SUPERFICIESingenieríade

Abril 2O21

# 127

P4 COLABORACIONESInvestigación del mecanismode corrosión de los top coats orgánicossobre recubrimientos de Zinco aleaciones de ZnNi.Atotech Deutschland GmbH

Innovación en el electropulido (II):proceso en seco DryLyte® deelectropulido de aleacionesde Titanio.GPA Innova

En el análisis por fluorescencia derayos X el objetivo principal esobtener unos límites bajos de deteccióncon precisión, fiabilidad y rapidez.Bowman Analytics, Inc.

P24 ENTREVISTAFernando AyapeDirector de Talleres Aykrom, SA

P28 ACTUALIDADRobotnik y Eurecat desarrollan un robotcolaborativo para el transporte autónomode materiales en exteriores en la industriay la construcción

Cidetec Surface Engineering desarrollarecubrimientos en aceros de ultra altaresistencia ecológicos y eficientes parael sector aeronáutico

El arte del secado

Flubetech apuesta por el mercado derecubrimientos industriales de Euskadi

P35 NOTICIAS TÉCNICASChemplate

Atotech

Rösler

S um a r i o

Edita:AIAS. Asociación de Industrias de Acabadosde SuperficiesCarrer Indústria, 1608202 Sabadell

Tel. 93 745 79 69

aias@aias.eswww.aias.es

Coordinación y Publicidad:Elvira Martín

Diseño y maquetación:Imma Rossinyol

Entrevista:Zulima Martínez

Consejo asesor:Junta de gobierno de AIAS

Impresión:Difoprint, SL

Tirada de este número:2000 ejemplares

Publicación:4 números al año

Dep. Legal:5.307.1990

La combinación de recubrimientos electrolíticos con reves-timientos de zinc lamelar, necesita de una selección minu-ciosa de las capas base, (zinc, zinc-níquel, etc.), los pasiva-dos y los top-coat así como los parámetros del proceso.Para este tipo de recubrimientos, se aconsejaba aplicarel top-coat antes de haber transcurrido 24 h de la aplicacióndel tratamiento electrolítico para obtener la mejor resistenciaa la corrosión. Un tratamiento térmico para la eliminaciónde la fragilidad por hidrógeno antes de aplicar el top-coat,especialmente para capas de zinc-níquel, ayuda a aumentarla protección contra la corrosión. También el rango de pHdel pasivado debe ser más estrecho si se aplica un top-coat posterior. En referencia a los top-coat, no se ha detec-tado influencia alguna de sus componentes, como p. ej.Láminas de aluminio o pigmentos, en su comportamientofrente a la corrosión. En general, los top-coat basados enresinas de poliéster proporcionan un mejor comporta-miento frente a la corrosión que los basados en resinasepoxi. El efecto barrera y la permeabilidad muestran unainfluencia significativa en el comportamiento frente a lacorrosión. El alto efecto barrera y la baja permeabilidadde un top-coat pueden llegar a conseguir una superficiecompletamente pasiva de zinc/zinc-níquel. La corrosiónse producirá solo en los defectos o daños (poros, grietas,etc.). La relación entre una zona con actividad y las superfi-cie altamente pasivas a su alrededor, puede provocarcorrosión por picaduras (localizada) en un entorno decloruro, que se traduce inmediatamente en un ataquede corrosión acelerado en la superficie de zinc / zinc-níquel y una formación puntual de óxido rojo. La relaciónóptima entre superficie activa y pasiva evita la corrosiónpor picadura y consigue una alta resistencia a la corrosión.

04

Verane Possi Levermann y Peter HülserAtotech Deutschland GmbH

Colab

oración

1. INTRODUCCIÓN

Los top-coat y los sellados son fundamentales en los pro-cesos de recubrimiento electrolítico. En aplicaciones abastidor, la aplicación del top-coat se efectúa en la mismalínea después de la pasivación. En los procesos de bom-bo, frecuentemente se utiliza una línea de post-tratamientocon una centrífuga simple calefactada. Los top-coat y lossellados se secan en estas mismas centrifugadoras, sóloen algunos casos tiene lugar una polimerización. El efectobarrera de los top-coat permite obtener una proteccióncontra la corrosión muy elevada en combinación conaspectos ópticos y propiedades tribológicas (por ejemplo,coeficiente de fricción). En los últimos años se han utili-zado, cada vez más, centrífugas altamente complejas parala aplicación de recubrimientos de cinc lamelar / 1 /. Es-tas centrífugas disponen de un mecanismo que permitela "inclinación" o de tipo planetario. Gracias a esto, la ca-pa aplicada es más homogénea y es posible incrementarsu espesor. El curado de los top-coat en hornos posterioresa temperaturas entre 180 - 250° C produce una polime-rización real, lo que permite el uso de resinas de poliéster,epoxi y acrilato.

En esta publicación, solo hablaremos de los top-coat quese aplican en centrifugas especiales para Zinc lamelar poste-riormente polimerizados en un horno en continuo.

Para lograr los mejores resultados, deberemos seleccionaradecuadamente el sistema de recubrimiento completo,incluyendo zinc/aleación de zinc, pasivado y top-coat, pa-ra que sean compatibles y se comporten de forma óptima.

05

Medidas electroquímicasSe utilizó un potenciostato PGSTAT302N con softwareGPES de Metrohm con una celda plana y una configuraciónde tres electrodos. El electrodo de trabajo tiene un áreade 10,17 cm2, y se utilizó el SCE (0,2412V frente a NHE25° C) como electrodo de referencia. Todos los potencialesutilizados en el estudio se convirtieron a la escala estándarde electrodo de hidrógeno (SHE). Como contra-electrodose utilizó una red de platino. Las mediciones se realizaronen un electrolito de niebla salina neutra (NSST) de acuerdocon la norma ISO 9227:

Siendo esta solución 50 g / l de cloruro de sodio (p.a.)en agua DI (<10μS / cm), conductividad 70 mS / cm(21° C), pH 6,9, temperatura: 35° C aireado natural.

Los valores de potencial de circuito abierto (OCP) se mi-dieron durante un período de una hora, seguidos de unaespectroscopia de impedancia:

Potencial de arranque: OCP, amplitud de potencial: 5 mV,frecuencia: 100 kHz - 10 mHz

En el mismo lugar de medición se repitió la espectroscopiade impedancia después de 1 h, 24 h, 48 h, 72 h, 144 hy 168 h. Después de cada tiempo de medición, se realizóuna segunda espectroscopia inmediatamente despuéspara verificar su reproducibilidad. Durante la medición deimpedancia y OCP, la temperatura del electrolito fue de35° C, que se fue reduciendo hasta T.A. (22° C) durantela espera. La evaluación de la medida de impedancia serealizó en un Diagrama de Bode, la impedancia total me-dida a 500 mHz. Los paneles se observaron con un mi-croscopio óptico antes de la primera y después de la úl-tima medición de impedancia para analizar la densidadde poros.

Medidas de corrosiónLas mediciones de corrosión se llevaron a cabo utilizandoel ensayo de niebla salina neutra (NSST según DIN ENISO 9227) y el de corrosión cíclica (ACT II según VolvoStd. VCS 1027, 1449). Un panel de cada uno estaba ra-yado (hasta el material base) para NSST.

Escaneado por Microscopio electrónicoLos paneles recubiertos con zinc-níquel se recubrieroncon top-coat y se almacenaron en un electrolito de nieblasalina neutra durante 0h, 144 h y 312 h a 22º C. Despuésdel tiempo de inmersión, los paneles se aclararon con

ColaboraciónCon respecto a los top-coat, la pregunta que debe abordar-

se es ¿qué sistema dará la mejor combinación y cómoinfluirán los diferentes componentes y resinas de los queestán compuestos en el comportamiento frente a la corro-sión del sistema de revestimiento completo?

Para investigar esto, se aplicaron varios sistemas modeloen acabados transparente, plata y negro (fig.1) a basede resinas de acrilato, epoxi y poliéster sobre depósitosde zinc/aleaciones de zinc electrolíticos y se estudiaronsus comportamientos frente a la corrosión, teniendo encuenta, además, la influencia del pretratamiento (superficieelectrolítica pasivada).

Para caracterizar los diferentes sistemas de recubrimiento,se utilizaron medidas electroquímicas (espectroscopia deimpedancia, medidas de potencial) así como ensayos decorrosión habituales (DIN EN ISO 9227 NSST, ACT II se-gún Volvo VCS 1027, 1449) y observaciones a través demicroscopios electrónicos de barrido.

2. PROCESO EXPERIMENTAL

Se partió de paneles de acero (10 x 20 cm), que se de-sengrasaron y posteriormente se recubrieron con los si-guientes sistemas:

Zinc-níquel alcalino electrolítico (Ni = 12-15%, 10 μm)+ pasivado de capa gruesa (sin cobalto) + revestimientopor spray con:

a) Top-coat transparente a base de poliésterb) Top-coat transparente a base de epoxic) Top-coat negro a base de poliésterd) Top-coat negro a base de epoxie) Top-coat plata a base de poliésterf) Top-coat plata a base de epoxi

Zinc y zinc-níquel (Ni = 12-15%) plata (10 μm) y capagruesa pasivada sin fluoruro sobre tornillos de cabezahexagonal (M10-1,5 x 65) tratados en una centrífugaSidasa ZT3:

g. Top-coat negro a base de acrilato, base aguah. Top-coat plata a base de epoxi

Todos los top-coat son base solvente (excepto el g.), yse curaron durante 30 minutos a 210° C tras su aplicación(excepto a y g., que lo hicieron a 150°C).

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agua DI y se secaron. Posteriormente, se hicieron cortesmetalográficos y se analizaron por SEM / EDX. Se marcaronpuntos de medición en el centro de los paneles y los es-pesores de capa se determinaron mediante la técnica deinducción magnética 10 veces antes y después de la in-mersión.

del top-coat plata a base de poliéster, todas los demástop-coat presentaron un aumento de espesor de 0,5 -0,8 μm. Si solo el agua se difundiese en la capa de top-coat, podríamos esperar un aumento de espesor de 0,1- 0,15 μm / 5 /, lo que lleva a la conclusión de que inclu-so en paneles sin cambios en la superficie, los iones sedifunden en la capa y la corrosión comienza en la interfazzinc-níquel / top-coat, a diferencia de la prueba NSST yde corrosión cíclica, donde se pudo observar una delami-nación de la capa. La razón es que el propio electrolitoque ese encuentra sobre las placas solo permite un trans-porte lento de los productos de corrosión (por ejemplo,iones de hidróxido). Se sabe que especialmente los ionesde hidróxido provocan delaminación de un sistema depintura / 6 /. Paneles similares se utilizaron para espec-troscopia de impedancia. Los paneles se envejecieron enelectrolito de cloruro de sodio al 5% a 22° C. Las medi-ciones se realizaron a 35 ° C en la misma mancha. Tantoal inicio del test como al final (168 h), se realizó una in-vestigación con microscopio óptico para observar la densi-dad de poros (tabla 2).

En ningún momento se pudo observar una formación deóxido blanco o delaminación de los paneles en la manchadonde se efectuó la medición.

Colaboración

3. DURANTE EL ALMACENAMIENTO, LOS DISTINTOSSISTEMAS DE PINTURA MUESTRAN IMPORTANTESDIFERENCIAS

Las pruebas se realizaron en varios de los procesos entransparente, plata y negro.

Los distintos sistemas testados, muestran importantesdiferencias (fig. 1). En el top-coat negro se pueden vervarios pigmentos, en el top-coat plata se ven láminas dealuminio, en los top-coat transparentes se aprecia resinapura.

Durante el almacenamiento de los paneles de zinc-níquelpasivados recubiertos con top-coat (a-f) durante 312 hen un electrolito del 5% de cloruro de sodio (ver tabla1) se pudieron observar importantes cambios en la super-ficie y un aumento del espesor de la capa. Con la excepción

Fig. 1a. Top-coat Transparente Fig. 1b. Top-coat Negro

Fig. 1c. Top-coat Plata

Fig. 1: Sección transversal del acabadotransparente, Fig. 1a; negro, Fig. 1b; y plata,Fig. 1c sobre una capa base de ZnNi pasivada.

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Cloruro sódico 5% a 22ºC

*ver/1/, envejecimiento en electrolito de NaCl al 5% a 22ºC. Medida tomada a 35ºC

Las capas de zinc-níquel pasivado en combinación conun top-coat, muestran un OCP más positivo (excepciónpoliéster plata) que sin top-coat. Los potenciales de corro-sión libres son más negativos que el del hierro. Con elenvejecimiento, los potenciales se vuelven ligeramentemás positivos o se acercan al OCP del hierro. Debido alelevado efecto aislante del top-coat, no es posible realizar

Se pudo observar un aumento en la densidad de porospara todos los top-coat a base de epoxi, mientras quepara los top-coat basados poliéster, no se detectó ningúnaumento. Al comienzo de cada espectroscopia de impe-dancia, se midió el potencial de corrosión libre (OCP)durante una hora. La Tabla 3 indica los potenciales enrelación con el tiempo de envejecimiento.

Tabla 1: Incremento del espesor de la capa y cambios superficiales tras 312h de envejecimientoen un electrolito de Cloruro sódico 5% a 22ºC

Tabla 2: Cambio de la densidad de los poros durante el envejecimientoen solución de cloruro sódico al 5% a 22ºC

Tabla 3: Potencial de corrosión Libre (OCP) en relación al tiempo de envejecimiento

Top-coat 0h μm 312h μm Incremento capa μm Observaciones

Poliéster Transparente 6.0 6.5 0.5 Sin cambios

Epoxi transparente 7.1 7.9 0.8 Corrosión blanca

Poliéster negro 5.7 6.5 0.8 Delaminación

Epoxi negro 4.1 4.8 0.7 Delaminación

Poliéster plata 5.7 5.8 0.1 Sin cambios

Epoxi plata 5.3 5.9 0.6 Delaminación

Recubrimiento: ZnNi (14%)+ Pasivado iridiscente-transparente sin Co.

Top-coat Densidad poros / 2,1 mm2Inicio envejecimiento 168h envejecimiento

Poliéster Transparente 1 0

Epoxi transparente 30 53

Poliéster negro 78 55

Epoxi negro 16 54

Poliéster plata 35 24

Epoxi plata 14 24

Recubrimiento OCP/Vshe1h envejecimiento 72h envejecimiento 168h envejecimiento

Hierro -0.43*

Poliéster transparente -0.52 -0.45 -0.44

Epoxi transparente -0.49 -0.35 -0.36

Poliéster negro -0.46 -0.48 -0.51

Epoxi negro -0.47 -0.49 -0.44

Poliéster plata -0.69 -0.47 -0.49

una medición de potencial en la zona inactiva / 5 /. Lacapa de zinc-níquel se comporta pasivamente en estaárea. Los potenciales están relacionados con defectos ydaños.

Aun estando el potencial tan cerca del hierro, no se pue-de observar ni más ni menos corrosión. Mientras el aguase difunde rápidamente en la resina, la difusión de iones(cloruro) se ve fuertemente obstaculizada (M. Stratmannet al.), lo que provoca la formación de una extensa capadoble difusa en la interfaz zinc-níquel / top-coat, que sedeterminó como la razón principal de la baja tasa decorrosión / 5 /.

4. LA RELACIÓN EFECTO BARRERA / PERMEABILI-DAD DE UN TOP-COAT TIENE UNA GRAN INFLUEN-CIA EN SU COMPORTAMIENTO FRENTE A LACORROSIÓN

Para comprender la influencia del efecto barrera y la per-meabilidad de un top-coat, se realizaron las medicionesmediante espectroscopia de impedancia. La figura 2 des-cribe el circuito equivalente para un metal recubiertocon capa porosa de baja conductividad. La impedanciamedida es la suma de la resistencia del electrolito y eltop-coat con poros y desperfectos. En paralelo a la resis-tencia de la capa está la capacidad de capa del top-coaty la resistencia a la polarización en paralelo a la capacidadde doble capa. La resistencia del electrolito es insignificanteen el total. La resistencia de los poros y el top-coat, asícomo la resistencia a la polarización, no se pueden dife-renciar.

Colaboración

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La impedancia total en relación con la frecuencia semuestra en el Diagrama de Bode. A 500 mHz el valor

Esquema 2 .: Dibujo esquemático del circuito equivalentede un metal con un top-coat de baja conductividad / 7 /

Fig. 3: Diagrama de Bode en tres tiempos de inmersióndiferentes en una solución de NaCl al 5% a 35° C.

Composición de la capa: Zinc-níquel alcalino (Ni: 14%)+ pasivado de capa gruesa libre de Co + top-coattransparente base epoxi.

Independientemente del sistema de recubrimiento apli-cado, la impedancia total disminuye fuertemente dentrode las primeras 24 h. Posteriormente permanecerá enel mismo nivel bajo o incluso disminuirá un poco más(ver Fig. 4 y 5). Dado que la disminución de la impedanciaes independiente de la densidad de poros, e incluso untop-coat transparente base poliéster, con una baja densidadde poros muestra el mismo efecto, se puede suponerque la disminución en la impedancia está relacionadacon un aumento de la conductividad de la capa del top-coat. En contraposición al trabajo de S. Palray / 2 /, nopudimos observar influencia alguna de los diversos com-ponentes de los top-coat transparentes, plata o negros(pigmentos, escamas de aluminio), sobre la difusión deiones durante este periodo de tiempo. Sin embargo, de-bemos tener en cuenta que los top-coat probados fueronpreviamente optimizados en cuanto a sus propiedadesde resistencia a la corrosión. En sistemas de pintura simi-lares (resinas alquídicas), Stratmann / 5 /, describe unasaturación de la resina con agua durante diez minutos.Dado que la saturación con agua no conduce a un au-mento significativo en conductividad, solo la incorporaciónde iones cloruro pueden ser la razón de su aumento.

para la impedancia total se tomó para los diferentes siste-mas de top-coat. La figura 3 muestra un típico Diagramade Bode de un top-coat transparente a base de epoxien tres tiempos de inmersión diferentes. Tras cada medi-ción de impedancia se realizó directamente una segunda.Los resultados fueron casi idénticos, el sistema muestraúnicamente una pequeña reactividad y está cerca delequilibrio.

Colaboración

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Las medidas indican que tras 24 h se logrará unasaturación estable de iones. En los sistemas basadosen epoxi, encontramos una disminución moderadaadicional de la resistencia de la capa entre 24 h y168 h, mientras que para los sistemas basados enpoliéster, se encontró que esto era mucho más bajo.Esto está en relación con el cambio de la densidadde la porosidad de ambos sistemas de resina. Ladensidad de la porosidad de las resinas a base deepoxi aumenta fuertemente, mientras que la de lasresinas a base de poliéster se mantiene constante.Picos observados en el diagrama de Bode en las fre-cuencias medias y bajas están relacionadas con lospicados.

Fig. 4: Cambio de impedancia total a 500 mHz respectodel tiempo de una capa de ZnNi alcalino + pasivado sinCo + Epoxi transparente, Poliéster negro, Epoxi negro,Poliéster plata.

Fig.5: Cambio de impedancia total a 500 mHz respectodel tiempo de una capa de ZnNi alcalino + pasivado sinCo + Poliéster transparente, Epoxi plata.

Comparando la impedancia total de los diferentessistemas de recubrimiento con los resultados de cor-rosión en ensayo de niebla salina neutra y prueba decorrosión cíclica ACT II (tabla 4, y figuras 6 y 7) conespecial atención en la zona del corte transversal, sepuede ver que el top-coat con la mayor permeabilidad(menor resistencia) muestra el mejor rendimiento decorrosión y protección catódica. Incluso después de2232 h de ensayo de niebla salina neutra o 15 ciclosen ACT II no se pudo observar óxido rojo (incluso enla zona del corte transversal) con el top-coat base depoliéster (ver Fig. 6).

Será interesante llevar a cabo más ensayos para encontrarla relación óptima de superficies pasiva y activa y suinfluencia en la corrosión blanca y roja!

La formación temprana de óxido rojo en los ensayos decorrosión en zinc-níquel pasivado negro y con recubri-miento de top-coat que se aparecen de vez en cuando/ 8 / no solo está relacionado con un cambio del Potencialde Circuito Abierto (OCP) de esta capa respecto al OCPdel hierro o incluso más positivo, sino también por unasuperficie de zinc-níquel pasiva (debido a la capa aislantedel top-coat) provocando una corrosión acelerada en losdefectos existentes.

Colaboración

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Fig.6: Top-coat con la mayor permeabilidad (impedancia total más baja)

Capa base: ZnNi alcalino + pasivado sin Co capa gruesa. Impedancia total medida a 500 mHz.

Tabla 4: Total impedance and corrosión test results

2232h (DIN EN ISO 9227 NSST) 15 ciclos (ACT II según Ford L467)

Fig.7: Top-coat con la menor permeabilidad

2232h (DIN EN ISO 9227 NSST) 15 ciclos (ACT II según Ford L467)

Una impedancia total de 45000 Ohm * cm2 es conrespecto al efecto barrera un valor alto / 4 /. Por tanto,los fenómenos de corrosión observados están relacionadoscon defectos (poros, grietas) y la incorporación de aguae iones en la resina. Estos se generan envejeciendo eltop-coat en una solución de cloruro de sodio. El hechoque la resina con la permeabilidad más alta (impedanciamás baja) muestre las mejores propiedades de corrosiónestá relacionado con una superficie activa más grande.Las resinas con baja permeabilidad tienen una gransuperficie pasiva, la corrosión solo tiene lugar en las zonasdañadas (grietas, poros) que es similar a una corrosiónpor picadura. La protección catódica contra la corrosiónse reduce considerablemente / 5 /.

Capa IZI Ohm*cm2 ISO 9227 NSST ACT II Ford L467

1h 168h CR/h % CR en Ciclos CR enla zona corte hasta zonatras 2232h CR corte

Poliéster transparente 0.35*106 0.045*106 >2232 0 >15 >15

Epoxi transparente 300*106 8.0*106 >2232 100 >15 8

Poliéster negro 130*106 0.5*106 >2232 0 11 2

Epoxi negro 130*106 2.9*106 >2232 0 >15 5

Poliéster plata 34*106 0.6*106 >2232 0 >15 5

Epoxi plata 1.7*106 0.085*106 >2232 10 >15 3

Colaboración

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5. LA CAPA DE TOP COAT DEBE APLICARSE ANTESDE TRANSCURRIDAS 24 H DESPUÉS DEL RECUBRI-MIENTO DE ZINC-NÍQUEL, UN TRATAMIENTO TÉR-MICO AUMENTA LA PROTECCIÓN CONTRA LACORROSIÓN

Para estudiar la influencia del pretratamiento en el recubri-miento completo, top-coat incluido, los tornillos pasivadosy recubiertos electrolíticamente se envejecieron durantediferentes tiempos o se trataron térmicamente (deshidró-genado). Posteriormente, los tornillos se recubrieron conuna o dos capas de top-coat base agua o disolvente. Elobjetivo es estudiar si el envejecimiento de la superficiepasivada influirá en el sistema de recubrimiento completo.Independientemente de las condiciones de envejecimientoy de los top-coat aplicados, todos los recubrimientos pre-sentaron una excelente adhesión sometidos a los ensayosde adherencia de cinta o cuadriculado. En las Fig.8 y 9vemos los resultados del ensayo de niebla salina de am-bos top-coat sobre superficies de zinc y zinc-níquel. Seusó un pasivado de capa gruesa sin flúor a pH 2,2.

Si se aplica el top-coat dos semanas después de pasivarel zinc-níquel, se pudo observar una disminución de laprotección contra la corrosión. Con igual incidencia enambos top-coat. Estos fenómenos no se pudieron observaren la superficie de zinc pasivado. Por otro lado, tras efec-tuar choque térmico a la superficie recubierta (para deshi-drogenarla), la protección contra la corrosión del recubri-miento con capa base de ZnNi aumentó, lo cual no seobservó para una capa base de zinc. Este fenómeno yaestá contemplado en la literatura / 8 /. La capa base dezinc-níquel pasivado muestra en general, para ambostop-coat, un mejor comportamiento frente a la corrosiónque la capa base de zinc pasivado. El ensayo de corrosióncíclica (ACT II) ofrece los mismos resultados que el deniebla salina neutra cuando se utiliza un top-coat platabase de epoxi (Fig. 10). Sin embargo, el efecto positivode la capa base de zinc-níquel pasivado es mucho menor.

Se demostró de nuevo que el tratamiento térmico antesde la aplicación del top-coat no muestra ningún efectonegativo en su comportamiento frente a la corrosión Alusar un top-coat a base de acrilato, no se pudieron obser-var diferencias significativas tras el ensayo de corrosióncíclica entre una capa base de zinc-níquel o de zinc pasi-vado (ver Fig. 11). De nuevo, lo mejores resultados seobtuvieron cuando se realizó un tratamiento térmico an-tes de la aplicación del top-coat.

Fig.8: Resultados de corrosión según DIN EN ISO 9227 NNSTen zinc y zinc-níquel pasivados después de varios periodosde envejecimiento antes de la aplicación del top-coat.

Top-coat: plata base epoxi, hasta corrosión roja

Zinc una capa top coat; Zinc-Níquel una capa top coat;Zinc dos capas top coat; Zinc-Niquel dos capas top coat.

Fig.9: Resultados de corrosión según DIN EN ISO 9227 NNSTen zinc y zinc-níquel pasivados después de varios periodosde envejecimiento antes de la aplicación del top-coat.

Top-coat: negro base acrilato, hasta corrosión roja

Zinc una capa top coat; Zinc-Níquel una capa top coat;Zinc dos capas top coat; Zinc-Níquel dos capas top coat.

Fig.10: Resultados de corrosión ACT II según Ford L467 enzinc y zinc-níquel pasivados después de varios periodos deenvejecimiento antes de la aplicación del top-coat.

Top-coat: plata base epoxi, hasta corrosión roja

Zinc una capa top coat; Zinc-Níquel una capa top coat;Zinc dos capas top coat; Zinc-Níquel dos capas top coat.

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Colaboración

Una segunda capa de top-coat no mostró mejora algu-na en el comportamiento frente a la corrosión. Estoestá relacionado con el hecho de haber usado unapequeña centrífuga de laboratorio para el recubrimientode los tornillos. El impacto mecánico es bajo. En centrí-fugas más grandes, una segunda capa de top-coat eslo adecuado para reparar las posibles zonas dañadasdurante la aplicación de la primera capa.

6. CUANDO SE UTILIZA UN TOP-COAT DESPUÉSDEL RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO, SE DEBEMANTENER EL PH DEL PASIVADO EN UN RANGOMUCHO MENOR DE LO HABITUAL

Usando el mismo pasivado de capa gruesa libre defluoruro para capas de zinc y zinc-níquel a diferentesvalores de pH, se pudo observar una influencia en laspropiedades de resistencia corrosión del sistema derecubrimiento completo (ver Fig. 12 y 13).

Fig.11: Resultados de corrosión ACT II según Ford L467 enzinc y zinc-níquel pasivados después de varios periodos deenvejecimiento antes de la aplicación del top-coat.

Top-coat: negro base acrilato, hasta corrosión roja

Zinc una capa top coat; Zinc-Níquel una capa top coat;Zinc dos capas top coat; Zinc-Níquel dos capas top coat.

Fig.12: Zinc alcalino + pasivado de capa gruesaexento de Flúor a diferentes valores de pH + top-coat plata base epoxi. Hasta corrosión roja. DIN ENISO 9227 NSST

Fig.13: Zinc-Níquel alcalino + pasivado de capa gruesaexento de Flúor a diferentes valores de pH + top-coatplata base epoxi. Hasta corrosión roja. DIN EN ISO9227 NSST

A un valor de pH de 1,6, se puede observar una fuertedisminución de la resistencia a la corrosión. Un cambiode rugosidad de la superficie no puede ser la razón. Lapasivación de capa gruesa libre de fluoruro no proporcionacambios en la rugosidad de la superficie, siendo, ademásla adherencia excelente / 3 /. El valor de pH tiene unainfluencia muy importante en el espesor y la composiciónde la capa pasivada / 8 /. A pH bajo, la capa pasivadase redisuelve, a pH alto la velocidad de formación de lacapa se reduce considerablemente. Conocer en qué me-dida esto puede influir en las propiedades del top-coatnecesita más investigación. En principio, se puede verque cuanto más complejo se vuelve un sistema, cuantomás importante es emparejar los diferentes recubrimientos,zinc, zinc-níquel, pasivado incluidos los parámetros delos baños, y top-coat entre sí. Si un pasivado muestra elmismo comportamiento frente a la corrosión en un rangode pH 1.6 - 2.5 no significa que en combinación con untop-coat ofrezca el mismo comportamiento frente a lacorrosión, como vimos en el ejemplo expuesto.

7. CONCLUSIÓN

La combinación de recubrimientos electrolíticos y reves-timientos de zinc lamelar permiten que la industriadel recubrimiento logre alcanzar las exigencias y reque-rimientos de la industria del automóvil. A este respec-to, se podrían lograr resultados de corrosión (> 2000ha óxido rojo) que son incluso muy superiores a losdemandados en las especificaciones típicas actuales(1000h a óxido rojo). Los sistemas a aplicar necesitanuna selección completa de las capas base, pasivadosy top coats, así como un ajuste de los parámetros decada uno de los procesos. En los sistemas que hemosvisto hemos observado, por ejemplo, que se debe rea-lizar la aplicación del top-coat antes de haber transcu-

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rrido 24 h después del recubrimiento electrolítico dezinc-zinc-níquel. Que un proceso de tratamiento térmicoantes de la aplicación de la capa de top-coat conduce,especialmente en una capa base de zinc-níquel, a unaumento de la protección contra la corrosión. Vimosanteriormente, además, que el rango de pH del pasi-vado, tiene una influencia mucho mayor en el compor-tamiento frente a la corrosión si se aplica un top-coatposterior. El espesor y la composición del pasivadotienen una influencia significativa en la adherencia deltop-coat y por lo tanto en la protección contra la corro-sión de todo el sistema.

Para los top-coat que hemos visto, no se ha detectadoinfluencia de sus componentes, p. Ej. láminas o pig-mentos de aluminio, en su comportamiento frente alos ensayos de corrosión ensayados. Una razón es quelos top-coat dados fueron especialmente elegidos porsus propiedades frente a la corrosión. En general, lostop-coat base de poliéster proporcionan un mejor com-portamiento frente a la corrosión que los sistemas ba-sados en epoxi. Al envejecer en una solución de clorurode sodio, los top-coat a base de epoxi muestran unfuerte aumento en la densidad de poros, cosa que no

Colaboración se observó en los top-coat base poliéster. Al recubrir

tornillos en una centrífuga de laboratorio, la mayoríade los ensayos no mostraron una diferencia significativaen protección contra la corrosión al utilizar una o doscapas de top-coat. La razón es el mínimo impacto me-cánico sufrido en la centrífuga de laboratorio pequeña,en las centrífugas más grandes el impacto es muchomayor y la aplicación de una segunda capa es razonable.

El alto efecto barrera y la baja permeabilidad de unacapa de top-coat, pueden generar una superficie pasivade zinc, zinc níquel. La corrosión se producirá solo enlos defectos o daños (poros, grietas, etc.). La existenciade una relación entre las superficies de baja actividady/o alta pasividad pueden provocar corrosión por pica-duras (localizada) en un entorno de cloruro. Lo queirá seguido de inmediato de un ataque de corrosiónacelerado en la superficie de zinc / zinc-níquel y a laformación de puntos de corrosión roja. Una relaciónóptima entre superficie activa y pasiva evita la corrosiónpor picaduras y conduce a una alta protección contrala corrosión.

8. LITERATURA

/1/ P. H_lser, Galvanotechnik, 10 (2018), 1964

/2/ S. Palraj, Progress in Organic Coatings, 67 (2010),399

/3/ V. Levermann, Master Thesis, Investigation of Corrosion Properties of Electrolytic Zinc and ZincAlloys in Combination with Zinc Flake Coatings, Fachhochschule S_dwestfalen, 2019

/4/ P. H_lser, Galvanotechnik, 9 (2014), 1872

/5/ M. Stratmann et al farbe + lack 100, 2 (1994), 93

/6/ J. Sander et at Korrosionsschutz durch Beschich-tungen, Hannover, Vincentz Network, 2011, farbe+ lack Edition

/7/ Knoblauch, wotech-media.de, womag Ausgabe (2015) 09/31

/8/ Sengl, H_lser, Galvanotechnik 4 (2018) 655.

Datos de contacto:Josep Pineda i Riumalló / AtotechM. + 34 606 418 036josep.pineda@atotech.comwww.atotech.com/spain

Av. Txorierri, 9

Edificio Arteaga, Dpto. 308

48160 Derio (Bizkaia)

Tel.: 94 456 75 00

e-mail: coquinesa@coquinesa.es

16

Para solucionar las limitaciones de los electropulidosclásicos y aportar mejoras al proceso, se desarrolló elproceso de electropulido en seco DryLyte (contracciónde Dry Electrolyte, 'electrolito seco' en inglés). Esta esuna nueva tecnología patentada de electropulido en secobasado en un conjunto de partículas de electrolito sólidocon capacidad de conducir la electricidad y de eliminarlos óxidos producidos durante el proceso de electropulido.A diferencia de los sistemas de pulido tradicionales, elsistema DryLyte® obtiene un acabado uniforme evitandomarcas en la superficie, patrones como los generadospor mecanizado y es capaz de procesar geometríascomplejas sin generar microarañazos en la superficie.

Con esta tecnología, se han conseguido resultadossatisfactorios en el sector dental con esqueléticos deCoCr, así como en otros sectores y aleaciones comoaceros inoxidables, aleaciones de níquel, aceros y otrascomo las aleaciones de titanio (figura 1).

Paul Berenguer (Test Lab Researcher)David Gutiérrez, PhD (Test Lab Manager)

PULIDO Y ELECTROPULIDO DEL TITANIO

El titanio (Ti) es un metal de transición que en su formametálica tiene un rango de propiedades mecánicas yquímicas deseables que lo convierten en un material es-tructural de gran demanda. El Ti tiene una alta resistenciaespecífica, punto de fusión (1.688 °C), biocompatibilidady resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes.

Mediante el uso de aleaciones y tratamientos térmicos,se pueden realizar alteraciones importantes de las mi-croestructuras de titanio, que se pueden adaptar paraalterar y mejorar propiedades específicas del material.Esta flexibilidad ha llevado al Ti y a muchas de sus alea-ciones, como Ti6Al4V, en convertirse en excelentes mate-riales estructurales, particularmente en las industrias aero-espacial, marina y médica.

En muchas aplicaciones, al Ti se le aplica un tratamiento

Colab

oración

Fig. 1. Diferentes aleaciones pulidas con la tecnología DryLyte®.De izquierda a derecha, aleación de CoCr, acero inoxidable 316 L, Inconel y acero de herramientas.

superficial, como pulido, anodizado o recubrimiento tér-mico o en frío, de modo que se mejoran sus prestacionesfísicas y químicas.

Debido a su alta ductilidad, el Ti es un material difícil depulir mecánicamente, lo que hace difícil lograr acabadosde superficie impecables o espejo, dado que tiende a ladeformación mecánica y al rayado durante su pulido.

El electropulido es un tratamiento superficial que se aplicaa muchos metales, incluido al Ti. Sin embargo, los ácidosutilizados en el proceso como acético (CH3COOH), sulfú-rico (H2SO4) y perclórico (HClO4) hacen al proceso peli-groso y difícil de manejar, por lo que su uso también hasido limitado en estos años debido a los daños que pue-den causar al medio ambiente. Además, estos electrolitostrabajan a temperaturas extremadamente bajas y en algu-nos casos por debajo de los 0 ºC y con voltajes elevados.Otros electrolitos utilizan alcoholes como el etilenglicol,pero en sus formulaciones se sigue utilizando ácidos co-

mo sulfúrico, fluorhídrico o crómico.

ELECTROPULIDO DE LAS ALEACIONES DE TI ME-DIANTE PROCESO DryLyte

El proceso DryLyte® proporciona superficies pulidas ho-mogéneas sobre el Ti y sus aleaciones, evitando la forma-ción de óxidos en la superficie, que puedan dar un aspec-to lechoso o velado sobre el metal. La figura 2 muestraalgún ejemplo de piezas electropulidas de Ti con procesoDryLyte®.

El proceso ha sido desarrollado para un amplio rango dealeaciones, tanto para el titanio de grado 1 hasta el grado

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Colaboración

Fig. 2. Piezas de Ti electropulidas mediante el sistema DryLyte®.

Mediante esta combinación de partículas se consiguereducir la rugosidad de la pieza en tiempos razonables,tanto en piezas mecanizadas o fabricadas con tecnologíade impresión 3D (fabricación aditiva). Mediante micros-copio confocal SensoFar, recientemente adquirido porGPAInnova, se observa que se pueden conseguir dismi-nuciones de rugosidad des de un Ra de 10,46 μm a1,03 μm (figura 4).

5 (Ti6Al4V), como aleaciones de Ni-Ti, más conocidascomo Nitinol.

La particularidad del proceso de electropulido sobre lasaleaciones de Ti es el tipo de electrolito y los parámetroseléctricos que se aplican, aplicando corrientes pulsantespara evitar la formación de óxidos en la superficie.

El uso de diferentes dimensiones de partícula minimizael efecto de no tener un fluido, por lo que, en funciónde la geometría de la pieza, se utilizan combinacionesde diferente tamaño de partícula, como en el caso delelectropulido de las aleaciones de titanio (figura 3).

Fig. 3. Electrolito utilizado para pulir piezas de Ti.

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ANODIZADO DEL TI MEDIANTE PROCESO DryLyte®

El anodizado de titanio es un proceso de acabado elec-trolítico que modifica la capa de óxido en la superficie deltitanio mediante corriente eléctrica. Este consiste en laoxidación superficial del mismo formando capas de óxidocon espesores menores de una micra. En función deltipo(s) de óxido(s) formado(s) sobre el metal se consiguendiferentes colores y acabados. Los colores formados enla superficie del titanio después de la anodización se co-nocen como colores de interferencia y por tanto no sonun pigmento asociado con la producción de estos coloressuperficiales.

Las capas pasivas que se forman durante el proceso deanodización son más estables que las capas de óxidoque se forman en la superficie de la aleación en contactocon el aire, por lo que ciertas propiedades del metal sonmodificadas y mejoradas superficialmente.

Los procesos clásicos de anodizado de titanio implicanun proceso de preparación de la superficie mediante dife-

El proceso de anodizado DryLyte® ofrece una gran uni-formidad, evitando diferencias de colores en cavidadesy zonas expuestas a altas o bajas densidades de corriente,Fig. 6. Además, de la mencionada uniformidad, ofrecelas mismas ventajas que el electropulido en seco, comoser un sistema limpio, no peligroso y con una fácil gestiónde residuos, así como aumento de la resistencia a lacorrosión, durabilidad, etc.

Colaboración

Datos de contacto:Jaume Miras / GPA INNOVAM. + 34 931 256 536www.gpainnova.comwww.dlyte.es

Fig. 4. Pieza fabricada en impresión 3D y electropulidamediante proceso DryLyte® y valores de rugosidadiniciales y finales.

Fig. 5. Color del anodizado en función del voltaje.

Fig. 6. Pieza anodizada mediante tecnología DryLyte®.

rentes baños de desengrase, activación y de anodizado,que son eliminados por completo mediante el procesoDryLyte®. Después de un electropulido mediante la tec-nología DryLyte® es posible aplicar el anodizado sin pre-paración previa de la superficie.

El proceso DryLyte® consigue capas de anodizado dediferente color y espesor, en función de la aleación y elvoltaje aplicado (figura 5). Este anodizado aporta unamayor dureza, durabilidad, un incremento del índice derozamiento y puede mejorar la osteointegración en im-plantología.

Antes

DryLyte®

Sa: 11.93 μm Ra: 10.46 μm

-64.44 μm 69.17 μm

4,15 μm -9.00 μm

Sa: 1.34 μm Ra: 1.03 μm

Después

DryLyte®

A continuación, les explicamos cómo llegar hasta aquí:La fluorescencia de rayos X (FRX) es una herramientade análisis elemental que ha sido uno de los pilares enlos laboratorios de ensayos durante décadas. Se trata deun método analítico no destructivo (NDT) muy versátilque exige sólo una preparación mínima de la muestray que puede ser usado por operadores novatos; en nues-tros días es, quizás, el método más valorado para ofrecerresultados precisos y rápidos en el sector de la medicióndel espesor y la composición de recubrimientos. Actual-mente, las capacidades cambiantes de la fluorescencia

Jun ChoiCTO de Bowman Analytics, Inc.

de rayos X están moviendo este caballo de batalla de lagarantía de calidad a nuevos roles críticos en un espectrode industrias cada vez mayor.

La fluorescencia de rayos X se basa en el concepto deque los átomos individuales, cuando se excitan por unafuente de energía externa de rayos X, emiten fotones derayos X con una longitud de onda y energía característicos.Si podemos contar el número de fotones de cada energíaemitida a partir de una muestra, se pueden identificar ycuantificar los diferentes elementos de ella.

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Colab

oración

Diferentes tipos de muestras que se pueden medir con instrumentos basados en el método de la fluorescencia de rayos X.Fuente: Bowman Analytics, Inc

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POR LO QUE RESPECTA A LA EMISIÓN

Los sistemas FRX básicos utilizan colimadores convencio-nales, que dirigen los rayos X para que solo puedan pasaraquellos que viajan paralelos a una trayectoria especificada.El tamaño del colimador determina el tamaño del puntode irradiación proyectado en la muestra. Los instrumentosFRX tienen colimadores simples o múltiples dependiendode la geometría y del rango del tamaño de las piezasque se están ensayando.

La alternativa a los colimadores convencionales es laóptica policapilar. Se trata de una mejora en la técnicade la fluorescencia de rayos X en su máxima expresión,creada para compensar el hecho de que la fuente derayos X no puede, por sí sola, generar un haz de altadensidad. La óptica policapilar utiliza componentes deenfoque en lugar de fijar el haz de rayos X a su objetivo.Inicialmente fue empleada como una herramienta deinvestigación por laboratorios de alto nivel y similares,involucrados en el análisis de muestras diminutas, espe-sores y composiciones en la escala nano y mapeo ele-mental; pero cuando la industria vio su potencial para elcontrol de procesos y calidad, las empresas fabricantesde este tipo de instrumentos reconvirtieron la tecnologíamejorando la resolución de las imágenes y aumentandola velocidad de medición.

La velocidad de medición con rapidez es una prioridadnecesaria para la industria, que está asegurada al poseerlos equipos de un haz de rayos X más pequeño y unflujo 100 veces mayor que un colimador. El flujo másalto permite el contaje de muchos más fotones, y mejoraen gran medida la precisión, fiabilidad y repetitividad delanálisis.

La óptica policapilar de rayos X se compone de cientosde miles de canales de vidrio independientes que recogenun gran ángulo sólido de rayos X emitido desde unafuente divergente. Los rayos X pasan a través de la ópticapor un reflejo externo total y se centran en un punto ex-tremadamente pequeño con una intensidad ultra alta.Este tipo de óptica también ofrece un haz de excitaciónexcepcionalmente limpio, en comparación con uno deun colimador, porque no hay dispersión en la aberturay el punto focal está extremadamente bien definido.

Aunque suene frágil, un conjunto óptico policapilar esextremadamente robusto. Los clientes que lo adquierenpueden utilizarlo de por vida.

Si consideramos las industrias del metal y de los plásticos,en la práctica, todos sus productos están recubiertos(generalmente por procedimientos electrolíticos) o,simplemente, tratados (anodizados, galvanizados, etc.)para mejorar la estética o las propiedades de funciona-miento o rendimiento. La fluorescencia de rayos X es latecnología líder en todo el mundo para la determinacióny cuantificación de estos acabados y es aplicable a lamedición de cualquier revestimiento metálico de una ovarias capas, incluso de su composición, sobre cualquiersustrato metálico o no metálico.

La medición del espesor y la composición de recubri-mientos es la aplicación más común de la fluorescenciade rayos X en estas industrias, pero no es su único propó-sito. Los sistemas FRX también realizan análisis de aleacio-nes y análisis de soluciones. Esta técnica permite identificarel número de elementos en la aleación, así como deter-minar la composición porcentual de cada elemento dela aleación. En el análisis de soluciones, los iones metálicosen los baños galvánicos se pueden cuantificar para mejorarel control de los procesos implicados.

Dondequiera que se utilice la fluorescencia de rayos X,sus dos "extremos opuestos" (emisión, donde y comose genera la emisión de los rayos X y detección, dondey como se procesa la señal), determinan lo que un instru-mento específico puede lograr y con qué precisión y rapidez.

Colaboración

POR LO QUE RESPECTA AL DETECTOR

Los instrumentos FRX utilizados para la medición del espe-sor de recubrimientos utilizan uno de estos tres tipos dedetectores: un Contador Proporcional (PC), un Diodo Pinde Silicio (SiPIN) o un Detector de Deriva de Silicio (SDD).

Los contadores proporcionales son dispositivos de ioniza-ción gaseosa que miden la energía de la radiación incidenteproduciendo una señal del detector proporcional a laenergía de la radiación. Alguna de sus características dife-renciales son que tienen una generosa ventana detec-tora para capturar los fotones de fluorescencia producidosy que operan en un rango de voltaje intermedio, por loque son muy adecuados para la medición de depósitosgalvánicos convencionales de una sola capa (y en casosmuy concretos, hasta de varias capas).

Los instrumentos con un contador proporcional son, com-parativamente, los más bajos en precio de los tres, y sonideales para aplicaciones simples donde no hay necesidadde una alta resolución para ver la separación de los picosen el espectro. Sus desventajas más importantes son quetienen un ruido de fondo muy grande y que requierenuna calibración frecuente.

El control de temperatura para estos dispositivos es críticoporque el detector utiliza un gas noble que es extrema-damente sensible al cambio de temperatura, mucho más

que cualquier detector de estado sólido. El tubo lleno degas también tiende a perder gas con el tiempo. A pesarde sus desventajas, tiene un flujo generalmente altodebido a la gran ventana, por lo que detecta un altonúmero de fotones. Las aplicaciones pueden ser limitadas,pero la desviación estándar obtenida en las medicioneses, generalmente, aceptable.

El diodo PIN de silicio proporciona una resolución espectralsuperior a la de un contador proporcional. Esto significaque los operadores pueden medir recubrimientos másdelgados, concentraciones de elementos más bajas yrealizar mediciones más complejas, como las de aleacionesy muestras de elementos con números atómicos bajosincluso aquellas que involucran materiales no identificados.Los detectores de diodo PIN de silicio proporcionan unruido de fondo muy bajo, tienen una excelente resolución,excelentes límites de detección y son extremadamenteestables, gracias a la refrigeración por efecto Peltier(TEC/TEM).

Los detectores de deriva de silicio producen las tasas decontaje más altas junto con una resolución espectral muyelevada, normalmente un 50% más alta que los detectoresde diodos PIN de silicio. Ofrecen una mejora significativade la relación de pico a fondo en comparación con loscontadores proporcionales. Tienen el ruido de fondo basemás bajo, los mejores límites de detección y la mayorversatilidad en términos de rango de ensayo de elementos.

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La óptica policapilar aumenta sustancialmente la intensidad de los rayos X generados para dispositivosde medición FRX. Fuente: Bowman Analytics, Inc.

LA VENTAJA DE LA ÓPTICA POLICAPILAR

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Debido a que son más eficaces en la eliminación delruido de fondo y en la resolución de la energía, los - desilicio son los más capaces para medir con precisión losespectros de los elementos que se superponen - esosllamados “elementos vecinos" en la tabla periódica talescomo el níquel, el cobre, el zinc y el hierro - donde laseparación de señales entre ellos es mínima. Con la tec-nología antigua, no hay manera de resolver estos ele-mentos superpuestos sin complejos cálculos matemáticos.Hoy en día, la resolución mejorada proporcionada tantopor los diodos PIN de silicio (SiPIN) como por los detec-tores de deriva de silicio (SDD) elimina la necesidad decálculos matemáticos laboriosos o el uso del filtrado nu-mérico matemático de las líneas de fluorescencia.

Además, al igual que los diodos PIN de silicio, los chipsdetectores de deriva de silicio (SDD) se enfrían por efectoPeltier, por tanto, no les afectan los cambios de la tempe-ratura y no requieren ningún mantenimiento. Los detectoresSDD son ideales para medir películas de muy bajo espesor(en el rango nanométrico), capas complejas utilizadas ensectores tecnológicos y para el análisis elemental de tra-zas en materiales de aleaciones complejas.

Un caso particular de aplicación de los detectores SiPINy SDD, las dos opciones de estado sólido, está en lasnormas de la IPC (Asociación de la Industria para Fabri-cantes de Placas de Circuito Impreso y Fabricación deElectrónica, sus Clientes y Proveedores) IPC 4552A,4553A, 4554 y 4556. Estas normas son aplicables univer-salmente a los recubrimientos especiales utilizados en laindustria del PCB y de la electrónica de alto nivel.

En concreto una de las aplicaciones tecnológicas másimportantes incluye la medición del espesor de recubri-mientos ENIG (Electroless Nickel / Immersion Gold),EPIG (Electroless Palladium / Immersion Gold - nickelfree) y ENEPIG (Electroless Nickel / (Electroless Palladium/ Immersion Gold).

Colaboración

El espectro del detector de deriva de silicio muestra unarelación pico-fondo altamente favorable con un ruido defondo mínimo y una mayor resolución. Fuente AMPTEK.

Datos de contacto:Domènec Mayoral / Bowman IbéricaT. +34 937 023 367info@bowmaniberica.es / www.bowmanxrf.com/es

Aykrom es una empresa con ya unosaños…Más de 55, Fernando Ayape, mipadre fue quien fundó la empresaen el año 1.966.

Estamos ante una empresa detradición familiarEfectivamente, antes de crear Aykrom,mi padre fundó junto con dos sociosun taller de cromo duro en San Se-bastián y por razones que no vienenal caso, se desvinculó de ellos yubicó Aykrom en Vitoria-Gasteiz.

¿Por qué en Vitoria-Gasteiz?En primer lugar, para evitar conver-

FERNANDO AYAPEDirector de Talleres Aykrom, SA

tirse en competencia directa de susantiguos socios, y en segundo; por-que en esta ciudad vio una oportu-nidad para crecer.En los años 60 el tejido emergenteindustrial que se empezaba a fraguaren Vitoria era considerablementesignificativo. Se instalaron una seriede empresas muy fuertes como

Michelin o Mercedes que necesita-ban de las pequeñas industrias ytalleres auxiliares para soportar susactividades. Y nosotros éramos unode esos pequeños talleres.

¿Siempre trabajó junto a su padre?Así es, junto a mi padre y mi her-mano José María, una pieza clave

Este mes hemos hablado con el señor Fernando Ayape, Director de Talleres Aykrom, SA, una em-presa ubicada en Vitoria-Gasteiz con más de 55 años de historia. A lo largo de toda nuestra conver-sación descubrimos a un hombre amable, optimista y tenaz que vive con entusiasmo y respetouna profesión esencial en el sector del metal.

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TRABAJÉ JUNTO A MI PADRE Y MI HERMANO

JOSÉ MARÍA, QUE FUE UNA PIEZA CLAVE EN

EL DESPEGUE DE AYKROM EN LOS AÑOS 90

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en el despegue de Aykrom en losaños 90, periodo de tiempo en elcual triplicamos nuestra capacidadfuncional y de potencia. Entre otrascosas, gracias a la implicación enla empresa de mi hermano JoséMaría que aplicó los conocimientosadquiridos durante sus estudios enel desarrollo del taller. Desafortuna-damente falleció muy joven, con35 años.

No debió ser fácil perder a unhermano tan joven…Imagina bien, la muerte de mi her-mano fue un punto de inflexión enmi vida y en la historia de TalleresAykrom, ante la fatídica situaciónme rodeé de un equipo humanoprometedor y joven, el mismo queaún hoy me acompaña. Aquellosjóvenes, hoy forman un fantásticogrupo muy cohesionado, con unamagnífica formación, experimentadoy muy profesional.

¿Qué ha cambiado en la formade trabajar durante todos estosaños en relación con el mundode los cromados?Realmente las necesidades son lasmismas, lo que sí que ha variadoes el porcentaje de piezas para re-cuperar. Recuerdo que en los iniciosse cromaban series enteras de pie-zas que presentaban anomalías oerrores a la hora de ser mecanizadasy que se tenían que recuperar. Esteera un campo enorme de actuaciónque, con los años, ha ido práctica-mente desapareciendo. Primero,porque los sistemas de mecanizadohan mejorado muchísimo y segun-do, porque hoy en día, los controlesde calidad en las fabricaciones sonmucho más exhaustivos. Actual-mente, en el campo de recupera-ción de piezas, principalmente se

tratan aquellas que por su valor e-conómico merecen la pena.

¿Medioambientalmente también?Las formas de trabajo y los medios

ACTUALMENTE,

EN EL CAMPO DE

RECUPERACIÓN

DE PIEZAS,

PRINCIPALMENTE

SE TRATAN

AQUELLAS QUE

POR SU VALOR

ECONÓMICO

MERECEN LA PENA

Entrevista

que tenemos ahora comparadoscon los que había hace 25 o 30años nada tienen que ver.

Hoy los baños están muy mejora-dos. En el mercado existen deter-minados productos que hacen quelos baños de cromo no emanenapenas ninguna substancia. Encuanto a la seguridad de las perso-nas que están en contacto con elcromo hay muchísimo control.

Sin embargo, todavía a día de hoy,hay muchas piezas que necesaria-mente deben ser cromadas.

¿El cromado duro es la mejoralternativa para bañar las piezas?Si hubiera otro recubrimiento queofreciese las mismas característicasy con las mismas cualidades delcromo VI ya se estaría utilizando,pero aún no se ha desarrollado unaalternativa que ofrezca las mismasgarantías de durabilidad.

La seguridad del cromo VI estámuy cuestionada… hasta el pun-to de que su uso tiene fecha decaducidadLo sé, esta polémica es el temaque nos ocupa a todos los croma-dores de este país y de Europa. Laprohibición del uso del cromo VI(cromo hexavalente) llega desdela Comisión Europea, del Parlamen-to, desde la ECHA (Agencia Europeade Sustancias y Preparados Quími-cos). Existen algunas aplicacionesque pueden hacerse con cromotrivalente, pero son la menos. Ahoramismo están saliendo al mercadonuevos procesos, pero solo puedenaplicarse a un 1% o 2% de las pie-zas que nosotros tratamos. Ahoramismo las grandes empresas pro-ductoras de baños están trabajando

ni para adaptarnos a la nueva pro-puesta, porque no estamos en con-tra de mejorar la calidad medioam-biental, ni tenemos ningún interésen seguir trabajando con un produc-to que sabemos que es peligroso,pero mientras no tengamos unaalternativa al cromo VI necesitamosseguir trabajando.

Adaptarse no debe ser fácil. ¿Hanrecibido ustedes alguna ayudaeconómica para poder adecuarla empresa a la nueva realidaddel sector?Sería interesantísimo que hubieseayudas por parte del Estado o dela Unión Europea, pero me temoque, por el momento, no las hay.Las acciones que se emprenden lasfinanciamos nosotros mismos, aligual que las investigaciones que sepuedan llevar a cabo para dar conbaños alternativos. La verdad es quela situación es bastante dramática,ten en cuenta que la gran mayoríade cromadores somos todos pe-queños talleres.

26

para dar con un proceso verdade-ramente eficaz que pueda sustituiral cromo VI. Lo que está claro esque no podemos eliminar las co-sas porque sí, hay que conseguirque todos los procesos sean se-guros.

¿Y ahora qué hacemos?Pues organizarnos y realizar solicitu-des de prórroga para la autorizaciónde cromo VI más allá del 2024, poreso nos hemos puesto en manosde dos asesorías para tratar de con-seguir los 12 años de prórroga.

¿12 años de prórroga es el perio-do máximo?Sí, nuestro objetivo es tener 12 añosde prórroga y vamos a recurrir atodos los medios que tengamos anuestro alcance para poder conse-guirlos. Dicho lo cual, esto no signi-fica que si antes de que acabar laprórroga, se llegase a comercializarun baño alternativo al cromo VI, notendríamos ninguna objeción paracambiar la metodología de trabajo,

¿En cuestiones medioambientalesdeben realizar informes periódi-cos a la ECHA?La ECHA obliga a las empresas quevamos a seguir haciendo uso delcromo VI hasta 2024 a seguir unaserie de controles muy detalladosmediante los cuales debemos de-mostrar que nuestras prácticas sonbuenas y seguras. Pero no solodebemos rendir cuentas a la Comi-sión Europea, también estamoscontrolados por los organismos lo-cales, por ejemplo, desde el Depar-tamento de Medioambiente delAyuntamiento de Vitoria-Gasteiz nosvisitan hasta 3 veces al año paraanalizar las aguas que lanzamos ala red y personalmente me parecemuy bien, porque se puede trabajarperfectamente sin causar daños alplaneta.

¿Cuál es el papel que juega AIASen todo este recorrido?AIAS es un espacio a través del cualrecibimos información filtrada y deprimera mano sobre temas relacio-nados con la situación del cromoVI, además, brinda la oportunidadde reunirnos con compañeros gre-miales y saber cómo piensan, cómotrabajan y poder intercambiar im-presiones y esta es una forma decrecer y aprender.

Es importante sentirse respalda-do. La unión hace la fuerza.Los veintitantos cromadores españo-les que estamos involucrados entodo este proceso estamos pen-dientes de todo tipo de resolucio-nes… hay otros compañeros queni se van a meter, porque son pe-queños talleres regentados por per-sonas que se van a jubilar y los trá-mites son largos y farragosos. Tene-mos que presentar informes muy

Entrevista

27

AUNQUE YO ME JUBILE

EN EL FUTURO,

TALLERES AYKROM

DEBE SEGUIR

HACIA ADELANTE,

¡CLARO QUE SÍ!

AIAS NOS BRINDA

LA OPORTUNIDAD

DE REUNIRNOS

CON COMPAÑEROS

GREMIALES Y SABER

CÓMO PIENSAN,

CÓMO TRABAJAN Y

PODER INTERCAM-

BIAR IMPRESIONES

Y ESTA ES UNA

FORMA DE CRECER

Y APRENDER.

exhaustivos a la ECHA en los quese da pie y detalle de las actividadesde cada empresa, cuanto más es-pecificados sean los informes lasprobabilidades de obtener el máxi-mo tiempo de prórroga aumenta.

En nuestro caso, necesitamos tenerla tranquilidad mental para poderactuar de una forma o de otra.

Entiendo que esto es una apuestade futuro…Tengo 58 años y a estas alturas dela vida, ya estoy viendo el cartelitoque anuncia 5 km para la meta,pero la empresa tiene que conti-nuar, porque todo el esfuerzo queestamos haciendo para conseguiresta prórroga es para lograr quetodas las personas que formanparte de Talleres Aykrom puedan

seguir trabajando cuando yo mejubile. Si no fuera una apuesta defuturo ni yo ni Santiago Guinea, lapersona de confianza que llevamás de 22 años trabajando codocon codo conmigo, no estaríamoslidiando esta batalla. Aunque yome jubile en el futuro, TalleresAykrom debe seguir hacia adelante,¡claro que sí!

Se trata de un robot terrestre autónomo y colaborativopensado para el transporte de materiales en exteriorese interiores.

La empresa Robotnik y el centro tecnológico Eurecathan participado en el desarrollo del robot, cuyodiseño aporta un esquema avanzado de colaboraciónhumano-robot.

Desarrollado dentro del proyecto europeo COBOLLE-AGUE, el robot está enfocado a la navegación autó-noma en entornos que se caracterizan por ser irre-gulares y por tener una gran variedad de obstáculos.

La empresa Robotnik y el centro tecnológico Eurecathan desarrollado un robot terrestre altamente modular,autónomo y colaborativo pensado para el transporte au-tónomo de materiales en los sectores de la industria yde la construcción, cuyo diseño aporta un esquema a-vanzado de colaboración humano-robot.

Desarrollado dentro del proyecto europeo COBOLLEAGUE,el robot está enfocado a la navegación autónoma enentornos industriales exteriores, que se caracterizan porser terrenos irregulares y por tener una gran variedad deobstáculos estáticos y dinámicos.

Se trata de una base móvil modular todoterreno de altamovilidad diseñada para el transporte de cargas de hasta200 Kg. Su diseño incluye recursos que permiten elseguimiento de personas, la detección de gestos y elcontrol basado en la voz.

El robot es capaz de generar un mapa de su entorno ylocalizarse y navegar en él de forma fiable y segura,

siendo capaz de realizar tareas de transporte entre plantaso tareas de transporte de última milla. Además, estemapa sirve para identificar todos los obstáculos, así comoposibles acantilados y huecos por donde puede caer elrobot o recopilar datos en entornos de la construcciónque luego se pueden usar junto con el sistema demodelado de información para la edificación BIM (BuildingInformation Modeling).

Según Roberto Guzmán, CEO de Robotnik, “el proyectoCOBOLLEAGUE pone de manifiesto, una vez más, la uti-lidad de la robótica móvil para aplicaciones en las quese realizan tareas repetitivas, en este caso, automatizandoel transporte exterior en industria y construcción. Nuestraexperiencia de casi 20 años en robótica de servicio nospermite adaptar nuestros robots de propósito general adiferentes verticales, pudiendo aportar soluciones móvilesen una gran variedad de aplicaciones y sectores”.

En palabras del director de la Unidad de Robótica y Auto-matización de Eurecat, Daniel Serrano, “tras más de unadécada de I+D en localización y navegación autónoma,en este proyecto hemos logrado desarrollar una localizacióny mapeado en 3D que aprovecha el modelo del edificioextraído directamente de BIM. Este proyecto demuestrael potencial de la aplicación de robots de servicios en elsector de la construcción donde hay recorrido de futuro”.

Dentro del proyecto, Robotnik ha sido responsable de laprovisión de la solución mecatrónica y del desarrollo deldiseño conceptual, la seguridad y los factores humanos,así como de la validación de casos de negocios y elcompromiso industrial. Se ha desarrollado una nuevaconfiguración cinemática que dota de mayor movilidada un chasis del robot RB-VOGUI y le permite realizartareas de transporte autónomo en entornos urbanos oen entornos poco estructurados con terrenos difíciles. Seha desarrollado un sistema de localización y navegaciónláser 3D que ha demostrado funcionar de forma sólida,tanto en interiores como en exteriores.

Por su parte, Eurecat se ha encargado de desarrollar unainterfaz basada en BIM (Building Information Model) queprocesa la información del edificio en 3D, añadiendo da-tos estructurales a un sistema de localización y mapeosimultáneo (SLAM, por sus siglas en inglés), utilizado porun robot móvil. Esto permite al robot acceder a un mapa3D del modelo de referencia y determinar su propia lo-calización en el entorno de construcción, ahorrando tiem-

28

Actualidad

ROBOTNIK Y EURECAT

DESARROLLAN UN ROBOT

COLABORATIVO PARA EL

TRANSPORTE AUTÓNOMO DE

MATERIALES EN EXTERIORES EN

LA INDUSTRIA Y LA

CONSTRUCCIÓN

33

Actualidad

po y pudiendo realizar la navegación autónoma a undestino, sin tener que haber explorado previamente elmapa.

Además, la implementación de Eurecat permite realizarun seguimiento del estado de la construcción y marcarlas actualizaciones del modelo de referencia, una carac-terística relevante para la industria de la construcción.Eurecat también proporciona la integración de una inter-faz trabajador-robot multimodal, lo que permite que elrobot siga a los trabajadores de forma totalmente segura.

COBOLLEAGUE ha sido apoyado por el proyecto ES-MERA (European SMEs Robotics Applications), en suconvocatoria de soluciones robóticas a desafíos indus-triales. ESMERA es un consorcio formado por cuatrocentros tecnológicos (el Laboratorio para sistemas defabricación y automatización de la Universidad de Patras;el Commissariat à l'Énergie Atomique et aux ÉnergiesAlternatives; y la Fundación Tekniker y Technische Univer-sität München), y tres partners industriales (Blue OceanRobotics; COMAU, y R.U. Robots).

Datos de contacto: Montse Mascarópremsa@eurecat.org | www.eurecat.org

Sobre Eurecat

Eurecat, Centro Tecnológico de Cataluña,aglutina la experiencia de más de 650profesionales que generan un volumende ingresos de 50 millones de eurosanuales y presta servicio a más de 1.600empresas. I+D aplicado, servicios tecno-lógicos, formación de alta especialización,consultoría tecnológica y eventos profe-sionales son algunos de los servicios queEurecat ofrece tanto para grandes comopara pequeñas y medianas empresas detodos los sectores.Con instalaciones en Barcelona, Canetde Mar, Cerdanyola del Vallès, Girona,Lleida, Manresa, Mataró, Reus, Tarragona,Amposta y Vila-seca, participa en 160grandes proyectos consorciados de I+D+inacionales e internacionales de alto valorestratégico y cuenta con 88 patentes y7 spin-off. El valor añadido que aportaEurecat acelera la innovación, disminuyeel gasto en infraestructuras científicas ytecnológicas, reduce los riesgos y propor-ciona conocimiento especializado a me-dida de cada empresa. Más informaciónen www.eurecat.org

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Los aceros de ultra alta resistencia (UHSS) se utilizanprincipalmente en trenes de aterrizaje para la industriaaeronáutica, ya que ofrecen una resistencia extraordinaria.Estos materiales, para hacer frente a la corrosión, requierende un recubrimiento que, por lo general, se ha venidofabricando con cadmio (Cd), un metal tóxico cuyo usoes recomendable evitar. Por ello, con el objetivo de conse-guir procesos industriales más sostenibles, el sector euro-peo de la aviación está trabajando para sustituir el Cd porrecubrimientos innovadores y respetuosos con el medioambiente. En ese contexto, se acaba de poner en marchael proyecto H2Free. Se trata de un proyecto liderado por

Actualidad

CIDETEC SURFACE ENGINEERING

DESARROLLA RECUBRIMIENTOS

EN ACEROS DE ULTRA ALTA

RESISTENCIA ECOLÓGICOS Y

EFICIENTES PARA EL SECTOR

AERONÁUTICO

un consorcio de cuatro instituciones de investigación ydos empresas que está estudiando la posibilidad dereemplazar el Cd con un recubrimiento de zinc/níquel(Zn-Ni).

Los recubrimientos en Zn-Ni están considerados comoun sustitutivo viable y no tóxico. El objetivo del proyectoH2Free, enmarcado dentro del macroprograma europeoCleanSky2, es desarrollar una guía práctica para la desga-sificación de hidrógeno de aceros UHSS chapados conLHE-Zn-Ni y LHE-Cd de baja fragilidad por hidrógeno,con el objetivo de ahorrar costes de producción y minimizarel impacto ambiental. Uno de sus mayores retos estárelacionado con la falta de conocimiento sobre la cinéticade desgasificación, ya que hasta ahora se desconoce deantemano si un proceso de desgasificación estándar essiempre necesario o efectivo para reducir el contenidode H por debajo del nivel crítico, lo que en algunos casoslleva a desechar componentes enteros de manera pre-ventiva.

El proyecto H2Free, coordinado por CIDETEC SurfaceEngineering, reúne a un consorcio compuesto por cuatro

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centros de investigación destacados y dos PYMEs conperfiles complementarios y gran experiencia. CIDETECSurface Engineering, además de ser un centro experi-mentado en la gestión de proyectos europeos (ha partici-pado en más de 25), es un referente en la investigaciónde electroquímica y galvanoplastia para muchas industrias.HELMHOLTZ-ZENTRUM GEESTHACHT tiene una ampliaexperiencia en el desarrollo de tecnologías de modeladopredictivo y simulación de aspectos de la vida útil. ELSYCAaportará su experiencia en el modelado de procesos deaplicaciones funcionales de galvanoplastia, mientras que

AZTERLAN estudiará la fragilización por hidrógeno de losUHSS. Por otro lado, el consorcio se complementa conel conocimiento técnico para realizar tratamientos de su-perficies para la industria aeroespacial de ELHCO y MAX-PLANCK-INSTITUT FÜR EISENFORSCHUNG, instituto deinvestigación de materiales líder en la búsqueda de mate-riales avanzados con capacidad para realizar medicionesde H con muy alta precisión.

H2Free es un proyecto financiado por el Programa Marcode Investigación e Innovación de la UE Horizon 2020 yestá gestionado por Clean Sky Joint Undertaking (CSJU)a través del programa de ayudas CleanSky2.

EL PROYECTO H2FREE

TRABAJARÁ UN MODELO

DE DESGASIFICADOR

QUE PRETENDE SUSTITUIR

EL CADMIO POR ZINC-NÍQUEL

Datos de contacto: Inaki Lopetegiilopetegui@cidetec.es | www.cidetec.es

Un secado rápido, suave y seguro - este es el lema deHarter, el fabricante de instalaciones de secado del surde Alemania. Hace 30 años, el fabricante de secadoresdesarrolló el llamado secado por condensación basadoen el uso de bombas de calor y desde entonces ha desar-rollado cientos de instalaciones de secado en diversossectores industriales. Por regla general, los clientes deHarter tienen grandes problemas con sus secadores deaire caliente convencionales o con simples sopladores.No se mantienen los tiempos de tacto, las piezas quedanhúmedas o demasiado calientes para el procesamientoposterior y las manchas en las superficies decorativas sonun problema recurrente. Esta alternativa de secado ofrecesoluciones para los retos propios del proceso de secado.

Esta forma de secado combina atributos a primera vistacontradictorios como el uso de bajas temperaturas y tiem-pos cortos de secado. Los productos se secan con aireextremadamente seco y, por tanto, insaturado, a tempe-raturas de entre 20° y 90° C, en función del proceso y elproducto del que se trate. La tecnología de bombas de

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EL ARTE DEL SECADO

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calor integradas garantiza la máxima eficiencia, ahorraenergía y CO2. El secado se realiza en un sistema de airecerrado y, por tanto, es completamente independientede las condiciones climáticas. Los secadores Harter sonidóneos para todo tipo de procesos. Junto con los seca-dores de bastidor, la mayor parte de los sistemas instalados,el secado de materiales a granel DIRECTAMENTE en eltambor o contenedor ha supuesto un importante hito enel desarrollo de los sistemas Harter. El primer secador detambor fue fabricado ya en 1996. El secado en línea esen la actualidad el sistema más avanzado, como ha de-mostrado Harter en numerosas ocasiones.

Secado de material a granel en contenedor

Además de la deshumidificación eficiente del aire, hayotro aspecto de gran importancia en el secado de mate-riales a granel: la conducción del aire. El aire seco debeser conducido exactamente hasta donde debe absorberla humedad. Esto significa que es introducido en el tambor,atraviesa el material a granel y vuelve a salir del tambor.Para ello Harter ha desarrollado una técnica especial quegarantiza este proceso. Solo así se logra con éxito secardirectamente en el tambor o en otro contenedor.

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Actualidad

Una planta de galvanizado, por ejemplo, invirtió en seca-dores de tambor para aumentar su capacidad. Así, se in-tegraron en la cadena de proceso los secadores Harter,que permiten secar directamente en el tambor. En estecaso, se utilizan 2 secadores de tambor para cada unidadequipada con un tambor doble. Después de la últimainstalación de enjuague, los tambores se introducen direc-tamente en el secador, donde se secan por completo,de manera segura y suave en 10 minutos. La temperaturade secado es de 70° C. Los tambores se mueven míni-mamente durante el secado. El equipamiento de seriede cada secador está compuesto por un sistema de tapasautomáticas que preservan el valioso calor en el sistema.Cada secador está equipado con 4 ventiladores de airecirculante con una potencia conectada de 1,6 kW cadauno. Dos módulos de deshumidificación están conectadosa los secadores, que tratan el aire de proceso necesario.Cada secador tiene una potencia total conectada de 14,45kW. Se ha demostrado que los dos secadores de conden-sación con bomba de calor consumen más de un 60%menos de energía que los secadores de aire de salidaequiparables.

Datos de contacto: Ignacio Batlleignaciobatlle@telefonica.net / www.harter-gmbh.de

Harter bulk drying

“UN SECADO RÁPIDO,

SUAVE Y SEGURO”

ESTE ES EL LEMA DE HARTER

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La empresa tecnológica catalana materializa su apuestapor el mercado vasco a través de la apertura de unanueva planta en Gipuzkoa, dedicada a la produccióny venta de recubrimientos industriales de alta tecnología.

Flubetech está especializada en el desarrollo, fabricacióny comercialización de recubrimientos de última gene-ración para los sectores del automóvil, envasado, aero-náutica, máquina-herramienta y componentes bio-médicos.

Con más de diez años de experiencia en el desarrollo,fabricación y comercialización de recubrimientos cerámicosy funcionales de vanguardia, la compañía catalana Flube-tech se adentra en el tejido industrial vasco mediante laapertura de una planta ubicada en Idiazabal, Gipuzkoa.

Esta planta, que ya se encuentra operativa, está especia-lizada en la producción y venta de recubrimientos indus-triales de alta tecnología por PVD (Physical Vapor Depo-sition) y se suma a las instalaciones con las que Flubetechcuenta en Castellar del Vallès, Barcelona. Con sus doscentros de producción ubicados en Euskadi y Cataluña,la empresa consolida su liderazgo en el sector de recu-brimientos de alta tecnología en los dos principales polosindustriales del Estado.

“A través de esta nueva organización, buscamos reducir

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FLUBETECH APUESTA POR EL

MERCADO DE RECUBRIMIENTOS

INDUSTRIALES DE EUSKADI

plazos de entrega y mejorar nuestro servicio en el sectordel tratamiento de superficies a nivel local, nacional einternacional, dando cobertura a toda la Península y alsur de Francia”, precisa el CEO de Flubetech, Carles Colo-minas.

Asimismo, la implantación en Euskadi va acompañadade la inversión en nuevas soluciones para el ecosistemaindustrial vasco acercando, la tecnología HiPIMS, queaporta ventajas frente a los recubrimientos PVD conven-cionales: menor rugosidad, mayor adherencia, así comopropiedades mecánicas mejoradas. La firma es pioneraen la implantación de esta tecnología en el sur de Europa.

En este sentido, según Colominas, “la apuesta de Flubetechpor el mercado de recubrimientos vasco supone unaoportunidad para empresas de diferentes sectores comoel de la biomedicina, la estampación, la máquina herra-mienta o la aeronáutica que busquen mejorar la calidadde sus productos y competir en el mercado global a tra-vés de esta tecnología de último nivel”.

Avances de última generación en tratamientos super-ficiales

Los recubrimientos PVD (Physical Vapor Deposition) soncada día más importantes para la industria ya que mejoranla eficiencia de procesos con altas exigencias como eldesarrollo de herramientas de corte para aleaciones aero-náuticas, moldes de inyección de plástico, implantes yprótesis para el sector biomédico o troqueles de cortey estampación para el sector del automóvil.

En los últimos años, gracias a la colaboración con centrostecnológicos en proyectos de investigación, Flubetech haconseguido lanzar al mercado nuevos avances en trata-mientos superficiales. De esta manera, la compañía rea-firma su apuesta por la especialización y se consolidacomo proveedor tecnológico de referencia en solucionesespeciales de alto rendimiento para sectores concretos.

En este aspecto destacan los nuevos tratamientos opti-mizados para aplicaciones de estampación y corte dechapa metálica y el mecanizado de acero inoxidable yaleaciones ligeras. La compañía responde así a las nece-sidades del mercado y refuerza su posición para afrontarretos como la eficiencia energética o la fabricación devehículos eléctricos.

Datos de contacto: Francesc Montalàfrancesc.montala@flubetech.com / www.flubetech.com

Cuando las piezas, una vez galvanizadas y hasta su entre-ga final al cliente, se almacenan en lugares con un am-biente corrosivo o bien se dejan a la intemperie en con-diciones climáticas adversas, éstas pueden presentar unvisible deterioro: zonas de inicio de corrosión blanca,pérdida de brillo y matización general en toda la superficiede la pieza, áreas con asperezas, manchas diversas, etc.Con el fin de resolver definitivamente estos defectos, enChemplate Materials, S.L. hemos puesto en el mercadola solución HESSOTOP K 150.

HESSOTOP K 150 es un sellado orgánico que contienepoliacrilato, especialmente desarrollado para la protecciónde piezas y superficies galvanizadas en caliente.

HESSOTOP K 150 contiene aditivos que aseguran unahumectación óptima del material favoreciendo un perfecto

SELLADO HESSOTOP K 150 PARA MATERIALES TRATADOS EN UNGALVANIZADO EN CALIENTE

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escurrido del sellado sobre las piezas. La capa de poliacrilatoendurecida proporciona una superficie uniforme, lacaday lisa. El sellado trabaja de 18 a 35ºC.

HESSOTOP K 150 cuenta con innumerables ventajas,convirtiendo a este proceso en etapa imprescindible parala conservación y protección frente a la resistencia a lacorrosión de todo tipo de piezas galvanizadas en caliente.

Algunas de estas ventajas a destacar son:El baño consta de un solo componente líquido mezcladocon agua (de 80 a 100 cc/l).El sellado no contiene complejantes ni sustanciaspeligrosas, siendo totalmente respetuoso con el medioambiente.Aumenta considerablemente la resistencia a la corrosión.Altamente tolerante a las contaminaciones de cinc yde cenizas.Fácil control y mantenimiento del proceso.Larga vida del baño (hasta varios años) con un adecuadocontrol y mantenimiento del proceso.Las piezas pueden dejar secarse al aire.

Datos de contacto: Antonio Montoliua.montoliu@chemplate.com / www.chemplate.com

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En las dos siguientes imágenes se muestra el aspectode la parte superior de ambas piezas sin sellado, y laparte inferior de ambas piezas con sellado HESSOTOPK 150, después de 4 meses de exposición al aire libre.

DynaSmart® combina características técnicas devanguardia para lograr eficiencia y flexibilidadcumpliendo con los estándares más altos deseguridad y sostenibilidad

La instalación se fabrica en Asia siguiendo laestrategia corporativa de expansión en la fabricaciónde equipo en esa región

Atotech, proveedor líder mundial en especialidades quí-micas de soluciones para el acabado de superficies, a-nunció el lanzamiento mundial de su innovadora y paten-tada instalación de recubrimiento DynaSmart® para recu-brimientos de protección a la corrosión. Esta adición ala línea de productos de la compañía fue diseñada enAlemania para abordar la creciente demanda de equiposavanzados para el acabado de superficies en nuestrosmercados finales industriales.

Gertjan van der Wal, presidente de la unidad de negociosGeneral Metal Finishing (GMF) de Atotech, dijo: “Estamosorgullosos de las prestaciones únicas de la DynaSmart®y sus características técnicas de vanguardia. La instalaciónmaximiza la eficiencia en el proceso de producción, ofre-ce un alto grado de flexibilidad y cumple con los más al-tos estándares de seguridad y sostenibilidad, ofreciendoun valor añadido real a nuestros clientes”.

DynaSmart® viene con un diseño de automatizaciónrevolucionario, permitiendo que varios transportadoresse muevan simultáneamente a través de los diferentestanques de recubrimiento. Con DynaSmart®, los clientespueden procesar diferentes piezas simultáneamente deacuerdo con sus tiempos de inmersión específicos y mo-dos de agitación, lo que permite una producción altamenteflexible y personalizada.

DynaSmart® es una instalación de tamaño compacto yestá disponible como un sistema modular (Industria 4.0).De esta manera, se adapta a fábricas ya diseñadas y susencilla instalación permite una fácil expansión a medida

ATOTECH LANZA LA NUEVA INSTALACIÓN PARA RECUBRIMIENTOSGALVÁNICOS DE PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN DynaSmart®

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Atotech

que aumenta la demanda de productos. Para hacer queel proceso de instalación sea más eficiente, los módulosDynaSmart® se preinstalan en la fábrica de Atotech y seenvían en contenedores de carga estandarizados parauna instalación plug&play en los clientes de Atotech detodo el mundo.

Además de su diseño eficiente, este equipo cuenta conuna gran cantidad de procesos para el reciclado ya integra-dos, lo que se traduce en un menor consumo de recursosy químicos, con una menor generación de aguas residuales.

Otras características técnicas que incluye son:

Un espesor del recubrimiento más uniforme a travésde una distribución de densidad de corriente máshomogénea gracias a unos bombos más pequeñosen el equipo compacto.

Máxima capacidad de producción gracias a procesosde mantenimiento automatizados en combinación conel líder de servicios de equipo para la industria deAtotech.

Capacidad de alto rendimiento de 13.500 toneladaspor año, a pesar de que la línea es solo una fraccióndel tamaño de una línea de galvanoplastia convencional.

La línea de galvanizado DynaSmart® se fabrica en lasinstalaciones recientemente ampliadas de Atotech en Gu-angzhou, China, y se envía a todo el mundo. Gertjan vander Wal continuó: “Ampliamos nuestras instalaciones exis-tentes en Guangzhou y estamos encantados de que ahorapodamos fabricar equipos GMF aquí también. Esta inversiónen una instalación de producción de vanguardia y nuestracapacidad para diseñar y fabricar equipos de galvanoplastiade clase mundial que satisfagan una amplia gama de ne-cesidades del mercado, nos ayudarán a servir mejor anuestros clientes, especialmente en Asia”.

La planta de Guangzhou complementa a la planta de pro-ducción de Atotech en Feucht, Alemania. Además de la

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Sistema DynaSmart® equipado con 70 posiciones capaz de una producción de 2.24 toneladas de piezas en un solo ciclo.

línea DynaSmart®, Atotech también produce sus líneasde metalizado de clase mundial DynaPlus® en Guangzhou,así como una amplia gama de equipos auxiliares quemejoran la sostenibilidad medioambiental para el mercadoasiático. Alex Liu, director general de operaciones de Ato-tech China, dijo: “Estamos encantados de fabricar ahoraalgunos de los productos de renombre de Atotech aquíen China. El sistema DynaSmart® utiliza las últimas tecno-logías para la automatización de la producción y aplicalos más altos estándares de seguridad y sostenibilidad.Sirve como modelo a seguir para el desarrollo de líneasde galvanizado de próxima generación que permiten unaproducción más sostenible en China y también en todoel mundo”.

Sobre Atotech

Atotech (NYSE: ATC) es una empresa líder en tecnologíade productos químicos especializados y líder del mercadoen soluciones avanzadas de galvanoplastia. Atotech ofreceproductos químicos, equipos, servicios y software para

aplicaciones de tecnología innovadora a través de unenfoque integrado de sistemas y soluciones. Las solucionesde Atotech se utilizan en una amplia variedad de mercadosfinales, incluido telefonía móvil y otros productos de elec-trónica de consumo, infraestructura de comunicacionese informática, así como en numerosas aplicaciones indus-triales y de consumo, como automoción, maquinaria pesa-da y electrodomésticos.

Atotech, con sede en Berlín, Alemania, es un equipo de4.000 expertos en más de 40 países que generan ingresosanuales de 1.200 millones de dólares (2019). Atotechopera y fabrica en Europa, América y Asia. Con su fuerzainnovadora bien establecida y su red global de TechCenterslíder en la industria, Atotech ofrece soluciones pionerascombinadas con un soporte in situ sin igual para más de8.000 clientes en todo el mundo.

Datos de contacto:Josep Pinedajosep.pineda@atotech.com / www.atotech.com

Mayor rendimiento, mejor rentabilidad y mejor ergo-nomía en operaciones de limpieza a través del Grana-llado.

La empresa de función MMG Marsberger Metallguss Gebr.Cordt oHG, fue completamente renovada para ampliarsu capacidad productiva, y de este modo, cumplir consus necesidades y requisitos de producción, así comouna mejora en la calidad y ergonomía de los procesos.Para ello, la empresa invirtió en una nueva Granalladorade cinta malla, y en la actualización del equipo de Grana-llado existente, dos nuevos sistemas de filtración y unacabina de chorreado, todo ello suministrado por Rösler.

Desde que Marsberger Metallgießerei Erger fue adquiridopor los hermanos Olaf y Oliver Cordt en 1996, la empresaha experimentado una expansión significativa. En la actua-lidad, los equipos y servicios de esta empresa incluyenvarias líneas de fundición de diferentes aleaciones de alu-minio, fundición por gravedad y mecanizado de este tipode componentes en centros de mecanizado y tornos ul-tramodernos.

Un paquete completo para la operación de limpiezapor GranalladoEn 2018, con el fin de mejorar las operaciones de limpiezaa través del Granallado para cumplir con los requisitos ac-tuales, la empresa decidió comprar una nueva Granalladoray actualizar su sistema de Granallado existente. Además,adquirieron dos nuevos sistemas de filtración y una cabinade chorreado. Gracias al diseño, la excelente calidad, elcompleto servicio posventa y la posibilidad de obtenertodo de una única fuente, el cliente decidió realizar estedesafiante proyecto con Rösler. Otra razón para confiaren Rösler, fueron las buenas referencias por parte de otrafundición que habia tenido una excelente experiencia conequipos Rösler similares.

La Granalladora de cinta malla satisface todas las de-mandas de calidad, rendimiento y ergonomíaEl nuevo sistema de Granallado para el desmoldeo nosolo debía satisfacer las exigentes demandas de los clientes

UNA EMPRESA DE LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN ELIGE UNASOLUCIÓN INTEGRAL DE GRANALLADO DE RÖSLER

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en cuanto a calidad, rendimiento y tiempo de limpiezamediante Granallado, sino que también tenía que ser fácilde manejar por los operarios de la empresa. De acuerdocon estos requisitos, Rösler desarrolló una versión de laGranalladora de cinta de malla RDGE 1250-4-F con unelevador. Este sistema de Granallado debía instalarse enun edificio con una altura de 5 metros. Se prestó especialatención a la protecciones optimizadas contra el desgaste.Por ejemplo, la cámara de Granallado está completamentefabricada en acero al manganeso y revestida con placasde fundición fáciles de intercambiar, de material altamenteresistente al desgaste. La cinta malla, también de materialresistente al desgaste, está diseñada para cargas de 250kg por metro lineal.

Cuatro turbinas Gamma 400 G, colocadas de forma ópti-ma alrededor de la cámara de Granallado y con una po-

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tencia de 15 kW cada una, garantizan que incluso las pie-zas fundidas extremadamente complejas se limpien per-fectamente.

En comparación con las turbinas de Granallado conven-cionales, estas turbinas de Granallado de alto rendimientoRösler, equipadas con palas curvas con diseño en formade Y, generan un rendimiento de Granallado hasta un20% mayor, al tiempo que mantienen un menor consumode energía. Su diseño único permite el uso de ambos la-dos de las palas. Y gracias al inteligente sistema de cam-bio rápido, se puede realizar un cambio de palas muy rá-pidamente sin tener que desmontar por completo la tur-bina. Esto prácticamente duplica la vida útil de las palas.Las turbinas Gamma 400 G, resistentes al desgaste y queahorran energía, también se utilizaron para la actualiza-ción del sistema de Granallado existente.

El nuevo sistema de Granallado está equipado con unsistema de reconocimiento de piezas que se asegura deque las turbinas de Granallado solo proyecten la granallacuando las piezas pasan por la máquina, es decir, quecuando el sistema no detecta las piezas, la máquina entra

Con numerosos accesorios, como un separador magnético de alto rendimiento, el sistema de Granallado de cinta de mallaRDGE 1250-4-F se adaptó perfectamente a las duras condiciones de funcionamiento que exige la industria de la fundición.

automáticamente en modo de espera. Esto también con-tribuye a reducir el desgaste y reducir el consumo deenergía.

El caudal de granalla de 200 kg/min por turbina, y la velo-cidad de la cinta son ajustables. El operario puede adaptarautomáticamente estos dos parámetros, simplementeseleccionando uno de los programas de Granallado alma-cenados en el PLC del sistema. Un sensor de altura dela pieza permite el ajuste óptimo de la estación de sopladoinstalada a la salida de la máquina. Esto permite la elimi-nación de la granalla residual en las piezas. El sistema derecirculación de la granalla está equipado con un separadormagnético de alto rendimiento. Debido a que las piezasfundidas son de aluminio, los sistemas de filtración deextracción del polvo de las Granalladoras tienen un diseñoprotegido contra explosiones. Para ahorrar un valiosoespacio en la zona de producción, se instaló fuera deledificio.

Datos de contacto:Raquel Baezar.baeza@rosler.com / www.rosler.com

OECHSLER INVIERTE EN EL SISTEMA DE POST PROCESADO S1 DE AMSOLUTIONS - TECNOLOGÍA DE POST PROCESADO 3D

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Producción en cadena de componentes plásticos AMpara la industria del automóvil

Como uno de los primeros clientes, OECHSLER, pro-bablemente el mayor fabricante mundial de compo-nentes plásticos impresos en 3D, ha comprado elsistema de post procesado S1 de AM Solutions -tecnología de post procesado 3D. El S1 automatizado,ayudará a la empresa a cumplir con los estrictosrequisitos de calidad, repetibilidad, trazabilidad yrentabilidad que deben cumplirse en la industria dela automoción.

La corporación OECHSLER, ubicada en Ansbach, Alemania,es líder mundial en la producción de componentes plásti-cos. La compañía ha estado trabajando con fabricaciónaditiva desde 2017 y, mientras tanto, se ha convertidoen uno de los fabricantes más grandes del mundo decomponentes plásticos impresos en 3D. En estrecha coo-peración con los principales fabricantes de impresoras

3D y proveedores de materiales adecuados, OECHSLERha estado persiguiendo activamente la producción encadena de componentes impresos en 3D para industriascomo la automoción, electrodomésticos y artículos depor-tivos. Matthias Weißkopf, vicepresidente senior de desarrolloglobal de productos y tecnología de OECHSLER, explica:“El post procesado representa un gran desafío en el cam-po de la fabricación aditiva. Durante mucho tiempo, esteaspecto de la cadena de procesos se ha descuidado unpoco. Pero el post procesado es un factor clave para larentabilidad y la calidad de los productos producidos confabricación aditiva. En este sentido, una tarea importantees el desarrollo y la definición precisa de los procedimientosde post procesado automático ”. "La experiencia deOECHLSER en la producción en serie y los requisitos depost procesado asociados nuevamente nos ayudaron aperfeccionar el desarrollo de la máquina", agrega ManuelLaux, Director de AM Solutions - Tecnología de post pro-cesado 3D.

Repetibilidad: un parámetro fundamental

La empresa se enfrentaba exactamente a este desafíocon un producto innovador para un fabricante líder deautomóviles alemán. Este producto, con estructura derejilla (entrelazada), se imprime a partir de un materialdesarrollado recientemente. Para producir el producto enserie, la empresa tuvo que encontrar una solución depost procesado automatizado que, entre otros requisitos,satisfaciera las demandas de la industria del automóvilpara obtener resultados de procesado consistentes y dealta calidad. Matthias Weißkopf continúa: “Nuestra empresaya tenía una relación a largo plazo con Rösler. Cuandonuestro socio HP nos recomendó AM Solutions - Tecnologíade post procesado 3D, aprovechamos la oportunidad nosolo para conocer esta nueva división de Rösler, sino tam-bién para estudiar su solución de post procesado S1 engran detalle. Después de intensas conversaciones y mu-chas pruebas con proveedores de equipos que ofrecensoluciones de post procesado para componentes impresosen 3D, elegimos AM Solutions como nuestro socio". Lachorreadora S1 “plug and play” fue diseñada específicamente

Sistema S1El nuevo sistema S1 AM Solutions: la tecnología de postprocesado 3D, para la eliminación de polvo y la limpiezaautomatizada de componentes plásticos impresos en 3Dgarantiza que OECHSLER cumpla con todos los requisitosde repetibilidad, trazabilidad y rentabilidad.

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ESPECIALISTAS ENSULFATOS DE NÍQUEL,CLORURO DE NÍQUELY NÍQUEL METALPARA GALVANOTECNIA

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para el post procesado de componentes plásticos im-presos en 3D. Esta máquina permite el procesado automá-tico de lotes completos de piezas en una cesta giratoria.

Flexibilidad y seguridad del proceso: aspectos impor-tantes del post procesado

OECHSLER decidió adquirir el sistema S1, porque ofreceun alto grado de flexibilidad para el proceso de chorreadoy permite tratar todo tipo de materiales diferentes comoPA, PP y TPU. La máquina puede cambiar fácilmente deoperación automática a manual, sin necesitar el tiempoprolongado que requieren otros sistemas de chorreado.Además, el sistema S1 ofrece otras características técnicascomo el revestimiento de poliuretano antiestático del in-terior de la cámara de chorreado, la cesta giratoria, losmotores y válvulas que cumplen con la normativa ATEX.Otro factor importante fue la carga y descarga ergonómicasde los lotes de piezas. Durante esta operación, la cestagiratoria permanece completamente dentro de la cámarade chorreado para que ningún contaminante como polvosuelto pueda derramarse en el suelo. Otras propiedadestécnicas importantes fueron el control automático y elalmacenamiento de los parámetros del proceso y la clasi-ficación de abrasivos de chorreado integrado. MatthiasWeißkopf continúa: “Estas características estándar sonesenciales para cumplir con los requisitos de la industriadel automóvil y otros sectores industriales para la seguridaddel proceso, la rentabilidad y la repetibilidad de los resul-tados del procesado. Son indispensables para transformarla fabricación aditiva en una tecnología de producción enserie”.

Resultados rápidos a través de una cooperación abiertay constructiva

Los equipos de proyecto de las dos empresas desarrollaronconjuntamente soluciones de ingeniería personalizadaspara los requisitos específicos del proceso OECHSLER. Laatmósfera abierta y constructiva entre las dos empresasfue un factor importante para lograr los resultados positivosdeseados en un período de tiempo sorprendentementecorto. Permitió la puesta en marcha de la máquina S1 enOECHSLER a finales de agosto de 2020. Matthias Weißkopffinalmente comenta: “Con AM Solutions - tecnología depost procesado 3D encontramos un socio, que junto connosotros desarrolló una solución óptima que cumple connuestros requisitos especiales al 100%. Creemos que es-ta asociación ofrece un gran potencial para futuros desa-rrollos en el campo de la fabricación aditiva“.

Rösler en pocas palabras

Durante más de 80 años, la empresa Rösler Oberflächen-technik GmbH se ha dedicado activamente al campo delacabado superficial. Como líder del mercado global,ofrecemos una cartera completa de equipos, consumiblesy servicios en torno a las tecnologías de Granallado yAcabado en Masa para un amplio espectro de industriasdiferentes. Nuestra gama de aproximadamente 15.000consumibles, desarrollados en centros de prueba ubicadosen todo el mundo, sirve específicamente a nuestrosclientes para resolver sus necesidades individuales deacabado superficial. Bajo la marca AM Solutions ofrecemosnumerosas soluciones de equipos y servicios en el áreade Fabricación Aditiva / Impresión 3D. Por último, perono menos importante, nuestro centro de formación central,la Rösler Academy ofrece cursos prácticos referentes alAcabado en Masa y Granallado, Gestión y FabricaciónAditiva. Además de las ubicaciones de fabricación alemanasen Untermerzbach / Memmelsdorf y Bad Staffelstein /Hausen, el grupo Rösler tiene una red global de 15 sucur-sales de fabricación / ventas y 150 agentes de ventas.

Datos de contacto: Raquel Baezar.baeza@rosler.com / www.rosler.com

Directorio de Subcontratación

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