08 aula armazenagem ii

AULA 14

ARMAZENAGEM II

???

ARMAZÉMQual é o Melhor Armazém que Existe?

• O melhor armazém é aquele que NÃO EXISTE!

• Apesar dos esforços na integração da cadeia de materiais,ECR (Eficient Consumer Response), Just-in-time e

Response, a cadeia de materiais NUNCAserá

Quick

tão

perfeitamente coordenada a ponto de eliminar as

atividades de movimentação e armazenagem por completo.

Qual é o Melhor Armazém?

Atividades nos Armazéns

Recebimento

Put-Away

Estocagem

Separação

Stage-out

Expedição

Armazenagem e Estocagem

Armazenagem é a denominação genérica e

ampla que inclui todas as atividades de um ponto

destinado à guarda temporária e à distribuição de

materiais.

Estocagem é uma das atividades do fluxode

materiais no armazém e o ponto destinado à

locação estática dos materiais. A estocagem é

uma parte da armazenagem.

Recebimento

Controle e programação das entregas

Recebimento físico do material;

Recebimento fiscal do material;

Checagem da Nota Fiscal x Pedido de Compra eda Nota Fiscal x Material Recebido;

Checagem visual da integridade do material edas embalagens;

Coleta e envio de amostras para análises laboratoriais.

Recebimento

Fluxo Físico

Chegada de veículosAceitar ou rejeitar a entrega?

possuiautorizaçãopara a entrega?

•Existe uma plataforma/doca disponível para a descarga?•Há espaço disponível paraa descarga?•Qual equipamento é necessário para a descarga?• Este equipamento

estádisponível?• Existe mão-de-obra suficiente?

Ações• Motorista

Partida do veículo Rejeitar

Aceitar Mão-de-obra e• Obterequipamento

Descarregar •Verificar as mercadorias (identificar os produtos e conferir as quantidades)• Registras faltas e excessos

Registrar entrada no estoque

Estocar

Técnicas para Minimizar as Diferençasno Recebimento

• Exigir uma verificação independente, baseada no recebimento feito às cegas; não dizer ao funcionário do recebimento qual a contagem esperada.

• Sempre contar duas vezes antes de assinar.

• Pedir à equipe de recebimento para trabalhar em duplase verificarem um o trabalho do outro.

• Providenciar um formulário para o registro separado do recebimento em vez de tentar usar o espaço das margens no recibo de entrega ou no conhecimento de embarque

Estratégias de Endereçamento eAlocação Física dos Produtos

Ergonomia

Segurança Dimensões da Embalagem

Velocidade

VolumeFamília

Cliente

Forma Física

fatores

• Acombinação depode tornar o endereçamento complexa

euma atividade até

provocaruma

baixa espaço

optepor

utilização do disponível para estocagem

• Preferencialmente, GIRO

• Soluções devem

deendereçamento serpersonalizadas

para uma melhor aplicação

Valor

Contaminação

Popularidade

Resistência

Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes plásticos, colocação de etiquetas, etc).

Leitura do código de barras;

Definição do local de endereçamento do pálete;

Transporte do pálete até a área de Estocagem.

Put-Away ou Guardar

Muitos armazéns estão gastando de 10 % a 30% a mais por ano do que deveriam devido a

falhas no endereçamento.

Importância da Atividade de Endereçamento

existência de armazénsHá várias razões para ainadequadamente endereçados:

•as informações e/ou os recursos do sistema de informações gerenciais não estão disponíveis;• não há como manter o endereçamento atualizado;• não existe método para endereçamento.

Armazenamento dos materiais conforme critérios de volume, popularidade, semelhanças físicas, valor, correlação, etc.

Sua função é a de guardar, proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido para uso.

Em um armazém típico, a área de estocagem representa cerca de 60% da área total coberta.

Estocagem

Cargas inferiores a um pálete (caixas ou unidades):

prateleiras, flow racks, carrosséis verticais e horizontais e

sistemas mini-loads.

Cargas em páletes: estocagem blocada ou

verticalizada (porta-páletes, drive-in, drive-through, push-

back, cantilever, sistemas dinâmicos, etc)

Sistemas de Estocagem

Estruturas de Estocagem

Porta-Páletes Convencional

Porta-PáletesDupla Profundidade

Drive-in Cantilever

Estruturas de Estocagem

Porta- Páletes Deslizante

Dinâmico Flow- rack

Sistemas de Estocagem

Prateleiras

CarrosselHorizontal

Carrossel Vertical

Mini-Load System

Mezaninos

Estocagem em função da popularidade ou do giro do item

Alocação dos Estoques

Itens A

Itens B

Itens C

entradsaaída

Itens de alta atividade ou mais populares são colocados próximos às áreas de entrada e saída


saída

Estocagem em função do valor da mercadoria

Itens Alto Valor

Itens Médio ValorItens Baixo Valor

entrada

Itens de de maior valor são colocados próximos às áreas de entrada e saída

Estocagem por agrupamento.


entrada

Cama, Mesa e BanhoDecoraçãoLivros Brinquedos

Cama, Mesa e Banho

saídaDecoraçãoLivros Brinquedos

Estocagem em função da semelhançadascaracterísticas físicas ou embalagens dos materiais.

Alocação Física dos Estoques

entrada saída

LatasTambores Sacaria

Bags

O objetivo do sistema de localização de estoque é registrar

o paradeiro de cada item enquanto ele está no armazém.

Os sistemas de localização dos estoques se enquadram em

3 categorias básicas:

sistemas de memória

sistemas com localização definida ou fixa

sistemas com localização aleatória

Sistemas de Localização do Estoque

Sistemas de Localização do Estoque• Sistemas de Memória

• Dependem da memória das pessoas responsáveis pela colocação e

retirada do material da estocagem.

• Funcionam relativamente bem quando apenas uma pessoa

trabalha em uma determinada área de estocagem, quando existem

poucos SKUs e quando o número de locais diferentes de estocagem

é reduzido.


• Sistemas com Localização Definida ou Fixa

• É estabelecido para cada SKU um local específico e

único de estocagem.

• Em um sistema de localização definida ou fixa, a localização do item é

sempre conhecida.

• Um certo item será sempre estocado em seu local definido e não se

poderá guardar nenhum outro item ali, mesmo que ele esteja vazio.


• Sistemas com Localização Aleatória

• Permitem que o material seja estocado em

qualquer lugar disponível.

• Quando um item é colocado aleatoriamente na

área de estocagem, o endereço do local específico,

no qual ele foi colocado, é registrado para futura

consulta.

• Os registros do sistema com localização

aleatória podem ser manuais ou computadorizados.

necessidade de cada Cliente.

Separação de Pedidos ou Picking

Retirada dos itensem

uma demanda específica.

estoque para atendimento de

Coleta eseparação

ou

dos pedidossegundo

a

a separação de pedidos é uma função de serviço que causa

grande impacto na satisfação que o cliente final sente ao receber

as mercadorias. Nos EUA, o custo de um pedido

separado incorretamente é estimado entre US$ 10 a US$ 30, sem

considerar o descontentamento do Cliente.

na grande maioria dos armazéns, a separação de pedidos é

a categoria de maior despesa na operação. Em geral, a maioria

dos funcionários do armazém está envolvida com a operação de

picking, visto que a essa operação não é simples e nem

sempre é economicamente viável de se automatizar.

Separação de Pedidos ou Picking

Importância da Atividade de Picking

15%

Distribuição dos Custos nos Armazéns

55%

15% 15%

Expedição Picking Estocagem Recebimento

A grande maioria dos recursos humanos e sistemas existentes num

armazém estão dedicados para a operação de picking.

Importância da Atividade de Picking

5%

10%

15%

20%

50%

Outros

Espera

Coleta

Busca

Deslocamento

Tipos de Picking

Forma Descrição Aplicação

PickingDiscreto

Cada operador coletaum pedido por vez,

item a item

Unidades de separação de grande volumeAlta relação entre SKUs por pedido

Pickingpor Lote

Cada operador coletaum grupo de pedidos de maneira conjunta

Unidades de separação de médio/pequeno volumePedidos com poucos itens

Pickingpor Zona

O armazém é segmentadopor zonas e cada operador

é associado a uma zona

Grandes áreas de armazenagemGrande variedade de produtosProdutos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento

Pickingpor Onda

Divisão dos embarques poruma determinada característica

Atendimento de determinados requisitos de serviço

Pedido único

Um operador por pedido, um pedido por vez Tempo de deslocamento alto Conserva a integridade do pedido Proporciona serviço rápido ao pedido do Cliente Permite a verificação direta dos erros e estabelece responsabilidade direta

pelos mesmos

Picking Discreto ou Separação Descontínua

Vários pedidos por operador Acuracidade diminui em lotes com mais de 3 pedidos Tempo de deslocamento reduzido em até 50% Necessita espaço para a acumulação e montagem dos pedidos Necessita tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo Os pedidos estão em processo até que o lote inteiro esteja completo Contagem é feita duas vezes e as diferenças requerem tempo para ajuste

Picking por LoteLote de pedidos

Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos Tempo de deslocamento reduzido Operador está familiarizado com a localização dos itens na sua zona Produtividade é maior do que nos casos anteriores Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo

Picking por ZonaPicking por zona

Picking em Duas Etapas (Batch Picking)- acúmulo de pedidos e processo de “derrubada” (retirada do estoque) cking, e depois

par- do estoque para uma área de pi a o stage-out ou caminhão

- pedidos agrupados por rotas“DERRUBADA

ItensB

Itens C

STAGE-OUT

Itens A

Á A DPICKING

”

R E E

Operação nos Corredores

One Side PickingSeparação em “U”

Two Side PickingSeparação em “I”

Layout Alternativo Fluxo em “Y”

Tradicional

em “Y”

Custos com picking 12% inferiores

Layout Alternativo Fluxo em “Espinha de Peixe”

Tradicional

“Espinha de Peixe”

Custos com picking 20% inferiores

Tipos de PickingDe acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menorunidade - têm-se cinco categorias básicas:

separação de PÁLETES - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados produtos, apenas páletes fechados;

separação de CAMADAS DE PÁLETE - neste caso a menor unidade de

separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do pálete;

separação de CAIXAS - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas;

separação de CAIXAS FRACIONADAS - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa;

separação de ITENS - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos.

O layout de estocagem deve considerar os diferentes tipos de separação

A Escolha do Método de SeparaçãoNível de fracionamento

Número médio de itens por pedido

Volume por item

Quantidade de pedidos por dia

Dimensões físicas dos materiais (peso e volume)

Facilidade ou dificuldade de utilização das cargas

Dimensões e layout operacional do armazém

Sazonalidade das vendas

Método de Separação de Pedidos Separador indo até o Material

Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma:

O separador anda pelos corredores, retirando ositens

necessários.

Carrinho Rebocador:

Semelhante à situação anterior, porém os veículos

reduzem o tempo de percurso.

Selecionadora de Pedidos:

O separador anda pelo corredor, na

empilhadeira, elevando-se até a abertura apropriada da

estrutura.

Carrinho de Mão, Paleteira ouPlataforma

Carrinho de Mão, Paleteira ou Plataforma

Rebocadores

Empilhadeira Selecionadora de Pedidos

Empilhadeira Selecionadora de Pedidos

Se custa US$ 1 para separar um produto no nível do piso, então custará US$ 3 para separar o

mesmo produto em níveis aéreos

Configuração dos Porta-Páletes paraum Picking mais Produtivo

permite a realizaçãodo

picking em dois níveisatende às internacionaisque

normas tratam

da questão ergonômica

custam de 10% a 15% mais que os porta-páletes tradicionais

Configuração dos Porta-Páletes para um Picking mais Produtivo

Dicas para um Picking Produtivo

• Evite atividades “concorrentes” com o processo depicking

• Defina as posições de picking conformeas

características de giro dos materiais• Tenha um bom sistema de localizaçãodos produtos em estoque

• Para itens C e CCC reconfigure as posições porta-páletes, utilizando prateleiras

• Agrupe itens de uma mesma família• Evite o picking em posições aéreas• Na falta de espaço, verticalize o picking, utilizando estruturas drive-in/drive-thru


ITENS A

NÍVEL 4 PARA ESTOCAGEM


NÍVEL 2 PARA ABASTECIMENTO DO PICKING

NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING


ITE

NS

B



NÍVEL 2 PARA PICKING

NÍVEL 1 OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING

NÍVEL 1 E 2 PARA PICKING, COM 02 ITENS POR PÁLETE


ITE

NS

B (

qu

ase

C)



M


ITE

NS

C

NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM


NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS CO VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM

(03 OU MAIS ITENS POR “APARTAMENTO”)

M


ITE

NS

CC

C

NÍVEL 4 E 5 PARA ESTOCAGEM


NÍVEIS 1 E 2 CONFIGURADOS EM PRATELEIRAS CO VÁRIOS ENDEREÇOS PARA ESTOCAGEM

(04 OU MAIS ITENS POR “APARTAMENTO”)

• Flow-rack

• A-Frame (dispensores)

• Carrosséis horizontais e verticais

• Sistemas de estocagem e coleta automáticos

• Separação por rádio-frequência

• Picking by-light ou pick to light

• Picking by voice ou voice picking

Sistemas Automatizados de Picking

Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais escorreguem para frente.

Sistemas Automatizados de Picking Flow-rack

Esses sistema são chamadas de A-framesporque sua estrutura tem o formato da letra “A”.

Sistemas Automatizados de PickingA-Frame

É um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com reduzido quadro de pessoal.

É um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades.

No final da linha os produtos são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as áreas de embarque.

Sistemas Automatizados de Picking A-Frame

Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais,

que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o

operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a

procura de produtos.

A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com

uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical

também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé

direito do prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a

velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não

recomendável.

Sistemas Automatizados de Picking Carrosséis

Sistemas Automatizados de PickingCarrossel Vertical

Sistemas Automatizados de PickingCarrossel Horizontal

É uma solução de estocagem vertical que utiliza

robôs (transelevadores) com softwares que gerenciam as

movimentações

dentro do armazém, guardando e retirando produtos com

alta velocidade e confiabilidade.

Transelevadores ou Unit Loads

Transelevadores ou Unit Loads

Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) capazes de

operar com unidades de movimentação mais fracionadas são

conhecidos como miniload. No entanto, mesmo os miniload são

capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O

seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit

load).

Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua

precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande

variedade de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado

custo de implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses

sistemas.

AS / RS Sistemas de Estocagem e ColetaAutomáticas

AS / RS Sistemas de Estocagem eColeta Automáticas

Sistemas Automatizados de PickingSeparação por Rádio FrequênciaEste tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens.

Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas.

Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado.

A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.

Sistemas Automatizados de PickingSeparação por Rádio Frequência

O picking by-light integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores.

A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora.

Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores.

Sistemas Automatizados de PickingPicking by-Light

Sistemas Automatizados de PickingPicking by-Light

Sistemas Automatizados de Picking Picking by-Light

Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a voz sintetizadaé usada para direcionar um funcionário estacionário.

Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários usam um fone de ouvido com microfone. Via voz sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o funcionário durante uma série de transações. Por exemplo, para uma guarda de pálete, o funcionário de empilhadeira ouve um comando para guardar um certo pálete em uma certa localização do armazém.

Vantagens:hands free maior acuracidadeconhecimentos em informática não são necessáriosminimiza tempo no treinamento dos operadores

Sistemas Automatizados de Picking Picking by Voice ou Voice Picking

Sistemas Automatizados de PickingPicking by Voice ou Voice Picking

Fonte: www.labelnz.com

http://www.labelnz.com/







Produtividade de Picking para Diferentes Opções

CarrosselHorizontal

CarrosselVertical

Mini-LoadSystem

Item CarroselHorizontal

CarrosselVertical

PaleteiraElétrica

EmpilhadeiraSelecionadora

de Pedidos

Mini-LoadSystem

Tipo dePicking

Separaçãode Unidades

Separaçãode Unidades

CaixasCompletas

CaixasCompletas

UnidadesCaixas

Produtividade (hora)

25-300 linhas 25-400 linhas 30-80 linhas 20-60 linhas 25-100 linhas

Módulos dePicking

BlocadoPorta-Páletes

BlocadoPorta-Páletes

Padronizado

Segurança do Item

Média Alta Baixa Média Alta

Manutenção Média Média Baixa Média AltaFlexibilidade Média Média Alta Alta Baixa

Acúmulo de materiais em expedição com a finalidade

de:

Otimizar uso dos equipamentos demovimentação

(empilhadeiras, paleteiras, carrinhos, etc)

Otimizar mão-de-obra

Otimizar capacidade de transporte do veículo de carga

Atividades de prepackaging (paletização,

repaletização, aplicação de filmes plásticos,

colocação de etiquetas, etc).

Stage-out

Transferência dos materiais agrupados por rota para

a doca de expedição;

Leitura das etiquetas de código de barras paraconfirmar

saída das embalagens;

Conferência dos volumes a serem despachados;

Pesagem;

Carregamento dos veículos.

Expedição

Metodologia Geral para o Desenho de Armazéns (Warehouse Design)

Desenvolva um Critério para Desenho e Dimensionamento

•Audite a operação•Levante dados relevantes e confiáveis•Apure o “perfil operacional”do armazém•Analise os dados coletados

Desenvolva Alternativas de

Desenho

•Desenvolva diferentes cenários de recebimento, estocagem, picking e expedição•Determine espaço, mão-de-obra eequipamentos necessários

Avalie as Alternativas

•Utilize critérios qualitativos e quantitativos como investimentos necessários, custos operacionais, facilidade de implantação, flexibilidade, etc.

Selecione e Implemente

Um conselho...

Nada é especialmente difícil se você dividir empequenas tarefas.

QUESTIONÁRIO

1) Qual o melhor armazém?2) Quais as atividades dentro de um armazém?3) O que faz o Recebimento?4) O que é Put-Away?5) O que é Estocagem?6) Quais são as estruturas de uma estocagem?7) Quais são os sistemas de Estocagem?8) Qual o objetivo do sistema de localização?9) Quais são os sistemas de localização do estoque?10) O que é Picking?11) Quais são os tipos de Picking?12) Quais são os sistemas automatizados do Picking?13) O que são transelevadores?14) O que faz a expedição?15) Onde se aplica o Warehouse Design?

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