2011-2-00701-tias bab 4 oee.pdf
TRANSCRIPT
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
1/50
BAB 4
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS
DATA
4.1 Data umum perusahaan
4.1.1 Sejarah perusahaan
PT Sempana Jaya Agung yang beralamat di Jl. Tole Iskandardinata
no.9 Sukamaju-Sukmajaya Depok, mulai berdiri pada tahun 1982 dan mulai
produksi secara komersial pada tahun 1984. PT Sempana Jaya Agung
bergerak di bidang High Pressure Die Casting (HPDC) dan Zinc Alloy.
Produk-produk yang diproduksi PT Sempana Jaya Agung sebagian besar
merupakan komponen dari kendaraan mermotor roda dua. Saat ini, PT
Sempana Jaya Agung menyuplai ke beberapa perusahaan antara lain : PT Toa
Galva Industries, PT Astra Honda Motor, PT HiLex Indonesia, PT Kawasaki
Motor Indonesia, PT AST Indonesia, dan lain-lain.
4.1.2 Visi dan misi Perusahaan
Visi perusahaan adalah sebagai berikut :
Kami Perusahaan Manufactur yang bergerak di bidang Die Casting memiliki
visi memberi kontribusi kepada Bangsa dan Negara dalam bidang Die
Casting.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
2/50
62
Misi perusahaan adalah sebagai berikut :
Menjadi Perusahaan Produksi Casting yang produknya di terima di semua
Industri Automotif dengan peduli Lingkungan, menciptakan Lapangan kerja,
memberikan Kesejahteraan Kaaryawan
4.1.3 Jam Kerja Karyawan
Pada PT Sempana Jaya Agung jam kerja karyawan kantor terdapat
hanya satu shift saja, namun untuk karyawan pabrik (produksi) tersedia dua
shift dengan ketentuan tergantung dari jumlah order dan target pengiriman,
karena PT Pancaprima Ekabrothers adalah perusahaan yang produksinya job
order dari customer. Adapun rincian jam kerja adalah sebagai berikut :
a. SHIFT 1
Hari senin kamis : 07.00 - 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 - 13.00 WIB
Hari jumat : 07.00 - 16.30 WIB
Istirahat : 11.30 - 13.00 WIB
b. SHIFT 2
Hari senin kamis : 16.00 - 01.00 WIB
Istirahat : 20.00 - 21.00 WIB
Hari jumat : 16.30 - 01.30 WIB
Istirahat : 20.00 - 21.00 WIB
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
3/50
63
4.2. Alumunium Die Casting
4.2.1 Aliran Proses Produksi
Pada umumnya suatu perusahaan injcetion casting, memiliki aliran
proses kerja yang secara garis besar hampir sama. Berikut akan diuraikan
secara singkat dari tahapan proses produksi injcetion castingdi PT Sempana
Jaya Agung.
Gambar 4.1 Diagram alur proses produksi
Sumber : PT Sempana Jaya Agung
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
4/50
64
Berikut adalah secara garis besar penjelaskan dari gambar 4.1 diagram
alur proses produksi pada PT Pancaprima Ekabrothers :
1. Penerimaan barang
Setiap bahan baku yang dikirim oleh supplier diterima oleh bagian
gudang dan diperiksa kelengkapan dokumennya, seperti surat jalan atau
invoice.
2. Incoming inspection
Pada tahap ini fungsi Incoming inspection adalah untuk mengontrol dan
memeriksa kondisi bahan baku/meterial yang datang dari supplier
sebelum disimpan di warehouse/gudang. Ada dua jenis bahan
baku/material yaitu :
Alumunium jenis ADC 12
Besi
3. Warehouse/Gudang
Warehouse/gudang adalah tempat penampungan bahan baku yang akan
digunakan untuk proses produksi. Warehouse/gudang dipimpin oleh
seorang supervisor yang secara garis besar membawahi beberapa grup,
seperti :
Grup Penerimaan.
Pada grup ini, akan dilakukan penerimaan material, bukan hanya dari luar
pabrik (supplier), tetapi juga dari dalam pabrik (sisa material setelah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
5/50
65
proses produksi). Untuk material yang berasal dari luar pabrik (supplier),
akan dilakukan pemeriksaan antara material yang diterima dengan surat
jalan yang kemudian material tersebut akan dialokasikan dan tercatat
secara administrasi. Untuk material yang berasal dari dalam pabrik
(material sisa proses produksi) akan dilakukan pemeriksaan material
terhadap dokumen pengembalian untuk kemudian dialokasikan terpisah
dan tercatat secara administrasi.
Grup Pengeluaran.
Pada grup ini, akan dilakukan pengeluaran material, baik untuk internal
(produksi) ataupun eksternal sesuai dengan dokumen permintaan yang
telah dibuat.
Grup Administrasi.
Pada proses ini, akan dilakukan pencatatan secara administrasi untuk
material yang ada maupun stock dan grup ini bertanggung jawab dalam
memastikan bahwa pendataan yang ada harus terupdate dan actual.
4. Melting
Melting adalah proses peleburan material yang berupa ingot dan material
scrappada dapur peleburan (molten furnace) untuk menghasilkan cairan
alumunium (molten) dengan suhu 750 - 850. Sebelum material diproses
di dapur peleburan harus dipastikan bahwa kondisi material tersebut
dalam keadaan kering dan bersih.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
6/50
66
5. Casting
Casting adalah proses pengecoran cairan alumunium ke dalam cetakan
(dies) dengan sistem injeksi pada tekenan tinggi. Pada proses ini cairan
Alumunium tersebut diperiksa kembali komposisi materialnya apakah
sesuai dengan spesifikasi material ADC 12.
6.
Trimming
Trimming adalah proses pemisahan part dengan gate. Pada proses ini
dilakukan pemeriksaan secara visual padaparttersebut.
7. Finishing
Finishing adalah proses akhir yang betujuan untuk menghilangkan sisa-
sisa material (scrap) yang masih menempel diparttersebut.
8. Final inspection dan Packing
Proses pemeriksaan akhir pada part yang betujuan memastikan bahwa
kondisi part tersebut sudah benar-benar baik secara visualdan dimensi.
Dan selanjutnya dilakukan proses packaging sebelum dikirim ke
customer
9. Storage finish good
Penyimpanan terakhir sebelum dilakukan pengiriman. Pada gudang ini
dilakukan proses administrasi dan kelengkapan dokumen untuk
pengiriman.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
7/50
67
4.2.2 AlumuniumDie Casting Brake Shoe
Injection die casting adalah proses pengecoran logam dengan cara
memasukkan logam cair kedalam die (cetakan logam) dengan menggunakan
tekanan. Material yang dapat digunakan seperti aluminium, magnesium dan
tembaga. Cara kerjanya diawali dengan peleburan cairan logam menggunakan
tungku terpisah, kemudian cairan alumunium tersebut disalurkan dan dituang
kedalam mesin die castingmelalui tabung injeksi (shot sleeve). setelah cairan
logam tersebut berada pada tabung injeksi, ditekan dengan plunyer tenaga
hidrolik kedalam rongga cetakan (die cavity), tekanan injeksi ini dijaga selama
proses solidifikasi. Setelah coran membeku, die dibuka dan produk akan
keluar secara otomatis melalui mekanisme ejektor.
Gambar 4.2 Alumunium die casting
Sumber : PT Sempana Jaya Agung
Jenis proses casting yang ada pada PT. Sempana Jaya Agung adalah
High Pressure Die Casting (HPDC) yaitu suatu proses casting dimana
Housing
Cavity
DiesMoveDies Fix
PinEjector
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
8/50
68
dilakukan injeksi logam cair dengan tekanan yang tinggi. Keuntungan dari
HPDC adalah antara lain (Bustanul, 2006, p8) :
a. Ketepatan dimensinya sangat tinggi sehingga dapat mengurangi proses
lebih lanjut (finishing).
b. Cocok untuk part yang tipis dan rumit
c. Dapat berproduksi secara masal sehingga menghemat biaya produksi.
Salah satu produk yang dihasilkan PT Sempana Jaya Agung adalah brake
shoe yang merupakan komponen dari sistem pengereman kendaraan bermotor
roda dua.
Gambar 4.3 Gambar produk Brake ShoeSumber : PT Sempana Jaya Agung
4.2.3 PenangananMaintenance Pada AlumuniumDie Casting Brake Shoe
Pemeliharaan dan perbaikan AlumuniumDie Casting Brake Shoepada
PT Sempana Jaya Agung menjadi tanggung jawab bagian maintenance dies.
Bagian maintenance ini bekerja sama dengan bagian produksi dan departemen
Metal Slipper
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
9/50
69
quality & Engineering dalam hal mengkoordinasikan pelaksanaan
pemeliharaan. Adapun jenis perawatan yang dilakukan pada mesin boiler
weishi adalah secara garis besar terbagi dua yaitu :
1. Preventive maintenance
Perawatanpreventive dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Perawatan harian (daily maintenance)
Kegiatan yang dilakukan adalah melakukan pembersihan,
pemeriksaan, menghidupkan/mematikan mesin dan lain sebagainya.
b. Perawatan periodik (periodic maintenance)
Pada periode ini untuk memperpanjang umur ekonomis mesin,
dilakukan kegiatan pembongkaran (overhaul) guna membersihkan
bagian dalam dari mesin.
2. Corrective maintenance
Perawatan ini dilakukan bila mesin mengalami kerusakan (breakdown)
saat digunakan dalam proses produksi dan harus segera diadakan
perbaikan/repair. Kerusakan-kerusakan ini sangat sering terjadi dalam
proses produksi.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
10/50
70
4.3 Perhitungan Keefektifan Alumunium Die casting Brake shoe
Menggunakan Metode Total Production Ratio (TPR)
Dibawah ini disajikan data jam kerja tersedia yang diperlukan untuk
perhitungan keefektifan penggunaan alumunium diecasting brake shoe :
Tabel 4.1 Jam kerja tersedia periode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni 2011
BulanHari
Kerja
Jam
Kerja/Hari
Total Jam Kerja/Hari
(Working Time)
Jam Detik
(a) (b) (c = a x b) (c x 3600)
Januari 21 16 336 1209600
Pebruari 18 16 288 1036800
Maret 22 16 352 1267200
April 20 16 320 1152000
Mei 21 16 336 1209600
Juni 20 16 320 1152000
Sumber : PT Sempana Jaya Agung
4.3.1 Perhitungan Total Production Ratio (TPR) Alumunium Die casting Brake
shoe line 1
Untuk mengaplikasikan perhitungan yang telah dijelaskan sebelumnya
mengenai Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Total Production Ratio
(TPR), sebagai perbandingan dibawah ini disajikan perhitungan keefektifan
penggunaan alumunium die casting brake shoe line 1 dengan menggunakan
metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan metode Total Production
Ratio (TPR).
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
11/50
71
1. Perhitungan menggunakan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Untuk mengetahui perhitungan mengenai nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) alumunium diecasting brake shoe line 1, langkah-
langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :
a. Availability ratio
Contoh perhitungan availability ratiobulan Januari 2011
Menghitung working time
= 21 hari/bulanx 16 jam/harix 3.600 detik/jam
= 1.209.600 detik/bulan
Menghitung loading time
Untuk periode bulan Januari 2011 tidak ada schedule maintenance
atau downtime yang direncanakan, maka loading time dianggap sama
dengan working time yaitu sebesar 1.209.600 detik/bulan.
Menghitung waktu set up
- Memanaskan dies = 15 menit/shift
- Memasukan cairan alumunium 4 kali pershift = 20 menit/shift
= 35 menit/shiftx 2 shift/harix 21 hari/bulanx 60 detik/menit
= 88.200 detik/bulan
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
12/50
72
Menghitung waktu adjustment
Setiap 1 bulan sekali dies diturunkan dari mesin injection untuk
diperiksa dan diperbaiki bila diperlukan selama 30 menit.
Diasumsikan kegiatan ini termasuk waktu adjustment.
= 30 menit/bulanx 60 detik/menit
= 1.800 detik/bulan
Menghitung waktu kerusakan/breakdown mesin
Waktu kerusakan alumunium die casting brake shoe line 1, bulan
Januari 2011 adalah sebesar 840 menit.
= 840 menit/bulanx 60 detik/menit
= 50.400 detik/bulan
Menghitung waktu operasi/operation time
=Loading time ( set up + adjustment + breakdown)
= 1.209.600 (88.200 + 1.800 + 50.400)
= 1.069.200 detik/bulan
Menghitung nilai availability ratio
Availability rate =
x100%
1.069.2001209.600
100 %
= 88,38%
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
13/50
73
Tabel 4.2 Perhitungan availability ratealumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januaris/d bulan Juni 2011
Bulan
Loadingtime
(dtk/bln)
Set up(dtk/bln)
Adjus-ment
(dtk/bln)
Breakdown
(dtk/bln)
Downtime(dtk/bln)
Operationtime
(dtk/bln)
Availabilityrate (%)
(a) (b) (c) (d) (e=b+c+d) (f=a-e) (f/a)x100%
Januari 1.209.600 88.200 1.800 50.400 140.400 1.069.200 88,4
Pebruari 1.036.800 75.600 1.800 45.600 123.000 913.800 88,1
Maret 1.267.200 92.400 1.800 52.200 146.400 1.120.800 88,4
April 1.152.000 84.000 1.800 47.400 133.200 1.018.800 88,4
Mei 1.209.600 88.200 1.800 49.200 139.200 1.070.400 88,5
Juni 1.152.000 84.000 1.800 48.000 133.800 1.018.200 88,4
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
b. Performance Efficiency
Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut:
Operating speed rate
Die casting ini pada bulan Januari 2011 memproduksi part brake
shoe dengan actual cyle time sebesar 69 detik/unit dan 65 detik,
maka perhitungannya adalah sebagai berikut :
100%
/
/ 100%
= 94,2 %
Menghitung net operating rate
Pada bulan Januari 2011 Die casting memproduksi part brake
shoe dengan total produksi sebesar 14.389 unit/bulan, maka
perhitungannya adalah sebagai berikut :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
14/50
74
100%
. / /
.. /
= 92,86%
Menghitung nilaiperformance efficiency
Performance efficiency = Net operating rate x Operating speed rate
100%
100%
14.389 / 65 /
1.069.200 / 100%
87,48%
Untuk lebih jelasnya perhitunganperformance efficiency die
casting
brake shoe line 1, dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini:
Tabel 4.3 Perhitunganperformance efficiencyalumunium diecasting brake shoe line 1
periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan
Totalproduksi
(unit/bln)
Ideal cycletime
(dtk/unit)
Operationtime
(dtk/bln)
Net operationtime
(dtk/bln)
Performanceefficiency
(%)
(a) (b) (c) (d = a x b) (d/c) x100%
Januari 14.389 65 1.069.200 935.285 87,48
Februari12.058 65 913.800 783.770
85,77
Maret 14.643 65 1.120.800 951.795 84,92
April 13.743 65 1.018.800 893.295 87,68
Mei 14.187 65 1.070.400 922.155 86,15
Juni 13.064 65 1.018.200 849.160 83,40
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
15/50
75
c. Menghitung nilai rate of quality
Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :
Menghitung rate of quality
100%
14.352
65
14.389
65
100%
99,74%
Untuk lebih jelasnya perhitungan rate of quality alumunium die
casting brake shoe line 1 dapat dilihat pada tabel 4.4 di bawah
ini :
Tabel 4.4 Perhitungan rate of qualityalumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januari
s/d bulan Juni 2011
Bulan
Total
produksi
(unit/bln)
Defect(unit/bln)
Total
qualityproduction
(unit/bln)
Ideal
cycletime
(dtk/unit)
Net
operationtime
(dtk/bln)
Valuable
operation
time
(dtk/bln)
Rateof
quality
(%)
(a) (b) (c = a - b) (d) (e = a x d) (f=cxd) (f/e)x100%
Januari 14.389 37 14.352 65 935.285 932.880 99,74
Februari 12.058 43 12.015 65 783.770 780.975 99,64
Maret 14.643 69 14.574 65 951.795 947.310 99,53
April
13.743 67 13.676
65 893.295 888.940
99,51
Mei 14.187 35 14.152 65 922.155 919.880 99,75
Juni 13.064 35 13.029 65 849.160 846.885 99,73
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
16/50
76
d. Menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) alumunium
diecasting brake shoe line 1
Setelah nilai-nilai dari availability, performance, dan rate of quality
diketahui, selanjutnya adalah menghitung nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE). Perhitungan nilai OEE dari dies casting
alumunium brake shoe line 1 periode bulan Januari 2011 adalah
sebagai berikut :
OEE =Availability rate x Performance efficiency xRate of quality
= 88,4 x 87,48 x 99,74
= 77,12 %
Tabel 4.5 Perhitungan overall equipment effectivenessalumunium diecasting brake
shoe line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan
Availability
rate
(%)
Performance
efficiency
(%)
Rate of
quality
(%)
OEE (%)
(a) (b) (c) (d=axbxc)
Januari 88,4 87,5 99,7 77,12
Februari 88,1 85,8 99,6 75,33
Maret 88,4 84,9 99,5 74,76
April 88,4 87,7 99,5 77,16
Mei 88,5 86,2 99,8 76,05
Juni 88,4 83,4 99,7 73,51Sumber : Data perusahaan setelah diolah
2. Perhitungan menggunakan Total Production Ratio (TPR)
Sebagai perbandingan dibawah ini akan diuraikan perhitungan
keefektifan penggunaan peralatan dengan menggunakan metode Total
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
17/50
77
Production Ratio (TPR). Perhitungan nilai Total Production Ratio (TPR)
memerlukan data-data seperti total jam kerja mesin, total produksi yang
tidak cacat (good)/total quality production, dan ideal cycle time. Contoh
perhitungannya adalah sebagai berikut :
100%
14.352 / 65 /
1.209.600 / 100%
= 77,12 %
Dari perhitungan TPR diatas didapatkan keefektifan penggunaan
alumunium diecasting brake shoesebesar 77,12 %, hasilnya sama seperti
perhitungan OEE, ini dikarenakan pada periode ini tidak ada schedule
maintenance ataupun downtime yang direncanakan sehingga total jam
kerja efektif/working time dianggap sama dengan loading time. Hasil
selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 1 untuk
bulan lainnya disajikan pada tabel 4.6 di bawah ini :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
18/50
78
Tabel 4.6 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 1periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan
Total
qualityproduction
(unit/bln)
Idealcycle time
(dtk/unit)
Workingtime
(dtk/bln)
TPR (%)
(a) (b) (c) (a x b)/c
Januari 14.352 65 1.209.600 77,12
Februari 12.015 65 1.036.800 75,33
Maret 14.574 65 1.267.200 74,76
April 13.676 65 1.152.000 77,16
Mei 14.152 65 1.209.600 76,05
Juni 13.029 65 1.152.000 73,51
Rata-Rata 13633 65 1171200 75,66Sumber : Data perusahaan setelah diolah
4.3.2 Perhitungan Total Production Ratio (TPR) Alumunium Die casting Brake
shoe line 2
Contoh perhitungan TPR periode bulan Pebruari 2011 alumunium die
casting brake shoe line 2 adalah sebagai berikut :
100%
11.451 /65 /
1.036.800 / 100%
= 71,79 %
Hasil selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 2
untuk bulan lainnya disajikan pada tabel 4.7 di bawah ini :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
19/50
79
Tabel 4.7 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 2periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan
Total
quality
production
(unit/bln)
Ideal
cycle time
(dtk/unit)
Working
time
(dtk/bln)
TPR (%)
(a) (b) (c) (a x b)/c
Januari 14.357 65 1.209.600 77,15
Pebruari 11.451 65 1.036.800 71,79
Maret 15.208 65 1.267.200 78,01
April 13.585 65 1.152.000 76,65
Mei 14.420 65 1.209.600 77,49Juni 13.263 65 1.152.000 74,83
Rata-Rata 13.714 65 1.171.200 75,99Sumber : Data perusahaan setelah diolah
4.3.3 Perhitungan Total Production Ratio (TPR) Alumunium Die casting Brake
shoe line 3
Contoh perhitungan TPR periode bulan Maret 2011 alumunium die
casting brake shoe line 3 adalah sebagai berikut :
100%
. / /
.. / 100%
= 77,35 %
Hasil selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake
shoe line 3 untuk bulan lainnya disajikan pada tabel 4.8 di bawah ini :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
20/50
80
Tabel 4.8 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 3
periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan
Totalquality
production
(unit/bln)
Ideal
cycle time(dtk/unit)
Working
time(dtk/bln)
TPR (%)
(a) (b) (c) (a x b)/c
Januari 13.888 65 1.209.600 74,63
Februari 11.176 65 1.036.800 70,07
Maret 15.079 65 1.267.200 77,35
April 13.288 65 1.152.000 74,98
Mei 14.213 65 1.209.600 76,38
Juni 12.372 65 1.152.000 69,81Rata-Rata 13.336 65 1.171.200 73,87
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
4.4 Perhitungan Mean Time Between Failure (MTBF) Alumunium Die
casting Brake shoe
Data-data yang dibutuhkan untuk perhitungan nilai MTBF adalah data
waktu operasi mesin/operation time dan data frekuensi kerusakan/breakdown
setiap bulannya.
Tabel 4.9 Data operation time dan frekuensi breakdown alumunium diecasting brake shoe
line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
BulanOperation Time
(detik/bulan)
Frekuensi
Breakdown
Januari 1.069.200 6
Februari 913.800 9Maret 1.120.800 7
April 1.018.800 6
Mei 1.070.400 5
Juni 1.018.200 7
Total 6.211.200 40
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
21/50
81
Contoh perhitungan nilai MTBF alumunium die casting brake shoe
line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011 adalah sebagai berikut :
6.211.200
40
155.280 43
Hasil selengkapnya di bawah ini disajikan rekapitulasi nilai MTBF
alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:
Tabel 4.10 Rekapitulasi nilai MTBF alumuniumdie
casting brake shoe
periode bulan Januaris/d bulan Juni 2011
Die Brake
shoe
Total Operation
Time
(detik/bulan)
Total
Frekuensi
Kerusakan
MTBF
(detik/bulan)MTBF
(jam)
(a) (b) (c = a/b)
Line 1 6.211.200 40 155.280 43
Line 2 6.216.300 42 148.007 41
Line 3 6.221.700 40 155.543 43
Rata-rata 42,5Sumber : Data perusahaan setelah diolah
4.5 Perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) Alumunium Diecasting
Brake shoe
Data yang dibutuhkan untuk perhitungan nilai MTTR adalah data
waktu kerusakan/breakdown mesin dan data frekuensi kerusakan/breakdown
setiap bulannya.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
22/50
82
Tabel 4.11 Data waktu breakdown dan frekuensi breakdown alumunium diecasting brake
shoeline 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011
Bulan WaktuBreakdown
(detik/bulan)
FrekuensiBreakdown
Januari 50.400 6
Februari 45.600 9
Maret 52.200 7
April 47.400 6
Mei 49.200 5
Juni 48.000 7
Total 292800 40
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Berikut adalah contoh perhitungan MTTR alumunium die casting
brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:
292.800
40
7.320 122
Hasil selengkapnya, di bawah ini disajikan rekapitulasi nilai MTTR
alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:
Tabel 4.12 Rekapitulasi nilai MTTR alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januaris/d bulan Juni 2011
Die
Brake
shoe
Total Waktu
Breakdown (detik)
Total
Frekuensi
Kerusakan
MTTR
(detik/bulan) MTTR
(menit)
(a) (b) (c)
Line 1 292.800 40 7.320 122
Line 2 287.700 42 6.850 114
Line 3 282.300 40 7.058 118
Rata-rata 118Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
23/50
83
4.6 Analisa Total Productif Maintenance (TPM)
Setelah sebelumnya dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, maka dari
hasil pengumpulan dan pengolahan data tersebut akan dianalisa sebagai upaya
perbaikan die casting brake shoe. Agar proses analisa yang dilakukan tidak melebar
dari tujuan penulisan yang hendak dicapai, maka pada sub bab ini analisa yang
dilakukan berdasarkan pada tujuan dan sasaran penerapan TPM. Analisa dilakukan
terhadap nilai TPR yang didapat dari masing-masing alumunium die casting brake
shoe.Nilai TPR digunakan karena dalam pengukurannya lebih sederhana dan efektif,
sehingga bisa dilaksanakan oleh perusahaan secara berkesinambungan.
4.6.1 Total Effectiveness
4.6.1.1 Analisa Nilai Total Production Ratio (TPR)
Analisa perhitungan nilai Total Production Ratio (TPR) yang
dimaksud adalah analisa yang berhubungan dengan pengukuran keefektifan
penggunaan peralatan die casting brake shoe. Berikut ini disajikan analisa
alumunium die casting brake shoe di setiap linenya :
1. Analisa perhitungan Total Production Ratio (TPR) alumuniumdiecasting
brake shoe line 1
Dari hasil perhitungan nilai TPR yang telah dilakukan, berikut ini adalah
gambar grafiknya :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
24/50
84
Grafik 4.1 Grafik nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januari
s/d bulan Juni 2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari gambar grafik diatas, dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :
Rata-rata nilai TPR Alumunium die casting brake shoe ini sebesar
75,66% masih kurang 9,34% dari kondisi ideal yang diinginkan oleh
perusahaan yaitu sebesar 85%.
Nilai TPR tertinggi terjadi pada bulan April sebesar 77,16% setelah itu
pada bulan selanjutnya mengalami penurunan dan pada bulan Juni
mencapai nilai TPR terendah sebesar 73,51%.
Grafik nilai TPR pada mesin ini cenderung mengalami penurunan, ini
menunjukkan adanya peningkatan waktu kerusakan/breakdown die
castingselama periode tesebut.
77.12
75.3374.76
77.16
76.05
73.51
Januari Februari Maret April Mei Juni
RATA
RATA
75,66
Nilai TPRDie Casting Brake Shoe line 1 periode Januari s/d Juni
2011
Persen(%)
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
25/50
1.
Gra
Sumber : D
J
Persen(%)
nalisa perh
rake shoe li
ari hasil p
ambar grafi
fik 4.2 Grafik
ta perusahaan
ari gambar
Rata-rata
9,01%
sebesar 8
Nilai TP
itu pada
bulan P
71,79%.
77.15
anuari Pe
ilai TPRD
itungan Tot
ne 2
rhitungan n
knya :
ilai TPR alu
setelah diolah
grafik diata
nilai TPR
ari kondisi
5%.
tertinggi
bulan-bula
bruari nila
71.79
ruari Ma
ie Casting
s/
l Producti
ilai TPR ya
unium dieca
s/d bulan J
s, dapat dia
ada die cas
ideal yan
erjadi pada
n selanjutn
i TPR me
78.01
et Apri
rake Shoe l
Juni 2011
n Ratio (T
ng telah dil
ting brake sh
ni 2011
alisa hal-ha
tingini seb
diinginka
bulan Mar
ya mengal
ncapai titi
76.657
Mei
ine 2 period
R) alumuni
akukan, ber
e line 2 perio
l sebagai be
sar 75,99%
n oleh per
t sebesar 7
mi penuru
yang ter
.49
74.8
Juni
75,9
e Januari
mdiecasti
kut ini adal
e bulan Janua
rikut :
masih kura
sahaan ya
,01%, setel
an dan pa
ndah sebe
3
RATA
RATA
9
85
ng
ah
ri
ng
itu
ah
da
ar
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
26/50
86
Grafik nilai TPR pada die casting ini cenderung mengalami
peningkatan, ini menunjukkan adanya penurunan waktu
kerusakan/breakdown mesin selama periode tersebut.
2. Analisa perhitungan Total Production Ratio (TPR) alumuniumdiecasting
brake shoe line 3
Dari hasil perhitungan nilai TPR yang telah dilakukan, berikut ini adalah
gambar grafiknya :
Grafik 4.3 Grafik nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 3 periode bulan Januari
s/d bulan Juni 2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari gambar grafik diatas, dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :
Rata-rata nilai TPR die casting ini sebesar 73,87% masih kurang
11,13% dari kondisi ideal yang diinginkan oleh perusahaan yaitu
sebesar 85%.
Bulan Juni nilai TPR mencapai titik terendah sebesar 69,82%,
sedangkan nilai TPR tertinggi sebesar 77,35% pada bulan Maret.
74.63
70.07
77.35
74.98
76.38
69.81
Januari Pebruari Maret A ril Mei Juni
RATARATA
TPR
Persen(%) 73,87
Nilai TPRDie Casting Brake Shoe line 3 periode Januari 2011
s/d Juni 2011
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
27/50
87
Grafik nilai TPR pada mesin ini cenderung mengalami penurunan, ini
menunjukkan adanya peningkatan waktu kerusakan/breakdown die
castingselama periode tersebut.
Berikut ini adalah grafik hasil rekapitulasi nilai TPR Alumunium Die
Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011:
Grafik 4.4 Grafik rekapitulasi nilai TPRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari grafik rekapitulasi nilai TPR AlumuniumDie Casting Brake Shoe di atas
dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut:
Secara rata-rata nilai TPR Alumunium Die Casting Brake Shoe hanya
mencapai 75,17% masih kurang 9,83% dari kondisi ideal yang diinginkan
oleh perusahaan yaitu sebesar 85 %.
75.6675.99
73.87
Line 1 Line 2 Line 3
TPRRata-
Rekapitulasi Nilai TPRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/dJuni 2011
75,17
Persen
(%)
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
28/50
88
Alumunium Die Casting Brake Shoe line 2 memiliki nilai TPR rata-rata
tertinggi yaitu sebesar 75,99% ini menunjukkan bahwa pada Die Casting
Brake Shoe ini memiliki waktu kerusakan/breakdown mesin paling rendah
bila dibandingkan dengan yang lainnya.
Sedangkan AlumuniumDie Casting Brake Shoe line3 memiliki nilai TPR
terendah yaitu sebesar 73,87% hal ini menunjukkan Die Casting Brake
Shoe ini memiliki waktu kerusakan/breakdown mesin yang paling tinggi
diantara dengan yang lainnya.
Dari hasil perhitungan dan analisa nilai TPR yang telah dilakukan,
secara keseluruhan rata-rata nilai TPR tidak ada yang mencapai kondisi ideal
yang diinginkan perusahaan. Untuk memudahkan pengukuran dalam hal
pencapaian tingkat efektifitas penggunaaan die casting tersebut, maka untuk
kondisi sebenarnya di lantai produksi perusahaan harus mempunyai target
produksi yang dihasilkan oleh setiap Die Casting Brake Shoe dan menjadi
acuan oleh operatornya. Misalnya padaDie Casting Brake Shoe line 1 selama
periode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni 2011 dengan kondisi aktual sebagai
berikut:
Rata-rata menghasilkan produk sebesar 13.633 unit/bulan.
Ideal cycle time untuk produk yang dihasilkan sebesar 65 detik/unit.
Jam kerja efektif/working time yang tersedia selama periode tersebut rata-
rata sebesar 1.171.200 detik/bulan.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
29/50
89
Rata-rata nilai TPR yang dicapai sebesar 75,66 %.
Untuk mencapai nilai TPR 85 %, maka minimal target
produksi yang harus dipenuhi oleh Die Casting Brake Shoe line 1 adalah
sebagai berikut :
85% 65
1.171.200
0,85 1.171.200
65
15315 unit/bulan
Berikut ini adalah hasil perhitungan selengkapnya untuk target
produksi yang idealnya dicapai AlumuniumDie Casting Brake Shoe :
Tabel 4.13 Target produksi ideal AlumuniumDie Casting Brake Shoe
Die Brakeshoe
Total qualityproduction
(unit/bulan)
Total qualityproduction
(unit/bulan)
Net Total qualityproduction
(unit/bulan)
actual ideal ideal-actual
Line 1 13.633 15.315 1.682
Line 2 13.714 15.315 1.601
Line 3 13.336 15.315 1.979
Rata-rata 13.561 15.315 1.754
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Jadi secara keseluruhan untuk mencapai tingkat kefektifan penggunaan Die
Casting Brake Shoepada kondisi yang diinginkan 85 %, target produksi yang harus
dicapai dengan kualitas produk yang baik/good rata-rata sebesar 15.315 unit/bulan
aktualnya hanya sebesar 13.561 unit/bulan masih kurang 1.754 unit lagi.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
30/50
90
4.6.1.2 Analisa Enam Jenis Kerugian (Six Big Losses)
Analisa enam jenis kerugian (six big losses) dilakukan untuk
mengetahui dan mengidentifikasi kerugian-kerugian apa saja yang
menyebabkan nilai TPR tidak mencapai kondisi ideal. Mengacu pada enam
jenis kerugian berikut ini adalah identifikasi kegiatan-kegiatan pada proses die
casting :
1. Kehilangan waktu (dowm time)
Kegagalan (breakdown)
Meliputi kerusakan die casting yang sering terjadi, gangguan tidak
terduga
Set up and adjustment Meliputi waktu pemanasan die casting pada
pagi hari sehingga mesin siap digunakan, pengisian cairan
Alumunium.
2. Kehilangan kecepatan (speed losses)
Idle dan minor stoppages operasi
Meliputi waktu menganggur operator menunggu material yang datang
dari proses sebelumnya yaitu kegiatan melting, kegiatan
mengantarkan hasil proses trimmingke stock WIP dan sebagainya.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
31/50
91
Reduced speed/Pengurangan kecepatan.
Meliputi perbedaan antara ideal cycle time yang direncanakan dengan
actual cycle time kerja operator.
3. Cacat (defect)
Produk cacat, cacat atau rusak yang memerlukan perbaikan
Penurunan yield selama start-up, karena ada penyetelan-penyetelan
sampai kondisi stabil misalnya adanya pengaturan tekanan injeksi.
Berikut ini adalah persentase enam jenis kerugian utama yang
menyebabkan nilai TPR tidak mencapai kondisi ideal selama periode bulan
Januari 2011 s/d bulan Juni 2011 :
Tabel 4.14 Persentase enam kerugian utamaDie Casting Brake Shoe
Enam Kerugian Utama Waktu
(detik)
Persentase
( % )
Kumulatif
( % )
a.Kehilangan kecepatan/speed losses- Idling, minor stoppages operasi
dan pengurangan kecepatan
142.858 50,82 50,82
b. Kehilangan waktu/downtime- Set up mesin
- Kerusakan mesin
-Adjusment mesin
85.400
47.950
1.800
30,38
17,06
0,64
81,2
98,26
98,90
c. Produk cacat 3.098 1,1 100
Total 281.106 100Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
32/50
92
Berikut ini adalah diagram pareto dari enam kerugian utama tersebut :
Grafik 4.5 Diagram pareto enam kerugian utamaDie Casting Brake Shoe
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari diagram pareto diatas dapat di analisa hal-hal sebagai berikut :
Kehilangan kecepatan/speed losses adalah faktor dominan yang
menyebabkan rendahnya nilai TPR yaitu sebesar 50,82% kemudian yang
kedua waktu set up mesin sebesar 30,38% dan yang ketiga kerusakan
mesin sebesar 17,06%.
Waktu menunggu, pemberhentian-pemberhentian kecil dan adanya change
over, aktivitas kegiatan-kegiatan ini tidak dapat dihindarkan. Akibat
kegiatan tersebut waktu mesin beroperasi banyak menganggur dan kurang
maksimal dioperasikan untuk produksi serta mengurangi waktu produktif
operator untuk bekerja. Adanya perbedaan ideal cycle time dengan actual
cycle time kerja operator berpengaruh pada jumlah output yang dihasilkan,
ini disebabkan faktor dari operator sendiri. Karena pada proses triming,
50.82 30.38 17.06 0.64 1.10
50.82
81.20
98.26 98.90 100.00
Speedlosses Set up Kerusakanmesin Adjusment Cacat
Waktu
Kumulatif
Persen(%)
Diagram Pareto Enam Kerugian Utama
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
33/50
93
cycle time tergantung dari proses kerja atau aktivitas yang dilakukan oleh
operator bukan oleh mesin. Walaupun sudah ada bagian-bagian apa saja
yang harus dipatahkan tetapi pada prakteknya faktor manusia seperti
konsistensi, skill dan pengalaman operator sangat menentukan. Untuk itu
dengan adanya nilai TPR seperti yang telah dijelaskan diatas perusahaan
bisa mengetahui target produksi yang idealnya harus dicapai oleh
operator, sehingga jenis kerugian ini bisa dikurangi dan dihilangkan.
Waktu set up disini menyangkut waktu yang diperlukan die casting
mempunyai suhu yang ideal untuk dapat melakukan proses injeksi
sehingga layak digunakan. Biasanya mesin dinyalakan mulai jam 07.00
pagi oleh operator. Pihak maintenance masuk kerja setengah jam lebih
awal, untuk itu sebaiknya pihak perusahaan menyerahkan tugas
menyalakan mesin diserahkan ke pihak maintenance, sehingga ketika jam
kerja dimulai mesin sudah siap digunakan untuk produksi.
Kerusakan die casting yang sering kali terjadi sangat mengganggu
kelancaran proses produksi. Karena pada saat tindakan perbaikan yang
dilakukan oleh pihak maintenance, die casting harus diturunkan terlebih
dahulu sehingga mengurangi waktu kerja die casting.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
34/50
94
4.7 Total Maintenance System
4.7.1 Maintenance Prevention
4.7.1 Analisa KomponenDie CastingSecara Umum
Analisa kerusakan secara umum dilakukan pada komponen-komponen
Die Casting Brake Shoe yang sering bermasalah. Tujuannya adalah untuk
mengetahui sebab dan akibat dari permasalahan yang terjadi, agar dapat
diambil tindakan perawatan dan perbaikan (preventive maintenance dan
corrective maintenance) yang harus dilakukan secara cepat dan tepat.
Sehingga terjadinya kerusakan/breakdown mesin dapat dihilangkan atau
berkurang. Dibawah ini disajikan analisa kerusakan/breakdown Die Casting
Brake Shoedengan menggunakan diagram pareto :
Tabel 4.15 Data kerusakanDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d Juni 2011
Jenis Kerusakan Frekuensi
Kerusakan
Persentase
(%)
Kumulatif
(%)
Metal Sliper Ketarik 66 40,89 40,89
Metal Sliper Miring 31 19,21 60,1
Ex Ejector Pin Over 22 13,78 73,88
Insert 8 ketarik 15 9,25 83,13
Scrap Tebal 12 7,38 90,51
Die Crack 11 6,85 97,36
Dudukan Kanvas Miring / Cekung 4 2,64 100
Total 162 100Sumber : Data perusahaan setelah diolah
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
35/50
95
Berikut ini adalah diagram pareto dari persentase kerusakan/breakdown yang
terjadiDie Casting Brake Shoe :
Grafik 4.6 Diagram pareto kerusakanDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d Juni
2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari diagram pareto diatas, yang dapat dianalisa adalah sebagai berikut :
Jenis kerusakan yang paling dominan untuk seluruh Die Casting Brake
Shoe adalah metal sliperketariksebesar 40,89%, kemudian kedua metal
slipermiring sebesar 19,21% dan yang ketiga ex ejector pin over sebesar
13,78% sedangkan masalah kerusakan lainnya pada Die Casting Brake
Shoe ini persentasenya kecil, walaupun persentasenya kecil bukannya
diabaikan tetapi harus tetap dicari solusi pencegahannya.
Dengan demikian prioritas penanganan yang harus dilakukan adalah
mengurangi atau menghilangkan frekuensi kerusakan yang memiliki
persentase paling tinggi yaitu metal sliperketarik, metal slipermiring dan
exejector pin over.
40.89 19.21 13.78 9.25 7.38 6.85 2.64
40.89
60.173.88
83.13 90.51
97.36 100
Metal
Sliper
Ketarik
Metal
Sliper
Miring
Ex
Ejector
PinOver
Insert
8
ketarik
Scrap
Tebal
Die
Crack
Dudukan
Kanvas
Miring
Frekuensi
Kerusakan
Kumulatif
Persen
(%)
Diagram Pareto Frekuensi Jenis Kerusakan Die Casting Brake
Shoe Periode Januari s/d Juni 2011
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
36/50
96
Berikut ini adalah analisa komponen secara umum untuk setiap jenis
kerusakan pada alumunium die casting brake shoe :
1. Metal sliperketarik
Penyebabnya adalah rumah dari metal sliper tersebut cacat atau tidak
standar sehingga pada posisi metal tersebut pada produk tidak standar.
Tindakan perbaikannya adalah dengan cara memperbaiki rumah metal
slipertersebut atau menggantinya dengan yang baru.
2. Metal slipermiring
Penyebabnya adalah adanya sisa material yang tersisa pada rumah metal
sliper. Kondisi tersebut dapat menyebabkan metal yang diletakkan pada
rumah metal sliper miring sehingga pada saat dilakukan injeksi posisi
metal pada produk brake shoe miring. Tindakan perbaikannya adalah
dengan membuang sisa material yang tertinggal di rumah metal sliper.
Sedangkan untuk tindakan pencegahan adalah dengan cara memperbaiki
cara penyemprotan sebelum proses injeksi agar tidak ada lagi material
yang tersisa.
3. Exejector pin over
Penyebabnya adalah pin ejector pada dies sudah aus dan berkurang
dimensinya. Hal ini menyebabkan dimensi pada produk over. Tindakan
perbaikannya adalah dengan cara mengganti pin ejector yang telah aus.
Untuk pencegahannya perlu adanya periodical check untuk memeriksa
dimensi daripin ejectortersebut.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
37/50
.7.2 Mai
.7.2.1 Anal
Beri
Gra
Sumber : Data
Dari
r
(
r
r
Jam
Nilai
tainability
isaMean Ti
ut ini adala
ik 4.7 Grafik
perusahaan se
grafik diata
ecara umu
ata setiap 4
dengan jam
ie Casting
endah sebe
asting pali
ata-rata die
engan 2,7 h
4
Line 1
MTBFDie
mprovemen
me Between
h grafik nil
ilai MTBFDi
telah diolah
s dapat dian
Die Casti
2,5 jam an
kerja efekti
Brake Sh
ar 41 jam
g tinggi se
casting ini
ari kerja.
Casting Bra
t
Failure (M
i MTBFDi
e Casting Bra
Juni 2
alisa hal-hal
g Brake Sh
tar kerusak
16 jam/har
e line 2
antar kerus
esar 42 kal
mengalami
41
ine 2
ke Shoeper
TBF)
e Casting B
e Shoeperiod
011
sebagai be
oe mempu
n atau set
i).
empunyai
kan denga
i kerusakan
kerusakan
Line
iode Januari
ake Shoe :
e bulan Januar
ikut :
yai waktu
ra dengan
nilai MTB
frekuensi
. Ini berarti
setiap 42 j
43
42,5
2011 s/d J
i 2011 s/d bul
erusakan ra
2,7 hari ke
yang pali
kerusakan
menunjuk
m atau set
MTBF
Rata-rata
ni 2011
97
n
ta-
rja
ng
ie
an
ra
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
38/50
98
Die Casting Brake Shoe line 1 dan 3 mempunyai nilai MTBF paling tinggi
sebesar 43 jam setiap antar kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin
paling rendah sebesar 40 kali kerusakan. Ini berarti menunjukkan mesin
tersebut rata-rata mengalami kerusakan setiap 43 jam atau setara dengan
2,75 hari kerja.
Analisa MTBF ini digunakan untuk memperkirakan kecenderungan kapan
Dies akan mengalami kerusakan, sehingga bisa dilakukan kegiatan
preventive maintenance misalnya penggantian komponen, servis ringan
dan sebagainya, serta memprioritaskan perbaikan pada mesin yang
memiliki nilai MTBF yang paling rendah dalam hal iniDie Casting Brake
Shoe 2, yang tujuannya agar frekuensi kerusakan dapat berkurang.
4.7.2.2 AnalisaMean Time To Repair (MTTR)
Rata-rata lamanya downtime akibat kerusakan mesin yang terjadi,
sangat dipengaruhi oleh waktu tunggu kedatangan maintenance dan waktu
perbaikan yang dilakukan. Waktu tunggu kedatangan maintenance sulit untuk
mengukurnya, jadi diasumsikan downtime mesin yang terjadi adalah lamanya
waktu perbaikan mesin yang dilakukan oleh pihak maintenance. Berikut ini
adalah grafik hasil rekapitulasi perhitungan nilai MTTR Die Casting Brake
Shoeperiode bulanJanuari 2011 s/d bulan Juni 2011 :
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
39/50
99
Gambar 4.8 Grafik nilai MTTRDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari grafik diatas dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :
Secara umumDie Casting Brake Shoememiliki waktu rata-rata perbaikan
yaitu sebesar 118 menit setiap terjadinya kerusakan.
Die Casting Brake Shoe line 2 memiliki nilai MTTR paling rendah sebesar
114 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling
tinggi sebesar 42 kali kerusakan. Artinya adalah setiap kerusakan yang
terjadi pada mesin ini, rata-rata waktu perbaikan/repair yang dilakukan
oleh bagian maintenance sebesar 114 menit setiap kerusakan.
Die Casting Brake Shoeline 1 memiliki nilai MTTR paling tinggi sebesar
122 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling
rendah sebesar 40 kali kerusakan. Artinya adalah rata-rata kemampuan
bagian maintenance dalam tindakan perbaikan/repair yang dilakukan pada
mesin tersebut yaitu sebesar 122 menit setiap kerusakan.
Semakin lamanya rata-rata waktu perbaikan tersebut menunjukkan bahwa
mesin mengalami kerusakan yang cukup berat. Peristiwa ini dapat terjadi
122
114
118
Line 1 Line 2 Line 3
MTTR
Rata-rata118
Menit
Nilai MTTRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
40/50
100
karena kurangnya antisipasi perawatan yang lebih intensif baik dari pihak
maintenance maupun dari operator. Tindakan yang dapat dilakukan yaitu
dengan mengidentifikasi jenis kerusakan yang terjadi serta dengan
melakukan perubahan kebijakan perawatan preventif.
Secara keseluruhan nilai MTTR menunjukkan kecenderungan meningkat,
ini berarti pihak maintenance belum bisa mengatasi dengan baik setiap
jenis kerusakan yang terjadi, frekuensi kerusakan yang rendah dan waktu
perbaikan yang tinggi, seharusnya menjadi perhatian bagi pihak
maintenance
Untuk mengatasi hal tersebut perbaikan dalam metode kerja, penguasaan
terhadap proses kerja mesin dan pengalaman pihak maintenance menjadi
hal sangat penting untuk mempersingkat waktu MTTR.
4.7.2.3 Analisa Aktivitas Perawatan
Analisa aktivitas perawatan tidak bisa dipisahkan dengan Mean Time
To Repair (MTTR) dan maintenance support, karena tinggi atau rendahnya
nilai MTTR tergantung dari aktivitas kegiatan perbaikan yang dilakukan pada
saat terjadi kerusakan/breakdown mesin dan elemen-elemen pendukungnya.
Dari analisa MTTR yang telah dibahas, diketahui nilai MTTR secara
keseluruhan Die Casting Brake Shoe yaitu sebesar 118 menit tiap terjadi
kerusakan. Untuk mempermudah proses analisa aktivitas perawatan yang
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
41/50
101
dilakukan pada saat terjadinya kerusakan/breakdown mesin, berikut ini akan
dilakukan pembagian elemen waktu dari aktivitas kerja perawatan yang
dilakukan :
1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan
2. Waktu diagnostik
3. Waktu penyediaanpart/komponen
4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair
5. Waktu penyetelan dan percobaan
Dengan membagi waktu perawatan perbaikan mesin rusak menjadi 5
bagian, maka akan memudahkan dalam efisiensi waktu yang digunakan.
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengurangi total waktu perbaikan
mesin/MTTR yang dilakukan. Dari 5 elemen diatas akan dianalisa dengan
menggunakan kondisi yang ada pada sistem nyata.
1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan
Bagian maintenance yang bertanggung menangani seluruh perawatan die
casting, ruangannya terletak berada diluar lantai produksi tepatnya
dibelakang pabrik. Komunikasi yang dilakukan bila terjadi kerusakan
mesin adalah langsung dengan menggunakan telepon. Meskipun dapat
merespon dengan baik, tetapi karena letaknya diluar lantai produksi
memerlukan waktu kurang lebih 3 menit untuk menempuhnya. Terkadang
pihak maintenance yang hanya 2 personil seringkali tidak berada
ditempatnya. Untuk mengantisipasinya setiap personil maintenance yang
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
42/50
102
sedang bertugas dilengkapi dengan alat komunikasi genggam (handphone)
untuk memberitahukan jika terjadi kerusakan.
2. Waktu diagnostik
Untuk pencarian penyebab kerusakan, pihak maintenance langsung
melihat kondisi die casting dengan memeriksa gejala atau akibat yang
ditimbulkan berdasarkan laporan operator. Pihak perusahaan juga
melengkapi bagian maintenance dengan peralatan yang mencukupi dan
sesuai dengan kondisi yang ada di lapangan.
3. Waktu penyediaan komponen/part
Jika persediaanpart/komponen diruangan maintenance habis, maka waktu
perbaikan akan lebih lama lagi. Sehingga seharusnya pihak maintenance
sudah mengantisipasi komponen-komponen apa saja yang sering
mengalami penggantian dan mengambil komponen tersebut digudang
apabila memang persediaannya telah habis. Pihak maintenance juga telah
memiliki bagian yang mengurusi persediaan komponen, yaitu bagian
administrasi mekanik. Analisa disini tidak dilakukan karena menyangkut
masalah persediaan, tetapi dengan adanya bagian yang secara khusus
menangani komponen mesin untuk penggantian secara tidak langsung
telah mengefektifkan kerja perawatan.
4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair
Waktu pembongkaran dan perbaikan tergantung pada skill tenaga
maintenance, semakin berpengalaman semakin baik kualitas kerjanya. Di
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
43/50
103
PT Sempana Jaya Agung total personil departemen maintenance hanya
berjumlah 3 orang dan itupun karyawan angkatan pertama. Sampai saat ini
belum ada karyawan baru atau dari departemen lainnya yang
diperbantukan sehingga apabila karyawan tersebut cuti kerja atau
mengalami sakit tidak ada karyawan penggantinya. Seharusnya pihak
perusahaan mengantisipasi untuk mencari regenerasi mengingat
terbatasnya personil yang dimiliki, jangan menunggu sampai karyawan
senior tersebut pensiun. Dengan adanya karyawan yang diperbantukan
untuk membantu tugas pihak maintenance, setidaknya karyawan tersebut
dapat belajar dengan cara melihat dan praktek langsung dilapangan
bersama-sama dengan karyawan senior yang mempunyai pengalaman dan
kemampuan yang lebih tinggi.
5.
Waktu penyetelan dan percobaan
Dalam penyetelan dan percobaan die casting setelah dilakukan tindakan
perbaikan, pihak maintenance memeriksa kondisi mesin tersebut apakah
kerusakan yang terjadi telah dapat diatasi atau tidak. Apabila kondisi
mesin sudah cukup baik maka pengoperasian die casting dapat
dilanjutkan, tetapi apabila hasil dari perbaikan kondisi die castingbelum
cukup baik maka dilakukan perbaikan ulang. Ketepatan dalam melakukan
perbaikan sangat diperlukan sehingga hasil perbaikan bisa optimal tanpa
melakukan perbaikan kembali sehingga waktu perbaikan lebih efektif. Jadi
untuk meningkatkan availability performance dari die casting harus
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
44/50
104
dimungkinkan untuk meningkatkan MTBF mesin dengan melakukan
pemeliharaan yang optimal dan menurunkan waktu perbaikan/MTTR serta
waktu dari elemen-elemen pendukungnya.
4.7.2.4 Analisa Sistem Pendokumentasian Data HistorisDie Casting
Sistem dokumentasi pada bagian maintenance tentang kegiatan
pemeliharaan dan riwayat die casting kurang baik. Data kegiatan
pemeliharaan dan pemeriksaan sehari-harinya dicatat dalam buku tulis yang
diisi setiap akhir waktu kerja (ketika hendak pulang) dan setiap akhir bulan
koordinator maintenance menyalinnya ke dalam dokumen/form yang telah
disediakan oleh pihak perusahaan. Data-data rekaman/record tentang kegiatan
pemeliharaan dan kerusakan mesin tersebut hanya dijadikan formalitas saja
oleh bagian maintenance untuk sekedar bukti rutinitas pekerjaan dan guna
keperluan audit internal ISO perusahaan. Banyak kegiatan pemeliharaan yang
diisi berdasarkan asumsi personel maintenance sendiri, sehingga banyak data
yang tidak diisi, dan kurang lengkap sehingga tidak menggambarkan kondisi
die castingsebenarnya. Oleh karena itu diperlukan kedisiplinan dalam segala
hal terutama dalam pencatatan dokumen yang berhubungan dengan die
casting, sebab hal ini sangat penting untuk menganalisa dan merencanakan
kegiatan-kegiatan pemeliharaan, misalnya rekayasa pencegahan dan
pemeliharaan terencana.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
45/50
105
4.8 Total Participation All of Employee
4.8.1 Analisa Terhadap Manajemen PelaksanaanAutonomous Maintenance (AM)
Aktivitas yang diprioritaskan untuk kegiatan autonomous maintenance
adalah aktivitas dasar dari perawatan yang ditujukan untuk mencegah
peralatan atau die castingdari kondisi yang memburuk. Aktivitas utama pada
mesin boiler adalah membersihkan dan pemolesan die casting. Untuk
mengatur kualitas dari hasil aktivitas dasar tersebut maka diperlukan satu
aktivitas lagi yaitu pengecekan/inspection. Penyesuaian aktivitas dan objek
yang berdasarkan skill operator termasuk salah satu usaha agar seluruh
aktivitas yang diinstruksikan untuk kegiatan autonomous maintenance dapat
terlaksana dengan baik dan benar. Karena dengan seimbangnya antara
pengetahuan dan ketrampilan akan membuat efisien dan efektifnya kerja yang
dilakukan operator, sehingga semua instruksi yang telah diprogramkan akan
dapat dilaksanakan tanpa adanya keluhan maupun kesalahpahaman dalam
pelaksanaannya. penyebab kelemahan atau kegagalan pelaksanaan
autonomous maintenance adalah sebagai berikut :
1. Analisa operator
Keadaan yang terjadi dilapangan adalah kurangnya kerjasama dari
departemen produksi baik itu supervisor maupun operator. Bagian
produksi hanya memikirkan target produksi harus tercapai. Operator
masih menganggap kegiatan perawatan dan pemeliharaan die casting
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
46/50
106
adalah tanggung jawab pihak maintenance bukan tanggung jawabnya.
Apabila dilihat dari jumlah die castingyang ada di lantai produksi dengan
jumlah personil maintenance yang sangat terbatas, tidaklah bijaksana
menjadi tanggung jawab pihak maintenance sepenuhnya dalam hal
perawatan dan perbaikan. Sehingga pelaksanaan autonomous maintenance
ini sangat tepat untuk dilaksanakan. Dengan tidak adanya keikutsertaan
operator dalam hal menjaga, merawat dan memelihara mesin, maka
pelaksanaan TPM yang mencerminkan keikutsertaan karyawan tidak dapat
berjalan sebagaimana mestinya.
Dalam analisa ini kurangnya motivasi, pengetahuan dan disiplin
dari para operator untuk melakukan perawatan dalam pelaksanaan
autonomous maintenance adalah penyebabnya. Keadaan tersebut
menunjukkan kurangnya pihak manajemen atas dalam melakukan
sosialisasi dan pemahaman tentang penerapan TPM kepada operator,
sehingga operator kurang dapat merasakan apa peran mereka di dalam
pelaksanaan TPM (khususnya AM). Pengenalan TPM pada operator hanya
sebatas pelaksanaan AM saja sehingga operator tidak mempunyai
pandangan yang luas mengenai kontribusi AM terhadap keberhasilan
pelaksanaan TPM.
2. Analisa terhadap mesin
Struktur dari die casting yang tidak besar dan sederhana
sebenarnya mempermudah operator untuk melakukan kegiatan perawatan
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
47/50
107
dasar seperti pembersihan dan pemeriksaan yang dapat dijangkau di
semua bagian die casting (terkecuali dibagian dalam die casting karena
harus dilakukan pembongkaran). Kerusakan yang sering terjadi juga
dikarenakan faktor dari komponen die castingitu sendiri yang tidak bagus
atau tidak awet.
4.9 Faktor-Faktor Penghambat Pelaksanaan TPM
Faktor-faktor penghambat pelaksanaan TPM ini merupakan titik tolak
untuk perbaikan sistem TPM. Dari hasil analisa-analisa yang telah dilakukan
sebelumnya dan berdasarkan pada kondisi yang ada pada bagian produksi dan
bagian maintenance, maka dapat diketahui bahwa ada beberapa faktor
penghambat dalam pelaksanaan TPM yaitu sebagai berikut :
1.
Faktor sumber daya manusia
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a. Kurangnya pengetahuan pihak maintenance dan operator tentang
pelaksanaan TPM yang diterapkan oleh perusahaan.
b. Bagian maintenance sendiri masih sulit untuk menerima hal-hal yang
sifatnya baru, karena mereka terbiasa bekerja dengan kebiasaaan mereka
sehingga dengan adanya TPM membuat beban kerja jadi bertambah dan
membuat repot.
c.
Bagian maintenance dirasakan masih kurang, sehingga pihak perawatan
merasa kerepotan bila dalam waktu yang bersamaan ada beberapa die
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
48/50
108
casting yang mengalami kerusakan, yang berarti membutuhkan
perawatan untuk menganalisa dan memecahkan permasalahan terjadi.
d. Pengetahuan operator mengenai peralatan produksi masih kurang.
Operator hanya memahami cara mengoperasikannya saja tanpa tahu
kondisi maupun karakterisitik dari peralatan tersebut.
e. Manajemen level menengah (produksi) masih meragukan manfaat TPM,
sehingga sulit untuk diajak berpartisipasi dalam pelaksanaan dilapangan.
Hal ini disebabkan karena mereka kurang mengenal konsep TPM dan
sudah merasa bahwa sistem yang ada sekarang ini sudah bagus dan
optimal.
2. Faktor metode kerja
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a.
Pelaksanaanpreventive maintenance yang kurang berjalan dengan baik,
karena tindakan perawatan dan perbaikan yang dilakukan pada saat
terjadinya kerusakan saja.
b. Kurangnya pemahaman metode kerja karena tidak adanya revisi standar
kerja yang didokumentasikan untuk menjadi standar kerja yang baru,
sehingga personil maintenance maupun operator (AM) melakukan
prosedur kerja menurut implementasinya masing-masing.
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
49/50
109
3. Faktor peralatan atau mesin
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a. Banyak komponen-komponen yang mengalami kerusakan juga
dikarenakan faktor dari bahan yang digunakannya memang kurang
bagus/awet.
b. Struktur dan desain dari die casting yang kurang melindungi bagian-
bagian dari die casting itu sendiri.
4. Faktor informasi data dan administrasi
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a. Pendokumentasian tentang laporan kerusakan die casting atau daily
report maintenance masih dilakukan masih secara manual dan kurang
baik, tidak diisi setiap harinya dan kurang lengkap.
b.
Pendokumentasian yang dilakukan sifatnya hanya formalitas, hanya
untuk kelengkapan dokumen untuk sertifikasi audit ISO.
c. Tidak adanya sistem komputer untuk pendokumentasiannya, sehingga
sangat sulit untuk pencarian data yang dibutuhkan dan guna penelusuran
mengukur keefektifan peralatan.
d. Tidak adanya suatu gambaran output mengenai kondisi peralatan
sebagai akibat dari pelaksanaan perawatan yang dilakukan oleh pihak
maintenance maupun operator.
e.
Informasi data yang diberikan oleh operator sering terlambat apabila
terjadi kerusakan die casting. Operator sering tidak melaporkan bila ada
-
5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf
50/50
110
gejala-gejala tidak normal pada mesin, apabila kerusakan sudah berat
baru dilaporkan.
5. Faktor moral dan motivasi
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a. Operator beranggapan bahwa hanya pemakai die casting untuk
mencapai target produksi, sedangkan pihak maintenance menganggap
perawatan mesin adalah wewenangnya.
b. Kurangnya motivasi kerjasama pihak operator dengan pihak
maintenance hal ini dikarenakan operator kurang dapat merasakan hasil
kerja sama tersebut.
c. Perlunya penyesuaian kondisi dalam menerima suatu kebijakan baru dari
pihak atasan
6.
Faktor teknologi
Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :
a. Tidak adanya teknologi komputer yang disediakan oleh pihak
manajemen untuk pihak maintenance. Dengan adanya sistem komputer,
maka akan sangat mendukung pelaksanaan TPM yang sedang berjalan
agar lebih terpadu dan terarah.