173213254-laporan-umum

LAPORAN TUGAS KHUSUS

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III

PT PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto L2C009013

Nugraha Bayu Samodra L2C009035

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

SEMARANG

2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III


Disusun oleh :

Winandyo Mangkoto L2C009013

Nugraha Bayu Samodra L2C009035



SEMARANG

2012

LAPORAN KERJA PRAKTEK PABRIK PUPUK ZA II DEPARTEMEN PRODUKSI III


iii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK



Nama / NIM : Winandyo Mangkoto / L2C009013

Nugraha Bayu Samodra / L2C009035

Pabrik : Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III Petrokimia Gresik

Semarang,

Menyetujui,

Dosen Pembimbing

Dr. Ir. Setia Budi Sasongko, DEA

NIP. 19611226 198803 1 001



iv JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

PRAKATA

Puji dan syukur kami panjatkan kepadaTuhan Yang Maha Esa atas

rahmat, hidayah dan karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan

laporan Kerja Praktek Pabrik Pupuk ZA II Departemen Produksi III PT

Petrokimia Gresik. Laporan Kerja Praktek ini bertujuan untuk evaluasi kinerja

Heat Exchanger (E.5101) pada Seksi Karbonasi Pabrik Pupuk ZA II PT

Petrokimia Gresik.

Penulisan laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan tidak lepas dari

dukungan, bimbingan, dan bantuan dari banyak pihak yang sangat berarti bagi

penulis. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan

terimakasih kepada Bapak Ir. Danny Soetrisnanto, M.Eng dan Bapak Dr. Ir. Setia

Budi Sasongko, DEA selaku dosen pembimbing Kerja Praktek, Bapak Suhadi

selaku Kepala Bagian Produksi ZA II serta pembimbing kami di lapangan, Bapak

Freddy selaku Wakil Kepala Bagian Produksi ZA II, serta Bapak Bakuh Subagio,

Bapak Gatot Nuriyanto, Bapak Hariyanto, Bapak Budi Prayitno, Bapak Harno,

dan pegawai lain di Central Control Room, Bagian Candal Pabrik ZA II,

perpustakaan serta Bagian Mekanik Pabrik ZA II yang tidak bisa kami sebutkan

namanya satu persatu yang senantiasa telah mencurahkan segenap waktu dan

tenaganya untuk membantu penyusunan laporan Kerja Praktek hingga selesai.

Disadari bahwa laporan Kerja Praktek ini masih terdapat kekurangan.

Oleh karena itu, masukan, kritik dan saran dari berbagai pihak sangat diharapkan.

Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat ke depannya untuk kalangan

civitas akademik serta mahasiswa Universitas Diponegoro, PT Petrokimia Gresik

dan masyarakat luas.

Semarang, November 2012

Penulis



v JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................ iii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii

INTISARI ........................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan ................................. 1

I.2. Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik ........................ 1

I.3. Lokasi Pabrik .............................................................................. 4

I.4. Organisasi Perusahaan ................................................................ 5

I.5. Unit Produksi .............................................................................. 11

I.6. Unit Prasarana ............................................................................. 12

I.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................. 13

I.8. Pengelolaan Lingkungan dan B3 ................................................ 34

BAB II DESKRIPSI PROSES

II.1. Konsep Proses dan Pembuatan Ammonium Sulfat .................... 43

II.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Ammonium Sufat ................... 43

II.3. Langkah-Langkah Proses Pembuatan Ammonium Sulfat .......... 44

BAB III SPESIFIKASI ALAT

III.1. Spesifikasi Alat Utama ............................................................... 55

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung ........................................................ 57

BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI

IV.1. Pendahuluan ................................................................................ 62

IV.2. Manajemen Produksi Pabrik III .................................................. 67

IV.3. Manajemen Peraencanaan dan Pengendalian ............................. 69

IV.4. Sistem Laporan ........................................................................... 73

BAB V UTILITAS

V.1. Tahapan Proses Pengolahan Air ................................................. 75

V.2. Utilitas Unit Produksi III ............................................................ 77

BAB VI LABORATORIUM

VI.1. Program Kerja Laboratorium ...................................................... 87

VI.2. Alat-Alat Laboratorium .............................................................. 89

VI.3. Prosedur Analisa ......................................................................... 89

BAB VII PENUTUP

VII.1. Kesimpulan ................................................................................. 99

VII.2. Saran ........................................................................................... 100



vi JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

Tugas Khusus



vii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Logo PT Petrokimia Gresik. ....................................................... 5

Gambar 1.2. Struktur Biro K3. ....................................................................... 19

Gambar 1.3. Hubungan P2K3, Badan K3, dan Organisasi Fungsional

Terhadap Kegiatan K3. ............................................................... 21

Gambar 1.4. Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair. .................................. 36

Gambar 2.1. Skema Diagram Alir Proses ZA II. ............................................ 44

Gambar 4.1. Bagan Ringkas Kegiatan Produksi. ............................................ 62

Gambar 5.1. Diagram Alir Power Generation Unit. ...................................... 77

Gambar 5.2. Diagram Alir Service Air Unit. .................................................. 80

Gambar 5.3. Diagram Alir Cooling Tower Unit. ............................................ 85



viii JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Limbah PT Petrokimia Gresik .................................................... 36



ix JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

INTISARI

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang

produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan engineering. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini salah

satunya adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA). Proses pembuatan ammonium sulfat

(Pabrik ZA II) menggunakan bahan baku yang merupakan hasil samping dari

pabrik lain di PT. Petrokimia Gresik yaitu berupa gas CO2, Ammonia, dan

Kaptan. Oleh sebab itu konsep proses di pabrik ZA II berbeda dengan di pabrik

ZA I/III, yaitu pada seksi carbonation & reaction.

Proses yang paling utama dalam pembuatan ammonium sulfat II ini

adalah pada konversi gypsum, yaitu mereaksikan larutan ammonium karbonat dari

seksi karbonasi dengan fosfogypsum hasil samping pabrik asam fosfat di reactor

slurry. Dalam pembuatan ZA II dilakukan beberapa tahap proses, yaitu:

Karbonasi; Reaksi dan Penyerapan gas; Filtrasi; Netralisasi; Evaporasi dan

kristalisasi; Pengeringan dan pendinginan produk; Pengantongan.

Pada tahap karbonasi terdapat Carbonation Tower yang berfungsi

sebagai tempat terjadinya reaksi karbonasi.Untuk memperoleh opreasi yang baik

pada Carbonation Tower, maka perlu diperhatikan batasan ratio adalah 1,3-1,35.

Ratio yang tinggi akan menyebabkan kenaikan tekanan parsial CO2 diatas larutan

naik, sehingga gas CO2 yang terlepas makin banyak. Sedangkan bila ratio rendah

(dibawah 1,3) akan menaikkan tekanan parsial NH3 akibatnya kehilangan pada

reaktor tinggi; Faktor yang berpengaruh pada pembentukan kristal dan kualitas

produk yang dihasilkan adalah kemurnian bahan baku, derajat pengadukan dan

temperatur kristalisasi. kemurnian bahan baku pada proses pembuatan ammonium

sulfat sangat penting karena pengotor dapat menyebabkan kristal menjadi keruh.

Dan dalam pembentukan kristal perlu ditambahkan anti cacking agent untuk

menghindari penggumpalan karena sifat kristal ZA yang higroskopis.



1 JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


SEMARANG

2012

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara

dalam lingkungan Departemen Pendayagunaan BUMN yang bergerak di bidang

produksi pupuk, non pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan engineering.

Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT

Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di

antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain

adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP-36), NPK, NPK

Kebomas, Urea, Phonska, ZK, DAP, Petroganik, KCL, dan Ammonium Phosphat.

Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia, Asam Fosfat, Asam

Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Alumunium Flourida, CO2 Cair, Dry Ice, dan

Kapur pertanian.

Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia

Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan

pada awal tahun 1997, PT Petrokimia Gresik berada dibawah naungan

Departemen Keuangan. Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami

bangsa Indonesia menyebabkan PT Petrokimia Gresik menjadi Holding Company

dengan PT Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1997 berdasar pada PP no.

28/1997 s/d sekarang.

I.2. Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik

Latar belakang pendiriannya berdasarkan atas lingkungan negara

Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang

sangat melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian.

Salah satu usaha intensifikasi pertanian dilakukan dengan cara mendirikan pabrik

pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk, salah satu diantaranya adalah PT

Petrokimia Gresik.





SEMARANG

2012

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT Petrokimia Gresik

adalah sebagai berikut:

Tahun 1960

Berdasarkan Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden No.

260 tahun 1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta

Berencana Tahap I ( 1961-1969).

Tahun 1964

Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.

01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4 Nopember

1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA dari Italia

yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.

Tahun 1968

Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,

sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis tersebut

menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang tinggi

(impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami

kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor

pusat.

Tahun 1972

Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.

Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.

Tahun 1975

Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan

berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975 tepatnya pada tanggal 10

Juli 1975.

Tahun 1997

PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk Sriwijaya (Persero)

sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.





SEMARANG

2012

Pada saat ini PT Petrokimia Gresik memiliki bidang usaha yaitu :

industri pupuk, industri pestisida, indusri peralatan pabrik dan jasa rancang

bangun serta perekayasaan maupun jasa lain.

Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah

mengalami tujuh kali perluasan, yaitu:

a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979). Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh

Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana

pelabuhan dan unit penjernihan air Gunungsari serta booster pump di

Kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.

b. Perluasan kedua (30 Juli 1984). Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie

Batignoles serta perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan

kapasitas 3000 m3/jam.

c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984). Pembangunan pabrik asam fosfat dan

produk samping yang meliputi pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder,

pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit

utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.

d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986). Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh

tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai

dengan pengoperasiannya.

e. Perluasan kelima (29 April 1994). Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik

urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang.

Konstruksinya ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia.

Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada

Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April 1994.

f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000). Pembangunan pupuk NPK berkapasitas

300.000 ton per tahun dengan nama PHONSKA. Konstruksi ditangani PT

Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah

diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada

tanggal 25 Agustus 2000.





SEMARANG

2012

g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005). Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat

(ZK) dengan kapasitas 10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses

Mannheim (Eastern Tech).

I.3. Lokasi Pabrik

Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 ha.

Daerah-daerah yang ditempati meliputi:

Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa:

Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok

Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa:

Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung

Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa:

Roomo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan

keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal, yaitu:

Tersedianya lahan yang kurang produktif.

Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan Solo.

Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani.

Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun

pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara

lain tersedianya tenaga-tenaga terampil.

PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor pusat, yaitu :

Kantor Pusat

Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik

61119.

Kantor Cabang

Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16

Jakarta Pusat 10160.





SEMARANG

2012

I.4. Organisasi Perusahaan

I.4.1. Bentuk Perusahaan

PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaaan pupuk, bahan

kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah

mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi

sebuah perusahaan perseroan dan kini holding dengan PT Pupuk Sriwijaya

(persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di

bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.

I.4.2. Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 1.1. Logo PT Petrokimia Gresik

Logo PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:

Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu

Kecamatan Kebomas.

Sifat positif kerbau yang dikenal suka bekerja keras, ulet dan loyal.

Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti:

Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.

Lima melambangkan kelima sila Pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:

PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.

Warna putih melambangkan kesucian.

Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna:

Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila,

Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur

menuju keagungan bangsa.





SEMARANG

2012

I.4.3. Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

I.4.3.1. Visi

PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan

produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen.

I.4.3.2. Misi

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional

dan pengembangan usaha.

Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan

berperan aktif dalam community development.

I.4.3.3. Nilai Dasar

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

Mengutamakan integritas di atas segala hal.

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

I.4.4. Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh

manfaat sebagai berikut:

Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.

Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,

tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.

Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.

Penyusunan program pengembangan manajemen.

Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.

Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti

kurang lancar.





SEMARANG

2012

I.4.4.1. Ketenagakerjaan

Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang

diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012

berjumlah 3402 orang, yaitu:

a. Berdasarkan Jabatan

Direksi : 5 orang

Kakomp/Staf Utama (Eselon I) : 30 orang

Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda (Eselon II) : 71 orang

Kabag/Staf Madya (Eselon III) : 210 orang

Kasi/Staf Muda (Eselon IV) : 596 orang

Karu/Staf Pemula (Eselon V) : 1114 orang

Pelaksana : 1335 orang

Bulanan percobaan : 41 orang

b. Berdasarkan Pendidikan Akhir

S-2 : 106 orang

S-1 : 472 orang

D III : 86 orang

SLTA : 2552 orang

SLTP : 201 orang

SD : 4 orang

1.4.4.2. Nama-nama Pimpinan dan Direksi PT. Petrokimia Gresik

Pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik periode 31 Agustus 2012

adalah:

a. Dewan komisaris

Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

Komisaris : Romulo robert Simbolon, S.Sos., M.M.

Drs. Boediarso Teguh Widodo, M.E.

Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.

Fadjar Judisiawan

Ir. Nugraha Budi Eka Irianto





SEMARANG

2012

b. Direksi

Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

Direktur Komersil : Drs. T.Nugroho Purwanto, Ak.

Direktur Teknik & Pengemb. : Ir. Firdaus Syahril

Direktur SDM & Umum : Irwansyah, S.E.

Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M.

I.4.4.3. Tri Dharma Karyawan

Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh semua

karyawan di PT Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma Karyawan tersebut yaitu:

1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki).

2. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara).

3. Mulatsariro Hangrosowani (berani mawas diri).

I.4.5. Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial

dan fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:

1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.

2. Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.

3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.

Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina

sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana

ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek,

penelitian, tugas akhir dan sebagainya.

Adapun fungsi ekonomisnya adalah menghemat dan menghasilkan

devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan

daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional.

I.4.6. Yayasan PT Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah

mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT Petrokimia Gresik.

Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi

karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan PG telah membangun sebanyak

1.886 unit rumah di desa Pongangan dan desa Bunder.





SEMARANG

2012

Program lainnya yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan

kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana

bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki

masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan PG telah

memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT

Petrokimia Gresik.

Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :

1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)

Didirikan : 3 April 1972

Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri

kimia angkutan bahan kimia, pembinaan usaha kecil.

2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)

Didirikan : 10 Nopember 1971

Bidang usaha : penyediaan tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan),

cleaning service, house keeping.

3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)

Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa

travel.

4. PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

Didirikan : 13 Mei 1993

Bidang usaha : perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.

I.4.7. Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik(K3PG)

K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada

tanggal 13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah:

Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak

bergerak di bidang perkoperasian.

Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam membina ketenangan kerja.

Membuka lapangan kerja bagi masyarakat.





SEMARANG

2012

Bidang usaha K3PG adalah:

1. Unit pertokoan

2. Unit apotek

3. Unit kantin

4. Unit pom bensin (SPBU)

5. Unit simpan pinjam

6. Jasa cleaning service/house keeping

7. Service AC, foto copy, jasa pelayanan umum, dan jasa persewaan mobil

I.4.8. Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik mempunyai anak perusahaan sebagai berikut:

1. PT PETROKIMIA KAYAKU

Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia Gresik

(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing

memiliki saham (20%). Pabrik beroperasi pada tahun 1977 dengan hasil produksi:

Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun.

Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun.

Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.

2. PT PETROSIDA

Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham PT

Petrokimia Gresik sebesar 99,9 %. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan

untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan

adalah:

BPMC : 2.500 ton/tahun

MIPC : 700 ton/tahun

Diazinon : 2.500 ton/tahun

Carbofuron : 900 ton/tahun

Carboryl : 200 ton/tahun

3. PT PETRONIKA

Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik (20%)

dengan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985, dengan

hasil produksinya Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.





SEMARANG

2012

4. PT PETROWIDADA

Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia Gresik

dengan saham (1,47 %). Beroperasi sejak tahun 1990, dengan hasil produksi:

Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun

Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun

5. PT PETROCENTRAL

Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia Gresik

(9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT Salim

Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul I.C

(53,89%). Mulai beroperasi tahun 1990 dengan hasil produksi Sodium Tripoly

Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.

6. PT KAWASAN INDUSTRI GRESIK

Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik dan PT

Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini

menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha, termasuk Export

Processing Zone (EPZ).

I.5. Unit Produksi

I.5.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

1. Pabrik ZA I (1972) dan ZA III (1986) dengan kapasitas keseluruhan 400.000

ton/tahun, dengan bahan baku ammonia dan asam sulfat.

2. Pabrik Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.

3. Pabrik CO2 dengan kapasitas 23.200 ton/tahun.

4. Unit ASP dengan produksi O2 dan N2 cair dengan kapasitas masing-masing

7.500 ton/tahun dan 8.000 ton/tahun.

5. Pabrik urea dengan kapasitas 460.000 ton/tahun, dengan bahan baku ammonia

dan karbondioksida.

I.5.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat dan pupuk lainnya yaitu:

1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) kapasitas pupuk TSP/SP-36 sebanyak 1.000.000

ton/tahun.





SEMARANG

2012

2. Pabrik Pupuk fosfat II (1983) dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun.

3. Pabrik Pupuk Majemuk. Pupuk Majemuk dengan nama PHONSKA dan

berkapasitas produksi 300.000 ton/tahun diresmikan pada tanggal 25 Agustus

2000 oleh Presiden Abdurrahman Wahid.

4. NPK Kebomas dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun

5. Pabrik ZK dengan kapasitas 10.000 ton/tahun, dengan bahan baku asam sulfat

dan kalium klorida.

6. Pabrik DAP dengan bahan baku asam fosfat dan ammonia, dengan bahan baku

asam sulfat dan kalium klorida.

I.5.3. Unit produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 5 pabrik :

1. Asam fosfat dengan kapasitas 171.450 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku

pupuuk SP-36.

2. Asam sulfat dengan kapasitas 550.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan baku

asam fosfat dan pupuk SP-36 dan ZA.

3. Cement retarder dengan kapasitas 440.000 ton/tahun dipakai sebagai bahan

penolong untuk mengatur kekerasan.

4. Alumunium Fluorida dengan kapasitas 12.600 ton/tahun dipakai sebagai

bahan untuk menurunkan titk lebur pada industri peleburan alumunium.

5. Pabrik ZA II (1984) dengan kapasitas 250.000 ton/tahun, dengan bahan baku

gypsum dari limbah proses pembuatan asam fosfat dan ammonia. Pabrik ini

secara operasional masuk ke unit produksi III.

I.6. Unit Pasarana

1. Dermaga khusus

a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton per tahun

b. Kapasitas standar 8 kapal sekaligus

c. Fasilitas bongkar muat

2. Unit penjernih air

a. Di gunung sari Surabaya, dari sungai brantas dikirim ke gresik

menggunakan pipa sepanjang 22 km, kapasitas 850 m3/jam.





SEMARANG

2012

b. Di babat dan sungai Bengawan Solo ke Gresik dengan pipa sepanjang 68

km, kapasitas 2500 m3/jam.

3. Sarana jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan utama PT

KAI, untuk mengangkut pupuk dari gudang PT Petrokimia Gresik ke stasiun

terdekat dengan konsumen.

4. Ban berjalan

Sebagai sarana pengangkutan bahan baku dan hasil produksi, terdapat ban

berjalan (belt conveyor) yang dihubungkan dengan pabrik-pabrik di unit

produksi I, II, III dengan panjang 25 km.

5. Unit industri peralatan pabrik

Untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat digunakan

untuk pabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atau pesanan perusahaan

lain.

6. Pembangkit tenaga listrik

Induk perusahaan mempunyai 2 unit pembangkit tenaga listrik dengan

kapasitas 22 MW dan 33 MW. Untuk unit produksi, pupk fosfat, anak

perusahaan, perumahan, GOR, masjid, RS dan PLN.

I.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

I.7.1. Pengenalan K3

Ilmu dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat memberikan

manfaat yang nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan sekitarnya. Bidang

industri merupakan aplikasi kemajuan ini. Pada saat revolusi industri berlangsung,

perundangan yang berlaku hanyalah hukum-hukum kebiasaan atau pandangan

umum, tanpa adanya undang-undang khusus yang melindungi dan memberikan

jaminan keselamatan kepada para pekerja.

Di Indonesia, UU Keselamatan Kerja pertama kali diundangkan pada

tahun 1905 dengan nama Veiligheids Reglement. Kemudian pada tahun 1910

diadakan revisi pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970

dengan nama Undang-Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.





SEMARANG

2012

Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan

besar maupun perusahaan kecil, sebagai usaha mencegah dan mengendalikan

kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta

benda perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.

PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia dan

produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi

terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan

pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya,

yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta

menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang

terjadi.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang

mutlak harus dikerjakan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan

pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan, serta

kerusakan lingkungan dan penyakit akibat kerja. Penerapan K3 di PT Petrokimia

Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan

peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset

perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya.

Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik

fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam

perusahaan. Tanggung jawab pelakanaannya merupakan kewajiban seluruh

karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.

Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang

diambil oleh pimpinan perusahaan yang diantaranya adalah :

a. Komitmen top manajemen

b. Kepemimpinan yang tegas

c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan

d. Sarana dan prasarana yang memadai

e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan

f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3





SEMARANG

2012

Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihil-penyakit

akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara

optimal.

I.7.2. Filosofi Dasar Penerapan K3

a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dan

kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan

produktivitas.

b. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di

tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.

c. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.

d. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan

ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan

tempat kerja yang dijalankan.

e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua pesyaratan

keselamatan dan kesehatan kerja.

f. Tercapainya kecelakaan nihil.

I.7.3. Tujuan dan Sasaran K3

I.7.3.1. Tujuan K3

Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja

adalah menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam

rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

I.7.3.2. Sasaran K3

a. Memenuhi Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau

bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating

prosedur di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai

adalah mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai nihil

kecelakaan.





SEMARANG

2012

b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

c. Mencapai nihil kecelakaan.

Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari:

Kesalahan manusia / human error ( 88%)

o Kurang pengetahuan

o Kelalaian dan sikap meremehkan

o Kekurangmampuan / ketidakmampuan

o Kekurangan peralatan dan sarana

Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%)

o Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat

o Bahan, peralatan yang rusak atau cacat

o Bising

o Terlalu sesak

o Ventilasi dan penerangan yang kurang

o Housekeeping yang jelek

o Pemaparan radiasi dan lain sebagainya

Lain-lain / force majeur (2%)

o Gempa bumi

o Dan peristiwa alam lainnya

I.7.4. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

I.7.4.1 Batasan

Safety (Keselamatan Kerja) - Konteks Perorangan

Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama

dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat

mengakibatkan penderitaan fisik.

Safety (Keselamatan Kerja)

Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik

dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran lingkungan.

Kesehatan Kerja





SEMARANG

2012

Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of

physiological and psychological well being of the individual).

Insiden

Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja

ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident.

Kecelakaan

Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,

dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi

karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian

berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian

produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian-kerugian tadi.

Kecelakaan Kerja

Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia

meninggalkan rumah kediamannnya menuju tempat pekerjaannya, selama jam

kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah

kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya.

I.7.4.2. Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut:

a. Kemanusiaan

Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja sehingga

menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.

b. Ekonomi

Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari

kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.

c. Sosial

Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan

perlindungan bagi masyarakat terhadap bahayabahaya yang timbul akibat dari

kegiatan perusahaan.

d. Hukum

Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh

pemerintah di perusahaan.





SEMARANG

2012

I.7.5. Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam

usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin terjadinya

kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu kecelakaan dengan cara

perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pelaksanaan, dan pengawasan

terhadap seluruh kegiatan perusahaan.

Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim kerja

yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di perusahaan.

Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur, modal, dasar atau

pengaruh pencegahan kecelakaan menuju keselamatan kerja.

Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan kerja di

perusahaan adalah Built-in or integrated safety, yaitu prosedur dalam perusahaan

yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar yang ada untuk tercapainya

efisiensi perusahaan dengan memasukkan unsur safety sebagai landasan.

I.7.6. Kesehatan Kerja

I.7.6.1. Sistem Pembinaan Kesehatan Karyawan Secara Terpadu

Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk susunan

atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh karyawan yang

meliputi upaya promotif, preventif, kuratif dan meningkatkan kesehatan jasmani/

fisik, rohani/mental dan sosial karyawan

Adapun acuan dari pelaksanaan system pembinaan karyawan secara

terpadu di PT.Petrokimia Gresik adalah:

a. Undang-undang No.1 Tahun 1970, tentang Keselamatan Kerja.

b. Undang-undang No.14 Tahun 1969, tentang ketentuan-ketentuan pokok

mengenai tenaga kerja

c. Undang-undang No.23 Tahun 1992, tentang Kesehatan

d. Permenakertrans No.02/Men 1980 tentang pemeriksaan kesehatan tenaga

kerja dalam penyelenggaraan keselamatan kerja

e. Permernakertrans No.03/Men/1982 tentang pelayanan kesehatan kerja

f. Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I No.62A/Men/1992 tentang Pedoman

Diagnosis dan Penilaian Cacat karena Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja.





SEMARANG

2012

Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah untuk

menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal untuk

menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas Sumber Daya Manusia di

perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai oleh PT.

Petrokimia Gresik, yaitu:

a. Promosi dan peneliharaan kesehatan karyawan secara rutin.

b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum.

c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan

penyakit umum.

d. Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan (job matching).

Gambar 1.2. Struktur Biro K-3

I.7.7. Kebijakan Sistem Manajemen K3 PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.

Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai

permiantaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan

sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya

K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk

mendukung tekat tersebut, manajemen berupaya memenuhi standart mutu yang

ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta peraturan

/ perundangan terkait lainnya.

Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam

upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk

dan jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan

K3 serta menjunjung tinggi integritas.

KARO LINGKUNGAN &

K3

KABAG PENGENDALIAN

LINGKUNGAN

KABAG TEKNOLOGI

LINGKUNGAN

KABAG

K3

KABAG

PMK





SEMARANG

2012

I.7.8. Organisasi K3

Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan

dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk

organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3

sudah menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka pelaksanaannya

secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Di samping itu organisasi

K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan

kepada manajemen.

Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,

organisasi K3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dalam

jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu

Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan

memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin

timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan

karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang

diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendalaikan secara efektif.

Adapun tujuan dari organisasi K3, yakni:

1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan peraturan

2. Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif

3. Membangun dan meningkatkan budaya K3

4. Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja

I.7.9. Organisasi Struktural K3

Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin penerapan

K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang

Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No.

Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman, nyaman dan

produktif. Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT. Petrokimia

Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3) yang

bertanggung jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah

Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.





SEMARANG

2012

Gambar 1.3. Hubungan P2K3, Badan K3 dan organisasi fungsional

terhadap kegiatan K3

Keterangan:

Garis koordinasi

Garis informasi

DIREKSI

Kebijakan K3

di Perusahaan

KAKOMP/KASAT/SEKPER

KADEP/KARO/KABID

Bertanggungjawab:

-Penerapan K3 secara efektif

-Menciptakan kultur K3

-Pengawasan K3

KABAG/KASI

Bertanggung jawab:

-Program & operasional

-Penerapan peraturan K3

-Pengawasan K3

KARU/PELAKSANA

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3 di unit kerja

-Ketaatan pelaksanaan K3

BADAN K-3

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3 di unit kerja

-Ketaatan Pelaksanaan K3

DEP/BIRO

PENGELOLA

-K3

-Lingkungan

-Keamanan

Bertanggung jawab:

-Penerapan K3

-Pengembangan K3

-Pengawasan Pelaksanaan

K3 di perusahaan

P2K3

-Pengawasan dan

pembinaan K3 di

perusahaan





SEMARANG

2012

Adapun tugas-tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain adalah :

1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo Lingkungan dan K3 di

bidang pembinaan, penanggulangan serta pengawasan norma K3 perusahaan.

2. Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan anggaran K3 untuk

mencapai target yang telah ditetapkan perusahaan.

3. Melakukan pengelolaan program K3 bagi karyawan perusahaan, meliputi:

a. Perencanaan dan penyusunan program pembinaan K3, pencegahan

terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan lain sebagainya untuk

mencapai tingkat kecelakaan nihil.

b. Pengawasan atas pelaksanaan peraturan dan prosedur K3 perusahaan serta

undang-undang/peraturan lainnya di bidang K3.

c. Pemantauan dan evaluasi terhadap kondisi tempat kerja di lingkungan

perusahaan yang dapat menjadi potensi ancaman bagi perusahaan dan atau

karyawan serta merekomendasikan alternatif penanggulangannya.

4. Menyusun serta mengimplementasikan standar/prosedur operasional dan

peralatan K3 di perusahaan.

5. Melakukan penyelidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja serta

menyiapkan laporannya kepada instansi terkait.

6. Melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan sarana, prasarana

dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung diri (APD) serta sarana dan

fasilitas pelatihan K3 agar selalu dalam keadaan siap pakai bilamana

diperlukan.

7. Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan kerja yang

meliputi:

a. Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja.

b. Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehatan berkala karyawan.

c. Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan.

8. Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan karyawan, meliputi:

o Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene tempat kerja

serta melakukan evaluasi hasil pekerjaan.

o Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomi





SEMARANG

2012

I.7.10. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan

pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga

sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga

kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

I.7.10.1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja

dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No. 1 Tahun 1970 Bab

VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

I.7.10.2. Tugas Pokok P2K3

a) Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif di

bidang K3 antar pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka

melancarkan usaha produksi.

b) Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan

penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dan

lainnya.

c) Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12

zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk

pembahasannya.

I.7.10.3. Objek Pengawasan P2K3

Sikap kerja yang dapat membahayakan.

Keadaan yang dapat membahayakan.

Kebersihan lingkungan kerja.

I.7.10.4. Sub P2K3

Sub Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3). Untuk

lebih mendukung kegiatan P2K3, pada masing-masing Kompartemen dibentuk

Sub P2K3 yang diketuai oleh Kepala Kompartemen untuk menangani aspek K3

secara teknis di unit kerja Kompartemen. Apabila permasalahan K3 pada tingkat

SP2K3 tidak terpecahkan (misalnya dalam hal pengambilan keputusan yang





SEMARANG

2012

berkaitan dengan biaya) maka permasalahan tersebut akan diangkat pada tingkat

P2K3 untuk dipecahkan bersama. Berikut Struktur Organisasi SP2K3:

Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper unit kerja.

Sekretaris : Kepala Bagian unit kerja yang ditunjuk.

Anggota : a) Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja.

b) Semua Kabag unit kerja.

c) Semua Safety Representative unit kerja.

d) Staf K3 unit kerja setempat.

Tugas dan tanggung jawab Sub P2K3 adalah :

a) Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.

b) Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.

c) Melakukan pemeriksaan K3 (safety patrol) yang meliputi kondisi tidak aman,

sikap tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika secara periodik.

d) Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali.

e) Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil sidang atau rapat

K3 di masing=masing unit kerjanya.

f) Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau permasalahan

yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3) pada sidang P2K3.

I.7.10.5. Safety Representative

Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja

yang bersagkutan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan

peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.

Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang

mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan

serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi

wewenang dan tanggung jawabnya.

Struktur Organisasi Safety Representative:





SEMARANG

2012

Pembina : Kadep/Karo/Kabid/Staf Utama Muda di masing-masing unit

kerja

Pengawas : Kabag/Eselon III di masing-masing unit kerja

Anggota Tetap : Safety Representative Tetap

Anggota Bergilir : Safety Representative Bergilir

Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:

1. Safety Representative Tetap

Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya

Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya

Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya

Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit kerjanya

Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di unit

kerjanya

2. Safety Representative Bergilir

a. Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya

b. Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya

c. Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang melakukan

penyimpanan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan

pimpinan perusahaan

d. Melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara mandiri atau

gabungan bersama tim Sub P2K3 yang mencangkup sikap dan kondisi yang

tidak aman, pemerisaan lingkungan kerja, estetika dan aspek K3 lainnya,

secara rutin

e. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar gedung di

unit kerjanya

f. Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan sesuai

dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3

g. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3

di unit kerjanya

h. Berperan aktif:





SEMARANG

2012

Di dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan

pencemaran lingkungan di unit kerjanya

Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstasioner) yang ada di

unit kerjanya

Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3 yang diadakan

oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya

i. Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan penaggulangan keadaan

darurat pabrik di unit kerjanya dan/atau diseluruh kawasan perusahaan

j. Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya

k. Memantau fasilitas:

Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran pengisiannya

Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta memberikan saran

penggantian apabila tidak layak digunakan

Penempatan bendera petunjuk evakuasi

l. Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk tindakan

evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi darurat

m. Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan

I.7.11. Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus didukung oleh semua

jajaran karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan

bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan dan

perbaikan terhadap ketimpangan yang ada dengan perencanaan, pengorganisasian,

pengembangan dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.

Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil

di antaranya adalah:

a. Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.

b. Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3.

c. Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.

d. Membuat standar-standar bahaya.

e. Membuat analisa data dan permasalahan K3.





SEMARANG

2012

f. Menyediakan peralatan K3.

g. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.

h. Pemeriksaan alat angkat dan angkut.

i. Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety promotion.

j. Membuat safety poster dan safety sign.

k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K3.

l. Melaksanakan K3.

I.7.12. Evaluasi Kinerja K3

I.7.12.1. Frequency Rate

Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan

kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.

Rumugs =

I.7.12.2. Severity Rate

Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat

keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.

Rumus=

I.7.12.3. Audit SMK3

Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan.

Pokok Sasaran

Manajemen Audit

Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.

Physichal Audit

Penilaian perangkat keras di unit kerjanya.

Tujuan Audit K3

Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua

sumber bahaya potensial.

karyawan kerja jamseluruh Jumlah

jam 1 kecelakaan yangkaryawan Jumlah x

karyawan kerja jamseluruh Jumlah

juta 1 kerja kecelakaan karena kerja hari hilangnyaJumlah x





SEMARANG

2012

Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah

telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.

Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan

cara mengatasi sumber bahaya potensial.

Pelaksanaan Audit K3

Audit Intern

Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.

Audit Ekstern

Audit K3 ekstern dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai

dengan kebutuhan.

I.7.13. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

Menjadi Safety Man di unit kerjanya.

Membudayakan K3 di unit kerjanya.

Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.

Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation

(JSA/JSO).

Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap

yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.

Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan

bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan

pemakaiannya.

Mengawasi dan melaksanakan peraturan , prosedur dan ketentuan K3

di unit kerjanya.

I.7.14. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di

tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi

kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan.

Pengertian dari Alat Pelindung Diri adalah:





SEMARANG

2012

Alat yang mempunyai kemamapuan untuk melindungi seseorang

dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh

tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja

Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya

menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.

Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung-

jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1

tahun 1970.

I.7.14.1. Syarat alat pelindung diri

Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif

terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan

Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang

berlaku

Efisien, ringan dan nyaman dipakai

Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan

Tahan lama dan pemeliharaannya mudah

I.7.14.2. Kelemahan-Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri

a. Tidak enak dipakai atau kurang nyaman

b. Sangat sensitif terhadap perubahan waktu

c. Mempunyai masa kerja tertentu

d. Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian

I.7.14.3. Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri

1. Topi keselamatan (safety head)

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa

benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik

ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.

2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)





SEMARANG

2012

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,

percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.

Digunakan di tempat-tempat :

Di daerah berdebu.

Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.

Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau

alkali.

Pengelasan.

3. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.

Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya

(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan

asam atau alkali.

Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu)

Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat

membahayakan karyawan.

Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra

merah.

4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut

tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian

yang bersifat tetap.

Digunakan :

Ear Plug

Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai

dengan 95 dB.

Ear Muff

Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih

besar dari 95 dB.

5. Alat pelindung pernafasan





SEMARANG

2012

Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat

membahayakan karyawan. Terdiri dari :

Masker kain

Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10

mikron.

Masker dengan filter untuk debu

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan

dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak

98%.

Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas

asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring

debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat

menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali

konsentrasi maksimum yang diijinkan.

Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari

gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada

keselamatan dan kesehatan kerja.

Syarat-syarat pemakaian :

Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau

dipergunakan di ruangan tertutup.

Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal

atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk

ammonia.

Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.

Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan

kontaminasi gas/uap/fumes.

e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing

breathing apparatus)





SEMARANG

2012

Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari

gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan

kesehatan karyawan.

Syarat pemakaian :

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari

16%.

Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%).

Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.

Waktu pemakaian 30 menit.

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air

respirator).

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari


keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.

Syarat pemakaian :

Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,

kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan

terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air)

tersedia.

Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a

hand operated blower)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari


keselamatan dan kesehatan karyawan.

Syarat pemakaian :

Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,

kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan

terus menerus sepanjang blower diputar dimana pengambilan udara

blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari kontamonasi.

6. Alat Pelindung kepala





SEMARANG

2012

Jenis-jenis alat pelindung kepala:

Kerudung kepala (Hood)

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka

terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun

yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.

Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas

Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes

yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi

maksimum yang diijinkan.

Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari

percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.

7. Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan

listrik.

Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang

kasar, tajam.

Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda

yang panas.

Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan

oksigen.

Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan

kimia yang berbahaya, korosif dan iritatif.

Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan

kemungkinan terkena bahaya listrik.

8. Sepatu Pengaman

Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan

karyawan di tempat kerja.

Sepatu keselamatan





SEMARANG

2012

Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau

tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus

benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh

terpeleset oleh air/minyak.

Sepatu karet

Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang

berbahaya.

Sepatu listrik

Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat

bahaya listrik.

9. Baju Pelindung

Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan

yang dapat membahayakan karyawan.

Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna

kuning)

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap

percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.

Baju pelindung terhadap percikan pasir

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap

percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan

semprotan pasir.

I.8. Pengelolaan Lingkungan dan B3

I.8.1. Pengelolaan Lingkungan di PT. Petrokimia Gresik

I.8.1.1. Pengertian

Kegiatan yang dilakukan manusia dalam usaha untuk mempertahankan

kualitas dan menghindari kerusakan lingkungan. Kerusakan lingkungan adalah

adalah terganggunya kesetimbangan hubungan antara komponen penyusun





SEMARANG

2012

lingkungan karena masuknya suatu komponen dalam lingkungan secara

berlebihan.

I.8.1.2. Pencemaran Lingkungan

Limbah menurut UU 23/1997 adalah

1. Sisa suatu usaha dan/atau kegiatan.

2. Masuknya zat asing (polutan) ke dalam lingkungan dalam jumlah yang

berlebihan sehingga menurunkan kualitas lingkungan.

Agar tidak terjadi pencemaran maka dilakukan treatment terhadap limbah

yang merusak lingkungan tersebut, atau menghindari munculnya

polutan/cemaran/limbah.

I.8.1.3. Filosofi Pengelolaan Limbah

Filosofi pengelolaan limbah yang terdahulu terdiri dari : cost center,

sebagai tempat pengelolaan akhir, hanya sebagai pemenuhan peraturan saja, unit

pengelolaannya terpisah dari unit lain. Sedangkan filosofi pengolahan limbah

yang baru terdiri dari : limbah sebagai sumber pengelolaan, treatment pada

sumber limbah (produksi bersih), komunitas lingkungan (tidak hanya sebagai

pemenuhan peraturan), terintegrasi mulai dari design pabrik, proses produksi,

produk, distribusi, aplikasi, reuse, recycle dan membuang (Life Cycle Analysis).

I.8.1.4. Maksud dan Tujuan Pengolahan Limbah

1. Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik, di Kompleks Industri

Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan peraturan dan

perundangan yang berlaku.

2. Mewujudkan perusahaan sebagai pembina lingkungan yang baik.

I.8.1.5. Jenis-jenis Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh masing-masing departemen produksi dapat

diklasifikasikan sebagai berikut:

Tabel 1.1. Limbah PT. Petrokimia Gresik

Jenis Limbah Zat Buangan Pengolahan Limbah





SEMARANG

2012

Limbah cair

Ammonium

Urea

Flour

Fosfat

Partikel padat

Biologi

Biologi

Fisika/Kimia

Fisika/Kimia

Fisika/Kimia

Emisi Gas NH3

SO2

Flour

Debu

Scrubber/absorber

Scrubber/absorber

Scrubber/absorber

Bag filter, cyclone, scrubber,

electrostatic precipitator

Limbah Padat B3

Non-B3

Dikirim ke PT PPLI Cileungsi

Bogor

Dijual untuk dimanfaatkan

I.8.1.6. Pengelolaan Limbah B3

Pengelolaan limbah cair di PT Petrokimia Gresik secara sederhana

ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini:

Gambar 1.4. Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang berasal dari departemen produksi I, II, dan III diolah

dalam suatu tempat pengolahan limbah yaitu unit WWT (Waste Water

Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada pada pH minimal

5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada penyesuain pH

terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada

beberapa tahapan proses, diantaranya:

1. Equalizer

Limbah cair

semua departemen

produksi

Equalizer Bak

sedimentasi Thickener

Bak

koagulasi

Dibuang ke selokan

menuju laut





SEMARANG

2012

Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT Petrokimia

Gresik ditampung dalam bak equalisasi dengan tujuan untuk mengatasi

masalah yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah

didapatkan debit yang relative stabil, limbah cair dialirkan ke bak

sedimentasi.

2. Bak sedimentasi

Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari

suspensi yang terikut di dalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan

istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah

secara fisika dan biologis. Secara fisika, limbah disedimentasi dan secara

biologi, limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif.

Proses aerob merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen.

Reaksi Oksidasi dan Syntesis:

Dalam proses lumpur aktif, mikroorganisme dicampur dengan senyawa

organic sehingga mikroorganisme tersebut dapat tumbuh dan

menstabilkan senyawa organic. Bagian-bagian penting yang terintegrasi

dalam unit lumpur aktif yaitu:

Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya

elemen reaksi seperti mikroba, organic terurai dan oksigen.

Sub unit bak pengendap sebagai tempat pemisahan lumpur aktif

secara gravitasi.

Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit

lumpur yang diresirkulasi dan lumpur yang dibuang.

Setelah disedimentasi dan diolah secara biologis, limbah cair

dialirkan ke thickener.

3. Thickener

Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah

padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses

pengendapannya dengan cara mengkonsentrasikan/memusatkan padatan

2753 2

bakteri

2 NOHC NH CO nutriens O COHNS





SEMARANG

2012

sehingga terpisah dari cairannya. Thickening pada umumnya melibatkan

proses fisika seperti sentrifugasi.

4. Bak koagulasi

Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan

yang ditambahkan adalah kapur dan polyelectrolyte. Di dalam bak

koagulasi ini juga terjadi proses netralisasi sampai pH minimal 6,

sehingga limbah aman dibuang ke lingkungan. Selanjutnya, limbah cair

dialirkan ke selokan menuju ke laut. Sedangkan endapannya diambil

kemudian ditimbun dalam tanah sebagai landfill.

Untuk limbah berupa emisi gas, dapat diminimasi dengan memasukkan

terlebih dahulu dalam scrubber atau absorber. Sehingga, gas buangan dapat

diserap oleh pelarut sebelum dibuang ke lingkungan.

I.8.2. Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) di PT. Petrokimia

Gresik

I.8.2.1. Pengertian

1. B3 adalah zat, bahan kimia dan biologi, baik dalam bentuk tunggal

maupun campuran yang dapat membahayakan kesehatan dan lingkungan

hidup secara langsung atau tidak langsung, yang mempunyai sifat racun

(toksisitas), karsinogenik, teratogenik, mutagenik, korosif, iritasi dll.

(Leaflet GHS BPOM).

2. B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,

jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat

mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan,

kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. (pp 18 tahun

1999)

I.8.2.2. Komunikasi Bahaya

Bahaya yang dimiliki oleh suatu zat atau campuran (bahan) meliputi

bahaya fisik, bahaya kesehatan dan bahaya terhadap terhadap lingkungan.

Contoh bahaya fisik Kasus Kecelakaan Industri, hal ini sering terjadi di

industri karena kurangnya komunikasi dan sosialisasi bahaya guna menghindari





SEMARANG

2012

terjadinya kecelakaan dalam industri yang pada akhirnya akan berdampak pada

industri tersebut.

Dampak bahan berbahaya bagi kesehatan sangatlah besar, salah satu

contoh bahan berbahaya yang belakangan ini memakan korban adalah Arsent (As)

dan Merkuri (Hg).

Dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan ini sering sekali terjadi,

salah satu contoh dampak bahan berbahaya terhadap lingkungan yaitu tumpahan

Benzena di Jilin, Cina pada 13 November 2005 sehingga mengakibatkan matinya

ikan-ikan dilaut, selain itu juga ada ribuan pinguin menunggu evakuasi ke fasilitas

rehab akibat tumpahan minyak di Kepulauan Robben.

I.8.2.3. Cara Mengomunikasikan Bahaya

Cara mengkomunikasikan bahaya dengan :

1. LABEL

Adalah tanda/label berupa gambar/ simbol, huruf/ tulisan, kombinasi

keduanya atau bentuk pernyataan lain yang disertakan pada bahan kimia,

dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada atau merupakan bagian

kemasan bahan berbahaya, berisi nama kimia atau nama dagang, nama

bahan aktif, isi/berat netto, kalimat peringatan dan tanda atau simbol

bahaya, petunjuk pertolongan pertama pada kecelakaan.

Format Label itu sendiri mencangkup : Identitas bahan kimia,

Identitas produk, Identitas produsen / pemasok, Piktogram bahaya,

Signal words ( kata-kata peringatan ), Pernyataan Bahaya, Peringatan

kehati-hatian.

2. MSDS

Lembar petunjuk yang berisi informasi tentang sifat fisika, kimia

dari bahan berbahaya, jenis bahaya yang ditimbulkan, cara penanganan

dan tindakan khusus yang berhubungan dgn keadaan darurat dalam

penanganan bahan kimia.

Format LDK/SDS ( 16 Headings ) : Identifikasi bahan kimia dan

pemasok, Identifikasi bahaya, Komposisi/informasi bahan baku dalam

produk, Tindakan pertolongan pertama, Tindakan pemadam kebakaran,





SEMARANG

2012

Tindakan pertolongan kecelakaan, Penanganan dan penyimpanan,

Kontrol paparan/perlindungan diri, Sifat kimia dan fisika, Stabilitas dan

reaktivitas, Informasi toksikologi, Informasi ekologi, Penanganan

pembuangan, Informasi transportasi, Informasi regulasi, Informasi lain

yang dianggap perlu.

I.8.2.4. Peraturan Nasional dan Internasional yang Terkait B3

I.8.2.4.1. Peraturan Nasional

A. UU No. 23/1997 Pengelolaan Lingkungan Hidup

1. Pasal 1 ayat 17

B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,

jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat

mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup, kesehatan,

kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya.

2. Pasal 17

Setiap penanggung jawab usaha dan/atau kegiatan wajib

melakukan pengelolaan B3. Ketentuan lebih lanjut diatur PP.

B. PP No. 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun

Pengertian B3 diklasifikasikan dalam 16 (enam belas)

Kriteria, terbagi dalam 3 (tiga) klasifikasi besar.

1 ) B3 yang dapat dipergunakan (209) LI

2 ) B3 yang dilarang dipergunakan (10) LII T1

3 ) B3 yang terbatas dipergunakan (45) LII T2

Kewajiban penghasil dan/atau pengimpor

1) Meregristrasikan B3 nya, laporan 6 bulanan

2) Notitikasi ()

3) Membuat/menyertakan MSDS (), STD

4) Memberikan Simbol & Label serta MSDS pada kemasan ()

5) Memberiakn Simbol & Label pada tempat penyimpanan ()

) Belum ada juklaknya.





SEMARANG

2012

C. SK Men Perind No. 148/M//SK/4/1985, Bahan Beracun dan

Berbahaya

1. bahan beracun

2. bahan peledak

3. bahan mudah terbakar

4. bahan oksidator dan reduktor

5. bahan mudah meledak dan terbakar

6. gas bertekanan

7. bahan korosi / iritasi

8. bahan radioaktif

9. bahan beracun dan berbahaya lain yang ditetapkan oleh Men.

Perindustrian.

D. PP 74/2001 Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun

a. mudah meledak (explosive)

b. pengoksidasi (oxidizing)

c. sangat mudah sekali menyala (extremely flammable)

d. sangat mudah menyala (highly flammable)

e. mudah menyala (flammable)

f. amat sangan beracun (extremely toxic)

g. sangat beracun (highly toxic)

h. beracun (moderately toxic)

i. berbahaya (harmful)

j. korosif (corrosive)

k. bersifat iritasi (iritant)

l. berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environmental)

m. karsinogenik (carcinogenic)

n. teratogenik (teratogenic)

o. mutagenik (mutagenic)

E. SK Men Kes No. 43/Menkes/Per/XI/1983, Bahan

Berbahaya

1. memancarkan radiasi





SEMARANG

2012

2. mudah meledak

3. mudah menyala atau terbakar

4. oksidator

5. racun

6

173213254-laporan-umum

Documents