ЭМО №3 май 2015

12015 - №3 спецвыпуск

2 спецвыпуск №3 - 2015


ВЫПУСК: № 3 2015 г.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС:Республика Татарстан, Наб. Челны, РоссияМира, д. 3/14, оф. 145+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

САЙТ: www.mmsv.ru

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ:ООО «Экспозиция»

ДИРЕКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА:Сайфутдинова Ф.А. / [email protected]

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ:Трошина А.С. / [email protected]Игнатьева С.Е. / [email protected]

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ,ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ:423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

ОТПЕЧАТАНО:ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977www.printtown.ru№ заказа: 5512

ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 20.05.2015ТИРАЖ: 10 000 экз.ЦЕНА: свободная

СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006года ПИ № ФС77-25309 Федеральнойслужбой по надзору за соблюдениемзаконодательства в сфере массовыхкоммуникаций и охране культурногонаследия.

Dynamic Efficiency – эффективный и надежный процесс обработки...............................8

Токарный многоцелевой станок HAAS с большим проходным отверстием в шпинделе..............................................................14

Прорыв в охлаждении: комбинированная фреза PCD от Lanch Diamant.........................17

Новый виток развития российской компании с 15-летним стажем производства домофонов................................................................18

Новейшие высокотехнологичные решения в области металлообработки в России..............20

Идеальное качество за один установ..............................................................................23

Ваше преимущество растет с увеличением числа деталей на кромку.................................25

Зажимные технологии XXI века.............................................................................................27

Винторезный суппорт от EXSYS Tool................................................................................29

Как подобрать установку плазменной резки?......................................................................31

Новая цифровая веха в истории недавно объединенной компании Dormer Pramet.........................................................34

Фрезы с тангенциальными пластинами для тяжелого фрезерования..........................34

Оборудование Mitsubishi Electriс – эффективное решение для Металлообработки..................................................................................................38

Новая версия ADEM 9.05 – комплексная автоматизация производства........................40

Механические нагрузки и геометрия резания, применяемая при токарной обработке.........................................................................46

Содержание


Повышение производительности тяже-лой и черновой обработки

Для решения указанной задачи компания HEIDENHAIN разработала пакет инновацион-ных функций системы ЧПУ Dynamic Efficiency (динамическая эффективность), включающий три программные функции (опции): •ACC(ActiveChatterControlилиактивное управление рябью) – подавляет образование ряби и позволяет осуществлять обработку с большей подачей на глубину;

•AFC(AdaptiveFeedControlили адаптивное управление подачей) – регулирует подачу в зависимости

от конкретных условий обработки; •трохоидальноефрезерование– цикл черновой обработки канавок и карманов, который снижает нагрузку на инструмент и станок.Концепция Dynamic Efficiency сосредо-

точена на процессах с большими усилиями резания и большим объемом снимаемой стружки. Сюда относятся процесс черно-вой обработки в целом, а также обработка труднообрабатываемых материалов, таких как титановые сплавы, коррозионно-стой-кие никелевые сплавы (например, инко-нель) и многие другие материалы, которые в силу их специфических свойств применя-ются при производстве инструментов, изго-товлении пресс-форм, в аэрокосмической и медицинской промышленности, а также энергетике (рис. 1).

Каждая функция в отдельности по-своему оптимизирует ТП. Комбинация этих функций раскрывает весь потенциал станка и инстру-мента и одновременно снижает механиче-скую нагрузку, например: •дляснижениявремениобработкизасчетувеличения объема снимаемой стружки в единицу времени необходимо использоватьвсетриопцииACC,AFCитрохоидальное фрезерование;

•дляконтроляинструментаслужит опцияAFC;

•дляувеличениястойкостирежущегоинструмента требуются опции АСС и трохоидальное фрезерование.Dynamic Efficiency позволяет повысить

интенсивность съема материала и, как след-ствие, производительность: и все это без использования специальных инструментов. Предотвращение перегрузки инструмента и

преждевременного износа режущих кромок, а также повышение надежности ТП суще-ственно повышают рентабельность. На прак-тике возможно увеличение объема снимае-мой стружки за единицу времени на 20…25%.

На рис. 2 показаны процессы обработ-ки канавки традиционным методом и с при-менением трохоидального фрезерования и AFC. Традиционная обработка начинается сврезания в материал посередине. В силу име-ющихся технологических данных (материал, фреза) за один проход может быть обработа-но не более 1/4 (одной четвертой) требуемой глубины. После достижения нужной глубины канавка расширяется до нужной ширины (зе-леная линия). Цвета линий свидетельствуют о достигнутой скорости подачи.

Для сравнения такую же канавку обрабо-тали с применением трохоидального фрезе-рования и функции адаптивное управление подачей(AFC).Трохоидальноефрезерованиеснижает нагрузку на инструмент и станок, но не влияет на скорость обработки. Когда фреза движется по круговой траектории, не соприкасаясь с обрабатываемой деталью, AFCзначительноувеличиваетскоростьпода-чи и снова снижает ее, как только фреза вхо-дит в контакт с материалом. Таким образом

Dynamic Efficiency позволяет добиться значи-тельного снижения времени обработки.

Активное подавление ряби ACC (опция)При черновой обработке (фрезерова-

ние с большими нагрузками) возникают большие силы резания. При этом в зависи-мости от частоты вращения инструмента, а также от резонансов, возникающих в стан-ке, и объемов снимаемой стружки (произ-водительность резания при фрезеровании), может возникать рябь. Поскольку при ряби как инструмент, так и сам станок подверга-ются большим нагрузкам, это считается од-ним из факторов, значительно ограничива-ющим объем снимаемой стружки.

На объем снимаемой стружки для кон-кретного материала влияют три основных фактора: термическая и механическая ста-бильность инструмента, мощность шпинделя и появление ряби. Появление ряби само по себе не является индикатором неисправно-сти станка. При достаточной стабильности инструмента и мощности шпинделя ограниче-ние производительности резания неизбежно.

Рябь обозначает динамическую неста-бильность процесса резания, возникаю-щую из-за вибраций во время резания. При

Dynamic Efficiency – эффективный и надежный процесс обработки

Тяжелая обработка – черновая обработка с высокими нагрузками, включая обработку труднообрабатываемых материалов, таких как титановые сплавы, материалы на никелевой основе и нержавеющая сталь, которые широко используются в аэрокосмической промышленности, имеют

огромный потенциал эффективности. Когда говорят о тяжелых режимах обработки, речь, прежде всего, идет о максимальном числе снимаемого материала за минимальное время. Именно в это время многие

элементы процесса обработки функционируют на границе своих возможностей. Поэтому для получения качественного и конкурентоспособного продукта при обработке с высокими нагрузками особенно важна отлаженная система управления ТП. Силы, возникающие при резании, подвергают станок и инструмент крайне высоким нагрузкам. Следовательно, главной целью является оптимизация объема снимаемого

материала за единицу времени, максимальное увеличение стойкости инструмента и минимизация нагрузки на станок.

Рис. 1 Пример фрезерования на тяжелых режимах


черновой обработке, а также обработке труднообрабатываемых материалов возникают большие силы резания. Эти периодически возникающие силы приводят к вибрации между инструментом и об-рабатываемой деталью. Если между вибрацией и процессом резания возникает обратная связь, на вибрацию затрачивается больше энер-гии, чем может быть преобразовано трением в тепло. Вибрации уси-ливаются, и возникает дрожь (рис. 3 и 5). Возникновение обратной связи зависит от различных факторов, в том числе от динамической жесткостистанкавцентральнойточкеинструмента(ToolCentrePoint–TCP),инструментаипараметроврезания.Посколькурябьявляетсяследствием самовозбужденного колебания, частота вибрации всегда

находится рядом с собственной частотой станка.Вибрации подвергают инструмент и станок высокой нагрузке.

Поэтому этого следует избегать. Появление дрожи зависит также от режимов резания (толщина и ширина стружки, скорость резания и т.п.). Для устранения этого необходимо снизить режимы резания (глубина резания, частота вращения и подача), что приведет к па-дению производительности.

Преимущества АССОпцияACC(ActiveChatterControl)–эффективнаяфункцияуправ-

ления для подавления дрожи и, как следствие, ряби. Благодаря допол-нительному демпфированию АСС повышает возможную производи-тельность резания, начиная с которой появляется рябь.

При резании на тяжелых режимах применение функции АСС позволяет: •повыситьпроизводительностьрезания; •увеличитьобъемснимаемойстружки(до25%ивыше); •снизитьнагрузкунаинструментикакследствие–увеличить его стойкость;

•снизитьнагрузкунастанок; •повыситьнадежностьТП.

Принцип действия АССПоскольку АСС – это программная функция, вмешиваться в

механическую часть станка нет необходимости. Дополнительные системы (сенсоры, исполнительные механизмы), усложняющие систему в целом, а значит, повышающие вероятность сбоев и не-исправностей, не требуются. Активация этой функции происходит посредством установки соответствующего параметра в таблице ин-струментов. АСС обнаруживает дрожь по внутренним сигналам при-водов и использует возможности цифровых приводов подач станка для отвода энергии колебаний.

Однако это накладывает ограничения на дрожь, которая может быть преодолена с помощью функции АСС. Приводы подачи могут от-водить энергию колебаний только в частотном диапазоне до 100 Гц. Демпфирование колебаний с более высокими частотами не будет осуществляться в достаточной мере. В некоторых случаях невозможно также демпфировать колебания ниже 100 Гц, так как, например, они ограничены инструментом, а привод воздействует на стол.

Эффективность и области применения АССВ экспериментах по фрезерованию различных материалов с

применением различных фрезерных инструментов удалось значи-тельно повысить объем снимаемой стружки за единицу времени (до 25 % и выше) в случаях, когда рябь была ограничивающим факто-ром. Кроме того, устранение ряби значительно уменьшило значе-

Рис. 2. Сравнение традиционной обработки и обработки с Dynamic Efficiency

Рис. 3 Деталь, обработанная без АСС: видны отчетливые следы ряби

Рис. 4 Деталь, обработанная с АСС: при такой же подаче и глубине резания поверхность не имеет следов ряби


ния сил, воздействующих на инструмент и станок (рис. 4 и 6). Это повышает стойкость инструмента и положительно сказывает-ся на сроке службы компонентов станка (главный шпиндель, направляющие, шари-ко-винтовая передача, подшипники).

АСС работает в определенном диапазоне частот, который ниже частоты входа зубьев инструмента в контакт с заготовкой. Акти-вировать АСС или нет – решает оператор в

зависимости от используемого инструмента. Поскольку геометрия конкретного инстру-мента влияет на усилия резания, а ,значит, и на характеристики возникающих вибраций, для каждого инструмента можно создать ин-дивидуальный набор параметров. При смене инструмента система ЧПУ автоматически пе-реключается на нужный набор параметров. Вследствие различий в геометрии станков производитель станка может отдельно скон-

фигурировать параметры АСС для всех осей подачи (для каждой в отдельности). В опреде-ленных случаях такие дополнительные пара-метры могут улучшить работу алгоритма АСС.

Адаптивное управление подачей AFC (опция)

Скорость подачи при фрезерной обра-ботке обычно выбирается, исходя из обра-батываемого материала, используемого ре-жущего инструмента и необходимой глубины резания. Для каждой операции фрезерова-ния задается своя скорость подачи. Если во время обработки условия резания меняются, например, из-за неравномерной глубины ре-зания, износа инструмента или неравномер-ной твердости материала, скорость подачи не меняется. С одной стороны, например, при уменьшении толщины материала, может оказаться, что скорость подачи иногда будет ниже, чем следовало бы. Поэтому на обра-ботку уйдет больше времени, чем требуется. С другой стороны, высокая запрограмми-рованная скорость подачи, особенно если объем снимаемого материала растет, может вызывать перегрузку инструмента и шпинде-ля (рис. 5).

Преимущества АFСОпция адаптивного управления пода-

чейAFC (Adaptive FeedControl) системыЧПУHEIDENHAIN оптимизирует контурную подачу в зависимости от мощности шпинделя и дру-гихтехнологическихпараметров.AFCобеспе-чивает максимально возможную подачу, что повышает эффективность.

Адаптивное управление подачей имеет ряд преимуществ.

Оптимизация времени обработки. Осо-бенно у литых заготовок часто встречаются отклонения припусков или материала (уса-дочные раковины). Путем регулирования по-дачи система ЧПУ поддерживает ранее изме-ренную максимальную мощность шпинделя на протяжении всей обработки. Общее время обработки сокращается путем увеличения подачи в тех зонах обработки, где снимается небольшое количество материала.

Контроль инструмента. Адаптивное управление подачей непрерывно контроли-рует необходимую мощность шпинделя для текущей подачи. Когда режущий инструмент затупляется, мощность шпинделя возрастает. В результате система ЧПУ уменьшает подачу. Как только подача достигает установленного минимального значения, система ЧПУ реаги-рует остановом, сообщением об ошибке или сменой инструмента на его дублер. Благода-ря этому уменьшается косвенный ущерб из-за поломки или износа фрезы.

Снижение нагрузок на механику станка. Благодаря снижению подачи при превышении максимальной мощности шпинделя вплоть до эталонного значения мощности снижаются нагрузки на механику станка. Шпиндель при этом эффективно защищен от перегрузки.

Принцип действия АFСДанная функция активируется в машин-

ных параметрах станка. Использовать эту функцию очень просто: перед выполнением обработки определяются максимальные и минимальные граничные значения мощно-сти шпинделя. Для этого система ЧПУ изме-

Рис. 5 Силы резания при ряби

Рис. 6 Силы резания с АСС

Рис. 7 Трохоидальное фрезерование: высокоэффективная обработка различных канавок


ряет максимальную мощность на шпинделе во время выполнения пробного прохода. Затем функция адаптивного управления подачей постоянно сравнивает мощность шпинделя с эталонной мощностью и пытает-ся поддержать эталонную мощность шпин-деля в течение всего процесса обработки, адаптируя для этого скорость подачи.

Трохоидальное фрезерованиеИнструменты и прочие структуры станка

при обработке труднообрабатываемых ма-териалов высокопрочных или закаленных материалов подвергаются особо высоким нагрузкам. Когда концевыми фрезами де-лают канавки с полным перекрытием (ши-рина канавки равна диаметру фрезы), воз-никают очень большие силы резания, так как инструмент и обрабатываемая деталь при этом образуют 180-градусную дугу ох-вата. В результате инструмент может искри-виться, что вызовет нарушение геометрии формируемой канавки. Для достижения

требуемой точности детали осевую глубину резания часто ограничивают половиной ди-аметра инструмента. Поэтому глубокие ка-навки фрезеруются за несколько проходов, на что уходит много времени.

Преимущества трохоидального фрезе-рования

Преимуществом метода трохоидального фрезерования является высокоэффектив-ная обработка любых канавок с одновре-менным снижением нагрузок на инструмент и станок. При этом черновая обработка вы-полняется круговыми движениями, на ко-торые дополнительно налагается линейное перемещение (рис. 7).

Трохоидальное фрезерование позволяет производить обработку с большей глубиной резания, так как благодаря особым услови-ям резания не возникают эффекты, увеличи-вающие износ инструмента. Таким образом, появляется возможность использовать всю рабочую длину фрезы, в результате чего

увеличивается объем снимаемой стружки на один зуб. При круговом врезании в материал на инструмент оказывается меньшее воздей-ствие радиальных сил. Это сохраняет меха-нику станка и препятствует возникновению вибраций. При комбинировании этого мето-да фрезерования со встроенным адаптивным управлением подачи AFC (опция) можно до-биться значительной экономии времени.

Изготавливаемая канавка описывается в подпрограмме контура как последова-тельность контуров. В отдельном цикле за-даются размеры канавки, а также режимы резания. Возможные остатки материала по окончанию просто удаляются с помощью чистового прохода.

Основные преимущества от использова-ния функции трохоидального фрезерования: •использованиевсейдлины режущей кромки;

•увеличениеобъемаснимаемой стружки за единицу времени

(вкомбинациисAFC); •уменьшениенагрузокна механику станка;

•уменьшениеколебаний; •встроеннаячистоваяобработка боковой стороны.

Системы ЧПУ для фрезерных, фрезер-но-токарных и сверлильных станков, а так-же для обрабатывающих центров

Фрезерные системы ЧПУ компании HEIDENHAIN производятся в различных ис-полнениях: от простой, компактной 3-осе-войпозиционной системы TNC 128 до кон-турнойсистемойiTNC530(до18осейплюсшпиндель), что удовлетворяет любые тре-бования и задачи. TNC 640 – это системаЧПУ для фрезерной обработки с токарными функциями (рис. 8).

Системы ЧПУ HEIDENHAIN универсаль-ны: идеальны как для цехового, так и для внешнего программирования. Они отлично подходят для автоматизированных произ-водств. Простые фрезерные операции они выполняют так же надежно, как и высоко-скоростное фрезерование с особо плавным перемещением по траектории контура или 5-осевую обработку качающейся головкой и поворотным столом.

В функциях Dynamic Efficiency и DynamicPrecision (динамическая точность)HEIDENHAIN объединяет инновационные технологии управления для эффективной высокоточной обработки (таб. 1). Dynamic Efficiency доступна в системах TNC 640 иiTNC 530. Dynamic Precision позволяет по-лучать более точные детали с низкой ше-роховатостью поверхности при высокой скорости обработки: высокая точность при высокой производительности. Программ-наяопцияDynamicPrecisionдоступнавси-стемахTNC640,iTNC530иTNC620.

ООО «ХАЙДЕНХАЙН»+7 (495) [email protected]

Рис. 8. Внешний вид панели оператора систем ЧПУ HEIDENHAIN

Таб. 1 Обзор доступных опций


Компания Haas Automation, Inc. сообщает, что день открытых дверей HaasTec, недавно организованный ею, прошел успешно: в штаб-квартиру компании и на производственное предприятие в городе Окснард, штат Калифорния, удалось привлечь почти 3300 посетителей. Это 4-дневное событие собрало участников не толь-ко из США и Канады, но и из 48 стран мира: Индии, Китая, Кореи, стран Латинской Америки, Ближнего Востока и многих европейских стран. Кроме того, мероприятие посетило более 330 студентов из местных средних школ, колледжей и университетов.

Мероприятие HaasTec, проходившее с 17 по 20 марта, включало демонстрацию работы станков, продолжительные экскурсии по за-воду Haas Automation площадью 1 млн кв. футов, обед в столовой и посещение 38 выставочных стендов с представителями крупных про-изводителейCAD/CAM,станковикрепленийдлядеталей.Вкачестведополнительного бонуса на этом мероприятии была продемонстри-рованагоночнаямашинаChevrolet№41,накоторойКуртБуш(KurtBusch) на автогонках в Мартинсвилле одержал победу в прошломгоду. Машина предоставлена командой Stewart-Haas Racing.

Сам Курт Буш присутствовал на дне открытых дверей HaasTec в чет-верг, где провел автограф-сессию и специальную закрытую пресс-кон-ференцию, на которой присутствовало около 100 счастливчиков и от-куда он отправился на гоночную трассу в Фонтана (Калифорния).

Посетители дня открытых дверей HaasTec часто прибывали большими группами в сопровождении сотрудников местных пред-ставительств Haas. Более 50 представительств Haas из различных стран мира организовали поездки на это мероприятие, чтобы лич-но показать текущим и потенциальным клиентам, как происходит создание станков Haas.

На стендах HaasTec были выставлены и работали 20 станков, в том числе новый универсальный сверхскоростной обрабатыва-ющий центр UMC-750SS. Кроме того, был представлен крупныйтокарный центр для выполнения сквозных отверстий большо-го диаметра марки ST-55, новый сверлильно-фрезерный станок DM-1,широкийассортиментвертикальныхобрабатывающихцен-тров Haas и горизонтальные обрабатывающие центры с магазином палет Haas. Посетители также могли увидеть в действии более 200 станков прямо в цехах завода, на которых операторы изготавлива-ли детали для новых станков Haas. Из 298 станков, работающих на заводе Haas, 70% составляют станки марки Haas.

Помимо станков с ЧПУ, на HaasTec были также представлены поворотные столы Haas, включая новый двухосный высокоско-ростной поворотный стол TRT100. Имея максимальную скорость 1000 об/с по каждой из осей, стол TRT100 обеспечивает высокую скорость обработки, точность и позиционирование мелких дета-лей для обработки по схеме «3+2». Небольшой размер и вес дела-ют TR100 идеальным двухосным устройством для небольших обра-батывающих станков.

В качестве исторического обзора для посетителей на днях от-крытых дверей HaasTec была проведена демонстрация самого пер-вого станка компании – вертикального обрабатывающего центра, оснащенного одним из первых поворотных столов Haas – рядом с современныманалогом.СовременныйстанокVF-1всеещепрода-ется по цене ниже стоимости первого станка 1988 года, подтверж-дая то, что Haas остается лидером в отрасли производства станков.

День открытых дверей HaasTec 2015 получил лестные отзывы от посетителей и поставщиков.

РуководствоНКОWorkshopsforWarriorsизСан-Диеговместесне-большой группой студентов и выпускников школы совершили поезд-ку в Окснард, чтобы принять участие в мероприятии и увидеть станки своими глазами. «Я был в полном восторге от завода Haas, – сказал старшинаВМССШАвотставкеДерекБичер(DerekBeecher),окончив-ший курсы в компанииWorkshops forWarriors. – Когдамы были наэкскурсии по заводу и увидели цеха со станками, у меня буквально от-вислачелюсть».НынешнийстуденткурсовWorkshopsforWarriorsДжонМакМаррин(JohnMcMurrin)подтверждает:«Этобыловпечатляюще!Яникогда не был на таком большом заводе».

«Организация, планирование, подготовка и внимание, уделя-емоедеталям,восхищает,– говоритДжонХосмон (JohnHosmon)из компании Refresh Your Memory, Inc. – Для нас день открытыхдверей Haas – это почти как международная выставка станков. Мы имели возможность поработать с группами конечных пользовате-

лей со всего мира и полезно провели время, общаясь с дилерами Haas из различных стран. Все были счастливы и взволнованы, по-тому что увидели, как производятся станки Haas и с какой тщатель-ностью компания подходит к каждому этапу производства».

«Этобылобольшоесобытие,–говоритДжоБейли(JoeBailey)изкомпанииAutodesk,–имыоченьблагодарнызато,чтополу-чили возможность участвовать и выставляться. День открытых дверей HaasTec дал нашим клиентам прекрасную возможность оз-накомиться с полной линейкой продукции Haas, поскольку един-ственное, что мы хотим, – чтобы наши клиенты покупали больше станковHaas!Крометого,этомероприятиеоткрылонамотличнуювозможность для углубления наших связей с персоналом компа-нии Haas Automation и представительств Haas».

«Мы были очень рады, что приняли участие в этом мероприя-тии в этом году, – говорит Брайан Джейкобс (Bryan Jacobs) из ком-панииCGTech.–Вцеломмыможемсказать,чтоэтомероприятиеможет быть весьма полезным и мы смогли встретиться со многи-ми действующими и потенциальными клиентами и сотрудниками представительств Haas. Наш управляющий общенациональной службойсбытаДжимХадди(JimHuddy),которыйтакжеучаствовалв работе стенда, смог пообщаться с потенциальными клиентами, с которыми он работает уже почти десять лет. Это мероприятие ценно тем, что многие из посетителей являлись как раз теми, кто принимает решения о покупке. Мы поговорили со многими руко-водителями и менеджерами, которые, собственно, и выделяют средства на приобретение станков».

«Мы посетили замечательное мероприятие и высоко ценим при-глашение принять участие в нем, – сказал Люк Свифт (Luke Swift) из компанииSwiftCARB.–Вцелом,ядумаю,этобылофантастическоешоу, и мы действительно наслаждались гостеприимством персонала Haas. Мы хотели бы продолжать участвовать в будущих мероприяти-ях HaasTec, и я буду рекомендовать коллегам подумать об участии в HaasTec в следующем году. Еще раз благодарим за приглашение; мы снетерпениемждембудущихмероприятийизэтогоцикла!»

«Прежде всего, спасибо за предоставленную нам возможность принять участие в выставке HaasTec 2015, – сказал Мэтью Эванс (Mathew Evans), представитель компании 5th Axis. –Мы очень до-вольны тем, как оно прошло. Мы были рады встретиться и поговорить с сотрудниками Haas из разных стран мира. Это событие стало для нас прекрасной возможностью, чтобы получить отзывы от представи-телей отделов производства и продаж, а также от конечных пользо-вателей, о том, как работают наши станки, и о том, какие изменения необходимы. Эта информация имеет для нас неоценимое значение, и ее зачастую трудно отследить, поэтому мы рады были пообщаться со всеми одновременно. Кроме того, было удивительно увидеть не-которые из новых продуктов, над которыми работает Haas, и начать думать над тем, какие инструменты мы можем для них создать. Мы определенно посетим такое же мероприятие и в 2017 году».

По всеобщему признанию, мероприятие HaasTec 2015 стало очень успешным, предоставив посетителям возможность вбли-зи рассмотреть процесс изготовления станков Haas, а также понять, почему компания Haas Automation является ведущей станкостроительной компанией Америки.

День открытых дверей HaasTec 2015


Обработка больших деталей – сложная задача. Различные про-изводства сейчас нуждаются в высокомощных станках, которые мо-гут выполнять серьезные операции, характерные для таких отраслей промышленности, как нефтегазопоисковая, альтернативная энерге-тика, горнодобывающая и авиакосмическая.

Токарный центр ST-55 производства Haas Automation Inc. представ-ляет собой многоцелевой токарный станок с большим проходным от-верстием в шпинделе, предназначенный для эксплуатации в тяжелых условиях, высокоточный и чрезвычайно термостойкий. Возможность двойного зажима, высокомоментный шпиндель и сквозное отверстие диаметром 318 мм делают станок идеальным для обработки тяжелых труб и фитингов, больших соединительных муфт и длинных цилин-дров. Максимальные размеры обрабатываемого изделия составляют 648 x 2032 мм с максимальным устанавливаемым над станиной диа-метром заготовки 876 мм и над суппортом – 648 мм. Задняя бабка, работающая от сервопривода, с конусом Морзе №6 под задний центр входит в базовую комплектацию станка. Для дополнительной поддерж-ки длинных валов возможна установка неподвижного люнета.

Мощный векторный шпиндельный привод мощностью 41 кВт и разработанный HAAS двухскоростной редуктор привода шпинде-ля обеспечивают крутящий момент 5762 Нм на нижней передаче. Верхняя передача обеспечивает максимальную скорость вращения шпинделя 1000 об/мин. И передний, и задний торцы шпинделя с по-садкой A1-20 позволяют использовать множество различных патро-нов для зажима деталей большого диаметра.

ST-55 оснащен массивным 12 позиционным револьвером BOT с гидравлическим зажимом и увеличенной толщиной до 184 мм. В базовую комплектацию станка входит комплект оснастки BOT. Стандартное оснащение станка также включает жесткое нарезание резьбы метчиком, цветной дистанционный пульт управления, цвет-ной ЖК-монитор с диагональю 15 дюймов и встроенный USB-порт. Из доступных высокопроизводительных опций можно выделить ленточный транспортер для удаления стружки, систему подачи СОЖ под высоким давлением и многое другое.

Для изготовления и восстановления резьбы, что часто бывает

нужно для области нефтяного промысла, станок ST-55 оснащен запа-тентованной, интуитивно понятной системой программирования Haas Automation, которая включает встроенные циклы нанесения и восста-новления резьбы как для прямой цилиндрической, так и для кониче-ской резьбы – опция, которую не найти ни в одном другом станке.

Станок ST-55 имеет герметичное металлическое ограждение ра-бочей зоны, которое гарантирует защиту от стружки и охлаждающей жидкости во время обработки. Широкие раздвижные двери гаранти-руют удобный доступ к переднему зажимному патрону и рабочей зоне, позволяя осуществлять крановую загрузку как спереди, так и сверху.

Область заднего зажимного патрона также полностью закрыта во время обработки. Широкая передвижная дверца и шарнирная концевая панель также обеспечивают полный доступ спереди и сверху, что упрощает установку и регулировку зажимного патрона, позволяет легко загрузить трубу с помощью мостового крана. В от-личие от станков компаний-конкурентов, в станке Haas для работы с буровой трубой не требуется снимать защитные кожуха или транс-формировать ограждение.

Произведенный в США компанией Haas новый токарный ста-нок ST-55 обеспечен поддержкой всемирной сети фирменных ма-газинов Haas – самой широкой системы поддержки и сервисного обслуживания в отрасли.

Токарный многоцелевой станок Haas с большим проходным отверстием в шпинделе

Центры технического обучения Haas объединяют учебные цен-тры, учащихся и промышленные компании

2014 год стал весьма успешным для программы центров техни-ческого обучения Haas. Только в Европе компания открыла 11 новых центровHTEC(HaasTechnicalEducationCenter),ачислодемонстраци-онныхзаловHTECвэтойчастисветадостигло87с2007года.

Учебныецентрыишколы,присоединившиесяксетиHTECвпро-шлом году, объединяют учащихся, преподавателей и коммерческие предприятия, занятые во всех областях экономики и промышленно-сти, в России, Греции, Польше, Франции, Бельгии, Словении, Швеции идажеМарокко,гдеоткрылсяпервыйцентрHTECвСевернойАфри-ке. Кроме доступа к современным станкам Haas с ЧПУ и поддержки промышленныхпартнеровHTEC,всехзанятыхвHTECпрофессиона-лов объединяет мотивация и желание помочь молодым людям и без-работным пройти обучение для получения интересной высокоопла-чиваемой работы в области высокоточного производства в местных, региональных и международных компаниях.

«Для нас поддержка промышленности начинается с того, что мы помогаем школам и учебным центрам инвестировать в развитие на-выков и умений молодежи еще до того, как они выйдут на рынок тру-да,–говоритг-нБертМаес(BertMaes),директорпомаркетингуком-пании Haas Automation Europe. – Этот подход оказался эффективным везде, где мы его применяли. Однако наряду с образовательной под-держкой студентов, которые нацелены на успешную высокооплачи-ваемуюработу,каждыйизцентровHTECобеспечиваеткомплексныетехнологические решения для местного бизнеса и промышленности. Благодаряростув2014годусетьHTECукрепиласьиобеспечитдопол-нительную поддержку студентов и бизнеса по всей Европе».

По всему миру в более чем 2400 университетах и технических учебных центрах около 50 000 студентов ежегодно проходят обу-чение, используя станки Haas с ЧПУ. А в первые месяцы 2015 года европейскаяпрограммаHTECснованабираетобороты,развиваяуспех предыдущих 7 лет.

«МырадыпредставитьновогокоординатораHTEC,–говоритг-нМаес.–СимонВанмакельберг (SimonVanmaekelbergh)присоеди-нился к нашей команде, а в последние месяцы к нему перешел ряд функций по общему управлению и организации программы по мере ее роста».

На момент написания настоящего пресс-релиза запланировано открытие15новыхцентровHTECиконференцийHTEC(вГермании,Польше, России и Португалии), различные соревнования среди уча-щихся, сертифицированные программы обучения для преподавате-лейHTEC,атакжеонлайн-форумстудентовипреподавателей,цельюкоторого является обмен лучшими практиками, рекомендациями, опытом и достижениями.

«Цель конференцийHTEC–объединить преподавателейпора-ботенастанкахсЧПУипреподавателейизстранынахожденияHTECи соседних стран, – говорит г-н Маес. – Вместе со своими коллегами они получат возможность сотрудничать с преподавателями, работа-ющими в той же области, делиться идеями, обсуждать совместные проекты студентов или программы обмена, обучаться новым техно-логиям и приобретать умения и навыки».

Целью студенческих соревнований является определение луч-ших преподавателей и студентов из каждой страны для того, чтобы они могли померяться силами с коллегами по всей Европе. Междуна-родное жюри проанализирует изготовленные детали, а победители

Центры технического обучения Haas


получат множество призов и возможность поехать за рубеж.«У нас множество планов на 2015 год, – заключает г-н Маес. –

Программа HTEC является важнейшей инициативой, и мы намере-ны развивать сеть центров в Европе и по всему миру. Однако важ-нопомнить,чтоцентрыHTECнесмогутразвиватьсябезподдержкии инвестиций самих школ и колледжей, местных преподавателей, нашихместныхдистрибьюторов–представительствHaas (NFO)–ипромышленных партнеров Haas, которые обеспечивают инструмен-ты, программное обеспечение и знания, помогая учебным центрам использовать все преимущества станков Haas. Мы благодарны им за то, что они разделяют наши ценности и помогают нашей сети достичь значительных успехов».

Длястраны,разореннойвойной,историякомпанииGATявляетсяодним из примеров триумфа после перенесенных страданий. Владе-лец этой компании, ставший беженцем, вернулся домой после войны в Боснии и построил успешный бизнес по поставке продукции для сво-его бывшего работодателя из Германии. Сегодня в компании, которую он создал, работает 65 человек, и в ее распоряжении имеется 12 стан-ков Haas, в том числе 2 недавно установленных пятиосевых универ-сальныхобрабатывающихцентраUMC-750.

Достойное место на картеСегодня Босния и Герцеговина испытывает экономический подъ-

ем. Спустя 20 лет после окончания военного конфликта в 1995 году народ восстановил страну и провел либеральные рыночные реформы, направленные на стимулирование экономики. За это время многие из тех, кто в период конфликта стал беженцами, вернулись. Среди них –АлмирГвожджар (AlmirGvožđar), которыйвернулсяв 1996 годуизГермании. Все свои сбережения он потратил на покупку подержанного станка с ЧПУ и начал производить детали из алюминия для своей ком-панииGATd.o.o.,котораязанимаетсятехобслуживаниемавтомобилей.

Будучи в Германии (граждане пострадавших от войны стран, таких как Босния и Хорватия, проживали в Германии, имея времен-ныйстатусбеженцев),ГвожджарработалтехникомвкомпанииABMFahrzeugtechnikGmbH,котораянаходиласьвг.Брайзах,неподалекуотграницысФранцией.КомпанияABMявляетсялидеромвобластипроизводства высокопрочных деталей для мотоциклов. Она же и стала впоследствиипервымклиентовкомпанииGAT.

«Работая в одиночку, я начал производить детали для тюнинга мотоциклов, – говорит г-н Гвожджар. – Мы смогли найти несколь-ко клиентов из Германии, и с этого началась история нашего успе-ха. В действительности немецкий рынок остается для нас самым важным, хотя мы также экспортируем наши изделия в Швейца-рию, Австрию и Словению.

В2003годукомпанияGATприобрелацехплощадью1100м²научасткеплощадью5000м²вгородкеСански-Мост,впромыш-ленном регионе на северо-западе Боснии и Герцеговины. Одно-временно с инвестициями в производственные помещения и най-мом дополнительного штата компания начала наращивать свои инвестиции в новейшие станки с ЧПУ.

«Я знал, что станки Haas с ЧПУ очень просты в использовании и что они обеспечиваются хорошим обслуживанием и поддержкой. Также у станковHaasхорошаяцена–самаявыгоднаянарынке!»

СегоднявкомпанииGATимеется12станковHaas,втомчисле

7 вертикальных обрабатывающих центров VF-2, 2 промышленныхтокарных станка TL-1 и 1 станок TL-25. Недавно были приобретены 2 пятиосевыхуниверсальныхобрабатывающихцентраUMC-750,иэтопервые станки такого типа на территории бывшей Югославии (то есть на территории стран Босния и Герцеговина, Хорватия, Македо-ния, Черногория, Сербия и Словения). Эти станки используются для производстварычаговсцепления,которыекомпанияGATразрабо-тала в сотрудничестве со своим клиентом.

«После покупки пятиосевых станков мы наблюдаем рост спро-са на выполнение работ на этих станках, – говорит г-н Гвожджар. –НачавработусостанкамиUMC-750,мынаблюдаемувеличениепроизводительности и уровня качества. Также мы наблюдаем сни-жение себестоимости и цен на готовую продукцию».

Примерно90%деталей,производимыхнастанкахUMC-750,изго-тавливаются из алюминия. Многие из них – это детали к мотоциклам: компоненты топливных баков, воздушных фильтров и спидометров – имеют сложные или произвольные поверхности.

GATтакжепроизводитдеталидлядругихотраслейпромышленно-сти, например, для приборостроения и изготовления медицинского оборудования, и привлекает все больше клиентов из Западной Евро-пы. Поскольку зарплата оператора станка с ЧПУ в Боснии и Герцего-вине составляет примерно 400 евро в месяц, наша компания имеет оченьвыгодныеценыпо сравнениюс конкурентами.КомпанияGATмодернизирует дизайн деталей, что также способствует снижению их стоимости и цен для потребителей. Это является большим преимуще-ством, особенно для крупных партий. Компания производит детали партиями размером до 10 000 штук. Г-н Гвожджар был так поражен качествомстанковHaasсЧПУ,чтоондажеприобрелстанокHaasMiniMillдляместноготехническогоучилища,чтобыпомочьвподготовкебудущих операторов.

СегоднявсехпосетителейкомпанииGATвстречаетвпечатляющеепосвоей архитектуре здание из голубого стекла, фонтаны в холле и чистые, высокоэффективные цеха с хорошо обученными операторами, которые производят высококачественные детали с высокой точностью. Внешний вид предприятия и стандарты его работы вполне могут посоревноваться с качеством, характерным для ФРГ или Швейцарии. Сейчас гости этого района с быстро развивающейся современной инфраструктурой могут удивиться: ведь эта местность сильнее других пострадала во время вой-ны.Определенно,такиекомпании,какGAT,имеющиевысокиестандар-ты производства, большие амбиции и владельцев, знающих свое дело, вносят свой неоценимый вклад в возрождение и в превращение Боснии и Герцеговины в достойное место на карте мира.

Достойное место на карте


Алюминий относительно легко поддается резанию, особенно в срав-нении с жаропрочными суперсплавами и титаном. Однако повышенное содержание кремния и вязкость материала затрудняют удаление струж-ки и снижают экономичность обработки алюминия. Для решения этой задачи компания-производитель инструмента Lach Diamant (г. Ханау,Германия) объединила свою систему подачи охлаждающей жидкости «CoolInjection»состружколомом«Plus»длясозданияцельныхфрезизполикристаллическогоалмаза(PCD)подназванием«CoolInjection-Plus».

По данным компании, комбинированная фреза увеличивает срок службы инструмента, придает поверхности зеркальную гладкость, сокращает время цикла до 50% и обеспечивает высокие параметры обработки со скоростью подачи до 40000 мм/мин и глубиной реза до 8 мм при максимальной скорости резания.

Система охлаждения подает СОЖ напрямую через нижнюю часть основания и переднюю поверхность фрезы PCD, поэтому охлажде-ние происходит прямо на режущей кромке. Начальник производства LachDiamondInc.РэндиПрафкепоясняет:«Этообеспечиваетстабиль-ную температуру непосредственно в зоне резания».

Помимо эмульсии и масла, для охлаждения инструмента также подходят криогенные методы, например, с использованием жидкого азота и сжиженного углекислого газа. Однако Прафке отмечает, что их применяют в особых случаях, например, при резании труднообра-батываемых материалов, таких как кобальт-хромовый сплав или ком-

позиты с металлической матрицей, когда применение криогенного охлаждения необходимо.

НемецкаяавтомобилестроительнаякомпанияAudiAGразработа-ла и запатентовала созданный с помощью лазерной обработки струж-колом,которыйLachDiamantвключилавконструкциюфрезынаосно-вании лицензионного соглашения. «Стружколом производит стружку и направляет ее таким образом, чтобы ее дальнейший отвод не состав-лял проблем», – говорит Прафке.

Принцип действия фрезы подходит для всех предприятий, обрабаты-вающих алюминий, особенно для поставщиков автомобильных компо-нентов первого и второго уровней (Tier 1-2). Однако Прафке отмечает, что ее возможная сфера применения намного шире: «Фреза была создана длярезанияалюминия,нонашакомпанияLachDiamantвнедряетэтотин-струмент и во многих других областях, включая обработку поверхностей алюминиевых блоков цилиндров, головок, элементов трансмиссии — везде, где требуется удаление стружки и высокая производительность».

Производитель инструментов комплектует фрезы PCD «CoolInjection-Plus»адаптеромповыборузаказчикаибалансируетинстру-ментвсборепоклассуG2.5,чтопозволяетустанавливатьегонастанокпосле регулировки.

Автор: Алан Рихтер (Alan Richter)

Прорыв в охлаждении: комбинированная фреза PCD от Lach Diamant

Система «Cool Injection» подает охлаждающую жидкость непосредственно через переднюю поверхность фрезы PCD. Audi разработала стружколом «Plus»

Промышленное производство характеризуется непрерывностью процесса оптимизации. Изготовление поршневых штоков для исполь-зования в шасси – это та сфера, где требуются высокое качество и точ-ность.ИспользуярезьбонакатныеголовкиEVOline,одинизклиентовкомпании – поставщик поршневых штоков, – сумел усовершенство-вать процесс машинного нанесения резьбы.

Высочайшая точность, идеальная стабильность: многое зависит от нанесения резьбы на поршневой шток, используемый в амортизаторе. Его качество влияет на срок службы соответствующего гидравлическо-го цилиндра и, следовательно, всего амортизатора. Метод накатыва-ния резьбы дает возможность подбирать специализированные реше-ния для выполнения данных требований. При этом обеспечивается максимально короткий цикл изготовления детали с высочайшей ста-бильностью резьбы, постоянной точностью размеров и непревзойден-ным качеством поверхности.

Старый метод с возможностью оптимизации«На протяжении многих лет один наш клиент – производитель порш-

невых штоков, – был убежден в качестве наших резьбонакатных инстру-ментов»,–рассказываетспециалистLMTToolsSystemsСтефанМёллер(StefanMoeller).Однакораньшеиспользоваласьстараятехнологиябезмеханизма закрытия. При этом всегда присутствовала сложность, свя-занная с закрытием системы на различных станках после раскрытия резьбонакатной головки. Требовалось определить особое положение в

зоне обработки. «Данный процесс требует точного позиционирования резьбонакатной головки. Этот метод занимает слишком много времени иувеличиваетсебестоимостьизделия»,–поясняетМёллер.

Идеальное соответствие требованиям заказчикаВрезультатеспециалистывобластиинструментакомпанииLMTTools

внедрили в процесс обработки новую аксиальную резьбонакатную голов-куEVOline.Онаотличаетсяпростотойвэксплуатации,обеспечиваяприэтом высокую точность регулировки диаметра обрабатываемой заготов-ки. Дополнительные преимущества предоставляет модульная конструк-ция инструмента. «В любое время можно установить специализирован-ную оснастку или механизм закрытия. В этом случае такая возможность былареализована,–говоритМёллер.–Модульнаяконструкциярезьбо-накатнойголовкиEVOlineиновыйдизайнсоединенияпозволилислегко-стью подключить механизм закрытия с гидроприводом».

Значительное сокращение времени обработкиЭффект от такой переориентации в области инструмента очеви-

ден: больше не требуется выполнять дополнительные перемещения станка и устанавливать головку в специальное положение для закры-тия. Это сокращает время обработки каждой заготовки приблизитель-но на три секунды, а также снижает процент брака, что подтверждает СтефанМёллер:«Оптимизированныйпроцесспроще,занимаетмень-ше времени и гораздо более стабилен».

Новые стандарты производства поршневых штоков


В последнее время вопрос безопасно-сти, будь то личной или бизнеса, становится если не риторическим, то просто необсуж-даемым. И независимо от экономической «погоды» за окном, львиная часть расхо-дов компаний и предприятий приходится на обеспечение собственной безопасно-сти. Различные системы видеонаблюдения и контроля допуска давно заняли свое ме-сто на российском рынке, обеспечив хле-бом компании их производящие.

Наравне с европейскими и азиатски-ми поставщиками отечественная компа-ния ООО «Приборы ВОЛИКС» представ-

ляет нашу страну в этом направлении. Вот уже 15 лет компания разрабатывает и производит вандалозащищенные панели для видео и аудио домофонов, являясь лидером сегмента на российском рынке. Каждая модель проектируется и разраба-тывается в собственном КБ предприятия, а высокотехнологическое производство позволяет воплощать проекты в жизнь, по-могая удерживать первое место по разно-образию ассортимента.

Высочайший научный, технологи-ческий и производственный потенциал предприятия позволяет параллельно с

производством серийной продукции пре-доставлять услуги по металлообработке самого широкого спектра. Это было бы не-возможно без полного замкнутого цикла производства и пятнадцатилетнего опыта работы по проектированию и разработке конструктивной документации.

Качество продукции и сервиса ООО «Приборы ВОЛИКС» заслуженно оценили такие клиенты, как Санкт-Петербургский государственный политехнический уни-верситет, Минский автомобильный завод, Новочеркасский политехнический ин-ститут, Смоленский филиал Московского энергетического института и многие дру-гие. С многими из них работа продолжает-ся и в настоящее время.

В конце 2012 года перед предприя-тием встала задача модернизации суще-ствующего технопарка для изготовления деталей повышенной сложности. Среди представленного на рынке оборудования, способного удовлетворить требования разработок, выбор пал на Hyundai WIA.По словам руководителя предприятия, данный выбор был обусловлен тем количе-ством и качеством задач, под которые «за-точен» станок и, не в последнюю очередь, его надежностью.

«Мы рассматривали разные компании, но выбор пал наHyundaiWIA из-за их на-дежности. В начале мы приобрели 1 токар-ный центр, который уже хорошо зарекомен-довал себя для массового производства, и 2 фрезерных для мехобработки высоколе-гированной стали. Позже был приобретен еще один фрезерный центр под увеличива-ющиеся объемы производства» – расска-зывает директор ООО «Приборы ВОЛИКС» Бодейко Юрий Михайлович.

Речь идет о токарном обрабатыва-ющем центре Hyundai WIA L230LMSA. Станок имеет мощный, полностью управ-ляемый противошпиндель, роликовые на-правляющие качения по осям X и Z. Все позиции инструментального револьвера приводные, с типом крепления инструмен-та BMT55P. За счет цельнолитой чугуннойстанины с наклоном 45 градусов, обору-дование обладает высокой способностью к поглощению вибрации и позволяет вы-полнять силовую обработку с сохранением высокой точности.

ООО «Приборы ВОЛИКС» всегда отли-чалось на рынке надежностью продукции и ответственностью по отношению к сро-кам выполнения заказов. Именно поэтому предприятие позаботилось о смене обору-дования на более современное, что увели-чило объем производства, не отменяя при этом неизменного высочайшего качества производимой продукции.

«Мы выбрали данную компанию, –

Новый виток развития российской компании с 15-летним стажем производства домофонов

Станок HYUNDAI WIA F650 на производстве компании «Приборы ВОЛИКС»

Металлообработка изделий по чертежам заказчика на станке HYUNDAI WIA

Южнокорейский станкостроительный концерн – Hyundai WIA – славится большим выбором первоклассного металлообрабатывающего оборудования: токарных, токарно-фрезерных, вертикально-токарных, вертикально-фрезерных, горизонтально-фрезерных станков

и обрабатывающих центров, автоматов продольного точения.


рассказывает Юрий Михайлович, – за их отношение к клиентам. Они обеспечили высочайший сервис, который включал все этапы модернизации оборудования, вклю-чая пуско-наладку. За 2 года мы увеличили объемы производства. Помимо серийной домофонии стали плотно заниматься из-готовлением деталей большой сложности. Данное оборудование сильно облегчило эту задачу. Благодаря новым возможно-стям предприятия мы впервые планируем участие в выставке «МАКС» в Москве, по-священной металлообработке, чтобы зая-вить о себе на новом уровне».

Один из локомотивов российской от-расли металлообработки, заказы по всей стране от Владивостока до Калиниграда, представительства в Украине и Беларуси, продукция средней ценовой категории высочайшего качества – критерии компа-нии, возложившей надежды на новое обо-рудованиеHyundaiWIAинепрогадавшей.За 2 года предприятие увеличило объемы производства, запустило высокотехноло-гичное производство деталей повышенной сложности, получило возможность заявить о себе на одной из престижнейшей совре-менной выставке – все это не могло не способствовать общему подъему корпора-тивного духа на предприятии, что является, пожалуй, залогом любого успешного бизне-са. По словам Юрия Михайловича, в планах предприятия дальнейшее расширение про-изводственной линии и увеличение объе-мов производства существующей, а ,следо-вательно, и покупка нового оборудования, зарекомендовавшей себя марки.

Кроме серийной продукции, ООО «Приборы ВОЛИКС» оказывает ши-рокий спектр услуг по металлообработ-ке. Компания имеет высокий научный, технологический и производственный потенциал, обладает полным замкнутым циклом производства, опытом работы по проектированию и разработке конструк-тивной документации. Система менед-жмента качества предприятия соответству-Металлообработка изделий по чертежам заказчика на станке HYUNDAI WIA

Станок HYUNDAI WIA L230LSMA на производстве компании «Приборы ВОЛИКС»

Изделия, производимые на стаках HYUNDAI WIA при производстве домофонов

г. Мытищи, Волковское шоссе, 5А стр. 1Телефон: +7 (498) 505-00-55www.atmt.ru

Эксклюзивный представитель HYUNDAI WIA на территории России и Казахстана

компания «АТМ Групп».


Новейшие высокотехнологичные решения в области металлообработки для России

В рамках выставки Металлообработка 2015 DMG MORI подтвердит свою инновационную мощь, продемонстрировав актуальные продукты и услуги, подходящие для решения любых производственных задач.

Металлообработка является наиболее масштабной выставкой в отрасли и ориентируется, в первую очередь, на развитие российско-го станкостроения. В рамках выставки, которая пройдет в Москве с 25по29мая2015 года,DMGMORIпродемонстрируетпосетителямвысокотехнологичные и инновационные продукты, которые под-ходят для решения любых производственных задач (павильон 2.2, стенд 22А01). На общей площади более 800 кв.м будут представле-ны 16 высокотехнологичных станков, 10 из которых выполнены в

новомдизайнеDMGMORIиоборудованыCELOS® – платформой для реализации процесса от идеи к готовому продукту. Также на стенде будут продемонстрированы 7 российских премьер и станки серии ECOLINE,произведенныевРоссииидляРоссии.Врамкахмеропри-ятия посетители также смогут ознакомиться с инновационными про-граммнымирешениямиипродуктамиотDMGMORILifeCycleServicesи получить информацию о новейших высокотехнологичных решени-яхвобластиавтоматизацииотэкспертовизDMGMORISystems.

7 российских премьер – технологии будущего

Впервые в России DMG MORI представит 4 новейшие актуальные модели станков для токар-ной технологии: универсальный токарный станок NLX 1500Y/500, токарный автомат SPRINT 20|5, атакже комплексные токарно-фрезерные центры CTX beta 800 TC и NTX 1000 2-го поколения, обо-рудованный системой автоматизации KUKA. В об-ласти фрезерной обработки российский рынок по-полнился такими новинками, как универсальный фрезерный станокDMU60 eVo и горизонтальныйстанокслинейнымприводомDMC60Hlinear. Седь-мая российская премьера – технология аддитивно-гопроизводства–LASERTEC653D – комплексное решение от DMG MORI, позволяющее объединитьлазерное наплавление и фрезерование – аддитив-ные технологии и высокое качество обработки.

Пять из семи российских премьер оборудова-ны революционной системой управления CELOS®, облегчающей и ускоряющей процесс производства от идеи к готовому продукту. Все станки разработа-ныDMGMORIвсоответствииспроизводственнымистандартами, отвечают всем требованиям клиента с точки зрения удобства использования, а также выполненывдизайнеDMGMORI.

CELOS® – от идеи к готовому продуктуВсе современные высокотехнологичные стан-

ки DMG MORI оборудованы CELOS®. Данная па-нель управления, подобно смартфону, является легкой и интуитивно понятной. При помощи уни-кального 21,5" сенсорного дисплея с технологией Multi-Touch приложения CELOS® APPs позволяютосуществлять полное управление, документирова-ние и визуализацию заданий, процессов и харак-теристик станка. Новейшая версия CELOS®, вклю-чающая теперь 16 приложений, доступна с апреля 2015 г. Новой является также версия CELOS® для ПК. С ее помощью клиенты оптимальным образом планируют свои производственные и технологиче-ские процессы в режиме подготовки производства и управляют ими.

CELOS® уникальным образом объединяет станок и вышестоящие структуры предприятия, создавая основу для полностью оцифрованного безбумажного производства. Благодаря непосред-ственнойсвязиинфраструктурERP/PPSиPDMприпомощиCELOS® получение готового изделия уско-ряетсяна30%.БлагодаряCELOS®DMGMORIуста-навливает новые стандарты и отвечает требовани-ямпрограммыIndustry4.0. CELOS® – от идеи к готовому продукту

LASERTEC653D


Серия ECOLINE – производство в России и для РоссииDMGMORIстановитсяближекроссийскимзаказчикамблагодарястанкамсерииECOLINE,производящимсянановойплощадкев

Ульяновске.ООО«Ульяновскийстанкостроительныйзавод»–самыйсовременныйзаводсредипрочихвгруппеECOLINEиявляетсячленом Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» с 17 июля 2014 года.

Сфинальной частью инвестицийDMGMORI отстраивает в текущем году цехмеханической обработки для увеличения доли ло-кализации пpоизводства компонентов. Общая производственная площадь завода составляет 12 430 кв.м, сборочный цех площадью 3 300 кв.м. ООО «Ульяновский станкостроительный завод» гарантирует быструю доставку, сокращение транспортных расходов и опе-ративную поддержку техническими специалистами. Более того, у российских заказчиков появилась возможность избежать таможен-ных пошлин, а также совершать оплату в рублях, что предотвращает риски валютных потерь.

Металлообработка – отличная возможность продемонстрировать новейшие разработки в области станкостроения. В рамках выставки будут представлены станки, произведенные в России: токарный станок ecoTurn 310 и фрезерные станки ecoMill 50, ecoMill 635 V, ecoMill 1035 V.

DMG MORI Systems – комплексные решения для высокой производи-тельности

ВвекIndustry4.0значениеавтоматизациипроизводственных процессов быстро возрас-тает. В то же время соединение виртуального и реального производственных миров требует обеспечения постоянной связи между обору-дованием, системами и компонентами. Бла-годаря подходу, всесторонне охватывающему сферы технологий, станков, автоматику и пери-ферийное оборудование, создание проектов под ключ венчает технологию автоматизации и системотехнику. DMGMORISystems предлага-ет целый спектр услуг от одного поставщика в области технологии, обрабатывающего обору-дования и решений по автоматизации для се-рийного и массового производства.

Разнообразие предлагаемых услуг в сфе-ре технологий и автоматизации производства основано на уникальном опытеDMGMORI со-вместносDMGMORISystemsGmbH.

DMGMORIРоссия109052, Москва, ул. Новохохловская, д. 23, стр. 1

Тел.:+7(495)225-49-60|+7(495)969-28-95|Факс:+7(495)225-49-61|+7(495)969-28-90Горячая линия: + 7 (495) 912 - 50 - 09


Сочетание разных технологий обработ-ки на одном станке с однократным зажимом заготовки позволяет сократить время обра-ботки до минимума. Например, при совме-щении твердого точения и шлифования во время обработки деталей типа «диск» про-цесс шлифования ограничивается только созданием прецизионных элементов гео-метрии. В этом и заключается концепция вертикального токарно-шлифовального центраEMAGVLC100GT,которыйпринеоб-ходимости может эффективно совмещать шлифование с процессами точения. При обработке деталей типа «диск» диаметром до 100 мм (например, шестерен, фасонных колец, звездочек, фланцев для насосов и отдельных кулачков) достигается значи-тельная экономия времени при неизменно высоком качестве обработки.

НастанкеVLC100GTреализованапрове-ренная временем концепция автоматической загрузки заготовок, разработанная компа-нией EMAG. Главный «Pick-Up»-шпиндельзабирает заготовки и возвращает обрабо-танные детали непосредственно на встроен-ный транспортер или «шаттл», совершающий маятниковые перемещения. Зона обработки может быть оснащена различными токар-но-шлифовальными модулями. Более того, в эту компактную производственную систему встроено измерительное устройство.

Интеллектуальное комбинирование тех-нологических процессов

Два технологических процесса, которые идеально сочетаются – это точение (в том чис-ле твердое) и шлифование. При этом сначала выполняется черновое или даже чистовое точе-ние детали. После чего производится доводка прецизионных профильных элементов обраба-тываемой заготовки без перезажима. Данный способ обладает несколькими преимущества-ми: Во-первых, процесс точения – например, при обработке цилиндрической поверхности – происходит гораздо быстрее, чем при обработ-ке шлифовальными инструментами. Во-вторых, уменьшается износ шлифовальных инструмен-тов, поскольку они используются только для чистового шлифования. Обработка детали с однократным зажимом на одном комбиниро-ванном обрабатывающем центре, естественно, в значительной степени ускоряет весь процесс обработки по сравнению с обработкой на двух станках. Все это ведет к снижению себестоимо-сти готовой детали при одинаковом, а зачастую даже лучшем качестве изготовления.

Многоцелевое применениеУниверсальная конфигурация расширяет

область применения станка VLC 100 GT. Так,например, его можно использовать в качестве «классического» вертикального шлифовально-го центра с двумя шлифовальными шпинделя-ми, для наружного и внутреннего шлифования. В качестве альтернативы возможна также ком-бинированная обработка с использованием жесткого инструментального блока с резцами

длятвердоготочения.СтанокVLC100GTможетоснащаться шлифовальными инструмента-ми из корунда, а также более современными абразивнымикругамисCBN.Дляправкикера-мически связанныхабразивныхкругов сCBNприменяется алмазный профильный ролик. Искрение шлифовального круга диагностиру-ется системой измерения корпусного шума. Кратчайшее время шлифования достигается за счет адаптивной регулировки процесса.

Идеальное качество за один установ

Комбинированная токарно-шлифовальная обработка на станке EMAG VLC 100 GT

Технические данные станка VLC 100 GT

Макс. диаметр патрона мм 160

Макс. диаметр обрабатываемого изделия мм 100

Мощность главного шпинделя при 40/100 % ПВ кВт 19,5 / 12,5

Диаметр обработки мм 210

Перемещение по оси Z мм 375

Перемещение по оси X мм 900

Макс. частота вращения главного шпинделя об/мин 6 000

Момент главного шпинделя при 40/100 % ПВ Нм 75 / 48

Диаметр передней опоры главного шпинделя мм 80


Гарантированное качество при каждом примененииВсевертикальные«Pick-Up»-станкиEMAGс автоматической за-

грузкой заготовок оснащены станиной из синтетического гранита MINERALIT®, который в восемь раз лучше, чем серый чугун, гасит колебания. Хорошее гашение колебаний способствует более высо-кому качеству поверхности обрабатываемых деталей. Оптимальное качество обработки обеспечивает также встроенный измерительный щуп, который находится между рабочим пространством и позицией “Pick-Up”загрузкизаготовок.Такоерасположениене толькозащи-щает его от стружки, но и позволяет быстро проводить измерение до и после обработки. Дополнительные измерения, естественно, можно проводить в любое время.

Комбинированная обработка на примере цепного зубчатого колесаКачествоработыстанкаVLC100GTпрощевсегопоказатьнакон-

кретном примере. При рассмотрении, например, обработки звездо-чек, преимущества комбинированной обработки сразу становятся очевидны.Послезагрузкизаготовкивстанокспомощью«Pick-Up»-шпинделя начинается первая операция обработки с применени-ем внутришлифовального шпинделя. Отверстие звездочки имеет небольшойприпускидоводитсяшлифовальнымкругомсCBN.Дважестких инструментальных блока, также расположенные в рабочей зоне, обрабатывают торцевые поверхности звездочки. Обработка по технологии твердого точения позволяет не только сократить время обработки, но и устраняет необходимость дополнительного чистово-го прохода. По окончании обработки измерительный щуп, находя-щийсямеждурабочейзонойипозицией«Pick-Up»загрузки,прове-ряет качество обработки. Весь процесс занимает менее 50 секунд, что подчеркивает высокую производительность этого вертикального токарно-шлифовального центра.

Разработанная компанией EMAG, производственная системаVLC 100 GT для комбинированной обработки деталей типа «Диск»,несмотря на компактные размеры, обладает впечатляющей про-изводительностью. Автоматическая загрузка детали с помощью «Pick-Up»-шпинделя, применение самых современных технологийшлифования в комбинации с токарными операциями – в общем, как видно из вышеприведенного примера, станок ориентирован на высокопроизводительную обработку. Будь то серийное производ-ство или автономная работа, вертикальный токарно-шлифовальный

центрEMAGVLC100GTспособенвыполнятьсамыйширокийспектрразличных технологических задач.

ФАКТЫ •УниверсальныйобрабатывающийцентрEMAGVLC100GT реализует оптимальную технологию обработки. Многофункциональная оснастка подходит для различных целей применения. Например, могут быть использованы два шлифовальных шпинделя для наружного и внутреннего шлифования или комбинация из одного (или двух) инструментального(ых) блока(ов) с одним шлифовальным шпинделем для реализации задач комбинированной обработки.

•Этамодельстанкаидеальноподходитдляфинишнойобработкибольшой партии деталей.

Краткий обзор станка VLC 100 GT

•Комбинированныйвертикальныйтокарно-шлифовальныйцентрсавтоматической«Pick-Up»-загрузкойзаготовок;

•Точное,надежноеиэкономическиэффективноеизготовлениедеталей средними и крупными партиями;

•Комплекснаяобработказаодинустановдетали; •Высокоекачествоготовыхдеталейивысокая производительность обработки;

•Долгийсрокслужбытокарных,шлифовальныхиправящихинструментов;

•Минимальныерасходынаприобретениеинструментов; •Сниженноеобразованиешлифовальногошлама при комбинированной обработке;

•Минимальныерасходынаутилизацию.

Представительство Группы EMAG в России117630, Россия, г. Москваул. Академика Челомея, д.3, корп.3Тел: +7 (495) 287-09-61; 287-09-63;Факс: +7 (495) 287-09-63

Точение и шлифование: комплексная обработка на станке EMAG VLC 100 GT

Внутреннее шлифование отверстия на станке VLC 100 GTВстроенный измерительный щуп может в любое время проверить качество обработки


Повышение производительности и эффективности идентифи-кации износа на основе Beyond™ Drive™ от Kennametal

Режущие пластины Beyond Drive от Kennametal представлены вшироком ассортименте сплавов и геометрий. Все эти пластины отли-чаетпокрытиеTiOCNбронзоватогоцвета,котороеповышаетизносо-стойкость и служит эффективным индикатором износа.

Благодаря увеличенному периоду стойкости и повышенной производительности режущих кромок, подтвержденных в процессе заводских испытаний, обновленный ассортимент пластин BeyondDrive™отKennametalпризнанвкачестве«золотого»стандартато-карнойобработки.ВерхнийслойTiOCNновыхпластинBeyondDriveне только увеличивает износостойкость и абразивную стойкость. Его бронзовый оттенок служит более эффективным индикатором износа по сравнению с пластинами черного цвета. Если раньше при неоднозначном анализе износа пластин их приходилось утилизиро-вать досрочно, до окончания периода стойкости, то теперь операто-ры могут полностью вырабатывать ресурс пластин, даже при работе в тяжелых условиях. Это значительно повышает эффективность про-изводства. Проведенные испытания показали, что в зависимости от области применения наблюдается до 30% увеличение числа дета-лей в расчете на одну режущую кромку пластины.

Beyond Drive предлагает всеобъемлющий ассортимент спла-вов и геометрий, обеспечивающих возможность подбора пластин для обработки любых материалов и условий токарной обработки. ПластиныBeyondDriveполностьюотвечаюттребованиямклиентови успешно противостоят таким распространенным видам износа как образование проточины по глубине резания и лункообразо-вание, одновременно обеспечивая простоту идентификации этих изменений на поверхности пластин.

РежущиепластиныBeyondDriveспециальноразработаныдляуве-личения производительности и стойкости инструмента на ответствен-ных операциях токарной обработки конструкционной и нержавеющей стали, чугуна и жаропрочных сплавов. Сокращая затраты, снижая уро-вень брака и повышая число высококачественных деталей в расчете на режущую кромку, производители транспортной, энергетической, машиностроительной и других отраслей делают огромный шаг в на-правлении роста эффективности и наращивания мощностей.

Например,пластинаBeyondDriveMRдляполучистовойобработ-ки имеет большой положительный передний угол, который вместе со скругленной режущей кромкой позволяет снизить усилия резания и увеличитьпериодстойкостиинструмента.СпециалистKennametalпо

токарной обработке Лотар Унглауб считает, что данная пластина не имеет равных аналогов и с точки зрения стружкообразования.

Традиционно сменные двусторонние пластины считаются ме-нее стабильными, так как они склонны к генерированию высоких сил резания. Пластина геометрии MR со скругленной режущейкромкой имеет достаточно прочный и надежный режущий клин, несмотря на большой передний угол. Даже при увеличении при-пуска процесс обработки остается стабильным и характеризуется невысокими усилиями резания. Несомненным плюсом пластины являются канавки на передней поверхности, направляющие СОЖ в зону резания, обеспечивая эффективное охлаждение режущей кромки, что также способствует повышению надежности процесса резания и повышению стойкости инструмента.

Комплексные системные решенияДополнительное преимущество повышенной стабильности

конструкции и производительности пластин Beyond Drive соз-дается при использовании шпиндельного соединения KM4X™Kennametal. Выбор подходящего типашпиндельного соединениястанка позволяет оптимизировать производительность всей си-стемы. Сочетание высокой силы закрепления и особого типа со-пряжения поверхностей системы KM4X обеспечивает надежнуюфиксацию инструмента, крайне высокую жесткость и изгибающую способностьсоединения.KM4Xнеимеетограниченийповеличинеизгибающего момента, присущих другим видам соединений. При этом обеспечивается максимально возможная мощность и крутя-щий момент, необходимые при выполнении ответственных опера-ций токарной обработки высокопрочных материалов.

СоединениеKM4Xпозволяетиспользоватьвсюпотенциальнуюмощность станка, обеспечивая максимальную производитель-ность режущей кромки, и в тандеме с обновленным предложением BeyondDriveделаеттокарнуюобработкугораздоболеепроизводи-тельной и экономически эффективной.

ЕщеоднусильнуюсторонупластинBeyondDriveпредставляетоб-работка без использования СОЖ. Использование охлаждающей жид-кости существенно повышает затраты, а также добавляет забот по ее эксплуатации и утилизации. Даже в самых тяжелых условиях точения, включая работу по корке или прерывистое резание с ударом, пластины BeyondDriveдемонстрируютотличныерезультатыобработкибезСОЖ.

Примером могут служить результаты сравнительных испыта-нийпластинBeyondDriveипластиндругоймаркиназаводе,об-

Ваше преимущество растет с увеличением числа деталей на кромку

Обновление выражается более эффективным использованием режущих кромок и большим числом деталей на кромку

Совместное применение режущих пластин Beyond Drive и шпиндельного соединения KM4X гарантирует увеличение

мощности и эффективности производства


рабатывающем чугунные элементы коробки передач. В ходе испы-таний, проводившихся на одних и тех же режимах, число деталей в расчете на режущую кромку возросло с 200 до 325. Итоговым результатом можно считать прогнозируемое высвобождение 125 запланированных машино-часов в год и сокращение требуемого числа пластин в год с 813 до 500 штук.

Своевременная и достаточная по объему цепь поставок, обе-спечивающая надежный выпуск большего количества деталей на рынок, является основой для роста и процветания обрабатываю-щейотрасли.ПластиныBeyondDrive–по-настоящемузамечатель-ная разработка, обеспечивающая изготовление большего количе-ства высококачественных деталей за смену, более эффективную загрузку станка и предсказуемо высокую стойкость инструмента.

Более эффективная идентификация износа при использовании Beyond Drive –значительное сокращение количества брака пластин

Режущие пластины Beyond Drive позволяют упростить процесс идентификации износа, сократить количество брака

и продлить срок службы инструмента

Определение износа на пластинах черного цвета сильно затруднено. По этой причине операторы нередко производят смену

режущей кромки досрочно, заботясь о надежности технологического процесса


Быстрый зажимУвеличение скорости зажима является одним из наиболее очевид-

ных преимуществ гидравлических зажимов. Вместо того чтобы несколь-ко минут вручную затягивать или ослаблять механические прижимы или гайки, оператор машины может активировать полноценное зажимное приспособление из одного места в течение нескольких секунд. Увеличе-ние скорости зажима уменьшает время простоя оборудования, которое характеризуется циклами загрузки и разгрузки. Но уменьшение време-ни загрузки заготовки это не единственная причина, по которой необ-ходимо выбрать гидравлические системы зажима. Есть другие, менее очевидные причины, которые являются еще более важными.

Ускорение механообработкиВ дополнение к сокращению времени зажима, гидравлические

системы обеспечивают более быстрые циклы обработки и дополни-тельную безопасность. Вместо того, чтобы полагаться на оператора машины, как сильно он затянул все механические зажимы, гидрав-лические системы зажима обеспечивают постоянное зажимное уси-лие. Это усилие может быть с легкостью отрегулировано под опреде-ленные требования заготовки, что позволяет увеличить надежность и применить более высокие нагрузки и скорости.

Улучшение качества деталейБезупречное качество деталей, пожалуй, наиболее важное пре-

имущество гидравлических систем зажима. Эти системы повышают общее качество и позволяют избежать отклонений и надломов заго-товок благодаря постоянной, управляемой силе зажима и автомати-чески регулируемым опорным устройствам.

Высокая точность повторения операцийГлавной особенностью гидравлических систем зажима является

постоянные и воспроизводимые зажимные усилия. Механические зажимы зависят исключительно от силы и трудолюбия оператора. Гидравлические зажимы находятся под контролем гидравлической станции, поэтому усталость и уровень квалификации оператора, не имеют никакого влияния на усилие зажима гидравлической системы.

Контроль зажимного усилия увеличивает безопасность и эффек-тивность механической обработки. Кроме того, поворотные зажимы, расширяющиеся зажимы или другие виды самопозиционирующихся зажимов позиционируются на заготовке самостоятельно. После того как гидравлические зажимы установлены на правильную позицию они выполняют операцию зажима неизменно, деталь за деталью, в течение всего производственного цикла. Вмешательство в производ-ственный процесс оператора уменьшается, в то время как стабиль-ность и повторяемость результата увеличиваются.

Контролируемое зажимное усилиеГидравлические системы зажима настраиваются так, чтобы обе-

спечить необходимое значение зажимного усилия. Когда к заготовке должны быть применены одновременно низкие и высокие зажимные усилия, они могут быть скорректированы с учетом конкретных усло-вий. Контроль усилия зажима очень важен для заготовок с различной толщиной, из хрупких материалов, сложной формы или аналогичных характеристик. Низкое зажимное усилие может быть применено, если заготовка тонкая или имеет тонкие сечения, как с некоторыми литыми изделиями. И наоборот, если заготовка требует высоких удерживаю-щих сил, гидравлические зажимы могут также быть приспособлены для дополнительно давления.

Автоматически регулируемые опорные устройстваМногие заготовки требуют дополнительной опоры для предотвра-

щения отклонений или вибраций во время обработки. В этом случае автоматически регулируемые опорные устройства весьма полезны. Эти опоры устанавливаются под заготовкой и под давлением образу-ют дополнительную опору, а при понижении давления не препятствует

загрузке заготовки. Как только опора достигает необходимой высоты, она запирается в этом положении гидравлическим давлением и выпол-

няет роль дополнительной неподвижной опорной точки на протяжении всего процесса обработки. Во время разгрузки опорные элементы возвращаются в исходное положение и позиционируются повторно во время загрузки новой заготовки. Таким образом, практически любые неровности на опорной поверхности заготовки, например, выступы или неправильная форма, могут быть легко скомпенсированы.

Другие преимуществаГидравлические системы зажима обеспечивают ряд других преи-

муществ в сравнении с ручными системами. Эти преимущества вклю-чают в себя дистанционное управление зажимом, снижение утом-ляемости оператора, автоматическая последовательность зажима, компактность приспособления и расширение возможности станка.

Удаленное управление зажимомБольшинство приспособлений для крепления заготовок требуют

больше одного зажима. Из этих зажимов, некоторые могут быть труд-но доступными и представлять угрозу безопасности для оператора. Для больших заготовок, к примеру, может потребоваться более ше-сти зажимов. Гидравлические зажимы управляются одновременно из одной точки. Достаточно расположить клапан зажима подальше

Зажимные технологии XXI векаНа сегодняшний день автономные системы гидравлического зажима обеспечивают широкий ряд

преимуществ относительно механических систем. В данной статье мы рассмотрим преимущества, которые стоит учитывать при проектировании систем зажима. Несмотря на то, что мы рассматриваем

каждое из преимуществ отдельно, на практике они взаимозависимы. Каждое преимущество может привести к ряду других.

Рис.1 Гидравлические тиски в комбинации с системой зажима с нулевой точкой образуют полностью автоматическую систему

зажима заготовки


от режущей части станка, и опасность близо-сти оператора будет сразу устранена. Один пульт управления значительно сокращает время переналадки крепления, затягивание и позиционирование каждого ручного зажи-ма отпадает, увеличивается безопасность оператора и исключается возможность его близости с режущим инструментом.

Снижение усталости оператораУсталость оператора во время проек-

тирования приспособления для крепежа часто обходят стороной. Большинство операторов перетягивают зажимы с утра и недотягивают зажимы во второй поло-вине дня. Гидравлические зажимы снижа-ют усталость оператора, заменив ручные усилия оператора постоянным, последо-вательным и контролируемым усилием гидравлических зажимов. Это постоянство и контроль результата позволяет автомати-зировать производство.

Автоматическая последовательность Автоматическая последовательность

– это способность гидравлических систем зажима работать в определенном порядке. Во многих ситуациях эта особенность очень важна. Последовательность в гидравличе-ских системах контролируется одним или не-сколькими клапанами последовательности в одном контуре. Эти клапаны активируют за-жимы и другие устройства в заданное время.

Чтобы снизить вероятность деформации заготовки, необходимо активировать каждый зажим в определенной последовательности. Саморегулируемые опорные элементы сни-жают вероятность прогиба. Когда исполь-зуются опоры, клапан последовательности сначала запирает опору под заготовкой. Как только опоры фиксируют свое положение, за-жимы входят в контакт с заготовкой.

Последовательность операций также важна, когда зажим должен быть перемещен в сторону во время процесса обработки. Кла-пан последовательности отводит зажим в сто-

рону, освобождая путь режущему инструмен-ту. Когда обработка в этом месте закончена, клапан активирует этот зажим снова. Почти в каждом случае, гидравлический клапан последовательности действует значительно быстрее и надежнее, чем его ручной аналог.

Компактность приспособленияВысокое зажимное усилие небольших ги-

дравлических зажимов всегда позволяет за-крепить больше заготовок на приспособлении, благодаря тому, что они расположены ближе друг к другу. Один из результатов этого измене-ния это увеличенная производительность.

Увеличение возможностей станков. Надежное и прочное крепление заготовок гидравлическими зажимами позволяет увеличить скорость обработки. За счет уве-личения мощности увеличиваются темпы производства, что особенно важно на доро-гостоящем оборудовании.

О компанииКомпания Roemheld GmbH является од-

ним из мировых лидеров в области разра-ботки и производства быстродействую-щих, автоматизированных и экономичных систем и их элементов – сборочных, зажим-ных и приводных.

Основными областями применения про-дукции компании являются машиностро-ение, автомобильная промышленность, авиация, сельское хозяйство и сектор ме-дицинского оборудования. Наряду с этим компания предлагает широкий ассорти-мент элементов для изготовления, испы-таний и обслуживания крупногабаритных ветрогенераторных установок. Обширный спектр продукции включает в себя около 16 тыс. наименований. В 2014 г. оборот ком-пании, насчитывающей 500 сотрудников, составил около 92 млн евро. Включая все собственные торговые и сервисные подраз-деления, компания Roemheld представлена более чем в 50 странах мира.

Рис.2 Датчики давления с радиопередачей сигнала позволяют отследить давление до 500 Бар и передать сигнал машине на расстоянии 300 метров

Рис.3 Самый миниатюрный зажим в мире – его длина всего 62 мм при диаметре корпуса 22 мм с ходом зажима 4 мм и зажимным усилием 120 кг


НетакдавнокомпанияEXSYSToolпредставиласвойпоследнийрезьбонарезающий инструментальный суппорт, предназначенный для одношпиндельных швейцарских винторезных станков для на-резки высокоточных наружных резьб на стержнях из сложных мате-риалов. Недорогая альтернатива специализированным резьбона-резным станкам, суппорт EXSYS идеально подходит для обработкимикрокомпонентов с длинными, тонкими резьбовыми профилями. Это могут быть, например, медицинские костные винты, имплантаты и элементы аэрокосмического крепежа. Кольцевой суппорт имеет регулируемый диапазон от нуля до 15 градусов, что дает возможность адаптации большинство профильных форм.

Максимальная входная и выходная частота вращения 6 тысяч оборотов в минуту и максимальный выходной крутящий момент 13 ньютонметров позволяют обрабатывать твердые заготовки на очень высоких скоростях. Открытый интерфейс позволяет использовать с суппортом EXSYS режущий инструмент различных поставщиков.Тем не менее выбранные вставки должны идентично и равномерно размещаться в державке для успешного нарезания резьб. Режущие кромки этих вставок, находясь в отверстии державки и вращаясь вокруг стержня, нарезают наружную резьбу. Ось Z станка продольно подает державку на высоких скоростях, в то время как стержень вра-щается на малых скоростях посредством управления оси С. Каждая вставка производит свой рез в то время как державка вращается во-кругстержня.НарезаниерезьбыспомощьюдержавкиEXSYSимеетряд преимуществ по сравнению с традиционными одноточечными операциями. Это, например, увеличение срока службы инструмента за счет распределения режущей нагрузки на несколько вставок.

Кроме того, процесс дает возможность резать на полную глу-бину, полностью снимая заусенцы за один проход. При одното-чечной резьбе одна режущая кромка принимает всю режущую нагрузку за несколько проходов. Кроме того, при нарезании резьбыпотехнологииEXSYSпользовательможетсвободновыби-

рать угловую скорость и скорость подачи, что позволяет созда-вать идеальные условия резания.

Посколькуже процесс нарезания резьбы по технологии EXSYSосуществляется рядом с направляющей втулкой станка, при этом достигается максимальная жесткость, что в конечном итоге означа-ет высокую геометрическую точность и высокое качество отделки поверхностикомпонентов.ДержавкаEXSYSмонтируетсянаоднуизповоротных инструментальных станций швейцарского винторезного станка и обеспечивает высокую скорость смены инструмента.

Винторезный суппорт от EXSYS Tool


Среди способов раскроя металла самым популярным и экономичным является плаз-менная резка. Этот способ раскроя подхо-дит большинству видов металла и сплавов и применяется практически во всех областях промышленности, где требуется быстрая и качественная резка металла.

Кроме того данная технология обладает значительным преимуществом по параметру максимальной толщины обработки при рез-ке, по легкости и скорости перенастраива-ния на конкретную конфигурацию детали, по простоте обучения и подготовки квалифици-рованного специалиста для работы на ней.

В основе работы плазменных установок заложена простая и удивительная физика – взаимодействие электричества и газа. В станке производится непрерывная подача определенного вида газа в столб дуги, до-полнительно сжимаемой вихревым потоком газа. Благодаря этому создаётся источниктепловой энергии. Энергия дуги воздействует на газ, и происходит процесс его ионизации. При этом температура газа повышается, и он превращается в плазменную струю. Этой на-правленной струей и производится резка ме-талла. При этом скорость потока составляет более 2 000 км/ч, что почти в 2 раза превы-шает скорость звука. А температура достигает 10 000°С, для сравнения температура на по-верхности Солнца равна 6 000° по Цельсию.

Самыми важными узлами в установке плазменной резки являются: •Источникплазменнойрезки; •Горелка;

•Системаавтоматическогоконтроляиуправлениявысотойгорелки(THC);

•Рабочийстол; •Системауправлениястанком.

Источник плазменной резкиСамым важным этапом при выборе уста-

новки является выбор источника плазменной резки. В наше время существует множество производителей таких источников с разными характеристиками и показателями по эксплу-атации. Есть дорогие импортные источники, которые хорошо зарекомендовали себя при работе в «российских» условиях, и есть отече-ственные, цены на которые гораздо ниже.

При выборе источника покупатель смотрит на технические характеристики максимально-го значения толщины разрезаемого металла, при этом зачастую он не обращает внимание ни на тип металла, ни на способ резки. Эта

опрометчивость приводит к тому, что источник не выдает указанных характеристик при рабо-те. Например, установка с максимальной тол-щиной разрезаемого металла 40 мм не может прорезать заготовку толщиной 40 мм. Произ-водителя нельзя винить в обмане покупателя, так как данный расчет произведен на углеро-дистую сталь с идеальной подачей электроэ-нергии и достаточное давление газа. Следует учитывать и знать то, что в технической доку-ментации значения всегда максимальны, т.е. это все, на что способно данное оборудование, но это не значит, что аппарат будет постоянно работать в таком режиме. Если вы преимуще-ственно производите раскрой металла толщи-ной до 20 мм, то вам необходимо приобретать аппарат, который режет толщины не менее 38-40 мм. На пробой такой аппарат прорежет максимум 16-18 мм.

Пример максимальных характеристик для источников плазмы одного из популярных в России производителей приведены в таблице 1.

На рис. 2 представлена схема горелки, са-мой эксплуатируемой части плазменного стан-ка. Чаще всего замене подлежат сопло и элект-род. Их износ оказывает значительное влияние на качество резки. Самые популярные причи-ны выхода горелки из строя, помимо естествен-ного износа, являются низкая квалификация оператора, большая влажность воздуха, частое использование интенсивных режимов.

При выборе станка обращайте внимание на скорость поставки запасных частей. Ис-пользование оригинальных деталей от про-изводителя продлит срок службы установке.

Система автоматического контроля и управления высотой горелки (THC)

Современные технологии плазменной резки делают обязательным использование системы контроля высоты горелки. Произво-дители установок плазменной резки гаран-

тируют качество реза на заявленных толщи-нах только при наличии такой системы.

Эта система предназначена для управле-ния приводом опускания и поднятия горел-ки в процессе плазменной резки металлов. Устройство обеспечивает работу машины в автоматическом и ручном режиме с использо-ванием одного или двух лифтовых устройств. Система оснащена выносной графической панелью, позволяющей производить коррек-тировку параметров и режимов работы.

Система использует напряжение дуги плазмы, чтобы управлять физической вели-чиной высоты, расстоянием между резаком и обрабатываемой деталью в течение про-цесса плазменной резки. Метод обнаруже-ния поверхности достигается контактным сенсором плазменного резака или ограни-чением силы столкновения резака с обраба-тываемой поверхностью.

Рабочий столСам стол для машин плазменной резки

представляет собой жесткую конструкцию, предназначенную для укладки листов толщи-ной до 200 мм.

В нижней части расположена систе-ма удаления дыма и частиц металла. Она состоит из секций размером примерно 500х500 мм, каждая секция может рабо-тать автономно, то есть при резке удаление отходов происходит только под задейство-ванной в резке секцией. Такие установки наиболее энергоэффективны.

При резке плазмой на больших токах выделяется очень много металлической аэро-золи, которая впоследствии превращается в металлический абразив. Поэтому узлы стола рассчитаны работать в очень жестких услови-ях. В столах используется специальная пылеза-щищенная пневматика. Все узлы легкодоступ-

Как подобрать установку плазменной резки?

Рис. 1. Источник плазменной резки

Характеристика Единица измерения HPR130XD HPR260XD HPR400XD

Максимальная производительность резки привысокомкачестве(MS)(кромки)

мм 38 64 80

Максимальная производительность резки при высоком качестве(MS)(прожига)

мм 16 38 50

МаксимальнаяскоростьпозиционированияX/Y м/мин 35 35 35

Максимальная скорость резки м/мин 12 12 12

Точность позиционирования мм +/-0,1 +/-0,1 +/-0,1

Повторяемость мм 0,1 0,1 0,1

Выходной ток А 130 260 400

Текущий диапазон регулирования А 30-130 30-260 30-400

Таблица 1. Максимальные характеристики для источников плазмы


ны, поэтому в случае необходимости их легко заменить. Столы шириной от 2,5 метров имеют каналы для дымоудаления с двух сторон.

Рабочая поверхность стола чаще всего изготовлена из стальных пластин. Расстояние между пластинами бывает разное, его нужно выбирать исходя из размеров деталей, кото-рые вы планируете вырезать, чтобы они не проваливались. Дополнительные пластины вы всегда сможете нарезать на самой уста-новке. Обычно завод-изготовитель бесплатно поставляет программу раскроя таких пластин.

Чаще всего рабочий стол бывает двух типов: 1) Рабочий стол интегрирован с координатной системой;

2) Рабочий стол и координатная система расположены на разных фундаментах.Выбор конструкции установки обуслов-

лен ограничениями по производственным площадям и максимальной толщиной метал-ла, который планируется резать. Для металла до 10 мм подходит первый вариант, потому что он занимает меньше площади на про-изводстве. Если же толщина металла более 10 мм, то целесообразным будет выбор второго варианта. Дело в том, что при рез-ке больших толщин стол нагревается и со временем деформируется. Поэтому лучше будет, если направляющие будут смонтиро-ваны отдельно от рабочего стола. Типовые размеры рабочего стола обычно имеют сле-дующую классификацию: 1500x3000 мм,

2000х6000 мм, 2000х12000 мм. Конечно, размеры стола могут быть и другими, но это уже нужно уточнять у завода-изготовителя.

Система управления станкомПри подборе плазменного станка оце-

ните удобство и качество ЧПУ. Не секрет, что благодаря системе ЧПУ достигается высочай-шее качество резки.

При помощи ЧПУ машина плазменной резки точно согласовывает перемещения горелки и работу источника плазмы, вклю-чая, в том числе, и управление подачей газа. Благодаря тотальному контролю с ЧПУ и об-ширной обратной связи машина плазменной резки может точно, а главное, заблаговре-менно диагностировать события, которые могут привести к сбою в работе или поломке. В этих случаях машина выдает информацию об ошибках или, если необходимо, блокиру-ет неправильные команды/работу.

Сенсорный экран с большой диагона-лью, понятный, продуманный интерфейс – все это делает машину не только эффектив-ной, но и эргономичной, понятной и удобной в эксплуатации. И, конечно, лучше выбирать систему ЧПУ со встроенным модемом, чтобы специалисты сервисной службы поставщика могли удаленно посмотреть ошибки и изме-нить машинные параметры.

Специальное программное обеспечение предназначено для создания карт раскроя и вывода управляющих программ для станков

плазменной резки. Такое ПО позволяет вы-полнить оптимальную укладку необходимых деталей на лист в автоматическом или ручном режиме, произвести расчет необходимого материала, рассчитать время, необходимое на обработку, выводить различные техноло-гические и экономические отчеты, связанные с расчетом стоимости деталей, коэффициента использования листового металлопроката и т.д. Существует огромное число различных про-грамм, но выбирать нужно ту, которая обладает удобным интерфейсом, с корректным русским переводом и в полной мере соответствует ва-шим критериям по функциональности.

Я рекомендую такие программы, как PRONEST,LANTEKилиMETALIX.

Опросник для подбора установки плазменной резки

Мы рассмотрели основные узлы плаз-менных машин и особенности, которые нужно учитывать при подборе данного вида оборудования. В заключении я представляю вашему вниманию краткий список вопросов, ответ на которые поможет вам подобрать оп-тимальный для вас станок: 1) Какой тип металла вы будете раскраивать?

2) Какова минимальная и максимальная толщина резки?

3) На какой максимальной толщине вам необходима врезка (прошивка)?

4) Какие требования к чистоте и точности реза?

5) Нужно ли вырезать окружность, диаметр которой равен или меньше толщины листа?

6) Нужно ли осуществлять рез под углом? 7) Какой размер листа вы планируете резать?

8) Сколько часов в сутки планируется эксплуатировать установку?

9) Какое количество деталей необходимо раскраивать в смену/месяц/год?

10) Какие есть ограничения по производственным площадям?

11) Какие есть ограничения по электрической сети?

12) На какой бюджет вы рассчитываете?Ответ на эти вопросы и определит техни-

ческие параметры для подбора подходящей установки.

Автор: А.Д. Коротин, Руководитель отдела листовой обработки металла корпорации «Интервесп»

Рис. 4. Установка плазменной резки от турецкого производителя

Рис. 3. Схема рабочего стола плазменной установки

Рис. 2. Схема горелки


Новая цифровая веха после объединения компанийDormerиPrametотмеченавфевра-ле текущего года запуском нового корпора-тивного сайта с возможностью обновления ин-формации аккаунтов компании в социальных сетях и выпуском нескольких новых интерак-тивных приложений.

Сайт компании www.dormerpramet.comобъединяет на одной площадке прежние сайты обеих компаний и предоставляет пользовате-лям всю необходимую информацию об ассор-тименте осевого инструмента компании Dormer исменногоинструментакомпанииPramet.

Руководитель проекта Дарио Фурлато (Dario Furlato) отметил по этому поводу: «Втечение многих лет работы наша компания создавала свою безупречную репутацию, пре-доставляя пользователям необходимую ин-формацию и возможность обмена знаниями самым быстрым, простым и универсальным способом. Сюда относятся печатные материа-лы, такие как каталоги и технические справоч-ники, а также цифровые сервисы, включаю-щие программное обеспечение и приложения для выбора инструмента.

Наш новый сайт прекрасно дополняет этот список. На нем будет представлена под-робная информация обо всей номенклату-ре радиусных резцов и сменных режущих пластин в полном объеме и в удобном для пользователя виде.

С полным ассортиментом осевого ин-струмента компании Dormer можно ознако-миться при помощи функции динамического поиска с несколькими раскрывающимися списками, что делает процесс выбора ин-струмента простым и быстрым. Эта полезная функция будет также реализована весной этого года и для всей номенклатуры сменно-гоинструментакомпанииPramet.

Создание этого сайта стало важным шагом послеобъединениякомпанийDormerиPrametв прошлом году, в котором лучше всего вопло-тилось объединение наших совместных идей».

Новый сайт доступен на 15 языках. Кроме того, компания Dormer Pramet

выпустила несколько бесплатных цифровых приложений для всей номенклатуры осевого и сменного инструмента.

Приложения обеспечивают простой до-ступ в онлайн-режиме к информации и пе-чатным материалам о продуктах, а также к сервисам технической поддержки. Все при-ложения, работающие как на смартфонах, так и на планшетах, можно бесплатно скачать для устройств на базе ОС iOS с сервиса iTunes, а дляустройствнабазеAndroid–наGooglePlay.

НоваяпрограммаToolBox,являющаясяобновлением приложения «Калькулятор раз-мера резьбы», включает ряд дополнитель-ных функций для поддержки выполнения за-дач как в офисе, так и на производственных участках. Новые средства содержат спирто-вой уровень, шумомер, конвертер величин и возможность выбора из нескольких доступ-ных языков, а также усовершенствованный калькулятор размера резьбы.

Приложения для осевого инструмента Вы можете найти, осуществляя поиск по Dormer, а приложения для сменного инстру-мента–вразделеPramet.

Кроме того, обновлены аккаунты ком-пании Dormer Pramet в социальных сетях,

которые отражают изменения, связанные с объединением компаний. Профиль компании включаетизмененияинформациинаFacebook(www.facebook.com/DormerPrametSocial) и вTwitter (@DormerPramet), а также запускае-мый в настоящее время новый корпоратив-ныйканалнаYouTube.

Информация в социальных сетях включа-ет в себя видео- и фотоматериалы, новости о деятельности компании, еженедельные прак-тические советы по механической обработке и рекомендации по широкому кругу вопросов применения инструмента.

Приглашаем Вас ознакомиться с новинками ассортимента Dormer Pramet на нашем стенде 76С20, на выставке Металлообработка, Экспоцентр, павильон 7, зал 6.

Новая цифровая веха в истории недавно объединенной компании Dormer Pramet

Компания Dormer Pramet запускаетновую серию фрез с тангенциальным кре-плением сменных режущих пластин для тяжелого фрезерования.

Являясь важным дополнением к широко-муассортиментуфрезернойпродукцииPrametдляобработкивтяжёлыхусловиях,тангенци-альное крепление новых двусторонних смен-ных режущих пластин обеспечивает жесткую фиксацию. Это позволяет добиться хорошей ударной прочности и экономически эффектив-ной механической обработки благодаря высо-

кой производительности, достигаемой как за счет высокой подачи, так и глубины резания.

Для фрез S60LN15C Pramet с углом вплане 60° подходят тангенциальные смен-ные режущие пластины LNEX для торцево-го фрезерования чугуна и стали при обра-боткевтяжёлыхусловиях.

Томаш Циморек, руководитель междуна-родных проектов инструментально-техноло-гического оснащения в сегменте металлургии Dormer Pramet, заявляет: «Конструкция тан-генциальной фрезы обеспечивает стабильную

фиксацию сменных режущих пластин. При та-ком креплении пластин возникает сжимающее усилие резания, что благоприятно влияет на прочностные свойства твёрдого сплава. Этопомогает выдерживать значительные усилия и позволяет увеличить срок службы инструмента как минимум на 30% по сравнению с традици-онным радиальным креплением пластин.

Наша новая серия сменных режущих пла-стин будет пригодна для больших заготовок из крупных отливок и поковок, в частности для энергетики и судостроения».

Фрезы с тангенциальными пластинами для тяжелого фрезерования

Компания Dormer Pramet запускает новый корпоративный сайт с обновленной информацией аккаунтов в социальных сетях и новыми интерактивными приложениями


В качестве поддержки новой серии фрез компанияPrametразработала струж-коломытиповMиKR.

Стружколом типаM имеет положитель-ную геометрию, подходящую для стандарт-ных заготовок и обеспечивает незначи-тельное усилие резания. Стружколом типа KRимеетболееотрицательнуюгеометрию,подходящую для труднообрабатываемых

заготовок и является оптимальным вариан-том для резания в тяжелых режимах.

Сменные режущие пластины производят-ся в новых сплавахM5326,M8326 иM8346,разработанных специально для тяжелого фре-зерования и обеспечивающих дополнитель-ную прочность. Компания Pramet запустилаэти серии новых сплавов в ноябре 2014 года.

Между тем, Pramet сейчас располагает

полным ассортиментом сменных режущих пластинADMX16 для эффективногофрезеро-вания уступов с углом 90°. С 1 апреля добавле-ны пять новых радиусов (в диапазоне от 0,4 мм до 5,0 мм) и новая сменная режущая пластина ADEXс геометриейHFдляобработкиалюми-ния с большими подачами.

Пластина ADMX16 является универсаль-ным решением для обработки сталей, нержа-веющих сталей, чугунов, меди и алюминия.

Положительная геометрия сменных ре-жущих пластин обеспечивает незначительное усилие резания, что гарантирует прочность и надежность. Оптимизированная форма позво-ляетпластинеADMX16выполнятьплавнуюоб-работкуихорошееудалениестружки,чтодаётв итоге качественную поверхность.

ОбзорвсехновыхсерийкомпанииPrametприводится в последней брошюре Новинки 2015.1, которую можно запросить в местном представительствеDormerPramet.

Prametявляется торговоймаркойкомпа-нииDormerPramet.

Новые тангенциальные фрезы Dormer Pramet

Компания Dormer-Pramet представляет комплексную про-грамму продукции для резьбофрезерования, позволяющую полу-чатьрезьбунадёжнымиуниверсальныминструментом.

Каждая из новых резьбофрез, выпускаемых под торговой маркой Dormer, предназначена для обработки большинства мате-риалов, включая сталь, нержавеющую сталь, чугун, титан, никель, медь, алюминий и пластик.

Износостойкое покрытие «Alcrona Pro» и ультрасубмикрон-ный твердосплавный субстрат составляют прочную и износостой-кую структуру инструмента, обеспечивающую безопасность и надежность процесса нарезания резьбы, повышенную произво-дительность и длительный срок службы инструмента.

Разработано в общей сложности десять семейств универсаль-ныхфрез(J2xx)свнутреннейподачейСОЖилибезнеё,которыепозволяютполучатьтакиепопулярныетипырезьбкакM,MF,UNC,UNF,G(BSP)иNPT.

Фрезерование резьбы даёт многочисленные преимущества по

сравнению с обычным нарезанием резьбы метчиком. А именно, по-вышенная надежность процесса, уменьшенные размеры стружки обеспечивают непрерывную обработку, увеличивают срок службы инструмента, позволяют настроиться на точную регулировку допуска, также процесс обработки можно вести без применения СОЖ.

Кроме того, одна и та же фреза может быть использована для многих материалов и диаметров, для правой и левой резьб, при условии, что остается неизменным шаг. В тоже время при нареза-нии конических резьб есть дополнительная возможность снятия фаски, что обеспечивает более высокое качество и точность по сравнению с обычными метчиками.

Рикки Пейлинг, специалист по вопросам внедрения осевого ин-струментаDormer-Pramet,говорит:«Резьбофрезерование–достаточ-но медленный процесс, глубина резьбы максимум 2xD, и выигрыш во времени достигается только при обработке резьб большого диа-метра. Как правило, более высокое качество обработки и уровень точности компенсируют ее невысокую скорость.

Новый ассортимент резьбовых фрез предоставляет множество возможностей для конечного пользователя, будь то получение левой или правой внутренней резьбы, для подавляющего большинства типов резьбы, а также при обработке любого материала.

Для данных операций потребуется ЧПУ-станок, с возможно-стью перемещения по 3 осям и с круговой интерполяцией, наша он-лайн-программаProductSelectorоблегчитвашвыборинструмента,высможете подобрать наиболее подходящую резьбонарезную фрезу с соответствующими данными».

Вывод резьбовых фрез на рынок является частью широкого выпускановинокпродукцииDormer-Pramet с 1апреля2015.Этопервое совместное анонсирование новых изделий с момента объединенияDormerиPrametвпрошломгоду.

Ассортимент продукции для резьбофрезерования и его многочисленные преимущества

Резьбовые твердосплавные фрезы Dormer Pramet


Новая позитивная геометрия NF для сменных режущих пла-стин была разработана компанией Dormer Pramet для токарнойобработки нержавеющей стали.

Двусторонние сменные режущие пластины с геометрией NF,которыепредлагаютсяподмаркойPramet,могутприменятьсядляфинишной обработки нержавеющей стали, низкоуглеродистой стали и жаропрочных сплавов. В ассортименте более 110 вариан-товформ(C,D,S,T,VиW),размеровсменныхрежущихпластин.

Джозеф Биттнер, руководитель направления токарной продукции DormerPramet,заявляет:«Сбалансированнаяформастружколомапо-зволяет получить прочную и острую режущую кромку, с большой пло-щадьюдляформированиястружкииэвакуацииеёиззонырезания.Кроме того, позитивная геометрия позволяет получить низкое усилие резания и минимизировать возникающую вибрацию.

Сочетание всех этих особенностей способствует обеспечению прочности и надежности сменной режущей пластины, что гаран-тирует хорошую производительность и качественную обработку поверхности на станке».

Новые сменные режущие пластины будут представлять интерес для компаний, осуществляющих общую токарную обработку, благода-ря низким значениям радиального усилия резания, что делает их так-же пригодными для обработки в нестабильных условиях.

Между тем, компания Dormer Pramet объявила о выпускесменных режущих пластин для финишной токарной обработки с использованиемновойгеометрииW-MR(Wiper).

ХарактернаядлясменныхрежущихпластинCNMG12,DNMG15,WNMG06и08,геометрияW-MR(Wiper)подходитдляпродольногои торцевого точения сталей, нержавеющих сталей и чугунов.

Двусторонние сменные режущие пластины имеют позитивный стружколом и зачистную кромку Wiper новой формы, что позво-ляет добитьcя низких значений шероховатости обработанной

поверхности при токарной обработке. Это позволяет увеличить подачу в 2 раза, при этом производительность возрастает и со-храняется низкое значение шероховатости.

При правильном применении их использование может помочь полностью исключить необходимость операции шлифования.

КакгеометрияNF,такигеометрияW-MRобогащаютассортиментпродукцииDormerPrametдляобработкинержавеющейстали.

С подробной информацией можно ознакомиться на сайте www.dormerpramet.comиливместномпредставительствекомпа-нииDormerPramet.

PrametявляетсяторговоймаркойкомпанииDormerPramet.

Позитивная геометрия NF для токарной обработки нержавеющих сталей

DormerPrametрасширилаассортиментинструментадлямеха-нической обработки рядом твердосплавных борфрез.

Широкий ассортимент борфрез впервые выпускается под маркой Dormer и включает в себя сферические борфрезы, эл-липтические, факелоподобные, с углом зенковки 60° и 90°, а так-же в форме различных конусов и обратных конусов.

Презентация этих борфрез является частью широкой кампа-нииповыводупродуктовDormerPrametнарынок,котораястар-товала 1 апреля 2015 г. и стала первой совместной презентацией с моментаобъединениякомпанийDormerиPramet,состоявшегосяв прошлом году.

Широкий ассортимент борфрез Dormer позволяет осущест-влять механическую обработку широкого спектра материалов различными способами, включая обработку закаленной стали, цветных металлов и пластмасс.

Использование твердосплавной головки и стального хвосто-вика (более 6 мм) обеспечивает идеальное сочетание жесткости и прочности. Данная особенность снижает вибрации, обеспечивая надежность и безопасность, а также увеличивает ресурс стойко-сти инструмента.

Конструкция борфрез Dormer с двойной насечкой обеспечи-вает высокуюжёсткость и прочность, повышает скорость удале-ния металла и измельчает стружку до приемлемого размера.

Кроме того, геометрия борфрез выполнена со стружкоразде-лительными канавками, что улучшает качество резания ближе к центру, снижает возможность скопления стружки и повышает со-противление деформации материала.

Кроме того, благодаря геометрии, созданной для алюминия (AL), они стали лучшим выбором для обработки цветных металлов и пластмасс. Благодаря острому переднему углу и большому шагу

винтовой канавки, обеспечивается удаление большого объема стружки даже при высоких скоростях обработки.

БорфрезыDormerвыпускаютсяспокрытиемTiAlN,чтоувели-чивает ресурс стойкости инструмента в сложных условиях обра-ботки и препятствует образованию нароста на режущей кромке, что является стандартной проблемой для режущего инструмента с небольшим объемом стружечной канавки.

Дополнительную информацию о борфрезах Dormer Вы може-те получитьна сайтеwww.dormerpramet.comилиобратившисьвВашепредставительствоDormerPramet.

DormerявляетсяторговоймаркойкомпанииDormerPramet.

Приглашаем Вас ознакомиться с новинками ассортимента Dormer Pramet на нашем стенде 76С20, на выставке Металлообработка, Экспоцентр, павильон 7, зал 6.

Твердосплавные Борфрезы расширяют ассортимент инструментов Dormer-Pramet

Режущие пластины Dormer Pramet с положительной геометрией NF

Ассортимент новых борфрез Dormer Pramet


ВовсеммирекомпанияMitsubishiElectricшироко известна как один из крупнейших производителей систем управления и электро-приводов для машиностроения. Являясь уже многие годы глобальным поставщиком обо-рудования для промышленной автоматизации намировом рынке, оборудованиеMitsubishiElectricценятзавысочайшуюнадежность,со-временные технологии и качественную после-продажную поддержку по всему миру.

Компания Mitsubishi Electric обладаетшироким диапазоном сервосистем для про-стых и сложных решений. Разнообразие сер-вомоторов, сервоусилителей и систем управ-ления позволяет найти правильное решение каждой задачи управления движением для металлообрабатывающего оборудования. На сегодняшний момент специалистами ком-пании накоплен уникальный опыт решения прикладных задач различных уровней слож-ности в таких отраслях, как станкостроение и машиностроение; производство оборудо-вания для пищевой, полиграфической и упа-ковочной промышленности; металлургия; тепло- и гидроэнергетика; целлюлозно-бу-мажная промышленность; нефтехимия; до-бывающая промышленность и др.

Для задач станкостроения успешно при-меняютсясервоусилителисерийMR-J4,MR-J3иMR-JEвместесмодулямиуправлениядвиже-нием для программируемых логических кон-троллеровсерийFX,LиSystemQ.Совместноеиспользование этого оборудования позволи-ло нашим специалистам реализовать такие решения как упрощенные системы управле-ния для токарных, фрезерных, шлифоваль-ных станков, а также для наиболее сложных, с точки зрения кинематики, зубофрезерных и зубошлифовальных станков.

Самой высокотехнологичной является серия сервоприводов MR-J4 (рис. 1) про-изводства компании Mitsubishi Electric.СервосистемысерииMR-J4позволяютма-шиностроителям и конечным пользовате-лям повысить производительность труда и снизить энергетические затраты. Много-численные инновационные и удобные для пользователей функции позволяют повы-сить производительность и минимизиро-вать усилия, необходимые для проектиро-вания и настройки сервосистем.

Для MR-J4 доступно исполнение в видеодно-, двух- и трехосевых усилителей для повышения экономической эффективности, энергоэффективности и экономии простран-ства электрошкафа. Все сервоусилители мо-гут работать с ротационными и линейными двигателями, двигателями прямого привода. Усилители доступны для использования с на-пряжением питания 200В~ и 400В~.

Экономию энергии при использовании сервосистемMR-J4можнорассмотретьнапри-мере рекуперативного торможения. Электроэ-нергия, накапливаемая при торможении дви-гателей, направляется в электрическую сеть с помощью модуля рекуперации. В зависимости от области применения экономия электроэ-нергии может составить до 30%. Многоосевые усилители являются наиболее эффективным

способом достижения экономии энергии с по-мощьюрекуперации.СериясервосистемMR-J4– это первое семейство сервоприводов, кото-рое было разработано специально для высоко-технологичной экономии энергии.

Помимо экономии места в электрошка-фу и удобстве монтажа сетевых многоосных версий сервоусилителей, существенная эко-номия времени при вводе в эксплуатацию достигается благодаря функциям автона-стройки, которая приводит в соответствие механическую часть машины и сервопривод и не требует от инженера навыков настройки сервопривода. Среди этих функций стоит от-

метитьдинамическуюфункциюControllIIдляподавления 2-х типов вибрации: вибрации самой машины и вибрации исполнительного механизма. Настройка системы происходит автоматически: если с течением времени изменяются условия эксплуатации машины вследствие износа механической части, в слу-чае изменения алгоритмов обработки или внешних факторов.

СервосистемыMR-J4доступнывдиапазо-не мощностей от 0.1 кВт до 55 кВт c номиналь-ным моментом на валу двигателя до 350 Нм. СервоусилителиMR-J4 имеют два различныхварианта исполнения: MR-J4-A (аналоговое/

Оборудование Mitsubishi Electric – эффективное решение для Металлообработки

Рис.1 Высокотехнологичная серия сервоприводов MR-J4

Рис. 2 Сервосистемы серии MR-J2


импульсноеуправление)иMR-J4-B(управле-ниепооптоволоконнойсетиSSCNETIII/H).Спомощью оптоволоконной сети SSCNET III/HимодулейуправлениядвижениемMitsubishiElectricможнодобитьсяодновременнойсин-хронизации 96-ти осей.

Каждый сервоусилитель имеет функ-цию самодиагностики и таймеры машин-ного времени для основных элементов, что позволяет облегчить обслуживание и диагностику оборудования.

Серводвигатели серии MR-J4 оснащеныабсолютными энкодерами с 22-битным раз-решением, что соответствует более четырех-стам миллионов импульсов на оборот. Это выше показателей точности других серво-двигателей на рынке в четыре раза. За счет этого достигаются отличные ходовые харак-теристики и максимальная точность пози-ционирования, а также высокоскоростные функции диагностики и настройки.

Для маломощного металлообрабатыва-ющего оборудования, не требующего очень высоких точностных и скоростных характери-стик, целесообразно применять сервосисте-мысерииMR-JE(рис.2).ЭтомладшаясериявлинейкесервоприводовMitsubishiElectric,но весь программный функционал такой же, как у старшей серии.

Максимальная доступная мощность для сервосистемMR-JE3.0кВт.Номинальныймо-мент на валу двигателя составляет до 14.3 Нм,

что для многих машиностроительных задач является достаточным, особенно при исполь-зовании редукторов. Разрешение энкодеров у серводвигателей серии MR-JE составляет17-бит, что позволяет достичь линейного по-зиционирования с точностью до 0.1 мкм даже с использованием редуктора с передаточным числом 1/4 и шарико-винтовой пары с шагом 10 мм. Все функции настроек и диагностики приводадоступныдляMR-JEсериисервопри-водовтакже,какдлясерииMR-J4.

Сервоусилители Mitsubishi Electric па-раметризируются с помощью программ-ного обеспечения MR-Configurator2. Оноявляется частью программного пакета iQWorks, содержащего ПО для программи-руемых логических контроллеров, панелей оператора, модулей управления движе-нием, частотных преобразователей. Функ-ции, доступные с помощью ПО, включают калибровку, мониторинг, обширную диа-гностику, считывание/запись параметров. MR-Configurator2 обеспечивает удобное ибыстрое подключение к сервоусилителю, что позволяет сократить время наладки.

Кроме исполнительных элементов машины, таких как сервоприводы, очень важную роль играет система управле-ния машиной. Разработка и отладка этой системы не должна быть слишком растя-нутой по времени. Совокупность такого оборудованияMitsubishiElectric,какпро-

граммируемые логические контроллеры, панели оператора и, самое главное, мо-дули управления движением позволяют достаточно просто, без глубоких знаний теории машиностроения, создать простую, но функциональную систему управления.

С помощью модулей управления движе-нием можно управлять синхронным движени-ем от 2-х до 96-ти осей. Настройка программ движения происходит в графическом и инту-итивно понятном интерфейсе программно-го обеспечения Simple Motion Tool (рис. 3),входящеговпрограммныйпакетIQWorks.Спомощью данного программного обеспече-ния легко настроить синхронизацию осей как между собой, так и с внешним энкодером. А также построить непрерывные профили дви-жения синхронизированных осей.

Оптимальным для задач управления дви-жением в машиностроении (с точки зрения необходимого и достаточного функционала) является новый 4-осевой модуль управле-ниядвижениемдляконтроллеровсерииFX5(рис. 4). Использование этого модуля с кон-троллером серии FX5 позволяет построитьэффективную (с точки зрения финансовых и временных затрат) систему управления для машин использующих до 4-х осей.

Основными свойствами являются: управ-ление сервоприводами по высокоскоростной оптическойсетиSSCNETIII/H,4-осеваялиней-ная интерполяция, 2-осевая круговая интер-поляция, управление моментом, управление непрерывной траекторией, синхронизация c внешним энкодером и простая настройка синхронизации осей с помощью ПО SimpleMotionTool.Применениеданногомодуляэф-фективно на машинах, предназначенных для замены сложной кинематики с помощью сер-воприводов, синхронизированных по цифро-войоптическойсетиSSCNETIII/H.

Широкая линейка высокотехнологич-ного оборудования для машиностроения производства компании Mitsubishi Electricпозволит Вам эффективно решить даже сложную задачу за короткое время. Данная особенность позволит существенно сокра-тить затраты на разработку и обслуживание машин и оборудования, в итоге повысить эф-фективность производства в целом.

Рис. 3 – интерфейс ПО Simple Motion Tool

Рис. 4 4-х осевой модуль управления движением для контроллеров серии FX5


В начале 2015 года вышла новая версия системы ADEM, со-держащая в себе ряд принципиально новых модулей и доработок. Ниже мы приводим краткий обзор системы версии 9.05.

Назначение системыADEMпредназначендляавтоматизациипроектных,конструктор-

ских и технологических задач в области машиностроения. Отраслями- потребителями системы являются: авиационная, атомная, аэрокос-мическая, машиностроительная, электро - и приборостроительная и другиесмежныеотрасли.ADEMтакжеориентированнапроектирова-ние и производство сложной оснастки, инструмента, штампов и пресс-форм. Система может быть полезна специалистам по техническому дизайну, деревообработке, в строительстве и архитектуре.

Основные задачи, решаемые системой: •проектированиеизделия; •объемноеиплоскоемоделирование; •оформлениечертежейидругойконструкторскойдокументации; •проектированиетехпроцессов; •оформлениетехнологическойисопроводительной документации;

•программированиестанковсЧПУ; •управлениеархивамиипроектами; •реновациянакопленныхзнаний; •укрупненноетрудовоенормирование; •управлениесправочнымиданными.

Состав системыADEM–этоединоеконструкторско-технологическоепростран-

ство, единая база, единый интерфейс. Условно подразделяется на несколько основных предметных модулей: •ADEMCAD–проектирование,конструирование; •ADEMCAMExpert–автоматизациявводаданныхдляCAMиCAPPсистем;

•ADEMCAM–созданиеуправляющихпрограмм; •ADEMVerify–моделированиеобработкинастанкахсЧПУ; •ADEMGPP–генераторпостпроцессоровнаоборудованиесЧПУ; •ADEMCAPP–проектированиетехпроцессов; •ADEMPDM–электронныйархив,управлениеинженернымиданными;

•ADEMNTR–укрупненноетрудовоенормирование; •ADEMi-Ris–управлениесправочнымиданными.

ADEM – наукоемкие технологииADEM–этосредаподдержкижизненногоциклаизделиясде-

тальной конструкторско-технологической проработкой. Существу-ющие в системе функции и возможности основаны на большом практическом опыте и используются на многих отечественных и зарубежных предприятиях.

ВADEMинтегрированывсеосновныесредстваавтоматизацииКТПП. Проект осуществляет свое движение от сборки к детали, да-лее к техпроцессу и к программированию станков с ЧПУ. Все это сопровождается выпуском документов: спецификаций, чертежей, карт, ведомостей, управляющих программ и др.

Можно с уверенностью сказать, что аналог функциональности подобного продукта можно составить только из нескольких про-фессиональных систем, но при этом вряд ли можно добиться той синхронизации и глубокого взаимодействия, которую обеспечива-етинтегрированнаяCAD/CAM/CAPP/PDMсистемаADEM.

CAD – cредства проектирования и конструирования: •единое2D/3Dпространство; •объемноегибридноемоделирование; •твердотельноемоделированиесиспользованиемкакбулевых,так и базовых операций, единые методы работы с твердыми телами, поверхностями и открытыми оболочками;

•поддержкастандартовЕСКД,ANSI,ISO; •плоскоемоделированиесиспользованиемкомплексных объектов, булевых операций, аппликативности;

•разработкарастрово-векторноймоделинабазе

сканированного изображения, создание библиотек фрагментов; •черчениеиоформлениеКДпообъемноймодели; •работасархивами; •анализгеометриииконфликтов; •глобальноеилокальноередактирование.

CAD Expert – подготовка технологических моделей •превращениеконструкторскихмоделейвтехнологические; •распознаваниеиудалениеизмоделивсехцилиндрическихотверстий в заданном диапазоне диаметров;

•распознаваниеиудалениеизмоделивсехскруглений в заданном диапазоне радиусов;

•сборкацилиндрическихотверстийизсегментов; •представлениесплайновыхповерхностейвзаданномдиапазонеотклонений.CAM Expert – средство подготовки данных для CAM и CAPP систем:

•получениемаршрутаобработкинаосновераспознавания конструктивных технологических элементов по трехмерным моделям;

•применимдляфрезерной,токарной,токарно-фрезерной,лазерной и электроэрозионной технологий механообработки;

•реализуетмногопозиционнуюстратегиюобработки; •автоматическийвыборинструментаирежимоврезания; •позволяетмаксимальносократитьрутиннуючастьработприпрограммировании ЧПУ, а также является серьезным помощником для начинающего технолога-программиста.CAM – средства программирования ЧПУ:

•возможностьиспользованиялюбыхгеометрическихданныхдляпроектирования обработки: плоских контуров, ребер, граней и поверхностей объемных моделей, как твердотельных, так и поверхностных;

•многоканальнаяимногошпиндельнаятокарно-фрезерная обработка;

•фрезерование2x,2.5x,3x,4x,5xсширокимдиапазоном стратегий обработки:

а) прямая и обратная эквидистанта; б) прямая и обратная спираль; в) спираль с постоянным шагом; г) эквидистанта с постоянным шагом; д) петля/зигзаг (включая контурный и эквидистантный варианты); е) карандашная обработка; ж) звезда; з) трохоидальная обработка и т.д. •высокоскоростноефрезерованиесфункциейвыдерживанияпостоянной толщины стружки;

•плунжерное2x,2.5x,3x,4x,5xфрезерование; •точениесучетомгеометрииинструмента,заготовкииэлементовстанка;

•электроэрозия2x,4x; •сверление2x,2.5x,3x,4x,5xсфункциейавтоматического распознавания параметров отверстий;

Новая версия ADEM 9.05 – комплексная автоматизация производства

Моделирование и черчение в ADEM


•лазернаярезкаисварка2x,4хи5x; •газовая,плазменнаяигидроабразивнаярезка; •листопробивка; •виртуальныйконтролькачества; •динамическоемоделированиеобработки.

CAPP – средства разработки техпроцессов: •проектированиемаршрутных,маршрутно-операционныхиоперационных технологических процессов;

•проектированиеединичных,групповыхитиповыхТП по различным направлениям: механообработка, гальваника, сварка, сборка, штамповка и т.д;

•формированиеразличныхведомостей,втомчислеисводныхна сборочную единицу и изделие в целом: ведомости деталей, ведомости материалов, ведомости специфицированных норм расхода материалов, ведомости оснастки и др.;

•поискииспользованиенормативно-справочнойинформациипо основным элементам ТП: материалам, оборудованию, оснащению и т.д;

•поддержкабольшогоколичестваформируемыхдокументовв соответствии с ЕСТД: маршрутных и операционных карт, карт эскизов, карт технического контроля, карт наладки, ведомостей оснастки и др.;

•возможностьсоздаватьдокументыпроизвольнойформы (стандарт предприятия, пользовательские формы и карты);

•проектированиемаршрутаобработки/изготовления с использованием классификатора технологических операций машиностроения и приборостроения;

•проектированиеопераций,выполняемыхнаоборудованиисЧПУ, в рамках общего технологического процесса;

•расчетрежимоврезанияпоосновнымоперациям:точение,фрезерование, сверление, шлифование;

•трудовоеиматериальноенормирование; •укрупненноенормированиепообщемашиностроительнымнормам времени;

•автоматическоеформированиемаршрутаобработки геометрических примитивов, с последующим автоматическим

подбором оснащения, средств измерения, расчетом режимов резания и нормирования;

•автоматическоеформированиеоперационныхкарт технического контроля;

•подготовкаинформациидляпередачивсистемыуправленияпредприятием;

•автоматизацияпроцессавыпускаизвещенийобизменении.

Единое технологическое пространство:Однимиз достоинствADEMCAPPявляется то, что врамках си-

стемы можно создать единое технологическое пространство, в ко-тором содержится информация как об операциях, выполняемых на универсальном оборудовании, так и об операциях, выполняемых с использованием оборудования с ЧПУ. Вследствие этого не возникает двух различных маршрутов при описании обработки на станке с ЧПУ. Вся информация из дерева ТП (операции, в том числе операции с ЧПУ, переходы, оснастка, режимы резания, нормы времени и др.) ав-томатически попадают в формируемые маршрутные, операционные карты, ведомости оснастки, карты наладки и другие.

В маршрут обработки на оборудовании с ЧПУ можно добавлять дополнительную информацию, не используемую при расчете управ-ляющей программы, но необходимую для оформления выходных документов (установочные переходы, переходы технического кон-троля, технические требования, примечания, приспособления и т.д). Для эффективной работы технолога и технолога-программиста используется единая информационная база данных по операциям, оборудованию, оснастке, материалам для универсальных операций и операций с использованием станков с ЧПУ.

Время работы инструмента, рассчитанное в модуле САМ, и пери-од стойкости позволяют точно определить потребность производ-ства в режущем инструменте.

PDM – управление инженерными данными: •организацияединогоинформационногопространства; •созданиеиуправлениеэлектроннойструктуройизделия; •импорт/экспортэлектроннойструктурыизделия; •работасдокументамисучетомправдоступапользователей; •поддержкаколлективнойработынаддокументами; •работасверсиямидокументов; •поискдокументовпоучетнымданным; •хранениедокументовлюбыхформатов; •созданиекопийдокумента; •генерацияразличноговидаотчетовиведомостей; •обменданнымисдругимипродуктамииинтеграция с системами управления предприятием;

•почтоваяслужба,котораяпредоставляетвозможность пользователям обмениваться почтовыми сообщениями с использованием как собственной почтовой службы, такивнешнегосерверапочты(протоколPOP3);

•системауправлениязаданиями,позволяющаявести согласованную работу над проектом;

•календарь,позволяющийпланироватьсобытия(дела,встречи,звонки, совещания);

•текстовыезаметки,которыемогутбытьсвязанысзадачамиикалендарем;

•централизованноехранениеииспользованиясправочной информации различного назначения (материалы и сортаменты,

инструмент и оборудование) специалистами различных подразделений (конструкторских, технологических, служб снабжения);

•описаниепредметнойобластиввидепрограммируемых классов;

•универсальныйклиентдляработысданными(создание, редактирование, изменение);

•специализированныеклиентыповыборуинформации а) выбор материалов; в) выбор операций; г) выбор оборудования; д) выбор переходов; е) выбор инструмента/оснащения и др. •различныевидыотображения(группирование)информации; •контекстныйпоискипоискпопараметрам; •проектированиеклиентскойчастиподтребованиязаказчика; •авторизованныйдоступкинформации.

Автор: Быков А.

Создание УП на ЧПУ

Проектирование техпроцесса в ADEM


Задача сокращения простоя и повышения производительности имеющихся станков, решается применением инновационных и вы-сокопроизводительных гибких производственных систем компании Fastems.

Создание безлюдного производства с целью максимально эф-фективного использования станков является одной из главных це-лейкомпанииFastems.Безлюдноепроизводствосокращаетпотреб-ность в станочном парке, увеличивая доступное машинное время, стремясь к доступному годовому фонду времени – 8760 часам.

ГибкиепроизводственныесистемыFastemsFMSспособныра-ботать со станками более 70-ти различных производителей, орга-низовав полностью безлюдное производство. Загрузка различных обрабатывающих центров осуществляется с помощью интегриро-ванных паллетных систем.

Своеоборудование Fastemsоснащает современнымифунк-циональным программным обеспечением для управления про-изводственнымисистемами.РешенияFastems–эторешениядляединичного и мелкосерийного производства.

СамаямалаяFMSкомпанииFastems,гибкийпаллетныйконтей-нер(FPC)–этосистеманачальногоуровня,котораяможетбытьуста-новлена и введена в эксплуатацию в течении одного рабочего дня, с функциональностьюполноценнойFMS.ВсоставкаждогоFPCвходитвсе оборудование, необходимое для работы автоматизированной системы хранения и подачи паллет.

По сравнению со стандартными паллетными системами от произво-дителей станков, это небольшое решение легко расширяемо до работы с двумя станками и является экономичным способом увеличить производ-ственные мощности, не докупая дополнительные станки.

Комплексное решение по автоматизации включает в себя погруз-ку, разгрузку деталей, замену инструмента станка, управление СОЖ и инновационнуюсистемуконтроляMMS5.

ГибкийпаллетныйконтейнерFastemsFPCявляетсяоптималь-ным выбором для производителей, выпускающих разнообразные или крупные производственные серии с часто изменяющимися требованиями.

Для клиентов, которые хотят автоматизировать несколько однотипных станков и объединить их в одну систему, компания предлагаетдругоерешение–системуFastemsFPM–гибкийпал-летный магазин (склад), которая сочетает в себе все преимуще-ствагибкогопаллетногоконтейнераFPCсдвухилитрехуровне-выми складскими системами, кранштабелер которых управляется передовой системой управления MMS5. Гибкий паллетный ма-газин Fastems FPM может быть легко расширен в любое время,чтобы успевать за потребностями и задачами производства. Это настраиваемая гибкая производственная система, обеспечиваю-щая возможность выбора размеров, количества станков и функ-

ций управления.Гибкие производственные системы Fastems FMS имеют не-

оспоримое преимущество в скорости монтажа и запуска в произ-водство, процесс установки практически не оказывает никакого влияния на доступность оборудования, что минимизирует время простоя производства при пуско-наладочных работах.

Все системы могут быть построены на основе роботизирован-ногоманипулятора FastemsRoboFMS, которыйперемещает пал-леты и оснастку в складской системе, выполняя те же функции, что и стандартный кранштабелер.

ПриэтомRoboFMSрасширяетвозможностисистемыFMS,со-четая в себе преимущества промышленного робота и системы FMSвновоминновационномключе.RoboFMSобеспечиваетши-рокий спектр функций автоматизации для всех видов производ-ственныхустройств.ПрииспользованииRoboFMSавтоматизациястанков, включая станки без автоматического устройства для сме-ны паллет, становится гибкой.

Компания ООО «Пумори-северо-запад» является эксклюзив-ным поставщиком систем автоматизации производства Fastemsна территории России, на выставке «Металлообработка-2015», которая пройдет в Москве с 25 по 29 мая в ЦВК «Экспоцентр», на стенде ООО «Пумори-северо-запад» будет представлен макет системыFastems.Стендкорпорации«Пумори»–№3D60.

ООО «Пумори-северо-запад»192019, Россия, г. С-Петербург, ул. Седова, д. 11, корп. 2, лит. А Тел./факс: +7 (812) 622-05-46, [email protected] www.pumorinw.ru

Включил и работай Безлюдное производство

За два с лишним года, пока ведется сборкатокарныхстанковсЧПУGenosL-300Mподмаркой«OKUMA–Пумори»,имиос-настили свои цеха уже десятки предприя-тий по всей стране. В ближайших планах – собрать более 30 станков. А значит, еще больше компаний смогут приобрести вы-сокотехнологичное оборудование по при-емлемой цене. К тому же, доля российских комплектующих в станке постоянно растет. Ведется работа по освоению чугунных от-ливок и деталей самого станка. Помимо кожухов российского производства стан-ки планируется оснащать отечественными трансформаторами и стружкоуборочными конвейерами.

7 фактов в пользу покупки токарного станка с ЧПУ российской сборки


Каковы факты в пользу токарного стан-ка с ЧПУ Genos L-300 M российской сборки?

Первый. Станок позволяет решать мно-гие задачи на самых разных предприятиях (независимо от отрасли и масштабов про-изводства).

Второй. Он сочетает в себе точность обработки, жесткость, простоту в эксплу-атации.

Третий. Genos L-300 M российскойсборки имеет приемлемую для данного клас-са оборудования стоимость и дешевле ана-логичного импортного станка порядка 15%.

Четвертый. Станок проходит жесткие испытания на заводе-производителе и до-

полнительную диагностику в течение года. Пятый. Срок поставкиGenos L-300M

«OKUMA – Пумори» в разы меньше, чемимпортного аналога. Он доставляется в любой регион страны в течение двух не-дель, в то время как логистика из-за рубе-жа занимает несколько месяцев.

Шестой. GenosL-300Mимеетгарантии:на станок – два года, на шпиндель – три.

Седьмой. Наряду со станком заказчик получает комплекс услуг: пусконаладоч-ные работы, сервисное обслуживание, ин-струмент, обучение операторов.

Думаете о покупке станка, но еще не приняли окончательное решение? Пригла-

шаем посетить выставку «Металлообра-ботка – 2015» с 25 по 29 мая в ЦВК «Экс-поцентр». На стенде вы увидите токарный станоксЧПУGenos«OKUMA–Пумори».

Стенд корпорации «Пумори» – № 3D 60.

«Пумори-инжиниринг инвест»620142, Екатеринбург, ул. Фрунзе, 35АТел.: +7 (343) 365-86-61+7 (495) [email protected]

Не секрет, что инструментообеспечение, или инструментооборот, – один самых главных процессов производственного предприятия. Сюда входит разработка технологии производства, подбор необ-ходимого инструмента, поиск его поставщиков, настройка и ре-монт инструмента, сбор и обработка данных, и так далее. Многие зарубежные предприятия уже давно передали функцию инструмен-тообеспечения сторонним компаниям, сосредоточив свои усилия на главном — выпуске готовой продукции. В России также имеются все условия для реализации такого подхода, однако отечественные предприятия пока слабо используют возможности современного управления инструментальным хозяйством.

Так что же такое Tool Management? Tool Management, илисистема инструментообеспечения, — это передача функций ин-струментального обеспечения предприятия аутсорсинговой компании с использованием специального оборудования для повышения производительности за счет оптимизации расходов на инструмент и приспособления. Компания «Техтрейд», как ком-плексный поставщик инструмента, готова взять на себя управ-ление инструментообеспечением предприятия с целью оптими-зации производственных затрат и достижения максимального экономического эффекта.

По данным TDMSystem и CTMS, внедрение системы инстру-ментообеспечения на предприятиях России позволит: •сэкономитьматериальныересурсыпредприятия; •на15%снизитьвремяпростоевпопричинеотсутствия инструмента;

•на30%снизитьвремянаинструментооборот (заказ и доставку инструмента);

•на50%снизитьзатратывременинаподборнеобходимыхин-струментов;

•получитьполныйконтрольнадинструментомврежимеonline; •осуществитьоптимизациюпроизводственныхпроцессов.

В современной системе инструментообеспечения учтены все ста-дии жизнедеятельности инструмента от его производства до утили-зации. Основная цель внедрения системы инструментообеспечения заключается в освобождении производственного предприятия от не-нужных забот о количественном и качественном составе инструмен-та, необходимого для производственного процесса.

Системы инструментообеспечения могут быть внедрены на всех типах производственных предприятий – от небольшого за-вода до градообразующего предприятия. Кроме того, инструмен-тообеспечение предприятия может быть отдано на аутсорсинг как полностью, так и частично. Специалистами компании «Техтрейд» разработаны три пакета систем инструментообеспечения: «Стан-дарт», «Суперсклад» и «Умные расходы». Более подробно с каж-дым из предложенных пакетов можно ознакомиться в офисе ком-паниилибонаофициальномсайтепоадресуwww.techtrade.su.

ToolManagementужевнедрилитакиесерьезныепромышлен-ные предприятия России, как УОМЗ (Екатеринбург), концерн ПВО «Алмаз-Антей» (Нижний Новгород), «Пумори-Энергия» (Екатерин-

бург), УКБТМ (Нижний Тагил) и многие другие.Подробнее с концепцией системы инструментообеспечения

можно будет ознакомиться на стенде компании «Техтрейд» на вы-ставке «Металлообработка-2015», которая пройдет с 25 по 29 мая 2015 года, в московском ЦВК «Экспоцентр».

Кроме того, только до 1 августа 2015 года действуют специ-альные условия на внедрение системы инструментообеспече-ния, подробнее о которых можно узнать в офисах компании «Техтрейд» и по телефону: +7 (343) 365-86-60.

ООО «Техтрейд»+7 (343) [email protected]

Tool Management – комплексное решение для высокоэффективного управления инструментальным хозяйством


В декабре 2013 г. «Урал-инструмент-Пу-мори»подписалос компаниейAMSсогла-шение о начале реализации совместного проекта по сборке, а в будущем и произ-водству фрезерных обрабатывающих цен-тров с ЧПУ на территории Пермского края.

AMSвходитв составкрупнейшейиндий-ской станкостроительной корпорации ACEMicromatic Group и является крупнейшим вИндии производителем горизонтальных и вертикальных обрабатывающих центров с ЧПУ. Компания постоянно расширяет линей-ку поставляемого оборудования, расширяя поставки как на внутренний рынок, так и на экспорт. Основными странами экспорта явля-ются: Бразилия, Египет, Германия, Испания, Великобритания, Япония и США, в эти страны поставленоболее200станковсЧПУ.AMS—обладатель приза корпорации HONDA как лучший поставщик 2004–2005 г.

В 2014 году была осуществлена первая сборка обрабатывающего центра, который получил название «Центр УиП ВФ-400». Для егоизготовлениякомпаниейAMSбылпостав-лен каркас станка, остальные необходимые узлы были изготовлены на предприятиях Пермского края или же (как, например, си-стема ЧПУ Siemens) закуплены на территории России. Высокие требования к качеству при-вели к необходимости тщательно подойти к выбору изготовителя и поставщиков. Важна была не только качественно выполненная геометрия в строгом соответствии с чертежа-ми, но и внешний вид. Станок, изготовленный ООО«Урал-инструмент-Пумори»,прошёлвсенеобходимые испытания и отвечает всем тре-бованиям, предъявляемым к оборудованию, произведенному на территории РФ, что под-тверждается сертификатом соответствия.

Этот станок российской сборки вызвал большой интерес на прошедшей в Перми 7–10 апреля специализированной межре-гиональной выставке «Металлообработка и сварка 2015». На стенде «Урал-инстру-мент-Пумори» проводилась демонстрация возможностей станка.

«Урал-инструмент-Пумори» исходит из того, что запуск проекта по крупноузловой сборке способствует освоению зарубежных

и отечественных технологий, повышению квалификации работников и в конечном итоге служит делу возрождения отече-ственного станкостроения. Проект подра-зумевает создание новых рабочих мест в Пермском крае, размещение заказов на комплектующие у местных производите-лей. Так, «Урал-инструмент-Пумори» уже разместило первый заказ на производство отдельных комплектующих для станков AMSвООО«КраснокамскийРМЗ».Произ-водственные мощности и технологии этого предприятия были тщательно проверены индийским производителем и признаны соответствующими для производства ком-плектующих для его станков.

Изготовление станков в России с ис-пользованием комплектующих российского производства позволило уменьшить себесто-имость станка, таким образом создавая кон-куренцию импортному оборудованию.

В 2015 году запланировано изготовление обрабатывающего центра с ЧПУ – «Центр УиП ВФ-450/1000», а также других моделей об-щим количеством не менее 20 шт. В перспек-тиве – создание в Перми сборочного центра.

Этапы развития проекта по сборке станков: •2007год–стартпродажстанковSuperWinnerиMCV-450вРоссии;

•2008год–обучениеспециалистоввРоссии;

•2010год–модернизациястанкавРоссии;

•2013год–подписаниесоглашенияосборке станков в России;

•2014год–сборкапервогостанкавРоссии, модель Центр УиП ВФ400.

Характеристики модели Центр УиП ВФ400: 1. Размер стола: 800х400 мм 2. Мощность шпинделя: 10,5/7 кВт 3. Тип хвостовика инструмента: ВТ-40

4. Частота вращения шпинделя: 6000 об/мин 5. Система ЧПУ: Siemens 828 D 6. Базовый вес: 4 600 кг

Характеристики модели Центр УиП ВФ450/1000: 1. Размер стола: 1000х450 мм 2. Мощность шпинделя: 11/7,5 кВт 3. Тип хвостовика инструмента: ВТ-40

4. Частота вращения шпинделя: 8000 об/мин 5. Система ЧПУ: Siemens 828 D 6. Базовый вес: 5 400 кгРеализация данного проекта возможна

только при локализации производства, что подразумевает создание новых рабочих мест в Пермском крае и размещение заказов на комплектующие у местных производителей.

ООО «Урал-инструмент-Пумори»614107, г. Пермь, ул. Инженерная, 14+7 (342) 265 92 74, [email protected]

Производство станков в Перми – новый этап развития ООО «Урал-инструмент-Пумори»


Не так давно основу гибкости и функциональной универсально-сти станков с числовым программным управлением представляли пятиосевые установки. Теперь ожидания и возможности произво-дителей и механических мастерских вышли за пределы пятиосевых конструкций. И станкостроители реагируют на ситуацию.

Недавно компания Schuette представила свой станок325linear, пятиосевойшлифовальщик с числовым программнымуправлением с расширенным диапазоном перемещений по осям XиY,атакжесдвумявспомогательныминаправляющимисколь-жения для зажима заготовки и улучшенной траекторией движения шлифовального круга по всей зоне обработки. На этом станке, как правило, работающем в диапазоне 2500-4000 оборотов в ми-нуту, могут быть размещены микроинструменты, ружейные свер-ла, нарезатели червячной резьбы и детали сложной геометрии. Дополнительные вторые вспомогательные направляющие позво-ляют оснащать 325linear средствами управления инструментом,поддержки деталей, задней бабкой или поддонами для деталей.

Помимо набора опций настройки, станок расширяет возможно-сти пользователей в части автоматизации достижениями в области замены шлифовального круга и роботизированной обработки дета-ли. В частности, на оси А пользователь может установить цанговые патроны, гидравлически расширяющиеся патроны или патроны мультидиапазона. С помощью устройства автоматизированной сме-ны цангового инструмента заготовки различных диаметров могут быть зажаты с высокой степенью концентричности.

А-осеваяконфигурацияSchuette325linearделаетвозможнымпо-зиционно-ориентированное зажимание деталей без вращательной симметрии. Таким образом, заготовки с различными требованиями по черновой и чистовой обработке могут быть последовательно заданы на станке для непрерывной обработки. Кроме того, система шлифова-

нияSchuetteпредлагаетмасштабируемуюавтоматизациюсо140-по-зиционной системой смены инструмента, магазином на 5-24 шлифо-вальных круга и гибким роботизированным захватом инструмента для замены мельчайших микроинструментов.

Один и тот же базовый станок может использоваться для не-прерывного производства одной детали в рабочей ячейке или для последовательной разовой работы, по мере необходимости. В составе 325linear есть универсальнаяось вращенияА с высо-ким уровнем концентричности и точности подачи, в то время как XYZ-осевоеразрешениеподдерживаетсявпределах0,1микрона.

Основной двигатель шпинделя работает с частотой до 12 тысяч оборотов в минуту. Максимальная приводная мощность 15 кило-ватт, максимальная частота вращения шлифовального шпинделя 24 тысячи оборотов в минуту. Размах по линейным осям станка, X, YиZ,составляет480на250на275ммсоответственно.

Станок325linearпоставляетсяспрограммнымобеспечениемSIGSpro,тоестьSchuetteIntegratedGrindingSoftware,вкачествефирменного интерфейса управления, поэтому пользователи и программисты могут назначать варианты зажима для каждого вы-полняемого шлифования.

Когда используется система управления и поддержки ин-струмента, заданные расстояния от шлифовального круга до де-тали могут быть определены и поддерживаются постоянными. В трехмерном режиме все шаги цикла могут быть смоделированы, контролируемы и оптимизированы для точного оценивания, пре-дотвращения столкновений и даже внешней интеграции рабочей станции с другими деталями. Все движения на этом новом шлифо-вальщике поддерживаются числовым программным управлением Siemens840Dslссовместимойтехнологиипривода.

Опции добавляют пятиосевому шлифовальщику дополнительные возможности


Читайте официальный пресс-релиз от ООО «Секо Тулс», в котором подробно рассмо-трены механические нагрузки и геометрии ре-зания, применяемые при токарной обработке.

Во время обработки металла инстру-мент деформирует заготовку, пока мате-риал не начнет отделяться в виде стружки. Процесс деформации требует существенных усилий, и инструмент подвергается мощным механическим, температурным, химиче-ским и трибологическим воздействиям. Та-кие нагрузки могут со временем привести к ухудшению свойств инструмента, его износу и выходу из строя. Следовательно, процесс обработки должен быть основан на балансе усилий, затрачиваемых на снятие матери-ала, и способности инструмента выдержи-вать нагрузки, сохраняя надежность.

Правильное понимание и применение параметров резания, геометрии, инстру-ментальных материалов и других факторов обеспечивает производительную и эконо-мичную обработку. При токарной обработке на инструмент воздействует статическая ме-ханическая нагрузка, а при фрезеровании – динамическая нагрузка, значение которой постоянно увеличивается и уменьшается. Этот анализ будет посвящен режимам реза-ния и геометрии инструмента, применяемым при токарной обработке; позже мы рассмо-трим особенности операций фрезерования.

Нагрузки, возникающие при обработкеСуществует четыре основных вида нагру-

зок, которым подвергается режущий инстру-мент: механические, температурные, хими-ческие и трибологические.

Механическое воздействие приводит к быстрому износу инструмента и его выходу из строя. При прерывистом резании (пе-ременный припуск, литейные раковины и включения) возникают ударные нагрузки, в результате которых инструмент выкрашива-ется или ломается.

Тепло, выделяемое при деформации материала заготовки, является причиной температурных нагрузок. Под воздействием температуры 800–900°C инструмент можетдеформироваться и затупиться.

Совместное воздействие температурных и механических нагрузок также провоцирует химические реакции между материалом ре-жущего инструмента и материалом заготов-ки, становясь причиной таких видов износа, как диффузия или лункообразование.

При трении инструмента и заготовки возникают трибологические нагрузки, ко-торые приводят к абразивному износу и эрозии. Трибология занимается исследо-ванием поверхностей, взаимодействующих друг с другом, чтобы определить степень их взаимной деформации при определенных температурах и давлении.

Инструмент подвергается суммарному воздействию этих четырех видов нагруз-ки. Мощность станка, надежность системы закрепления, а также особенности работы оператора влияют на результаты обработ-

ки. Совместное воздействие нагрузок мо-жет дать разные результаты, но итог будет один: инструмент теряет свойства, изнаши-вается или выходит из строя.

Продолжительность и предсказуемость срока службы инструмента зависит от его способности выдерживать нагрузки. Для обеспечения максимального срока служ-бы и безопасности обработки необходимо, чтобы действующие на инструмент нагрузки не превышали максимально допустимых. Ключевыми параметрами будут – геоме-трия стружколома, материал и покрытие режущего инструмента.

Профилактика проблемСтремясь к производительности и эко-

номичности, производители сокращают время, необходимое для настройки стан-ков, смены инструмента, перемещения за-готовок, и время простоя оборудования. Однако время, которое требуется на устра-нение проблемы, редко учитывают при со-кращении времени простоя. Правильный выбор инструмента и режимов резания может сократить время, необходимое для диагностики и устранения проблем.

ОбрабатываемостьОбрабатываемость, как правило, опре-

деляется для конкретного материала с помо-щью коэффициентов, что позволяет понять, насколько трудной будет его обработка от-носительно некоего эталонного материала.

Однако в данном случае обрабатывае-мость рассматривается как показатель по-вышения интенсивности съема металла на единицу мощности. Это степень надежности обработки при максимальной производи-тельности и минимальных затратах.

Наиболее простой подход к повышению скорости обработки подразумевает исполь-зование повышенных режимов резания, а именно глубины, подачи и скорости резания. Однако использование этих условий скажется и на нагрузках на режущий инструмент. Здесь мы рассмотрим механические нагрузки.

Необходимо различать механические нагрузки на режущий инструмент и усилия резания. Механические нагрузки нужно рас-сматривать с точки зрения давления (сила на единицу площади). Высокое усилие резания, приложенное к большой площади, произво-дит относительно малую нагрузку на инстру-мент. С другой стороны, даже низкое усилие резания, сконцентрированное на самой

Механические нагрузки и геометрии резания, применяемые при токарной обработке


малой части инструмента, может создать опасную нагрузку. Усилие резания зависит от материала заготовки, геометрии инструмента и условий резания. Кроме того, усилие резания влияет на расход энер-гии, вибрацию, допуски на обработанные размеры и срок службы инструмента.

Влияние режимов резанияИзменение глубины, подачи и скорости по-разному сказывается

на нагрузке на инструмент. Использование вдвое большей глубины резания обуславливает применение вдвое большего усилия резания, но также удвоение длины режущей кромки. В результате нагрузка на одну длину режущей кромки остается неизменной. Усилия резания также увеличиваются с повышением скорости подачи, но в меньшей степени и нелинейно. Повышенные скорости подачи не увеличивают усилия резания в той же степени, что увеличение глубины резания, поскольку при повышенной скорости подачи увеличивается толщина стружки, а не длина используемого режущего инструмента. Это при-водит к значительному увеличению нагрузки на режущую кромку.

При повышении скорости резания силы, как правило, остаются неизменными, но при этом увеличивается требуемая мощность в соот-ветствии с основной механической формулой, согласно которой потре-бляемая мощность равна произведению силы и скорости. Верно, что в среднем диапазоне скоростей резания усилия неизменны. Однако ис-следования и практический опыт показали, что усилия резания возрас-тают при понижении скоростей резания и снижаются при их повышении. Повышение усилий резания при низких скоростях может быть вызвано наростообразованием, которое само по себе является признаком не-правильной скорости резания. Исследования, проводимые в 1920–30-х годах доктором Карлом Саломоном из университета Берлина, показали, что температура резания повышается с увеличением скорости резания и понижается с уменьшением скорости. Эти результаты открыли просторы для действительно высокоскоростной обработки, для которой существу-ет свой ряд особенностей, достойный отдельного обсуждения.

Чрезмерно высокие скорости резания могут снизить надеж-ность процесса за счет неконтролируемого стружкообразования, существенного износа и вибраций, которые могут привести к вы-крашиванию или поломке инструмента. На практике это значит, что увеличение подачи и глубины резания в сочетании с низкими или умеренными скоростями резания обеспечивают более высокую на-дежность процесса. Применение повышенных скоростей резания при достаточно низких глубине и подаче, чтобы ограничить усилия резания, может повысить производительность.

Решение проблемы с помощью геометрии инструментаРаспространено мнение, что увеличение производительности

резания металлов и решение проблем требуют внедрения более со-временных материалов режущего инструмента, например твердых сплавов, покрытий, керамических материалов и поликристалличе-ского кубического нитрида бора (КНБ). Нельзя отрицать значение непрерывного прогресса в области технологий материалов для ре-жущего инструмента, однако решение проблем только при помощи новых материалов – достаточно ограниченный подход, который мо-жет завести в тупик. К примеру, если механические нагрузки стано-вятся причиной поломки инструмента, решением будет использова-ние более прочного материала. Но если он не существует, развитие в этом направлении прекращается.

Роль геометрии инструмента в предупредительном решении про-блем недооценивается. Изменение геометрии инструмента активно меняет и отвод стружки от обрабатываемого материала. К приме-ру, если согласно формуле прогнозирования усилия резания (см.

Заключение) ожидаются высокие механические нагрузки, исполь-зование более острой геометрии может снизить усилия резания и устранит проблему до ее возникновения. Изменение отвода стружки за счет изменения геометрии инструмента может положительно ска-заться на количестве химических, температурных и трибологических нагрузок и их воздействии.

Элементы геометрии инструментаГеометрия инструмента включает в себя форму и размеры на

макро- и микроуровне. На макроуровне основной размер и форма пластины определяют ее прочность. Усилия резания, действующие на большую пластину, приведут к возникновению меньшей нагрузки, чем если бы они были приложены к меньшей пластине. Большая и прочная пластина позволяет работать на большой подаче и глубине резания. Однако такая пластина не сможет обрабатывать мелкие де-тали. То же самое можно сказать о форме пластины. Самыми проч-ными являются пластины круглой формы, а квадратные пластины с углом 90 градусов будут прочнее, чем ромбовидные пластины с углом 35 градусов. Производителям приходится выбирать между прочностью и универсальностью применения.

Еще один геометрический фактор – то, как инструмент входит в процесс резания. Он зависит от угла в плане, угла наклона и перед-него угла. Если передняя поверхность пластины расположена перпен-дикулярно плоскости обработки, передний угол инструмента считает-ся негативным. Усилия резания направлены в пластину или в самую прочную часть инструмента. С другой стороны, если режущая кромка находится под углом к обрабатываемой поверхности, передний угол инструмента считается позитивным. Усилия резания сконцентрирова-ны на режущей кромке, менее прочной, чем основа. Кроме того, пла-стина с положительным передним углом должна иметь клин или угол назаднейповерхности,чтотакжеуменьшаетеёпрочность.

Негативный передний угол эффективен при обработке прочных материалов, таких как стали и чугун; кроме того, он производит повы-шенные усилия резания, может препятствовать отводу стружки и стать причиной вибрации при низкой жесткости станков, креплений или заготовок. Позитивный угол обеспечивает меньшие усилия резания и более свободный отвод стружки, но такой инструмент более воспри-имчив к выкрашиванию и поломке, при этом затрудняется стружко-образование. Использование пластин с задним углом эффективно для обработки вязких материалов и суперсплавов, для которых необхо-дим острый угол резания.

Геометрия стружколомовГеометрия пластины для токарной обработки со стружколо-

мом имеет три основных компонента: режущая кромка, канавка для отвода стружки и фаска между кромкой и канавкой. Профиль режущей кромки начинает срезание стружки, канавка определя-ет ее формирование, а фаска является переходной зоной. Все три компонента влияют на величину усилия резания, производи-мого инструментом.

Режущая кромка может быть острой, хонингованной, скругленной или со снятой фаской. Каждый профиль обладает своими преимуще-ствами и особенностями. В некоторых случаях острая режущая кромка может обеспечить долгий срок службы инструмента. Однако при этом необходимо, чтобы заготовка, станок и крепление были жесткими, ина-че режущая кромка будет выкрашиваться при неравномерном воздей-ствии нагрузки. Скругленные кромки и кромки с фаской обеспечивают повышенную прочность и устойчивость к выкрашиванию и поломке.

В самом общем смысле, лучший инструмент для обработки стали, где требуется прочность, должен обладать прочной кромкой; лучший


инструмент для обработки нержавеющей стали, вязкому материалу, отличается острой кромкой. Разумеется, возможно обрабатывать сталь пластиной с острой кромкой, а нержавеющую сталь – пласти-ной с прочной кромкой, но в этом случае придется корректировать условия резания, и производительность будет ниже. Операторы могут столкнуться с выбором между универсальным многофункциональным инструментом и инструментом, оптимизированным для обработки конкретных материалов.

Примечательно, что очень острая кромка не обязательно обе-спечивает лучшую шероховатость поверхности. Часто лучший резуль-тат получается с кромкой, которая используется уже какое-то время. Подобное явление наблюдается при очистке яблока очень острым ножом: сделать это очень сложно, так как лезвие сразу погружается в мякоть яблока, а не просто приподнимает кожуру. Точно так же очень острый режущий инструмент будет погружаться в материал заготовки, и шероховатость поверхности будет неудовлетворительной. Самое хорошее качество поверхности получается при использовании слегка изношенной режущей кромки.

Фаска между режущей кромкой и стружечной канавкой может быть позитивной и негативной. Использование позитивной фаски позволяет применять повышенные скорости резания и снижать тем-пературу резания и степень износа. Однако позитивная фаска также провоцирует концентрацию напряжений на малой части пластины, что может привести к ускоренному износу и выкрашиванию. Негатив-ная или плоская фаска, напротив, представляет собой широкую зону для отвода стружки, которая защищает пластину, но в то же время увеличивает усилия резания, теплообразование и износ.

Геометрия канавки стружколома обладает сходной дихотоми-ей. Открытый или плоский профиль меньше деформирует стружку и производит меньшее усилие резания. Закрытый или более узкий профиль сильнее закручивает стружку, при этом происходит более сильное теплообразование в результате большей деформации.

Открытая или плоская геометрия стружколома разработана для увеличения площади контакта стружки и инструмента и рас-пределения усилий резания по большей площади. При высоких значениях усилия резания открытая геометрия обеспечит более низкие механические нагрузки, однако стружка, снятая в таких условиях, будет длиннее. Если возникают проблемы с удалением стружки, которые могут нанести вред заготовке, станку или здо-ровью оператора, решить их может стружколом с более черновой (закрытой) геометрией.

С другой стороны, закрытая геометрия стружколома закручи-вает стружку, и она сходит небольшими элементами – но такой эффект возможно достичь ценой повышенного давления резания. Слишком короткая стружка может повредить режущую кромку и сократить срок службы инструмента. Механическая нагрузка мо-жет быть достаточно высокой даже при низких усилиях резания. Использование закрытой геометрии эффективнее всего при не-больших усилиях резания, например, при чистовых операциях, где применяются малые глубины резания и подачи. Операторам приходится выбирать компромиссное решение и определять гео-метрию, обеспечивающую хорошее стружкообразование.

Обрабатываемый материал играет ключевую роль при выбо-ре геометрии стружколома. К примеру, для алюминия необходи-ма надежная закрытая геометрия, позволяющая ломать характер-ную длинную и тонкую стружку, тогда как для короткой чугунной стружки, как правило, необходимы минимальные геометриче-ские характеристики.

Что касается параметров резания, при более высокой подаче образуется более короткая стружка, а при малой глубине резания

стружка получается длиннее. В зависимости от материала заготов-ки, скорости резания могут во многом определять стружкообра-зование. Наша цель – контролировать все факторы, влияющие на механическую нагрузку, и получать допустимую стружку, снижая и исключая при этом выкрашивание или поломку инструмента.

Разработка и применение геометрииЧтобы использовать способность геометрии пластины форми-

ровать снимаемую стружку, производители режущего инструмен-та разрабатывают геометрии в зависимости от конкретных опе-раций, например, черновой или чистовой обработки. Различные конфигурации и сочетания режущих кромок, фасок и геометрий стружколомов разрабатываются в зависимости от операций и об-рабатываемых материалов.

ГеометрииM3иM5стружколомовSeco–хорошийпримергеоме-трий, разработанных для получения желаемых результатов при выпол-ненииопределенных видовобработкииматериалов. ГеометрияM3создавалась как универсальный инструмент для получерновой обра-ботки для широкого диапазона материалов и режимов резания. Од-нако в связи с высокой механической нагрузкой может потребоваться использованиегеометрииM5,разработаннойдлясложныхчерновыхопераций с высокими скоростями подачи, для которых требуется вы-сокая прочность и низкие усилия резания. Использование геометрии, разработанной для конкретных условий обработки, может снизить ве-роятность поломки и повысить надежность.

ЗаключениеИзнос инструмента при обработке неизбежен. Это альфа и оме-

га, начало и конец срока службы инструмента. Если срок службы будет неприемлемо мал, если инструмент выкрашивается или ло-мается, или если износ или поломку нельзя спрогнозировать, опе-раторы могут экспериментировать с геометриями инструментов и условиями резания, чтобы увеличить производительность и срок службы. Даже при самом удачном результате износ инструмента сохраняется. Наша цель – добиться нового режима износа: медлен-ного и максимально предсказуемого.

Прогнозирование усилий резанияВзаимодействие и баланс параметров резания можно смо-

делировать с помощью формулы, разработанной в 1950-х годах доктором Отто Кинцле из Института производственных разработок и станков (Institute of Production Engineering and Machine Tools,IFW) в Германии. Операторы могут использовать эту формулу,чтобы спрогнозировать уровень усилий резания, чтобы забла-говременно применить подходящую геометрию и учесть другие факторы, которые позволят управлять нагрузкой на режущий ин-струмент. Формула использует константу kc11, зависящую от мате-риала, которая представляет собой некую удельную силу резания (в Н/мм2), необходимую для снятия определенного материала площадью 1 мм2. В формуле Fc =kc11*b*h 1-MC усилие резания(Fc) равно произведению константы kc11, величины «b» (ширинастружки/глубинарезания) и величины«h» (толщина стружки/по-дача) и экспонент коэффициента мощности 1-mc, который учиты-вает комбинацию геометрии режущего инструмента и материала.

Автор: Патрик де Вос (Patrick de Vos)


В апреле 2015 корпорация OSG, всемирно ведущий производи-тель режущего инструмента в области червячных фрез, и ком-пания Haimer GmbH, лидер в области зажимного инструмента, заключили стратегическое партнерство и лицензионную дого-воренность. С настоящего момента корпорация OSG включает в гамму своей продукции и поставляет по всему миру концевой ин-струмент с системой HAIMER Safe-Lock™.

ГруппаOSG,японскийлидервобластицельноготвердосплавно-го режущего инструмента, предлагает с настоящего момента высоко-производительные цельные твердосплавные фрезы с интегрирован-нойсистемойзащитыHAIMERSafe-Lock™.

Данная специальная система Safe-Lock™, интегрированная как в инструменте, так и в оправке, позволяет проводитъ не только фрикционный, но и геометрический зажим инструмента в оправ-ке. Таким образом предотвращается прокручивание режущего инструмента при обработке на максимальных режимах и вытяги-вание инструмента из оправки.

Комбинация симметричной конструкции системы защиты против вытягивания фрезы из оправки и высокая точность бие-ния гарантирует минимальные вибрации при обработке резани-ем и ,таким образом, чрезвычайно высокую производительность, которая превосходит результаты всех существующих силовых па-тронов или хвостовики типа Велдон.

КомпанияOSGпровелаиспытанияразличныхзащитныхсистемпротив вытягивания инструмента из оправки на протяжении послед-них месяцев. И лишь техника системы Safe-Lock™ убедила техноло-гически высокоразвитую японскую корпорацию.

JiroOsawa,генеральныйтехническийдиректоркорпорацииOSGЯпония и генеральный директор Северной Америки, сообщает: «Со-гласно проведенным нами испытаниям, нам удалось выяснить, что комбинация между нашими концевыми фрезами и системой Safe-Lock™ делает возможной обработку на наиболее высоких рабочих оборотах и подаче, даже при обработке тяжело обрабатываемых материалов. Таким образом наши клиенты могут достичь значитель-ное повышение объема резания при одновременно максимальной надежности процесса при применении системы защиты Safe-Lock™. При применении системы защиты Safe-Lock™ стойкость нашего ре-жущего инструмента также значительно повышается.

Для группы, работающей на международном уровне, с 52 пред-ставительствами в 29 странах и 5000 сотрудников и также годовом обороте в 1 миллиард долларов, при решении в пользу системы Safe-Lock™ большую роль сыграл и еще один фактор, аргументирует Jiro Osawa: «Помимо абсолютного технического преимущества системы Safe-Lock™ по сравнению с другими существующими системами, это единственная система, которая действительно пользуется всемир-ной популярностью и доступна в различных типах инструменталь-ных оправок. В связи с тем, что мы занимаем хорошие позиции не только в Японии, но и в Северной Америке и в Европе, нами было принято решение заключить соглашение по приобретению лицензии на систему Safe-Lock™ для всемирного внедрения в наших инстру-ментах». OSG располагает собственным производством цельноготвердосплавного инструмента в материнской компании в на юго-вос-токе от Токио, и также оборудованием для покрытия инструмента, и производственными цехами с современнейшими шлифовальными центрами ЧПУ. Благодаря такому высокому объему собственного производства, корпорация OSG не только гарантирует постоянноеналичие инструмента, но и отменное качество. Дополнительно широ-кая производственная сеть, представленная по всему миру, позволя-ет реагировать на региональные потребности рынка и заказчиков, путем быстрых сроков поставки и высоким уровнем сервиса.

Andreas Haimer, директор группы Haimer, объясняет: «Мы вне-дрили систему защиты Safe-Lock™ в тяжелой и черновой обработке как новый стандарт для многочисленного инструмента, доступного на мировых рынках. Мы с гордостью и радостью сообщаем, что в лице компанииOSGмынашлисильногоиведущегопартнера,которыйот-носится к крупнейшим производителям инструмента по всему миру».

С 2007 года, с начала введения системы Safe-Lock™ на рынке, эта система получила признание и приобрела популярность среди многочисленных клиентов. Сравнивая с результами предыдущих го-дов, объем заказов увеличился в 4 раза. Данный бум объясняется по-ниманием того, что эта система помогает решать проблемы не только при типичной обработке в аэрокосмической отрасли, но и позволяет достигать экономии времени, стоимости и повышать производитель-ность при любых непростых фрезерных обработках резанием.

Автор: Тобиас Волкер (Tobias Völker)

Стратегическое партнерство и лицензионное соглашение двух лидеров рынка: режущий инструмент OSG с системой Safe-Lock™ HAIMER

Компания OSG, которая с настоящего момента является лицензионным партнером компании Haimer, впредь будет

оснащать хвостовики собственного инструмента запатентированной системой защиты против

вытягивания Safe-Lock™ Haimer

Система Safe-Lock™ от HAIMER представляет собой интегрированную систему защиты против вытягивания инструмента

из оправки благодаря фрикционному и геометрическому замыканию. Это повышает надежность процесса, позволяет

достигать более высокий объем резания и гарантирует результат обработки, который в разы лучше, чем при применении традиционных креплений


Производителям пресс-форм, желающим избежать таких про-блем, как вибрация, малый срок службы инструмента и неудовлетво-рительное качество продукции, необходимо учитывать ряд факторов при выборе удлиненных инструментальных патронов.

Глубокие карманы в полостях пресс-форм могут стать настоящей проблемой при обработке. Соотношение длины патрона к диаметру стремится к максимуму, при этом силы резания высоки. Без подхо-дящего патрона эти условия являются идеальными для возникнове-ния вибраций, сокращения срока службы инструмента и получения пресс-форм, не отвечающих требованиям к качеству. Производите-лям, желающим избежать таких проблем, необходимо учитывать ряд факторов при выборе удлиненных патронов.

Гидравлический зажим. По сравнению с цанговыми и термо-зажимными патронами, гидравлические патроны имеют меньший диаметр хвостовика по отношению к зажимаемым инструментам. Это очень важно, поскольку такие патроны позволяют беспрепят-ственно проникнуть глубже в пресс-форму, что приобретает осо-бую значимость ввиду все более активного применения пятико-ординатной обработки пресс-форм и необходимости достижения самых глубоких участков.

Гашение вибраций. Гидравлические зажимные патроны также снижают вибрацию и обеспечивают лучшее качество чистовой об-работки поверхности по сравнению с другими методами. При этом совершенно не стоит волноваться по поводу нарушения баланса из-за одностороннего исполнения регулировочного винта гидравличе-ского патрона. Качественный гидравлический патрон работает так же точно, как и термозажимной, не создавая при этом трудностей и материальных затрат, связанных с нагревом и охлаждением при тер-мическом обжиме инструмента.

Удерживающая способность. Один из аспектов, где термооб-жим имеет преимущество – это скорость. Например, гидравличе-ский патрон может достигать скорости вращения 35000 об/мин. При превышении данной скорости центробежная сила стремится вытол-кнуть гидравлическую жидкость из сальника внутреннего захвата па-трона, вызывая определенную потерю усилия зажима. Однако при использовании в пределах рекомендуемого рабочего диапазона гидравлический патрон обеспечивает удерживающую способность, сравнимую с термообжимом, с превосходными значениями точности и повторяемости. В среднем, качественный термозажимной патрон имеет допуск около 0,0003 дюйма, в то время как показатель гидрав-лического патрона составляет 0,0001 дюйма и менее.

Сила захвата. Для обеспечения оптимального захвата реко-мендуется использовать режущие инструменты с хвостовиками на основе допуска H6 или с более высоким показателем точности. Это обусловлено тем, что по мере уменьшения диаметра хвостовика сила захвата снижается по экспоненте. Рассмотрим типичную конце-вую фрезу с хвостовиком ½ дюйма. При размере хвостовика ровно 0,5 дюйма как термозажимные, так и гидравлические патроны обе-спечивают 100% от возможной силы захвата. Но при меньшем диа-

метре хвостовика, с уменьшением диаметра на 0,0005 дюйма, сила захвата термозажимного патрона падает примерно на 60%, а ги-дравлический патрон теряет около 40% силы захвата.

Уровень технического обслуживания. Патроны необходимо регулярно протирать средствами, предназначенными сохранять чистоту и сухость отверстий. Поскольку с приближением оконча-ния срока службы сила захвата снижается, рекомендуется регу-лярно проверять ее с помощью сертифицированных контрольных образцов. Не стоит забывать также и о станке. Следует регулярно проверять усилие затяжки шомпола в шпинделе на соответствие характеристикам производителя с использованием правильно ка-либрованного измерителя силы затяжки шомпола.

Методы балансировки. При глубоком фрезеровании баланс имеет первостепенное значение. Для достижения наилучших ре-зультатов патроны необходимо балансировать в сборе. Многие по-ставщики оснастки предварительно балансируют свои патроны на заводе, но зачастую этого недостаточно, особенно при глубокой об-работке.БалансировкапатроновCATиBTдолжнапроизводитьсясфиксацией захватной головки и режущего инструмента, а патронов HSK–сустановленнойтрубкойвнутреннегоподводаСОЖ.

Гидравлические патроны являются точными приборами, поэтому им необходим правильный уход. Не следует активировать гидравли-ческий зажим без установленного режущего инструмента, а также использовать инструменты с хвостовиками Weldon – эти действияприведут к повреждению гидравлического механизма. В заключение стоит отметить, что патроны, изготовленные из инструментальной стали H13, имеют наиболее продолжительный срок службы.

Автор: Алан Миллер (Alan Miller)

Перечень контрольных показателей для удлиненных патронов

СплавыAC6030MиAC6040MотSumitomoCarbideотличаютсяновым покрытием Absotech™ Coating, которое повышает изно-состойкость инструмента. Благодаря новинке срок службы уве-личивается практически вдвое, по сравнению с использованием традиционных сплавов.

СплавAC6030MсплатиновымPVDпокрытием,выполненнымпотехнологии Absotech, предназначен для общих областей примене-ния, для резания нержавеющей стали.

СплавAC6040MимеетбронзовоеPVD-покрытиеAbsotechиидеа-лен для прерывистого резания нержавеющей стали.

Оба сплава представлены с новым стружколомом EEM длячернового точения.

Новые сплавы Sumitomo AC6030M и AC6040M, выполненные по новой технологии Absotech™


Новыйуниверсальный гидравлическийпатронHydroForceHTотKennametalотличаютувеличенныйкрутящиймомент,обуслов-ленный более компактной конструкцией, и увеличенная на 40 % толщина стенки передней части патрона. Таким образом, данный патрон представляет собой экономичное решение для сокраще-ния складской номенклатуры, увеличения стойкости инструмента и повышения результатов обработки операций фрезерования, сверления и развертывания.

Патрон HydroForce HT обеспечивает повышенную жесткостьзакрепления инструмента, необходимую для достижения улуч-шенных характеристик резания и более высоких результатов обработки. Сила закрепления этого патрона в три раза выше, по сравнению с обычными гидравлическими патронами, а за счет улучшенных демпфирующих свойств биение составляет 3 микро-нанавылетевдвадиаметра.ТочностьбалансировкиG2.5сохра-няется при скорости вращения до 25 000 об/мин.

«Все эти надежные характеристики объединены в патроне с высоким крутящим моментом, представленном всего в двух размерах, что является достаточным для выполнения любых операций обработки вращающимся инструментом», – отмечает Kennametal. Непосредственно в патрон могут закрепляться ин-струменты с диаметром хвостовика 20 и 32 мм (0,75 и 1,5 дюйма), а для закрепления инструмента с другими диаметрами хвостови-ков используются переходные втулки.

Максимальный крутящий момент и сопротивление изгибаю-щим нагрузкам

Обработка таких материалов как титан проходит с относитель-но низкой скоростью резания из-за температурного воздействия на режущую кромку. Учитывая это, станкопроизводители усовер-шенствовали конструкции станков с точки зрения жесткости и демпфирующих характеристик, чтобы обеспечить максимальный крутящий момент при низких скоростях вращения.

В этих и других случаях, универсальный патрон HydroForce HT,установленныйвшпиндельссоединениемKennametalKM4X™,обе-спечивает не только высокий крутящий момент, но и максимальное сопротивление изгибающим нагрузкам. При использовании конце-вых фрез с увеличенным по сравнению с обычным фрезерованием вылетом, зачастую, ограничивающим фактором является способ-ность шпинделя противостоять изгибающим нагрузкам. Например, кукурузная фреза диаметром 80 мм с вылетом 250 мм от торца шпинделя создает изгибающий момент 4620 Нм, при этом крутящий момент составляет менее 900 Нм. На некоторых операциях изгибаю-

щий момент превышает предельные значения в более значительной степени по сравнению с крутящим моментом.

Высокое усилие закрепления и особый тип сопряжения по-верхностейсистемыKM4X™обеспечиваютнадежноесоединение,крайне высокую жесткость и стойкость к изгибающим нагрузкам, что значительно повышает результаты обработки титана. Соче-тание характеристик соединения KM4X и патрона HydroForce HTпозволяет снять ограничения по величине изгибающего момента, существующие в соединениях другого типа. При этом обработка ведется с обеспечением максимально возможной мощности и крутящего момента шпинделя.

Широкая линейка продуктовГидравлические патроны Kennametal входят в число наиболее

востребованной в мире инструментальной оснастки. Патроны дан-ного типа представлены в нескольких исполнениях - BASIC-Line,TREND-Line, HP Line с радиальной регулировкой и SLIM-Line длябольшого соотношения длины и диаметра. Отличительной особен-ностью гидравлических патронов являются низкие затраты на техоб-служивание. Все гидравлические патроны обеспечивают возмож-ность подвода СОЖ, как через инструмент, так и снаружи, а также могутработатьврежимеминимальногоиспользованияСОЖ(MQL).

Более 75 лет компания Kennametal Inc., лидер в области тех-нологических разработок, радует своих клиентов решениями, по-вышающими эффективность металлорежущих операций даже в самых сложных условиях. Компания поставляет инновационные из-носостойкие инструменты и решения, являющиеся результатом серьезной научно-исследовательской деятельности; Kennametal Inc. имеет представительства в 60 странах мира и обеспечива-ет потребности клиентов, занятых в аэрокосмической, энерге-тической, промышленной, горнодобывающей и транспортной отраслях. Численность сотрудников компании приближается к 14 000, а ее оборот составляет 3 миллиарда долларов США. По-ловина его приходится на зарубежный рынок (за пределами Се-верной Америки), причем 40 % оборота Kennametal Inc. занимают «инновационные» продукты, запущенные в производство за по-следние пять лет. Компания является обладателем таких титу-лов как «Компания с самой высокой этикой» (Ethisphere), «Выда-ющийся новатор» (Product Development Management Association), «Самая безопасная компания Америки» (EHS Today). Выбрав одним из главных приоритетов безопасность, Kennametal активно ин-вестирует в техническое обучение, совершенствование промыш-ленных технологий и исследования в области материаловедения, обеспечивая ожидаемый уровень эффективности и экономиче-ского благополучия своим клиентам. Более подробную информа-цию вы найдете на сайте компании www.kennametal.com.

HydroForce HT™ – универсальный гидравлический патрон с высоким крутящим моментом


Промышленным предприятиям сегодня приходится работать в быстро меняю-щихся экономических и технологических ус-ловиях. Компании сталкиваются с такими проблемами как нехватка квалифицирован-ных кадров и старение имеющегося обору-дования; всё большую опасность начинают представлять кибер-угрозы. Чтобы до-стичь успеха на высококонкурентных рын-ках, производства должны быть гибкими и постоянно минимизировать свои издержки.

Многие из существующих проблем можно решить благодаря использованию современ-ных автоматизированных систем управле-ния технологическими процессами (АСУ ТП), например, АСУ ТП нового поколения Foxboro Evo. Грамотно спроектированные и реали-зованные системы управления являются незаменимым инструментом для решения актуальных задач не только сегодняшнего, но и завтрашнего дня. По сути, внедрение эффективной АСУ ТП способно превратить предприятие в завод будущего уже сейчас.

Успеть за растущей скоростьюБуквально за последние десять лет ради-

кально изменились представления о том, что является приемлемым темпом производства: теперь этот темп гораздо выше. А следова-тельно, сегодня факторы, определяющие коммерческий эффект производственной деятельности, подвержены быстрым колеба-ниям во времени. К примеру, стоимость при-обретаемой электроэнергии может неодно-кратно меняться в течение суток, а вместе с ней – и затраты на выполнение тех или иных операций. В некоторых отраслях производ-ственный процесс должен реагировать на изменения рынка в режиме реального вре-мени уже сейчас, в других – такое требова-ние возникнет в ближайшем будущем.

Не случайно ряд промышленных пред-приятий работает над повышением гибкости технологий и их способностью быстро адапти-роваться к изменяющимся условиям. Соответ-ственно и разработка систем автоматизации должна с самого начала строится таким обра-зом, чтобы обеспечивать максимальную ма-невренность. Важный шаг в этом направлении – использование сервис-ориентированной архитектуры (SOA). Такая архитектура предпо-лагает модульный подход к разработке АСУ ТП, основанный на использовании распределён-ных, заменяемых, слабо связанных друг с дру-гом компонентов (сервисов), которые, однако, имеют стандартные интерфейсы и взаимодей-ствуют по стандартизированным протоколам. Системы, основанные на SOA, не зависят от технологий разработки, и приложения, рабо-тающие на одних платформах, могут вызывать сервисы, работающие на других платформах.

Очевидно, что скорость коммерческой деятельности продолжает увеличиваться, и системам автоматизации теперь необ-ходимо выполнять многие традиционные функции в режиме реального времени. Современная АСУ ТП должна предостав-лять информацию о показателях произво-дительности, обеспечивать учет затрат по центрам ответственности и рентабельное управление безопасностью и эффективно-

стью основных фондов в режиме онлайн.

Сроки проектированияНе менее жесткие требования возника-

ют и относительно скорости проектирования автоматизированных систем. Длительное ожидание момента внедрения АСУ ТП уже не устраивает современный бизнес: вложив деньги в проект, каждый хочет получить мак-симально быструю отдачу. Таким образом, сроки проектирования системы становятся немаловажным фактором ее рентабельности.

Есть несколько способов ускорить про-цесс проектирования АСУ ТП. Один из них – виртуализация, которая позволяет изба-виться от соблюдения строгой последова-тельности действий: покупка сервера, разра-ботка системы управления, покупка рабочих станций, их конфигурирование, и, наконец, запуск системы. При таком традиционном подходе часть оборудования к моменту по-ставки системы может просто устареть.

Передовая практика заключается во внедрении технологии, отделяющей проек-тирование шкафов от выбора типа полевых устройств. Это значительно уплотняет график поставки за счет заблаговременного созда-ния стандартных шкафов. Их программиро-вание выполняется позднее, в зависимости от выбранного типа полевых устройств. Если устройства ввода/вывода конфигурируются программным путем, то определить их харак-теристики можно даже дистанционно.

Кроме того, виртуализация снижает риски на стадии реализации, упрощая вза-имодействие между проектировщиками. Сегодня инженеры, в том числе представля-ющие разные подрядные организации, могут совместно работать над проектом в режиме реального времени, в какой точке мира они бы ни находились. И даже испытания систе-мы можно проводить дистанционно.

Защита от старения оборудованияКаждой производственной компании

хочется иметь систему автоматизации, соот-ветствующую современным требованиям, а еще лучше — требованиям завтрашнего дня, однако при нынешних темпах развития тех-нологий успевать за последними трендами становится все сложнее. К тому же, не всегда есть возможность найти достаточно средств, чтобы заменить «всё и сразу». Причем ин-вестируя в создание АСУ ТП, собственники предприятий надеются получить максималь-но долгосрочный эффект. Чтобы решить про-блему быстрого устаревания, в современных системахуправления,такихкакFoxboroEvo,

предусмотрена возможность модернизации без ущерба удобству и функциональности.

Известно, что некоторые элементы дис-петчерской, к примеру, пульт оператора, име-ют значительно более короткие сроки службы, чем технологические элементы — передат-чики и программные средства управления. В связи с этим должна быть предусмотрена экс-плуатационная гибкость для обновления от-дельных элементов, без необходимости заме-ны всего оборудования целиком. Наиболее эффективные системы автоматизации проек-тируются таким образом, что могут оставаться «постоянно современными», позволяя заводу развиваться до передовых технологий, сохра-няя имеющееся оборудование, программное обеспечение и приложения. Благодаря этому подходу промышленные предприятия могут защитить свои инвестиции, а также во многих случаях применять новейшие технологии для получения большей отдачи от своих решений по автоматизации. Для реализации такого подхода также используются сервис-ориенти-рованные архитектуры.

Еще один способ предотвратить устаре-вание – сделать его контролируемым. В этом случае замена отдельных компонентов про-исходит прямо перед окончанием их срока службы, но до того момента, как они выйдут из строя. Здесь можно провести такую ана-логию. Известно, что на крупных объектах групповая замена лампочек в соответствии с их предполагаемым сроком службы эко-номически более эффективна, чем замена лампочек по одной по мере их перегорания. Примерно то же самое справедливо и для компонентов АСУ ТП. Возможно, какой-то из них и мог бы проработать чуть дольше, зато плановая замена может быть выполнена в нерабочее время. Как правило, обеспечение бесперебойности производства значительно перевешивает понесенные затраты.

Кадровый дефицитНехватка квалифицированных кадров,

связанная со старением имеющихся специа-листов и нежеланием молодежи идти на про-изводство, — проблема не только общерос-сийского, но и международного масштаба. В Европе и США так же, как и в нашей стране, зафиксирован крайне низкий процент людей среднего возраста среди работников, задей-ствованных на различных производствах. Высококлассные специалисты постепенно вы-ходят на пенсию, и зачастую им некому пере-дать накопленные знания и опыт; возникает разрыв поколений, который чреват частичной утратой компетенций. Но сегодня широкий

Создать завод будущего уже сегодня


спектр проблем, связанных с нехваткой пер-сонала, во многом можно решить благодаря техническим средствам автоматизации.

Должным образом разработанное про-граммное обеспечение помогает сохранить интеллектуальную собственность – то есть, знания инженеров и операторов, перед тем как они уйдут с занимаемых ими должностей. С технической точки зрения не составляет сложности перенести накопленный интеллек-туальный капитал на новые технологические платформы, тем самым сохраняя его для будущего. Вновь приходящие сотрудники смогут по запросу получать информацию, переданную в свое время системе опытными коллегами. Такая возможность особенно зна-чима, когда мы говорим не о регулярно по-вторяющихся операциях, которым операторы и так быстро учатся, а о сложных, редко встре-чающихся сценариях, таких как останов обо-рудования или его пуск после капитального ремонта, неожиданные ситуации или аварии.

Быстрее войти в профессию новичкам помогает не только систематизированный интеллектуальный капитал, сохраненный в базах АСУ ТП, но и возможность совре-менных систем моделировать те или иные ситуации. Так, тренажеры для подготовки операторов, используемые совместно с кон-текстными тренировочными системами вир-туальной реальности, могут помочь молодым специалистам достичь требуемого уровня квалификации за вдвое меньшее время, чем традиционные методы обучения.

Неожиданные события могут быть смоделированы с помощью программных средств, позволяя операторам многократно практиковаться в способе реагирования на них. В автоматизированную систему также могут быть встроены механизмы обратной связи и функция прогнозирования эксплуа-тационных характеристик. Такие возможно-сти позволяют операторам достичь еще бо-лее высокого уровня производительности, чем был у их предшественников.

Наконец, разработчики современных АСУ ТП все чаще задумываются над тем, как сде-лать профессию инженера и оператора более привлекательной для талантливой молодежи и нынешних школьников. Не удивительно, что молодым людям, растущим в эпоху компью-терных технологий, работа в промышленно-сти может показаться чем-то неинтересным. В корне изменить этот негативный образ можно за счет использования современных технических средств, к примеру, средств ви-зуализации, работающих на видеостене или смартфоне, высокотехнологичного дизайна диспетчерских, сенсорных экранов устройств ввода-вывода и других новых технологий вза-имодействия АСУ ТП с человеком.

Новые угрозыПо мере роста мощности и возможностей

систем автоматизации возрастает и количество угроз их нормальному функционированию. Соответственно, возникает необходимость в за-щитах, обеспечивающих предприятию надеж-ное и безопасное протекание всех процессов, ведь устойчивость работы – важнейший фактор конкурентоспособности компании на рынке.

Специалистам приходится иметь дело с разными видами угроз. Так, увеличение ско-рости работы и объема данных может при-вести к некорректному поведению АСУ ТП и

даже производственным авариям. Решить проблему можно благодаря повышению производительности системы и высокой мас-штабируемости процессов управления. Для этого могут использоваться многоуровне-вые архивы данных. Такие архивы особенно актуальны для производств, использующих несколько систем управления или располо-женных на нескольких площадках.

В традиционных конфигурациях пользо-ватели получают данные через человеко-ма-шинный интерфейс, посылающий запросы на сервер и получающий информацию от кон-троллера. При такой схеме возможны времен-ные потери наблюдения, что неприемлемо для некоторых производств. Правильно спро-ектированная система автоматизации решает эту проблему посредством настройки каждой из рабочих станций для извлечения данных непосредственно с контроллера. В случае вы-хода из строя одной рабочей станции пользо-ватель по-прежнему сможет получить доступ к необходимым данным из другого места. Но главное, это позволяет избежать временной потери наблюдения, а неисправность серве-ра не приводит к остановке процесса.

Другой вид угроз – кибер-терроризм и другие кибер-атаки, средством защиты от которых является повышение кибер-надеж-ности. Нередко на предприятиях считают, что давно внедренные автономные системы без-опасности надежнее современных открытых систем, однако это не вполне справедливо, поскольку характер кибер-угроз постоянно меняется. Считается, что добавление защит от кибер-атак «по мере поступления проблем» — не самое лучшее решение. Наибольшей эф-фективности можно достичь, если принципы информационной безопасности были зало-жены на старте проектирования системы.

Кроме того, предприятию могут угрожать стихийные бедствия природного и техноген-ного характера. В этом аспекте решением может стать резервная диспетчерская и воз-можность дистанционного управления всеми процессами. Использование виртуальных серверов и облачных технологий позволяет снизить зависимость между аппаратным и программным обеспечением. В случае по-вреждения оборудования, АСУ ТП переходит на резервное, которое может находиться на другом конце планеты, причем восстановле-ние нормальной работы системы займет не-сколько минут или секунд.

Таким образом, чтобы соответствовать всем требованиям завтрашнего дня, система управления производственными процесса-ми должна обладать дополнительной надеж-ностью (за счет резервирования на уровнях аварийного отключения и на системном уровне), защитой от внешних воздействий, а также средствами для быстрого и эконо-мичного восстановления в случае выхода из строя отдельных компонентов.

Вместе или врозь?В условиях растущего значения автомати-

зированных систем управления и систем про-мышленной безопасности, возникает вопрос об их взаимодействии между собой. Традици-онно считалось, что системы, ответственные за промышленную безопасность, должны быть физически и функционально изолированными, чтобы в случае выхода из строя АСУ ТП, система безопасности смогла выступить в качестве ре-

зерва, который обеспечит нормальное проте-кание опасного производственного процесса. Полная обособленность систем должна была минимизировать вероятность их одновремен-ного выхода из строя по общей причине.

Однако такой подход оказывается весьма затратным, поэтому многие компании в по-следнее время стали задумываться об инте-грации и объединении функций обеспечения безопасности и управления; зачастую в новых проектах заказчики отдают предпочтение од-ному и тому же поставщику обеих систем.

Сегодня существует три подхода к реше-нию данной дилеммы. Для компаний, наиме-нее чувствительных к рискам и стремящихся оптимизировать расходы, подходящим вари-антом станет размещение двух систем на одной платформе. Те, кто стремится обеспечить безо-пасность любой ценой, продолжат раздельное использование систем. Есть и некая золотая середина — системы, которые используют раз-деленные платформы, но при этом являются интегрированными, то есть связанными между собой с помощью интерфейса. Именно такой подходреализованвFoxboroEvo.Использова-ние интеграции позволяет найти некий баланс между риском и экономией и, по мнению экс-пертов, в ближайшем будущем станет самым распространенным вариантом.

ВыводыПередовые системы автоматизации

позволяют сотрудникам предприятия мак-симально эффективно выполнять свои функции, обеспечивая высокую произво-дительность производственных процессов. АСУ ТП способны повысить надежность, продлить периоды бесперебойной рабо-ты, минимизировать издержки, обеспечить безопасность протекания процессов и за-щитить предприятия от разного рода угроз. Кроме того, автоматизированные системы могут внести большой вклад в сохранение и трансляцию интеллектуального потенциа-ла компании, предоставляя передовые воз-можности для обучения новых сотрудников. Наконец, благодаря высокотехнологичным решениям, поднимается престижность инже-нерных профессий и их привлекательность для талантливой молодежи.

Наибольший интерес сегодня представ-ляют возможности, которые открываются при использовании сервис-ориентирован-ных архитектур. Именно такая архитектура лежитвосноверешенияFoxboroEvoкомпа-нииSchneiderElectric.

При выборе системы автоматизации важно обратить внимание на такие ее па-раметры как скорость проектирования и внедрения, а также способность отвечать требованиям времени в обозримой перспек-тиве. Это позволит защитить инвести-ции, сделать их максимально эффективны-ми на протяжении значительного периода. Именно поэтому создаваемая АСУ ТП должна учитывать перспективное развитие самого предприятия и вероятные изменения внеш-них факторов, то есть – уже сегодня удов-летворять требованиям завтрашнего дня.

Автор: Андрей Анатольевич Чертков, руководитель группы технической поддержки решений подразделения «Промышленная автоматизация» компании Schneider Electric в России и странах СНГ


Камарилло, Калифорния, 26 марта 2015 – компания-лидер по инновациям в обла-сти автоматизации производства (CAM) DPTechnology Corp. рада сообщить о выходеновой версии своего флагманского продукта ESPRIT®2015.

Система ESPRIT помогает увеличить про-изводительность в самых разных областях применения станков с ЧПУ благодаря генера-ции более эффективных траекторий режуще-го инструмента при одновременной экономии времени и значительной оптимизации про-цесса программирования.

Помимо увеличения производительности новая версия содержит также много новых и улучшенных функций, в том числе в области интеллектуальной и стратегической обработ-ки,обменаданныминауровнеCAD-CAMипод-держкиоблачныхтехнологийдлянуждCAM.

Интеллектуальная ОбработкаФункции интеллектуальной обработки в

ESPRIT 2015 ускоряют технологический про-цесс благодаря использованию новых и уни-кальных 5-осевых циклов, значительно сокра-щающих машинное время. Благодаря этому полная обработка лопатки может быть вы-полнена за один установ, в рамках одной опе-рации. Цикл 5-осевой черновой обработки лопаток в системе ESPRIT обеспечивает рав-

номерный остаточный припуск со всех сторон лопатки, все зависимости от начальной фор-мы заготовки, и после его применения может быть сразу запущен цикл чистовой обработки.

«ESPRIT 2015 предлагает уникальные5-осевые функции, которые дают возмож-ность повысить эффективность сложной обработки, предоставляя пользователям больше параметров для задания траектории инструмента. Речь идет о таких функциях, как черновая обработка лопаток и снятие фаски», – заявляет Седрик Симард, директор по меж-дународному маркетингу и коммуникациям DPTechnology.«Черноваяобработкалопаткив ESPRIT 2015 позволяет пользователям уда-лять материал с заготовки, формируя лопат-ку, избегая при этом циклов получистовой обработки. Пользователи, занятые в аэро-космической, энергетической, медицинской и автомобильной промышленности, получат максимальную выгоду от существенной эко-номии времени при изготовлении высокоточ-ных деталей».

Цикл Черновой Обработки Полостей – еще одна функция интеллектуальной об-работки, реализованная в ESPRIT 2015. С еепомощью создается операция черновой обра-ботки в 5-ти осях для снятия материала внутри глубокой полости, куда инструмент должен подойти через ограниченную зону. Форма

траектории инструмента представляет собой смещение изначального контура поверхности отверстия вглубь с равномерным шагом.

Рост ПроизводительностиВ состав ESPRIT 2015 также входят функ-

ции, повышающие производительность меха-нической обработки. Новая стратегия черно-вой обработки Снизу-Вверх позволяет вывести высокоскоростной цикл ESPRIT ProfitMillingна следующий уровень. Новая стратегия Сни-зу-Вверх позволяет достичь минимальной остаточной высоты заготовки в ходе снятия материала. Более того, она может также ис-пользоватьсясовместносProfitMilling–нашейуникальной высокоскоростной технологией черновой механической обработки – в целях максимальной оптимизации и повышения общей эффективности. Функция ProfitMillingоптимизирует траектории инструмента с уче-том угла контакта, подачи на оборот, боковой силы резания и скорости снятия материала для значительного сокращения времени цикла и повышения срока службы инструмента.

Стратегическая ОбработкаВозможности стратегической обработки

в ESPRIT 2015 были расширены при помощиполностью переработанных функций. Автозаго-товка для многозадачных станков, поддержива-

Инновационное CAM-решение ESPRIT 2015, предназначенное для повышения производительности и автоматизации

Цикл Черновая Обработка Лопатки в ESPRIT 2015 позволяет выполнить полную обработку лопаток за один установ, в рамках одной операции


ющих фрезерование, точение и сверление. Операции Торцевая обработ-ка, Обработка Контура, Обработка Кармана теперь предлагают новую функцию Автозаготовка, позволяющую производить расчет траекторий только в тех местах, где остался материал от предыдущих операций. Дан-ная функция значительно сокращает время холостых ходов инструмента, что в свою очередь сокращает общую продолжительность цикла.

Дополнительным улучшением стратегической обработки стала поддержка Пазовых фрез в циклах Обработка Полостей и Комбини-рованный Цикл. Пазовые фрезы экономят время на механическую обработку в таких операциях как фрезерование T-образных пазов и фрезерование уступов, а их геометрия вызывает меньшее усилие резания в случае обработки мягких материалов и нежесткой уста-новки заготовки, что позволяет продлить срок службы инструмента. Бочкообразные фрезы теперь поддерживаются циклом 5-ти Осевая Обработка Лопатки и Комбинированным циклом. Бочкообразные режущие инструменты обеспечивает лучшую чистовую обработку по-верхности, чем концевая фреза со сферическим торцом, поскольку их геометрия обеспечивает более крупный эффективный радиус кон-такта, что приводит к меньшим перегибам в траектории инструмента.

CAD в CAMНовыефункцииобменаданнымивESPRIT2015значительноупроща-

ютпереносинформацииизCAD-системывсредуCAM.Триновыхтипаге-ометрических элементов – эскизы, профили и кривые – теперь доступны дляпереносаизсистемDassaultSystemesCATIA,ParametricTechnologyPro/ENGINEER и Siemens NX/UG благодаря модулю обмена даннымиESPRIT FX. Дополнительнаяинформация, полученнаяиз данных типовгеометрических элементов, может без проблем использоваться для опи-сания сложных участков при черновой обработке или при удлинении по-верхностей для улучшения результатов чистовой обработки по кромкам.

ESPRIT 2015 содержит также еще одну важную функцию, котораяпозволяет сократить время программирования, увеличив точность авто-матического распознавания элементов. Команда Авто Цепочка была усо-вершенствована для того, чтобы можно было создавать цепочки из граней твердотельной модели, петель и кромок. Также переработанная функция распознавания стенок автоматически распознает верхний и нижний пре-делы стенок, в том числе стенок с уклоном, на твердотельной модели.

CAM в Облаке ОбработкиESPRIT2015позволяетзасчитанныеминутывыбратьинструменты

на основании элементов на вашей детали. Вам не придется больше перелистывать многостраничные каталоги в поиске идеального ин-струментария. При помощи ESPRIT MachiningCloud Connection про-граммисты получают доступ к полной и актуальной информации об инструментах, что позволяет сократить время на программирование вследствие отсутствия необходимости создания инструмента вручную. ESPRIT2015упрощаетвыборрежущихинструментовипозволяетавто-матически получить рекомендуемый.

О продукте ESPRITВысокопроизводительная система ESPRIT предлагает мощные

средствадлялюбогостанкасЧПУ.ФункциональностьESPRITвключаетпрограммирование фрезерной обработки от 2-х до 5-ти осей, токар-ной обработки от 2-х до 22-х осей, электроэрозионной обработки от 2-х до 5-ти осей, многозадачных токарно-фрезерных станков с синхро-низацией, станков с осью B.

Новая стратегия Снизу-Вверх дает вам преимущества от использования больших глубин резания в стратегии ProfitMilling

и позволяет достичь небольшой остаточной высоты ступеней заготовки перед операцией чистовой обработки

Новая стратегия Снизу-Вверх позволяет получить более точную заготовку за меньшее время цикла

Новая стратегия ESPRIT 2015 – 5-осевая Обработка Фаски позволяет обрабатывать фаски на кромках,

лежащих вдоль 3D кривой

Цикл Обработки Контура на Диаметре в ESPRIT 2015 позволяет одной линейной оси сохранять постоянное значение, в то время

как инструмент движется по конической заготовке


В вопросах и ответах набор формы дета-лииеёконечнаяобработкарассматриваютсякак единый процесс.

Прецизионная электрохимическая об-работка (ПЭХО) представляет собой нетра-диционный способ машинной обработки из-делий, благодаря которому можно добиться значительного повышения их качества. Рассказать подробнее об этом процессе мы попросили Патрика Мэтта, руководите-ляотделапродукциикомпанииKennametalPrecisionSurfaceSolutions.

Вопрос: что такое ПЭХО?Ответ: прецизионная электрохимическая

обработка (ПЭХО) – это процесс направлен-ной электрохимической эрозии, осуществля-емый с помощью вибрирующих электродов с регулируемым межэлектродным расстояни-ем.Междуэлектродомизаготовкойсоздаётсяпульсирующий постоянный ток, и происходит анодное растворение заготовки, при котором геометрия получаемой каверны повторяет форму электрода. В результате можно полу-чать изделия сложных форм из практически любых электропроводящих металлов: высо-коотпущенной стали, подшипниковой стали, порошковой стали и жаропрочных сплавов.

Таким образом, технология ПЭХО делает возможным производство таких элементов, которые прежде было почти или совсем не-возможно изготовить.

Стандартными сферами, в которых успешно применяется технология ПЭХО, явля-ются фрезеровка, сверление и микрострукту-рирование внешних и внутренних поверхно-стей. Минимальные значения погрешности при такой обработке находятся на уровне 2–5 мкм, а обдирка, доводка и полировка де-талей сливаются в единый процесс.

Шероховатость же поверхности после конечной обработки может составлять всего 0,05 мкм. Скорость движения катода состав-ляет от 0,1 до 2 мм/мин в зависимости от кон-кретной операции. Как правило, за один цикл обрабатывается сразу большое количество деталей, что позволяет существенно снизить стоимость процесса.

Вопрос: что лежит в основе этой техно-логии?

Ответ: если смотреть в историю, техно-логия ПЭХО появилась в 90-х годах ХХ века и была связана исключительно с задачей получения мелких деталей в производстве бритвенных лезвий.

Специализированное оборудование по-явилось на рынке в 2006 году, а за послед-ние три года компанииKennametal PrecisionSurfaceSolutionsиPEMTEC,ставпартнёрами,основали центры прецизионной электрохи-мической обработки в различных регионах мира, включая Китай.

Вопрос: что может предложить компа-

ния Kennametal Precision Surface Solutions в сфере технологий прецизионной элек-трохимической обработки?

Ответ: в зависимости от региона компа-нияKennametalPrecisionSurfaceSoluitonsмо-жет предложить своим заказчикам различное оборудование: станки, специальные инстру-менты и системы конечной обработки. Кроме того, для своих заказчиков мы осуществляем поддержку конструкторских работ, а также работаем по субподрядам неформальными соглашениями и обеспечиваем тестирование иувеличениеобъёмавыпускапродукции.

Вопрос: какие ключевые особенности технологии ПЭХО способствуют её активно-му внедрению? - Низкая себестоимость продукции. - Краткость и высокая производительность циклов производства: как правило, за один цикл обрабатывается от 4 до 60 дета-лей.

- Почти нулевой износ электродов, благодаря чему производственные расходы остаются весьма скромными.

-Независимостьпроцессаоттвёрдостиматериалов.

- Сокращение числа ступеней технологического процесса: фрезеровка, чистовая обработка поверхности (до 5 мкм) и снятие заусенцев, по сути, представляют собой единую операцию.

- Возможность изготовления деталей любых форм.

- При использовании электродов в форме «негативных» отпечатков требуемых деталей сами эти детали получаются абсолютно идентичными. - С технологией ПЭХО производство изделий практически любых форм остаётсявесьмаэкономичным,чегонельзя добиться при традиционных способах машинной обработки.

-Надёжностьидолговечностьизделий. - В процессе обработки заготовке не

подвергаются ни механическим, ни температурным нагрузкам, благодаря чему повышается их выносливость – т. е. способность долгое время воспринимать циклические нагрузки без разрушения.

- Получаемые изделия практически не имеют микроструктуры.

Вопрос: каковы преимущества техно-логии ПЭХО в сравнении с традиционными способами машинной обработки изделий? - Сокращение количества этапов технологического процесса. Технология ПЭХО позволяет получать гладкие поверхности, формы и отверстия без заусенцев за один цикл обработки.

- Погрешность в изготовлении сведена до 2–5 мкм, а шероховатость поверхности после полировки может составлять всего 0,05 мкм.

- В материале изделий отсутствуют механические напряжения, а на их поверхностяхнетоксидныхслоёв.

- Поскольку электрод не касается поверхности заготовки, свойства материала(еготвёрдость,упругостьит.д.)не отражаются на процессе изготовления изделия. Благодаря этому можно добиться результатов, недостижимых при

традиционных способах машинной обработки.

- Довольно скромные производственные затраты.

- Малая длительность и высокая производительность производственных циклов: за один цикл можно изготовить больше количество изделий.

Вопрос: какие характеристики процес-сов и продукции способствуют успешному внедрению технологии ПЭХО? - Возможность получить сложный профиль изделия при его значительной массивности.

- Существенное значение имеет высокая

Прецизионная электрохимическая обработка (ПЭХО) выводит возможности машинной обработки деталей на новый уровень


производительность процессов, обеспечивающаябольшиеобъёмы выпуска продукции.

- Крупные габариты изделий: максимальная площадь поверхности, которую можно обработать за один цикл, составляет 100 см2.

Вопрос: каков коммерческий потенци-ал технологии ПЭХО?

Ответ: Электрохимическая обработка имеет огромный потенциал и не должна оста-ваться просто ещё одной узкоспециализи-рованной технологией. Ведь она позволяет получать изделия прецизионного качества почти без постобработки (полировки, удале-

ниязаусенцеви т.д.)инезависимоот твёр-дости материала, а это является основным условием низкой себестоимости продукции данной технологии в сравнении с традицион-ными способами машинной обработки.

На рынке явно существует спрос на по-добную технологию работы с труднообра-батываемыми материалами. Кроме того, и соображения сокращения затрат заставля-ют рынок поддерживать внедрение инно-ваций. Большинство компаний на рынке заинтересованы в повышении эффектив-ности производства, поэтому впереди нас ожидает большое разнообразие новых технических решений: изделий с большей устойчивостью к нагрузкам, миниатюри-

зацией и прецизионностью, выполненных из сложных в обработке экзотических ма-териалов и т. д. Электрохимическая обра-ботка может стать ключевой технологией для производства подобных изделий, по-скольку именно она может обеспечить эко-номическую эффективность деятельности потребителям на мировом рынке.

Инновационный центр компании KennametalPrecisionSurfaceSolutionsсрадо-стью предоставит более полную информацию о своих технологиях прецизионной электро-химической обработки.

www.kennametal.com

Запатентованная технология тепловой энергии – ключ к повышению качества.

Производителям и специалистам в об-ласти качества, которым требуется высоко-точное оборудование для авиакосмической, энергетической, медицинской и прочих от-раслей, известно, что удаление частиц с пере-секающихся отверстий и устранение микро-загрязнения – задача не из простых.

Механическая обработка сложных клапа-

нов, приводов, зубчатых колес и множества других деталей занимает несколько секунд, и их окончательная отделка – несколько минут. В результате этого возникают узкие места на производстве, увеличиваются затраты и сро-ки реализации продукции.

Запатентованные технологии, такие как обработка с использованием тепловой энер-гии (TEM) от Kennametal, решают проблемывсе более сложной чистовой обработки, с которыми сталкиваются производители по всему миру. Danfoss Power Solutions (Эймс,шт. Айова) – международная компания, ко-торая специализируется на гидравлических и электронных компонентах, удовлетворяя по-требности производителей внедорожных ав-томобилей. «Мы производим гидравлические трубопроводы для гидростатических насосов – высокообъемный компонент», – говорит Любос Ханулик, менеджер по производству DanfossPowerSolutions.«МыиспользуемTEMдля снятия заусенцев с пересекающихся от-верстий и отверстий в поперечных сечениях от предыдущих станочных операций».

Изучив данный вопрос, компания вы-брала решение Kennametal – метод с ис-пользованием тепловой энергии EXTRUDE HONE™ TEM. Смесь сжатого горючего газаи кислорода впрыскивается под давлением 5–10 атмосфер в герметичную камеру в ко-личестве, которое зависит как от количества удаляемого материала, так и объема дета-

лей в камере. Воспламененная системой зажи-гания газовая смесь выделяет тепловую энер-гию в резуль-тате окисления топлива в виде 2 0 - м и л л и с е -кундной высо-коскорос тной энергетической волны. Благо-даря выступам на поверхно-сти и тонкому

поперечному сечению мгновенно сгорают даже внутренние заусенцы и неровности. Поскольку газовая смесь охватывает всю заготовку, все внутренние и наружные по-верхности подвергаются быстрому окисле-нию. Внутренние поперечно просверленные отверстия и пересекающиеся края, доступ к которым ограничен или невозможен, мгно-венно очищаются.

«Выполнено несколько сотен установок и доработок нашего оборудования и техно-логииEXTRUDEHONE™TEM»,–говоритБру-но Бутантин, менеджер по международному маркетингу Kennametal Precision SurfaceSolutions. «Один фактор остается неизмен-ным: быстрая, малозатратная и высокопро-изводительнаятехнологияTEMпозволяетоб-рабатывать более одного миллиона деталей в год на одном станке».

«Если процесс обработки находится под контролем (не менее важную роль также играют контроль ресурса инструмента и кон-трольразмеразаусенцев),технологияTEMспромывкой обеспечит оптимальную надеж-ность и повторяемость процесса. Очистка высоконапорной струей воды не давала такого результата», – говорит Ханулик. «Со-четание технологии с последующей промыв-кой позволило нам сделать процесс более последовательным и надежным, значитель-но повысить производительность и усилить общую безопасность. Результат достигнут за счет интеграции полностью автоматизиро-ванных робототехнических систем».

Сочетая обширный опыт, наработанный более чем за пятьдесят лет, со знанием осо-бенностей производства в разных странах, Kennametal Precision Surface Solutions пред-лагает проверенные решения для компаний, работающие в крайне сложных условиях. Технические центры и Центры компетенции обеспечивают тесное взаимодействие с за-казчиками на всех важных этапах – от ран-них этапов проектирования с изготовлением мелких партий компонентов для разработки опытного образца до сопровождения на эта-пе тестирования в наших контрактных мастер-ских перед окончательной поставкой совре-менного оборудования.

Продукция EXTRUDE HONE™ помогает ведущему мировому производителю гидравлических компонентов оставаться на передних позициях

ЭМО №3 май 2015

Documents