Yander Daniel Cano MenéndezSissy Sabrina Valencia Iglesias

Ana"María Galindo ÁlvarezMsc. (Administración de la Producción) Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción y Ciencias

de la Producción (FIMCP), Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)Estudiantes, Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP), Escuela Superior

Politécnica del Litoral (ESPOL)Campus Gustavo Galindo, Km. 30.5 vía PerimetraI. Apartado 09-01-5863. Guayaquil - Ecuador

ycano@espoI.edu.ec, svalenc@espoI.edu.ec, agalindo@espoI.edu.ec

Actualmente el mercado de las empresas textiles nacionales se ha visto afectado debido a factores en la política yla economía nacional incrementando la demanda de sus productos, lo que las ha obligado a crecer a la paradquiriendo maquinaria indiscriminadamente, adecuando o dividiendo áreas, disminuyendo pasillos, etc., productode lo cual se ven en la necesidad de ampliar sus instalaciones debido de las limitaciones de espacio. Es en estepunto donde se ven en la necesidad de realizar un diseño de planta que les permita optimizar sus recursos como loson la maquinaria, el recurso humano, materiales y servicios auxiliares, maximizar los niveles de producción de laempresa, disminuir las pérdidas de tiempo producto de movimientos innecesarios, utilizar efectivamente todo elespacio disponible, asegurar la seguridad y salud de los trabajadores.Palabra claves: Optimización, seguridad, calidad, salud

Currently the market for domestic textile fmns have been affected due to political factors in the national economyand increasing demand for its products, which has forced them to acquire machinery indiscriminately, adapting orsplitting areas, reducing corridors etc .., in consequence comes the need to expand its facilities due to spacelimitations. It is here where they see the need to make a plant design that allows them to optimize their resourcessuch as machinery, human resources, materials and auxiliary services, maximizing the production levels of thecompany, reduce the waste of time result of unnecessary movements, effectively use all available space, ensure thesafety and health of workers.Keywords: optimization, security, quality, health.

El presente estudio está enfocado en diseñar unanueva planta que permita optimizar la disposición delos elementos del ciclo productivo, máquinas,recursos humanos y materiales de manera que losniveles de producción de la empresa se maximicen.El estudio se realiza en un empresa dedicada a laconfección y comercialización de ropa, tanto casualcomo de moda abarcando diferentes talIajes ysegmentos. Su crecimiento sistemático ha generadoque se presenten problemas con el nivel deabastecimiento de los productos a sus clientes.Se realizará el análisis del diagnóstico actual paraidentificar los problemas presentes que serántratados durante el desarrollo de la presente tesismediante metodologías que se utilizan paradistribución de planta.

1. Antecedentes y Presentación de laEmpresa

La empresa tiene alrededor de 24 años en elmercado. Actualmente la empresa produce de 22.000a 24.000 prendas mensuales, las cuales sonentregadas a su cliente estrella Almacenes De Prati,quienes adquieren el 95% de la producción.La empresa en lo que va del año 2009 ha tenido laoportunidad de incrementar el número de prendasmensuales en 20.000 unidades, pero se ha vistoobligada a rechazar estas ofertas por no tener elespacio físico suficiente para incrementar sucapacidad, razón por la que la empresa está dejandode vender un promedio de 20.000 prendas mensuales.

AÑO 2009MESES

PRODUCCiÓN MENSUAL OEMANDA DEMANDA INSATISFECHAENERO 23.342,00 43.342,00 20.000,00FEBRERO 21.468,00 41.468,00 20.000,00MARZO 18.681,00 38.681,00 20.000,00ABRIL 23.654,00 43.654,00 20.000,00MAYO 23.412,00 43.412,00 20.000,00JUNIO 20.683,00 40.683,00 20.000,00JULIO 28.688,00 48.688,00 20.000,00AGOSTO 27.532,00 47.532,00 20.000,00SEPTIEMBRE 23.433,00 43.433,00 20.000,00OCTUBRE 23.433,00 43.433,00 20.000,00NOVIEMBRE 23.433,00 43.433,00 20.000,00DICIEMBRE 23.433,00 43.433,00 20.000,00

TOTAL 281.192,00 521.192,00 240.000,00

La tabla 1, muestra una producción promedio deprendas de 23.433,00 estimada a partir de enero hastaagosto. Como se puede apreciar al finalizar el año2009 la empresa dejaría de vender un promedio de240.000 debido a la capacidad actual de la planta.

Para la determinación de un nuevo diseño de plantase debe considerar la integración de los recursos de lacompañía: equipos, maquinaria, mano de obra,infraestructura, etc., garantizando la cercanía de lasáreas, movimientos del material, almacenamiento,flujos óptimos y cualquier otra actividad o servicio.

Es mejor aquella distribución que ordene las áreas detrabajo de modo que cada operación o proceso estéen el mismo orden o secuencia en que setransforman, tratan o montan los materiales,utilizando de un modo efectivo todo el espaciodisponible tanto en vertical como horizontal. Unadistribución nunca puede ser efectiva si se somete alos trabajadores a riesgos o accidentes.

2.2. Metodologías empleadas para el diseñode una planta

Las metodologías utilizadas con mayor frecuenciaen el diseño de una planta son las siguientes:CRAFT (Computarized Relationship LayoutPlanning). Es un programa que tiene dos objetivosfundamentales, encontrar algoritrnos con buenostiempos de ejecución y buenas soluciones, aunque nosiempre la solución garantice ser la óptima.CORELAP (Computarized Relative Allocation ofFacilities Technique. - Usa la carta de relacionescomo entrada, el usuario asigna pesos para lasrelaciones. Estos pesos numéricos son llamados"Necesidades de proximidad" (CR).ALDEP (Automated Layout Design Program).-Utiliza un número de alternativas de disposiciones yutiliza la matriz de relaciones para determinar laimportancia de los departamentos adyacentes.SPL (Systematic Plant Layout).- Esta herramienta,permite analizar y determinar la cercanía de las áreasbasado en motivos de cercanía y grado de relación,con lo cual sugiere posibles distribuciones en las

cuales se busca el recorrido óptimo que se basa en ladistancia mínima.QAP (Quadratic Assigment Problem).- Este métodose basa en algoritmo s matemáticos, sujetos arestricciones lineales y usualmente a restricciones nonegativas en las variables de diseño.

La escala que se utilizará para la calificación de loscriterios se muestra en la figura 2.7.

ESCALA

AltoMedio8a"0

Definida la escala de medición, los criterios a evaluarson los siguientes:

• Confiabilidad de la solución obtenida.• Accesibilidad al programa.• Grado de complejidad.

Se asignarán los pesos a cada uno de los criteriossegún la metodología a evaluar. Ver figura 2.8

CRAFT ¡'¡edO'" "" "' ..• '''' '''''CORElAP ~ •••• '''' "' ..• ""JoUlEP ""0-.+ "" B •••••

SI'\. "" ..• '''' "" ..•o» A1o~ 10'4,1l10'"

Según la evaluación, se obtuvo que las metodologíasque serán utilizadas sean SPL (Systematic PlantLayout) y QAP (Cuadratic Assigment Problem).

Para conocer e identificar los problemas queactualmente posee la empresa y hacer su respectivoanálisis, se realizará un levantamiento deinformación que involucre el mercado, el procesoproductivo, el movimiento de materia prima yproducto terminado, almacenamiento, máquinasutilizadas y estructura organizacional.

En los tres últimos años, las camisetas, blusas yvestidos representan el 80% de la producción comose muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1. Producción acumulada años2007/2008/2009

La figura 3.2, muestra que desde el año 2007 al 2009la tendencia de las ventas es creciente debido afactores externos que han afectado al mercado textil.

Del año 2008 al 2009 las ventas se han incrementadoen un 30,31 %, valor que representa las ventas hastael mes de agosto del año en curso. Para efecto de latesis se tomará el promedio de prendas mensualeshasta lo que va del año y se lo colocará en los mesesque faltan para poder estimar el incremento deprendas entre el año 2008 y 2009.

MESESPRODUCCiÓN TOTAL DE PRENDAS

2007 2008 20••ENERO 18.978,00 13.827,00 23.342,00FEBRERO 21.46800 25.05200 21.46800MARZO 18.681,00 21.626,00 18.681,00ABRIL 24.263,00 22.873,00 23.654 00MAYO 17.947,00 24.419,00 23.412,00JUNIO 20.61500 16.285,00 20.683,00JULIO 25.785,00 19.879,00 28.688,00AGOSTO 20.941,00 19.285,00 27.53200SEPTIEMBRE 22.397,00 10.344,00 23.433,00OCTUBRE 23.36400 27.844.00 23433,00NOVIEMBRE 22.388,00 30.458,00 23433,00DICIEMBRE 15.271,00 22.215,00 23.433,00

TOTAL 262.098 00 264.107.00 281.19200

Como se puede apreciar en la tabla 3, del año 2008 al2009 existiría un incremento de producción de27.083 prendas que representan un 10,65%.

Los materiales que se utilizan para la confección delas prendas se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 4. Materiales estándares para la confecciónde una prenda

MATERLALESE5TÁNDARE5 PARA LACONFECCiÓN DE UNA

PRENDAtelahilo

botones

accesorioseti uetas

a u'as

brochescierresti"era

enca"e

El proceso productivo de las camisetas, blusas yvestidos es similar. Se muestra el DIAGRAMA DEFLUJO DE PROCESO. Ver figura 3.4.

D1AGRMlA DE flUJO DE PROCESO....••, .,,'" ACTMDAllB "OEAetMDAOfS

fWIA: """, .. •• O>. " SI •••••....,"""'" \ lO••••

«1Y'01lSoUU: "W lMAUIlAMiOOO ,• IMEIl: iKD'OllNlIE •••••'IllAl'UIA •.... 1 .....DI"'!': ....... "'''''' . 1' .•••

o••• "", "'~ ~ 1""""No. ClESClllI'ClC'lOEAClMD.\OO llMiolll

1 RKEPClQtOENAmu.PRlMA o- e 1:I1 1tSl'E<lilN00MATEltlAI'IllW, o3 AUMCENAlIIA MATERlAPlIIMAENIA I()[)[GA OEMATERlAPRMA o 1:I· lR.lSlJ.OODEMATIllIAPlllMAALAREAOECORJ( o e 1:I\ CORTEOETEWSEGONOOEf«>ESTA8l.lOOOPORRl'lOllUI e 1:I, llEWCANASTOS e 1:I, TRASlAOODECAKl.STOSAlÁREADE MPEcOOHYSECOONAMlENTO o e 1:I• WJMllARCANASl"OS a:. e 1:I• INSPECOOHDEtCORfE o10 lXVIOIRYAGRUPARCORTESSEGONMOlllE PIEZAS e 1:III llEHAREHGAVfl"ASSEGÍlNMOU>E Pl e 1:I12 AOJMlU.oÓ'tOf.GAVElAS SEGOHOIsOO e 1:I13 lRA1AOOAlWDECOHFfCCIÓHFUNT o e 1:Il' AO.JMl.lACIÓftOEGAVETASOEMOLDESSE6ONPROOlJCClÓHDIARIA e 1:I1\ CONfKOÓH DE lA PRENDA o- e 1:Il' lMSPEo:ñH DE PlWIIoo 0l.IIlAHTt n PJIOCISO OE COHfKOOH o12 TWlADO Al. UPAOO DESIGNADO PARA PREflDAS lERMlfU.()M o e 1:I

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" lIlA\UOO '"""'" o e 1:I21 - on ••••• [lIQl.<l, Gl4 e 1:In EMIAlAJ' Q. e 1:I

" ~DE6AVETAQllCDHTlH[nPlDOUCTOTElMflAOO e 1:I21 A1MN:OWIlIENTOTEMPOAAl. o e 1:I

El cliente comunica vía correo electrónico surequerimiento, se define el diseño y se elabora elconjunto de muestras de prendas (llamado patrón) elcual es revisado y aprobado por el cliente. El clienteemite su pedido especificando la cantidad de prendaspor modelo y la prioridad de producción. El pedidoes ingresado por la Asistente de Gerencia a la base dedatos de pedidos pendientes.El Jefe de Producción realiza el Plan Maestro deProducción y el Programa de Producción Mensual,en base a las prioridades impuestas por el cliente,disponibilidad de materia prima y a su experiencia,tomando en cuenta la fecha de ingreso del pedido.Dicho programa es enviado a los Supervisores deProducción quienes distribuyen la carga de trabajo alos diferentes módulos.

La empresa actualmente consta con 130 personascomo empleados de la fábrica y 20 empleadosconsiderados como personal administrativo.

La bodega está ubicada en el segundo piso y elalmacenamiento se lo realiza en estanterías diseñadaspara rollos de hasta 1,50 mts. de longitud. Paramovilizar un rollo de la Bodega de Materia Prima alárea de Corte o viceversa se lo realiza manualmente.

La Bodega Temporal comprende un área ubicadaentre el área de corte y la Planta de confección, éstaárea fue diseñada para contener las piezas que van aser utilizadas en la producción de máximo 2 días.Aquí se clasifican las piezas provenientes del área decorte y se las almacena en Gavetas de ancho '0,40mí., longitud 0,70 mí. y altura de 0.30 mí.

Por políticas internas de la compañía se estableció unhorario para entrega de accesorios al inicio de lajornada y al final de la misma ya que se realiza ladevolución del material sobrante. Para trasladar losaccesorios tanto al inicio como al fmal de jornada seutilizan las gavetas mencionadas anteriormente.

Para trasladar las prendas desde el área de confeccióna la bodega Producto terminado se lo realizamediante baldes que tienen capacidad para 15prendas por balde, estos son subidos al segundo pisomediante una piola, el almacenamiento se lo realizaen Gavetas de ancho 0,40 x 0,70 x 0.30 mí. , contapa, ya que en ellas se distribuirán las prendas.

3.2. Verificación de las necesidades de laplanta.

Para establecer las necesidades de la planta actual selevantó la siguiente información:

La tabla 9, muestra que para el año 2010 la cantidadestimada de prendas a producir sería de 521.192,mientras que para el 2015 se estima que se crecería auna cantidad de 665.188 prendas anuales, dichosvalores serán tomados como base para el cálculo dela capacidad de la planta.

Tabla 9. Proyección de Prendas

PROYECCIÓN DE PRENDAS

AÑOS 'DE PRENDAS % INCREMENTO PRENDAS PROYECTADAS

2009 281.192,002010 281.192,00 240.000,00 521.192,002011 521192,00 5% 547.251,602012 547.251,60 5% 574.614,182013 574.614,18 5% 603.344,892014 603.344,89 5% 633.512,132016 633.512,13 5% 665.187,742016 665.187,74 5% 698.447,132017 698.447,13 5% 733.369,482018 733.369,48 5% nO.OO7,962019 nO.037,96 5% 808.539,862020 808.539,86 5% 848.966,85

La tabla 10, muestra las variables que seconsideraron para el cálculo de la capacidad instaladade la planta.

Tabla 10. Variables para el cálculo de lacapacidad instalada

VARIABLE VPL.ORQ 2015 521.192,00Q 2020 665.188,00Costo Maouinaria 322.510,63P.V.P 12Costo Ma~ Unidad 0,48Costo cubierto MI 252.695,42

Costo Exceso 69.815,21

Se calculó el costo corto, que es lo que se deja deganar por no tener capacidad y el costo largo querepresenta el costo de la máquina que no se usa. Vertabla 11.

Tabla 11. Costos considerados para el cálculo dela capacidad

VARIABLE VALORCosto Corto 1.727.952Costo Larno 69.815P 0,9612z 1,76Prueba Looica Extensión

De acuerdo a los cálculos realizados se podríaextender la capacidad actual de la planta a 549.789unidades/año, lo que representa 45.816 prendasmensuales para poder satisfacer la demandaproyectada, como se muestra en la tabla 12.

Mediante los cálculos correspondientes, se obtuvo elnúmero de personas necesarias para cada operacióndel proceso productivo, como se muestra en la tabla15.

"''''''''' •••••••• .....". CJfNDDLNTAlMlWlOPIIOCESO """"lIE""""" """'"

NAlaiotEF'l:RSOKU'''''lO'' """'" """""""

.......,..""" <S.<S " N 107.781.818 5.10 6~ ~_600.909

""'''''- 31)5 -" N 74.100,000 7,42 8,0 592.800.000•••.•• ClIWl 31,25IIX/tw N 74.100,ClXl 7,42 8~ 592J.OO,000NlIINII'V'iASl.NlGUGU 60)' -" N H2.W,373 3,85 ',0 511.373,494NlIINlPItIZASCCfltlSO\I 96.15 " N 228.000.000 2,41 3,0 564.000,000CSRIRCOSTADOtOlWAI. 31)5 " N H.100,OOO 7,42 8,0 592.800,(0)

"""""""" 51,55 -" N 122226,804 ',SO 5,0 611.134,021IOClllIXJlUWO","", 8,<7

-"N 20.1:94,915 27,36 28,0 562.657,627

OOllARSESOOSlSA 15,15 -" N 35.927ZT3 15,30 16,0 574.836,364~NOODEAflEJA~ESP~(1R1.A1 SO,OO " N 118.560,000 ..•. 5,0 592.800,000t-W:alNOODEoIB6JA~"~CN ".3< " N 223.698,113 2,J,/)· 3.0 671.094,3040"""'lIlAS 33.33 " N 79.040,000 6.96 7.0 553280,000tw:aIOJAUSO\J <S.<S IN N 107.781,818 5,10 6.0 646.690,909-E1IQ SO.OO fu, N 118.560,000 .... 5.0 592.800,000PB.WlElOiOrESOO 55.56 fu, N 131.733,333 4,17 5.0 658.666,667_ClIWl 15,00 fu, N 35.568,000 15,46 16,0 569.088,000FeGA.RNIXlAII.USA 17,14 IN N 40.649,143. 13,53 14,0 569.088,000f"EGA.RlAS2COP.l$ 22,73 " N 53.890,009 10)0 11,0 592.800,0IXlI'EOOl8.AS11C:O~ESPALtrA 32,73 " N n.OO2.909 7,08 8.0 620.823,273I'l:[',AA~NCftlALGU SO.oo " N 118li6O,OOO .... 5.0 592.3OO,0IXlPel:AAB.AS1ICODE1CM91llUH:llSCU SOllO " N 118.560rm ••• 50 592.8000IXlPBWlB..ASllCODE1CM91aaLOCAJ SOllO N 118.560000 ••• 50 592.800000_lIlASCU 60m " N 1422nlXXl 386 •• 569.08301XlPBWlF'l.t1ocu 321< N 76217143 7" 80 fiS.737143

""""''''''"''" 00.00 " N 11.136(1)] 7,73 8.0 569.088(00

"""""" 0000 " N 71.136000 773 80 560.088000ESTAllP"" "" N 223.698113 2<6 30 611.004340

"""""62 N 148200000 371 •• 592.800--.000

"""'" 0000 N 71.136.000 773 8~ 560.088WO2>1,0 653,.211),0

La capacidad unitaria que se debe cubrir paracumplir con la demanda proyectada es 553.280,00prendas.

Se observó los siguientes problemas:• La empresa no puede cubrir o satisfacer los pedidosgenerados por otros clientes que no sean deAlmacenes De Prati.• No existe un correcto almacenamiento de los rollosde tela representando un 8% de desperdicio demateria prima. Se evidenció que existen rollos de telaalmacenados en el área de corte por la falta decapacidad de la Bodega Actual.• La empresa incurre en un 22% de sobretiempodebido a que un turno de 8 horas no es suficientepara cubrir la demanda actual.

Las metodologías utilizadas tendrán como objetivominimizar el espacio recorrido.

Se realizaron diagramas de causa-efecto(ISHlKAWA). Ver figuras 4.1, 4.2 Y4.3.

Figura 4.1. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa) -Demanda Insatisfecha

Figura 4.2. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)-Alto porcentaje de horas extras

Figura 4.3. Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)-Desperdicio de materia prima

Luego de definir las posibles causas de los problemaspresentes, se determinaron alternativas de solución.Ver tabla 22.

ALTERNATWAS DE SOLUCiÓN

PROBLEMA CAUSA ALTERNATIVAS DE SOl.UCIÓN

Mala DistribUCiónde las áreas 1.- Reali23f una nueva planta quepermita balancear l. lnea d.

Fa~ de Capacidad de producción producción para poder cumplir conla demanda proyectada.

Falta de Personal

DEMANDA INSATISFECHA Limitaci6nde la Admiristraci6nenlos tunos

Limitaci6ndeespaclo 2.- Rediseflar la planta buscandouna nueva ubicación de las áreas

Falta de maquinariaque permita satisfacer la demandaproyectada.

Demanda supera la capacidad

Limitación " espacio '" l.1.- Diseñar una bodega, con lasbode a

Estanterías de almacenamiento no dimensiones acordes para elamacenamienlO correcto de losadecuadas rolos de tela de acuerdo a la

Mala maripulaci6n de la materia política establecida

'""ROLLOS DE TELA MAL ALMACENADOS Personal no capacitado

F ••• d. Política de 2.- Rediset\ar la: Bodega o moveralmacenamiento ~s estarmrias d. manera queNo existe ISla segmentación por el quede mas espacio paratiDOdel tela para ser almacenada. almacenar rollos sin apilal1os.

No existe U'l método definido palGlcolTlDrade materia orimalimitación de la: administración enIostlnlOS

1.- Extender los unos o doblal1osM.~ distribución en1relas áreas para poder Cl..I11>lircon la demanda

proyec1ada.Falta de maqLinaria

HORAS EXTRAS Falta de personal

limitación de espacio 2.- Diser'lar U'la plarta que permitaClbrir en U'l solo 1IJrnOde 8 !'oras 121

Falta de capacidad demanda proyectada.

Demarw:lasupera la capacidad

Dichas alternativas fueron evaluadas por criteriosdefinidos por la Gerencia General de la empresa. Latabla 25 muestra las soluciones finales a losproblemas de la planta.

PROBLEMA DECISiÓN FINP.L

DEMANDA I/IlSATISFECHA Realizar l.n3 rueva planta que permita balancear la lilea de produ:::ciónpara poder cumplir con la demanda proyectada.

Disernr ....• bodega. 000 .$ dimensiones acordes p". .,ROllOS DE TELA MAL ALMACENADOS atmacenamierm correcto de los rolos de tela de acuerdo a la.politica

establecida.

HORAS EXTRASDisernr l.n3 plarta que permita ctbrir en ..., solo tJ.mo de 8 horas lademarxla proyectada.

La decisión final a las que se llegó en cada uno de losproblemas concuerda con la decisión que la gerenciahabía tomado previamente de construir una nuevaplanta.

Para determinar la mejor distribución de la nuevaplanta el análisis se lo realizará mediante dosmétodos:• QAP (Quadratic Assigment Problem)• SPL (Systematic Plant Layout)

Esta metodología permite realizar una distribución deplanta en la cual las áreas estén ubicadas de acuerdaa la relación entre ellas. Se realizó tres cartas From -To mejoradas, una para administración, otra paraproducción y fmalmente una general en la que serelaciona todas las áreas administrativas como deproduccion. La nueva planta será de un piso, ya quelas dimensiones del terreno lo permiten y se quiereobviar el uso de escaleras. Ver Tabla 26.

Tabla 26. Carta From- To AdministraciónMejorada (Diaria)

D~EÑO CONTASllIDIDGERENCIA SAlA DE

RECEPCiÓN PDMI:I~:CIÓN TOTPl.GENERPl. REUNIONES

D~EÑO ;::0'", 1 5 3 1 19 29CONTASIUDID 1 o 3 2 1 5 11GERENCIAGENERPl. 3 J o 2 1 4 13SAlA DE REUNIONES o o o o o o oRECEPCiÓN 1 J J 1 o 6 16BAÑOS ADMINISTRAC IÓN o o o o o o oTOTPl. 6 7 11 9 J 34

Los movimientos totales entre las áreasadministración son los siguientes. Ver tabla 27.

Tabla 27. Total movimientos ÁreasAdministrativas

AREAS

o IS E Ñ O'C o N T AB ILlO AD

DISEÑO-GERENCIA GENERALDISEÑO-SALA DE REUNIONESDISEÑO-RECEPCIÓNDISEÑO-BAÑOS ADMINISTRACiÓN

CONT ABIUDAD-GERENCIA GENERAL

CONTABIUDAD-SALA DE REUNIONES

CONTABIUDAD-RECEPCIÓN

CONTABIUDAD-BAÑOS ADMINISTRACiÓN

SALA DE REUNIONES-RECEPCiÓNSALA DE REUNIONES-BAÑOS ADMINISTRACION

RECEPCIÓN-BAÑOS ADMINISTRACiÓNGERENCIA GENERAL-SALA DE REUNIONES

GERENCIA GENERAL-RECEPCIÓNGERENCIA GENERAL-BAÑOS ADMINISTRACiÓN

, MOVIMIENTOS

28331962452o6244

Se definió una escala que defme el grado decriticidad (Ver tabla 28). Se definieron motivos decercanía y de igual manera se estableció el grado derelación entre las áreas. (Ver tabla 29 y tabla 30).

Tabla 28. Grado de Criticidad de MovimientosAdministración

ValorAEI

OU

EQuivalente16 -20 movimeintos11-15 movimientos6-10 movimientos1 -5 m ovim lentos

O m ovim ¡entos

CÓOIGO123456

MOTIVO

Fui> de Matena~sFIu~de Personas

FluK:l de nrormaciónFaciüdad de $uoervisión

CornenieociaUso de los mismos eauioos

GRADO DE RELACIONVALOR CERCAN lA

A Absolutamente necesarioE De es•...•eclal im•...ortanclaI 1m ortante

O OcasionalU Sin im ortanclaX No deseable

COLORRoo

MoradoAzul

VordoPlomoNe ro

Definido lo anterior se realizó la matriz de relación yel diagrama de relación. Ver figura 4.4 y figura 4.5

~. 2DISEÑO ~

CONTABILIDAD~5.~4

GERENCIA ""--2.~.~s

GENERAL ~ 2.~ 3 ~ 6

SALAOE ~3.5~2,3,5~2,./1

REUNIONES ~2,~2/2

RECEPCION ~.~2/3~2.5/.BAÑO ~Y5

AOMINISTRACION ./':

Figura 4.4. Matriz de Relación ÁreasAdministrativas

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I,!

Figura 4.5. Diagrama de RelacionesAdministración

Luego de esto se realizó propuestas de distribución,para calcular la distancia. En la primera propuesta seconsidera la siguiente distribución. Ver Figura 4.7.

Para determinar la carga, se debe considerar elnúmero de movimientos entre las áreas cuantificadosen la carta From - To al igual que la distancia entrelas áreas. Ver tabla 32.

Tabla 32. Opción de Distribución Administración1

OPCiÓN OE DISTRIBUCiÓN SPl# 1

It MOVIMIENTOS DISTANCIA

2 10258 1253 1753 162519 126 6252 1125• 65 4812 1725o 12946 10812 S

ÁREAS

DISEAo-<:oNTAllUIMDG_

DISIllo-sAu.DfR!UN_

lE••••••Df_

CARGA UNITARIA DIARIA

lOS10052,S48,75

22837S22S2.

2'OS34S

o6486

1049

31,76

La opción 1, según el análisis la carga diaria tendríaun recorrido total de 747,92 m. Se realizó el mismoprocedimiento para la opción 2 y opción 3 del áreade administración obteniendo un recorrido total de699,00 m. y 617,30 m. respectivamente, siendo lamenor distancia recorrida la opción 3.Se realizó el mismo procedimiento para el Área deProducción quedando como mejor la opción 3' conuna distancia recorrida de 13.605,50 m y para el casode Área General la opción 1 con un recorrido mínimode 11.195,19 m.

El QAP, es una herramienta que permite analizar ladistribución de la planta con ayuda del solver, estaherramienta asigna la ubicación de las áreas. Para elanálisis del área de administración, se creó la matrizde distancia general que consiste en distribuir lasáreas que formarán el área administrativa en bloquessimétricos. Luego se obtuvo la distancia de bloque abloque, de centro a centro, con dichas distancias seformó la Matriz de Distancias Administración QAP.Se realizó la matriz de resultado la cual contienetodas las posibles combinaciones entre las áreas,cada celda tendrá una formulación matemática, quetiene como finalidad obtener la mínima distanciarecorrida. Luego de esto, se utilizó la herramientaSOL VER, la cual asignará en que espacio disponibledeberá ir cada área. Ver tabla 54.

Tabla 54. Matriz de Asignación AdministraciónQAP

, . .".' , , , , ,

DlSEllo , , , , , ,CONlAU,JOIl,O , , , , , ,G~R!NOo\ GENfR,A.~ , , , , , ,SAI.A Df REUNIONES , , , ,It{QPlJÓN , , , , , ,lAflos ADMINISTRAOÓN , , , , , ,

Los bloques inicialmente fueron ubicados de acuerdoa la cercanía y relación obtenida, para luego serajustados a las medidas reales de cada área paradeterminar distancia recorrida. Ver figura 4.28, 4.29.

RECEPaÓN 0"'0 SAlA DE REUNIONES

CONTABIUDAD GERENCIA GENERAl SAlólOSADMINISTRAoóN

Figura 4.28. Diagrama de BloquesAdministración QAP

Para determinar la distancia recorrida se consideralos movimientos establecidos entre las áreas en laCarta From- To, y la distancia real recorrida entredichas áreas, obteniendo como resultado la tabla 56.

Tabla 56. Opción de Distribución AdministraciónQAP

OPCIóN DE DISTRIBUCIÓN r 1 Q.AP

ÁREAS .MOVlMIENTOS D1STAHCIA CARGAUNITAAIA(DlARIACJISEIO.<:oNr. 2 25 25

8 lOS 34DI5EfIo.WADlMUIKJIB 3 12 36

3 1425 4275

" 7 ID6 175 4652 675 13S4 475 19S 425 2125

tlfJIBJ~ 212,25245IJtflllJ~ o 5 o

6 9,25 555

GlfllAWltAOE:IlEJJMONES 2 8 S 17G8lEtIClA 4 375 15

4 5,5 22

La distancia mllllma recorrida que se obtuvomediante el SPL para el área de administración es de617,3m y la distancia obtenida mediante el QAP esde 552,50, por lo tanto en base a la distancia minimarecorrida, el diseño del área de administración serádistribuido con la opción obtenida por el QAP.Se realizó el mismo procedimiento para las áreas deProducción y el Área General obteniendo losiguiente:

La distancia recorrida obtenida mediante el SPL esde 13.605,50 m. y la obtenida mediante el QAP es13.285,50 m.; por lo cual la opción óptima para ladistribución del área de producción es el QAP.

La distancia recorrida obtenida mediante el SPL esde 11.195,19 m. y la obtenida mediante el QAP es10.768,75 m; por lo cual la opción óptima para ladistribución del área general es el QAP.Con los resultados obtenidos entre el SPL y el QAP,la distribución final de las áreas para la compañía esla siguiente. Ver figura 4.34.

Figura 4.34. Plano Distribución Final de laEmpresa

Se logrará aumentar la capacidad mensual a45.815 prendas cumpliendo elrequerimiento inicial de la GerenciaGeneral.La capacidad mensual proyectada .de lanueva planta está estipulada para sercumplida en un turno de 8 horas lo queeliminaría el 22,79% de horas extras.Se estableció la política de almacenamientode materia prima y producto terminado conla que se logrará eliminar el 8% dedesperdicio de rollos de tela debido al malalmacenamiento.Con la nueva ubicación de las bodegas en laplanta baja se eliminará las condicionesinseguras a las que se encontraba expuestoel trabajador al momento de trasladar lamateria prima.Con el nuevo diseño se establecerán áreaspara almacenaje de las gavetas que seutilizan en el área de corte, confección ybodega temporal, logrando así eliminar elbloqueo de los pasillos debido a productocolocado en los mismos actualmente.El nuevo diseño de planta ubicará las áreasde acuerdo al grado de relación entre lasáreas que conforman la plantadisminuyendo el número de movimientos ydistancia recorrida entre las áreas.

l. Con la nueva planta se obtendrá una capacidad de45.815 prendas mensuales incrementando en un100% la capacidad actual implantada cumpliendo asíla hipótesis inicial planteada en el capítulo l.

2. El nuevo diseño de planta permitirá cumplir lademanda mensual proyectada en un turno de 8 horaseliminando en su totalidad el 22% de sobretiempo enel que se incurre actualmente.

3. Con el nuevo diseño de la bodega y a través de lapolítica de almacenamiento que se estableció, selogrará eliminar el 8% de desperdicio de materiaprima producto del inadecuado almacenamientogenerado por las limitaciones de espacio y falta denormativas para el almacenamiento del producto.

4. Luego de obtener los resultados de la carta From-To de la situación actual, se demostró que existe unnúmero mayor de movimientos entre las áreas queactualmente se encuentran distribuidas en dos pisos,debido a que producto de la mala distribución serealizan movimientos incensarios ya que si ladistribución fuese de un piso los movimientos

originados por las escaleras disminuirían la distanciarecorrida entre áreas.

5. Mediante la observación del proceso actual seidentificó que existen bloqueos de las áreas detránsito, producto de la acumulación de materiaprima, producto en proceso y terminado por la faltade áreas específicas para el almacenamiento temporalrazón por la cual el nuevo diseño incluye éstas áreas.

l. Se sugiere que esta tesis sea utilizada por futurosestudiantes para realizar un proyecto de simulaciónque verifique si el diseño obtenido fue el adecuado.

2. Debido al alto porcentaje de trabajo manual que serealiza en esta compañía, se recomienda que lapresente tesis sea utilizada para la realización de unanálisis ergonómico.

3. Se recomienda a la compañía que utilice esta tesiscomo base para la elaboración de los planos deconstrucción de la nueva planta.

4. Para la construcción de las instalaciones serecomienda a la Gerencia, que se contacte a losauditores de la tesis, para comunicar a losconstructores los por menores del diseño realizado.

[1] Muther Richard, Distribución en Planta(Segunda Edición), Hispano Europea,Barcelona - España 1982. Capitulo 2.

[2] Muñoz Cabanillas Martin, Diseño deDistribución en Planta de una empresa Textil,Tesis: Digital UNMSN, Lima 2004.http://sisbib.unmsm.edu.pe/B ibVirtual/monografiaslrngenie/munoz cm/munoz cm.htm

[3] Echeverry John Mario, Chica Alejandro, DíazJaime esteban, "Cuarto Seminario Regional deDiseño de Plantas Industriales autorhttp://www .unalmed.edu. col~fmdirinctl/SEMI 41 'Semi_ 4.htm#11".

[4] http://catarina.udlap.mx/u di altales/documentos/lmnf/cervantes s r/capituI04.pdf

[5] Romo Avenilde y Oktac Asuman, "Herramientametodológica para el análisis de los conceptosmat~máticos en el ejercicio de la ingeniería,Rehme Volumen 10, número 1, marzo 2009,"http://dialnet.unirio ia.es/serv letlfichero articulo?codigo=2262417.

[6] Phillips Edward, Manufacturing Plant Layout,Society of Manufacturing Engineers, EEUU2007.