СОДРЖИНА - Технички факултет€¦ · web viewshigeo shingo, „a stady of...

УНИВЕРЗИТЕТ „СВ. КЛИМЕНТ ОХРИДСКИ“ – БИТОЛАТЕХНИЧКИ ФАКУЛТЕТ – БИТОЛА

Билјана Стрезовскадипл. инж. по индустриски менаџмент

КРЕИРАЊЕ, ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА И КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA ЗА ПРОЦЕС „МОНТАЖА НА СПОЈКА -

ПРИКЛУЧОК“

Магистерска работа

Битола, 2015 година

УНИВЕРЗИТЕТ „СВ. КЛИМЕНТ ОХРИДСКИ“ – БИТОЛА

ТЕХНИЧКИ ФАКУЛТЕТ – БИТОЛАОТСЕК ЗА ИНДУСТРИСКО ИНЖЕНЕРСТВО И МАНАЏМЕНТ

АКАДЕМСКИ СТУДИИ ОД ВТОР ЦИКЛУС

Билјана Стрезовскадипл. инж. по индустриски менаџмент

КРЕИРАЊЕ, ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА И КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA ЗА ПРОЦЕС „МОНТАЖА НА СПОЈКА - ПРИКЛУЧОК“

Магистерска работа

Битола, 2015 година

Секогаш бевте, сте и ќе бидете мој животен двигател.

Посветено на моите родители.

БЛАГОДАРНОСТ

Чест и задоволство ми претставува да се заблагодарам на мојот ментор, доц. д-р. Иво Кузманов за неизмерно професионалната соработка и поддршка за изработката на овој магистерски труд. Особена благодарност изразувам до членовите на комисијата за коректниот однос и професионалниот начин на комуникација.

Голема благодарност до сите мои колеги и пријатели за нивната беспрекорна поддршка при изработката на овој магистерски труд.

Посебна благодарност изразувам до моето семејство за безрезервната поддршка, неизмерниот поттик и разбирањето кои ми беа најпотребни за време на изработката на магистерскиот труд.

Ментор: Доц. д-р Иво КузмановТехнички факултет - Битола

Членови на комисијата: Вонр. проф. д-р Силвана АнгелевскаТехнички факултет - Битола

Ред. проф. д-р Елизабета ХристовскаТехнички факултет - Битола

ТЕХНИЧКИ НАУКИ – ИНДУСТРИСКО ИНЖЕНЕРСТВО

АПСТРАКТ

P – FMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) претставува методологија со која се идентификуваат и се дава приоритет на потенцијалните дефекти на еден процес. Оваа методологија се користи како алатка за евалуација на ризикот на процесот со што ќе се зголеми и обезбеди квалитетот на истиот. Овој магистерски труд ја опишува методологија P – FMEA, нејзиното креирање и имплементација, како и нејзината правилна употреба во една организација. Практичниот пример на P – FMEA за процесот „монтажа на спојка - приклучок“ ја објаснува важноста на овој процес кој е тесно поврзан со целокупното функционирање на системот. Евалуацијата на ризикот на овој процес се изведува со Risk Priority Number (приоритетен број на ризик) каде е дадено детално објаснување што е значајност, зачестеност и детекција, и како истите може да се искористат за да се пресмета ризикот. Евалуацијата на ризикот на процесот дава сигнал за постоење на можен проблем. Успешно намалување на ризикот на процесот се постигнува со дефинирање на детални и точни акции.

Клучни зборови: P – FMEA, ризик на процес, Risk Priority Number, превентивна акција, детекциска акција.

ABSTRACT

P – FMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) is a methodology to identify and prioritize potential failures of a process. This methodology is used as a tool to evaluate the risk of the process which will increase and assure the quality of the process. This master study reports the description of P – FMEA methodology, its creation and implementation, and correct use in an organization. The practical example of P – FMEA for process “Assembly of a connector” reports for the importance of a process which is closely related with the completely functionality of the system. The evaluation of the risk of this process is calculated with the Risk Priority Number, where is given detailed explanation what is severity, occurrence and detection and how they can be used for calculation of the risk. The evaluation of the risk of the process is giving attention for each possible problem. The successful reducing of the risk of the process is achieved through detailed and correct definition of actions.

Key words: P – FMEA, Risk of a process, Risk Priority Number, preventive action, detection action.

СОДРЖИНА

1. ВОВЕД................................................................................................................ 12. ПРЕДМЕТ И ЦЕЛ НА ИСТРАЖУВАЊЕТО………………………………. 43. ДОСЕГАШНИ ИСТРАЖУВАЊА ВО ОВАА ОБЛАСТ………………….. 84. КВАЛИТЕТ – ГАРАНЦИЈА ЗА УСПЕХ НА ПАЗАРОТ…………….…… 11

4.1. Целосно управување со квалитет – показател за обезбедување на постојаност во производствен процес……………………………………… 12

4.2. Методи, алатки и техники за контрола на квалитет на производствен процес и производ....................................................................... 14

4.2.1. Brainstorming........................................................................ 154.2.2. Brainwriting........................................................................... 164.2.3. SWOT анализа...................................................................... 184.2.4. PDCA метод......................................................................... 194.2.5. Кanban................................................................................... 204.2.6. Pareto (ABC) анализа .......................................................... 224.2.7. Histogram............................................................................... 244.2.8. Контролна карта................................................................... 264.2.9. Scatter дијаграми.................................................................. 274.2.10. Poka Yoke алатка................................................................ 30

5. ДЕФИНИЦИЈА ЗА FMEA............................................................................... 325.1. Историја на FMEA.............................................................................. 325.2. Типови на FMEA................................................................................ 335.3. Општи информации за Процес FMEA (P-FMEA)........................... 33

5.3.1. Влезни и излезни информации на Процес FMEA (P-FMEA)................................................................................................................ 34

5.3.2. Генерални цели на Процес FMEA (P-FMEA)................... 356. КОРЕЛАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО TS16949 И VDA СТАНДАРДИ......................................................................................................... 36 7. КРЕИРАЊЕ И ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО ОСВРТ НА ПРАКТИЧЕН ПРИМЕР НА ПРОЦЕС „МОНТАЖА НА СПОЈКА – ПРИКЛУЧОК“.................................................................................. 40

7.1. Дијаграм на тек на процес (Process Flow Diagram)........................ 407.2. Дефинирање на тим за креирање на Процес FMEA (P-FMEA).... 427.3. Дефинирање на место и време за Процес FMEA (P-FMEA)

сесија..................................................................................................................... 447.4. Креирање на структурна анализа за Процес FMEA (P-FMEA)..... 45 7.5. Креирање на функционални карактеристики за Процес FMEA

(P-FMEA)................................................................................................................ 487.6. Креирање на нефункционални карактеристики за Процес FMEA

(P-FMEA)................................................................................................................ 497.7. Користење на причинско последична анализа (cause and effect

analysis) за дефинирање на главна причина за појава на грешка како основаза креирање на Процес FMEA (P-FMEA)........................................................... 50

7.8. Поврзување на функционални, нефункционални карактеристикии причинители за појава на грешка за Процес FMEA (P-FMEA).................... 55

7.9. Креирање на анализа на акции за Процес FMEA (P-FMEA)......... 587.10. Евалуација на ризик на процес за Процес FMEA (P-FMEA)....... 63

7.10.1. Одредување на значајност, зачестеност и детекција на модалитет на грешка и потенцијален причинител за појава на модалитет нагрешка…………………………………………………………….....…............… 63

7.10.2. FMEA матрица на ризик – показател за дефинирање акции....................................................................................................................... 69

7.10.3. Дефинирање и користење на Risk Priority Number (RPN) т.е. приоритетен број на ризик за евалуација на ризик на процес........ 718. КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA).............................................. 759. УЛОГАТА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) ВО ПРОЦЕС„МЕНАЏИРАЊЕ СО РЕКЛАМАЦИИ“............................................................. 80

9.1. Рекламации и процес на менаџирање со рекламации – услов за градење доверба и стабилна комуникација помеѓу организацијата и купувачот............................................................................................................ 80

9.2. Превентивно оддржување на производствен процес со помoш на методологија P – FMEA како дел од 8Д извештај во процес менаџирање со рекламации.................................................................................. 8410. КОРЕЛАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО ДРУГИ МЕТОДИ... 9111. НАЈЧЕСТИ ГРЕШКИ ПРИ ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА И КОРИСТЕЊЕ НАПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) .................................................................................. 97 12. НАЧИН НА ЕФЕКТИВНО КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA(P-FMEA)................................................................................................................ 10313. ПРИДОБИВКИ ОД ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA)......................................... 10714. МОДЕЛ ЗА ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P – FMEA)..... 11315. ЗАКЛУЧОК...................................................................................................... 115КОРИСТЕНА ЛИТЕРАТУРА.............................................................................. 120

Креирање, имплементација и користење на процес FMEA за процес „Монтажа на спојка - приклучок“

Стрезовска Билјана

1. ВОВЕД

Автомобилската индустрија во нашата земја од ден на ден е се поприсутна во последната деценија. Нејзината експанзија во Република Македонија започнува со присутноста на неколку автомобилски светски гиганти како браунфилд или гринфилд инвестиции. Електронските и печатените медиуми будно го следат напредокот на оваа индустрија и преку статии известуваат за нејзиниот раст и развој. Така во електронскиот медиум Нова Македонија во статијата „Автоиндустријата се вгнездува во Македонија“ се потенцира дека: Македонија полека станува центар за производство на делови што се користат во автомобилската индустрија, а доказ за тоа е што пет компании од САД, Велика Британија, Италија, Германија и од Индија одлучија своите производствени капацитети да ги стационираат во земјава1. Тие пет компании се: Johnson Controls, Johnson Matthey, Technokoze, Cromberg&Schubert и Maderson Group. Оваа индустрија продолжува да расте и да се развива со отворањето на новите фабрики како што се: Van Hool, Kemet Еlektronics, Dräxlmaier, ODW Elektrik, Kostal, Key Safеty Systems, итн. Функционирањето на веќеспоменатите фабрики е доказ подемот на оваа индустрија. Исто така, условите кои ги нуди нашата земја се погодни за нови потенцијални странски инвестиции во оваа индустриска гранка.

Автомобилската индустрија е важен дел од секојдневното функционирање на човекот, бидејќи денес брзиот динамичен начин на живот е тешко замислив без автомобили. Во ваква експанзивна индустрија присутни се проблеми од најразлична природа. Од една страна тука се човечките ресурси кои се незаменливи, но присутен е страв или подобро кажано недостаток од познавање на самата индустрија, а од друга страна тоа е потребата од финансиски вложувања и време да се развие организацијата до посакуваното ниво. За успешно производство кое треба да одговори на потребите на корисниците и да им ги овозможи потребните услуги, потребно е соодветно знаење и искуство. Бидејќи оваа индустрија е релативно нова во Република Македонија, знаењето и искуството на човечките ресурси е од посебно значење за успешен раст и развој на една организација. Поради тоа организациите кои се дел од автомобилската индустрија треба посебно да внимаваат и да овозможат соодветна обука за учесниците во производствениот процес за да може да бидат конкурентни на пазарот со производот кој го произведуваат. Сепак човечкиот фактор е само еден од потребните ресурси. Вложувањето во соодветна опрема (современи машини и помошни алатки како и современа информатичка технологија) е исто така битен дел за успешно изведување на еден производствен процес.

1 http://www.novamakedonija.com.mk/NewsDetal.asp?vest=931182456&id=9&setIzdan22372ie=

1

http://www.novamakedonija.com.mk/NewsDetal.asp?vest=931182456&id=9&setIzdanie=22372



Организациите треба да се спремни да вложат финансиски средства согласно дефинираните буџети, но исто така треба да се свесни дека постојат фактори кои можат да влијаат на производствениот процес и на квалитетот на производот, но не се во нивни домен за да ги контролираат. Премногу често договорите со купувачите, маркетингот и цената служат како примарни извори на информации при донесувањето одлука што е најдобро за еден производ и кој е принципот по кој истиот ќе биде произведен. Треба да се земе во предвид дека купувачот го задржува правото да ги смени карактеристиките и изгледот на производот во било кој момент, што претставува фактор кој дополнително влијае на производствениот процес во целост (при било каква промена постои голема веројатност за тешко совладување на таа истата и многу лесно може да дојде до дестабилизација на производствениот процес). Дополнителен фактор кој исто така влијае на изведувањето и квалитетот на производствениот процес се барањата на крајните корисници. Не секогаш може да се земат во предвид сите барања на крајниот корисник. Тоа најчесто резултира со непредвидливи проблеми при користењето на производот и се разбира со делумно незадоволство на корисникот.

Секоја организација треба да обезбеди и гарантира постојаност и квалитет на својот производствен процес. Постојат повеќе методи, алатки и техники кои ја имаат таа намена, а една од најчесто употребуваните во денешно време е Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA е проактивен процес кој се користи да се погледне повнимателно и систематски на ранливите области на производот, процесот или системот. Методологијата која е наменета да ги разработи процесите вклучувајќи ги сите производствени чекори се нарекува Процес FMEA (P – FMEA). Нејзината цел е да се идентификуваат потенцијални причинители за појава на грешки, при што се превземаат одредени чекори за да се спречи појава на поголем проблем.

Во овој магистерски труд акцентот е ставен на разработка на процес FMEA (P – FMEA) и целта на овој труд е да се објасни што претставува една од основните методологии за квалитет P – FMEA, како правилно треба да се креира и имплементира и секако како правилно да се користи. Оваа методологија која користи повеќе типови на алатки за квалитет, овозможува производствени процеси со минимален ризик, намалување на трошоците на една компанија и лесно документирање и архивирање на сите параметри кои се дел од производствениот процес, како и нивна достапност во било кое време.

За подобро да се разбере функцијата на оваа методологија, ќе се претстави практичен пример односно ќе се изработи P – FMEA за еден процес. Електричната инсталација кај автомобилите е клучна за нивното функционирање, а процесот „монтажа на спојка - приклучок“ е процес кој ја овозможува електричната спроводливост на инсталацијата во еден автомобил. Денес, во автомобилската индустрија P – FMEA е барање на секој купувач, па поради тоа организациите кои се дел од оваа индустрија се обврзани да ја имаат имплементирано оваа методологија. Кога купувачот не е задоволен од квалитетот на купениот производ има барање да биде разгледан ризикот на производствениот процес (посебно производствениот

2



чекор каде производот не ја остварува бараната комплетна функционалност). Согласно тоа, P – FMEA преставува дел од процесот менаџирањето со рекламации и е во тесна корелација со голем број методи кои се разгледани во овој труд.

Методологијата P – FMEA која има цел во детали да го опфати производствениот процес и да го минимизира ризикот на истиот, е неопходна во автомобилската индустрија пред се поради фактот што може финансиски да биде исплатлива. Образложението за финансиската исплатливост организациите го пронаоѓаат во тоа што оваа методологија се користи превентивно и дава резултати пред да се започне со сериско производство (потенцијалните проблеми се елиминираат уште во развојната фаза на производот). Кога ќе се започне со сериско производство организациите веќе имаат увид за ризикот на производствениот процес и единствено нешто што треба да планираат е минимален финансиски буџет за нови потенцијални проблеми (во услови на сериско производство тие се релативно мали), кој би бил доволен за да имаат успешен односно профитабилен производствен процес.

Во една организација методологијата P – FMEA претставува додатен елемент кој ќе овозможи ефективно и ефикасно функционирање на целокупниот производствениот процес.

3



2. ПРЕДМЕТ И ЦЕЛ НА ИСТРАЖУВАЊЕТО

Автомобилската индустрија во последната деценија во нашата земја е се поприсутна преку странските инвестиции на неколку автомобилски гиганти кои тука отвориле свои фабрики. Овие фабрики имаат различно дефиниран менаџмент систем за квалитет кој вклучува користење на голем број методологии, алатки и техники за обезбедување на квалитетот на производствениот процес и производот. Некои од нив се повеќе употребувани од други. Тоа е избор на самата фабрика. Генерално методологијата P – FMEA во светот е повеќе искористувана отколку кај нас, бидејќи и на нашите технички факултети оваа методологија не е опфатена во целост. Поради тоа кај нас познавањата за истата не се толку големи. Методологијата P – FMEA делува превентивно и во нејзин домен е соочувањето со ризикот на производствениот процес. Токму доменот и смислата на оваа методологија овозможуваат квалитет на производот да биде загарантиран. Поради тоа потребно е прво оваа методологија теоретски повеќе да се проучи, бидејќи тоа повлекува нејзината практична примена да е на многу ниско ниво. Автомобилската индустрија е во постојан раст и развој во нашата земја, но исто така слабите теоретски познавања како оваа методологија функционира и кој е најдобриот начин да се имплементира и користи, влијаат на степенот на нејзината практична примена. Исто така тука треба да се напомене и присутноста на незнаењето за нејзиното значење за купувачот и интернационалната организација за стандардизација (P – FMEA претставува барање на купувачот и барање на интернационалната организација за стандардизација).

Следствено на горенаведеното, предмет на истражување во овој магистерски труд ќе биде како правилно да се креира P – FMEA и како правилно да се имплементира во една организација. Покрај теоретски пристап кон методологијата P – FMEA паралелно ќе се разработи и практичен пример за процес „монтажа на спојка - приклучок“ за подобро разјаснување на примената на оваа методологија.

Оваа методологија како и многу други кои се користат за да се доведе производот и самиот производствен процес на саканото и барано ниво на функционалност се дел од тематиката „обезбедување на квалитет“. Квалитетот како гранка е релативно нова и во современите услови на функционирање општо прифатена скоро во сите индустрии, а не само во автомобилската индустрија. Денес не постои организација која нема оддел за обезбедување на квалитет на производот што го нуди на пазарот. Во магистерскиот труд ќе биде објаснето што претставува квалитет и колку е важно еден производствен процес и производ да имаат загарантиран квалитет за да се исполнат очекувањата на крајниот корисник. Исто така ќе биде опфатено како се обезбедува квалитетот и како една организација управува со квалитетот на производствениот процес со помош на користење на општоприфатените методи и алатки за квалитет.

Како што веќе е напоменато FMEA спаѓа во општоприфатените методи кои се употребуваат за да се обезбеди квалитетот на производствениот процес. Прво ќе следи теоретско запознавање со генерални информации што всушност претставува оваа

4



методологија. Исто така ќе биде опфатена хронологијата за FMEA, односно каде за прв пат се појавила и применила и како и каде хронолошки најмногу се употребува се до денес. Меѓутоа постојат повеќе типови на FMEA и истите во кратки црти ќе бидат објаснети. Сепак акцентот во овој магистерски труд ќе биде да се разгледа во детали еден од тие типови, т.е. да се разгледа типот – процес FMEA (P – FMEA).

Во услови на сериско производство на еден производ присутно е соочување со појавата на потенцијални секојдневни ризици. Анализата на производствените процеси поврзана со потенцијалните ризици е во доменот на P – FMEA каде се врши евалуацијата на ризикот. Но за да се направи било каква анализа и за да се дојде до евалуација на ризик, самата методологија за да биде најнапред креирана мора да има одредени влезни информации кои после обработката ќе дадат излезни информации. Какви влезни информации се потребни и какви излезни информации се добиваат од P – FMEA е почетниот и круцијален дел за да може да се креира P – FMEA . Во овој магистерски труд, исто така ќе бидат вклучени и опфатени генералните цели на оваа методологијата.

P – FMEA како еден од петте типови FMEA е во тесна корелација со интегрираниот дел од интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилска индустрија – TS16949, како и стандардот кој е наменет за германската автомобилска индустрија – VDA стандард. Имено, барање на овие два стандарди е секоја организација која е дел од автомобилската индустрија да има имплементирана методологија P – FMEA. Токму поради тоа ќе биде прикажана корелацијата на оваа методологија и двата стандарди. Без разлика дали станува збор за аудит кој ќе биде изведен од страна на овластено лице од интернационалната организација за стандардизација, од страна на асоцијацијата за германска автомобилска индустрија или од страна на купувачот, непостоењето на имплементирана методологија P – FMEA се смета за неусогласеност. Согласно барањата на овие две асоцијации, организациите се посветуваат на тоа да имаат што е можно подобро имплементирана и функционала методологија P – FMEA.

Во натамошниот дел од магистерскиот труд ќе бидат претставени основните чекори и правила за креирање и имплементација на процес FMEA што всушност претставува предметот на ова истражување. За да се отпочне со креирање на P – FMEA најдобро е прво да се креира дијаграм на тек на процес во кој редоследно ќе бидат објаснети сите чекори и правила како да се креира процес FMEA. Согласно тоа што дијаграмот на текот на процесот претставува водечки елемент при креирањето P – FMEA, сите наредни чекори се веќе познати и дефинирани, што претставува олеснителна околност при креирањето P – FMEA. Следствено на содржината од дијаграмот на текот на процесот, прво ќе следи објаснување за дефинирање на тимот за креирање на процес FMEA како и објаснување за дефинирање на место и време на FMEA сесиите. Во следната фаза ќе се започне со теоретски и практичен пристап на оваа методологија. Паралелно со теоретскиот пристап ќе следи и практична примена на оваа методологија за процес „монтажа на спојка - приклучок“. Практичниот приказ на P – FMEA за процесот „монтажа на спојка - приклучок“ ќе биде изведен со една од најпознатите софтерски апликации за креирање FMEA – „APIS IQ-FMEA“. Креирањето на P – FMEA започнува со дефинирање на структурната анализа во која ќе бидат опфатени сите процесни чекори од производствениот процес. Секој процесен чекор се карактеризира со одредени

5



функционални и нефункционални карактеристики. Токму креирањето на функционалните и нефункционалните карактеристики на производствените чекори е следната фаза од креирањето на P – FMEA. За понатамошното креирање на P – FMEA потребно е да се користи причинско последична анализа (cause and effect analysis) за дефинирање на главна причина за појава на грешка. Оваа причинско последична анализа е основа за креирање на процес FMEA. Тука е многу битно да се напомене дека овие три фактори (дефинирањето на функционалните и нефункционалните карактеристики и причинско последичната анализа) се основа за креирање на P – FMEA. Доколку еден од нив не биде јасно дефиниран, тогаш производствениот процес ќе биде опишан погрешно, а следствено на тоа и P – FMEA ќе биде креирана на погрешен начин. После ќе следи меѓусебно поврзување на овие три фактори без кое не може да се премине во наредната фаза од креирањето P – FMEA. Наредната фаза ќе биде дефинирање на анализата на акциите, односно дефинирање на превентивни и детекциски акции. После анализата на акциите ќе следува евалуацијата на ризикот на производствениот процес која ќе се изведе преку Risk Priority Number (RPN) односно приоритетен број на ризик, при што ќе бидат објаснети поимите значајност, зачестеност и детекција. Потоа следи проверка за ефективност на дефинираните акции што всушност е последниот чекор од креирањето и имплементацијата на методологијата P – FMEA во една организација.

После теоретскиот и практичен приказ како правилно се креира и имплементира процес FMEA, ќе следи објаснување како оваа методологија треба да се користи. Како треба правилно да се употребува P – FMEА во една организација за да истата се соочи со ризиците при секојдневното функционирање и која е важноста од нејзината примена всушност е целта на овој магистерски труд. За да може да се користи оваа методологија во една организација има одредени услови и фактори кои влијаат на нејзината успешност и ќе бидат разгледани во вој дел од магистерскиот труд. Важно е да се знае дека колку повеќе внимание се посветува на оваа методологија и нејзината содржина, толку е помал ризикот на производствениот процес.

Оваа методологија покрај поврзаноста со веќеспоменатите стандарди, често е поврзана со фактот дека во денешно време претставува барање на купувачот. Од тој аспект може да се каже дека кога купувачот не е задоволен од квалитетот на добиениот производ, односно производот не се карактеризира со целосна функционалност, се отвара рекламација адресирана до добавувачот. Купувачот од својот добавувач бара гаранција превентивно да се обезбеди производствениот процес, што на крајот треба да резултира со производ со целосна функционалност. Методологијата P – FMEA е вистинската техника за постигнување на тоа, па од тука произлегува нејзината улога и поврзаност со процесот „менаџирање со рекламации“. Оваа поврзаност е од посебно значење за самата методологија и воедно за една организација па затоа ќе биде разгледана во наредната фаза од овој магистерски труд.

Покрај поврзаноста на оваа методологија со процесот „менаџирање со рекламации“ постојат и други методи со кои P – FMEA е во тесна корелација (Quality Function Deployment, Design of Experiments, Statistical Process Control, причинско последична анализа, контролен план, итн). Методите кои се применуваат во една организација или се барање на веќеспоменатите стандарди за квалитет кои се важечки за автомобилската

6



индустрија или се барање на купувачот. Поврзаноста на оваа методологија со другите методи ќе биде разгледана преку влезните и излезните информации кои P – FMEA ги прима односно ги проследува со другите методи. Покрај гореспоменатото, исто така ќе биде разгледана и интеракцијата на P – FMEA со другите методи. Од тука ќе се извлече заклучок зошто е важно методологијата P – FMEA да биде имплементирана во една организација.

Во следната фаза од овој магистерскиот труд ќе следи осврт за најчестите грешки при имплементацијата и користењето на P – FMEA. Тие грешки се показател за една организација за тоа колку успешно е имплементирана и колку успешно се користи P – FMEA како методологија и секако претставуваат основа за подобрување на оваа методологија.

Покрај најчестите грешки кои се прават при имплементација и користење на оваа методологија, ќе биде опфатен и начинот за ефективно користење на истата. Всушност ќе биде дадена насока како може да се дојде до ефективна P – FMEA.

Во претпоследната фаза од овој магистерски труд ќе бидат прикажани придобивките од оваа методологија. Ќе биде даден осврт што се добива една организација кога ја има имплементирано и ја користи методологијата P – FMEA.

Во последната фаза на магистерскиот труд ќе биде претставен генерален заклучок за оваа методологија со што се очекува дека ќе се оствари целта на истиот, односно ќе биде дадена насока како правилно треба да се користи P – FMEA и колкава е важноста на нејзината примена при секојдневната реализација на еден производствен процес.

7



3. ДОСЕГАШНИ ИСТРАЖУВАЊА ВО ОВАА ОБЛАСТ

Целта на едно истражување е да даде одговор, односно да пронајде решение на поставените прашања и идентификуваните проблеми. Секое истражување се јавува како резултат на научен интерес (потребата на една наука да се продлабочува и развива) и практични потреби (потребата да се има научно засновани одговори на прашањата и проблемите кои се дел од секојдневното функционирање во една организација).

Кога станува збор за методологијата P – FMEA веќе напоменавме дека од научен аспект во нашата земја оваа проблематика е слабо обработена. Исто така поради тоа што автомобилската индустрија како гранка во Република Македонија е релативно нова, практичната примена на P – FMEA е на многу ниско ниво. Но за разлика од нашата земја, на светско ниво оваа методологија е научно истражувана и практично применета во многу организации кои се дел од автомобилската индустрија.

Во наредните неколку примери ќе биде даден осврт какви истражувања се направени на светско ниво, а се однесуваат на користената литература и се причина зошто баш долунаведената литература е дел од овој магистерски труд.

Веќе напоменавме дека квалитетот како гранка е релативно нова и општо прифатена скоро во сите индустрии, а не само во автомобилската индустрија. Постојат повеќе гледишта што претставува поимот квалитет и колку е важно еден производствен процес и производ да имаат загарантиран квалитет за да се исполнат очекувањата на крајниот корисник. Согласно тоа постојат многу дефиниции за поимот квалитет и истиот е истражуван од повеќе аспекти. Петар Никшич во својата книга „Управљање квалитетом“ [3] како и David L. Goetsch и Stanley B. Davis во книгата „Quality Management Introduction to Total Quality Management for Production, Processing and Services“ [1] даваат осврт на поимот квалитет, но исто така ја разработуваат и тематиката како се обезбедува квалитетот на производствениот процес и производот и како треба да се управува со истиот. Притоа, управувањето со квалитетот на производствениот процес и производот е овозможено со користење на општоприфатените методи и алатки за квалитет. Дел од тие методи и алатки за квалитет се истражувани и доста добро опишани како функционираат и како треба да се користат во стандардот за квалитет кој е важечки и наменет за организациите кои се дел од германската автомобилска индустрија.

За организациите кои припаѓаат во автомобилската индустрија низ цел свет од големо значење е интернационалниот стандард ISO 9001 Quality management systems – Requirements [8] како и неговиот интегриран дел наменет специјално за оваа индустрија ISO-TS-16949 [7]. Истражувањата кои се направени во овие два стандарди се доста важни за било која фирма која сака да биде дел од автомобилската индустрија. Во првиот стандард може да се извлече насока како се гради една организација, т.е кои барања и критериуми треба да ги задоволи организацијата, како треба да воспостави свој менаџмент на систем на квалитет согласно дадените инструкции, итн. Овој стандард е од голема помош за сите организации пред се поради тоа што дава јасни насоки што се треба да биде

8



исполнето. Многу е важно како една организација ќе се структуира за да може да има комплетно функционален квалитетен производствен процес и работна средина, што како насока е дадено токму во овој стандард. Кога зборуваме за автомобилска индустрија, тогаш може да се каже дека во интегрираниот дел од интернационалниот стандард наменет за оваа индустриска гранка – ISO-TS-16949 дадени се сите детали кои треба да ги има една организација која е дел од оваа индустриска гранка. Во овој стандард е опфатена FMEA – та како методологија која една организација треба да ја има имплементирно со цел дефинирање на акции за намалување на потенцијалниот ризик. Исто така FMEA – та е методологија која во себе мора да содржи информација за специфичните карактеристики на процесот кои се зададени од страна на купувачот или определени со некаква процедура за работење. Во овој стандард вклучено е и тоа да секоја организација има P – FMEA за своите производствени процеси и се разбира оваа методологија мора да биде вклучена во изработката и надоградувањето на контролниот план за производствениот процес. Како и претходноспоменатиот стандард така и овој стандард игра улога и е база при спроведувањето на интерни и екстерни аудити.

Покрај интернационалниот стандард за квалитет – ISO 9001 Quality management systems – Requirements и интегрираниот дел наменет специјално за автомобилската индустрија ISO-TS-16949, германската асоцијација за автомобилска индустрија (Verband der Automobilindustrie – VDA) има развиено свој менаџмент систем за квалитет. Менаџмент системот за квалитет е поделен согласно процесите кои треба да бидат имплементирани за да една организација биде дел од оваа индустриска гранка. Методологијата P – FMEA е опфатена во стандардот на VDA во кој се објаснети сите методи кои може да се користат за да се обезбеди квалитетот на производствениот процес и производот. Во стандардот VDA – Quality Assurance in the process landscape (volume 4) [6] методологијата P – FMEA е детално разработена тргнувајќи од тоа какви подготовки треба да се направат за да се отпочне со креирање на P – FMEA. Во овој стандард сеопфатно е објаснета методологијата P – FMEA односно даден е теоретски пристап кој што укажува на тоа што се треба да биде запазено за да може да се креира P – FMEA. Дадени се насоки како се прави структурна анализа, функционална и нефункционална анализа, анализа на акции како и евалуција на ризик на производствен процес. Сите барања поврзани со оваа методологија се наведени во овој стандард и аудитирањето на оваа методологија од страна на купувачот е базирано токму врз овој стандард.

FMEA – та како методологија е проучувана од многу инженери. Сепак на светско ниво може да се издвои книгата „ Failure Mode Effect Analysis: FMEA From Theory to Execution“ на D.H Stamatis [4], бидејќи претставува сеопфатно упатство за оваа методологија кое е лесно разбирливо и применливо за секој професионалец без разлика на нивото на знаење за методологијата FMEA. Во книгата се опфатени сите типови на FMEA. P – FMEA е еден од типовите на методологијата FMEA за која е опишано како се креира, како се прават врски помеѓу потребните елементи и кои алатки и методи се користат за да се изведе креирањето. Исто така се опфатени и критериумите за евалуација на ризик на процес, како и упатство за калкулација на Risk Priority Number (RPN).

Carl Carlson во својата книга „Effective FMEAs: Achieving Safe, Reliable, and Economical Products and Processes using Failure Mode and Effects Analysis“ [2] ги опфаќа

9



основите за методологијата FMEA како и принципот според кој се прави евалуација на ризик. Исто така во оваа книга се опфатени најчестите клучни фактори како да се дојде до ефективна и ефикасна FMEA и како да се спречи појавата на најчестите грешки. Оваа книга дава насока како правилно да се користи методологијата FMEA, како може да се намалат трошоците поврзани со производствениот процес и производот, како може да се намали времето предвидено за развој на производствениот процес и производот и како да се дојде до безбеден и високо квалитетен производствен процес т.е. производ.

Голем број инженери се одлучуваат своите истражувања на одредени теми да ги склопат во едно издание односно во една книга. Сепак, постојат голем број на извори со корисни информации и голем број истражувања на одредени теми кои се лесно достапни вклучувајќи новинарски статии, разни скрипти, научни истражувања, интернет портали и блогови. Постојат стучни лица кои ја користат современата информатичка технологија односно ги користат интернет порталите како место каде може да ги претстават своите истражувања. Исто така многу од нив преку интернет блогови ги искажуваат и споделуваат своите лични ставови. Оваа современа информатичка технологија која зема голем замав во денешно време е избор за промоција на одредени истражувања и споделување на лични ставови најмногу заради тоа што овозможува лесна достапност до истите во секој момент. Постојат интернет енциклопедии како што е http://wikipedia.org [9], каде може да се најдат информации за многу теми и поими, вклучително и поимот квалитет и методологијата FMEA. Во оваа енциклопедија за методологијата FMEA може да се најдат информации тргнувајќи од хронологијата, значењето на основните поими, евалуацијата на ризик, зачестеноста, значајноста, детекцијата итн. Кај голем број интернет портали опфатени се многу тематики поврзани со квалитет и FMEA од кои може да се извлечат многу корисни информации за понатамошно истражување или научен труд. Токму поради тоа во овој магистерски труд се разработени и вклучени информации и ставови од неколку интернет портали како што се: http://thequalityportal.com[11],http://www.qualitytrainingportal.com[13], http://www.qualitysystems.com [12], http://www.nevilleclarke.com/ [14].

Од ден на ден се прошируваат рамките на разгледување и истражување на било која тематика, т.е. секогаш ќе постојат непресушни извори на информации поради што постојано ќе има истражувања кои ќе наоѓаат широка примена.

10

http://www.qualitysystems.com/

http://www.qualitytrainingportal.com/

http://thequalityportal.com/

http://wikipedia.org/



4. КВАЛИТЕТ – ГАРАНЦИЈА ЗА УСПЕХ НА ПАЗАРОТ

Глобалната конкурентност помеѓу организациите наметнува силна трка на пазарот за што поголем економскиот развој и прогрес, како и создавање на нови вредности. Притисокот на пазарот е главна движечка сила за една организација. Во секојдневната борба помеѓу конкурентите каде целта е да се биде најдобар, организациите се во потрага по најдобриот начин како да се зголеми способноста за работа, како да се дојде до подобри маркетинг активности и се разбира како да се зголеми задоволството на купувачите. Производот со кој една организацијата е конкурентна на пазарот може да ги потисне останатите производи само доколку истиот има загарантиран квалитет.

Постојат безброј дефиниции за поимот квалитет бидејќи секоја единка има различна перцепција и различни критериуми. Во производствената индустрија квалитетот се дефинира како состојба каде производот е без дефекти, недостатоци и значајни варијации и се постигнува со строга посветеност и исполнителност на одредени стандарди за квалитет каде ќе бидат вклучени барањата на купувачите и корисниците. Квалитетот на производот не се состои само во сигурноста на сите репроматеријали што добавувачот ги користи за да го изгради производот, туку претставува производ кој е направен според барањата на купувачот и производ за кој купувачот е спремен да ја плати потребната цена. Во автомобилската индустрија доколку во некоја компанија кај веќепродаден автомобил се јави дефект кој ќе повлече сериска грешка и кај останатите, а следствено на тоа ќе има повлекување на продадените автомобили од крајните корисници за да се отстрани дефектот, производството на тој автомобил во таа компанија драстично ќе се намали бидејќи побарувачката ќе биде намалена заради тоа што купувачите ќе почнат да гледаат на квалитетот на тој автомобил со недоверба. Сведоци сме на фактот дека гиганти како Toyota, Honda, General Motors, Mercedez Benz, Volkswagen и многу други од време на време се соочуваат со вакви проблеми и повлекуваат возила за да ги отстранат сериските дефекти. Тоа навистина влијае на нивниот профит и заработувачка која тие ја остваруваат не само преку типот на автомобилот кај кој е пронајден серискиот дефект туку и преку целокупното производство. Од тука може да се види дека преку квалитетот на производот кој го нудат на пазарот, овие фирми го оформуваат и својот имиџ кој кај крајниот корисник игра голема улога во донесувањето на одлуката каков автомобил ќе ги задоволи неговите потреби и дали вреди да се плати цената која ја има истиот. Крајниот корисник и неговите очекувања и барања се од големо значење за добавувачите бидејќи мора да бидат вклучени при креирањето односно развојот на производствените процеси за да се добие производ за кој купувачот или крајниот корисник треба да ја платат договорената т.е. понудената цена. Праксата говори за фактот дека задоволството т.е. незадоволството на купувачите и крајните корисници од производот е многу важно. Секој незадоволен купувач и краен корисник прави анти реклама за производот што го предизвикал неговото незадоволство. Токму поради тоа и електронскиот гигант Siemens кога станува збор за квалитет се води од мотото „квалитет е кога нашиот купувач се враќа, а не нашиот

11



производ“. Од тука произлегува и општоприфатената дефиниција за квалитетот која се дефинира како исполнување на барањата и очекувањата на купувачот и крајниот корисник.

Квалитетот на производот на компаниите им овозможува загарантиран успех на пазарот. Секој продаден производ кој ги задоволува барањата на корисникот е добра реклама за произведувачот. Тоа ќе повлече зголемување на побарувачката за тој производ како и зголемувањето на профитот на компанијата произведувач, со што истата ќе ја исполни својата мисија за успех на пазарот и финансиска профитабилност.

4.1. Целосно управување со квалитет – показател за обезбедување на постојаност во производствен процес

Квалитетот на производот е резултат на ефективни и ефикасни производствени процеси. Со самиот факт што купувачот или крајниот корисник е задоволен од производот, организацијата ја исполнува примарната и единствена мисија која ја има, а тоа е профитабилноста. Да се задоволат очекувањата на купувачот и крајниот корисник подразбира навремено доставување на квалитетен производ (производ кој ги исполнува барањата на купувачот и крајниот корисник) по договорената т.е. прифатливата цена. Затоа е многу важно да се знае како на квалитетот гледаат и колку е тој значаен за купувачите и крајните корисници.

Покрај тоа што производот ги задоволува очекувањата и барањата на купувачот и крајниот корисник, купувачот е обврзан да бара постојаност на тој производ односно производствен процес доколку сака неговиот бизнис да биде профитабилен. Со други зборови кажано, купувачот бара доказ за долгорочна гаранција за квалитет на производот. За да се дојде до тоа, организацијата треба да има имплементиран систем за квалитет и со истиот успешно да управува. За една организација каде за прв пат треба да се имплементира систем за квалитет се подразбира нов пристап во начинот на размислување и нов пристап на организација во однос на производствените процеси. Унапредувањето на квалитетот на производствените процеси и производи може да се постигне само со правилна примена на методологијата за имплементација на системот за Управување со квалитет. Управувањето со квалитет е посебен приод кој на секоја организација и овозможува оставарување на планираните т.е. дефинираните цели. Исто така управувањето со квалитет се дефинира како филозофија и дисциплина на менаџментот за планирано и континуирано подобрување на целокупното функционирање со што се обезбедува квалитет.

Но за успешност на целокупната организација потребна е имплементација на целосно управување со квалитет (Total Quality Management). Целосното управување со квалитет претставува менаџирање со целата организација за да се постигнат високи резултати од сите можни аспекти кај производите и услугите кои се од големо значење за корисникот. TQM го опфаќа следното:

12



Total – целосно интегрирање на вработените, добавувачите, купувачите и крајните корисници;

Quality – квалитет на производствените процеси и квалитет во останатите процеси на организацијата, при што краен резултат е квалитетен производ;

Management – управување со горенаведеното.

Целосното управување со квалитетот е метод кој се темели на соработката на сите членови од организацијата. Овој метод треба да ги интегрира сите организациски оддели и функции како финансии, маркетинг, човечки ресурси, продажба, информатичка технологија, развој и дизајн, инженерство, производство, квалитет и се фокусира на исполнувањето на организациските цели чиј краен резултат е исполнување на потребите на купувачите и крајните корисници.

Организациите кои ја следат оваа филозофија на целосно управување со квалитет се во поголема предност од оние кои немаат имплементирано ваков метод. Предностите на TQM се содржат во следното:

Обучени и мотивирани човечки ресурси; Зголемување на квалитетот; Намалување на трошоците; Контрола на трошоците; Користење на профитот за раст на организацијата; Зголемување на задоволството на купувачите и крајните корисници;

TQM претставува метод кој во себе содржи три управувачки процеси: планирање, контрола и подобрување. Целосното управување со квалитетот (TQM) се фокусира само на една цел, а тоа е управување со квалитетот на производите, пришто од најголемо значење е сите активности во организациите да бидат насочени кон остварување на оваа цел.

За успешно имплементирање на методот Total Quality Management потребно е да се направат два клучни чекори:

Градење целосна организациска култура и посветеност за постигнување на квалитет со што ќе се унапреди работењето во компанијата (доколку тоа е неприфатливо од сите вработени ќе следи промена на организациската култура)

Главно фокусирање кон барањата и очекувањата на купувачот и крајниот корисник, бидејќи тие се оние кои дефинираат што е тоа квалитет.

Овие два чекори меѓусебно се надополнуваат. Имено прво треба да се изгради структурата на една организација која со својата секојдневна функционалност ќе работи на тоа да ги задоволи барањата на купувачот и крајните корисници. Стратегискиот менаџмент на организацијата треба да ги вклучи сопствените човечки ресурси од сите профили при што со интегрирање на нивните знаења ќе го постигне бараниот квалитет на производствениот процес со најмали трошоци при работењето. Тоа на крајот ќе резултира

13



со постигнување на ефикасност во работењето и поголем профит. За да се добие бараниот квалитет на еден производ, потребно е:

Да се идентификува што сакаат купувачите и крајните корисници од производите и услугите што ги нуди организацијата;

Да се идентификува каков производ и услуга организацијата му обезбедува на купувачите и крајните корисници;

Да се идентификуваат разликите во квалитетот на производот и услугите кои се побарани од страна на купувачите и крајните корисници и производот и услугите кои им се обезбедени од страна на организацијата;

Да се изработи план со кој ќе се надминат односно елиминираат разликите на побараниот и обезбедениот квалитет на производот.

Нормално е во секојдневното функционирање на процесите да се јават некоипропусти кои на крајот ќе се одразат на квалитетот на производот. Затоа треба да има систем за надминување на разликите од она што е побарано до она што е испорачано. Организацијата треба да обезбеди:

Тесна соработка со своите добавувачи која треба да се базира на доверба; Работни упатства во кои ќе биде опишан производствениот процес во целост; Соодветна обука за своите вработени; Начин како ќе се мери квалитетот на производствениот процес и производот; Како ќе се прави идентификација на дефектите и нивните извори од кои настанале; Систем за информирање на купувачот и крајниот корисник за разликата во

квалитетот на производот; Систем кој опфаќа дефинирање на превентивни акции и со кој организацијата ќе

гарантира дека ќе се надмине разликата во квалитетот на производот; Начин како ќе се мери задоволството на купувачите и крајните корисници; Тесна соработка со своите купувачи и крајни корисници базирана на доверба.

Од целокупното функционирање т.е. од сите можни процеси во една организација секогаш акцентот се става на производствениот процес бидејќи резултатот е производот со кој организацијата е конкурентна на пазарот.

4.2. Методи, алатки и техники за контрола на квалитет на производствен процес и производ

За да се контролира квалитетот на производствениот процес и производот секоја организација користи разни типови на методи, алатки и техники со кои се идентификуваат, анализираат и оценуваат релевантните квалитативни и квантитативни податоци. Овие методи, алатки и техники се употребуваат за да се подобри ефективноста, ефикасноста, како и стандардизацијата и континуираното унапредување на квалитетот на

14



производствениот процес во една организација. Овие три поими се меѓусебно поврзани бидејќи за да се имплементира и за да биде функционален еден метод со кој ќе се воспостави контрола на квалитетот на производствениот процес и производот, потребни се соодветни алатки и техники. Користењето на една алатка, една техника или еден метод може да го ограничи односно инхибира разбирањето на податоците, што на крајот ќе резултира со неефективно спроведување на контролата на квалитетот на производствениот процес и производ. Поради тоа, овие алатки се користат во комбинација за да се има подобра слика и ефективно спроведување на контролата на квалитетот на производствениот процес и производот. Постојат многу методи, алати и техники за контрола на квалитет, но најчесто организациите го стеснуваат тој круг и користат само дел од нив. Едни од најчесто користените методи, алатки и техники се: Brainstorming, brainwriting, SWOT анализа, PDCA метода, kanban, pareto анализа, histogram, контролна карта, scatter дијаграми, Poka Yoke алатка, причинско последична анализа, FMEA и многу други. Причинско последичната анализа се користи како база за креирање на P – FMEA, па поради тоа оваа анализа и FMEA – та ќе бидат опфатени во понатамошниот дел од овој магистерски труд со подетално објаснување и разработување. За останатите методи, алатки и техники за контрола на квалитет на производствен процес и производ ќе биде даден краток осврт, односно ќе биде претставено што всушност значат овие методи, алатки и техники (дефиниција), зошто се користат и кои се предностите од нивното користење за организациите.

4.2.1. Brainstorming

Brainstorming или бура од идеи е групна или индивидуална креативна техника каде целта е да се соберат што е можно поголем број идеи за решавање на проблемот. Оваа техника е спонтана и се користи без претходно истражување или проучување на проблемот. Тука учесниците имаат слобода да бидат креативни. Некогаш некои идеи може точно да го дефинираат решението на проблемот, но се случува да делуваат бесмислено на прв поглед, а понатака може да повлечат јавување на некоја друга нова идеја. Заради големиот степен на креативност при користењето на оваа алатка, не е препорачливо нечија идеја да биде критикувана или наградена. Било која од овие две постапки кај учесниците може да влијае на нивната креативност, па заради тоа се избегнуваат.

Постои разлика помеѓу индивидуално собирање на идеи или групно собирање на идеи. Кога станува збор за индивидуално собирање на идеи се избегнува моментот да се навреди нечие мислење, искуство или нечие его, бидејќи учесникот сам ги изнесува своите идеи. Индивидуалното собирање идеи може да реши едноставен проблем, но многу ретко комплексен проблем. Тоа е така бидејќи не е возможно еден учесник да има сестрани познавања и искуство од сите области. Групното собирање на идеи е решение за решавање на комплексни проблеми, бидејќи учесниците во оваа техника се од различен професионален профил, при што размената на искуствата и знаењата е поголема.

15



Сл. 4.2.1.1. Brainstorminд техника2

Како и кај секоја метода, алатка и техника и тука првиот чекор се состои во тоа да се екипира тимот (помеѓу 5-7 учесници) и да се назначи одговорен кој ќе биде задолжен за колектирање т.е. собирање на изнесените идеи. Потоа следи опис на проблемот. Наредениот чекор се состои во тоа што секој учесник има одредено време да ги запише идеите, а потоа да ги сподели со сите останати. Сите учесници се рамноправни и секој има доволно време да ја истакне својата креативност. Од собраните идеи потребно е да се избере една или неколку кои би претставувале потенцијално решение за проблемот. Кај оваа техника се користат повеќе други техники како Affinity Diagrams и Desicion Matrix Analysis за да може да се избере онаа идеја која е решение на проблемот и за која понатаму ќе треба да се дефинира акција и истата да биде спроведена. Сепак организациите го избираат најкраткиот пат и изборот на идејата е спроведено со гласање на учесниците.

Групното собирање идеи е попогодно и поприфатливо заради тоа што секој учесник кој дава идеја чувствува дека допринел за решавање на проблемот, односно се чувствува корисен. Тоа претставува еден вид мотивација за негово понатамошно индивидуално функционирање и усовршување во рамките на организацијата.

4.2.2. Brainwriting

Кога станува збор за решавање на различни проблеми кои не може да се решат со Brainstorming, се користи техниката Brainwriting. Оваа техника се користи за да се избегне блокирање на предлог идеите кои учесниците ги даваат при Brainstorming зашто техниката функционира на принцип да се добие на квантитет на идеи, а познато е дека доколку се образложува една идеја многу лесно заради фокусираност при слушањето на таа идеја 2 http://cdn.snapapp.com/blog/wp-content/uploads/2012/04/Brainstorm.jpg

16

http://cdn.snapapp.com/blog/wp-content/uploads/2012/04/Brainstorm.jpg



настанува блокирање за давање нова идеја. Овие две техники се многу слични меѓусебе, но сепак се разликуваат. Кај техниката brainwriting собраните идеи се разгледуваат со цел да може да се дефинираат понатамошните чекори.

Техниката brainwriting уште е позната и како 6-3-5 метода. Оваа техника се состои во следното: треба да бидат шест учесниците кои треба да напишат по три идеи во претходно припремен документ – форма и тоа да го завршат за пет минути. После завршувањето на 5-те минути, се предава формата на соседниот учесник, за да се изротираат сите учесници со цел надополнување на идеите на својот претходник. После завршувањето каде сигналот за крај го дава модераторот, се прави селекција на идеите со цел да се избегне повторување, а потоа се дефинираат понатамошни чекори за решавање на проблемот.

Како дел од овој магистерски труд на следната слика е претставен еден пример за тоа како може да изгледа празен документ – форма за brainwriting техника:

Сл. 4.2.2.1. Празен документ – форма за Brainwritinд техника3

Оваа техника исто така изобилува со голем број идеи. Пример, доколку се следи ова правило 6-3-5 за 30 минути ќе се добијат 108 идеи.

Предностите на оваа техника се состојат во нејзината ефикасност за давање поголем број идеи, во достапноста на идеите во било кој момент бидејќи се е документирано во одреден документ – форма со што модераторот нема улога да прибира забелешки, слободата на изразување и креативност е поголема бидејќи се е во пишана форма и нема блокирање или преиспитување за нечија дадена идеја. Од посебно значење е и големата размена на знаења и искуства помеѓу учесниците.

3 http://www.creatiefdenken.com/brainwriting.php

17

http://www.creatiefdenken.com/brainwriting.php



4.2.3. SWOT анализа

SWOT анализата е стратегиски метод кој му овозможува на една организација да ги евалуира јаките и слабите страни како и можностите и заканите на еден систем, проект, процес, производ или личност. Оваа метода уште е позната и како SWOT матрица. Акронимот SWOT го има следното значење:

Strenghts (јака страна) – позитивни карактеристики кои го издвојуваат она што го разгледувате (систем, проект, процес, производ или личност) во однос на останатите;

Weaknesses (слаба страна) – негативни карактеристики кои го ставаат во неповолна положба она што го разгледувате (систем, проект, процес, производ или личност) во однос на останатите;

Opportunities (можности) – позитивни карактеристики кои ќе се искористат како предност на она што го разгледувате (систем, проект, процес, производ или личност) во споредба со останатите;

Threats (закани) – надворешни фактори кои може да го загрозат функционирањето на она што го разгледувате (систем, проект, процес, производ или личност) и врз кои немате влијание и контрола.

Секој од четирите елементи на оваа анализа е од посебно значење и за секој од нив треба да се обрне посебно внимание.

Сл. 4.2.3.1. Празен документ – форма за SWOT анализа4

Оваа метода најмногу се користи кога сакаме да идентификуваме проблем кој

4 http://conceptdraw.com/solution-park/resource/images/solutions/swot_analysis/SWOT_CDPRO_SWOT_Matrix_Template.png

18

http://conceptdraw.com/solution-park/resource/images/solutions/swot_analysis/SWOT_CDPRO_SWOT_Matrix_Template.png




сакаме да го решиме, при поставување на организациски цели како и при креирање на акциски планови.

Предностите на користење на оваа метода се состои во сеопфатниот опсег односно разгледување на позитивните, негативните карактеристики како и надворешните фактори кои влијаат на одлуката која треба да се донесе за оној сегмент кој се разгледува (систем, проект, процес, производ или личност). Оваа метода им помага на организациите при дефинирањето остварливи организациски и стратешки цели и донесувањето одлуки од стратешко значење.

4.2.4. PDCA метод

Деминговиот круг или PDCA кругот е менаџмент метод кој се состои од четири фази и служи за контролирање на квалитетот на производствениот процес и производ, како и за нивно постојано подобрување.

Четирите фази од оваа метода се:

Plan (планирање) – оваа фаза опфаќа неколку битни елементи започнувајќи од точно и детално дефинирање на проблемот кој треба да се реши. Потоа следува анализа чиј резултат е наоѓање на главниот причинител на појава на грешка (проблем) кој се добива со користење на техниката 5 Why или причинско последичната анализа.

Do (имплементирање) – во втората фаза од оваа метода следува изнаоѓање на можни решенија и одбирање на најдоброто решение за решавање на настанатиот проблем. Имплементацијата на тоа решение се прави на одредена количина и само одреден период. Тука повеќе станува збор за експеримент или тестирање отколку за целосна имплементација на решението за проблемот, бидејќи не се познати резултатите од примероците кај кои е имплементирано тоа решение.

Check (проверка) – после имплементацијата на потенцијалното решение се мери неговата ефективност врз одбраните примероци. Тука заедно се променува потенцијалното решение со цел да се добијат подобри резултати. Доколку тоа ги задоволува очекувањата, се преминува на наредна фаза. Но доколку очекувањата не се задоволени, тогаш се повторува втората фаза се додека не се добие соодветен ефективен резултат.

Act (делување) – во последната фаза се прави споредба на добиените резултати и планираните резултати. Доколку потенцијалното решение е најдобар избор за решавање на проблемот, тогаш следи негова целосна имплементација. Многу често се случува оваа фаза да биде база за можна стандардизација само на оние делови од производствениот процес каде потенцијалното решение е апликабилно односно применливо.

Оваа метода има примена во голем број индустрии поради тоа што овозможува многу едноставно да доаѓа до континуирано подобрување на процесот. Доколку се

19



дефинираат вистинските акции кои ќе резултираат со 100% ефективност, стандардизацијата на процесот е неминовна. Со тоа се потврдува дека има подобрување на процесот од претходно.

Предностите од користењето на оваа метода се состојат во тоа што помага во имплементацијата на процесот континуирано подобрување, овозможува стандардизација на процесите каде може да биде имплементирано релевантното решение, идентификува потенцијални нови решенија за настанатите проблеми и ги избегнува високите трошоци за потребните ресурси при целосна имплементација на решенијата.

Многу е важно да се напомене дека оваа метода не се користи за брзо решавање на проблеми пред се поради тоа што е потребно одреден период да се следи развојот на дефинираните акции. Оваа метода обезбедува процесот кај кој се јавува проблемот да биде контролиран бидејќи постои следливост и документираност на сите фази.

Сл. 4.2.4.1. Празен документ – форма за спроведување на PDCA метод5

4.2.5. Кanban

Kanban е метода за менаџирање т.е управување на микрониво со залихи, производство, транспорт и дистрибуција. Суштината на оваа метода е да се произведува според реалните потреби, а не според прогнозираните потреби во планиран период.6 Kanban е еден вид контролен систем наменет за логистички процеси од гледна страна на производство, но во никој случај не е контролен систем за инвентарот во една организација. Овој метод е развиен од страна на Taiichi Ohno во Toyota и претставува

5 http://ietrsc.org/pdca-template.html

6 Петар Никшиќ, „Управљање квалитетом“, страна 17520

http://ietrsc.org/pdca-template.html



помошен метод за постигнување на JIT (Just in time) производство. Kanban е јапонски збор кој значи визуален сигнал или карта.

За да биде ефективна оваа метода треба да се следат одредени правила. Toyota има шест правила со кои се постигнува ефект од функционирањето на kanban7:

Наредниот процес го зема бројот на парчиња индицирани од kanban на претходниот процес;

Почетниот процес произведува парчиња согласно квантитетот и секвенците индицирани од kanban;

Нема произведени или испорачани парчиња без kanban; Секогаш да се приложи kanban на добрата; Парчињата кои имаат дефект не се проследуваат на нареден процес. Резултатот е

100% парчиња без дефект; Намалување на бројот на kanban ја зголемува чувствителноста.

Kanban е метода каде преку визуални сигнали или карти се претставени сите чекори во еден процес, т.е. што треба да се направи и кога. Доколку за описот на процесните чекори се користат бележници – стикери кои се поставуваат на една табла за визуализација, тогаш се добива целосна слика за процесот.

Сл. 4.2.5.1. Визуализација на Kanban метода на табла8

7 http://en.wikipedia.org/wiki/Kanban8 http://www.iainjmitchell.com/blog/kanban-board-tour/

21

http://www.iainjmitchell.com/blog/kanban-board-tour/

http://en.wikipedia.org/wiki/Kanban



Оваа метода која визуално го претставува целиот процес, а организациите одлучуваат да ја имплементираат поради следливоста на процесните чекори која ја нуди. Ова е доста едноставна метода чија визуализација е олеснителна околност за операторот да може да ја изврши својата работна задача.

4.2.6. Pareto (ABC) анализа

Pareto (ABC) анализата е статистичка техника која се користи за да се направи избор односно приоритизација на одреден број сегменти кои предизвикуваат одреден број значителни ефекти за да може да се донесе одлука за натамошно дејствување. Оваа анализа се вика pareto анализа според нејзиниот изумител – италијанскиот економист Vilfredo Pareto. Исто така е позната и под името ABC анализа или „80 / 20“ правило бидејќи се смета дека 80% од проблемите се предизвикани од причини чиј учинок е 20%.

За да се користи pareto методата потребно е да се направи следното9:

Да се одберат сегментите кои треба да се анализираат; Да се одбере единица за мерење при анализата, како што е број на појавување,

трошоци или некоја друга влијателна мерка, како и временски период за сегментите кои треба да се анализираат;

Да се конструира линија на кумулативен учинок сумирајќи ги вредностите на сите сегменти од лево на десно;

Да се користи ABC дијаграм за да се идентификуваат најважните фактори за унапредување на проблемот кој се анализира.

Графичкиот приказ на pareto методот се вика pareto дијаграм. Овој дијаграм наоѓа голема примена во многу индустрии. Во секојдневното турбулентно функционирање каде се јавуваат голем број проблеми потребно е да се направи приоритет кој проблем е најризичен за процесот и производот и истиот да се реши што е можно поскоро. Покрај ова, овој дијаграм е соодветен за правење на неделни, месечни и годишни извештаи. Имено, во било кој интервал (неделно, месечно и годишно) се прави приоритизација на проблемите со што менаџментот на организацијата има увид во процесот на раст и развој на производствениот процес. Менаџментот овие информации ги користи за планирање на човечки и финансиски реусрси за понатамошно функционирање на организацијата.

За да се добие pareto дијаграм потребно е прво да се изработи база на податоци во форма на табеларен приказ. Во долунаведениот пример прикажана е база на податоци во форма на табеларен приказ за добиени рекламации од страна на купувач:

9 Петар Никшиќ, „Управљање квалитетом“, страна 170

22



Табела. 4.2.6.1. Табеларен приказ на добиени рекламации од купувач

Type of defect / Тип на дефектCount /

Вкупна Сума

Cumulative count / Кумулативна вкупна сума

Cumulative % / Кумулативни

%

Wrong label / Погрешна налепница 56 104 49,76Dimension too short / Прекратка димензија 48 152 72,72Dimension too long / Предолга димензија 32 184 88,04No waterproof / Нема водоотпорност 17 201 96,17No function / Нема функција 8 209 100,00

CUSTOMER COMPLAINTS – Рекламации од купувач

Од табеларниот приказ следува градење на Pareto дијаграмот, кој за конкретниот горенаведен пример е прикажан на следната слика:

0

20

40

60

020406080100

Customer complaints – Рекламации од купувач

Count / Вкупна СумаCumulative % / Кумулативни %

Сл. 4.2.6.1. Pareto дијаграмот за добиени рекламации од купувач прикажани на претходниот табеларен приказ

Предностите на оваа метода се состојат во тоа што прави приоритизација на23



сите сегменти кои треба да се анализираат, со што им овозможува на аналитичарите да се фокусираат на она што за нив е најголем причинител за појава на проблем, грешка, дефект. Исто така предност е тоа што оваа метода многу лесно може да се комбинира со одредени методи и техники како причинско последична анализа и FMEA. Тоа произлегува од фактот што од pareto дијаграмот може да се види каде најмногу има проблеми односно грешки, но понатаму со користење на дополнителни анализи се пронаоѓа причинителот за појава на таа грешка, се дефинираат корективни акции, превентивни акции и секако се пресметува ризикот на процесот кој таа грешка го предизвикува.

4.2.7. Histogram

Histogram претставува графичка репрезентација на дистрибуција на податоци. Ефектот од користењето на оваа статистичка техника е груба апроксимација на фрекфентната дистрибуција на податоците. Основни карактеристики на еден histogram дијаграм се облик и подесување и стабилност на процес.

Оправданоста и предноста на примената на оваа статистичка техника лежи во10:

Општата форма на фрекфентната дистрибуција; Симетријата или асиметријата на дистрибуцијата; Модалитетот – едномодална, двомодална и повеќемодална.

Најчесто организациите користат histogram дијаграм за производствениот процес за да имаат преглед за неговиот раст и развој при неговото секојдневно реализирање. На тој начин организациите се во тек со одвивањето на производствениот процес.

Исто како кај конструирањето на pareto (ABC) анализата, така и кај histogram дијаграмот потребено е базата на податоци чија дистрибуција сакаме да ја видиме да се прикаже во табела.

Нa следната слика е даден табеларен приказ со сите потребни податоци за тежината на 15 студенти:

10 http://www.netmba.com/statistics/histogram/

24

http://www.netmba.com/statistics/histogram/



Табела. 4.2.7.1. Табеларен приказ на тежината на петнаесет студенти

Students No. / Број на студенти

Students weight / Тежина на студенти

Bin range / Двоен

опсег

Frequency / Фрекфенција

1 61 52-54 22 55 54-56 23 52 56-58 14 57 58-60 05 77 60-62 26 63 62-64 37 61 64-66 08 63 66-68 09 81 68-70 0

10 79 70-72 011 81 72-74 012 63 74-76 013 53 76-78 214 56 78-80 115 77 80-82 2

Штом има податоци изработени во табеларен приказ како во претходно прикажаниот пример, конструирањето на histogram дијаграмот се прави на тој начин што податоците се прикажуваат на X оската а фрекфенцијата се прикажува на Y оската.

Нa следната слика е даден histogram дијаграм за погоре прикажаниот табеларен приказ:

52-

54

54-

56

56-

58

58-

60

60-

62

62-

64

64-

66

66-

68

68-

70

70-

72

72-

74

74-

76

76-

78

78-

80

80-

82

0

1

2

3

4

2 2

1

0

2

3

0 0 0 0 0 0

2

1

2

Histogram / Хистограм

Freq

uenc

y /

Фре

кфен

ција

Сл. 4.2.7.1. Histoдram дијаграм за тежината на петнаесет студенти дадена во претходниот табеларен приказ.

25



4.2.8. Контролна карта

За да имаат преглед во варијабилноста на производствениот процес, организациите користат статистичка алатка што се вика контролна карта. Контролната карта секогаш има централна линија за средна вредност, горна линија за горна граница на контрола на процесот и долна линија за долна граница на контрола на процесот. Со помош на овие граници во контролната карта може да се види дали процесот отстапува од зададените толерантни полиња на дејствување или пак е во номиналните и толерантните граници. Толерантното поле односно долната и горната граница претставуваат граници до кои е дозволено движењето на еден производствен процес. Секое отстапување од долната и горната толерантна граница е показател за нестабилноста на еден роизводствен процес. Тоа значи дека во таков случај се произведуваат шкарт производи или пак може да биде показател за појава на одреден дефект.

Функцијата на контролната карта е да ја контролира стабилноста на производствениот процес. Доколку процесот се движи во дозволените граници односно во дефинираното толерантно поле, тогаш има контролирана варијација на процесот и истиот се смета за стабилен. Кога станува збор за сериско производство на еден производ, тогаш сите оддели од една организација ги насочуваат своите ресурси во одржување на контролираната варијација на производствениот процес односно одржување на стабилноста на процесот.

Како изгледа контролна карта за стабилен процес со контролирана варијација е прикажано на следната слика:

Сл. 4.2.8.1. Контролна карта за стабилен процес со контролирана варијација11

Ако пак станува збор за процес каде во некој одреден период процесот отстапува од толерантното поле на дејствување, тогаш има неконтролирана варијација (варирањето е надвор од толерантно поле) чијшто резултат е непредвидлив и нестабилен процес што кај 11 http://www.isixsigma.com/tools-templates/control-charts/a-guide-to-control-charts/

26

http://www.isixsigma.com/tools-templates/control-charts/a-guide-to-control-charts/



организацијата ќе предизвика додатни трошоци, а кај купувачите незадоволство. На следната слика е прикажана контролна карта на нестабилен процес.

Сл. 4.2.8.2. Контролна карта за нестабилен процес со варијација надвор од толерантно поле12

Најчесто кај производствените процеси без разлика дали дистрибуцијата е нормална или не, контролните граници се движат во опсег на ± 3σ.

Во производствената индустрија се користат контролни карти поради тоа што овозможуваат преглед за стабилноста на производствениот процес. Ако производствениот процес не е стабилен, тогаш се јавуваат додатни проблеми кои треба да се решат. Но ако производствениот процес е стабилен, тогаш може да се искористат параметрите на стабилност за стандардизација или пак да се работи на негово постојано унапредување.

4.2.9. Scatter дијаграми

Графичкиот приказ на корелацијата помеѓу две променливи вредности се анализира со помош на алатката scatter дијаграм. Едната променлива вредност се прикажува на X оската а другата променлива вредност се прикажува на Y оската. Корелацијата или резултатот од врската на вредностите од променливите се прикажува со точки.

Scatter дијаграмот генерално покажува една од шесте можни корелации помеѓу две променливи вредности13*:

Постојана позитивна корелација – вредноста на променливата на Y оската јасно се зголемува како на вредноста на променливата на X оската;

12 http://www.isixsigma.com/tools-templates/control-charts/a-guide-to-control-charts/13 http://web2.concordia.ca/Quality/tools/25scatter.pdf* фуснотата 13 е извор на информации за сите слики од точка 4.2.9

27

http://web2.concordia.ca/Quality/tools/25scatter.pdf




Сл. 4.2.9.1. Постојана позитивна корелација

Постојана негативна корелација – вредноста на променливата на Y оската јасно се намалува како на вредноста на променливата на X оската

Сл. 4.2.9.2. Постојана негативна корелација

Слаба позитивна корелација – вредноста на променливата на Y оската благо се зголемува како на вредноста на променливата на X оската;

Сл. 4.2.9.3. Слаба позитивна корелација

28



Слаба негативна корелација – вредноста на променливата на Y оската благо се намалува како на вредноста на променливата на X оската;

Сл. 4.2.9.4. Слаба негативна корелација

Комплексна корелација – вредноста на променливата на Y оската е поврзана со вредноста на променливата на X оската, но корелацијата не може лесно да се утврди;

Сл. 4.2.9.5. Комплексна корелација

Без корелација – не постои корелација помеѓу двете променливи вредности.

29



Сл. 4.2.9.6. Без корелација

Оваа алатка се користи кога има поврзани нумерички вредности, кога треба да се идентификува потенцијален причинител за појава на грешка, за детерминација на поврзаноста на причинителот за појава на грешка и ефектот од таа грешка, итн. Организациите ја користат оваа алатка како систем за контрола на производствениот процес.

4.2.10. Poka Yoke алатка

Poka Yoke е дело на инженерот на Toyota – Shigeo Shingo. Тоа е визуелна превентивна алатка која овозможува да не настане грешка. Оваа алатка не дозволува настанување на грешка поради тоа што уште пред да се започне со процесниот чекор јасно е видливо дали процесниот чекор е изводлив или не. Со други зборови кажано, оваа алатка овозможува само правилна изведба на процесниот чекор. Согласно тоа, невозможно е пренесување на грешка на нареден процес или пренесување на грешка на крајниот производ. Преку оваа алатка може да се види суштината на тоа што претставува превенцијата. Оваа превентивна алатка се конструира и имплементира уште во развојната фаза на производствениот процес, но тоа не мора да значи дека е оневозможена имплементација за време на сериско производство. Кога може да се имплементира алатка која не дозволува правење грешка, тогаш било која фаза од производствениот процес е добредојдена за нејзина имплементација.

Постојат два начини како Poka Yoke алатката може да се користи за корекција на грешки14:

Контролен начин – кога Poka Yoke алатката се активира, машината или процесната линија се исклучува за да може проблемот да се корегира;

Предупредувачки начин – кога Poka Yoke алатката се активира, сигнал или ламба се уклучува за да го предупреди работникот.

Пример за тоа како изгледа Poka Yoke алатка е даден на следната слика (очигледно е дека уштекувањето на кабелот е возможно само на еден начин и никако поинаку, со што е оневозможено правење на грешка):

14 Shigeo Shingo, „A stady of the Toyota Production System (translated by Dillion Andrew, 1989)“, страна 2130



Сл. 4.2.10.1. Poka Yoke алатка15

Оваа метода е доста практична при корегирање на проблеми, бидејќи многу организации сметаат дека доколку звучно и визуално се алармира при настанување на проблем станува збор за инвестиција за чија имплементација и одржување се потребни големи финансиски суми. Но Toyota го демантира ваквиот став, бидејќи земено во просек има имплементирано 12 Poka Yoke алатки на секоја работна станица чија што имплементација чини помалку од 150$ од алатка.

Предностите на оваа алатка без разлика за каков начин на користење станува збор (контролен или предупредувачки) се состои во тоа што оневозможува изведување на погрешен процесен чекор, ја зголемува ефективноста и ефикасноста во работењето и исто така го зголемува нивото на квалитетот на производствениот процес и производ.

5. ДЕФИНИЦИЈА ЗА FMEA

Постојат голем број дефиниции за Failure Mode and Effect Analysis (модалитет на грешка и анализа на ефект), но општоприфатена е онаа каде FMEA – та е дефинирана како метод за превентивно одржување на системите, процесите и производите со помош на дефинирање на превентивни и детекциски акции. Исто така FMEA овозможува и евалуација на ризик на системите, процесите и производите. Од друг аспект, ако во детали се дефинира FMEA, тогаш може да се каже дека FMEA претставува постапна методологија за дизајнот (производот), производствениот процес и системот која:

15 http://ie-central.blogspot.com/

31

http://ie-central.blogspot.com/



Идентификува и оценува модалитети на грешка, потенцијален причинител за појава на грешка како и ефектот од таа грешка;

Дефинира акции кои ги елиминираат или намалуваат можностите за појавување на причинител кој ќе предивика грешка;

Го пресметува ризикот од појавата на грешката; Го документира процесот во целост.

Вообичаено оваа методологија се користи во развојна фаза на дефинирање на прозиводот, производствениот процес и системот, но не е исклучено нејзиното користење и во фаза на сериско производство. Тоа е така поради веројатноста дека и во фаза на сериско производство се јавуваат можни показатели и причинители за појава на грешка.

5.1. Историја на FMEA

Оваа методологија за прв пат се користи во армијата на Соединетите Американски Држави во ноември 1949 како методологија која го одредува ефектот од грешките на опремата и системот (грешките биле класифицирани врз основа на нивното влијание на успехот на мисијата, како и безбедноста на опремата и персоналот). Во 1963 година за прв пат се користи во воздушната индустрија во Аполо мисиите со цел да се минимизираат грешките на скапите прототипи. Во автомобилската индустрија за прв пат се јавува во 1970 година и нејзин прв имплементатор е компанијата Форд.

Денес FMEA е дел од:

Напредното планирање на квалитетот на производот (APQP – Advanced Product Quality Planning).

Одобрувањето на производствениот процес на производот (PPAP – Production Part Approval Process).

Интегрирана во системот за квалитет QS 9001 и ISO/TS 16949 Интегрирана во системот за квалитет VDA кој е апликабилен за компаниите кои се

дел од германската автомобилска индустрија.

Како што веќе е напоменато во магистерскиот труд, FMEA-та претставува една од многуте методи, техники и алатки кои се користат за управување со квалитетот на процесите и производите. Како таква таа најмногу наоѓа примена во следните индустрии:

Автомобилска Воздушна Фармацевтска Изработка на медицински уреди Електрична

32



Петрохемиска

Слободно може да се каже дека денес честопати FMEA – та е барање на купувачот.

5.2. Типови на FMEA

Постојат 5 типови на FMEA:

Систем – ги опфаќа сите функции на еден систем Дизајн / Продукт – се фокусира на компонентите и подсистемите на еден производ Процес – ги опфаќа сите производствени процеси Сервис – ги опфаќа сите функции на услугата која се продава Софтвер – се фокусира на сите софтверски функции

Најчесто во компаниите се користат три типови на FMEA: продукт, процес и

систем FMEA. Систем FMEA ги опфаќа сервис и софтвер FMEA.Менаџментот на секоја организација ја има одговорноста за адаптирање и

имплементација на било кој тип на FMEA, со цел да се постигнат дефинираните планирани цели на истата.

5.3. Општи информации за Процес FMEA (P-FMEA)

Како што веќе напоменавме P – FMEA ги опфаќа сите производствени чекори на производствениот процес. Оваа методологија е одличен начин за тоа како подобро да се запознае производствениот процес. Имено, колку повеќе потенцијални причинители за појава на грешка се идентификуваат, толку повеќе грешки се прават. Тоа повлекува дефинирање на повеќе акции за елиминација односно отстранување или превенција на грешките. На крајот, може да се заклучи дека колку подлабоко се навлегува во производствениот процес, толку подобро го спознаваме во целост истиот.

Во P – FMEA е опфатено следното:

Се фокусира на потенцијалните модалитети на грешки на производствените процеси кои се предизвикани од недостатоците кои влијаат на начинот на изведување на монтажниот односно производствениот процес;

Претпоставува дека дизајнот на производот е финално дефиниран; Грешките кои се однесуваат на производот се веќе дефинирани во Дизајн/Продукт

FMEA; Претпоставува дека грешките може, но не е неопходно дека ќе се појават; Анализира производствени и монтирачки процеси на целиот систем, на

подсистемите или нивоата за монтажа на засебните компоненти;

33



Дефинира акции кои се насочени кон елиминирање на главниот причинител за појава на грешка.

5.3.1. Влезни и излезни информации на Процес FMEA (P-FMEA)

Како и секој процес кој треба да биде функционален, така и во P – FMEA потребно е да има дефинирани влезни информации, кои откако ќе се обработат, како резултат треба да дадат соодветни излезни информации.

Кај P – FMEA влезни информации се:

Дијаграм на протокот на процесот (Process Flow Diagram); Дизајн/Продукт FMEA; Технички процедури (технички цртежи, работни процедури и упатства); Причинско последична анализа; Барања на купувачот; Барања на стандардите за квалитет;

Обработката на влезните информации всушност резултира со креирана P – FMEA. Од креираната P – FMEA се добиваат следните излезни информации:

Листа со потенцијални модалитети на грешки; Листа на потврдени специфични и критични карактеристики кои мора да бидат

додадени во контролниот план на процесот; Основа за изработка на контролен план на процесот; Превентивни акции кои ќе спречат појава на можен причинител на грешка; Детектирачки акции кои ќе детектираат појава на модалитет на грешка; Архивирање и пристап до податоците кои се дел од P – FMEA.

5.3.2. Генерални цели на Процес FMEA (P-FMEA)

P – FMEA се стреми кон остварување на следните генерални цели:

Го подобрува квалитетот, сигурноста и безбедноста на процесот; Потенцијал за намалување на ризикот на процесот и трошоците за изведувањето на

монтирачкиот или производниот процес; Им помага на инженерите да дадат приоритет или подобро кажано да се

фокусираат на елиминирање или намалување на модалитетите на грешки; Оценка на процесот од нова гледна точка; Постојано го подобрува задоволството на клиентите.

34



Елиминацијата на ризикот на процесот треба да биде обврска на сите вработени во една организација.

6. КОРЕЛАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО TS16949 И VDA СТАНДАРДИ

За да се постигне потребниот квалитет на произведување на еден производ голема улога имаат анализите на ризик на самиот процес на произведување. Кога станува збор за авотмобилска индустрија, P – FMEA како една од основните методи за анализи на ризик е дел два стандарди, TS16949 и VDA.

Имплементација на P – FMEA треба да биде изведена согласно интегрираниот дел од интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилска индустрија –

35



TS16949. Во самиот стандард постојат неколку барања кои мора да бидат исполнети. Во прилог следуваат дел од нив:

7.3.1.1. Multidisciplinary approach (Мултидисциплинарен пристап) 16

Развој и преглед на FMEA вклучувајќи ги и акциите за намалување на потенцијалните ризици.* (*една организација мора да има изработено FMEA; истата треба да се надоградува со дефинирање на дополнителни акции за намалување на потенцијалните ризици тогаш кога ќе се јави потреба од надоградување )

7.3.2.3. Special Characteristics (Специфични карактеристики) 17

Идентификација на процесот на контролирање на документите вклучувајќи ги техничките цртежи, FMEA, контролни планови, инструкции за вработените со симболите за специфичните карактеристики на купувачот кои може да бидат идентични со симболите за специфичните карактеристики на организацијата и инструкции кои се показател за оние производни чекори каде може да се јават специфични карактеристики.*(*специфичните карактеристики кои се дефинирани од страна на купувачот како и специфичните карактеристики кои може да се јават во текот на производствениот процес, мора да бидат вклучени во FMEA-та и да бидат означени со соодветен симбол)

7.3.3.2. Manufacturing process design output (Излезни информации за старт на производствениот процес) 18

Процес FMEA.*(*Процес FMEA со веќедефинирани акции и пресметки на потенцијални ризици треба да биде изработена пред да се започне со производствениот процес).

7.5.1.1 Control plan (Контролен план) 19

Мора да има контролен план за пред – сериско и сериско производство во кој ќе бидат вклучени дизајн FMEA и излезните информации од процес FMEA*.(*FMEA-та треба да биде основа за изработка на контролен план)

Бидејќи Германија е земја која важи за најголем производител на автомобили во светот, покрај интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилска индустрија TS16949, од многу организации (се разбира тука спаѓаат оние кои се во 16 Technical Specification ISO TS 16949, страна. 1617 Technical Specification ISO TS 16949, страна. 17

18 Technical Specification ISO TS 16949, страна. 18

19 Technical Specification ISO TS 16949, страна. 2236



соработка со некоја германска компанија за автомобили) се бара да функционираат согласно стандардот на Германската асоцијација за автомобилска индустрија (Verband der Automobilindustrie – VDA). P – FMEA е дел од VDA Volume 4 (ring binder). Како дел од системот за менаџмент на квалитет, според оваа асоцијација P – FMEA треба да се имплементира уште во развојната фаза на производствениот процес. При имплементација на P – FMEA секогаш треба да се следи DMАIC моделот (дел од 6σ филозофијата):

Сл. 6.1. DMАIC модел20

Секоја од овие фази има различна улога и засебно значење. Кога се користи овој модел при креирањето на P – FMEA треба да се напомене дека фазите треба да следат една после друга последователно и не смее да се прават прескокнувања. Во понатамошниот дел од магистерскиот труд следи краток осврт на сите пет фази (definе, measure, analysе, improve, control) од DMАIC моделот.

Definе (Дефинирај)

Во оваа фаза детално се опишува проблемот. Целта е да се разјаснат сите факти и аргументи, да се постави остварлива цел и да се формира тим за решавање на проблемот. Важно е да бидат вклучени и да се обезбедат следните податоци:

Кој е типот на проблемот? Кои се границите на движење на проблемот? Кои се последиците од настанатиот проблем? Кои ќе бидат членовите на тимот? Кој е купувачот на производот кој се анализира? Кои цели кои треба да се постигнат?

20 http://www.marcleshay.com/2010/09/using-dmaic-to-evaluate-business-school-case-studies/

37

http://www.marcleshay.com/2010/09/using-dmaic-to-evaluate-business-school-case-studies/



Measure (Мерења)

Оваа фаза се однесува на тоа какви мерења треба да се изведат. Тимот е тој кој одлучува што ќе се мери и на кој начин ќе се изведе мерењето. Добри мерни резултати се оние кај кои треба да резултурираат со подобрување на процесот делумно или во целост при што треба да биде запазено следното:

Идентификација на разликата помеѓу тековните и очекуваните перформанси на примерокот кој се мери;

Ги имаат на располагање сите податоци кои ја карактеризираат ефикасноста на процесот;

Системот за мерење гарантира соодветна точност и прецизност.

Analysе (Анализирање)

Целта на овој чекор е да се идентификува, потврди и доколку е можно целосно да се елиминира главниот причинител за појава на грешка. За таа цел со помош на причинско последична анализа (Cause and Effect Analysis / Ishikawa Analysis) се дефинираат сите потенцијални причинители за појава на грешка. При тоа како помошни алатки може да се користат хистограм и парето дијаграм. Со помош на консензус или гласање се избира главниот причинител за појава на грешка. Следствено на тоа, се прави основа за понатамошни чекори како дефинирање на акции за решавање на проблемот, одговорни лица за да ги спроведат тие акции, рокови за изведување на акциите итн.

Improve (Подобри)

Подобрувањето подразбира усовршување на имплементацијата на решението на проблемот, делумно или целосно. Потребни се креативни решенија за елиминација на главниот причинител за појава на грешка со цел да се поправи настанатиот проблем и да се спречи негово повторно појавување. Добрите решенија треба да ги имаат следните карактеристики:

Едноставни и лесно изводливи; Апликабилни за PDCA (plan – do – check – act) алатката; Треба да бидат основа за да пресметка на ризик на процесот со помош на FMEA; Основа за развој на постојно подобрување на процесот.

Недозволиво е да се имплементира решение кое не може да се подобрува и кое нема долгорочни резултати. Поради тоа анализата треба да биде темелно направена за да не се направи пропуст во имплементацијата. Ако тука се направи пропуст односно грешка, потоа само се продолжува со погрешно работење во понатамошните чекори и да нема никакви резултати од подобрување.

38



Подобрувањето како дел од овој DMАIC модел индиректно претставува показател за тоа дали се исплатливи вложените ресурси при решавањето на проблемот. Доколку се направи делумна имплементација тоа значи дека има подобрување, односно најдено е ефективно решение на проблемот. Ако подобрувањето е апликабилно кај целиот производствен процес, тогаш значи дека процесот во целост превентивно е заштитен од појава на грешка односно дефект.

Control (Контрола)

Оваа фаза подразбира дефинирање на системи за контрола на понатамошниот развој на процесот. Имено, со помош на контролни карти се следат отстапувањата (доколку ги има) со што се очекува решавање на било каква девијација од дефинираното пред да настане поголем проблем. Најчесто како алатки за контрола се користат: Statistical Process Control (SPC), инфо табли, визуализација на работни места и постојан мониторинг на самиот процес.

Иако не постои посебен чекор, сепак комуникацијата може да се вброи како важен елемент од било која техника. После секое успешно завршено истражување треба да следи честитка за инволвираниот тим, што ќе резултира со подигнување на нивниот морал и ќе биде дополнителен мотив за поефикасно работење во иднина. Цело стекнато искуство треба да се пренесе со останатите колеги и оддели за да се имплементира во слични процеси доколку е возможно и изводливо. Ваквите истражувања се добра основа за целокупна стандардизација на производствениот процес.

Во стандардот на германската асоцијација за автомобилска индустрија опфатени се процедурите и работните чекори кои мора да се исполнат за да на крајот се добие успешна имплементација на P-FMEA. Тука се вклучени структурната анализа, функционалната анализа и анализата на грешки, како клучни елементи при креирањето на P-FMEA. Покрај тоа дефинирани се и насоки за тоа како треба да се дефинира превентивна, а како детекциска акција и според кои критериуми треба да се прави пресметувањето на ризикот на производствениот процес.

7. КРЕИРАЊЕ И ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО ОСВРТ НА ПРАКТИЧЕН ПРИМЕР НА ПРОЦЕС „МОНТАЖА НА СПОЈКА – ПРИКЛУЧОК“

7.1. Дијаграм на тек на процес (Process Flow Diagram)

За да се креира и користи P – FMEA за било каков производствен процес потребно е познавање за тоа каков вид на алатка за квалитет е FMEA – та, односно треба да се знае која е целта на оваа алатка и што се може со неа да се постигне. P – FMEA – та треба во

39



детали да го разгледа производствениот процес и превентивно да го заштити од појава на грешки. Исто така треба да се пресмета ризикот во кој се наоѓа производствениот процес при појава на грешка. Како и кај многу методологии, така и кај P – FMEA мора да постои редослед во функционирањето. Редоследот во функционирањето е многу важен и за да не се направи пропуст при креирањето и користењето на P – FMEA. Следствено на тоа, потребно е да се дефинираат чекори кои треба да се следат, или со други зборови кажано, треба да постои дијаграм на текот на процесот (process flow diagram) на креирање на P-FMEA.

Овој дијаграмот на текот на процесот (PFD) всушност претставува процедура за креирање и користење на P – FMEA во која редоследно се дефинирани сите потребни чекори. Секој сегмент од дијаграмот на текот на процесот треба да се спроведе. Доколку тоа не се испочитува, тогаш резултатот ќе биде неправилно креирана P – FMEA. Тоа понатаму ќе повлече и неправилно користење на P – FMEA. Но од друг аспект ако се разгледа непочитувањето на чекорите од дијаграмот на текот на процесот, тогаш станува збор за работење спротивно дефинираната процедура за креирање и користење на P-FMEA, односно работење спротивно дефинираниот систем за квалитет на организацијата. Денес секоја организација има дефиниран систем за квалитет кој вклучува процедури, работни упатства и форми преку кои е дефинирано правилното работење во истата. Секое непочитување на чекорите од дијаграмот на текот на процесот е работење кое не кореспондира со дефинираниот систем за квалитет и е рамно на неправилност во аудиторските извештаи. Тоа за една организација со имплементиран менаџмент систем за квалитет е недозволиво.

Во овој магистерски труд креирањето на оваа методологија започнува токму со дефинирање на дијаграм на тек на процес (PFD) за P – FMEA, кој е претставен на следната слика:

40

Старт

Дефинирање на тим

Дефинирање на место и време за P-FMEA сесија

Креирање на структурна анализа

Креирање на функционална анализа

Креирање анализа на грешки



Не

Да

Не

Да

Сл. 7.1.1. Process flow Diaдram за креирање P-FMEA

7.2. Дефинирање на тим за креирање на Процес FMEA (P-FMEA)

Првиот чекор кој треба да се направи за да се креира P – FMEA за еден производствен процес е дефинирање на тимот кој ќе сноси целосна одговорност за валидноста на креираната P – FMEA . Тимот треба да има претходна обука која ќе му овозможи знаење за тоа што преставува една од основните алатки за квалитет и како таа функционира. Доколку има член во тимот кој не ја разбира оваа методологија, како и начинот и условите под кои истата се користи, тогаш постои голема веројатност креираната P – FMEA да има пропусти и да се направи спротивно работните упатства за креирање. Покрај обуката за методологијата, тимот треба да задоволува уште еден услов, а тоа е да биде мултидсциплинарен односно учесниците во тимот да бидат од различен професионален профил. Мултидисциплинарноста на тимот е од големо значење за самото

41

Дали поврзувањето на функционалната

и анализата на грешки е правилно?

Дефинирање на акции, одговорности и рокови на извршување

Дали се акциите ефективни?

Крај

Евалуација на ризик на процес



креирање на P – FMEA поради тоа што најголемата придобивка од сето тоа е разменување на искуства и знаења за релевантниот процес. Сите учесници имаат можност да научат нешто ново или да го надоградат веќе стекнатото знаење. Исто така треба да се напомене дека еден од учесниците треба да биде вработен кој е директно поврзан со производствениот процес за кој треба да се креира P-FMEA. Вообичаено тоа е носителот на производствениот процес. Тоа е потребно бидејќи тој е оној кој секојдневно работи на процесот и најдобро знае какви модалитети на грешки може да се јават и какви проблеми може да настанат.

Во секоја компанија членовите на тимот за креирање и користење на P – FMEA доаѓаат од различни оддели. Најчесто тимот е создаден од следните членови (тимот е идентичен и за креирање и користење на P – FMEA за процес „монтажа на спојка - приклучок“):

FMEA претседавач (модератор); Носител на процес; Работник во производствениот процес; Планер на производство; Инженер за одржување на машини; Инженер за оптимизација на процес; Инженер за квалитет на производ и процес.

Секое креирање на P – FMEA е направено од страна на една личност која се нарекува FMEA модератор т.е. претседавач. FMEA претседавачот е личност која треба комплетно да ја разбира алатката за квалитет – FMEA како и софтверот во кој треба да се креира и користи P – FMEA - та. FMEA претседавачот е оној кој треба да одржува онолку обуки колку што се потребни за останатите членови да ја разберат суштината на FMEA –та како алатка за квалитет. Тој е оној кој треба да обезбеди креирањето на P – FMEA да се направи согласно дефинираниот систем за квалитет на организацијата. Исто така од него се бара да има и познавања од производствениот процес за кој треба да се креира P-FMEA.FMEA претседавачот е оној кој ги води FMEA сесиите и состаноците. Понекогаш на тие сесии и состаноци се судруваат размислувањата на членовите на тимот и доаѓа до караници. FMEA претседавачот има за задача да го спречи таквото однесување, т.е веднаш штом забележи повишување на тонот на гласот на некој член од тимот треба да најде начин да го смири и насочи правилно да ја користи енергијата и знаењето. Исто така доколку членовите на тимот се само неми посматрачи, FMEA претседавачот треба да најде начин да ги мотивира да размислуваат и бидат креативни, бидејќи во спротивно нивното присуство нема да му користи при креирањето и користењето на P-FMEA.

Носителот на производствениот процес е втората личност која е член на тимот за креирање и користење на P-FMEA. Согласно системот за квалитет на организацијата секој носител на процес е одговорен за функционалноста на процесот, па од тука е важно неговото присуство на FMEA сесиите за креирање и користење на P-FMEA. Носителот на процесот има технички познавања за истиот, како и за сите ресурси кои се потребни за негова функционалност. Тоа се негови најголеми атрибути кои треба да се искористат при

42



креирањето и користењето на P-FMEA. Тој знае што е апликабилно и возможно во производствениот процес, а што не е. Исто така во негов интерес е да учествува на сите FMEA сесии, бидејќи со оваа алатка се евалуира ризикот на производствениот процес што може да му биде од корист во планирањето на капацитетите.

Понекогаш има отстапувања во планирањата на производствениот план и влијанија на други фактори кои се рефлектираат на производствениот процес и предизвикуваат потешкотија при функционирањето. Работникот во производствениот процес треба да биде еден од членовите на тимот поради тоа што тој реално се соочува со сите проблеми кои се јавуваат при функционирањето. Најчесто овој член зема учество и е од големо значење кога се анализира производствениот процес во производствениот погон, што не значи дека не учествува на сесиите кои се одржуваат во сали за состаноци. Негова најголема улога е да ги симулира потенцијалните грешки и ефектите од тие грешки (доколку е возможно).

Планерот на производство е исто така член на тимот бидејќи и планирањето на материјалите и полупроизводите кои се потребни за да се изврши производствениот процес може да бидат закана за постојаноста на самиот процес. На овие сесии тој го презентира планирањето на производствениот процес со сите можни отстапувања. Било каква девијација предизвикана од планирањето на проиводствениот процес може да се рефлектира на испораката на крајниот производ, па поради тоа планерот на производство треба да биде дел од тимот за да биде свесен за ризикот со кој што може да се соочи.

Иако процесот „монтажа на спојка – приклучок“ е процес кој се изведува мануелно има процеси кои му претходат и се извршуваат машински. Инженерот за одржување на машините поради оваа проблематика е дел од тимот за креирање и користење на P-FMEA. Негова должност е превентивно да ги одржува машините за да нема потешкотии во машинските процеси кои би се рефлектирале на финалниот процес и производ.

Инжинерот за оптимизација на процесите од одделот за развој е исто така еден од членовите на тимот за креирање и користење на P-FMEA. За секоја потенцијална грешка која се јавува и се одразува на производствениот процес треба да следи оптимизација. Инженерот за оптимизација треба да има познавања од производствениот процес и треба да биде креативен во предложувањето идеи за подобрување на производствениот процес.

Во секоја компанија има одговорен инженер за квалитетот на производот и процесот. Неговата улога е да го претставува гласот на купувачот во организацијата. Тој треба да се осигура дека производствениот процес правилно се изведува согласно барањата на стандардите за квалитет и барањата на купувачот. Како претставник на купувачот во организацијата и одговорен за производот, тој е свесен за сите последици со кои се соочува купувачот доколку се испорача производ кој не е 100% функционален. Токму заради тоа тој е учесник во FMEA сесиите и има два приоритети. Првиот приоритет е да се осигура дека се што ќе се дефинира во P – FMEA е согласно стандардите за квалитет и барањата на купувачот, а вториот приоритет е да ги вклучи и прикаже што е можно пореално сите ефекти кои се последица од можните грешки и со кои се соочува купувачот.

FMEA – та како алатка за квалитет е од стратешко значење за производствениот процес. FMEA тимот треба да изнајде системски решенија за производствениот процес, па

43



од тука потекнува и потребата за неговата мултидисциплинарност. Оваа методологија овозможува пресметување на ризикот на процесот што е од големо значење во градењето стратегија како да се надминат проблемите и да се стабилизира производствениот процес.

7.3. Дефинирање на место и време за Процес FMEA (P-FMEA) сесија

Откако ќе се дефинира тимот, следно што треба да се направи е да се дефинираат FMEA сесии или состаноци. Тоа подразбира дефинирање на местото и времето каде ќе се прават анализите и ќе се дискутира производствениот процес со сите потенцијални модалитети на грешки и ефектите од тие грешки. FMEA сесиите треба да се одржуваат на два начини:

Во производствениот погон каде се извршува производствениот процес; Во работна сала за состаноци.

Во првиот случај потребно е да се види реално текот на производствениотпроцес и да се земат во предвид сите ресурси кои се на располагање со што полесно ќе се дефинираат потребните акции за отстранување на проблемот. После согледувањето на реалното функционирање на производствениот процес, потребно е сето она што се забележало да се обработи и внесе во софтвер кој е наменет за FMEA. Со тоа се започнува со креирањето на P – FMEA. Постојат повеќе видови софтвери кои се користат за електронски приказ на FMEA методологијата. Меѓу попознатите кои се користат спаѓаат: Reliasoft XFMEA, Datalyzer FMEA, AutoDCP, Byteworx, APIS IQ-FMEA и многу други.

APIS IQ-FMEA е производ кој прв пат на пазарот е лансиран во 1992 година од страна на компанијата APIS Informationstechnologien GmbH. Покрај овој софтвер, оваа компанија нуди повеќе надоградби од истиот со различни перформанси. Поради тоа, како и поради одличната едоставна функционалност и 24 часовната техничка онлајн поддршка, компанијата успеаела како свои купувачи да ги придобие едни од најпознатите светски компании како: Autoliv, BMW, Daimler, Continental Automotive, Dräxlmaier Group, Bosch, TRW Automotive, Wabco, итн. Софтверот APIS IQ-FMEA ги содржи круцијалните алатки потребни за креирање, имплементација и користење на методологијата P – FMEA. Structure tree, function nets, FMEA form sheet, statistics, team communication, user defined views, session protocol, се само дел од тие алатки. Без разлика дали ќе се користи надграден или ненадграден софтвер, овозможено е поставување линкови (директно во софтверот или индиректно со користење на софтверски изградената структура) на FMEA – та со контролните планови како и дијаграмите на текот на процесот. Не постои верзија од овој софтвер за слободен download. Компаниите кои го имаат овој софтвер плаќаат лиценца за истиот, бидејќи придобивките кои ги имаат од иститот се неспоредливи со цената на лиценцата. Архивирањето и документирањето на производствениот процес, достапноста на информации во било кое време, можноста за изработка на финансиски анализи се само дел од тие придобивки. Софтверот APIS IQ-FMEA е едноставен за користење и е еден од

44



најдобрите на ова поле, па поради тоа креирањето на P – FMEA за процесот монтажа на спојка - приклучок ќе се изработи токму во овој софтвер..

Одговорноста за дефинирањето на местото и времето за P – FMEA сесијата е на FMEA претседавачот. Тој треба навремено да ги извести сите членови на тимот, каде и во колку часот ќе отпочне FMEA сесијата. Исто така навремено треба да ги информира за тематиката која ќе се разгледува. Во овој дел учество има и носителот на процесот. Негова должност е да го информира FMEA претседавачот која тематика претставува закана за неговиот процес и да ги обезбеди потребните податоци. FMEA претседавачот сите податоци кои се релевантни за тематиката која ќе биде предмет на разгледување ги доставува до членовите на тимот, за да истите имаат доволно време секој во својата област на дејствување да пронајде можно решение, со што ќе се отстрани проблемот.

7.4. Креирање на структурна анализа за Процес FMEA (P-FMEA)

Структурната анализа всушност го претставува производствениот процес во целост. За да се започне со креирање на структурна анализа прво треба да се знае што се е вклучено во производствениот процес или подобро кажано, со оваа анализа вклучени се сите чекори кои се неопходни за да биде функционален еден производствен процес.

Структурната анализа има приказ кој наликува на разгрането стебло. Имено стеблото го претставува производствениот процес, а сите чекори кои треба да се направат за да се добие финалниот процес ги претставуваат неговите разгранувања.

База за развој на структурната анализа е дијаграмот на текот на производниот процес (PFD). Организациите кои имаат имплементиран систем за квалитет преку процедурите и работните упатства имаат дефинирани производствени процеси. За секој производствен процес мора да има работно упатство според кое вработените ќе работат. За да може работниците да функционираат ефективно, во работното упатство треба да бидат дадени јасни насоки за секој чекор кој што треба да се направи. Токму тие чекори ја сочинуваат структурната анализа при креирањето на P-FMEA.

За да се направи структурната анализа за производствениот процес „монтажа на спојка – приклучок“ потребно е знаење за целокупниот производствен процес. Треба да се разграничат два сегменти: што се е потребно да се направи и што е резултатот од исполнетите чекори. Резултатот од исполнетите чекори го претставува стеблото на структурата, а се она што е потребно да се направи всушност го претставува разградувањето.

Во конкретниот случај стеблото на структурата при креирањето на P – FMEA е самиот процес „монтажа на спојка – приклучок“.

Разгранувањето на структурата го сочинуваат сите попатни чекори или потпроцеси кои треба да се направат, а тоа се:

Подготовка на материјал; Сечење на жица; Оголување на жица;

45



Поставување на заптивка на жица; Поставување на терминал на жица; Поставување на жица во спојка – приклучок; Заклучување на спојка – приклучок.

Креирањето на структурната анализа во APIS IQ-FMEA оди на следниот начин: Прво се креира нов документ (форматот на документ креиран во APIS IQ-FMEA е „.fme“), во structure name се пишува процесот за кој се креира FMEA („монтажа на спојка - приклучок“), во structure type се избира процес и во numbering се пишува 1.

На тој начин се креира стеблото на структурната анализа на процесот „монтажа на спојка - приклучок“, што е прикажано на следната слика:

Сл. 7.4.1. Стеблото на структурната анализа на процесот „монтажа на спојка - приклучок“

Следниот чекор е дефинирање на сите потребни чекори кои се неопходни за да се изведе, односно реализира производствениот процес „монтажа на спојка - приклучок“. Тоа всушност е разгранувањето на стеблото. Откако ќе се дефинираат стеблото и неговото разгранување, може да се каже дека структурната анализа на производствениот процес е комплетирана. Нејзината суштина е да даде генерален опис на тоа што се е потребно да се направи за да може да се реализира производствениот процесот.

На следната слика се прикажани сите производствени чекори за процесот „монтажа на спојка - приклучок“, односно прикажано е како изгледа структурната анализа за истиот:

46



Сл. 7.4.2. Структурна анализа за процес „монтажа на спојка - приклучок“

Со помош на структурната анализа се добива генерален приказ на целиот производствен процес. Структурната анализа го претставува појдовниот односно првиот чекор при креирањето на P – FMEA.

7.5. Креирање на функционални карактеристики за Процес FMEA (P-FMEA)

Креирањето функционални карактеристики всушност ги претставува функциите на секој процес. Кај стеблото на процесот се вклучуваат функционалните карактеристики кои пред се вклучени се во барањата на купувачот и функционални карактеристики кои треба да задоволуваат одредени законски регулативи и стандарди. Тука станува збор за дефинирање на функционални карактеристики односно дефинирање на функционална анализа на сите производствени чекори кои се дел од производствениот процес.

Во софтверот во кој се креира P – FMEA (APIS IQ – FMEA) функционалните карактеристики се претставени со зелена боја. На следната слика е прикажано како

47



изгледаат креирани функционални карактеристики на процесниот чекор „поставување на жица во спојка – приклучок“ (бидејќи сеуште не е направено поврзувањето, симболите за поврзување не се обоени во зелена боја).

Сл. 7.5.1. Функционална анализа за процес „монтажа на спојка - приклучок“

Со користењето на софтверот за креирање на P – FMEA може да се направи споредба помеѓу структурната и функционалната анализа и да се воочи разликата. Разликата меѓу овие две анализи се прикажува на тој начин што процесниот елемент со дефинирани функционални карактеристики е поставен во рамка.

7.6. Креирање на нефункционални карактеристики за Процес FMEA (P-FMEA)

За секоја функционална карактеристика одговараат една или повеќе нефункционални карактеристики. Нефункционалните карактеристики всушност ги претставуваат модалитетите на грешка. Тие имаат големо значење при креирањето на P –

48



FMEA заради тоа што ја опишуваат нефункционалноста на производот односно проблемот кој го има истиот. Многу е важно овие карактеристики да бидат јасно дефинирани и разбирливи за сите. Разликување на функционалните и нефункционалните карактеристики е овозможено со помош на софтверот APIS IQ – FMEA. Нефункционалните карактеристики претставени се со црвена боја. На следната слика се прикажани креирани нефункционални карактеристики за еден од процесните чекори (поставување на жица во спојка – приклучок).

Сл. 7.6.1. Анализа на нефункционални карактеристики за процес „монтажа на спојка - приклучок“

7.7. Користење на причинско последична анализа (cause and effect analysis) за дефинирање на главна причина за појава на грешка како основа за креирање на процес FMEA (P-FMEA)

Покрај функционалните и нефункционалните карактеристики во креирањето на P – FMEA важно е да се дефинираат и можните причинители за појава на грешка односно причинители кои допринеле за нефункционалност на производствениот процес и производот. За таа цел FMEA – та користи неколку алатки за анализа: brainstorming, brainwriting, 5Why, причинско последнична анализа итн. Во конкретниот случај при

49



креирање на P – FMEA за процесот „Монтирање на спојка – приклучок“ како најпригодна е причинско последничната анализа.

Причинско последичната анализа уште е позната и како Ishikawa анализа (името го добила според нејзиниот иноватор Kaoru Ishikawa). Со оваа анализа се прави идентификација, истражување и графички приказ на сите можни причини за појава на грешка т.е. дефект. Графичкиот приказ на резултатите од анализата се вика причинско последичен дијаграм, но почесто употребуван термин е „дијаграм – рибина коска“. Ова име доаѓа од таму што сите можни причинители за појава на грешка се групирани на тој начин дијаграмот да наликува на рибина коска.

Оваа анализа има шест главни категории (6M) во кои сите можни причинители за појава на грешка треба да бидат прикажани. Во голем број индустрии, а вклучително и во производствената индустрија при правење на причинско последична анализа се користат следните категории:

Machine (Машина) Method (Метод) Material (Материјал) Man (Човечки фактор) Measurement (Мерни инструменти и опрема) Mother nature (Околина)

Причинско последичната анализа има голема примена во сите индустрии при решавање на проблеми поради следното:

Го зголемува знаењето за разгледуваниот процес и меѓусебната комуникација и комуникацијата со останатите оддели во организацијата;

Го стимулира размислувањето за можни причинители за појава на грешка; Овозможува фокусираност за време на анализата; Детерминира главен причинител за појава на грешка; Создава слика за тоа како настануваат последиците од настанатата грешка; Лоцира места и делови од процесот кои би можеле да допринесат да се случи

рекламација од страна на купувачот.

Како и секоја алатка за квалитет, така и причинско последичната анализа се прави во неколку чекори. Покрај фактот дека треба да постои лице кое ќе биде одговорно за самата анализа и ќе ја води истата, сите учесници (не треба да бидат помалку од пет лица) треба да имаат познавања за тоа како причинско последичната анализа треба да се користи и која е нејзината цел. Без тоа оваа анализа нема да биде успешна, што на крајот ќе резултира со нерешавање на дефектот.

Првиот чекор е идентификација на дефектот т.е. проблемот што подразбира детално дефинирање на истиот и запознавање на учесниците кои треба да ја прават анализата за конкретниот дефект.

50



Вториот чекор подразбира набројување на сите можни причинители за појава на грешка и нивно евидентирање и правилно распоредување во соодветната категорија на дијаграмот рибина коска. Некогаш се случува нечија идеја да наиде на отпор за прифаќање, но без разлика дали идејата е добра или не секој учесник има право да го искаже својот став и неговата идеја да се земе во предвид при правењето анализа. Тука е многу важно да се биде што е можно покреативен и да се даваат што повеќе идеи базирани на факти. Доколку тоа го нема, одговорното лице за анализата треба да ги стимулира сите учесници да размислуваат и активно да учествуваат во анализата.

Откако ќе се исцрпат сите извори за наоѓање на потенцијални причинители за појава на грешка, сите учесници го бодуваат секој можен причинител со бодови од 0-5. При бодувањето на потенцијалните причинители за појава на грешка многу е важно учесниците во анализата да бидат што е можно пообјективни за да може поедноставно да се дефинираат понатамошните акции.

Значењето на бодовите од 0 до 5 е следно:

0 – сигурни сте дека не е потенцијален причинител за појава на грешка; 1 – потенцијалниот причинител има незначително влијание за појава на грешка; 2 – потенцијалниот причинител има мало влијание за појава на грешка; 3 – потенцијалниот причинител има влијание за појава на грешка; 4 – потенцијалниот причинител има големо влијание за појава на грешка; 5 – сигурни сте дека тоа е потенцијален причинител за појава на грешка.

Оној причинител кој има најмногу бодови го претставува главниот причинител за појава на грешка односно дефект. Ова всушност го претставува третиот чекор во причинско последичната анализа.

При некои анализи главниот причинител за појава на грешка се раздлабува уште повеќе со помош на алатката 5Why. Суштината на оваа алатка е во најмногу пет прашања и пет одговори да се најде одговор на тоа зошто настанал главниот причинител за појава на грешка. Иако навидум изгледа дека е лесно да се постават пет прашања и да се дадат пет одговори, не е баш едноставно. Доколку оваа алатка правилно се употребува односно одговорот на секое прашање го повлекува поставувањето на наредното прашање, вракајќи се од петтиот одговор до првото прашање треба да се добие една реченица која ќе има смисла и во која ќе биде објаснато зошто баш тој причинител е главен за појава на грешка. За да се направи добра анализа потребно е големо искуство со ваквиот тип на алатки за квалитет (5Why) и се разбира големо искуство и знаење од производствениот процес кој се анализира.

За да се отстрани настанатиот дефект односно грешка, потребно е да се дефинираат корективни акции за веќедефинираниот главен причинител, пришто ќе биде определено одговорено лице за извршување на тие корективни акции во предвидениот определен рок.

Корекцијата не е единственото решение за настанатата грешка, бидејќи истата може повторно да се појави. Заради тоа потребно е дефинирање на превентивни акции кои ќе елиминираат повторно појавување на настанатата грешка. Оваа анализа може да даде повеќе потенцијални причинители за појава на грешка за кои е потребно да се дефинираат

51



превентивни акции. Сите потенцијални причинители за појава на грешка кои произлегуваат од оваа анализа и според тимот се круцијални за конкретниот производствен процес, треба да бидат вклучени во P – FMEA. Поради тоа оваа анализа е доста значајна и често се употребува кога треба да се креира P – FMEA. Исто така наоѓа голема примена и при секојдневното користење на оваа методологија.

Причинско последичната анализа е една од најзастапените анализи поради тоа што дава едноставни канализирани резултати. Имено, во оваа анализа сите причинители за појава на грешка може да бидат канализирани само во шест категории. Кога се канализирани на тој начин, познато е која категорија е најризична за производствениот процес и производот. Тогаш поедноставно е дефинирањето на акции за нивно делумно или целосно елиминирање.

Во секојдневното функционирање на производствениот процес „монтажа на спојка – приклучок“ често се јавуваат разни модалитети на грешки. Една од најкарактеристичните е „поставување на погрешна жица во правилна комора“ поради тоа што ваквиот модалитет на грешка резултира со 100% нефункционалност на спојката. Како дел од овој магистерски труд на следната слика е претставен причинско последичен дијаграм баш за модалитетот на грешка – „Поставување на погрешна жица во правилна комора“.

Сл. 7.7.1. Причинско последичен дијаграм за процес „монтажа на спојка – приклучок“

52



За да се направи добра причинско последична анализа потребно е:

Сите учесници да се сложуваат со детално дефинираниот проблем (ги имате сите потребни информации пред почеток на анализата);

При изнесувањето идеи креативноста треба да биде на прво место; Добро да се размисли пред да се даде идеја за потенцијален причинител за грешка

(неконцизни предлози и идеи не го решаваат проблемот); Секогаш да се има во предвид фактот откриениот главен причинител за појава на

грешка да не повлекува појава на друга грешка.

После дефинирањето на сите потенцијални причинители за појава на грешка, тимот кој е задолжен за креирање на P – FMEA одлучува дали во P – FMEA – та треба да се внесе само главниот причинител или првите три потенцијални причинители за појава на грешка кои имаат највисоки бодови. Секогаш е подобро при креирањето на P – FMEA да се вклучат поголем број на потенцијални причинители за појава на грешка, бидејќи на тој начин се елиминираат повеќе потенцијални причинители за појава на грешка уште во развојната фаза на процесот.

На следната слика е претставена причинско последичната анализа како дел од P – FMEA каде се внесени првите три потенцијални причинители за појава на грешка кои имаат највисоки бодови.

53



Сл. 7.7.2. Причинско последичнa анализа – дел од P – FMEA т.е основа за нејзино креирање

При внесувањето на причинско последичната анализа во P – FMEA потенцијалниот причинител за грешка ја претставува нефункционалната карактеристика на соодветната категорија на причинско последичната анализа. Покрај тоа треба да се внесе и соодветната функционална карактеристика која е потребна за да се изврши поврзувањето со останатите карактеристики од процесните чекори. Тоа всушност е поврзување на ефектот од настанатата грешка, модалитетот на таа грешка и причинителот за појава на таа грешка.

7.8. Поврзување на функционални, нефункционални карактеристики и причинители за појава на грешка за Процес FMEA (P-FMEA)

54



Откако ќе се изработи причинско последичната анализа и ќе се внесе во P-FMEA, откако ќе се дефинираат функционалните и нефункционалните карактеристики на главниот процесен елемент и останатите процесни елементи односно процесни чекори, следува нивно поврзување. Поврзувањето на овие карактеристики мора да биде правилно изведено бидејќи следната постапка при креирањето P – FMEA е оневозможена. Со овие карактеристики е дефинирано кои грешки се јавуваат и кој е нивниот ефект за процесот, производот и крајниот корисник. Како краен резултат поврзувањето на функционалните и нефункционалните карактеристики и главниот причинител за појава на грешка треба да има смисла, бидејќи задачата на FMEA-та е да го опфати целиот процес. Ова го објаснува и барањето на оваа метода сите учесници да бидат од различен професионален профил и пред се да располагаат со техничко познавање на производствениот процес.

Секогаш прво треба да се направи поврзувањето на функционалните карактеристики. Во софтверот за креирање FMEA тоа е овозможено со помош на алатката Function Net Editor. На следната слика е претставено поврзување на функционалните карактеристики на процесниот елемент „ Поставување на жица во спојка – приклучок“.

Сл. 7.8.1. Функционалните карактеристики на процесен елемент„Поставување на жица во спојка – приклучок“

Секоја нефункционална карактеристика треба да предизвика попречување на функцијата на процесниот чекор, а сето тоа да резултира со негативен ефект на самиот процес, производ или краен корисник. Поврзувањето на нефункционалните карактеристики треба да се направи што е можно попрецизно бидејќи секој понатамошен чекор при креирањето на P – FMEA зависи од тоа поврзување.

Во софтверот за креирање FMEA поврзувањето на нефункционалните карактеристики е овозможено со помош на алатката Failure Net Editor. Како дел од овој

55



магистерски труд на следната слика е прикажано поврзување на нефункционалните карактеристики на процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“.

Сл. 7.8.2. Нефункционалните карактеристики на процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Поврзувањето на сите карактеристики и анализи е првиот чекор за креирање на P – FMEA, па затоа треба со посебно внимание да се спроведе истото. Секое поврзување мора има одредена смисла. Доколку тоа е така значи дека сме на вистинскиот пат. Во конкретниот процес кој се разгледува („Поставување на жица во спојка – приклучок“) потребно е да се постават неколку прашања од чии одговори може да се види дали е тоа возможно или не. Тоа би изгледало вака:

1. Кој е модалитетот на грешка?- Поставување на погрешна жица во правилна комора.2. Како може да настане таков модалитет на грешка?- Поради неоптимизирано упатство за изведување работни чекори, непостоење

визуелизација за правилно поставување на жици во комора, жици од различен тип поставени една до друга на едно работно место и доколку работникот не извршил самоконтрола после извршувањето на работниот чекор.

3. Каков е ефектот од оваа грешка?- Кога има погрешна жица во правилна комора, тогаш нема електрична

спроводливост

Било кој од наведените прашања и одговори да нема смисла и да не е изводливо во производствениот процес, значи дека или е направена грешка при дефинирањето на

56



карактеристиките и причинско последичната анализа или поврзувањето е изведено на погрешен начин.

Доколку е правилно изведено поврзувањето на причинско последичната анализа, функционалните и нефункционалните карактеристики, тогаш во процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“ симболите за функционалните карактеристики треба да бидат комплетно обоени со зелена боја а нефункционалните со црвена боја. Како тоа изгледа може да се види на следната слика:

Сл. 7.8.3. Правилно поврзувањето на причинско последична анализа, функционални и нефункционални карактеристики во процесен елемент „Поставување на жица во

спојка – приклучок“

Сите овие карактеристики вклучувајќи ја и причинско последичната анализа се од големо значење при креирањето P – FMEA. Сите елементи потребни за имплементација на оваа методологија се поврзани и зависни еден од друг што всушност ја прави P – FMEA – та една од најсложените но истовремено и една од најдобрите методологии. Еден пропуст во било кој елемент се рефлектира во понатамошните чекори и може да доведе до погрешно креирање или погрешно користење на P – FMEA. Затоа од големо значење е да се обрне посебно внимание кога се прави поврзувањето на сите елементи.

7.9. Креирање на анализа на акции за Процес FMEA (P-FMEA)

57



Штом е правилно извршено поврзувањето на карактеристиките и причинско последичната анализа, креирањето на P – FMEA влегува во наредната фаза која вклучува креирање на анализа на акции. Целта на оваа анализа на акции е:

Да го детектира и превентивно да го елиминира потенцијалниот причинител за појава на модалитет на грешка;

Да земе учество при евалуацијата на ризикот на процесот.

Анализата на акции вклучува два вида на акции, превентивни и детекциски акции.Според Интернационалната Организација за Стандардизација превентивната акција

е дефинирана во поглавје 8.5.3 – Preventive Actions (превентивни акции) на следниот начин:

„Организацијата ќе детерминира акции за да се елиминираат причините на потенцијални неусогласености со цел да се спречи нивно појавување“21.

Доста често се прави забуна помеѓу два термини, корективни и превентивни акции. Тоа се две различни акции, а разликата се состови во следното: корективните акции се превземаат како резултат на појава на неусогласености кои треба да се елиминираат за да не се јават повторно, а превентивните акции се превземаат за потенцијални неусогласености. Подобро кажано, превентивните акции се чекор понапред пред корективните акции, т.е. добро дефинирана превентивна акција ќе спречи појава на неусогласеност, а со тоа нема потреба од дефинирање на корективна акција.

Можности за потенцијални превентивни акции може да се најдат во:

Процесот Management Review; Анализи на реакциите на купувачите; Анализи на процесите; Процесот Risk Management; Предлози за континуирано подобрување од страна на вработените; Планирања за непланирани ситуации; Планирање на производство; Следење на промени кои се однесуваат на законски регулативи и прописи; Евалуација на нова технологија.

Откако ќе се идентификува потенцијална неусогласеност, веднаш треба да се пристапи кон дефинирање на превентивна акција. Превентивната акција е можеби најважниот дел при креирањето на P – FMEA бидејќи ја претставува суштината на оваа методологија. Имено превентивната акција има за задача да оневозможи појава на грешка или дефект. Доколку дефинираната акција не биде добра односно не оневозможи да настане грешка тогаш во тој случај дефектот ќе настане порано или подоцна. Во зависност од тоа какво е влијанието на дефектот врз производствениот процес може да го загрози

21 ISO 9001 Quality management systems - Requirements, страна 45 58



истиот во целост, бидејќи еден дефект може да повлече друг. Во таков случај сигурно производот кој треба да биде резултат на производствениот процес нема да го има бараниот квалитет и купувачот ќе го рекламира истиот.

Во краен случај ако нема начин да се отстрани дефектот, продажбата на производот ќе се намали, профитот на организацијата исто така, а тоа е нешто што ниту една организација не го посакува. Ако дефинираната превентивна акција не е добра, тогаш тоа може да значи недоволно познавање на производствениот процес или пак има значење дека постојните познавања за функционирањето на методологијата FMEA се на ниско ниво. И во двата случаи потребно е да се направи повторно обука за да нема понатамошни пропусти. Од тука може да се види колку е важно да се обрне посебно внимание кога се дефинира превентивна акција како на производствениот процес, така и на методологијата FMEA.

На следната слика се прикажани дефинирани превентивни акции за процесот „Поставување на жица во спојка – приклучок“ за модалитетот на грешка „поставување на погрешна жица во правилна комора“ соодветно за оние потенцијални причинители на грешка кои беа дефинирани во причинско последичната анализа.

Сл. 7.9.1. Превентивни акции за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Дефинираните превентивни акции треба да бидат што е можно појасни и пократки. Концизноста на акциите е еден вид уметност. Таа дарба денес е права реткост бидејќи не е толку едноставно да се дефинира превентивна акција во една реченица и притоа истата да биде јасна дури и за оние кои за прв пат би се сретнале со методологијата FMEA. Најчесто потребни се детални објаснување за што подобро да се разбере една превентивна акција. Просторот предвиден за превентивни акции во мени-то FMEA Forms Editor дозволува многу, но поради естетски добар изглед, тимот секогаш се одлучува да ја прикаже

59



првенствено генералната смисла на превентивната акција. Потоа следи дополнително објаснување на акцијата односно детализирање на превентивната акција. Во софтверот во кој се креира P – FMEA - та кога има вакви ситуации се користи функцијата Edit Note во која се дообјаснува превентивната акција. Софтверот овозможува забелешките да не се гледаат (како на сликата погоре каде знакот само покажува дека има забелешка), или да бидат комплетно видливи како што е прикажано на следната слика (забелешките се маркирани со жолта боја во мени FMEA Forms Editor):

Сл. 7.9.2. Забелешки кај превентивни акции за процесен чекор „Поставување на жица во спојка – приклучок“

За разлика од превентивните акции кои се однесуваат на превентивно елиминирање на потенцијалниот причинител на модалитетот на грешката, детекциските акции се однесуваат на навремено детектирање на модалитетот на грешката и нејзиниот потенцијален причинител.

Детекциските акции може да се изведуваат од страна на оператор кој е директно вклучен во производствениот процес или системски со користење на одредена софтверска апликација. Детекциска акција може да биде:

Самоконтрола на работникот; Визуелна контрола на производот; Користење на форми за евиденција на завршен работен чекор; Официјализирање на процедура, работно упатство или форма според

соодветно имплементиран систем за квалитет; Тестирање на производите по случаен избор; Димензионално мерење на производот.

60



Детекциските акции се подеднакво важни како и превентивните акции. Ако со превентивните акции оневозможуваме појава на грешка т.е. дефект, со детекциските акции воспоставуваме систем за контрола на квалитетот на производствениот процес кој гарантира дека ние го следиме и имаме контрола врз истиот. Добро дефинирана детекциска акција има големо влијание кај купувачите. Имено, тоа нив им дава до знаење дека производствениот процес е под контрола и било какво отстапување да се случи не би предизвикало поголеми штети по квалитетот на производствениот процес и производот.

На следната слика се прикажани дефинирани детекциски акции за процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“:

Сл. 7.9.3. Детекциски акции за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Исто како и превентивните акции и детекциските акции треба да бидат концизни. Меѓутоа и тука како и кај превентивните акции се оди на генерално дефинирање на детекциска акција во просторот предвиден за детекциски акции во мени-то FMEA Forms Editor. Најчесто кога како детекциска акција се дефинира тестирање на одредени примероци од производот, тогаш типовите на експерименталните примероци треба да бидат наведени во детекциската акција. Тоа всушност го претставува дополнителното објаснување на акцијата односно детализирање на детекциската акција. Детализирањето на детекциските акции е потребно бидејќи е потребно да се има увид каков вид на тестирање е изведено и врз кој тип на примероци истото е спроведено. P – FMEA – та креирана во софтверот APIS IQ – FMEA овозможува достапност на податоците во било

61



кој момент и во било кое време. Базата на податоци на овој софтвер е доволно голема и постои начин за архивирање на податоците.

Доколку има потреба од дообјаснување на некоја детекциска акција, софтверот кој се користи за креирање на P – FMEA со помош на функцијата Edit Note го овозможува тоа. Забелешките најчесто се пишуваат како дополнителни објаснувања во услови кога не може да се даде кратко објаснување или пак кога сакаме да дадеме насока каде може да се најдат дополнителни информации за конкретната детекциска акција. Исто како и кај превентивните акции и тука забелешките може да не се гледаат (знакот покажува дека има забелешка), или да бидат комплетно видливи како што е прикажано на следната слика (забелешките се маркирани со жолта боја во соодветната колона за детекциските акции):

Сл. 7.9.4. Забелешки кај детекциски акции за процесен чекор „Поставување на жица во спојка – приклучок“

За секоја акција која е зададена треба да се одреди одговорно лице кое ќе биде задолжено за имплементација на истата. Покрај одговорното лице се дефинира и одреден термин со кој лицето се обврзува дека акцијата ќе биде спроведена. Секоја акција има статус (завршена, во прогрес, се разгледува, незавршена и невозможна) кој исто така треба да се зададе при креирањето на истата (види сл. 7.10.3.1.)

Ако се одлучи да не се превземе ништо т.е да не се дефинираат превентивни или детекциски акции, тоа мора да се документира. Мора да се наведат причините зошто не се дефинираат акциите, чие барање е тоа и со чие одобрение е донесена таква одлука.

Документирањето на превентивни и детекциски акции покажува дека организацијата има можност потенцијалните проблеми да ги идентификува и елиминира, што е доказ за имплементиран ефективен систем на квалитет.

7.10. Евалуација на ризик на процес за Процес FMEA (P-FMEA)

62



Секоја грешка претставува ризик и опасност за целокупниот производствен процес. За да се направи комплетна евалуација на ризикот на процесот најнапред треба да се одредат значајноста, зачестеноста и детекцијата на модалитетот на грешка и потенцијалниот причинител на таа грешка, да се пресмета Risk Priority Number (RPN) и да се искористи FMEA матрицата на ризик за одредување на критичност и потенцијално дополнително дефинирање на акции. Пресметувањето на ризикот на производствениот процес е дел од P – FMEA и е од големо значење за купувачите. Тоа е една од причините поради која организациите ја имплементираат оваа методологија.

7.10.1. Одредување на значајност, зачестеност и детекција на модалитет на грешка и потенцијален причинител за појава на модалитет на грешка

Постојат три фактори кои треба да се земат во предвид кога се пресметува ризикот на процесот, а тоа се: значајноста (severity), зачестеноста (occurrence) и детекцијата (detection). Значајноста на модалитетот на грешка секогаш е различна бидејќи предизвикува различен негативен ефект во процесот или производот. Зачестеноста е различна бидејќи е предизвикана од различен потенцијален причинител на модалитет на грешка. Исто така и детекцијата е различна бидејќи има различни модалитети на грешка и различни потенцијални причинители за нејзино појавување.

За овие три фактори постојат одредени бодови со соодветно образложение и тоа е дефинирано за секој фактор посебно. Во стандардот наменет за Германската автомобилска индустрија дефинирано е кој од факторите на што се однесува и кои се нивните бодови.

Значајноста (severity) се однесува секогаш на модалитетот на грешка. Модалитетот на грешка предизвикува одреден негативен ефект во процeсот или самиот производ. Ова е еден од најважните а можеби и најважниот фактор за купувачот бидејќи тој е оној кој го чувствува ефектот од нефункционалноста на производот. Поради тоа и купувачот има учество при креирањето на бодовната листа за значајноста. Бодовите со кои се карактеризира значајноста, класифицирани се во скала од 1 до 10. За секој бод постојат објаснувања за општите критериуми за евалуација на процесот за значајноста како и применливо – ориентирани критериуми за истата. Објаснувањата за секој бод на значајноста се дадени во следниот табеларен приказ:

Табела. 7.10.1.1. Табеларен приказ на значајност со детален опис

63



Значајност Општи критериуми за евалуација на процесот за значајноста S

Применливо – ориентирани критериуми за евалуација може да бидат:

Многу ниска1

Многу ниска, прифатливи надминати трошоци

Висока8 - 7

Умерена6 - 5 - 4

Ниска3 -2

Безбедноста се одразува на:- соработници во производство (директен ефект)- други луѓе (производство, животна средина, итн)- здравје на соработниците во производство и на другите (долгорочен ефект)- итн.Согласно со законските прописи во врска со:- животна средина- превенција на несреќа- професионална ергономијата, работни услови- заштита на работникот- итн.Обезбедување на квалитет:- цел 0 грешки- можности на процес- карактеристики / функции- соодветни средства за транспорт- итн.Трошоци предизвикани од:- зголемени оперативни трошоци- рециклирање (пр. оперативни материјали)- поправка на отпаден материјал- трошоци за алати и машини (зголемена искористеност и оштета)- расход на администрација- расход на тестирања- прекини на процес- задочнување на испорака- откажување-итн.Ризик за компанијата:- губење на имиџ- трошоциитн.

Модалитетите на грешка мора да бидат детерминирани помеѓу произведувачот и купувачот. Доколку не се познати модалитетите на грешка, значајноста има оцена S=10

Исклучително значајна грешка која се одразува на безбедноста или не е во согласност со законските регулативиПостоење на загрозувачки ризик за компанијата Производот не може да се испорача од аспект на задоволување на квалитетНеприфатливи надминати трошоци

Големо задоцнување со испоракаГолема количина на поправкаПроизводна линија во застојГолемо оштетување на алатВисоки надминати трошоциВисока количина на отпаден материјал

Одложена испоракаУмерена количина на поправкаНарушување на процесотУмерено оштетување на алатУмерени надминати трошоциУмерена количина на отпаден материјал

Мала поправкаНизок прекин на процесНиски надминати трошоциМала количина на отпаден материјал

Многу висока10 - 9

Евалуацијата на модалитетите на грешка (одредување на значајност на модалитетот на грешка) треба да биде заедничка одлука на производителот на производот и купувачот. Значајноста на модалитетот на грешка (S) чија последица е негативниот ефект во креирањето на P – FMEA е позната уште на самиот почеток односно уште во развојната фаза на производствениот процес. Во развојната фаза се дефинираат поголемиот број на потенцијални причинители за појава на грешка и модалитети на грешки, па следствено на тоа дефинирани се и поголем број на значајности на модалитети на грешки. Дел од потенцијалните причинители за појава на грешка и модалитети на грешка се јавуваат и се дефинираат во фазата на сериско производство. Доколку се случи модалитетот на грешка да биде непознат (многу ретко се случува), значајноста треба да биде S=10.

Значајноста во APIS IQ – FMEA за процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“ може да се стави на два начини:

со помош на Structure Editor (во подмени Raiting се означува Severity и се означува саканата вредност).

64



со помош на FMEA Forms Editor (постои колона која е наменета за значајноста S и тука само се впишува саканата вредност).

Двата начини на поставување на значајноста се прикажани на следната слика:

Сл. 7.10.1.1. Приказ на значајност во APIS IQ – FMEA за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Значајноста која се однесува на модалитетот на грешка секогаш се дефинира во развојната фаза на производствениот процес. Исто така треба да се напомене дека иако значајноста е одлука на купувачот и организацијата – добавувач, купувачот е тој кој најдобро знае која е значајноста кога некоја карактеристика на производот ја нема комплетно 100 % својата функционалност.

Зачестеноста (occurrence) се однесува на потенцијалниот причинител на грешка при што кога се прави евалуација во предвид се земаат и дефинираните превентивни акции. Зачестеноста се одредува пред да се дефинираат детекциските акции. На следниот

65



табеларен приказ дадени се бодовите за зачестеноста на скала од 1 до 10 со нивните објаснувања кои се однесуваат на дизајност на процесот и применливо – ориентираните критериуми за евалуација на зачестеноста:

Табела 7.10.1.2. Табеларен приказ на зачестеност со детален опис

Зачестеност Дизајн на процес Применливо – ориентирани критериуми за евалуација може да бидат:

Многу ниска

1

Нов процес под променети услови со позитивно завршен доказ за способноста на машината и процесот Зрели процес со позитивно производно искуство во споредливи услови на споредливи машини

Промени до детали на зрели процеси со позитивно производно искуство под споредливи услови


Висока8 - 7


Ниска3 -2

О ја опишува проценката / потврдата на зачестеноста на потенцијалната причина за појава на греша, земајќи ја во предвид соодветната акција за избегнување

Проценка- Во превентивна подготовка на FMEA, очекуваната вредност на О - според моменталната состојба на знаење се проценува пред извршувањето на детекциските акции- Бројот на евалуација подобро е секогаш да се сфати како релативна проценка отколку како апсолутно измерената вредност во согласност со моменталната состојба на знаење.Потврда- По распоредувањето на детекциската акција во процесот и доказот за ефикасноста на акциите за избегнување, вредноста на О е корегирана или потврдена согласно резултатот на детекциската акција

За одредени случаи на употреба, има сеопфатно доделување на О вредности за стапки на грешка, пр. PPM вредностите имаат смисла.

Нов процес без искуство

Нов процес со позната но проблематична процедура

Нов процес изведен врз позната процедура.Зрел процес со позитивно производно искуство под променети услови

Зачестеноста во APIS IQ – FMEA може да се стави на два начини:

со помош на Structure Editor (во систем елементот каде е дефиниран потенцијалниот причинител за појава на модалитет на грешка, во делот каде е дефинирана Initial state фазата, со десен клик се избира подмени Raiting и се означува Оccurrence, а потоа и саканата вредност);

со помош на FMEA Forms Editor (постои колона која е наменета за зачестеноста (О) и тука само се впишува саканата вредност).

Во понатамошниот дел од магистерскиот труд зачестеноста е претставена во за процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“.

66



Сл. 7.10.1.2. Приказ на зачестеност во APIS IQ – FMEA за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

После имплементираните детекциски акции во процесот и верификацијата за ефективност на превземените превентивните акции, вредноста на зачестеноста се корегира зависно од резултатите добиени од детекциската акција.

Доколку нема дефинирана превентивна акција (тоа ретко се случува) тогаш зачестеноста е О=10.

Детекцијата (detection) се однесува на начинот кој е дефиниран за детекција на потенцијалниот причинител за појава на грешка, како и на самата грешка и нејзиниот модалитет. Нормално, при евалуацијата се земаат во предвид дефинираните детекциски акции. Распоредот на бодовите за детекцијата на скала од 1 до 10 се однесува на објаснувањата за детекцијата на процесот и применливо – ориентираните критериуми за нејзина евалуација.

Како што беше случај со значајноста и зачестеноста, и кај детекцијата објаснувањата се прикажан во следниот табеларен приказ:

Табела 7.10.1.3. Табеларен приказ на детекцијата со детален опис67



Детекција Детекција во процесот Применливо – ориентирани критериуми за евалуација може да бидат:

Многу ниска1

Греша со многу високо потенцијална детекција поради зрела процедура за доказ на претходната генерацијаЕфективноста е демонстрирана во овој продукт

Ефективноста на детекциската акција ДA се оценува со D! По тестирање (доказ за ефективноста) на детекциската акција, првичната оцена Д се потврдува или корегира според резултатот.

Цели на детекциската акција:- како процедура за доказ за дизајнот на процесот- за конфирмација или корекција на првично поставената потенцијална зачестеност- за да се избегне или намали испораката на шкарт производи кај купувачот

За процедурите за доказ следното треба да се земе во предвид:

- детекција на грешката пред испорака кај купувачот- идентификација на грешка во рана фаза во синџирот на додадена вредност (трошоци) - 100% тест на сите примероци или на одреден број / повремено тестирање на примероци- тест на сите карактеристики / функции или под подрачја- ефективност на процедурата за тестирање- автоматско тестирање- мануелно тестирање- доказ за способноста на опремата за тестирање)- инспекција со оператор на машина (груби / фини неусогласености на карактеристиките)- поделба на дефектни парчиња, означување / заклучување во простор наменет за дефектни парчиња- диференцијација на систематски или повремени грешки како истрошеност и оштетување на алат- искуство со детекциска акција- барана способност на опремата за тестирање во фаза планирање- зрела фаза, доказ за способност на опремата-итн.

Грешка со многу мал потенцијал за детекција, бидејќи процедура за доказ не е позната и / или не е имплементирана

Грешка со мал потенцијал за детекција, бидејќи процедура за доказ не е сигурна или не постои искуство за имплементираната процедура за доказ

Грешка со умерена потенцијална детекција.Зрела процедура за доказ од споредбени процеси во рамки на нова употреба / гранични услови (машини, материјал)

Грешка со потенцијално висока детекција поради зрела процедура за доказ.Бараната мерна опрема за способност е потврдена


Висока8 - 7


Ниска3 -2

Детекцијата во APIS IQ – FMEA за процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“ може да се стави на два начини:

со помош на Structure Editor (во систем елементот каде е дефиниран потенцијалниот причинител за појава на модалитет на грешка, во делот каде е дефинирана Initial state фазата, со десен клик се избира подмени Raiting и се означува Detection, а потоа се означува саканата вредност);

со помош на FMEA Forms Editor (постои колона која е наменета за детекцијата (D) и тука само се впишува саканата вредност).

Како тоа изгледа може да се види на следната слика:

68



Сл. 7.10.1.3. Приказ на детекција во APIS IQ – FMEA за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Детекцијата може да се спроведе преку операторот или софтверски преку системска апликација. Но доколку не постои начин со кој може да се детектира грешката или потенцијалниот причинител за нејзино појавување, или пак доколку не се дефинира никаква детекциска акција, детекцијата има вредност D=10.

7.10.2. FMEA матрица на ризик – показател за дефинирање акции

Значајноста на модалитетот на грешка кој повлекува негативен ефект во процесот или производот и зачестеноста на потенцијалниот причинител за појава на модалитет на грешка ја дефинираат FMEA матрица на ризик.

FMEA матрица на ризик е поделена на три области: црвена, жолта и зелена:

Сл. 7.10.2.1. Приказ на FMEA матрица на ризик22

22 VDA – Volume 4: Product and Process FMEA, страна 6569



Овие области (црвена, жолта и зелена) ги дефинира тимот кој ја креира FMEA – та уште пред да се започне со креирањето на P-FMEA. Влезни информации кои се потребни а не се дефинираат интерно во организацијата, се барањата на купувачот и веќедефинираните значајности на модалитете на грешки. Зачестеноста на причинителот за појава на модалитет на грешка се појавува тековно во производствениот процес и таа е интерен податок.

Оваа матрица е показател за потребата на организацијата за дефинирање на акции. Ако вкрстувањето на значајноста на модалитетот на грешка и зачестеноста на потенцијалниот причинител на модалитет на грешка во матрицата на ризик е во зелената област, тогаш нема потреба од дефинирање акции. Доколку вкрстувањето даде резултат во жолта област, тогаш не се дефинираат задолжителни акции бидејќи ризикот би требало да се намали со соодветните веќедефинирани акции. Резултатот на вкрстувањето во црвена област е показател за задолжително дефинирање на соодветни акции кои мора да го намалат ризикот на процесот.

Во софтверот APIS IQ-FMEA постои алатка „Risk Matrix“ во која може да се види детално како изгледа FMEA матрица на ризик на процесот.

Сл. 7.10.2.2. Приказ на FMEA матрица на ризик за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Значајноста и зачестеноста се показатели за одредување на критичноста на процесот. Резултатот од нивното вкрстувањето некои организации го користат за одредување на специфични и критични карактеристики. Дел од овие карактеристики се

70



барања на купувачот, но најчесто при самото работење и дефинирање на S и О се случува да се добие специфична или критична карактеристика. Оние модалитети на грешки кои повлекуваат сериозен негативен ефект (пример губење на човечки живот), по барање на купувачот секогаш мора да се застапени во црвената област. Во ваков случај организацијата има должност да внимава при производствениот процес како и да работи на оптимизација на процесот со цел намалување на зачестеноста на причинителот за појава на грешка или нејзино целосно елиминирање, со што ќе се обезбеди стабилен процес.

7.10.3. Дефинирање и користење на Risk Priority Number (RPN) т.е.приоритетен број на ризик за евалуација на ризик на процес

Тимот кој ја креира P – FMEA – та после дефинирањето скалите со бодувања кои се однесуваат на значајноста, зачестеноста и детекцијата треба да направи евалуација на ризик на процесот за кој се креира FMEA – та. Критичноста на процесот се дефинира преку значајноста и зачестеноста. Кога на овие два фактори ќе се додаде и детекцијата заедно со нивните бодови, ризикот на процесот се пресметува со помош на т. н. Risk Priority Number (RPN) односно приоритетен број на ризик. RPN претставува мултипликација на значајноста, зачестеноста и детекцијата:

RPN = Severity (S) x Occurrence (O) x Detection (D)

Бидејќи скалата кај сите три фактори се движи од 1 до 10, најголемата вредност која RPN може да ја има е 1000.

Ако значајноста има висока вредност (S = 10), тоа значи дека ќе има голема штета за процесот и производот. Значајноста која предизвикува негативни последици по производствениот процес и по производот говори за немоќта на организацијата да произведува според барањата на купувачот, стандардите за квалитет и законските регулативи. Во вакви случаеви се заострува односот купувач – добавувач, при што купувачот го изразува своето незадоволство. Најчесто купувачот веднаш превзема акции за елиминирање на оваа опасност. Бидејќи не постои сигурност и постојаност на производствениот процес, купувачот го задолжува добавувачот да најде начин за намалување на значајноста и секако ја нуди својата помош за изнаоѓање на решение. Во краен случај доколку не се изнајде ефективно решение, тогаш се прекинува соработката. Тоа нити една организација – добавувач не го посакува, па затоа се користат сите можни ресурси за да се обезбеди постојан и стабилен производствен процес.

Високата вредност на зачестеноста (O = 10) ја демонстрира високата фрекфенцијата на потенцијалниот причинител за појава на грешка (многу често појавување) и предизвикува често повторување на тој модалитет на грешка. И ова е непосакувана ситуација бидејќи е знак за тоа дека организацијата нема способност и капацитет за елиминација на потенцијалните причинители за појава на грешка. Доколку не се елиминира потенцијалниот причинител за појава на грешка тогаш ќе се произведуваат

71



шкарт производи. Таквите производи кои пристигнуваат на адреса на купувачот, не се од никаква корист. Купувачот го изразува своето незадоволство со отворање на рекламација. Организациите мора да најдат начин да го елиминираат потенцијалниот причинител за појава на грешка и да го убедат купувачот дека ќе испорачуваат 100% функционални производи.

Високата вредност на детекцијата (D = 10) покажува дека дефинираната детекциска акција е несоодветна за ефикасно да ја детектира грешката и ефективно да ја потврди зачестеноста. Исто така високата вредност на детекцијата може да значи дека организацијата не може да дефинира систем со кој ќе го контролира производствениот процес и нема да дозволи појава на грешка односно појава на дефект. Во вакви ситуации е загрозен производствениот процес во целост. Организациите мора да имаат дефиниран систем за следење и контрола на процесот и истиот мора да биде ефективен. Ако не постои следливост и контрола на производствениот процес нема стабилност на истиот и произведување на комплетно функционални производи. Системот на детекција е филтер низ кој не смее да се пропушти било каков потенцијален причинител за појава на било каков модалитет на грешка. Доколку се случи тоа, организациите се во ситуација која ќе ја разниша веќеизградената доверба со купувачите. Ваквата ситуација во краен случај може да доведе до раскинување на меѓусебната соработка.

Постојат организации кои имаат дефинирани граници во кои RPN може да се движи и во зависност од тоа да претставува или да не претставува закана за процесот. Некои организации движењето на RPN од 1 до 200 го сметаат како невлијателно за стабилноста на производствениот процес односно се смета дека не постои ризик за процесот. Ако RPN се движи од 201 до 500, тогаш процесот е делумно ризичен и потребно е да се дефинираат акции за негово редуцирање. Кога RPN се движи од 501 до 1000, тогаш тоа претставува ризик за производствениот процес. Вака дефинираниот принцип на толкување на ризикот на производствениот процес не е нити ефективен нити ефикасен. Погрешно е тврдењето дека ризикот на еден процес е дефиниран и мора да се толкува само со пресметаниот RPN. Во наредните три примери дадено е образложение за сето тоа:

RPN = 2 x 3 x 10 = 60

Иако RPN не е висок, или нема дефинирана детекциска акција или веќедефинираната акција не е ефективна. Ова значи дека немаме развиен систем за детекција на грешки што ќе повлече истите да имаат голема фрекфентност. Ова е идеален случај за произведување на шкарт производи што значи дека ризикот на процесот е голем (фирмата е во финансиска загуба). После редефинирање на акции за намалување на ризикот и верификација за нивна ефективност треба да се направи рекалкулација на RPN.

RPN = 3 x 10 x 2 = 60

Оваа вредност на RPN е иста со претходната, но разликата се состои во тоа што и покрај дефиниран детекциски систем фрекфентноста на причинителот за појава на грешка е голема бидејќи станува збор за нов процес без искуство. Овде ризикот на процесот е

72



голем и треба да се дефинираат акции за негово намалување а после верификација за нивна ефективност да се направи рекалкулација на RPN.

RPN = 10 x 3 x 2 = 60

Во овој случај иако RPN е низок, значајноста на модалитетот на грешка е голема што значи ќе се одрази на безбедноста и здравјето на работникот или корисникот на производот или ќе се судри со законските регулативи. Во овој случај ризикот на процесот е голем и потребна е рекалкулација на RPN после верификацијата ефективноста на дефинираните акции за намалување на ризикот.

Во софтверот APIS IQ-FMEA пресметувањето на RPN е овозможено автоматски со самото пополнување на вредностите за значајноста, зачестеноста и детекцијата во соодветните колони во FMEA Forms Editor. На следната слика се претставени пресметаните RPN вредности за процесниот елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“ за модалитетот на грешка „Поставување на погрешна жица во правилна комора“:

Сл. 7.10.3.1. RPN вредности за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Од ова може да се заклучи дека само пресметаниот RPN не треба да се смета како единствен влијателен фактор за евалуација на ризик на простор. Доколку засебно се разгледуваат значајноста, зачестеноста и детекцијата се добива подобра слика за процесот и автоматски подобра основа за точна евалуација на ризик на процес. Кога го разгледуваме RPN како една бројка не сме свесни кој од трите фактори има најголемо влијание. Затоа најдобриот начин за евалуација на ризик на процес е засебно разгледување на трите фактори кои го дефинираат RPN.

73



Откако ќе се заврши со дефинирањето на акциите и евалуацијата на ризикот, следува проверката на ефективноста од сето тоа. Ефективноста се мери со помош на користење на разни методи, алатки и техники за квалитет. Може да се каже дека најупотребувани се PDCA методот и контролните карти. Имплементацијата на акциите секогаш се извршува експериментално, односно во однапред дефиниран временски интервал на однапред дефинирана количина. По завршувањето на временскиот интервал од имплементацијата на акциите се прави анализа за да се добијат резултати за ефективноста. Доколку резултатите од анализата не се позитивни и се покаже дека дефинираните акции не се ефективни, тогаш мора да следи редефинирање на акциите и рекалкулација на ризикот. Ако пак анализата даде резултати со кои се постигнува посакуваниот ефект, тогаш акциите се имплементираат и на останатиот дел од производствениот процес за да се добие ефект на целосната количина која треба да произлезе од тој процес. Кога е постигната ефективност од некоја акција, секогаш се разгледува можноста за стандардизација на производствениот процес т.е. имплементација на акцијата на оној дел од процесот каде тоа е возможно.

74



8. КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA)

Интернационалната организација за стандардизација како и стандардот за квалитет наменет за германската автомобилска индустрија VDA – Quality Assurance in the process landscape (volume 4), од една организација бараат да користи методологија за превентивно дејствување и пресметка на ризик, односно да користи P-FMEA. Со користењето на P – FMEA на некој начин се допринесува да се обезбеди квалитетот на производствениот процес и производот. Обезбедувањето на постојаност, стабилност и квалитет на прозиводствениот процес и производ го претставува најбитниот сегмент во барањата на купувачот. Стабилноста и постојаноста на еден производствен процес всушност претставува гаранција за долгорочен квалитет.

Организациите кои имаат имплементиран менаџмент систем за квалитет имаат слобода да дефинираат фаза во која треба да се почне со користење на методологијата P-FMEA. Кога станува збор за имплементација на P – FMEA поголем дел од организациите тоа го прават уште во развојната фаза. Развојната фаза е една од најклучните фази во една индустрија. Од голема важност во оваа фаза е превентивно да биде разгледан и обезбеден производствениот процес и да биде пресметан ризикот на истиот. Но во развојната фаза не може во целост да се опфатат сите можни показатели кои би ја загрозиле постојаноста на производствениот процес и врз основа на кои треба да се реагира превентивно и да се пресметува ризик. Тоа е така заради тоа што производствениот процес е секојдневен процес врз кој може да влијаат фактори врз кои некогаш е многу тешко да се воспостави контрола. Има ситуации како на пример изненадно зголемување на побарувачката за производот што може да повлече потреба од зголемување на бројот на вработени. За да се оспособат нововработените лица потребни се обуки за кои пак се потребни дополнителни ресурси (пр. да се обезбеди доволен број тренери кои имаат задача да ја спроведат обуката). Исто така потребно е одредено време потребно за да се обучат вработените за да имаат 100% ефективност при работењето. Ако станува збор за стабилен процес, ваква ситуација може многу лесно да го загрози истиот и да го зголеми неговиот ризик. Загрозувањето на сигурноста и постојаноста на процесот може да се случи при самата изведбата со правење на повеќе грешки, што во никој случај нема да му се допадне на купувачот. Најчесто многу организации го негираат овој факт бидејќи веруваат во својата стратегија, но праксата покажува дека ненадејно зголемување на работната сила многу лесно може да влијае на стабилноста на процесот. Вакви ситуации се можни во фаза на сериско производство кога и всушност одредени организации почнуваат да ја користат методологијата P-FMEA.

Сите организациите поминуваат макотрпен пат за да дојдат до фаза на сериското производство. Истите вложуваат многу труд и финансиски средства во развојната фаза се со цел да имаат подобар старт на сериското производство, а потоа се разбира употребуваат однапред дефинирана стратегија за да дојдат до стабилизација на производствениот процес. Сериското производство претставува фаза која на организациите треба да им го донесе планираниот финансиски профит, па поради тоа од големо значење е да се има што е можно постабилен производствен процес. Стабилноста на производствениот процес за една организација говори дека истата има успешно имплементиран и функционален

75



менаџмент систем на квалитет, кој за оние организации кои се дел од автомобилската индустрија претставува обврска која мора да биде исполнета т.е. реализирана.

Стабилноста на производствениот процес гарантира за постоење на квалитет на производот и најдобриот пат преку кој тоа може да се постигне е со превентивно одржување на истиот. Поради тоа организациите почнуваат да ја користат P – FMEA во фаза на сериско производство во однапред дефинирани ситуации. Организациите кои се дел од автомобилската индустрија и имаат имплементиран менаџмент систем на квалитет, користат работни упатства во кои се дефинирани процесните чекори за користење на P-FMEA, при што се вклучени условите и начинот според кои треба да се реализираат процесните чекори. Тука треба да се напомене дека при креирањето на работните упатства треба да се земат во предвид барањата наведени во интегрираниот дел од интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилска индустрија – TS16949, стандардот за квалитет наменет за германска автомобилска индустрија – VDA, текот на производствениот процес, како и барањата на купувачот. Сите организации во своите работни упатства за користење на P – FMEA во сериско производство имаат наведено одредени услови кои укажуваат на тоа кога треба да се користи методот. Тие услови најчесто се или слични, или пак исти. P – FMEA се користи во следните ситуации:

На барање на носителот на производствениот процес

Секој производствен процес има свој носител (менаџер на производствен процес т.е. производ) кој е одговорен истиот да биде реализиран според барањата на купувачот и стандардите за квалитет. Доколку носителот на производствениот процес смета дека постои показател кој може да го загрози неговиот процес и да го дестабилизира, бара од FMEA претседавачот да организира FMEA сесија. На таа сесија мора да присуствуваат претставници од оние оддели кои се засегнати и кои може да помогнат за да се елиминира потенцијалниот показател. Всушност тука лежи главната ситуација кога треба да се користи P-FMEA. Носителот на производствениот процес секојдневно е дел од истиот, а поради тоа што е директно вклучен и најзапознаен со текот на процесот, најдобро знае кои дефекти се јавуваат и како тие дефекти се предизвикани. Претставниците од другите оддели може да го поддржат со своите знаења и искуства, а секако може да учествуваат и како одговорни лица за спроведување на превентивни или детекциски акции. Иницијативата на носителот на производствениот процес да се користи P – FMEA можеби е најклучната ситуација од сите кои ќе бидат наведени во магистерскиот труд. Тоа е така поради тоа што носителот на производствениот процес е сведок на секојдневните промени од различна природа кои се дел од сериското производство и знае дека тоа ја зголемува веројатноста за појава на ризик на производствениот процес и дестабилизација на истиот.

Кога има зачестени грешки односно дефекти при изведба на производствениот процес

76



Колку и да се трудат организациите да го доведат до совршенство процесот, тоа не е возможно. Секојдневно врз истиот делуваат низа фактори кои влијаат на неговиот квалитет, а со тоа и на квалитетот на крајниот производ. При изведбата на производствениот процес се случуваат грешки т.е. разни дефекти кои треба да се елиминираат. Најзачестените грешки односно дефекти мора да бидат опфатени во P – FMEA и за истите мора да се дефинираат превентивни и детекциски акции, како и да се направи пресметка на ризикот на производствениот процес со што ќе се допринесе да се постигне елиминација на тие грешки т.е. дефекти и стабилизација на процесот.

Кога се оптимизира производствениот процес

Секоја организација има една цел кон која се стреми, а тоа е континуирано подобрување на производствениот процес. Оптимизацијата на производствениот процес како дел од неговото постојаното подобрување треба да биде опфатена во P-FMEA. Без разлика за каква оптимизација станува збор потребно е да се пресмета ризикот на производствениот процес, што е овозможено со помош на методологијата P-FMEA. Со тоа што P – FMEA како методологија ќе биде вклучена при оптимизацијата на производствениот процес, автоматски се добива документирање на таа оптимизацијата кое понатаму може да се искористи за стандардизација на производствените чекори во производствениот процес, се разбира доколку е возможно. Тука треба да се напомене дека P – FMEA најпрво се користи кога оптимизацијата на производствениот процес е во развојна фаза односно пред физички да се имплементира на производствениот процес. Откако физички ќе се спроведе имплементирање на оптимизацијата, повторно се користи P – FMEA бидејќи треба да ја следи таа оптимизација за да се види ефективноста на дефинираните превентивни и детекциски акции. Доколку е потребно треба да се направи рекалкулација на ризикот на производствениот процес. Многу често користењето на методологијата P – FMEA кога се прави оптимизацијата на производствениот процес претставува барање на купувачите.

Кога се променува одреден процесен чекор од производствениот процес

При промената на процесниот чекор од производствениот процес мора да се користи P – FMEA бидејќи и тогаш потребно е да се направи калкулација на ризикот на производствениот процес. Кога треба да се имплементира било каква промена која се однесува на процесниот чекор, постои веројатност да се направат грешки при изведбата на производствениот процес и да се произведе голема количина шкарт производи. За да се избегнат такви ситуации поради кои организацијата може да има дополнителни финансиски трошоци, потребно е да се пресмета ризикот на производствениот процес и да се дефинираат превентивни и детекциски акции со цел успешно да се имплементира промената на процесниот чекор. Битно е да се напомене дека тука најпрво се користи P –

77



FMEA пред да се имплементира променетиот процесен чекор, а потоа откако ќе се спроведе промена физички повторно се користи P – FMEA бидејќи е потребно истата да се следи за да се види ефективноста на дефинираните превентивни и детекциски акции. Ако е потребно, треба да се направи рекалкулација на ризикот на производствениот процес.

Кога се променува дизајнот на производот

Промената на дизајнот на производот може многу лесно да значи и промена на процесниот чекор во еден производствен процес. Таа промена може да значи имплементација на сосема нов или пак изменет веќеимплементиран процесен чекор. Во ваков случај методологијата P – FMEA се користи во фаза пред да се имплементира промената на дизајнот на производот. Многу е важно кога има било каква промена (дизајн на производ или процесен чекор) да се предвидат можните показатели и причинители за појава на грешка пред да се имплементира истата. Елиминацијата на тие можни показатели и причинители за појава на грешка со навремено користење на методологијата P – FMEA на организациите им овозможува помали финансиски трошоци, како и посигурен и постабилен производствен процес.

На барање на FMEA претседавачот (модераторот) на регуларни FMEA сесии

Превентивното одржување на производствениот процес е во интерес на секоја организација без разлика дали станува збор за стабилен или не толку стабилен производствен процес. Секогаш постои ризик кај производствениот процес, па поради тоа секоја организација се труди да го минимизира истиот. При годишното планирање на производството се прави и планирање за превентивно одржување на производствениот процес со користење на методологијата P-FMEA. На годишно ниво се планира бројот на регуларни FMEA сесии кои треба да се одржат. Тоа не значи дека треба строго придржување до годишното планирање бидејќи доколку се јави потреба FMEA сесија може да биде одржана вон тоа планирање со благовремено известување до сите засегнати учесници. Организацијата на овие FMEA сесии е во рацете на FMEA претседавачот (модераторот). Негова задача е според статистиката за ризикот на производствениот процес да ја осмисли содржината на FMEA сесијата и сите учесници навремено да ги информира за да може да дојдат подготвени на сесијата. Целта на овие FMEA сесии е да се дефинираат нови превентивни и детекциски акции после чија 100% ефективност ќе може да се направи ре-калкулација на ризикот на производствениот процес и истиот да се минимизира.

На барање на купувачот

78



Секој купувач од својот добавувач бара гаранција за постојан квалитет на производствениот процес и производот. За да биде постојан квалитетот на производствениот процес потребно е превентивно да се дејствува за да се елиминираат можните показатели и причинители за појава на грешка. Скоро при секоја посета или официјален аудит од страна на купувачот, P – FMEA за конкретниот производствен процес е тема на разговор. Купувачот сака да има сознание или преглед за ризикот на производствениот процес. Во посебни ситуации (зголемен број на рекламации) се случува купувачот да побара задолжително да се користи методологијата P – FMEA за да се доведе производствениот процес до одреден степен на стабилизација. За да се избегнат вакви непријатни ситуации со купувачот, поголемиот дел од организациите дефинираат користење на методологијата P – FMEA како во претходноспоменатите ситуации во овој магистерски труд.

Кога има интерна рекламација или рекламација од страна на купувачот

Без разлика дали станува збор за интерни рекламации или рекламации од страна на купувачот прво е потребно дефинирање на корективни акции. Откако ќе се корегира настанатата грешка, потребно е дефинирање на превентивни и детекциски акции за да може да се елиминира можниот показател или причинител на таа рекламација. Овде станува збор за превентивно одржување на производствениот процес од повторливи типови на дефекти. Со користењето на P – FMEA во вакви ситуации ќе се минимизира ризикот на процесот и повторливоста на рекламациите. Иако смислата на методологијата P – FMEA се состои во тоа превентивно да спречи настанување на дефект, сепак истата се користи за целосно да се елиминира повторување на ист тип на дефект.

79



9. УЛОГАТА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) ВО ПРОЦЕС „МЕНАЏИРАЊЕ СО РЕКЛАМАЦИИ“.

9.1. Рекламации и процес на менаџирање со рекламации – услов за градење доверба и стабилна комуникација помеѓу организацијата и купувачот

Рекламација претставува детален опис на проблем и процедура на работење со цел да се најде решение, бидејќи понатамошен процесен чекор не е возможен. Рекламацијата е одраз за успешното работење на една организација. Ако бројот на рекламции во една организација е голем, тоа значи дека организацијата нема воспоставено стабилен производствен процес односно истиот нема да има загарантиран квалитет, а следстевно на тоа на своите потрошувачи нема да им понуди квалитетен производ. Во една организација постојат два видови на рекламации. Тоа се интерни и екстерни рекламации. Интерните рекламации вклучуваат проблеми кои се случуваат помеѓу одделите во една организација и кои оневозможуваат нормален тек на производствениот процес. Ваквите проблеми многу лесно може да се одразат на квалитетот на производот, па поради тоа потребно е што е можно побрзо да се решаваат. Кога организацијата ќе го продаде производот на својот купувач, истиот треба да ги задоволува барањата на купувачот во целост, а посебно оние кои се поврзани со 100% функционалност на производот. Ако тоа не е така, тогаш купувачот испраќа рекламација до организацијата. Тоа е всушност екстерна рекламација. Интерните рекламации кои се случуваат во една организација доколку не се решат на време може да прераснат во екстерни рекламации. Затоа организациите дефинираат работни процедури и упатства како треба да се менаџира со рекламациите, односно детално дефинираат целосен систем за менаџирање со рекламации.

Менаџирањето со рекламации во една организација претставува процес во кој истата се соочува, управува, и одговара на рекламациите од интерен или екстерен карактер. Ова е можеби најсензитивниот процес во една организација. Не е многу едноставно да се одговори на рекламација, посебно доколку станува збор за екстерна рекламација. Тука треба многу да се внимава бидејќи ако купувачот го рекламира производот што го купил, тоа значи дека не е задоволен од неговиот квалитет. Многу е битно каква комуникација е развиена помеѓу организацијата односно одговорното лице за комуникација со купувачот и самиот купувач. Во никој случај не смее да се настапи дрско кога купувачот го рекламира производот. Најчесто првата реакција на секоја организација кога добива рекламација од страна на купувачот е неоснована бидејќи многу организации избрзуваат во изнесувањето на ставовите без претходно да се направи анализа. Некои дури се оградуваат од направената грешка, што за купувачите претставува дрско однесување и непочитување на неговиот статус во заедничката соработка. Преку менаџирањето со рекламации на некој начин се дефинира и гради довербата помеѓу организацијата и купувачот, а дрското однесување при добивање екстерна рекламација може многу лесно да ја разниша таа доверба и да влијае на понатамошните нарачки, а со тоа и на растот и развојот на производството и профитот во организацијата. Исто така кога се прават аудити, посебно кога има систем аудит, менаџирањето со рекламации е процес

80



кој следи веднаш после точките предвидени за стратешките цели и планирања во една организација. Тоа е процес кој се разгледува до најситен детал, пред се поради неговата голема важност за купувачот.

Постојат неколку факти кои покажале дека организациите имаат потреба да воспостават систем за менаџирање со рекламации, а тоа се:

Рекламациите се корисни бидејќи со решавањето на секоја грешка се зголемува знаењето за производствениот процес;

Рекламациите се сигнал за превземање акција пред да настане поголем дефект или проблем;

Рекламациите се повратен сигнал за перформансот на производствениот процес т.е. производ;

Купувачот има право да укаже на грешно произведените производи со цел да се избегне сериска грешка која може многу да ја чини и организацијата и купувачот;

Преку рекламациите купувачот дава втора шанса на организацијата за да произведе и достави производ кој ќе ги задоволува неговите барања;

Бидејќи не постои совршенство и не може да има 100% контрола врз сите можни причинители за појава на грешка, нормално е да се добиваат рекламации и со тој факт сите организации треба да се соочат;

Правилното решавање на рекламациите ја чини организацијата многу поефтино, отколку да го изгуби купувачот.

Како и сите процеси, така и процесот менаџирањето со рекламации е процес кој доколку се користи, на организацијата може да и донесе одредени бенефиции. Дел од тие бенефиции се:

Кај вработените во организацијата се зголемува знаењето поврзано со разбирањето и сфаќањето на проблемот на купувачот;

Се зголемува знаењето за правилниот начин на комуникација помеѓу организацијата и купувачот;

Вработените во организацијата се здобиваат со основно знаење како да не ја претворат рекламацијата во конфликт, односно како да ја претворат во прифатливо решение;

Преку процесирањето на рекламациите вработените во организацијата се здобиваат со знаење како при добивањето на рекламациите да преминат од негативна и емотивна состојба во состојба која ќе резултира со конструктивно и рационално решение;

Преку рекламациите се креираат условите за понатамошната понуда и побарувачка помеѓу организацијата и купувачот.

Во рекламациите и во процесот на менаџирање со истите, се крие клучот како една организација треба да се однесува со својот купувач и кој е најдобриот начин да се задоволат неговите барања кои се однесуваат на производот. Иако рекламациите на прв

81



поглед се чини дека влијаат лошо за репутацијата т.е. имиџот на организацијата, тие помагаат да се најде решение за грешката и да се подобри квалитетот на производствениот процес и производот. Преку рекламациите не се постигнува само подобрување на производствениот процес и производот, туку се подобрува комуникацијата помеѓу организацијата и купувачот како и нивната меѓусебна доверба.

Секоја организација со градењето на системот за менаџирање со рекламации всушност го трасира патот како да се постигне максимално исполнување на барањата на купувачот. Со исполнувањето на барањата се достигнува задоволството на купувачот кое се однесува на квалитетот на производот. Постојат неколку клучни моменти на кои секоја организација треба да внимава кога го развива процесот за менаџирање со рекламации. Тоа се:

Позитивен став кога купувачот доставува рекламација

Како што веќе е спомнато иако рекламациите на прв поглед влијаат негативно на репутацијата на организацијата секогаш треба позитивен став за да може побрзо да се дејствува и побрзо да се најде решение. Без позитивен став невозможно е да има мотивација кај вработените за решавањето на проблемите на купувачот.

Способност за добрите намери на организацијата кога купувачот доставува рекламација

Секогаш кога купувачот доставува рекламација до една организација не е премногу среќен зашто платил одредена цена за производот, а истиот ја нема бараната функционалност. Кога купувачот е лут секогаш треба да биде ислушан и да му се дозволи до крај да го искаже своето незадоволство без прекинување. Организацијата треба да го убеди купувачот дека го разбира неговото незадоволство од квалитетот на производот и нејзините намери се да најде соодветно решение кое ќе биде прифатливо за купувачот.

Поистоветување со купувачот кога не е задоволен од квалитетот на производот

Секој купувач сака неговиот добавувач да ја разбере состојбата во која се наоѓа кога доставува рекламација. Организацијата треба да најде начин што ќе му покаже на купувачот дека ја разбира неговата состојба, спремна е да се стави во улога на купувач и може се поистовети со таа улога во целост.

Извинување во име на организацијата кога се доставува рекламација

82



Кога купувачот ќе ја достави рекламацијата, потребно е организацијата да се извини за направената грешка. Во никој случај не е дозволиво да се посочуваат одредени оддели или вработени во организацијата како предизвикувачи за настанувањето на таа рекламација. Понекогаш за купувачот самото извинување на организацијата за направената штета значи многу.

Поставување ефективни прашања за детално дефинирање на грешката и наоѓање на причината за нејзиното настанување

Секогаш треба да се поставуваат кратки и прецизни прашања до купувачот со цел да се добие подобра претстава за грешката, за да истата може што подетално да се дефинира. Колку повеќе детали се добијат од страна на купувачот, толку подобро се добива слика за неговото незадоволство и самиот проблем. Исто така детализирањето на проблемот може многу лесно да доведе до брзо и ефективно наоѓање на причинителот за настанување на истиот. Поставувањето на збунувачки и долги прашања за купувачот значи начин на избегнување да се најде решение за рекламацијата. Ако поставувате концизни прашања, купувачот има претстава дека вие сте добро запознаени со функционирањето на производствениот процес и нема да ви треба многу време да одговорите на рекламацијата.

Искреност и понуда на алтернативно решение

Организацијата треба да биде искрена со купувачот кога одговара на добиената рекламација. Истата треба да биде подготвена да има алтернативно решение доколку на купувачот не му се допадне она што прво ќе го понуди. Понекогаш рекламацијата ја претставува капката која може да ја прелие чашата кога е во прашање односот помеѓу организацијата и купувачот. Големиот број купувачи од своите добавувачи бараат фер однос.

Комуникација со купувачот за дефинираните акции поврзани со решавање на рекламацијата

Организацијата пред да ги имплементира акциите со цел да го реши проблемот и да ја корегира настанатата грешка треба да го извести купувачот за да истиот даде одобрување за имплементација на истите. Тоа е потребно за да се избегне ситуација каде купувачот не е задоволен од содржината на акциите, со што може многу лесно да се влоши комуникацијата на двете страни. Акциите кои не се добро дефинирани од страна на организацијата кај купувачот креираат слика за тоа како организацијата не се грижи доволно добро за да се надвладеат разликите и да се продолжи понатамошната соработка.

83



Ефективно решавање на проблемот проследено со постојано информирање на купувачот за статусот на истиот

Добиената рекламација од страна на купувачот има најголем приоритет кога станува збор за секојдневното функсионирање на една организација. Организацијата треба да ги вложи сите потребни ресурси за да може ефективно да го реши проблемот во дадениот рок од страна на купувачот. Исто така постојано треба да го информира купувачот за статусот на проблемот вклучувајќи го и моментот кога проблемот е целосно решен.

Комуникација со купувачот после неколку дена од решавање на проблемот

Многу е важно откако ќе поминат неколку денови по решавањето на проблемот да се контактира купувачот за да се воочи неговото задоволство од начинот на кој проблемот е решен. Ваквата комуникацијата на купувачот му говори дека организацијата се грижи за неговиот производ. Овој тип на комуникација всушност претставува добра основа за градење на доверливост и стабилност помеѓу девете засегнати страни.

Без разлика дали станува збор за интерни или екстерни рекламации, треба да се внимава како се процесираат истите. Организациите треба да се стремат да изградат ефикасен и ефективен систем за менаџирање со рекламации со цел нивно правилно решавање. Тоа е најлесниот пат преку кој може да се достигне задоволството на купувачот од квалитетот на производот. Менаџирањето со рекламации е процес кој за купувачот го претставува начинот на кој организацијата се грижи за неговиот производ. Кога купувачот ќе покаже дека е задоволен од тоа како организацијата се грижи за неговиот производ, тогаш градењето на стабилна комуникација и доверба со организација си доаѓа само по себе.

9.2. Превентивно одржување на производствен процес со помош на методологија P – FMEA како дел од 8Д извештај во процес менаџирање со рекламации

После добиена рекламација без разлика дали е интерна или екстерна, процесот менаџирање со рекламации има за цел да најде начин како редоследно да се пристапи и реши настанатата грешка. Со самата корекција на таа грешка производствениот процес не е целосно обезбеден поради тоа што не е возможно да се елиминираат сите можни показатели и причинители за нејзино појавување. Во секојдневното функционирање може повеќе пати да се јавува еден вид на грешка, но истата може да биде предизвикана од различни причинители. Тогаш станува збор за повторливост на грешка, но не и за повторливост на рекламација. Во процесот менаџирање со рекламации секоја

84



организација ги дефинира сите критериуми кои треба да детерминираат повторливост на рекламација. Покрај типот на грешка, во критериуми за повторливост се вбројуваат организацискиот број на производот и геометриската локација на дефектот – грешката. Овие три критериуми всушност опишуваат на кој производ, каде, каква грешка се јавува.

Нити еден купувач не е среќен кога треба да достави повторлива рекламација до својот добавувач. Иако корективните акции ја корегираат настаната грешка, купувачот од својот добавувач бара превентивно да се дејствува за да нема повторливост на грешката. Исто така од добавувачот се бара да го пресмета ризикот на производствениот процес за да се види колку таа грешка може да го загрози процесот и неговиот производ. Тоа се причините поради кои методологијата P – FMEA се користи за превентивно одржување на производствениот процес и е дел од процесот менаџирање со рекламации. Овде улогата на оваа методологија не е превентивно да оневозможи да настане дефект, туку превентивно да дејствува да нема повторливост на дефектот односно на рекламацијата.

Целокупното креирање на системот за менаџирање со рекламации се темели на користење на методот 8Д. Неговата цел е да го идентификува проблемот, да го корегира и да спречи негово повторно појавување. Овој метод за прв пат е имплементиран од страна на компанијата Форд и има осум дисциплини кои треба да се употребат при решавање на проблем од кадешто произлегува и неговото име.

Методот 8Д се базира на логиката и чекорите на Деминговиот круг или PDCA кругот Како и кај сите методи така и кај овој метод планирањето кое вклучува дефинирање на сите предуслови за решавање на проблемот е клучно да го има пред да се започне со користење на овие осум дисциплини. Дисциплините кои се дефинирани во 8Д методот се:

Team Formation (формирање на тим)

Откако ќе се направи првичното дефинирање на предусловите за да се реши добиената рекламација, следи формирање на тимот кој ќе биде одговорен за изработка на анализи и акции и нивно директно имплементирање во производствениот процес. Зависно од типот на грешка на која се однесува рекламацијата се одбираат членовите на тимот (пожелно е постојани членови да бидат претставници од оддели кои се директно инволвирани во производствениот процес). Тимот треба да се состои од учесници од различен профил, различно искуство, како и различна дејност во производствениот процес, се со цел поефикасно решавање на рекламацијата. Тој треба да биде соодветно обучен за методите, техниките и алатките за квалитет кои ќе се користат за време на анализата, се со цел решавање на рекламацијата.

Problem Description (опис на проблемот)

85



Описот на проблемот треба да содржи детални информации за грешката т.е дефектот за кој се однесува рекламацијата. Најчесто се пишува организацискиот број на производот, типот на грешката и нејзината геометриска положба. Покрај претходноспоменатите основни информации, се дава детално објаснување во кое се опишува типот на функционалност која би требло производот да ја поседува, а во суштина тоа не е постигнато. Исто така некои купувачи го опишуваат и ефектот од настанатиот проблем.

Interim Containment Actions (привремени акции)

Привремените акции се акции кои треба да се превземаат веднаш по добивањето на рекламацијата. Бидејќи во описот на проблемот е дефинирано за што се однесува добиената рекламација, овие акции треба привремено да обезбедат квалитет на производствениот процес. Тоа е така се додека не се направи анализа и не се открие потенцијалниот причинител за појава на дефектот, за чие елиминирање потребно е дефинирање на корективни и превентивни акции. Резултатот од привремените акции на организацијата треба да и даде информација колку производи се на залиха, а постои веројатност да се афектирани од таа грешка, колку потенцијално афектирани производи се на пат до купувачот, колку се кај купувачот и секако колку потенцијално афектирани производи се активни во тековното производство. Овие акции се многу важни затоа што на членовите на тимот им даваат сознанија за да може поедноставно да ги дефинираат ресурсите потребни за имплементација на корективните и превентивните акции. Целта на овие акции е организацијата да не произведува и да не предизвика произведување на шкарт производи и да не проследува шкарт производи на наредниот процес или кај купувачот. Најчеста привремена акција која се применува после добивањето на рекламација е 100 % проверка на сите локации каде има афектирани производи.

Root cause analysis (анализа за наоѓање на главен потенцијален причинител за појава на грешка)

За да се премине на дефинирање на понатамошни акции потребно е да се направи анализа за да се најдат сите потенцијални причинители за појава на таа грешка и да се избере оној кој потенцијално го претставува коренот на појавување за таа грешка. За да дојде до овој одговор тимот има на располагање да користи неколку алатки за квалитет како што се: причинско последична анализа, brainstorming, brainwriting, 5Why итн.

Developinд Permanent Corrective actions (дефинирање на постојани корективни акции)

86



Дефинирањето на постојани корективни акции следи откако ќе се најде главниот причинител кој потенцијално го претставува коренот на појавување за таа грешка. Секогаш треба да се внимава да се дефинираат целосно изводливи корективни акции, бидејќи нивната цел е да ја корегираат таа грешка.

Implementinд Permanent Corrective actions (имплементација на на постојани корективни акции)

За да се корегира настаната грешка потребно е дефинираните постојани корективни акции да се имплементираат во производствениот процес. За секоја имплементација треба да се назначи одговорно лице и определен временски термин во кој треба да се изведе истата. Веднаш после имплементирањето потребно е да се следи перформансот на производствениот процес за да се види колку се ефективни имплементираните корективни акции.

Preventinд Recurrence (спречување на повторувања)

После имплементираната корективна акција со која се корегира грешката, тимот треба да најде начин како да спречи повторување на таа грешка. Оваа дисциплина овозможува дефинирање на превентивни акции и тука може да се користат методологијата P-FMEA, контролниот план, процедурите и работните упатства. P – FMEA е една од најупотребуваните методологии за таа намена. Улогата на P – FMEA во процесот менаџирање со рекламации се содржи токму во оваа дисциплина. Овој дел од 8Д методот е најважен за купувачите бидејќи организацијата му дава до знаење дека има дефинирано акции со кои ќе се спречи повторување на една грешка.

Recoдnizinд and conдratulate the team (признавање и честитање на тимот)

Секој за својот труд сака да биде награден или во најмала рака да добие признание за својата работа. Во овој 8Д метод последната етапа е формално признавање и честитање на тимот за решавањето на рекламацијата.

За секоја рекламација (интерна или екстерна) треба да се изготви 8Д извештај. Овој извештај покрај погореспоменатите дисциплини треба да содржи и основни информации за оној кој ја доставува рекламацијата и организацијата до која се доставува истата. Каква ќе биде формата на 8Д извештајот е засебна одлука на секоја организација.

Бидејќи во магистерскиот труд е претставена изработка на P – FMEA за процесот „Монтажа на спојка – приклучок“, на следната слика е прикажано како изгледа 8Д извештај за рекламација која се однесува на процесениот чекор „Поставување на жица во спојка – приклучок“ кој е дел од гореспоменатиот процес :

87



88



Сл. 9.2.1. 8Д извештај за процесен елемент „Поставување на жица во спојка – приклучок“

Методологијата P – FMEA во процесот менаџирање со рекламации каде се користи 8Д методот е вклучена во седмата дисциплина. Треба да се напомене дека оваа методологија првпат се користи кога се разработува четвртата дисциплина. Од самиот старт на сериското производство на еден производ кога всушност се започнува со користење на P – FMEA содржани се голем број на потенцијални причинители за појава на грешка, соодветно дефинирани превентивни и детекциски акции, како и пресметка на ризикот на производствениот процес. Кога се прави анализата за наоѓање на главниот потенцијален причинител за појава на грешка треба да бидат презентирани сите можни причинители за појава на соодветниот тип на грешка, поради што претседавачот за P – FMEA е задолжителен член на тимот. Неговата улога е да му помогне на тимот во пронаоѓањето на потенцијалните причинители за појава на грешка со тоа што ќе им ги каже дотогаш дефинираните причинители и на некој начин ќе даде насока како да се одвива анализата. Откако ќе се изготви анализата, и ќе бидат дефинирани перманентните корективни акции следи дефинирање на превентивни акции. За секоја превентивна акција дополнително се дефинира и детекциска акција, а потоа потребно е да се пресмета ризикот на производствениот процес. Но во овој случај грешката веќе настанала, така што методологијата P – FMEA има за задача да спречи нејзино повторување.

Праксата покажала дека сите оние кои доставуваат рекламации бараат трајно решение на проблемот што во овој случај се гледа преку користење на опциите од седмата дисциплина. Улогата на методологијата P – FMEA во процесот менаџирање на рекламации се однесува на превентивното одржување на производствениот процес и неговата заштита од повторливост на дефекти. Со помош на оваа методологија има достапност на сите информации во било кој момент. Поради тоа купувачите од своите добавувачи секогаш бараат да се вклучува и користи P – FMEA при разрешувањето на рекламацијата и пополнувањето на 8Д извештајот.

89



Пополнетиот 8Д извештај треба да содржи детални информации со што доставувачот на рекламацијата нема да има потреба од поставување на дополнителни прашања и нема да има барања за дефинирање и имплементирање на дополнителни акции. Добро разработена рекламација преку 8Д извештај говори за грижата на организацијата спрема производ кој го произведува и продава на пазарот. Исто така тоа е еден од начините преку кој може да се зголеми задоволството на купувачот.

90



10. КОРЕЛАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA) СО ДРУГИ МЕТОДИ

Кога еден производ е во проектна односно развојна фаза потребно е да се изготви целокупно планирање за влез на производот во сериско производство при што треба да биде вклучено и превентивното одржување на производствениот процес. Во секојдневното функционирање се јавуваат безброј потенцијални причинители за појава на грешка кои може да влијаат на стабилноста и квалитетот на производствениот процес. Поради тоа организациите користат одредени методи, алатки и техники кои се дел од превентивното одржување на производствениот процес.

Во организациите кои се дел од автомобилската индустрија, методологијата P – FMEA е една од најзастапените во превентивното одржување на производствениот процес. Оваа методологија е во интеракција со голем број други методи кои се користат да се обезбеди стабилност и квалитет на еден производствен процес односно производ. P – FMEA од одредени методи прима информации, на одредени методи дава информации, или пак може и да прима и да дава информации. Затоа оваа методологија P – FMEA не може да функционира засебно без да користи некој друг метод, техника или алатка. Пример, незамисливо е користење на P – FMEA без постоење на изработена причинско последична анализа за конкретниот проблем.

Постојат одредени методи со кои методологијата P – FMEA разменува информации, односно е во тесна корелација со нив. Тоа се:

Statistical Proces Control (Статистичка контрола на процес) Control Plan (Контролен план) 8D method (8Д метод) Cause and Effect Analysis (Причинско последична анализа) Quality Function Deployment (Развивање на функции за квалитет) Fault Tree Analysis (Стебло анализа на грешка) Quality Audits (Аудити за квалитет)

P – FMEA како методологија со која се оневозможува настанување на дефект и се прави евалуација на ризикот на производствениот процес располага со голем број на елементи кои процесираат различни типови на информации. Постојат одредени елементи на P – FMEA кои даваат излезни информации на другите методи. Тие излезни информации на методите при нивното користење може да им служат како влезни информации. Од друга страна пак, останатите методи имаат излезни информации кои кај методологијата P – FMEA и нејзините елементи може да се искористат како влезни информации при нејзиното користење. P – FMEA и нејзините елементи со одредени методи имаат исти или слични елементи и информациите кои произлегуваат од нивното користење. Тие информации може да се користат и како влезни и како излезни

91



информации и кај методологијата P – FMEA и кај методите со кои таа е во корелациска врска.

Многу е важно една организација во целост да ги користи информациите кои произлегуваат од користењето на одредени методи. Едностраното користење на методите без размена на информации и податоци не може да биде ефективно во решавањето на проблемите кои секојдневно се јавуваат во производствениот процес. Размената на информации може да се покаже корисна кога најмалку се очекува.

На следната слика е прикажана корелацијата на круцијалните елементи на P – FMEA и гореспоменатите методи:

Статистичка контрола на

процес

Контролен план 8Д Метод

Причинско последична

анализа

Развивање на функции за

квалитет

Стебло анализа на

грешки

Аудити за квалитет

П - FMEAструктура

П - FMEA функции

П - FMEA грешки

П - FMEA врски на

функциитеП - FMEA врски на грешките

П - FMEA причина

Превентивни акции

Детекциски акции

Значајност

Зачестеност

Детекција

Краен рок

Одговорност

Legend:Легенда:

П - FMEA дава излезна информација на другите методиП - FMEA дава влезна информација на другите методиП - FMEA има интеракција со другите методи

0

Сл. 10.1.1. Корелација на круцијалните елементи на P – FMEA со одредени методи“

92



Statistical Proces Control (Статистичка контрола на процес) е метод за контролирање на квалитетот на еден производствен процес во текот на неговото функционирање со помош на користење на одредени статистички техники и алатки. Оваа метода треба да го следи развојот и функционирањето на производствениот процес за да се види дали процесот се одвива во рамки на дозволените толерантни граници или пак надвор од нив. Појавувањето на некој тип на грешка може да предизвика нестабилност на производствениот процес односно, неговото функционирање ќе биде надвор од толерантните граници. Тоа на крајот ќе се одрази на целокупниот квалитет на производствениот процес и на производот. P – FMEA треба да спречи појава на грешка со навремено елиминирање на сите потенцијални показатели и причинители за појава на истата, со што всушност нема да се дозволи отстапување на производствениот процес од дозволените рамки на толерантните граници. Излезните информации на одредени системски елементи како што се P – FMEA Failures и Severity каде се разгледуваат типовите на грешки и значајноста од појавата на тие грешки, за методот SPC претставуваат влезни информации. Имено, со добиените информации веќе се дефинирани ранливите делови од производствениот процес и SPC методата тоа го користи за да знае каде да ја зголеми контролата врз процесот. Улогата на SPC методот е да спроведе контрола врз производствениот процес. Добиените статистички информации всушност претставуваат излезни информации за зачестеноста на типот на грешките на производствениот процес. Овие излезни информации од SPC методот за системскиот елемент Occurrence од методологијата P – FMEA претставуваат влезни информации кои се круцијални за да се направи евалуација на ризикот на производствениот процес.

Control Plan (Контролен план) претставува библија на еден производствен процес. Во овој контролен план се содржат сите информации кои се релевантни за конкретниот производствениот процес тргнувајќи од опис на процесен чекор па се до контрола на производот кој е резултат од самиот производствен процес. Контролниот план се гради на база на информациите од P – FMEA и поради тоа сите системски елементи кои се дел од оваа методологија претставуваат влезни информации за креирањето на контролниот план. Почетни влезни информации се оние кои произлегуваат од системските елементи P – FMEA Structure и P – FMEA Functions. Преку овие информации во контролниот план се опишува процесниот чекор и функциите кои го карактеризираат истиот. Исто така за секој процесен чекор методологијата P – FMEA треба да овозможи информација за постоењето на превентивни и детекциски акции и значајноста за настанатите грешки. Овие информации се битни за да подоцна во контролниот план се внесат информации за начинот на изведување и контролирање на процесниот чекор. Бидејќи методологијата P – FMEA претставува база за креирање на контролен план, контролниот план никогаш не може да биде извор на некаква информација за системските елементи на P – FMEA. Било каква промена да се случи во еден производствен процес, прво се вклучува во P – FMEA, а потоа ако е релевантна се проследува за да се направат промени на контролниот план.

8D method (8Д метод) има интерактивен однос со системските елементи на P – FMEA. При добивањето на една рекламација секогаш има опис за типот на грешка и количината која се рекламира. Тоа се две влезни информации кои треба да се вклучат кај системските елементи P – FMEA Failures и Occurrence при користењето на P – FMEA. Со

93



самото решавање на рекламацијата користејќи го 8Д методот, потребно е да се дефинираат превентивни акции, одговорни лица и рок за нивно спроведување. Исто така иако детекциските акции не се наведени во 8Д извештајот, за секоја превентивна акција мора да следи детекциска акција, така што кога купувачите ќе погледнат какви превентивни акции се дефинирани во P – FMEA, ќе ги видат и дефинираните детекциски акции. Токму овие системски елементи на P – FMEA (превентивни и детекциски акции, како и одговорни лица и рок за нивно спроведување) се излезни информации кај 8Д методот.

Cause and Effect Analysis (Причинско последична анализа) исто така има интерактивен однос со системските елементи на P – FMEA. Оваа анализа има излезна информација со тоа што резултатот на нејзиното користење е пронаоѓање на главниот потенцијален причинител за појава на грешка. Оваа излезна информација за системскиот елемент P – FMEA Cause претставува влезна информација која е многу важна за да може да се дефинираат превентивни и детекциски акции. Пред да се започне со правење на причинско последична анализа, претседавачот за P – FMEA до тимот треба да изнесе информации за сите можни настанати грешки и веќедефинирани превентивни и детекциски акции. Овие излезни информации од горенаведените системски елементи на P – FMEA за причинско последичната анализа се влезни се информации. За еден тип на грешка постојат повеќе причинители за нејзино појавување. Поради тоа системскиот елемент P – FMEA Cause некогаш дава излезна информација за причинско последичната анализа (тоа се случува пред да се започне со користење на анализата). Ова укажува на интерактивен однос помеѓу овие две методи, каде еден системски елемент од методот може истовремено да произведува влезни и излезни информации.

Quality Function Deployment (Развивање на функции за квалитет) е метод со кој се трансформираат квалитативните карактеристики и барања од страна на купувачот во квантитативни параметри и се развиваат методи за достигнување на бараниот квалитет на производот. QFD е23:

Разбирање на барањата на купувачот; Развивање на системи за размислување за квалитет + психологија + знаење /

епистемологија; Максимизирање на позитивен квалитет кој додава вредности; Сеопфатен систем за квалитет за постигнување задоволство на купувачите; Стратегија за да се остане на лидерско место во играта;

Како систем за квалитет кој ги имплементира системи за размислување за квалитет со елементи на психологија и епистемологија (знаење), QFD обезбедува сеопфатен систем за развој на процес за24:

Разбирање на „вистински“ потреби на купувачот од перспектива на купувачот;23 http://www.qfdi.org/what_is_qfd/what_is_qfd.html

24 http://www.qfdi.org/what_is_qfd/what_is_qfd.html

94

http://www.qfdi.org/what_is_qfd/what_is_qfd.html




Што значи „вредност“ за купувачот од перспектива на купувачот; Разбирање како купувачите или крајните корисници стануваат заинтересирани,

како одбираат и како се задоволуваат; Анализа како да ги знаеме потребите на купувачот / донесување одлука какви

карактеристики да се вклучат; Детерминација на потребното ниво за реализација на изведбата; Интелигентно поврзување на потребите на купувачот со дизајн, развој,

инженерство, производство и серисни услуги; Интелигентно поврзување на Design for Six Sigma (DFSS) со анализите на

купувачот и целиот систем за развој; Постојат многу пристапи во QFD зависно од стратешката цел на проектот.

Овој метод е еден од најзначајните во една организација и неговата имплементација е неминовна бидејќи претставува единствениот показател и извор за барањата на купувачот. QFD претставува база за дефинирање на начинот на имплементација на еден производствен процес, а следствено на тоа претставува и база за градење на методологијата P – FMEA. Информациите од страна на купувачот кои се однесуваат на условите под кои треба да се произведе производот како и функционалните карактеристики на истиот, се влезни информации за системските елементи P – FMEA Functions и P – FMEA Structure. Исто така битна информација која треба да доаѓа од страна на купувачот во една организација е значајноста која се однесува на функционалноста на производот и зачестеноста на грешки кај истиот. Ова е влезна информација на QFD за Severity и Occurrence како системски елементи на P – FMEA.

Fault Tree Analysis (Стебло анализа на грешка) претставува дедуктивен метод со кој се анализираат ефектите од иницираните грешки на целокупниот систем, за разлика од методот P – FMEA кој е индуктивен метод каде се анализираат ефектите од иницираните грешки на поединечни компоненти од целокупниот систем. Со оглед на оваа дефиниција која ја кажува разликата помеѓу овие две методи, може да се заклучи дека системските елементи на методот P – FMEA ги даваат влезните информации за да може да се направи анализа FTA. Она што е потребно кога се користи FTA при правење анализа на целокупниот систем се информациите кои произлегуваат од системските елементи: Severity, P – FMEA Functions, P – FMEA Failures, P – FMEA Function Linking и P – FMEA Failures Linking. Од овие елементи методот P – FMEA дава влезни информации за одредени сегменти од целокупниот производствен процес кои се однесуваат на значајноста на производот од настанатата грешка, грешките заедно со нивните поврзувања, како и функциите на производот заедно со нивните меѓусебни поврзувања кои се опфатени од настанатата грешка. FTA е метод кој пирамидално ги разработува информациите почнувајќи од горе (топ настан - грешка) кон надолу, така што овие влезни информации кои произлегуваат од P – FMEA ќе си го најдат соодветното место како дел од анализата за целокупниот систем т.е. процес.

Quality Audits (Аудити за квалитет) претставуваат методи кои имаат за цел да го верификуваат усогласувањето на производствениот процес согласно бараните стандарди за квалитет преку преглед на објективни докази, без разлика дали станува збор

95



за интерни аудити или екстерни аудити. Како што повеќе пати е напоменато во овој магистерски труд, креирањето и имплементацијата на P – FMEA е барање на купувачот, интегрираниот дел од интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилска индустрија – TS16949 и стандардот за квалитет наменет за германската автомобилска индустрија. Поради тоа, при секој аудит се верификува користењето на оваа методологија и зависно од тоа во извештајот (не) се пишуваат неусогласености. Бидејќи P – FMEA е предмет на аудитирање, логички е дека само дава информации. Oд аудитите може да добие информации за подобрување при нејзиното користење кои не се однесуваат конкретно на производствениот процес. Она што најмногу подлежи на аудитирање кај P – FMEA се излезните информации кои се добиваат од системските елементи P – FMEA Functions, P – FMEA Failures, како и информациите кои произлегуваат од превентивните и детекциските акции и роковите за нивно спроведување, и се разбира евалуацијата на ризикот на производствениот процес. Овие излезни информации на аудиторите им даваат докази за правилна изведба на производствениот процес согласно бараните стандарди за квалитет и барањата на купувачите. Од тоа произлегува и доказот за грижата на организацијата спрема производствениот процес и производот. Тоа говори за постигнување на стабилен и квалитетен производствен процес и производ, со што на крајот се постигнува исполнување на барањата на купувачот и зголемување на нивното задоволство.

Методологијата P – FMEA е една од основните методологии и една од најважните методологии која една организација мора да ја имплементира и користи. Од сликата 10.1.1. „Корелација на круцијалните елементи на P – FMEA со одредени методи“ и горенаведеното објаснување каде е прикажан нивниот меѓусебен однос, видливо е дека методологијата P – FMEA повеќе дава информации на останатите методи отколку што добива информации од нив. Тоа е така бидејќи методологијата P – FMEA претставува основа за имплементација и користење на останатите методи.

96



11. НАЈЧЕСТИ ГРЕШКИ ПРИ ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА И КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA)

P – FMEA е една од најзастапените методологии кај организациите кои се дел од автомобилската индустрија. Организациите кои се дел од оваа индустриска гранка обврзани се да имаат имплементирано P – FMEA. Оваа методологија игра клучна улога во сериското производство на еден производ бидејќи нејзината цел е превентивно да спречи настанување на дефект односно грешка и да го пресмета ризикот на производствениот процес. Организациите инвестираат многу во имплементација на вакви методологии бидејќи имаат големи придобивки од истите. Доволно е да се земе за пример фактот дека оваа методологија игра улога во намалувањето на трошоците на една организација со тоа што превентивно ќе спречи дефект. Исто така оваа методологија им овозможува на организациите да изградат стабилен производствен процес кој на крајот резултира со производ со сите барани карактеристики од страна на купувачот, односно се добива производ со бараниот квалитет.

Како и кај секој метод, така и кај P – FMEA може да се случи да се направат грешки при нејзината имплементација и користење. Понекогаш се прават грешки кои може многу лесно да резултираат со неправилно водење на производствен процес и трошење на големи финансиски средства. Доволно е само погрешно да се искалкулира RPN. Тогаш организацијата делимично добива показател за постоење на ризик и вложува финансиски средства да го намали истиот, а во суштина не постои толку голем ризик. Поради тоа организациите инвестираат доста во оваа методологија.

Во следниот дел од магистерскиот труд следи објаснување на десетте најчести грешки при имплементација и користење на P – FMEA.

Одделот за квалитет е носител и одговорен за користење на P – FMEA

Методологијата P – FMEA е една од основните методологии за квалитет. Голем број организации инвестираат во вработените од одделот квалитет и ги оспособуваат да ги совладаат сите методологии техники и алатки за квалитет и стекнатото знаење да го пренесат на вработените од останатите оддели преку обуки. Вработените за квалитет се обврзани да ги имплементираат овие методологии, алатки и техники за квалитет и да ја пратат ефективноста од нивното користење. Нити еден вработен од оддел квалитет не смее да биде носител и одговорен за користење на P – FMEA. Истиот е одговорен само да ги запознае и обучи вработените во организацијата што значи оваа методологија и како функционира. Тој треба да се грижи методологијата да се применува согласно нејзината дефинирана процедура. Многу организации прават грешка и носител и одговорен за користење на P – FMEA одредуваат да биде одделот квалитет. Методологијата P – FMEA е методологија со која се спречува настанување на грешка односно дефект на производствениот процес. Согласно тоа логички е дека одделот производство кој е директно засегнат треба да биде носител и одговорен за користењето

97



на P – FMEA. Вработените во одделот производство се сведоци на секојдневното функционирање во производствениот погон и најдобро би ја искористиле оваа методологија. Вработените од одделот за квалитет кои се одговорни за имплементација на методологии, алатки и техники за квалитет како и вработените од останатите оддели треба да учествуваат во користењето на P – FMEA како дел од тимот поради тоа што секој вработен има различно искуство и од различен агол гледа на проблемот.

Носителот на производствениот процес не е дел од тимот при имплементацијата и користењето на P – FMEA

Кога се имплементира и користи методологијата P – FMEA, членовите кои се дел од тимот претходно се дефинирани. Меѓу нив присуството на P – FMEA сесиите е задолжително за носителот на производствениот процес бидејќи тој е одговорен за ефективноста и реализацијата на процесот. Но често пати се случува носителот на производствениот процес да не биде дел од тимот во имплементацијата и користењето на P – FMEA, што е погрешно. Не постои изговор кој може да го оправда отсуството на носителот на производствениот процес. Тој најмногу од сите треба да покаже интерес и грижа за својот производствен процес со тоа што ќе биде постојан член на тимот при имплементацијата и користењето на P – FMEA. Тој е оној кој треба да се грижи правилно да се имплементираат дефинираните превентивни и детекциски акции и да го обезбеди производствениот процес од ризици. Нити една организација не смее да си дозволи кога се користи P – FMEA главниот носител да не е дел од тоа. Незамисливо е да се анализира и дефинира производствениот процес ако нема присуство на оној кој е задолжен за реализацијата и очекуваното остварување на истиот.

Погрешни луѓе се избрани да учествуваат во имплементација на P – FMEA и при нејзино користење во секојдневното функционирање

Претседавачот за P – FMEA е одговорен за организацијата на P – FMEA сесиите. Негова одговорност е да ги дефинира сите преуслови вклучително и членовите на тимот. Поради тоа потребно е освен познавањето за функционирањето на методологијата P – FMEA, претседавачот да има солидни познавања од производствениот процес. Само така ќе биде сигурен дека ги има вистинските луѓе кога треба да се имплементира и користи P – FMEA. Доколку не го познава производствениот процес голема е веројатноста дека изборот на членови на тимот да биде погрешен. Штом погрешни луѓе ја користат оваа методологија нема да се постигне посакуваниот ефект на P – FMEA за производствениот процес. P – FMEA ќе биде погрешно изработена што не е согласно процедурата и работното упатство за работа и се разбира не се задоволени барањата на купувачот за обезбедување на стабилен производствен процес. Затоа улогата на претседавачот за P – FMEA е клучна во избирањето на правилниот тим за имплементација и користење на P – FMEA.

98



P – FMEA е изработена во погрешно време

Во процедурата за P – FMEA мора да постои дефинирана временска рамка кога треба да се имплементира P – FMEA. Имплементацијата на оваа методологија мора да биде пред стартувањето на сериското производство на производот, односно во крајната етапа на развојната фаза на производот. Доколку се стартува во сериско производство, а P – FMEA не е имплементирана, тогаш сигурно ќе се јават голем број дефекти за чие отстранување организацијата ќе треба да потроши одредени финансиски средства.

Не постои процедура за тоа кога треба да се користи P – FMEA

Заедно со имплементацијата на P – FMEA, треба да има дефинирано процедура за нејзино користење. Апсурдно е да се имплементира методологија, а да не биде дефинирано кога истата треба да се користи. Како што веќе е наведено во овој магистерски труд, P – FMEA подлежи на аудитирање од страна на интерните и екстерните аудитори. Многу организации ја користат оваа методологија непосредно пред стартот на аудитите, за да покажат дека превентивно го имаат обезбедено производствениот процес од појава на дефекти. Ова е една од најчестите грешки кај една организација. Тоа функционирање каде оваа методологија се третира како документ – доказ пред аудиторите за да се докаже дека постои превентивно одржување на производствениот процес, негативно ќе се одрази на реалната изведба на производствениот процес. Тука во суштина организациите нудат доказ за аудиторите само за да не добијат неусогласеност во извештајот, но реално тие не превземаат никакви акции за да спречат настанување на грешка, што ја зголемува веројатноста дека истата ќе настане. Доколку P – FMEA се користи во погрешен момент, тогаш не може да се детектира кога ќе се појави дефектот и колкав ке биде ризикот за производствениот процес. Тоа ќе бидат додатни финансиски трошоци за организацијата. Затоа P – FMEA треба да се користи при секоја промена на производствениот процес вклучувајќи и оптимизација на истиот, на барање на носителот на производствениот процес, при решавање на интерни и екстерни рекламации, на регуларни P – FMEA сесии, итн.

Користење на RPN за да се детерминира следниот чекор

Во никој случај не смее да се користи RPN за да се детерминира следниот чекор кога се користи P – FMEA. RPN е број за пресметка на ризикот на производствениот процес, но во никој случај не е единствениот фактор. Понекогаш големата значајност на некој проблем може да претставува ризик за производствениот процес. Доколку до купувачот се достават погрешно монтирани спојки – приклучоци (измешани жици), нивното монтирање нема да биде проблем за купувачот. Кога ќе треба да се провери

99



функционалноста на производот преку тестови за купувачот ќе претставува проблем бидејќи спојката нема да ја има бараната функционалност. Ако станува збор за спојка која треба да обезбеди електичен проток за стартување на моторот на еден автомобил, истиот или нема да стартува прописно или нема воопшто да стартува. Ако организацијата има доставено до купувачот ваков тип на дефект со само една серија од 10 парчиња, тогаш зачестеноста е мала. Во овој случај сигурно постои детекциски систем бидејќи зачестеноста е мала, па следствено на тоа и детекцијата ќе биде мала. Со калкулирање на ризикот се добива RPN = 8 x 2 x 2 = 32 и организацијата смета дека производствениот процес е сигурен и ризикот е во некои дозволени граници. Но тоа не е така. Во овој случај значајноста на овој тип на грешка е голема за купувачот, па поради тоа и оценката е 8. Кога производот ја нема бараната функционалност комплетно, без разлика што зачестеноста е мала, ризикот на производствениот процес е голем. Единствената цел на производствениот процес е нормална функционалност на производот. Штом таа цел не е остварена, производствениот процес е во ризик за понатамошен раст и развој. Сите фактори кои го дефинираат RPN треба да се гледаат засебно. Некогаш само големата значајност, само високата зачестеност или пак само малата детекција, се разбира разгледувани секоја засебно, влијаат за појава на голем ризик на производствениот процес. Погрешното толкување на RPN може да ја уплаши организацијата од крах на производствениот процес и истата да вложи финансиски средства за набавување на погрешни ресурси. Методологијата P – FMEA треба да им овозможи на организациите намалување на трошоците, а не со нејзино користење да се јави создавање на дополнителни трошоци. Поради тоа оваа методологија треба правилно да се користи и да не се дозволи RPN – от да биде репер за детерминирање на следен чекор.

Погрешна детерминација на специфични и критични карактеристики при користењето на P – FMEA и нивно погрешно поставување во предвидената колона

Специфичните и критичните карактеристики претставуваат едни од најзначајните барања на купувачот. Исто така и организациите дефинираат ваков тип на карактеристики. Тоа се карактеристики кои производот треба да ги поседува, а делот од производствениот процес каде истите треба да се постигнат се смета за ризичен. Целокупната документација која се употребува во тој дел од производствениот процес треба да биде означена со соодветен симбол. Во процедурата за методологијата P – FMEA треба да постои начин за детерминација на специфични и критични карактеристики и тоа мора да биде дефинирано кај користењето на матрицата на ризик. Според матрицата на ризикот детерминацијата ја карактеризираат значајноста и зачестеноста. Кога се користи P – FMEA треба да се внимава на колоната од нејзината форма каде се бележи симболот за специфичните и критичните карактеристики. Ако се дадат погрешни оцени за значајност и зачестеност, може да се предизвика детерминација на специфични и критични карактеристики, а реално тоа да не е вистина. На овој начин многу едноставен дел од производствениот процес се прикажува критичен и купувачот добива негативна слика за организацијата. Ако во една организација едноставен дел од производствениот процес е критичен, што ли да

100



очекува купувачот за дел од процесот каде се изведуваат покомплексни производствени операции? Поради тоа треба да се внимава и секогаш кога се треба да се користи P – FMEA значајноста и зачестеноста да се одредат со помош на соодветните табели за нивна примена.

Процесот на влез на репро материјали во организацијата не е дел од P – FMEA

Кога се прави P – FMEA за еден производствен процес, тогаш треба да бидат вклучени сите производни чекори, почнувајќи од достава на репро материјали во организацијата па се до последниот чекор (зависно од процесот, последниот чекор најчесто е или пренесување на производот за наредна операција или комплетно пакување на финалниот производот). Репро материјалите се готови полупроизводи кои организацијата ги добива од одредени добавувачи и кои понатаму се искористуваат за комплетна монтажа на производот. Од голема важност е тие да бидат 100% исправни за да не го доведат до ризик производствениот процес. Неисправен репро материјал може да предизвика застој во производствениот процес во самата организација што на крајот резултира со ненавремена испорака на производот до купувачот. Исто така, неисправен репро материјал кој веќе поминал низ филтерот на влезната контрола за квалитет и е доставен до купувачот, може да претставува проблем за истиот. Во двата случаи најчесто кај оние компании кои што имаат JIS производство, последицата е застој на производната линија, што на крајот организацијата – добавувач како и купувачот ги чини многу. Од друга страна пак, при неисправно доставен репро материјал организацијата отвора рекламација до добавувачот. Доколку често се случува испорака на неисправни репро материјали и често отворање на рекламации, организацијата и добавувачот може да го раскинат договорот за соработка. Поради тоа репро материјалите треба да бидат вклучени во креирањето на P – FMEA за да може да се предвидат потенцијалните причинители за појава на дефекти и за да може да се пресмета ризикот на производствениот процес. Една организација треба да воспостави доверлива и стабилна комуникација не само со своите купувачи, туку и со своите добавувачи за кои таа е купувач.

Неправилно дефинирање на главен причинител за појава на грешка

Кога се прави причинско последична анализа, треба да се внимава како се одредува главниот причинител за појава на грешка. Постои веројатност при правењето анализа тимот да ги насочи своите идеи погрешно и на крајот да се резултира со тоа што ќе избере погрешен главен причинител за појава на грешка. Во тој случај, при крерањето и користењето на оваа методологија нема да има поврзаност на сите составни елементи. Тука автоматски се добива погрешно креирана или погрешно искористена P – FMEA. Последицата од погрешно креираната и погрешно искористената P – FMEA резултира со нестабилен производен процес чијшто ризик е непредвидлив и може да предизвика големи штети како за процесот и производот така и за безбедноста на работникот. Исто

101



така, неправилната имплементација и користење на P – FMEA автоматски претставува неусогласеност во извештајот на аудиторите при изведбата на интерни или екстерни аудити. За да се избегне оваа грешка при креирањето и користењето на P – FMEA потребно е пред се претседавачот за P – FMEA да биде добро обучен за да ја води P – FMEA сесијата на коректен начин, односно да не дозволува тимот (кој треба да биде правилно избран) да бега од темата и погрешно да ја користи оваа методологија. Обврска на сите членови на тимот е правилно да ја употребуваат оваа методологија.

Нецелосна искористеност на P – FMEA кај другите методи

Севкупната употреба на методологијата P – FMEA е од големо значење за самата организација. Кога еднаш е креирана и имплементирана P – FMEA за одреден производствен процес, нејзиното понатамошно користење во секојдневното функционирање на процесот не подразбира само нејзино дополнување со нови информации. Тука организациите прават грешка што не ја користат оваа методологија како влезна информација за многу други методи. Претходно во магистерскиот труд е напомената поврзаноста и улогата на P – FMEA со неколку одредени методи. Нецелосната искористеност на P – FMEA организацијата може да ја чини залудно трошење на време при имплементацијата и користењето на другите методи. Пример, ако не се искористи P – FMEA како база за креирањето на контролниот план за производствениот процес се прави грешка бидејќи во оваа методологија се содржат сите потребни почетни информации. Тогаш се троши дополнително време за да се внесат истите информации по втор пат. Ако веќе еднаш нешто е дефинирано и познато, а истовремено постои можност за едноставно трансферирање на информациите, тогаш нема потреба од дополнително трошење време за двојно внесување на една иста информација. Времето е пари и баш поради тоа организациите не треба залудно да го трошат истото и засебно да ги користат веќеимплементираните методи. Тие треба да се осврнат на целосно, односно севкупно искористување на оваа методологија, вклучувајќи ја и корелацијата со останатите методи.

За да се избегнат гореспоменатите грешки, потребно е посветено работење при користењето на методологијата P – FMEA. Доколку при работењето се следат дефинираните процедури и работни упатства, не постои можност за грешно користење на оваа методологија.

102



12. НАЧИН НА ЕФЕКТИВНО КОРИСТЕЊЕ НА ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA)

Секоја организација цели кон тоа да има ефект од имплементацијата и користењето на било кој метод кој треба да обезбеди квалитет на производствениот процес и производот. Организацијата обезбедува одредени ресурси за имплементација и користење на методите и има очекувања дека сето тоа на крајот ќе овозможи да се постигне одреден ефект и ќе и донесе одредени придобивки. Пред да се имплементира и користи одреден метод, проектните менаџери мора во развојната фаза да направат планирање за потребните ресурси. Исто така во таа развојна фаза се предвидуваат и одредени фактори и ситуации кои потенцијално може негативно да влијаат за постигнување на ефектот при имплементацијата и користењето на методот. Но сепак, во секојдневното функционирање во фаза на сериско производство не може да се предвидат сите потенцијални пречки кои влијаат на ефективното користење на еден метод.

Секоја организација треба да има систематски пристап за да се постигне ефективно користење на P – FMEA. Во главно за постигнување на ефективно користење на P – FMEA организацијата треба да ги имплементира следните водечки принципи:

Правилно дефинирани цели за P – FMEA ; Користење на соодветни процедури за користење на P – FMEA; Користење на соодветни ресурси при користењето P – FMEA.

При дефинирањето на целите за P – FMEA организацијата треба да се фокусира на фактот дека е потребно превентивно да се решаваат грешките поврзани со производствениот процес и производот, односно да не се дозволи да настанат грешки. Исто така потребно е да се земе во пред дека квалитетот на производствениот процес и производот мора да се подобрува постојано. Тука може да се напомене дека P – FMEA може да се користи за подобрување на планирањето на сите видови на тестирања на производствениот процес и производот и контролата врз истите. При дефинирањето на целите за P – FMEA пожелно е организацијата да користи пример за користење на P – FMEA од проект на сличен производствен процес. Секогаш треба да се искористи можноста да се учи од нечија грешка или нечие ефективно функционирање, бидејќи со тоа организацијата е во поголема предност отколку кога не би имала насоки и сама треба да дефинира начин како да ја користи оваа методологија. При дефинирањето на целите треба да се внимава на тоа истите да бидат кратки јасни и остварливи.

Организациите со имплементиран менаџмент систем за квалитет мора да имаат дефинирана процедура за P – FMEA чија улога е постапно објаснување на сите задолжителни чекори потребни за нејзина имплементација и нејзино користење. Процедурата мора да содржи барања кои вработените мора да ги исполнат при работењето со оваа методологија. Истата треба да се фокусира да обезбеди јасни насоки како организацијата треба да се соочи со ризикот на производствениот процес. Временската рамка и условите кога и како треба да се користи P – FMEA исто така треба да бидат опфатени во процедурата. Покрај дефинирањето на превентивни и детекциски акции за

103



превентивна заштита на производствениот процес од настанување на грешки т.е. дефекти, во процедурата мора да бидат дефинирани и насоки како и кога организацијата треба да дефинира превентивни и детекциски акции за да го намали ризикот на производствениот процес до прифатливото ниво. Дефинираната процедура мора да биде јасна и сите инволвирани вработени треба да добијат соодветна обука за да може да ги извршуваат процесните чекори согласно истата.

Процедурата за P – FMEA треба да ги содржи следните чекори:

Преглед на производствениот процес; Алатки и техники за наоѓање на потенцијалните модалитети на грешки; Преглед на сите потенцијални ефекти за секој модалитет на грешка; Одредување на значајноста на секој ефект; Одредување на зачестеност за секој модалитет на грешка; Одредување на детекција за секој модалитет на грешка и секој ефект; Калкулација на RPN; Приоритизација на модалитетите на грешки за дефинирање на превентивни и

детекциски акции; Дефинирање на превентивни и детекциски акции за елиминација или намалување

на ризикот на производствениот процес; Ре-калкулација на RPN после намалување или елиминирање на ризикот на

производствениот процес.

P – FMEA претставува методологија за чие функционирање е потребно тимско работење. Оваа методологија претставува методологија за која не е потребно користење на посебна софтверска апликација која би била дополнителен финансиски трошок за организацијата. Доколку организацијата сака да инвестира и да им го олесни функционирањето на вработените може да инвестира во имплементација на било која од многуте апликации кои се користат за оваа намена. Исто така потребно е и соодветна обука за оние на кои користењето на оваа софтверска апликација ќе им биде секојдневна обврска. Целата организација треба да учествува во превентивното одржување на производствениот процес и производ бидејќи тоа е обврска на сите. При користењето на P – FMEA се прават различни тимови во зависност од типот на проблем кој треба да се превенира. Членовите на тимот кои ја користат оваа методологија треба да бидат од различен професионален профил и од различен оддел, за да може да се постигне саканиот ефект. Тие треба да имаат познавања не само за производствениот процес туку и за функционирањето методологијата P – FMEA. Потребно е да изобилуваат со креативност во изнесувањето идеи и секако да користат веќеиспробани и докажани информации кои потекнуваат од слични производствени процеси и производи. Менаџментот на организацијата е телото во истата кое треба да овозможи користење на оваа методологија под најдобри услови. Менаџментот треба постојано да го следи личното и професионалното напредување на вработените и да работи на нивна мотивацијата, односно на тоа работната средина да ги прави среќни со што ќе им се зголеми љубовта кон исполнувањето на дневните работни задачи. P – FMEA е методологија која треба да

104



делува превентивно и да ја заштити организацијата од настанување на дефекти кои некогаш може да резултираат и со губење на човечки живот. Поради тоа е потребно да се зголемуваат знаењата на вработените од областа на сигурноста и квалитетот.

Како и кај сите методи, така и кај P – FMEA постојат одредени фактори кои го попречуваат функционирањето на методот. Еден од ризичните фактори кои влијаат за да нема ефективност од користењето на една методологија се луѓето. Да се работи во софтвер е едноставно, но да се работи со луѓе потребна е одредена умешност, бидејќи секогаш треба да се знае како да се задржи човековото внимание онаму каде што е потребно. Но сепак не може однапред да се предвидат сите ситуации. Блокади кои влијаат на ефективноста на користењето на P – FMEA, а произлегуваат од човечкиот фактор се:

Недостаток од познавањата за целта и намерите на P – FMEA; Непознавање на функционирањето на софтверот наменет за P – FMEA; Преголем број на членови на тимот за P – FMEA; Непотполно или погрешно дефиниран тим за P – FMEA (нема претставници од

сите релевантни оддели); Неподготвеност на членовите на тимот за релевантната тема за решавање на

проблемот при користење на P – FMEA; Не постои креативност кај членовите на тимот при користењето на P – FMEA.

За да може ефективно да се користи методологијата P – FMEA не смее да се дозволи да се појават горенаведените блокади. Една организација треба однапред да биде подготвена за фактот дека човечкиот фактор е еден од најризичните фактори. Блокадите предизвикани од човечкиот фактор ораганизациите ги отстрануваат на следниот начин:

Повремени обуки за вработените за целта и намерите на P – FMEA, како и за сите новости кои се однесуваат на оваа методологија;

Повремени обуки за софтверот наменет за P – FMEA; Експлицитно и детално дефинирање на темата за која е потребно користење на

методологијата P – FMEA; Согласно дефинираната тема прецизно дефинирање на тимот; Навремено известување на тимот за одржувањето на P – FMEA сесија; Користење на примери од секојдневниот живот и користење на анегдоти за да се

покрене креативноста кај членовите на тимот.

Сите членови на тимот треба да бидат запознаени со целите и намерите на P – FMEA. Не смее да си дозволат при решавањето на проблемите користејќи ја оваа метода да се појават неподготвени на P – FMEA сесиите и исто така да немаат креативност во изнесувањето на идеите. Доколку цела одговорност се остави на претседавачот на P – FMEA, тогаш се губи смислата на оваа методологија дека е тимски метод и автоматски може да се направи пропуст. Можеби претседавачот задолжен за P – FMEA најдобро го познава функционирањето на оваа методологија и соодветниот софтвер, но секако дека на P – FMEA сесиите потребни се знаењата и искуствата од останатите членови за да се

105



постигне ефект од користењето на оваа методологија и да не се направи грешка. Кога се прави грешка при користењето на P – FMEA, тогаш таа грешка може да се рефлектира на веќедефинираните елементи во методот. Исто така таа грешка може да повлече појавување на друга грешка и резултатот на крајот ќе биде неефективно користење на P – FMEA.

Постојат голем број фактори за успешна имплементација и користење на P – FMEA, но клучни се следните:

Поддршка за P – FMEA од страна на топ менаџментот на организацијата; Стратешко планирање на севкупните потребни ресурси; Солидно обучени тимови за имплементација и користење на P – FMEA; Континуирано следење и контрола на сите проблеми кои потенцијално го

зголемуваат ризикот на производствениот процес; Користење на соодветен софтвер за P – FMEA; Одржување на редовни аудити за начинот на користење на P – FMEA; Интеграција на P – FMEA со останатите процеси во организацијата.

Методологијата P – FMEA е од големо значење за превентивното одржување на производствениот процес и производот, па поради тоа пристапот на сите членови на една организација треба да биде сериозен и како и секоја методологија така и P – FMEA треба да има поддршка и разбирање од претпоставените и менаџментот на организацијата.

106



13. ПРИДОБИВКИ ОД ПРОЦЕС FMEA (P-FMEA)

Динамичноста на еден производствен процес претставува дел од секојдневното функционирање во една организација. Потенцијалните показатели и причинители за појава на грешка се дел од тоа функционирање и нивната појава е непланирана. Поради ваквиот тип на функционирање организациите имплементираат методологии за превентивно одржување и пресметка на ризик на производствениот процес.

Производствениот процес треба да биде детално опфатен во методологијата P – FMEA. Аналитичкиот пристап кој го има оваа методологија овозможува навремена детекција на потенцијалните показатели и причинители за појава на грешка. Исто така, оваа методологија овозможува навремена пресметка на ризикот на производствениот процес со што се спречува појава на поголемо оштетување, односно поголема хаварија. Организациите во своите редови ја имплементираат методологијата P – FMEA со цел превентивно да дејствуваат и да го заштитат производствениот процес од појава на било какави дефекти.

Со правилната имплементација и со правилната употреба на методологијата P – FMEA, организациите имаат голем број придобивки, а дел од нив се наведени во понатамошниот дел од магистерскиот труд:

Навремена идентификација на потенцијални модалитети на грешки односно дефекти на производствениот процес

Имплементацијата на P – FMEA се спроведува во развојната фаза на производствениот процес. Пред да се започне со сериско производство на еден производ, потребно е во развојната фаза да бидат дефинирани сите круцијални елементи на производствениот процес вклучително и неговото превентивното одржување. Тоа значи дека сите потенцијални модалитети на грешки ќе бидат веќе идентификувани и дефинирани. Со започнувањето на сериското производство, користејќи ја методологијата P – FMEA процесот е обезбеден од појава на нови модалитети на грешки. Како резултат на ова со помош на користењето на оваа методологија, организацијата не треба да стравува дека производствениот процес е под одреден ризик.

Проценка на потенцијални ефекти кај купувачот или крајниот корисник предизвикани од настанатата грешка

Со дефинирањето на потенцијалните модалитети на грешки, веднаш треба да следи идентификација и дефинирање на потенцијалните ефекти кај купувачот или крајниот корисник. Овие ефекти се предизвикани од потенцијалниот модалитет на грешка. Нормално е откако ќе се појави грешка веднаш да се дефинира какви последици предизвикува таа грешка кај купувачот и крајниот корисник. P – FMEA како методологија

107



овозможува навремена идентификација на последиците односно ефектите од настанатите грешки односно дефекти. Организациите ја имплементираат и користат оваа методологија поради тоа што навреме добиваат информација каква штета може да предизвика 100% нефункционален производ кај купувачот или крајниот корисник. Кога се свесни за можните последици од испорачаниот неквалитетен производ, организациите имаат изработен план како може да се отстрани дефектот. Можноста за проценка на потенцијалните ефекти од настанатите дефекти на организациите може да им помогне во правењето план како да се застапуваат пред купувачот. Оваа придобивка на организациите им овозможува градење на солидна стратегија за справување со секојдневното динамично производство.

Навремена идентификација на критични карактеристики на производствениот процес

Матрицата на ризикот која е составен дел од методологијата P – FMEA претставува главен извор од кој произлегува навремената идентификација на критичните карактеристики на производствениот процес. Купувачот уште во развојната фаза на производот ги доставува до организациите бараните критични карактеристики. Но покрај веќедефинираните критични карактеристики во секојдневното производство се јавуваат разни дефекти за кои треба да се дефинираат превентивни и детекциски акции и да се пресмета ризикот на процесот со помош на одредување на значајноста, зачестеноста и детекцијата. Значајноста и зачестеноста ја имаат улогата во одредувањето на критичните карактеристики. Организациите со користењето на оваа методологија успеваат навремено да спречат појавата на критичните карактеристики да предизвика голема штета за производствениот процес и производ. Тоа на купувачот му говори за сериозноста на самата организација спрема производот кој го произведува. Кога купувачот ќе види дека организацијата се труди и вложува напори да не му нанесе штета, нивниот меѓусебен однос се повеќе се зацврстува, а меѓусебната доверба станува се поголема.

Превентивно спречување на појава на шкарт полупроизводи / производи

P – FMEA методологијата овозможува превентивно одржување на производствениот процес, или подобро кажано спречува настанување на дефекти во истиот. Дефектите на производствениот процес се рефлектираат на квалитетот на производот. Бидејќи во P – FMEA е опфатен производствениот процес во целост (вклучително и репро материјалите), организацијата превентивно е заштитена од испорака на шкарт полупроизводи на нареден процесен чекор и од испорака на шкарт производи кај купувачот. Со правилната имплементација и со правилното користење на P – FMEA се обезбедува бараниот квалитет на производствениот процес и производот. Методологијата P – FMEA на организацијата и го зацврстува имиџот на квалитетен и доверлив добавувач на пазарот.

108



Зголемување на степенот на безбедност при работењето

Безбедноста на работникот на работното место е исклучително важен елемент при изведбата на производствениот процес. Оваа тематика исто така е барање на интегрираниот дел од интернационалниот стандард за квалитет наменет за автомобилската индустрија. Поради тоа што безбедноста на работникот е од исклучителна важност, мора да биде вклучена во методологијата P – FMEA. Кога и да настане дефект кај производствениот процес, при дефинирањето на превентивни акции секогаш се зема во предвид првично да се обезбеди сигурноста на работникот. Безбедноста на работникот како најексплоатиран ресурс во една организација е грижа како за организацијата така и за купувачот. Кога работникот ќе види дека организацијата се грижи да му обезбеди сигурна и безбедна работна средина, тогаш степенот на мотивација се подигнува. Ако работникот е задоволен и среќен на своето работно место, секогаш има пофални зборови за својата организација. Организацијата на тој начин го добива најдобриот маркетинг за своето функционирање.

Размена на знаење и искуства меѓу членовите на P – FMEA тимот

P – FMEA е методологија која мора да се имплементира и користи со помош на тимско работење. Кога тимот е конципиран од различни професионални профили, тогаш неминовна е размената на знаења и искуства меѓу неговите членови. Секој поединец ги зголемува своите познавања и знаења за одредена област и може да излезе во пресрет на организацијата во било кој момент. Со помош на методологијата P – FMEA организацијата овозможува континуиран индивидуален развој на вработените.

Постигнување сигурност и постојаност на производствениот процес

Со користењето на P – FMEA после идентификацијата на потенцијалните показатели и причинители на грешка, дефинирањето на превентивни и детекциски акции за нивно елиминирање, како и пресметката на ризикот на производствениот процес, се овозможува стабилност на производствениот процес. Доколку ефективноста на овие акции се покаже дека е 100% според очекувањата, треба да следи стандардизација кај сличните процесни чекори кај кои истата е апликабилна. Со тоа се постигнува сигурност и постојаност на производствениот процес. Во услови на сериско производство каде производствениот процес е сигурен и постојан, финансиските трошоци на организацијата се минимални. Тоа во суштина претставува дел од дефинираните цели во годишните планирања на сите организации, што значи дека со постигнувањето на сигурноста и стабилноста на производствениот процес организациите ги оствариле своите цели во делот на финансиското годишно планирање.

109



Постојано подобрување на квалитетот на производствениот процес

Со помош на P – FMEA се пресметува ризикот на производствениот процес. Факторите кои го детерминираат ризикот секогаш треба да се разгледуваат поединечно, но целта на секоја организација е да ја намали зачестеноста на дефекти. За тие потреби користејќи ја оваа методологија потребно е дефинирање на нови превентивни и детекциски акции. После предвидениот период за проверка на ефективноста од тие акции, согласно добиените резултати (100% ефективност) има подобрување на квалитетот на производствениот процес. Целта на P – FMEA е да го сведи на минимум ризикот на производствениот процес, што значи дека оваа методологија секогаш ќе цели да има континуирано намалување на зачестеноста на дефектите што ќе резултира со континуирано подобрување на квалитетот на проиводствениот процес. При ваков производствен процес нормално е да има испорака на производ кој ќе ги исполнува барањата на купувачот. Со тоа се постигнува исполнување на задоволството на купувачот. Исто така тоа претставува добар маркетинг за организацијата која на пазарот ќе ужива имиџ на организација која испорачува квалитетни производи, а тоа може да значи проширување на производството на организацијата и зголемување на бројот на купувачи.

Документирање на сите активности на производствениот процес и следење на ризикот на истиот

P – FMEA е методологија чие имплементирање и понатамошно користење е овозможено со користење на соодветен софтвер. Има голем број софтвери кои се користат за креирање на P – FMEA и без разлика за кој и да станува збор сите имаат можност да ги експортираат податоците во било каков формат и во било кое време. Тоа на организациите им овозможува достапност до податоците и после пет години од стартот на производствениот процес. Кога еднаш ќе се дефинираат превентивни и детекциски акции, нема промена. Единствено може само да се направи рекалкулација на ризикот, но во никој случај нити ризикот нити акциите не може да се избришат. Самото дефинирање на акциите претставува архивирање на истите. Секогаш е добро да се проба да се искористат веќе дефинирани акции после извесен период во случај да дошло до некаква промена на условите на работење. Во софтверот наменет за P – FMEA може во секој момент да се направи споредба на превентивните и детекциските акции, како и на пресметаните ризици.

110



Зголемување на ефикасноста во работењето и намалување на финансиските трошоци

Како што веќе е наведено во магистерскиот труд, со P – FMEA се овозможува минимизирање на ризикот на производствениот процес, при што се постигнува стабилност на производствениот процес и се разбира се исполнува бараниот квалитет на истиот. Во такви услови, има брзо постигнување на ефектот, односно се постигнува произведување на квалитетен производ кој ги задоволува барањата на купувачот. Покрај тоа, со стабилноста на производствениот процес тесно е поврзано намалувањето на финансиските трошоци (производствениот процес е обезбеден од појава на потешки дефекти кои би чинеле многу). Организацијата која го постигнува ефектот кај производствениот процес и нема големи финансиски трошоци треба да биде пример за споредба за оние организации кои тешко го постигнуваат горенаведеното.

Зголемување на задоволството на купувачот

P – FMEA е методологија која задолжително мора да ја имаат сите организации кои имаат имплементиран менаџмент систем на квалитет. Но и покрај овој факт, P – FMEA е барање на секој купувач бидејќи преку оваа методологија купувачот е сигурен дека производствениот процес кој на крајот треба да резултира со квалитетен производ е превентивно заштитен и сите ризици се минимизирани. При секоја посета на купувачот во организацијата добавувач, темата P – FMEA е дел од дефинираната агенда на купувачот. Кога купувачот ќе види дека оваа методологија редовно се користи и надоградува со нови податоци во организацијата, тогаш е сигурен дека истата ги исполнува неговите барања во однос на превентивното одржување на производствениот процес. Грижата на секоја организација за производствениот процес и производот го прави купувачот задоволен и доколку ваквиот однос континуирано се одржува, задоволството на купувачот континуирано се зголемува. Ваквиот меѓусебен однос резултира со зацврстување на довербата помеѓу организацијата и купувачот.

Оваа методологија се користи за да се избегнат минимум 80% од проблемите уште во развојната фаза на производствениот процес, што е тесно поврзано со финансиските трошоци на една организација. Организациите се стремат да имаат што е можно помали финансиски трошоци бидејќи профитабилноста е целта која треба да ја постигнат. Тие имплементираат голем број на методи и техники, како и разни софтверски апликации што можат да им бидат корисни во намалување на финансиските трошоци.

При користењето на голем број методи вклучително и P – FMEA, често се употребува правилото „rule of ten“ кое се состои во следното:

Ако дефектот е идентификуван во развојната фаза, тогаш трошоците изнесуваат 0,1$;

Доколку дефектот се открие на влезна контрола трошоците се 1$; Откривањето на дефектот при изведувањето на финалната контрола чини 10$;

111



Ако дефектот се идентификува кај купувачот, тогаш трошоците се 100$.

Од тука може да се види дека во таа развојна фаза лежи и најголемиот бенефит од користењето на P – FMEA, односно се смета дека раната идентификација на потенцијалните показатели и причинители за појава на грешка заедно со нивното елиминирање е далеку поефтино во оваа фаза отколку во сериско производство. Поради тоа, голем број организации инвестираат во имплементација и користење на методологијата P – FMEA.

112



14. МОДЕЛ ЗА ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА НА ПРОЦЕС FMEA (P – FMEA)

Методологијата процес FMEA (P – FMEA) на нашите технички факултети не е детално разработена во целост. Следствено на тоа, теоретските познавања за оваа методологија се мали. Тоа е една од причините поради која во овој магистерски труд методологијата P – FMEA е разработена и теоретски и практично. За поедноставна имплементација на истата, најдобро е да се направи модел за имплементација кој би бил од голема корист за организациите кои планираат да ја користат P – FMEA.

Првиот чекор од моделот за имплементација на P – FMEA е „Дефинирање на оддел кој ќе биде одговорен за постојано одржување на методологијата P – FMEA“. Ова подразбира дека организацијата мора да има дефинирано кој оддел ќе биде одговорен за постојано одржување на P – FMEA. Дали тоа ќе биде одделот за производство, квалитет, техничкиот оддел или ќе се изгради сосема нов оддел кој ќе работи на оваа проблематика е сеедно, се додека тој оддел е дел од техничкиот сектор на самата организација.

Вториот чекор се состои во „Креирање на процедура за методологијата P – FMEA“ што подразбира создавање на правила кои треба да се следат за правилно функционирање на оваа методологија. Тоа е задача на поединци од одделот кој е одговорен за постојано одржување на P – FMEA на кои истата им е позната.

Третиот чекор е „Обука за членовите на одделот согласно процедурата за P – FMEA и назначување на тренери“. Гореспоменатиот оддел мора да ги обучи сите членови во своите редови и од нив да издвои (според потребите на организацијата) тренери кои ќе го шират знаењето за оваа методологија.

Четвртиот чекор се состои во „Обука за членови од сите оддели согласно процедурата за P – FMEA од страна на назначените тренери“. Тренерите имаат задача да ги обучат членовите од сите оддели за методологијата P – FMEA, бидејќи тие ќе бидат дел од тимот кој треба да ја имплементира оваа методологија.

Кога станува збор за петтиот чекор „Креирање на P – FMEA согласно дијаграмот на тек на процес на сл: 7.1.1“ може да се каже дека тука треба да се земе во предвид целокупниот дел од магистерскиот труд од точка 7, каде покрај теоретскиот пристап даден е осврт и со практичен пример за поедноставно разбирање на оваа методологија.

„Изработка на извештај за имплементацијата до Топ Менаџментот на организацијата“ е шестиот чекор од моделот за имплементација. Тоа е потребно за топ менаџментот бидејќи тој ја финансира имплементацијата на оваа методологија и мора да има увид во тоа дали таа инвестиција се исплатила или не. Кога станува збор за било која методологија не само за P – FMEA, обврска е на целата организација нејзина успешна имплементацијата и непречено функционирање.

Графичкиот приказ на моделот за имплементација на P – FMEA се вика дијаграм и е претставен на следната слика:

113

Старт



Сл. 14.1.1. Дијаграм на модел за имплементација на P – FMEA

Доколку правилно се разбере што е суштината и значењето на методологијата P – FMEA, нејзината имплементација е поедноставна, а понатамошното користење е полесно. Кај оние кои за прв пат се среќаваат со методологијата P – FMEA, овој модел претставува вистински начин како да се дојде до успешна имплементација.

114

Дефинирање на оддел кој ќе биде одговорен за постојано одржување на методологијата P – FMEA

Обука за членовите на одделот согласно процедурата за P – FMEA и назначување на тренери

Креирање на процедура за методологијата P – FMEA

Назначување на претседавачи за P – FMEA

Крај

Обука за членови од сите оддели согласно процедурата за P – FMEA од страна на назначените

тренери

Креирање на P – FMEA согласно дијаграмот на тек на процес на сл: 7.1.1

Изработка на извештај за имплементацијата до Топ Менаџментот на организацијата



15. ЗАКЛУЧОК

Експанзивната пазарна економија постојано ги променува условите и начинот на функционирање на организациите. Организациите треба на најдобар можен начин да имплементираат менаџирање на целата организација (вклучувајќи управување на процеси од комерцијален и технички аспект) што подразбира имплементација на нови концепти, техники и алатки за да се постигне зголемување на нивната финансиска профитабилност. Во овој магистерски труд прикажано е колку е важно да се имплементира систематско планирање за ефективна контрола и управување на сите процеси во организациите. Тоа e придобивка за организациите која им овозможува да донесуваат правилни одлуки не само од апект на управување со менаџмент системот за квалитет, туку и од аспект на целосното управување со организацијата. Највлијателен фактор кој е фундаментален при креирањето на стратешкиот план за функционирање (од технички аспект) се барањата на купувачот. Организациите на прво место секогаш го ставаат купувачот со неговите барања. Овие барања им помагаат на организациите да направат стратешки план како треба да се развива производствениот процес за да на крајот се добие производ кој ќе ги исполнува тие барања.

Секојдневно организациите се изложени на неповолни околности кои произлегуваат од амплитудата на самата пазарна економија, пришто истите се обврзани да прават интерни промени со цел тие неповолни околности да не влијаат на производствениот процес, производот и финансиската профитабилност. Со имплементацијата на менаџмент системот за квалитет се регулираат сите процесни чекори во организациите, бидејќи самиот менаџмент систем за квалитет претставува еден од најважните фактори за раст, развој и успех на организациите. Правилното користење на сите методи, алатки и техники за обезбедување на квалитет кои се пропишани во менаџмент системот за квалитет овозможуваат постојано подобрување на производствениот процес, што е од големо значење за самата организација. Следствено на тоа се подобрува и квалитетот на производот и позитивно се одразува на организациите и ги прави поконкурентни на пазарот. Во магистерскиот труд се обработени неколку методи, алатки и техники за квалитет (brainwriting, SWOT анализа, PDCA метод, Kanban, Pareto анализа, хистограм, контролна карта, scatter дијаграм и Poka Yoke алатка). Секоја од нив има соодветна функција и поради тоа сите наоѓаат голема примена во остварувањето на целите на организациите.

Конкурентноста на пазарот на некој начин го креира и имиџот на организациите и може да претставува добар маркетинг за нивната успешност. За да бидат конкурентни или пак помеѓу најдобрите организации на пазарот, тие се стремат кон минимизирање на дефектите, намалување на трошоците и зголемување на квалитетот на производот. Организациите тоа го постигнуваат со примена на методологијата FMEA. Со помош на методологијата FMEA се идентификуваат и елиминираат потенцијалните причинители за појава на грешка и се пресметува ризикот. Хронолошкиот развој на оваа методологија како и сите нејзини типови (дизајн FMEA, процес FMEA, софтвер FMEA, сервис FMEA,

115



систем FMEA) се разработени во трудот. Битно е да се знае дека Дизајн FMEA и процес FMEA се неминовен дел од било која организација, бидејќи дизајнот и производствениот процес се тие кои го карактеризираат самиот производ.

Во овој магистерски труд методологијата процес FMEA (P – FMEA) е обработена на начин да се прикаже како е најдобро да се креира, имплементира и користи оваа методологија. Тематиката обработена во овој магистерски труд е еден вид оптимизација т.е. подобрување на веќе дефинираната методологија процес FMEA (P – FMEA). Подобрувањето на било која метода значи поедноставно функционирање на истата. Од научен аспект кога нешто едноставно функционира, тогаш едноставно може да се научи, едноставно да се имплементира и користи. Со помош на оваа методологијата производствениот процес се разгледува до најмал детал, бидејќи при нејзино креирање треба да бидат опфатени сите процесни елементи и чекори на истиот. Во трудот е дадена насока колку е важно оваа методологија да се имплементира во развојната фаза на производствениот процес при што неминовно е постоење на влезни информации (дијаграм на текот на процесот, причинско последична анализа, барања на купувачот, барања на стандардите за квалитет, итн) за да се добијат соодветни излезни информации (листа со модалитети на грешки, листа со потврдени специфични карактеристики, база за креирање на контролен план, превентивни и детекциски акции, итн). P – FMEA е методологија каде е потребно да се дефинираат превентивни и детекциски акции кои покрај тоа што треба да овозможат елиминација на дефектите, треба да овозможат да нема повторливост на дефектите предизвикани од ист причинител, со што ќе се обезбеди намалување на ризикот на производствениот процес и ќе се обезбеди негова постојаност. Методологијата P – FMEA претставува база на податоци за правење анализи за финансиските трошоци. Анализите на финансиските трошоци се од големо значење за сите организации, па од тој аспект имплементацијата и користењето на оваа методологија всушност е придобивката која ја имаат организациите.

Во магистерскиот труд разработен е практичен пример „креирање на P – FMEA за процес „монтажа на спојка – приклучок“ кој е од големо значење за релевантните производи кои се дел од автомобилската индустрија кај кои треба да се оствари електричен контакт. За сите организации е важно да знаат дека сите купувачи од своите добавувачи бараат имплементација и користење на P – FMEA за процеси кои овозможуваат доток на електрична енергија, се со цел превентивно да спречат настанување на поголем дефект. Доколку кај процесот „монтажа на спојка – приклучок“ се монтира жица со оштетена изолација, а тоа не е предвидено во FMEA – та за овој процес и исто така не е детектирано од страна на финалната контрола, тогаш може да се случи по извесен период на користење на автомобилот да има прекин во контактот, воопшто да нема контакт или да настане спој кој може да резултира со експлозија на автомобилот. Поради тоа процесот „монтажа на спојка – приклучок“ е од посебно значење за сите купувачи. За да може да се креира и имплементира P – FMEA покрај тоа што е потребно да има дефинирана процедура или работно упатство за креирање на P – FMEA, треба да биде дефиниран и дијаграмот на текот на процесот каде се опишани сите производствени чекори последователно. Тимот кој ќе ја креира и имплементира P – FMEA треба да биде мултидисциплинарен (треба да има учесници од сите релевантни оддели) и

116



соодветно обучен за оваа методологија. P – FMEA претседавачот како организатор за креирање, имплементација и користење на оваа методологија треба прецизно да го дефинира местото и времето за одржување на P – FMEA сесиите и навремено да го извести тимот за да истиот дојде подготвен. Структурната анализа се прави на база на дијаграмот на текот на процесот бидејќи тука детално се опфатени сите производствени чекори. За секој производствен чекор потребно е да се дефинираат функционални карактеристики кои ја опишуваат функционалноста на производствениот чекор и за секоја функционална карактеристика треба да бидат дефинирани една или повеќе нефункционални карактеристики кои всушност ги претставуваат модалитетите на грешка кои се дел од методологијата P – FMEA. Кога е познат модалитетот на грешка, потребно е да се изработи причинско последична анализа за да се дефинира главната причина за појава на грешка. Тоа претставува основа за креирање на P-FMEA за да може да се направи поврзување помеѓу функционалните, нефункционалните карактеристики и главните причинители за појава на грешка. Потоа следува дефинирање на превентивни и детекциски акции кои треба да го елиминираат тој модалитет на грешка за да се елиминира крајниот ефект од настаната грешка. Појавата на модалитет на грешка предизвикува одреден негативен ефект кај функционалноста на производот и има одреден ризик за производствениот процес, па поради тоа потребно е да се дефинира значајноста на тој модалитет на грешка (колкаво е значењето на негативниот ефект кој би се предизвикал кај купувачот), зачестеноста на таа грешка и детекцијата со која таа грешка ќе се детектира. Значајноста и зачестеноста ја дефинираат FMEA матрицата на ризик, одредуваат појава на специфични карактеристики за производствениот процес и претставуваат показател за дефинирање на дополнителни превентивни и детекциски акции. Значајноста, зачестеноста и детекцијата го детерминираат ризикот на производствениот процес преку т.н Risk Priority Number (RPN) кој може да има вредности од 1-1000.

Користењето на P-FMEA исто така треба да биде дефинирано во процедурата наменета за оваа методологија. Битно е да се напомене дека најдобар начин е секојдневно користење на P-FMEA бидејќи без разлика на тоа колку типови на потенцијални показатели и причинители за појава на грешка се дефинирани и елминирани во развојната фаза, во сериското производство има фактори кои влијаат на процесот, а кои се непредвидливи. Во било која ситуација која отскокнува од нормално дефинираното сериско производство, P-FMEA треба да се користи.

Во магистерскиот труд е прикажана оваа методологија како дел од процесот менаџирање со рекламации. Купувачите бараат од своите добавувачи превентивно да го заштитат производствениот процес за да не се појави повторно истиот дефект предизвикан од истиот главен причинител. Ова значи дека улогата на P-FMEA во процесот менаџирање со рекламации е да спречи повторливост на дефектите. P-FMEA е дел од 8Д извештајот кој се спроведува до купувачот за секоја добиена рекламација. Преку оваа методологија како и преку процесот менаџирање со рекламации организациите на купувачите им укажуваат на нивната подготвеност и грижа за отстранување на дефектот. Тоа е солиден показател за градење на меѓусебна доверба и стабилна комуникација со купувачот.

117



P-FMEA претставува методологија која доколку правилно се користи може да биде извор на голем број податоци за одредени метод, па поради тоа организациите треба целосно да ја користат бидејќи никогаш не се знае што се може да биде потребно. Интеракцијата на P-FMEA со другите методи е исплатлива бидејќи се избегнува залудно трошење на ресурси и време (дефинираната структура во P-FMEA може да се искористи како база за креирање на конгролниот план).

Како и кај секој метод така и кај P-FMEA се прават одредени грешки кои потоа влијаат на нејзиното ефективно користење. Во магистерскиот труд се опфатени следните: непостоење на процедура за P-FMEA, неправилно дефиниран тим за имплементација и користење на P-FMEA, несоодветно обучен и подготвен тим, неправилно користење на причинско последичната анализа и нецелосно опфатени процеси во P-FMEA. За да има ефективно користење на истата потребно е покрај отстранување на овие грешки организацијата да направи стратешко планирање за сите потребни ресурси, односно покрај солидно обучениот кадар да обезбеди софтвер за P-FMEA, редовно да се организираат аудити и пред се топ менаџментот на организацијата да го поддржува користењето на оваа методологија.

Организациите имплементираат и користат одредени методи бидејќи очекуваат да имаат корист од истите. Притоа внимаваат да не потрошат големи суми на финансиски средства. За оние кои прв пат се среќаваат со P-FMEA, моделот за имплементација на P-FMEA претставен во овој магистерски труд е најдобриот патоказ како да се дојде до успешна имплементација на оваа методологија. P-FMEA како методологија за превентивно одржување на производствениот процес носи голем број придобивки за организациите како што се: навремена идентификација на причинителите за појава на грешка, стабилност и постојаност на процесот, постојано подобрување на производствениот процес, зголемување на степенот на безбедност при работењето, документирање на сите акции кои се превземаат за стабилизација на производствениот процес, зголемување на ефективноста во работењето како и зголемување на задоволството на купувачот.

Од веќеобработените теми во овој магистерски труд произлегуваат одредени насоки за понатамошни т.е. идни истражувања. Тоа се: дополнителни влезни и излезни информации на P-FMEA, интеракција и корелација на P-FMEA со постоечки надоградени или нови стандарди за квалитет, методи за квалитет, користење на дополнителни алатки и техники за квалитет за дефинирање на главна причина за појава на грешка при креирање на P-FMEA, надополнување на критериумите за одредување на значајноста, зачестеноста и детекцијата, надоградување на врската помеѓу P-FMEA и процесот менаџирање со рекламации, влијание на дополнителни фактори при ефективно користење на P-FMEA како и нивно елиминирање и континуирано подобрување на моделот за имплементација на P-FMEA.

Методологијата P-FMEA се имплементира уште во развојната фаза каде треба да се идентификуваат и елиминираат делумно или во целост потенцијалните причинители за појава на грешка. Тоа е важно да се постигне бидејќи со влезот на производствениот процес во сериска фаза се смета дека процесот е стабилен. Тоа значи дека кога еден производствен процес е стабилен, нема потреба од дополнителни големи трошоци за

118



санирање на дефекти. Од тука произлегува финансиската исплатливост за организациите што всушност го претставува клучниот бенефит врз основа на кој тие носат одлука за имплементација и користење на методологијата P-FMEA.

119



КОРИСТЕНА ЛИТЕРАТУРА

1. Goetsch L. David / Davis B. Stanley, Quality Management Introduction to Total Quality Manaдement for Production, Processinд and Services, Fifth Edition

2. Carlson Carl, Effective FMEAs: Achievinд Safe, Reliable, and Economical Products and Processes usinд Failure Mode and Effects Analysis, First edition, 2012

3. Никшич Петар, „Управљање квалитетом“, Чачак, 2009 година 4. Stamatis, D.H., Failure Mode Effect Analysis: FMEA From Theory to Execution, second

edition, ASQ Quality Press, 20035. Shingo Shigeo, A stady of the Toyota Production System (translated by Dillion Andrew,

1989)6. VDA – Quality Assurance in the process landscape (volume 4)7. ISO-TS-16949 (edition 2009)8. ISO 9001 Quality management systems - Requirements9. http://wikipedia.org (12.11.2014)10. http://www.novamakedonija.com.mk/NewsDetal.asp?

vest=931182456&id=9&setIzdan22372ie= (12.11.2014)11. http://thequalityportal.com/q_forms.htm (15.11.2014)12. http://www.qualitysystems.com/support/pages/preventive-action (15.11.2014)13. http://www.qualitytrainingportal.com (15.11.2014)14. http://www.nevilleclarke.com/ (22.11.2014)15. http://cdn.snapapp.com/blog/wp-content/uploads/2012/04/Brainstorm.jpg (24.11.2014)16. http://www.mindtools.com/brainstm.html (25.11.2014)17. http://www.creatiefdenken.com/brainwriting.php (26.11.2014)18. http://conceptdraw.com/solution-park/resource/images/solutions/swot_analysis/

SWOT_CDPRO_SWOT_Matrix_Template.png (26.11.2014)19. http://ietrsc.org/pdca-template.html (27.11.2014))20. http://leankit.com/kanban/what-is-kanban/ (01.12.2014)21. http://www.iainjmitchell.com/blog/kanban-board-tour/ (03.12.2014)22. http://www.netmba.com/statistics/histogram/ (07.12.2014)23. http://www.isixsigma.com/tools-templates/control-charts/a-guide-to-control-charts/

(12.12.2014)24. http://web2.concordia.ca/Quality/tools/25scatter.pdf (13.12.2014)25. http://thequalityportal.com/pokayoke.htm (15.12.2014)26. http://www.marcleshay.com/2010/09/using-dmaic-to-evaluate-business-school-case-

studies/ (21.12.2014)27. http://ie-central.blogspot.com/ (24.12.2014)28. http://www.qfdi.org/what_is_qfd/what_is_qfd.html (28.12.2014)29. https://creprep.wordpress.com/2012/07/11/effective-fmea-principles/ (15.01.2015)30. http://www.processexcellencenetwork.com/lean-six-sigma-business-transformation/

articles/4-easy-to-avoid-fmea-mistakes/ (21.01.2015)

120

http://www.processexcellencenetwork.com/lean-six-sigma-business-transformation/articles/4-easy-to-avoid-fmea-mistakes/

http://www.processexcellencenetwork.com/lean-six-sigma-business-transformation/articles/4-easy-to-avoid-fmea-mistakes/

https://creprep.wordpress.com/2012/07/11/effective-fmea-principles/


http://ie-central.blogspot.com/



http://thequalityportal.com/pokayoke.htm

http://web2.concordia.ca/Quality/tools/25scatter.pdf


http://www.netmba.com/statistics/histogram/

http://www.iainjmitchell.com/blog/kanban-board-tour/

http://leankit.com/kanban/what-is-kanban/

http://ietrsc.org/pdca-template.html



http://www.creatiefdenken.com/brainwriting.php

http://www.mindtools.com/brainstm.html

http://cdn.snapapp.com/blog/wp-content/uploads/2012/04/Brainstorm.jpg

http://www.nevilleclarke.com/

http://www.qualitytrainingportal.com/

http://www.qualitysystems.com/support/pages/preventive-action

http://thequalityportal.com/q_forms.htm

http://www.novamakedonija.com.mk/NewsDetal.asp?vest=931182456&id=9&setIzdan22372ie=

http://www.novamakedonija.com.mk/NewsDetal.asp?vest=931182456&id=9&setIzdan22372ie=

http://wikipedia.org/



31. http://www.aleanjourney.com/2012/11/the-benefits-of-pfmea-in-preventing.html (24.01.2015)

32. http://www.isixsigma.com/tools-templates/fmea/fmea-preventing-failure-any-harm-done/ (30.01.2015)

121

http://www.isixsigma.com/tools-templates/fmea/fmea-preventing-failure-any-harm-done/

http://www.aleanjourney.com/2012/11/the-benefits-of-pfmea-in-preventing.html

СОДРЖИНА - Технички факултет€¦ · web viewshigeo shingo, „a stady of...

Documents