3. laporan mod 5

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas

berkat-Nya kami dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 5 dengan baik dan tepat waktu. Laporan ini kami susun untuk memenuhi tugas

mata kuliah Perancangan Teknik Industri. Dalam penyusunan Laporan Modul 5 ini,

banyak pihak-pihak yang telah mendukung. Oleh karena itu, penyusun ingin

mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada:

1. Tuhan Yang Maha Esa;

2. Orang Tua kami;

3. Bu Dyah Ika R ST.,MT. selaku dosen pengampu mata kuliah PPC;

4. Seluruh Asisten Laboratorium di Teknik Industri Univeristas Diponegoro

pada umumnya, dan khususnya untuk Mbak Sherly Ayu Wardani selaku

Asisten Modul 5 yang telah membimbing kami;

5. Teman-teman Teknik Industri 2012 yang telah mendukung dalam proses

pengerjaan Laporan Modul 5 ini;

6. Seluruh pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya Laporan Modul

5 ini, yang tak dapat kami sebutkan satu per satu.

Kami menyadari dalam penulisan Laporan Modul 5 ini masih terdapat adanya

kesalahan. Oleh karena itu, kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang

membangun dari para pembaca sehingga dapat menjadi koreksi pada penulisan laporan

kami selanjutnya. Kami berharap Laporan Modul 5 ini dapat bermanfaat dan menambah

wawasan bagi penyusun selaku praktikan dan juga bagi para pembaca.

Semarang, 17 Desember 2014

Penyusun

iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.........................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................ii

KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii

DAFTAR ISI....................................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR......................................................................................................vii

DAFTAR TABEL..........................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN................................................................................................1

1.1 Latar Belakang.............................................................................................................1

1.2 Perumusan Masalah.....................................................................................................1

1.3 Tujuan Penulisan.........................................................................................................2

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi...............................................................................2

1.5 Sistematika Penulisan..................................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.....................................................................................4

2.1 Perencanaan Agregat...................................................................................................4

2.1.1 Fungsi Perencanaan Agregat................................................................................4

2.1.2 Tujuan Perencanaan Agregat................................................................................4

2.1.3 Strategi Perencanaan Agregat...............................................................................5

2.1.4 Satuan Agregat.....................................................................................................6

2.1.5 Metode Perencanaan Agregat...............................................................................6

2.1.6 Biaya yang Terlibat Perencanaan Agregat...........................................................9

2.2 Resource Requirement Planning (RRP)....................................................................11

2.3 Jadwal Induk Produksi..............................................................................................11

2.4 Teknik Disagregasi....................................................................................................17

2.5 Rough Cut Capacity Planning...................................................................................19

2.6 Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)..................................................................20

2.6.1 Asumsi MRP.......................................................................................................21

2.6.2 Langkah MRP.....................................................................................................23

iv

2.6.3 Input dan Output MRP........................................................................................24

2.6.4 Metode Lotting pada MRP..................................................................................27

2.7 Software WinQSB......................................................................................................32

BAB III METODOLOGI PENELITIAN....................................................................33

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.......................................35

4.1 Pengumpulan Data.....................................................................................................35

4.1.1 Target Produksi Satu Tahun...............................................................................35

4.1.2 Data Harga Sparepart dari Supplier...................................................................35

4.1.3 Data Lead Time dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya.................................36

4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi................................................................................37

4.1.5 Bill of Material...................................................................................................37

4.2 Pengolahan Data........................................................................................................38

4.2.1 Aggregate Planning............................................................................................38

4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia..............................................................................38

4.2.1.2 Perhitungan Aggregate Planning................................................................39

4.2.2 Jadwal Induk Produksi.......................................................................................45

4.2.2.1 Hasil Aggregate Planning...........................................................................45

4.2.2.2 Disagregasi..................................................................................................45

4.2.2.3 JIP Konversi................................................................................................48

4.2.3 RCCP..................................................................................................................48

4.2.3.1 Output JIP....................................................................................................48

4.2.3.2 Output RCCP...............................................................................................49

4.2.4 Material Requirement Planning.........................................................................50

4.2.4.1 Safety Stock..................................................................................................50

4.2.4.2 Netting.........................................................................................................51

4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding.....................................................................53

4.2.4.3.1 Lotting Level 0......................................................................................53

4.2.4.3.2 Offsetting Level 0..................................................................................54

4.2.4.3.3 Exploding Level 0.................................................................................55

v

4.2.4.3.4 Lotting Level 1......................................................................................55


4.2.4.3.6 Exploding Level 1.................................................................................69

4.2.4.3.7 Lotting Level 2......................................................................................70


4.2.4.3.9 Exploding Level 2.................................................................................75

4.2.4.3.10 Lotting Level 3....................................................................................75

4.2.4.3.11 Offsetting Level 3................................................................................79

4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0 – 3)...............................................................79

4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik....................................................................81

4.2.7 Rekap POR.........................................................................................................82

4.2.8 Struktur Produk (WinQSB).................................................................................83

BAB V ANALISA..........................................................................................................85

5.1 Aggregate Planning...................................................................................................85

5.2 Jadwal Induk Produksi..............................................................................................85

5.3 Rough Cut Capacity Planning...................................................................................86

5.4 MRP...........................................................................................................................87

5.4.1 Analisis Perbandingan Antara Biaya Manual dan Software Komponen Pengunci

Body.............................................................................................................................87

5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen...................................87

5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih..........................................................88

BAB VI PENUTUP........................................................................................................89

6.1 Kesimpulan................................................................................................................89

6.2 Saran..........................................................................................................................89

DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................91

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Proses Penjadwalan Induk Produksi...........................................................14

Gambar 2. 2 Langkah-Langkah dalam Pembentukan MRP............................................21

Gambar 2. 3 Contoh Bill of Material...............................................................................25

Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian.................................................................................33

Gambar 4. 1 Bill of Material...........................................................................................37

Gambar 4. 2 Perhitungan Manual Metode Transportasi Land........................................39

Gambar 4. 3 Input-an Software QS Metode Transportasi Land......................................40

Gambar 4. 4 Output Tabel Transportasi Land.................................................................43

Gambar 4. 5 Grafik Production Schedule pada PT. Tamiya Racing Indonesia..............45

Gambar 4. 6 Grafik Output RCCP..................................................................................50

Gambar 4. 7 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Romelu 83

Gambar 4. 8 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Verona.83

Gambar 4. 9 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Angelo. 84

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 4. 1 Target Produksi Satu Tahun...........................................................................35

Tabel 4. 2 Data Harga Sparepart dari Supplier...............................................................35

Tabel 4. 3 Data Lead Time dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya.............................36

Tabel 4. 4 Data Biaya-Biaya Produksi............................................................................37

Tabel 4. 5 Kapasitas yang Tersedia.................................................................................38

Tabel 4. 6 Biaya yang Dihasilkan Menggunakan Metode Transportasi Land Perhitungan

Software QS.....................................................................................................................44

Tabel 4. 7 Production Schedule Menggunakan Model Transportasi pada Software QS.44

Tabel 4. 8 Rencana Produksi Agregat untuk 12 Periode.................................................45

Tabel 4. 9 Data Demand Masa Lalu Produk Tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia.....46

Tabel 4. 10 Data Aggregate Planning.............................................................................47

Tabel 4. 11 Hasil Disagregasi untuk Data Rencana Agregat Selama 12 Periode...........48

Tabel 4. 12 Data Hasil JIP Konversi...............................................................................48

Tabel 4. 13 Output JIP.....................................................................................................48

Tabel 4. 14 Output RCCP................................................................................................49

Tabel 4. 15 Data JIP untuk 3 Periode..............................................................................50

Tabel 4. 16 Data JIP untuk 3 Periode dalam 12 Minggu.................................................50

Tabel 4. 17 Hasil Perhitungan Standar Deviasi pada Data JIP 12 Minggu.....................51

Tabel 4. 18 Netting Tamiya Romelu................................................................................51

Tabel 4. 19 Netting Tamiya Verona................................................................................52

Tabel 4. 20 Netting Tamiya Angelo.................................................................................52

Tabel 4. 21 Tabel Rekap Metode Terbaik pada Level 0 Menggunakan Software QS.....53

Tabel 4. 22 Hasil Lotting Menggunakan Metode WWA Perhitungan Software QS Level 0

.........................................................................................................................................54

Tabel 4. 23 Hasil Offsetting pada Level 0........................................................................54

Tabel 4. 24 Hasil Exploding pada Level 0.......................................................................55

Tabel 4. 25 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LFL pada Level 1..................55

Tabel 4. 26 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LFL pada Level 1..........56

Tabel 4. 27 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LFL pada Level 1...............56

viii

Tabel 4. 28 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode EOQ pada Level 1................56

Tabel 4. 29 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode EOQ pada Level 1........57

Tabel 4. 30 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode EOQ pada Level 1..............57

Tabel 4. 31 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode POQ pada Level 1................58

Tabel 4. 32 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode POQ pada Level 1........58

Tabel 4. 33 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode EOQ pada Level 1..............58

Tabel 4. 34 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode FOQ pada Level 1................59

Tabel 4. 35 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode FOQ pada Level 1........59

Tabel 4. 36 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode FOQ pada Level 1..............59

Tabel 4. 37 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode FPR pada Level 1.................60

Tabel 4. 38 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode FPR pada Level 1.........60

Tabel 4. 39 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode FPR pada Level 1...............61

Tabel 4. 40 Manual Perhitungan LUC Level 1................................................................61

Tabel 4. 41 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LUC pada Level 1.................62

Tabel 4. 42 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LUC pada Level 1.........62

Tabel 4. 43 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LUC pada Level 1...............62

Tabel 4. 44 Manual Perhitungan LTC Level 1.................................................................63

Tabel 4. 45 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LTC pada Level 1................64

Tabel 4. 46 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LTC pada Level 1.........65

Tabel 4. 47 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LTC pada Level 1...............65

Tabel 4. 48 Manual Perhitungan PPB Level 1................................................................65

Tabel 4. 49 Hasil Lotting Manual 1 Menggunakan Metode PPB pada Level 1.............66

Tabel 4. 50 Hasil Lotting Manual 2 Menggunakan Metode PPB pada Level 1.............66

Tabel 4. 51 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode PPB pada Level 1.........67

Tabel 4. 52 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode PPB pada Level 1...............67

Tabel 4. 53 Tabel Hasil Perhitungan Z Metode WWA pada Level 1...............................67

Tabel 4. 54 Tabel Hasil Perhitungan f Metode WWA pada Level 1................................68

Tabel 4. 55 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode WWA pada Level 1..............68

Tabel 4. 56 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode WWA pada Level 1.......69

Tabel 4. 57 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode WWA pada Level 1.............69


ix




.........................................................................................................................................71





.........................................................................................................................................76


Tabel 4. 67 Rekap Biaya Komponen pada Level 0.........................................................79




Tabel 4. 71 Rekap Biaya MRP........................................................................................81

Tabel 4. 72 Rekap Plan Order Release...........................................................................82

Tabel 5. 1 Rekap Perhitungan Biaya Software QS dan Manual......................................87

x

Laporan Praktikum Perancangan Teknik IndustriModul 5 “Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material”

Kelompok 21

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tujuan utama dari industri manufaktur adalah untuk menciptakan produktifitas

yang tinggi, sehingga dapat menapatkan keuntungan yang optimal. Perencanaan

dan pengendalian produksi adalah salah satu teknik atau metode rekayasa yang

digunakan untuk menciptakan sistem yang optimal dalam industri manufaktur.

Perencanaan dan pengendalian produksi adalah kegiatan yang merencanakan apa

saja aktivitas dan proses-proses yang ada dalam suatu produksi, agar sistem

produksi dapat terlaksana dengan baik sesuai dengan rencana-rencana yang telah

dibuat. Jika dijelaskan secara terpisah, perencanaan produksi adalah kegiatan yang

digunakan untuk menetapkan apa produk yang akan diproduksi, berapa julah yang

dibutuhkan dalam produksi, kapan produk tersebut selai dan sumber daya apa saja

yang dibutuhkan. Sedangkan pengendalian produksi adalah suatu kegiatan yang

digunakan untuk mengetahui bagaimana kemampuan sumber-sumber dalam

memenuhi rencana, bagaimana kemampuan produksi berjalan sesuai rencana dan

bagaimana melakukan perbaikan rencana.

PT. Tamiya Racing Indonesia adalah perusahaan yang sedang melakukan

perancangan-perancangan untuk mengembangkan kinerja perusahaan. Perancangan

yang telah dilakukan adalah perancangan stasiun kerja dengan menerapkan konsep

line of balancing. Kini PT. Tamiya Racing Indonesia akan melakukan perencanaan

produksi untuk menyesuaikan rencana produksi atas demand hasil forecasting yang

telah dilakukan di tahap sebelumnya. Oleh karena itu teknik perancangan dan

pengendalian produksi diperlukan untuk perusahaan agar dapat memenuhi demand

dengan biaya produksi minimal 12 periode ke depan.

1.2 Perumusan Masalah

Adapun permasalahan yang yang harus dihadapi oleh PT. Tamiya Racing

Indonesia adalah bagaimana jumlah komponen yang dibutuhkan dalam

memproduksi produk sesuai dengan demand dimiliki dari hasil forecasting yang

Program Studi Teknik Industri 1Universitas Diponegoro


Kelompok 21

telah dilakukan berikut dengan kecepatan produksi, Bill of Material, dan service

level. Dalam melakukan perencanaan produksi ini akan berhubungan dengan berapa

jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan. Dengan adanya perencanaan

produksi maka diharapkan akan memperoleh peningkatan keuntungan karena

mampu meminimalkan total biaya produksi dan dapat memenuhi permintaan pasar

dengan baik.

Dalam melakukan kegiatan produksi, perusahaan perlu melakukan perencanaan

produksi yang akan digunakan sebagai pedoman pelaksanaan produksi dalam

perusahaan tersebut. Pengembangan usaha yang dilakukan oleh setiap perusahaan

tidak terlepas dari apa yang menjadi sasaran dan tujuan yang akan dicapai. Dalam

mencapai tujuan dan sasarannya serta mampu bersaing dengan perusahaan lain tak

terlepas dari peranan bagian–bagian yang ada dalam perusahaan, salah satu cara

agar perusahaan dapat bersaing dan dapat memenuhi permintaan yang fluktuatif

dari konsumen maka perusahaan telebih dahulu harus melakukan perencanaan

produksi agar dapat menyajikan keputusan yang lebih baik.

1.3 Tujuan Penulisan

1. Praktikan dapat menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun

rencana agregrat produksi.

2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregrasi yang ada untuk menyusun

Jadwal Induk Produksi (JIP).

3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP

dengan kapasitas produksi yang tersedia.

4. Praktikan mampu membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dalam praktikum ini adalah membahas mengenai RRP

Aggregate Planning, JIP, RCCP, dam MRP.



Kelompok 21

1.5 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum modul 5,

Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material, adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan,

pembatasan masalah dan asumsi, dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang

berhubungan dengan perencanaan dan pengendalian produksi, meliputi

perencanaan agregat, RRP, JIP, teknik disagregasi, RCCP, MRP,

software WinQSB.

BAB III METODE PENELITIAN

Berisi tentang metode pengumpulan data dan alur penelitian yang

digunakan dalam praktikum PTI Modul 5 tentang perencanaan

produksi dan kebutuhan material.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi tentang pengumpulan data dan pengolahan data yang terdiri dari

RRP, agregat planning, biaya produksi, JIP, RCCP, MRP.

BAB V ANALISA

Berisi tentang analisa agregat planning, jadwal induk produksi, rough

cut capacity planning, dan MRP.

BAB VI PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran.



Kelompok 21

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perencanaan Agregat

2.1.1 Fungsi Perencanaan Agregat

Beberapa fungsi dari perencanaan agregat adalah:

1. Menentukan metode yang tepat untuk digunakan sebagai strategi perusahaan

dalam menghadapi jumlah permintaan, sehingga ditemukan jumlah biaya

terkecil.

2. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana

strategi perusahaan.

3. Alat ukur performansi proses perencanaan produksi

4. Memonitor hasil produk aktual terhadap rencana produksi dan membuat

penyesuaian

5. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

6. Mengatur persedian produk jadi untuk mencapai target dan membuat

penyesuaian.

(Sukendar, 2008)

2.1.2 Tujuan Perencanaan Agregat

Beberapa tujuan dari perencanaan agregat adalah:

1. Mengembangkan perencanaan produksi yang feasible pada tingkat

menyeluruh yang akan mencapai keseimbangan antara permintaan dan suplai

dengan memperhatikan biaya minimal rencana produksi yang dibuat,

walaupun biaya bukan satu-satunya bahan pertimbangan.

2. Sebagai masukan perencanaan sumber daya sehingga perencanaan sumber

daya dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.

3. Meredam produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.

(Sukendar, 2008)



Kelompok 21

2.1.3 Strategi Perencanaan Agregat

Secara garis besar strategi perencanaan agregat dapat dikelompokkan menjadi 2,

yaitu:

1. Pure Strategy

Dalam strategi murni terdapat 4 pilihan yang dapat dilakukan, antara lain :

- Mengubah tingkat inventory

Jika mengalami penumpukan inventori pada periode dimana permintaan

menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling, asuransi, dan

kerusakan akan meningkat. Namun sebaliknya, apabila saat terjadi

peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan

penurunan mutu pelayanan konsumen, peningkatan leadtime, kerugian

akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru

dalam pasar.

- Mengubah tingkat tenaga kerja

Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan

memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat

produksi dan permintaan dengan tepat. Dapat juga mempertahankan

tenaga kerja namun jam kerjanya divariasikan. Kemudian

mengaplikasikan kerja lembur ketika permintaan meningkat.

- Subkontrak

Ketika terjadi permintaan melebihi kapasitas produksi perusahaan dapat

melakukan subkontrak pada sebagian produksinya.

- Mempengaruhi permintaan

Cara untuk mempengaruhi permintaan adalah dengan menerapkan

diskon, bonus, promosi, dan berbagai hal lainnya.

2. Mixed Strategy

Dalam mixed strategi melibatkan lebih dari satu variabel yang dapat

dikontrol untuk mencapai feasibel. Misal perusahaan dapat

mengkombinasikan antara jam lembur, subkontrak, dan pemerataan

persediaan sebagai strategi mereka. Strategi campuran sering digunakan untuk

mencapai perencanaan produksi yang optimal. Mixed strategy ini merupakan



Kelompok 21

strategi yang mengkombinasikan dua strategi murni atau lebih. Kebanyakan

pengusaha manufaktur berasumsi bahwa penggunaan pilihan permintaan telah

diteliti secara menyeluruh oleh bagian pemasaran dan pilihan-pilihan yang

layak itu digabungkan dengan prediksi permintaan. Manajer operasi lalu

membuat rencana agregat berdasarkan pada prediksi itu.

Dalam prakteknya, terdapat perusahaan yang hanya menggunakan satu

atau dua strategi. Sebagai contoh, dari suatu hasil studi diperoleh bahwa

strategi variasi tingkat persediaan banyak digunakan oleh perusahaan sepatu

dan peti kemas, karena selain terbatasnya suplai tenaga kerja juga

mekanisasinya membuatnya sulit untuk mengubah jumlah tenaga kerja. Di

pihak lain, pabrik cokelat banyak menggunakan strategi variasi jumlah tenaga

kerja karena keterbatasan umur produknya dan tersedianya jumlah tenaga

kerja bersangkutan yang berlimpah.

(Sukendar, 2008)

2.1.4 Satuan Agregat

Satuan agregat merupakan satuan yang digunakan untuk mewakili berbagai

macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk- produk tersebut dapat

dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Dalam menyusun

Jadwal Induk Produksi (JIP) harus ditekankan bahwa penggunaan suatu fasilitas

produksi memiliki dampak biaya yang sama dan sulit untuk dibedakan untuk tiap

produk yang menggunakan fasilitas produksi tersebut.

(Sukendar, 2008)

2.1.5 Metode Perencanaan Agregat

Metode-metode perencanaan agregat adalah metode heuristik (trial and error)

dan metode optimasi.

1. Metode heuristik (trial – and – error)

Berikut ini adalah 5 tahapan dalam metode pembuatan metode heuristik:

Tentukan permintaan pada setiap periode.

Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan

tindakan subkontrak pada setiap periode.



Kelompok 21

Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian

tenaga kerja, serta biaya penambahan persediaan.

Pertimbangan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para

pekerja dan tingkat persediaan.

Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

Beberapa metoda heuristik antara lain:

Metode pengendalian tenaga kerja, pada metode ini, jumlah yang

diproduksi pada periode pertama diinisialkan sebesar demand pada periode

pertama. Jika demand pada periode berikutnya mengalami kenaikan, maka

akan dilakukan penambahan kapasitas. Jika pada periode berikutnya

demand mengalami penurunan, maka produksi akan diturunkan sebesar

demand-nya.

Metode pengendalian persediaan metode ini menerapkan tingkat produksi

sebesar permintaan rata-ratanya. Jika jumlah produksi lebih besar, maka

kelebihannya akan akan disimpan sebagai persedian. Jika kondisi yang

terjadi sebaliknya maka persediaan akan dikeluarkan untuk memenuhi

permintaan. Selanjutnya akan dievaluasi apakah selama masa perencanaan

tetap akan terjadi kekurangan. Jika masih ada kekurangan, maka bagian

produksi harus menyesuaikan persediaan awalnya sebesar maksimal

kekurangan yang terjadi selama masa periode perencanaan tersebut.

Sehingga, tidak akan terjadi kekurangan pada suatu periode. Kelemahan

metode ini yaitu biaya persediaan yang membengkak.

Metode pengendalian subkontrak metode ini berproduksi pada tingkat

demand yang paling kecil selama periode perencanaan. Apabila pada suatu

periode demand lebih besar dibandingkan tingkat produksi, maka akan

dilakukan subkontrak.

Metode campuran pada metode campuran, tingkat produksi pada tingkat

diset berdasarkan kondisi aktual. Tingkat produksi ini ditentukan

berdasarkan jumlah lintasan produksi atau mesin, jumlah hari kerja,

tingkat efisiensi, tingkat utilitas mesin dan jumlah shiftnya. Apabila terjadi

kelebihan akan disimpan, jika kekurangan akan dilakukan over time untuk



Kelompok 21

menaikkan kapasitas. Kenaikan kapasitas maksimal sebesar 25% dari

kapasitas reguler. Jika masih kekurangan diperbolehkan melakukan

subkontrak. Jadi pada metode ini, variabel yang dikendalikan tidak hanya

satu variabel produksi, tetapi bisa lebih dari 2 variabel produksi.

2. Metode optimasi

Perencanaan agregrat dapat digunakan menggunakan metode optimasi

yang terdiri atas model programa linier dan model transportasi land. Metode

ini mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime, inventory, back

order, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin

optimal dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat dirubah

dengan cepat. Agar metode ini dapat diaplikasikan, kita harus

memformulasikan persoalan perencanaan ageregat sehingga:

Kapasitas tersedia (supply) dinyatakan dalam kg yang sama dengan

kebutuhan (demand).

Total kapasitas horizon perencanaan harus sama dengan total peramalan

kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel dummy sebanyak

jumlah selisih tersebut dengan kg cost nol.

Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.

a) Model progam linier

Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat.

Model ini dibuat karena validitas pendekatan koefisien manajemen

sukar dipertanggungjawabkan. Asumsi model programa linier adalah:

Tingkat permintaan (Dt) diketahui dan diasumsikan deterministik.

Biaya variable-variabel ini bersifat linier dan variable-variabel

tersebut dapat berbentuk bilangan riil.

Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventory

merepresentasikan batasan kapasitas dan space yang bisa dipakai.

Asumsi ini seringkali menyebabkan model programa linier kurang

realistis jika diterapkan. Misalnya variabel berbentuk bilangan riil,

sementara itu pada kenyataannya nilai variable-variabel tersebut

adalah bilangan bulat. Tujuan dari formulasi programa linier adalah



Kelompok 21

meminimasi ongkos total yang berbentuk linier terhadap kendala-

kendala linier.

b) Model transportasi

Untuk kepentingan yang lebih efisien, Bigel mengusulkan model

perencanaan produksi agregat dengan menggunakan teknik transport

shipment problem (TSP). Model ini dilakukan dengan menggunakan

bantuan tabel transportasi. Untuk memudahkan proses perencanaan

agregat, metode ini dibantu dengan supply demand, dimana baris

menandakan alternatif kapasitas yang ada dan kolom menunjukkan

demand yang harus dipenuhi. Pada setiap cell, terdapat biaya untuk

masing-masing alternatif kapasitas.

(Sukendar, 2008)

2.1.6 Biaya yang Terlibat Perencanaan Agregat

Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana yang

minimasi biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus

dipertimbangkan:

- Haring cost (ongkos penambahan tenaga kerja). Penambahan tenaga kerja

menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses seleksi, dan training.

Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga kerja yang

direkrut adalah tenaga keja baru yang belum berpengalaman.

- Faring cost (ongkos pemberhentian tenaga keja). Pemberhentian tenaga kerja

biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan akan produk yang

dihasilkan, sehingga tingkat produksi akan menurun secara drastis ataupun

karena persoalan teknis seperti produktifitas yang menurun, serta faktor yang

ada pada diri tenga kerja itu sendiri. Pemberhentian ini mengakibatkan

perusahaan harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di PHK,

menurunkan moral kerja dan produktifitas karyawan yang masih bekerja, dan

tekanan yang bersifat sosial.

- Overtime cost dan undertime cost (ongkos lembur dan ongkos menganggur).

Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi,

tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan



Kelompok 21

lembur yang biasanya 150% dari ongkos kerja reguler. Disamping ongkos

tersebut adanya lembur biasanya akan memperbesar tingkat absen karyawan

dikarenakan faktor kelelahan fisik pekerja. Kebalikan dari kondisi di atas

adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan

dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi.

Tenaga kerja berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan

lain yang produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat

dialokasikan yang efektif. Maka perusahaan dianggap menanggung ongkos

menganggur yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah yang tidak

terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.

- Inventory cost dan back order cost (ongkos persediaan dan ongkos kehabisan

persediaan). Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya

kenaikan permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijakakan

perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan (Inventory cost dan back

order cost) yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi,

kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi di atas,

kebijakan tidak mengadakan persediaan. Seolah-olah menguntungkan tetapi

sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam bentuk ongkos kehabisan

persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini dihitung berdasarkan berapa

permintaan yang datang tetapi tidak dilayani karena barang yang diminta

tidak tersedia. Kondisi ini pada sistem MTO, akan mengakibatkan jadwal

penyerahan order terlambat, sedangkan pada sistem MTS akan

mengakibatkan beralihnya pelanggan ke produk lain. Kekecewaan pelanggan

karena tidak tersedianya barang yang dibutuhkan sehingga akan

diperhitungkan sebagai kerugian bagi perusahaan, dimana kerugian tersebut

dikelompokkan sebagai ongkos kehabisan persediaan. Ini sama nilainya

dengan pemesanan kembali bila konsumen masih bersedia menunggu.

- Sub-contract, pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas reguler,

biasanya perusahaan melakukan subkontrak kelebihan permintaan yang tidak

bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensinya dari

kebijakan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya ongkos



Kelompok 21

men-subkontrak ini menjadi lebih mahal dibandingkan memproduksi sendiri

dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari kontraktor.

(Sukendar, 2008)

2.2 Resource Requirement Planning (RRP)

Resource Requirement Planning (RRP) adalah perencanaan kebutuhan sumber

daya produksi dengan melihat sumber daya yang dimiliki terhadap sumber daya

yang dibutuhkan hasil dari perencanaan produksi yang telah dibuat. Atau dengan

kata lain, RRP merupakan validasi dari perencanaan produksi, apakah perencanaan

produksi yang telah disusun realistis atau tidak.

Perhitungan RRP ini diperlukan untuk mengetahui seberapa besar kapasitas

produksi dari RT dan OT yang dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk

merencanakan berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup

menggunakan RT saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuhi

permintaan.

Perhitungan jumlah stasiun kerja ini menggunakan rumus:

Jumlah SK= Total Demand ×Waktu Baku

∑ Jumlah Hari Kerja×Jam Kerja

hari..........................................(1)

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya:

- Kapasitas RT (jam) = Hari Kerja × Jam Kerja × Stasiun Kerja

- Kapasitas OT (jam) = 25% × RT

- Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT (jam) × (3600/Wb)

- Kapasitas OT (unit) = Kapasitas OT (jam) × (3600/Wb)

(Bedworth, 1987)

2.3 Jadwal Induk Produksi

2.3.1 Definisi Jadwal Induk Produksi

Jadwal Induk Produksi (MPS) adalah suatu perencanaan yang mengidentifikasi

kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan

manufaktur (dalam satuan waktu). Pada dasarnya jadwal induk produksi



Kelompok 21

merupakan suatu perencanaan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri

manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas

dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana

produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses

perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat.

Aktivitas penjadwalan induk produksi berkaitan dengan bagaimana menyusun

dan memperbaharui MPS, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-

catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS, dan memberikan laporan

evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik dan

tinjauan ulang. MPS sering didefinisikan sebagai anticipated build schedule untuk

item-item yang disusun oleh perencana jadwal induk produksi (MPS). MPS

membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufaktur,

sehingga seyogyanya bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada

dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available to Promise) agar dapat

memberikan janji yang akurat kepada pelanggan.

Penjadwalan induk produksi berkaitan dengan aktivitas untuk melakukan 4

fungsi utama yaitu:

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan

kebutuhan material dan kapasitas.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item-item

MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada

pelanggan.

Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan induk produksi (MPS)

membutuhkan 5 input utama seperti:

o Data Permintaan Total

Merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan induk produksi.

Data permintaan total berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan

pesanan-pesanan (orders).



Kelompok 21

o



Kelompok 21

o Status Inventori

Berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang

dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan

produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase

orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa

banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus

dipesan.

o Rencana Produksi

Memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus

menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory dan sumber-

sumber daya lain dalam rencana produksi itu.

o Data Perencanaan

Berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan,

shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time)

dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item

(Item Master Fil).

o Informasi dari RCCP

Berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi

salah satu input bagi MPS. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk

mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan

umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal induk produksi (master

scheduler) untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya

ketidaksesuaian antara penjadwalan induk produksi dan kapasitas yang

tersedia.



Kelompok 21

Gambar 2. 1 Proses Penjadwalan Induk Produksi

(Sumber: Gaspersz, 1998)

Gambar 2.1 berikut menunjukkan proses penjadwalan induk produksi dalam

proses manufaktur.

(Bedworth, 1987)

2.3.2 Fungsi JIP

Menjadwalkan jumlah tiap item yang akan diproduksi.

Memberikan input bagi MRP (Material Requirement Planning).

Sebagai dasar bagi pembuatan perencanaan sumber daya (RCCP).

Merupakan dasar untuk menetapkan janji pengiriman pada konsumen.

(Bedworth, 1987)

2.3.3 Tujuan JIP

Mencapai target tingkat produksi tertentu.

Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.

(Bedworth, 1987)

2.3.4 Informasi yang Dibutuhkan untuk Membuat JIP

Production Plan

Demand Data

Inventory Status

Ordering Policy

(Bedworth, 1987)

2.3.5 Item-item JIP



Kelompok 21

Kriteria dasar:

Jenis item tidak terlalu banyak.

Kebutuhannya dapat diramalkan.

Mempunyai BOM, sehingga kebutuhan komponen dapat dihitung.

Dapat diperhitungkan dalam penentuan kapasitas.

Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim.

(Bedworth, 1987)

2.3.6 Beberapa Pertimbangan dalam Desain JIP

Ketika akan mendesain MPS, ada beberapa faktor utama yang menentukan

proses penjadwalan induk produksi (MPS). Beberapa faktor utama itu adalah:

Lingkungan manufaktur.

Struktur produk (BOM).

Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan

production time fences.

Pemilihan item-item MPS.

(Bedworth, 1987)

2.3.7 Informasi Penyusunan JIP

Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi

yang ada dalam MPS seperti:

Lead Time

Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk

memproduksi atau membeli suatu item.

On Hand

On Hand adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stok,

yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stok.

Lot Size

Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau

pemasok. Sering disebut juga sebagai kuantitas pesanan (order quantity) atau

ukuran batch (batch size).

Safety Stock



Kelompok 21

Safety Stock adalah stok tambahan dari item yang direncanakan untuk berada

dalam inventori yang dijadikan sebagai stok pengaman guna mengatasi

fluktuasi dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu

singkat (short-term customer orders), penyerahan item untuk pengisian

kembali inventori, dan lain-lain. Safety stock merupakan kebijaksanaan

manajemen berkaitan dengan stabilisasi dari sistem manufaktur, dimana

apabila sistem manufaktur semakin stabil kebijaksanaan stok pengaman ini

dapat diminimumkan.

Demand Time Fence (DTF )

DTF adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini

perubahan-perubahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena

akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau

kekacauan jadwal.

Planning Time Fence (PTF )

PTF adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini

perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah

ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal yang akan menimbulkan kerugian

dalam biaya. MPS biasanya dinyatakan sebagai firm planned orders (FPO)

dalam PTF. PTF sering ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif.

Time Periods for Display

Time Periods for Display adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan

dalam format MPS. Banyaknya periode waktu dalam perencanaan MPS ini

sering disebut sebagai horizon perencanaan MPS.

Sales Plan (Sales Forecast)

Sales Plan merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk

item yang dijadwalkan itu.

Actual Orders

Actual Orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti

(certain).



Kelompok 21

Projected Available Balances (PAB)

PAB merupakan proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama

horizon perencanaan MPS, yang menunjukkan status inventori yang

diproyeksikan pada akhir dari setiap periode waktu dalam horizon

perencanaan MPS.

Available-To-Promise (ATP)

Nilai ATP memberikan informasi tentang berapa banyak item atau produk

tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan

pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat

membuat janji yang tepat kepada pelanggan.

Master Production Schedule (MPS)

MPS merupakan jadwal produksi atau manufaktur yang diantisipasi

(anticipated manufacturing schedule) untuk item tertentu.

(Bedworth, 1987)

2.4 Teknik Disagregasi

Disagregasi merupakan perincian rencana persediaan dan penjadwalan yang

dihasilkan dalam perencanaan agregat. Hasil dari disagregasi sendiri adalah JIP

yang merinci tentang:

1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik.

2. Penjadwalan pekerjaan.

3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.

Dalam hasil perencanaannya, perencanaan agregat tidak berhubungan dengan

produksi manufaktur yang khusus, namun rencana yang dihasilkannya adalah

tentang representasi dari sekumpulan produk. Perencanaan agregat memberikan

usulan untuk penambahan jumlah kerja dan jumlah produksi yang direncanakan

sebagai sebuah kesatuan. Sehingga untuk melancarkan jalannya perencanaan yang

telah dibuat diperlukan disagregasi yang akan menentukan jumlah produk sesuai

dengan jenis (item) produk yang ada. Disagregasi menjadi panduan jadwal untuk

finishing produk yang nantinya akan digunakan sebagai masukan dari MRP.



Kelompok 21

Tujuan dari proses disagregasi ini adalah untuk membuat jadwal produksi yang

terperinci untuk setiap item produk. Ketika perencanaan agregat menghasilkan

jadwal produksi untuk sekumpulan produk, lalu pada tahap ini akan dipecah

menjadi rencan produksi yang terperinci untuk setiap jenis produknya.

Dalam penggunaannya disagregasi memiliki 4 metode, yaitu:

1. Metode Cut and Fit

Biasanya sebuah perusahaan akan mencoba untuk mengkombinasikan

alokasi kapasitas produk dalam suatu grup sampai tercapai kombinasi yang

sesuai dengan keinginan perusahaan, pendekatan inilah yang sering disebutkan

dengan Metode Cut and Fit.

2. Metode Hax dan Britan

Pada metode ini menggunakan rumus sebagai berikut:

Min z=∑∇ iεz

hi x i

2+

S i

x i∑

jεi

K ij Dij .t.....................................................................(2)

Subject ¿∑iεz

x i= x¿ ; x i ≥ LBi dan x i≤ UBi3.7

Dimana,

Si = Ongkos setup untuk produksi famili i

x* = Permintaan produksi oleh perencanaan agregat

xi = Jumlah unit dalam famili i yang diproduksi

Kij = Faktor konversi item j dalam famili i

Dij.t = Permintaan item j dalam famili i selama waktu produksi t

hi = Biaya simpan untuk item dalam famili i

LBi = Batas bawah untuk produksi famili i

UBi = Batas atas untuk produksi famili i

Z = Set terpilih dari famili yang akan diproduksi

Metode ini terdiri dari beberapa langkah yaitu:

a. Menentukan famili yang perlu diproduksi

b. Disagregasi famili

c. Disagregasi item

d. Menentukan status inventori akhir tiap produk



Kelompok 21

3. Metode Hax dan Meal

Tujuan metode ini yaitu menentukan jumlah produksi berdasarkan trade-off

antara biaya simpan dengan biaya setup / pesan. Langkah pertama yaitu

memilih famili yang akan dimasukkan dalam rencana produksi di jadwal

induk. Langkah ini dilakukan dengan membandingkan persediaan produk jadi

dengan hasil peramalan permintaan. Langkah selanjutnya yaitu menentukan

jumlah tiap item dalam tiap famili yang harus diproduksi.

4. Metode Linier Programming

Metode ini bertujuan untuk meminimasi biaya total yang dihasilkan dari

output, subkontrak, inventori, backlog, hiring, layoff, overtime, dan gaji untuk

T periode.

(Hartini, 2010)

2.5 Rough Cut Capacity Planning

Mempunyai peran dalam pembuatan MPS. RCCP akan melakukan validasi

terhadap MPS, hal ini bertujuan untuk menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu

khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (potential

bottlenecks), adalah cukup untuk melaksanakan MPS. RCCP didefinisikan sebagai

proses konversi dari rencana produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas

yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis, seperti: tenaga kerja, mesin dan

peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber

daya keuangan.

Empat langkah untuk menentukan RCCP:

1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS.

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time).

3. Menentukan Bill of Resources.

4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.



Kelompok 21

Dan dalam menentukan RCCP terdapat beberapa teknik tersendiri yaitu sebagai

berikut:

1. Capacity Planning Using Overal Factors (CPOF)

Memerlukan 3 masukan data yaitu:

- Data MPS.

- Data yang menyatakan waktu total untuk menghasilkan satu tipe produk.

- Data perbandingan historis antar stasiun kerja.

2. Bill of Labor Approach (BoLA)

BoLA menggunakan data detail waktu standar untuk setiap produk.

3. Resource Profile Approach

Sedangkan untuk metode ini memerlukan data leadtime untuk menyelesaikan

pekerjaan-pekerjaan tertentu.

(Narasimhan, 1995)

2.6 Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) asalah suatu prosedur logis berupa

aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk

menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua

item. Tujuannya agar penjadwalan item tepat pada saat dibutuhkan (tidak lebih awal

dan tidak terlambat). Ada beberapa definisi lain yang menjelaskan tentang MRP

antara lain yaitu:

1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur

logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau

end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan

untuk mengimplementasikan JIP. MRP ini digunakan untuk menentukan

jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan

kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994)

2. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis

komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw

material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.

(Oden,et al., 1998)



Kelompok 21

3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan

material untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang

dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP) yang sama halnya

dengan demand / permintaan per komponen. (John A. White, et al., 1987)

(Narasimhan, 1995)

2.6.1 Asumsi MRP

Asumsi-asumsi dalam MRP antara lain adalah:

Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan.

Setiap persediaan selalu dalam kontrol.

Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan

untuk perakitan tersebut dilakukan.

Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.

Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat independent.

Gambar 2. 2 Langkah-Langkah dalam Pembentukan MRP


Berikut ini pada gambar 2.2 memperlihatkan langkah-langkah dalam

pembentukan MRP. Permintaan untuk suatu item dapat dibagi menjadi permintaan

independen (independent) dan permintaan dependen (dependent). Permintaan

terhadap suatu item dikatakan independen bila tidak ada hubungan antara

permintaan item tersebut dengan permintaan item lain. Independensi permintaan

biasanya terjadi pada permintaan produk jadi (finished product). Untuk

menentukan permintaan suatu produk yang bersifat independen dilakukan melalui



Kelompok 21

peramalan, dan tidak bisa dengan mengaitkannya dengan permintaan produk lain.

Bila permintaan terhadap produk televisi dikatakan independen terhadap

permintaan produk jadi lain, misalnya sepeda motor, maka permintaan kedua

produk tersebut harus ditentukan sendiri-sendiri (secara independen).

Di pihak lain, permintaan terhadap suatu item (atau part) disebut dependen bila

terdapat hubungan langsung antara permintaan part tersebut dan permintaan part

lain. Dependensi ini terjadi karena untuk pembentukan suatu part dengan level

tertentu membutuhkan part lain dengan level yang lebih rendah, seperti dalam

pola hubungan dependensi antara bahan mentah, komponen, subrakit

(subassembly) dan produk jadi. Contoh permintaan yang bersifat dependen adalah

permintaan roda sepeda motor dengan permintaan sepeda motor lengkap: dua

buah roda dibutuhkan untuk membuat sebuah sepeda motor lengkap. Dengan

demikian, permintaan terhadap roda tergantung (dependent) kepada permintaan

terhadap sepeda motor: bila dibutuhkan 100 sepeda motor, maka akan dibutuhkan

200 roda. Permintaan terhadap produk jadi (misalnya sepeda motor) bisa saja

bersifat independen, tetapi permintaan terhadap subrakit, komponen dan bahan

mentah yang membentuk produk jadi tersebut akan bersifat dependen terhadap

permintaan produk jadi.

Sifat dependensi pada suatu produk jadi tertentu ditunjukkan oleh struktur

produk (product structure) atau bill of material (BOM) seperti diperlihatkan

dengan Gambar 2.2. Struktur produk memperlihatkan 2 jenis dependensi, yaitu

dependensi vertikal dan dependensi horisontal. Dependensi vertikal terjadi antara

part yang berbeda level, yang menunjukkan bahwa suatu part (atau subrakit)

terbentuk dari beberapa komponen; dependensi vertikal ini memperlihatkan

kondisi bahwa bila salah satu komponen tersebut tidak tersedia maka part atau

subrakit tersebut tidak akan bisa terbentuk. Sedangkan dependensi horisontal

menunjukkan dependensi antara part (atau komponen) dalam satu level yang

sama; depedensi horisontal ini memperlihatkan kondisi bahwa seluruh komponen

harus selesai diproses (tersedia) pada saat yang sama agar bisa dirakit sehingga

membentuk subrakit (atau produk akhir) tertentu. Item (atau subrakit) yang berada

pada level persis di atas level suatu (atau sejumlah) komponen disebut sebagai



Kelompok 21

parent, sedangkan komponen-komponen pada level (persis) di bawahnya yang

membentuk parent tersebut disebut sebagai children.

Penomoran level dalam suatu struktur produk dimulai dengan Level 0 untuk

level produk jadi. Level di bawah Level 0 adalah Level 1, kemudian level

berikutnya dinyatakan sebagai Level 2, dan seterusnya. Tetapi bila suatu subrakait

(subassembly) atau komponen tertentu digunakan di beberapa level yang berbeda

dalam suatu BOM, maka nomor level untuk subrakit / komponen tersebut adalah

nomor untuk level terendah (nomor terbesar). Prinsip ini disebut sebagai prinsip

low level code (LLC), yang digunakan untuk menghindarkan duplikasi pemberian

nomor pada suatu item, dan untuk menjamin bahwa proses penentuan kebutuhan

suatu subrakit atau komponen tertentu telah memperhitungkan seluruh kebutuhan

subrakit / komponen di atasnya.

Penentuan jumlah dan saat penyediaan bagi suatu item, subrakit, komponen atau

material dengan permintaan dependen dilakukan dengan teknik atau pendekatan

yang dikenal sebagai Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirements

Planning, MRP). MRP ini menentukan jumlah dan saat part harus diterima

(planned order receipts), serta jumlah dan saat rencana perilisan order (planned

order release) ke lantai pabrik (shop floor) atau ke pemasok (supplier) agar

planned order receipts tersebut bisa terealisasi. Untuk menjalankan teknik MRP

ini dibutuhkan 3 buah masukan (input), yaitu: Jadwal produksi induk (master

production schedule, MPS), status persediaan (inventory status records) dan

struktur produk.

(Narasimhan, 1995)

2.6.2 Langkah MRP

Adapun tujuan MRP adalah sebagai berikut:

1. Menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan

dengan jadwal induk produksi, dengan demikian pembelian atas komponen

yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang

diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.

2. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik

dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang



Kelompok 21

produksi maupun pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak

tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan tenggangnya

rencana produksi.

3. Dengan MRP, jadwal induk produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai

rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara

realisitis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan kepercayaan konsumen.

4. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu

produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai

dengan jadwal induk produksi.

(Narasimhan, 1995)

2.6.3 Input dan Output MRP

Input MRP adalah sebagai berikut:

Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) atau dikenal dengan Jadwal Induk

Produksi adalah rencana yang dibuat secara spesifik untuk menentukan

pembuatan suatu item (produk akhir). Kegunaan JIP (Jadwal Induk Produksi /

MPS) diantaranya adalah menjadwalkan pesanan dan pembelian sebagai

landasan untuk penentuan janji kepada para pelanggan, serta dapat

menyesuaikan kebutuhan sumber daya yang kita miliki.

MPS menunjukkan jumlah produk jadi (finished proudct atau end item, yaitu

bentuk produk yang dijual kepada konsumen) yang akan diproduksi pada setiap

perioda selama horison perencanaan. MPS merupakan disagregasi dari suatu

Rencana Agregat. MPS berada dalam bentuk produk individual (individual

item), sedangkan Rencana Agregat berada dalam bentuk famili produk

(product family). Rencana Agregat sendiri merupakan strategi yang dipilih oleh

perusahaan dalam pemenuhan permintaan konsumen setelah memperhatikan

kendala yang dimiliki perusahaan; permintaan konsumen terhadap suatu

product family (yang dijadikan sebagai basis bagi perencanaan agregat)

ditentukan melalui peramalan (forecasting).

MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi.

MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand.



Kelompok 21

MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan

peramalan demand.

MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa

diproduksi.

Bill of Material (BOM)

Bill of Material (BOM) adalah struktur produk menggambarkan informasi

mengenai material, komponen dan subrakit yang dibutuhkan untuk

pembentukan atau perakitan (assembling) suatu produk jadi. Istilah lain dari

Bill Of Material (BOM) adalah Struktur Produk. Struktur produk berisi

informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu

perakitan.

Gambar 2. 3 Contoh Bill of Material


Gambar 2.3 menunjukkan contoh dari bill of material.

Catatan Persediaan

Status persediaan menjelaskan informasi mengenai jumlah persediaan yang

ada yang dapat digunakan untuk memenuhi GR. Seringkali juga diinformasikan

sejumlah part yang dinyatakan teralokasi (allocated), yaitu part yang berada

sebagai inventory tetapi tidak bisa digunakan untuk memenuhi GR karena telah

dicadangkan bagi pemakaian lain. Di samping itu, status persediaan juga berisi

informasi mengenai jumlah order yang sedang dikerjakan (on order) di lantai

pabrik serta informasi mengenai lead time dari setiap part atau komponen.



Kelompok 21

Lead time adalah tenggang waktu yang dibutuhkan sejak saat mulai produksi

(atau pemesanan) sampat saat selesai produksi (atau kedatangan pesanan).

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam

persediaan, untuk keperluan MRP catatan keadaan persediaan harus akurat.

Hal-hal yang harus dilakukan agar catatan persediaan yang ada akurat antara

lain:

a. Penyimpanan yang baik.

b. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori.

c. Catat transaksi inventori.

d. Hitung secara reguler jumlah fisik inventori.

e. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan

fisik.

Output Sistem MRP

Keluaran (ouput) dari perhitungan MRP adalah rencana perilisan order (order

kerja ke lantai pabrik atau order pembelian ke pemasok atau keduanya).

Rencana perilisan order menunjukkan saat suatu order akan disampaikan ke

lantai pabrik dan atau ke pemasok agar selesai atau dapat diterima pada saat

diperlukan. Perilisan order (order release) ini bisa mengharuskan perencana

untuk melakukan penjadwalan ulang (reschedule) bagi order yang telah dirilis

pada horison perencanaan sebelumnya. Penjadwalan ulang adalah penyesuaian

jadwal awal yang harus dilakukan karena munculnya order baru yang

berdampak pada perubahan prioritas pekerjaan di lantai pabrik. Penjadwalan

ulang ini bisa berupa pembatalan order lama, penundaan, pencepatan

penyelesaian dan sebagainya dengan tujuan agar performansi sistem

manufaktur dapat dipertahankan atau ditingkatkan.

a. Rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time.

b. Merupakan tindakan pengendalian persediaan danpenjadwalan produksi.

Secara garis besar, output MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu:

a. MRP Primary Report (Laporan Utama)

Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan

format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam



Kelompok 21

harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap

harinya).

b. Action Report (Laporan Kegiatan)

Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan

pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung

terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

c. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)

Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi

selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang

dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor

(Narasimhan, 1995)

2.6.4 Metode Lotting pada MRP

Permintaan (demand) atau gross requirement dalam sistem MRP bersifat diskrit,

yaitu permintaan terjadi pada titik waktu (point of time) yang diskrit, artinya,

permintaan hanya terjadi di setiap akhir perioda pada suatu horison perencanaan

tertentu. Di antara kedua titik waktu yang berurutan, sama sekali tidak terjadi

permintaan. Hal ini berbeda dengan permintaan yang bersifat kontinu: permintaan

terjadi sepanjang horison perencanaan dengan tingkat permintaan yang tetap.

Untuk menentukan ukuran lot pada permintaan yang bersifat diskrit digunakan

metoda berikut:

Lot for lot (LFL)

Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR. Asumsi

yang ada di balik metoda ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai

pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot

yang dipilih akan dapat dipenuhi.

Metode LFL atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal,

berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai

dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal

mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang

diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang

disimpan. Sehingga biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja.



Kelompok 21

Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi keterlambatan dalam

pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, mengakibatkan

terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan

tidak terpenuhinya permintaan pelanggan.

Economic Order Quantity (EOQ)

Metode ini di dasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu

dengan permintaan yang stabil.

EOQ = √ 2 . S . DH .......................................................................................(3)

Dimana:

EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis

S = biaya pesan setiap kali pemesanan

D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode

H = biaya penyimpanan

Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalm penggunaan metode

EOQ, yaitu sebagai berikut :

a. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam

b. Kebutuhan / permintaan barang yang diketahui dan konstan

c. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan

d. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)

e. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli

f. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

Beberapa observasi tentang kebijakan EOQ perlu dikemukakan:

Pertama, kebijakan EOQ tidak optimal dalam sistem perencanaan

kebutuhan material karena asumsi permintaan konstan tidak terpenuhi.

Kedua, persediaan ekstra tidak perlu disimpan sampai akhir cakupan waktu

perencanaan.

Kelebihan:

Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan

teknik yang menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set up dan

ongkos simpan.



Kelompok 21

Kekurangan:

Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada

MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan

adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan.

Period Order Quantity (POQ)

Metode POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan ke

dalam sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot dengan

metoda ini adalah:

Hitung economic order quantity (EOQ).

Hitung jumlah (frekuensi) pemesan N, yaitu dengan membagi permintaan

per tahun (D) dengan EOQ. Bulatkan ke atas bila hasil pembagian (nilai

N) bukan bilangan bulat.

Hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan N. Hasil

pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas.

Fixed Order Quantity (FOQ)

Kelebihan:

Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa

yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.

Kekurangan:

Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan LFL.

Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan dan dilakukan pemesanan

secara periodik dengan biaya pemesanan tetap (sudah ditetapkan).

Fixed Period Requirement (FPR)

Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan

besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang

ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan

pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2

periode tersebut.



Kelompok 21

Least Unit Cost (LUC)

Metode ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan periode

awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang menghasilkan ongkos

per unit yang terkecil.

Least Total Cost (LTC)

Metoda LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang

bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos

simpan dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu, metoda LTC ini

dijalankan dengan langkah-langkah berikut:

1. Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan.

2. Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung ongkos

simpan kumulatif pada setiap kali penjumlahan permintaan dilakukan,

sampai nilai ongkos simpan kumulatif tersebut mendekati ongkos simpan.

3. Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke dalam

pemesanan sebelumnya.

Part Period Balancing (PPB)

Metoda ini sama saja dengan metoda LTC hanya saja langkah yang

dilakukan bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi part-

period kumulatif. Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif ini mendekati

part period ekonomis (PPE). PPE ini merupakan rasio antara ongkos pesan

dan ongkos simpan.

Metode penyeimbang sebagian periode, merupakan salah satu

pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material

yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total

persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total minimum,

metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik.

Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk

setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak

sama. Ukuran lot yang dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian

periode ekonomis (economic part period, EPP), yaitu dengan membagi biaya

pemesanan dengan biaya penyimpanan per unit per periode.



Kelompok 21

EPP = biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per periode

Wagner-Whitin Algoritma (WWA)

Metoda ini menggunakan pendekatan programa dinamis dan

menghasilkan solusi optimal. Langkah-langkah dalam WWA ini adalah

sebagai berikut:

1. Hitung matriks total ongkos variabel (ongkos pesan dan ongkos simpan)

untuk seluruh alternatif order di seluruh horison perencanaan yang terdiri

dari N perioda. Definisikan Zce sebagai total ongkos variabel (dari perioda

c sampai perioda e) bila order dilakukan pada perioda c untuk memenuhi

permintaan perioda c sampai perioda e. Rumusan Zce tersebut adalah

sebagai berikut:

untuk 1 c e N..................................(4)

Dengan,

C = ongkos pesan

h = ongkos simpan per unit per perioda

......................................................................................(5)

Dk = permintaan pada perioda k

2. Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin dalam perioda 1

sampai perioda e, dengan asumsi tingkat persediaan di akhir perioda e

adalah nol. Algoritma mulai dengan f0 = 0 dan mulai menghitung secara

berurutan f1, f2, ..., fN. Nilai fN adalah nilai ongkos dari pemesanan

optimal.

untuk c = 1, 2, ..., e.

3. Interpretasikan fN menjadi ukuran lot dengan cara sebagai berikut:

Pemesanan-terakhir dilakukan pada perioda w untuk memenuhi

permintaan dari perioda w sampai perioda N.



Kelompok 21

Pemesanan sebelum pemesanan terakhir harus dilakukan pada perioda v

untuk memenuhi permintaan dari perioda v sampai perioda w-1.

Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada perioda 1 untuk

memenuhi permintaan dari perioda 1 sampai perioda u-1.

(Narasimhan, 1995)

2.7 Software WinQSB

WinQSB adalah program komputer yang digunakan oleh para manajer dan

pembuat keputusan, baik di kalangan perusahaan maupun instansi pemerintah.

Namun, para mahasiswa yang kelak juga akan menjadi pemimpin pun juga akan

mendapat manfaat dengan mempelajari program ini. Program WinQSB memiliki 19

modul yang sudah sangat populer di dalam dunia manajemen, sehingga saat ini

merupakan program pendukung keputusan (decision support systems) paling

lengkap yang tersedia disini. Beberapa modul tersebut di antaranya adalah linear

programming dengan berbagai variasinya (mulai dari yang linear dan nonlinear,

hingga yang integer dan kuadratik), analisis jaringan (ada network modeling,

dynamic programming, PERT/CPM), teori antrian (queuing analysis dan queuing

system simulation), teori persediaan (termasuk MRP atau material requirements

planning), penjadwalan produksi, hingga ke penentuan lokasi bangunan atau

departemen yang optimal, sehingga tidak timbul pemborosan.

Dilihat dari topiknya, program WinQSB sangat cocok digunakan untuk

melengkapi alat analisis pada mata kuliah Riset Operasi (Operation Research),

Manajemen Kuantitatif untuk Pengambilan Keputusan, Teknik Manajemen

Kuantitatif, Management Science, Teori Pengambilan Keputusan, dan mata kuliah

sejenis.

(Hayati, 2012)



Kelompok 21

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN


Selesai

Penentuan Plan Order Release

Perhitungan MRP

Penentuan Satuan Agregat

Ya

RCCP OK?

START

Penentuan JIP/MPS

Disagregasi

OK?

Tidak

Perencanaan Agregat dengan

Transportasi LandTidak

Ya

Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian


Kelompok 21

Berikut ini merupakan penjelasan dari gambar 3.1, yaitu:

Penentuan Satuan Agregat

Tahap dalam penyamaan satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk total

kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas

produksi yang tersedia.

Perencanaan Agregat dengan Transportasi Land

Tahap perencanaan untuk pemenuhan permintaan dari seluruh elemen produksi dan

jummlah tenaga yang dibutuhkan dengan menggunakan tabel Transportasi.

Penentuan JIP / MPS

Tahap penentuan atau perhitungan produksi akhir dari perusahaan yang

merencanakan output berkaitan degan kuantitaas dan periode waktu.

Perhitungan MRP

Tahap perencanaan dan pengendalian item komponen yang saling tergantung

(dependent) pada item-item yang ada di tingkat lebih tinggi.

Penentuan Plan Order Release

Tahap Penentuan Jumlah item yang masih direncanakan untuk dipesan agar dapat

memenuhi pemesanan masa depan.



Kelompok 21

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Target Produksi Satu Tahun

Berikut ini pada tabel 4.1 adalah target produksi selama 1 tahun.

Tabel 4. 1 Target Produksi Satu Tahun

NoProduk

TotalRomelu Verona Angelo

1 3230 6896 7606 17732

2 3230 6896 7650 17776

3 3230 6896 7695 17821

4 3230 6896 7739 17865

5 3230 6896 7783 17909

6 3230 6896 7827 17953

7 3230 6896 7872 17998

8 3230 6896 7916 18042

9 3230 6896 7960 18086

10 3230 6896 8004 18130

11 3230 6896 8049 18175

12 3230 6896 8093 18219

4.1.2 Data Harga Sparepart dari Supplier

Berikut ini pada tabel 4.2 menunjukkan data data harga sparepart dari supplier.

Tabel 4. 2 Data Harga Sparepart dari Supplier

No Nama Part Kode Jumlah Harga per unit (Rp)

1 Body Grade A B1 1 1000

2 Body Grade B B2 1 1000

3 Boddy Grade C B3 1 1000

4 Chasis Ch 1 500

5 Pengunci Body PBd 1 50

6 Penutup Baterai PBt 1 80

7 Bumper Belakang BB 1 200

8 Sekrup S 2 40

9 Roller (Depan+Belakang) Rol 4 70

10 Baut Nt 4 40

11 Penutup Plat Depan PPD 1 80



Kelompok 21

Tabel 4. 2 Data Harga Sparepart dari Supplier (Lanjutan)

12 Plat Depan PDn 1 80

13 Tuas On/Off TO 1 60

14 Gear Kecil GK 1 50

15 As Roda AR 2 80

16 Roda (Ban +Velg) R 4 200

17 Gardan Gar 1 150

18 Gear Besar GB 1 70

19 Dinamo D 1 2000

20 Gear Dinamo GD 1 60

21 Rumah Dinamo RD 1 80

22 Plat Belakang Besar PBB 1 60

23 Plat Beelakang Kecil PBK 1 50

24 Pengunci Dinamo PDn 1 80

4.1.3 Data Lead Time dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya

Berikut ini pada tabel 4.3 menunjukkan data lead time dan schedule receipt

sparepart tamiya.

Tabel 4. 3 Data Lead Time dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya

No Nama Part Kode SR Periode (SR) Lead Time

1 Body Grade A B1 1

2 Body Grade B B2 1

3 Boddy Grade C B3 2

4 Chasis Ch 2

5 Pengunci Body PBd 1

6 Penutup Baterai PBt 1

7 Bumper Belakang BB 2

8 Sekrup S 1

9 Roller (Depan+Belakang) Rol 3500 2 1

10 Baut Nt 2000 8 1

11 Penutup Plat Depan PPD 1

12 Plat Depan PDn 1

13 Tuas On/Off TO 1

14 Gear Kecil GK 1

15 As Roda AR 1

16 Roda (Ban +Velg) R 4000 2 2

17 Gardan Gar 1

18 Gear Besar GB 1

19 Dinamo D 2



Kelompok 21

Tabel 4. 3 Data Lead Time dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya (Lanjutan)

20 Gear Dinamo GD 1

21 Rumah Dinamo RD 1

22 Plat Belakang Besar PBB 1

23 Plat Beelakang Kecil PBK 1

24 Pengunci Dinamo PDn 1

4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi

Berikut ini pada tabel 4.4 menunjukkan data biaya-biaya produksi.

Tabel 4. 4 Data Biaya-Biaya Produksi

Biaya Reguler Time 2500

Biaya Overtime 4000

Biaya Subkontrak 10000

Biaya KTTP 0

Biaya Set-up 50000

Service Level 95%

Biaya Inventory 7.5% dari biaya material

Biaya Pesan 1000

4.1.5 Bill of Material

Gambar 4. 1 Bill of Material

Pada gambar 4.1 tersebut menunjukkan bentuk bill of material dari perancangan

tamiya milik PT. Tamiya Racing Indonesia.



Kelompok 21

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Aggregate Planning

4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia

Pada tabel 4.5 menunjukkan data tentang kapasitas yang tersedia.

Tabel 4. 5 Kapasitas yang Tersedia

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

RT (jam) 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160

OT (jam) 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40

RT (unit) 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569 16569

OT (unit) 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142 4142

SK (unit) 804 804 804 804 804 804 804 804 804 804 804 804



Kelompok 21

4.2.1.2 Perhitungan Aggregate Planning

Transportasi Land

- Manual

Tabel Transportasi

2500 2959,75 3419,5 3879,25 4339 4798,75 5258,5 5718,25 6178 6637,75 7097,5 7557,25

4000 4459,75 4919,5 5379,25 5839 6298,75 6758,5 7218,25 7678 8137,75 8597,5 9057,25

10000 10459,75 10919,5 11379,25 11839 12298,75 12758,5 13218,25 13678 14137,75 14597,5 15057,25

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5 5209 5660,5 6112 6563,5 7015

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5 6709 7160,5 7612 8063,5 8515

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5 12709 13160,5 13612 14063,5 14515

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5 5209 5660,5 6112 6563,5

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5 6709 7160,5 7612 8063,5

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5 12709 13160,5 13612 14063,5

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5 5209 5660,5 6112

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5 6709 7160,5 7612

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5 12709 13160,5 13612

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5 5209 5660,5

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5 6709 7160,5

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5 12709 13160,5

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5 5209

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5 6709

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5 12709

2500 2951,5 3403 3854,5 4306 4757,5

4000 4451,5 4903 5354,5 5806 6257,5

10000 10451,5 10903 11354,5 11806 12257,5

2500 2951,5 3403 3854,5 4306

4000 4451,5 4903 5354,5 5806

10000 10451,5 10903 11354,5 11806

2500 2951,5 3403 3854,5

4000 4451,5 4903 5354,5

10000 10451,5 10903 11354,5

2500 2951,5 3403

4000 4451,5 4903

10000 10451,5 10903

2500 2951,5

4000 4451,5

10000 10451,5

2500

4000

10000

2492 1650 4142

804 0 804

804 0 804

0 16569 16569

0 16569 16569

2536 1606 4142

2581 1561 4142

804 0 804

804 0 804

0 16569 16569

0 16569 16569

2625 1517 4142

1473 4142

804 0 804

0 804

0 16569 16569

16569 16569

2713 1429 4142

1384 4142

804 0 804

0 804

0 16569 16569

16569 16569

2802 1340 4142

1296 4142

804 0 804

0 804

0 16569 16569

16569 16569

2890 1252 4142

1207 4142

804 0 804

0 804

0 16569 16569

16569 16569

2979 1163 4142

0

804

2935

0

804

2846

0

804

2758

0

804

2669

1429

16569

16569

1473

16569

1517

1561

16569

1606

16569

1650

16569

OT

SK

RT

OT

SK

SK

RT

OT

SK

RT

RT

OT

16569

1384

RT

OT

SK

1340

16569

1296

RT

OT

SK

16569

VIdemand IV V

Total Kapasitas

KTTP Terpakaikapasitas

persediaan sebelumnya

IXI II III

VIII

VI

16569

1163

RT

OT

SK

16569

1207

RT

OT

SK

VII

I

II

III

IV

V

RT

OT

SK

16569

1252

17776 17821 17865 17909 17953

IX

X

XI

XII

17732Jumlah

RT

OT

SK

RT

OT

SK

RT

OT

SK

18219

XI XIIVII X

1817517998 18042 18086 18130

VIII

Gambar 4. 2 Perhitungan Manual Metode Transportasi Land



Kelompok 21

Berikut ini pada gambar 4.2 memperlihatkan hasil transportasi

land dari perhitungan manual

Biaya

Total biaya produksi yang harus dikeluarkan dengan

menggunakan metode Transportasi Land

1. 16569 x 2500 + 1163 x 4000 + 0 x 10.000 = 46.074.500

2. 16569 x 2500 + 1207 x 4000+ 0 x 10.000 = 46.250.500

3. 16569 x 2500 + 1252 x 4000 + 0 x 10.000 = 46.430.500

4. 16569 x 2500 + 1296 x 4000+ 0 x 10.000 = 46.606.500

5. 16569 x 2500 + 1340 x 4000+ 0 x 10.000 = 46.782.500

6. 16569 x 2500 + 1384 x 4000 + 0 x 10.000 = 46.958.500

7. 16569 x 2500 + 1429 x 4000 + 0 x 10.000 = 47.138.500

8. 16569 x 2500 + 1473 x 4000 + 0 x 10.000 = 47.314.500

9. 16569 x 2500 + 1517 x 4000 + 0 x 10.000 = 47.490.500

10. 16569 x 2500 + 1561 x 4000 + 0 x 10.000 = 47.666.500

11. 16569 x 2500 + 1606 x 4000 + 0 x 10.000 = 47.846.500

12. 16569 x 2500 + 1650 x 4000 + 0 x 10.000 = 48.022.500 +

Jumlah = 564.582.000

- Software

Input-an Software QS

Gambar 4. 3 Input-an Software QS Metode Transportasi Land

Berikut ini pada gambar 4.3 memperlihatkan input yang

diberikan dalam melakukan perhitungan metode Transportasi Land.



Kelompok 21



Kelompok 21

Gambar 4. 4 Output Tabel Transportasi Land

Berikut ini pada gambar 4.4 memperlihatkan output dari

perhitungan software QS dalam menggunakan metode Transportasi

Land.

Biaya

Berikut ini pada tabel 4.6 memperlihatkan biaya yang dihasilkan

ketika menggunakan perhitungan metode Tranportasi Land dengan

menggunakan bantuan software QS.



Kelompok 21

Tabel 4. 6 Biaya yang Dihasilkan Menggunakan Metode Transportasi Land Perhitungan Software

QS

12-11-14 Regular Time Overtime Subcontracting Inventory TOTAL

1:01:40 Cost Cost Cost Holding Cost COST

Period 1 $41.422.500 $4.652.000 0 0 $46.074.500

Period 2 $41.422.500 $4.828.000 0 0 $46.250.500

Period 3 $41.422.500 $5.008.000 0 0 $46.430.500

Period 4 $41.422.500 $5.184.000 0 0 $46.606.500

Period 5 $41.422.500 $5.360.000 0 0 $46.782.500

Period 6 $41.422.500 $5.536.000 0 0 $46.958.500

Period 7 $41.422.500 $5.716.000 0 0 $47.138.500

Period 8 $41.422.500 $5.892.000 0 0 $47.314.500

Period 9 $41.422.500 $6.068.000 0 0 $47.490.500

Period 10 $41.422.500 $6.244.000 0 0 $47.666.500

Period 11 $41.422.500 $6.424.000 0 0 $47.846.500

Period 12 $41.422.500 $6.600.000 0 0 $48.022.500

Total $497.070.000 $67.512.000 0 0 $564.582.000

Production Schedule

Berikut ini pada tabel 4.7 memperlihatkan production schedule

yang dihasilkan menggunakan model transportasi pada software

QS.

Tabel 4. 7 Production Schedule Menggunakan Model Transportasi pada Software QS

Planning Result for PT TAMIYA RACING INDONESIA (Transportation Model)

12-11-14 Regular Overtime Subcontracting Total Ending

1:00:32 Demand Production Production Production Production Inventory

Initial 0

Period 1 17,732.00 16,569.00 1,163.00 0 17,732.00 0

Period 2 17,776.00 16,569.00 1,207.00 0 17,776.00 0

Period 3 17,821.00 16,569.00 1,252.00 0 17,821.00 0

Period 4 17,865.00 16,569.00 1,296.00 0 17,865.00 0

Period 5 17,909.00 16,569.00 1,340.00 0 17,909.00 0

Period 6 17,953.00 16,569.00 1,384.00 0 17,953.00 0

Period 7 17,998.00 16,569.00 1,429.00 0 17,998.00 0

Period 8 18,042.00 16,569.00 1,473.00 0 18,042.00 0



Kelompok 21

Period 9 18,086.00 16,569.00 1,517.00 0 18,086.00 0

Period 10 18,130.00 16,569.00 1,561.00 0 18,130.00 0Tabel 4. 7 Production Schedule Menggunakan Model Transportasi pada Software QS (Lanjutan)

Period 11 18,175.00 16,569.00 1,606.00 0 18,175.00 0Period 12 18,219.00 16,569.00 1,650.00 0 18,219.00 0

Total 215,706.00 198,828.0016,878.0

0 0 215,706.00 0

Gambar 4. 5 Grafik Production Schedule pada PT. Tamiya Racing Indonesia

Berikut ini pada gambar 4.5 memperlihatkan grafik dari

production schedule.

4.2.2 Jadwal Induk Produksi

4.2.2.1 Hasil Aggregate Planning

Berikut ini pada tabel 4.8 memperlihatkan rencana produksi agregat untuk 12

periode.

Tabel 4. 8 Rencana Produksi Agregat untuk 12 Periode

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Rencana Produksi

17732 17776 17821 17865 17909 17953 17998 18042 18086 18130 18175 18219

4.2.2.2 Disagregasi

Teknik disagregasi yang digunakan adalah metode Cut & Fit. Berikut ini

pada tabel 4.9 akan diperlihatkan hasil data demand masa lalu untuk ketiga

tamiya produk PT. Tamiya Racing Indonesia.



Kelompok 21



Kelompok 21

Tabel 4. 9 Data Demand Masa Lalu Produk Tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia

Periode Romelu Verona Angelo

1 3223 6882 4414

2 3227 6890 4435

3 3227 6888 4464

4 3231 6899 4502

5 3237 6910 4630

6 3236 6907 4697

7 3227 6890 4776

8 3216 6865 4765

9 3227 6889 5017

10 3212 6858 5169

11 3218 6869 5386

12 3216 6867 5510

13 3224 6883 5727

14 3232 6899 5824

15 3226 6888 5867

16 3248 6933 5882

17 3246 6930 5875

18 3242 6920 5911

19 3227 6890 5247

20 3216 6865 4845

21 3227 6889 4907

22 3212 6858 4983

23 3218 6869 5183

24 3216 6867 5321

25 3224 6883 5563

26 3232 6899 5689

27 3226 6888 5758

28 3248 6933 5797

29 3256 6951 5810

30 3273 6987 5862

31 3275 6990 6247

32 3262 6963 6527

33 3266 6971 6716

34 3252 6943 6753

35 3223 6882 4414



Kelompok 21

Tabel 4. 9 Data Demand Masa Lalu Produk Tamiya PT. Tamiya Racing Indonesia (Lanjutan)

36 3242 6921 6905

37 3235 6905 7015

38 3236 6909 7074

39 3228 6890 7109

40 3224 6882 7121

41 3205 6843 7266

42 3213 6858 7385

43 3203 6838 7501

44 3216 6867 7547

45 3226 6886 7587

46 3238 6911 7602

47 3230 6896 7605

48 3230 6896 7612

Total 155094 331097 283802

Total 769993

Berdasarkan data demand masa lalu maka persentase tiap produk adalah

sebagai berikut:

%Tamiya Romelu=155094769993

× 100 %=20,2 %

%Tamiya Verona=331097769993

× 100 %=43 %

%Tamiya Angelo=283802769993

× 100 %=36,8 %

Berikut ini pada tabel 4.10 memperlihatkan data rencana agregat yang akan

didisagregasi.

Tabel 4. 10 Data Aggregate Planning

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Rencana Produksi

17732 17776 17821 17865 17909 17953 17998 18042 18086 18130 18175 18219

Rumus :

Item = Hasil agregat x %item

Contoh perhitungan pada periode 1:

Tamiya Romelu = 17732 x 20,2%

= 3582



Kelompok 21

Tamiya Verona = 17732 x 43%

= 7625

Tamiya Angelo = 17732 x 36,8%

= 6525

Pada tabel 4.11 berikut menunjukkan hasil disagregasi melalui perhitungan

manual yang telah dilakukan.

Tabel 4. 11 Hasil Disagregasi untuk Data Rencana Agregat Selama 12 Periode

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Romelu 3582 3591 3600 3609 3618 3627 3636 3644 3653 3662 3671 3680

Verona 7625 7644 7663 7682 7701 7720 7739 7758 7777 7796 7815 7834

Angelo 6525 6542 6558 6574 6591 6607 6623 6639 6656 6672 6688 6705

4.2.2.3 JIP Konversi

Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan agregat, selanjutnya

membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing, faktor yang

digunakan adalah waktu baku dimana waktu baku untuk setiap produk adalah

sama yaitu 558,55 sehingga faktor konversi adalah Wb Romelu:Wb Angelo:Wb

Verona yaitu 558,55:558,55:558,55 atau dapat disederhanakan menjadi 1:1:1.

Berikut ini pada tabel 4.12 memperlihatkan hasil JIP konversi melalui faktor

konversi berupa waktu baku.

Tabel 4. 12 Data Hasil JIP Konversi

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Romelu 3582 3591 3600 3609 3618 3627 3636 3644 3653 3662 3671 3680

Verona 7625 7644 7663 7682 7701 7720 7739 7758 7777 7796 7815 7834

Angelo 6525 6542 6558 6574 6591 6607 6623 6639 6656 6672 6688 6705

4.2.3 RCCP

4.2.3.1 Output JIP

Berikut ini pada tabel 4.13 memperlihatkan output JIP.

Tabel 4. 13 Output JIP

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Romelu 3582 3591 3600 3609 3618 3627 3636 3644 3653 3662 3671 3680

Tabel 4. 13 Output JIP (Lanjutan)

Verona 7625 7644 7663 7682 7701 7720 7739 7758 7777 7796 7815 7834



Kelompok 21

Angelo 6525 6542 6558 6574 6591 6607 6623 6639 6656 6672 6688 6705

4.2.3.2 Output RCCP

Berikut ini pada tabel 4.14 memperlihatkan output RCCP.

Tabel 4. 14 Output RCCP

NoKapasitas yang

dibutuhkan

Kapasitas yang tersediaTotal Kapasitas yang tersedia

Kapasitas RTKapasitas

OTKapasitas SK

1 17732 16569 4142 804 215152 17776 16569 4142 804 215153 17821 16569 4142 804 215154 17865 16569 4142 804 215155 17909 16569 4142 804 215156 17953 16569 4142 804 215157 17998 16569 4142 804 215158 18042 16569 4142 804 215159 18086 16569 4142 804 2151510 18130 16569 4142 804 2151511 18175 16569 4142 804 2151512 18219 16569 4142 804 21515

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 120

5000

10000

15000

20000

25000

Grafik RCCP

Total Kapasitas yang tersedia Kapasitas yang dibutuhkanKapasitas RT Kapasitas OTSK

Periode

Jum

lah

Gambar 4. 6 Grafik Output RCCP



Kelompok 21

Pada gambar 4.6 merupakan gambaran grafis tentang perbandingan kapasitas

yang dibutuhkan dengan total kapasitas yang tersedia. Sehingga dari grafik dapat

diketahui bahwa kapasitas yang tersedia sudah memenuhi kapasitas yang

dibutuhkan.

4.2.4 Material Requirement Planning

4.2.4.1 Safety Stock

Berikut ini pada tabel 4.15 memperlihatkan data JIP pada 3 periode.

Tabel 4. 15 Data JIP untuk 3 Periode

Periode 1 2 3

Romelu 3582 3591 3600

Verona 7625 7644 7663

Angelo 6525 6542 6558

Berikut ini pada tabel 4.16 memperlihatkan data JIP pada 3 periode yang

dipecah menjadi data 12 minggu.

Tabel 4. 16 Data JIP untuk 3 Periode dalam 12 Minggu

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Romelu 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900

Verona 1906 1906 1906 1907 1911 1911 1911 1911 1915 1915 1915 1918

Angelo 1631 1631 1631 1632 1635 1635 1636 1636 1639 1639 1640 1640

Berikut pada tabel 4.17 memperlihatkan hasil perhitungan standar deviasi

menggunakan data JIP 12 minggu.

Tabel 4. 17 Hasil Perhitungan Standar Deviasi pada Data JIP 12 Minggu

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 StDev

Romelu 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 2,09

Verona 1906 1906 1906 1907 1911 1911 1911 1911 1915 1915 1915 1918 4,13

Angelo 1631 1631 1631 1632 1635 1635 1636 1636 1639 1639 1640 1640 3,55

Perhitungan safety stock:

Dimana nilai Leadtime = 0 karena waktu pembuatan sebuah tamiya adalah 558,55

detik sehingga bila di konversi ke dalam minggu maka angka akan sangat kecil dan

mendekati nol.

Safety Stock Tamiya Romelu



Kelompok 21

SS = z x σ x √ LT = 1,645× 2,09 × √0 = 0

Safety Stock Tamiya Angelo

SS = z x σ x √ LT = 1,645× 4,13 × √0 = 0

Safety Stock Tamiya Verona

SS = z x σ x √ LT = 1,645× 3,55 × √0 = 0

4.2.4.2 Netting

Tamiya Romelu

Berikut pada tabel 4.18 adalah hasil netting untuk produk tamiya

Romelu.

Contoh perhitungan (periode 1) :

GR = 895

SR = 0

POH = 0

NR = GR-SR-POH = 895 – 0 – 0

= 895

Tabel 4. 18 Netting Tamiya Romelu

LS OHSS

AllLevel

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

- - - - 0 GR 895895

896 896 897897

897 900900

900 900 900

SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Tabel 4. 18 Netting Tamiya Romelu (Lanjutan)

POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

NR 895895

896 896 897897

897 900900

900 900 900

Tamiya Verona

Berikut ini pada tabel 4.19 menunjukkan hasil netting untuk produk

tamiya Verona.


GR = 1906

SR = 0

POH = 0



Kelompok 21

NR = GR-SR-POH = 1906 – 0 – 0

= 1906

Tabel 4. 19 Netting Tamiya Verona

LS OH SS AllLevel

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

- - - - 0 GR 1906 1906 1906 1907 1911 1911 1911 1911 1915 1915 1915 1918

SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

NR 1906 1906 1906 1907 1911 1911 1911 1911 1915 1915 1915 1918

Tamiya Angelo

Berikut ini pada tabel 4.20 memperlihatkan hasil netting untuk produk

tamiya Angelo.


GR = 1631

SR = 0

POH = 0

NR = GR-SR-POH = 1631 – 0 – 0

= 1631

Tabel 4. 20 Netting Tamiya Angelo

LS

OH SS AllLevel

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

- - - - 0 GR 1631 1631 1631 1632 1635 1635 1636 1636 1639 1639 1640 1640

SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Tabel 4. 20 Netting Tamiya Angelo (Lanjutan)

POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

NR 1631 1631 1631 1632 1635 1635 1636 1636 1639 1639 1640 1640

4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding

4.2.4.3.1 Lotting Level 0

Berikut ini pada tabel 4.21 memperlihatan tabel rekap untuk metode terbaik

pada level 0 menggunakan software QS.

Tabel 4. 21 Tabel Rekap Metode Terbaik pada Level 0 Menggunakan Software QS

ROMELU VERONA ANGELO

LFL66,638,48

8 141,173,168 120,901,256



Kelompok 21

EOQ70,318,01

6 143,871,904 122,892,584

POQ66,638,48

8 141,173,168 120,901,256

FOQ66,638,48

8 141,173,168 120,901,256

FPR66,638,48

8 141,173,168 120,901,256

LUC66,638,48

8 141,173,168 120,901,256

LTC66,638,48

8 141,173,168 120,901,256

PPB68,451,84

8 145,313,776 124,408,784

WW66,638,48

8 141,173,168 120,901,256



Kelompok 21

WWA

Berikut ini pada tabel 4.22 menunjukkan metode terbaik pada level 0 yaitu

WWA menggunakan perhitungan software QS.


12-14-2014 Overdue Week 1 Week 2 Week 3Week 4

Week 5 Week 6 Week 7 Week 8

Week 9 Week 10

Week 11

Week 12 Total

Item: T1 LT = 0 SS = 0 LS = WWUM = Each ABC = Source = 0

Type = ASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 6.130

SetupCost = 50.000

H.Cost = 22.068

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 10.773

Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 10.773

Planned Order Receipt 0 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 10.773

Planned Order Release 0 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 10.773


Type = ASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 6.130

SetupCost = 50.000

H.Cost = 22.068

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 1.906 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918 22.932


Projected On Hand 0 1.906 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918 22.932

Planned Order Receipt 0 1.906 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918 22.932

Planned Order Release 0 1.906 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918 22.932


Type = ASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 6.130

SetupCost = 50.000

H.Cost = 22.068

S.Cost = 0



Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 1.631 1.631 1.631 1.632 1.635 1.635 1.636 1.636 1.639 1.639 1.640 1.640 19.625

Planned Order Receipt 0 1.631 1.631 1.631 1.632 1.635 1.635 1.636 1.636 1.639 1.639 1.640 1.640 19.625

Planned Order Release 0 1.631 1.631 1.631 1.632 1.635 1.635 1.636 1.636 1.639 1.639 1.640 1.640 19.625

4.2.4.3.2 Offsetting Level 0

Berikut ini pada tabel 4.23 memperlihatkan hasil offsetting pada level 0.

Tabel 4. 23 Hasil Offsetting pada Level 0

Periode (minggu) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Verona 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900

Romelu 1906 1906 1906 1907 1911 191 1911 1911 1915 1915 1915 1918



Kelompok 21

1

Angelo 1631 1631 1631 1632 16351635

1636 1636 1639 1639 1640 1640

Tabel 4. 23 Hasil Offsetting pada Level 0 (Lanjutan)

Total 4432 4432 4433 4435 44434443

4444 4447 4454 4454 4455 4458

4.2.4.3.3 Exploding Level 0

Tabel 4.24 menunjukkan hasil exploding untuk level 0.

Tabel 4. 24 Hasil Exploding pada Level 0

Part / komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Chasis assy 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Body A 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900

Body B 1906 1906 1906 1907 1911 1911 1911 1911 1915 1915 1915 1918

Body C 1631 1631 1631 1632 1635 1635 1636 1636 1639 1639 1640 1640

Penutup baterai 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Pengunci body 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458


Komponen Pengunci Body

Diketahui: biaya pesan = Rp 10.000,-

Biaya simpan = Rp 3,75 / komponen

S = Biaya pesan

D = Jumlah kebutuhan bahan baku satu periode

H = Biaya simpan

LFL

- Manual

Hasil perhitungan manual lotting metode LFL pada level 1 dapat

dilihat pada tabel 4.25 berikut,

Tabel 4. 25 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LFL pada Level 1

LS OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12LFL 0 0 0 GR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458



Kelompok 21

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + Unit Cost

= 12(10.000) + 0(3,75) + 53330(50)

= Rp 2.786.500

- Software

Berikut ini pada tabel 4.26 memperlihatkan perhitungan software

QS untuk metode LFL pada level 1.

Tabel 4. 26 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LFL pada Level 1

Item: PBdLT = 1

SS = 0

LS = LFL

UM = Each

ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 53.330

Total Biaya:

Pada tabel 4.27 memperlihatkan total biaya perhitungan software

QS.

Tabel 4. 27 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LFL pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1

EOQ

- Manual

EOQ=√ 2.S .DH

=√ 2 (10.000 )(4444.17)3,75

=4868 , 49=4868

Hasil perhitungan lotting manual metode EOQ pada level 1

ditunjukkan pada tabel 4.28 berikut,

Tabel 4. 28 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode EOQ pada Level 1

LS OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

EOQ =4868 0 0 0 GR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH 437 874 1310 1744 2170 2596 3021 3443 3858 4273 4687 229

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458



Kelompok 21

POP 4869 4969 4969 4869 4869 4869 4869 4869 4869 4869 4869 0

POR 4869 4969 4969 4869 4869 4869 4869 4869 4869 4869 4869

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + unit cost

=11(10.000)+28642(3,75)+53559(50)

= Rp 2.895.357,50

- Software

Pada tabel 4.29 memperlihatkan perhitungan software QS untuk

lotting metode EOQ pada level 1.

Tabel 4. 29 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode EOQ pada Level 1

Item: PBd LT = 1 SS = 0LS = EOQ

UM = Each ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 213.320

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0



Projected On Hand 0 437 874 1.310 1.744 2.170 2.596 3.021 3.443 3.858 4.273 4.687 229Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 0 53.559Planned Order Release 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 4.869 0 0 53.559

Total Biaya:

Pada tabel 4.30 memperlihatkan total biaya yang dihasilkan

perhitungan software QS untuk metode EOQ pada level 1.

Tabel 4. 30 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode EOQ pada Level 1

13 PBd 110.000 107.407,50 0 2.677.950 2.895.357,50 1

POQ

- Manual

POQ = √ 2. S .D . H

= √ 2(10.000)4444,17(3,75)

= 0,77 = 1 periode

Berikut ini pada tabel 4.31 menunjukkan hasil lotting manual

menggunakan metode POQ pada level 1.



Kelompok 21



Kelompok 21

Tabel 4. 31 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode POQ pada Level 1

LS OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12POQ =1

0 0 0 GR4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458


= 12(10.000) + 0(3,75) + 53330(50)

= Rp 2.786.500

- Software

Pada tabel 4.32 memperlihatkan perhitungan software QS untuk

metode POQ pada level 1.

Tabel 4. 32 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode POQ pada Level 1

Item: PBdLT = 1 SS = 0

LS = POQ

UM = Each

ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180 S.Cost = 0



Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 53.330

Total Biaya:

Tabel 4.33 menunjukkan total biaya yang dihitung software QS

pada level 1.

Tabel 4. 33 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode EOQ pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1

FOQ

- Manual

Pada tabel 4.34 memperlihatkan hasil lotting menggunakan

metode FOQ pada level 1 dengan cara manual.



Kelompok 21

Tabel 4. 34 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode FOQ pada Level 1

LS OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12FOQ =486

80 0 0 GR

4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458SR

POH

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458


= 12(10.000) + 0(3,75) + 53330(50)

= Rp 2.786.500

- Software

Berikut pada tabel 4.35 memperlihatkan hasil perhitungan

software QS untuk metode FOQ dengan level 1.

Tabel 4. 35 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode FOQ pada Level 1

Item: PBd LT = 1SS = 0

LS = FOQ

UM = Each

ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 213.320

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0


Total Biaya:

Untuk tabel 4.36 menunjukkan hasil perhitungan biaya metode

FOQ untuk level 1.

Tabel 4. 36 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode FOQ pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1



Kelompok 21

FPR

- Manual

Pesanan dilakukan sesuai dengan penghitungan POQ, yaitu 1

periode sekali. Dan hasil perhitungan manualnya untuk metode FPR

dapat dilihat pada tabel 4.37 dengan level 1.

Tabel 4. 37 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode FPR pada Level 1

OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

FPR=1 0 0 1 GR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + Biaya pembelian

= 12(10.000) + 3,75(0) + 2.666.500

= Rp 2.786.500,-

- Software

Pada tabel 4.38 menunjukkan perhitungan software QS

menggunakan metode FPR pada level 1.

Tabel 4. 38 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode FPR pada Level 1

Item: PBd LT = 1 SS = 0LS = FPR

UM = Each

ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0


Total Biaya:

Berikut pada tabel 4.39 menunjukkan perhitungan biaya software

QS untuk metode FPR dengan level 1.



Kelompok 21

Tabel 4. 39 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode FPR pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1

LUC

- Manual

Contoh perhitungan :

Inc Holding cost periode = 24432 x 3, 75 = 16620

Cum Holding cost = 16620 + 0 = 16620

TRC = 10.000 + 16.620 = 26.620

TRC / cum RT = 26.620 /8864 = 3,003

Dan hasil perhitungannya untuk manual LUC dapat dlihat pada

tabel 4.40 berikut dengan level 1.

Tabel 4. 40 Manual Perhitungan LUC Level 1

Periode T Demand Cum.Demand

Inc.Holding cost Cum holding cost TRC TRC/cum RT

1 1 4432 4432 0 0 10000 2,25631769

2 2 4432 8864 16620 16620 26620 3,003158845

2 1 4432 4432 0 0 10000 2,25631769

3 2 4433 8865 16623,75 16623,75 26623,75 3,003243091

3 1 4433 4433 0 0 10000 2,255808707

4 2 4435 8868 16631,25 16631,25 26631,25 3,003072846

4 1 4435 4435 0 0 10000 2,254791432

5 2 4443 8878 16661,25 16661,25 26661,25 3,003069385

5 1 4443 4443 0 0 10000 2,250731488

6 2 4443 8886 16661,25 16661,25 26661,25 3,000365744

6 1 4443 4443 0 0 10000 2,250731488

7 2 4444 8887 16665 16665 26665 3,000450096

7 1 4444 4444 0 0 10000 2,250225023

8 2 4447 8891 16676,25 16676,25 26676,25 3,000365538

8 1 4447 4447 0 0 10000 2,248706993

9 2 4454 8901 16702,5 16702,5 26702,5 2,999943827

9 1 4454 4454 0 0 10000 2,245172878

10 2 4454 8908 16702,5 16702,5 26702,5 2,997586439

10 1 4454 4454 0 0 10000 2,245172878

11 2 4455 8909 16706,25 16706,25 26706,25 2,997670895

11 1 4455 4455 0 0 10000 2,244668911

12 2 4458 8913 16717,5 16717,5 26717,5 2,997587793

12 1 4458 4458 0 0 10000 2,243158367



Kelompok 21

Lalu pada tabel 4.41 menunjukkan hasil lotting metode LUC

dengan perhitungan manual pada level 1.

Tabel 4. 41 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LUC pada Level 1

OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

FPR=1 0 0 1 GR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + Biaya Pembelian

= 12(10.000) + 3,75(0) + 2.666.500

= Rp 2.786.500,-

- Software

Hasil perhitungan software untuk metode LUC pada level 1

ditunjukkan pada tabel 4.42 berikut,

Tabel 4. 42 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LUC pada Level 1

Item: PBdLT = 1

SS = 0

LS = LUC

UM = Each ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0


Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 53.330

Total Biaya:

Dan hasil biayanya dapat dilihat pada tabel 4.43 berikut,

Tabel 4. 43 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LUC pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1



Kelompok 21

LTC

- Manual

Contoh perhitungan untuk

Incremental Holding Cost = Biaya simpan X (T-1) X Demand =

3,75 X (2-1) X 4432 = 16620

Cummulative Holding Cost = Incr.Holding Cost (T-1) +

Incr.Holding CostT = 0 + 16620 = 16620

TRC (T) = Biaya Pesan + Incremental Holding Cost = 10000 +

16620 = 26620

TRC (T) / T =26620/3 = 13310

Berikut pada tabel 4.44 menunjukkan manaual perhitungan

metode LTC pada level 1.

Tabel 4. 44 Manual Perhitungan LTC Level 1

level 1

periode T demand inc holding cost cum holding cost TRC (T) TRC (T)/T

1 1 4432 0 0 10000 10000

2 2 4432 16620 16620 26620 13310

2 1 4432 0 0 10000 10000

3 2 4433 16623.75 16623.75 26623.75 13311.875

3 1 4433 0 0 10000 10000

4 2 4435 16631.25 16631.25 26631.25 13315.625

4 1 4435 0 0 10000 10000

5 2 4443 16661.25 16661.25 26661.25 13330.625

5 1 4443 0 0 10000 10000

6 2 4443 16661.25 16661.25 26661.25 13330.625

6 1 4443 0 0 10000 10000

7 2 4444 16665 16665 26665 13332.5

7 1 4443 0 0 10000 10000

8 2 4447 16676.25 16676.25 26676.25 13338.125

8 1 4447 0 0 10000 10000



Kelompok 21

Tabel 4. 44 Manual Perhitungan LTC Level 1 (Lanjutan)

9 2 4454 16702.5 16702.5 26702.5 13351.25

9 1 4454 0 0 10000 10000

10 2 4454 16702.5 16702.5 26702.5 13351.25

10 1 4454 0 0 10000 10000

11 2 4455 16706.25 16706.25 26706.25 13353.125

11 1 4455 0 0 10000 10000

12 2 4458 16717.5 16717.5 26717.5 13358.75

12 1 4458 0 0 10000 10000

Berikut ini pada tabel 4.45 menunjukkan hasil lotting

menggunakan metode LTC dengan cara manual pada level 1.

Tabel 4. 45 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode LTC pada Level 1

LS OH SS ALL Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

LTC 0 0 0 GR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

SR

POH = 0

NR 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POP 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

POR 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + inc holding cost

= 12(10.000) + 3,75(0) + 2.666.500

= Rp 2.786.500,-

- Software

Pada tabel 4.46 menunjuukan perhitungan software QS untuk

metode LTC pada level 1.



Kelompok 21

Tabel 4. 46 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode LTC pada Level 1

Item: PBdLT = 1 SS = 0

LS = LTC

UM = Each ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0


Total Biaya:

Selanjutnya pada tabel 4.47 menunjukkan total biaya yang

dihasilkan dalam perhitungan software QS dengan metode LTC pada

level 1.

Tabel 4. 47 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode LTC pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1

PPB

- Manual

EPP = biaya pesan

biaya simpan

= 100003,75

= 2666,67

Berikut ini pada tabel 4.48 menunjukkan perhitungan manual

menggunakan metode PPB pada level 1.

Tabel 4. 48 Manual Perhitungan PPB Level 1

Minggu Demand Ukuran Lot Periode Simpan Unit Period Unit Period Kumulatif

1 4432 4432 0 0 0<2666,67

2 4432 8864 1 4432 4432>2666,67

2 4432 4432 0 0 0<2666,67

3 4433 8865 1 4433 4433>2666,67

3 4433 4433 0 0 0<2666,67

4 4435 8868 1 4435 4435>2666,67

4 4435 4435 0 0 0<2666,67

5 4443 8878 1 4443 4443>2666,67



Kelompok 21

5 4443 4443 0 0 0<2666,67Tabel 4. 48 Manual Perhitungan PPB Level 1 (Lanjutan)

6 4443 8886 1 4443 4443>2666,67

6 4443 4443 0 0 0<2666,67

7 4444 8887 1 4444 4444>2666,67

7 4444 4444 0 0 0<2666,67

8 4447 8891 1 4447 4447>2666,67

8 4447 4447 0 0 0<2666,67

9 4454 8901 1 4454 4454>2666,67

9 4454 4454 0 0 0<2666,67

10 4454 8908 1 4454 4454>2666,67

10 4454 4454 0 0 0<2666,67

11 4455 8909 1 4455 4455>2666,67

11 4455 4455 0 0 0<2666,67

12 4458 8913 1 4458 4458>2666,67

Berikutnya pada tabel 4.49 dan 4.50 menunjukkan hasil lotting

menggunakan metode PPB dengan level 1 pada perhitungan manual.

Tabel 4. 49 Hasil Lotting Manual 1 Menggunakan Metode PPB pada Level 1

LS OH SS ALL LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12PPB 0 0 0 1 GR 4432 443

24433 4435 4443 444

34444 4447 4454 445

44455 4458

SRPOH = 0

NR 4432 4432

4433 4435 4443 4443

4444 4447 4454 4454

4455 4458

POP 4432 4432

4433 4435 4443 4443

4444 4447 4454 4454

4455 4458

POR 4432 4433

4435 4443 4443 4444

4447 4454 4454 4455

4458 0

Tabel 4. 50 Hasil Lotting Manual 2 Menggunakan Metode PPB pada Level 1

Total Biaya =

Biaya pesan +

Biaya simpan

+ inc holding

cost


LS OH

SS

ALL

LT

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PPB

0 0 0 1 GR 4432

4432

4433

4435

4443

4443

4444

4447

4454

4454

4455

4458

SRPOH =

04432

0 4435

0 4443

0 4447

0 4454

0 4458

NR 4432

4432

4433

4435

4443

4443

4444

4447

4454

4454

4455

4458

POP 88

64 0

88

68 0

88

86 0

88

91 0

89

08 0

89

13 0

POR

0

88

68 0

88

86 0

88

91 0

89

08 0

89

13 0 0


Kelompok 21

= 6(10.000) + 100.008,75 + 2.666.500

= Rp 2.826.508,75,-

-



Kelompok 21

- Software

Tabel 4.51 menunjukkan perhitungan software QS untuk lotting

menggunakan metode PPB dengan level 1.

Tabel 4. 51 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode PPB pada Level 1

Item: PBd LT = 1 SS = 0LS = PPB

UM = Each ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 4.432 0 4.435 0 4.443 0 4.447 0 4.454 0 4.458 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 8.864 0 8.868 0 8.886 0 8.891 0 8.908 0 8.913 0 53.330Planned Order Release 8.864 0 8.868 0 8.886 0 8.891 0 8.908 0 8.913 0 0 53.330

Total Biaya:

Pada tabel 4.52 menunjukkan perhitungan biaya dengan software

QS pada level 1.

Tabel 4. 52 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode PPB pada Level 1

13 PBd 60.000 100.009 0 2.666.500 2.826.509 1

WWA

- Manual

Perhitungan Z

Periode 1 :

Z11 = 10000 + (4432*0)*(3,75) = 10000

Hasil perhitungan Z untuk metode WWA dapat dilihat pada tabel

4.53 berikut,

Tabel 4. 53 Tabel Hasil Perhitungan Z Metode WWA pada Level 1

Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 100002662

0 59868 10976117640

6 259713 359703 47643661005

6 760379 927441 1111334

21000

0 26624 5988610987

0 176515 259840 35989847681

5 610435 760791 927966

3 10000 26631 59954 109938 176598 25997936019

4 477111 610761 761219

4 10000 26661 59984 109979 17668426019

6 360411 477355 6110955 10000 26661 59991 110020 17683 260343 360580 477603



Kelompok 21

0

6 10000 26665 6001811012

5 176935 260466 3607717 10000 26676 60081 110189 177014 2606018 10000 26703 60108 110226 177096

Tabel 4. 53 Tabel Hasil Perhitungan Z Metode WWA pada Level 1 (Lanjutan)

9 10000 26703 60115 11026810 10000 26706 6014111 10000 2671812 10000

Perhitungan f

f0 = 0

f1 = Z11+f0 = 10000 + 0 = 10000

f2 = Z21+f0 = 26620 + 0 = 26620

= Z22+f1 = 10000 + 10000 = 20000

Tabel 4.54 menunjukkan perhitungan f untuk metode WWA pada

level 1.

Tabel 4. 54 Tabel Hasil Perhitungan f Metode WWA pada Level 1

f 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 100002662

0 59868 10976117640

6 259713 359703 47643661005

6 760379 927441 1111334

22000

0 36624 6988611987

0 186515 269840 36989848681

5 620435 770791 937966

3 30000 46631 79954 129938 196598 27997938019

4 497111 630761 781219

4 40000 56661 89984 139979 20668429019

6 390411 507355 641095

5 50000 66661 99991 15002021683

0 300343 400580 517603

6 60000 76665 11001816012

5 226935 310466 410771

7 70000 8667612008

1 170189 237014 3206018 80000 96703 130108 180226 2470969 90000 106703 140115 190268

10 100000 116706 15014111 110000 12671812 120000

Hasil lotting menggunakan metode WWA pada level 1 secara

manual ditunjukkan pada tabel 4.55 berikut,



Kelompok 21

Tabel 4. 55 Hasil Lotting Manual Menggunakan Metode WWA pada Level 1

OH SSLT

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

FPR = 1 0 0 1 GR443

24432 4433

4435

4443 4443 4444444

74454 4454

4455

4458

SR

POH

NR443

24432 4433

4435

4443 4443 4444444

74454 4454

4455

4458

POP443

24432 4433

4435

4443 4443 4444444

74454 4454

4455

4458

POR443

24433 4435

4443

4443 4444 4447445

44454 4455

4458

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + inc holding cost

= 12(10.000) + 3,75(0) + 2.666.500

= Rp 2.786.500,-

- Software

Tabel 4.56 menunjukkan perhitungan software QS untuk metode

WWA pada level 1.

Tabel 4. 56 Hasil Lotting Software QS Menggunakan Metode WWA pada Level 1

Item: PBdLT = 1

SS = 0

LS = WW

UM = Each

ABC =

Source = 1

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0


Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 53.330

Total Biaya:

Tabel 4.57 menunjukkan perhitungan biaya dari software QS

untuk metode WWA pada level 1.

Tabel 4. 57 Perhitungan Total Biaya Software QS Metode WWA pada Level 1

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1





Kelompok 21


Periode (minggu) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Chasis Assy 4432 4432 4433 4435 44434443

4444 4447 4454 4454 4455 4458

Body Grade A 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 0

Body Grade B1906 1906 1907 1911 1911

1911 1911 1915 1915 1915 1918 0

Body Grade C1631 1631 1632 1635 1635

1636 1636 1639 1639 1640 1640 0

Pengunci Body 4432 4433 4435 4443 44434444

4447 4454 4454 4455 44580

Penutup Baterai 4432 4433 4435 4443 44434444

4447 4454 4454 4455 44580




Part/komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gear Kecil 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Roda Assy 8864 8864 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916

Gear Besar 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Gardan 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Panel Blkg Assy 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Pengunci Dinamo 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Plat Depan 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Tuasn On Off 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Penutup Plat Dpn 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Bumper Blkg Assy

4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Roller Assy 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832

Chasis 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458





PBA BBA RA ASA Ch PPD PD TO GK Gar GB PDn

LFL 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

EOQ 122.654.504 16.324.107 96.671.664 104.131.056 27.357.338 4.570.278 4.570.278 3.322.376 2.895.357 8.315.265 3.991.0644.570.2

78,00

POQ 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

FOQ 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.100 4.386.4



Kelompok 21

00

FPR 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

LUC 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

LTC 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

PPB 124.090.600 15.792.449 97.142.656 105.941.984 27.567.912 4.469.666 4.469.666 3.369.750 2.826.508 8.319.374 3.919.7084.469.6

66

WW 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.4

00

WWA





Kelompok 21


12-14-2014Overdue Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8 Week 9 Week 10 Week 11 Week 12 Total

Item: PBA LT = 0 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = SUBASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 2.250

SetupCost = 50.000

H.Cost = 8.100

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330

Item: BBA LT = 0 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = SUBASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 280

SetupCost = 50.000

H.Cost = 1.008

S.Cost = 0


Item: RA LT = 0 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = SUBASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 440

SetupCost = 50.000

H.Cost = 1.584

S.Cost = 0




Kelompok 21

Tabel 4. 61 Hasil Lotting Menggunakan Metode WWA Perhitungan Software QS Level 2 (Lanjutan)

Item: ASA LT = 0 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = SUBASSEMBLY

A.Demand = 0

@Cost = 960

SetupCost = 50.000

H.Cost = 3.456

S.Cost = 0


Item: Ch LT = 2 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 500

SetupCost = 10.000

H.Cost = 1.800

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Receipt 0 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 53.330Planned Order Release 8.864 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 0 53.330

Item: PPD LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 80

SetupCost = 10.000

H.Cost = 288

S.Cost = 0




Kelompok 21


Item: PD LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 80

SetupCost = 10.000

H.Cost = 288

S.Cost = 0


Item: TO LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 60

SetupCost = 10.000

H.Cost = 216

S.Cost = 0


Item: GK LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0




Kelompok 21


Item: Gar LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 150

SetupCost = 10.000

H.Cost = 540

S.Cost = 0


Item: GB LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 70

SetupCost = 10.000

H.Cost = 252

S.Cost = 0


Item: PDn LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 2

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 80

SetupCost = 10.000

H.Cost = 288

S.Cost = 0




Kelompok 21




Periode (minggu) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Gear Kecil 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Roda Assy 8864 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916 8916

Gear Besar 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Gardan 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Panel Blkg Assy 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Pengunci Dinamo

4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Plat Depan 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Tuas On Off 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Penutup Plat Dpn 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Bumper Blkg Assy

4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Roller Assy 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832

Chasis 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0 0




Part/komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

As Roda 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916 8916 0

Roda 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832

Gear Dinamo 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Dinamo 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Plat Blkg Besar 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Plat Blkg Kecil 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Rumah Dinamo 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Bumper Belakang 4432 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458

Sekrup 8864 8864 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916

Roller 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832

Baut 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832






Kelompok 21


BB S Rol Nt AR R D GD RD PBB PBK

LFL 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

EOQ 11.035.635 4.569.730 14.935.033 8.701.044 8.881.992 42.220.164 108.637.352 3.322.376 4.570.278 3.322.376 2.895.358

POQ 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

FOQ 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

FPR 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

LUC 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

LTC 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

PPB 11.069.165 4.469.666 15.205.456 8.783.332 8.869.332 43.206.660 110.061.648 3.369.749,50 4.469.666 3.369.749,50 2.826.508,75

WW 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

WWA




12-14-2014Overdue Week1 Week2 Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8 Week 9

Week 10 Week 11

Week 12 Total

Item: BB LT = 2 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 200

SetupCost = 10.000

H.Cost = 720

S.Cost = 0


Item: S LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 40

SetupCost = 10.000

H.Cost = 144

S.Cost = 0

Gross Requirement 0 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916

106.660

Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916

106.660

Planned Order Receipt 0 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916

106.660

Planned Order Release 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916 0

106.660

Item: Rol LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 70

SetupCost = 10.000

H.Cost = 252

S.Cost = 0



Kelompok 21



213.320

Scheduled Receipt 0 0 3.500 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3.500Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 17.728 14.228 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832

209.820


209.820


209.820

Item: Nt LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 40

SetupCost = 10.000

H.Cost = 144

S.Cost = 0


213.320

Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 2.000 0 0 0 0 2.000Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 17.728 17.728 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 15.788 17.816 17.816 17.820 17.832

211.320


211.320


211.320

Item: AR LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 80

SetupCost = 10.000

H.Cost = 288

S.Cost = 0


106.660

Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916

106.660


106.660


106.660

Item: R LT = 2 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 200

SetupCost = 10.000

H.Cost = 720

S.Cost = 0


213.320

Scheduled Receipt 0 0 4.000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.000Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Projected Net Requirement 0 17.728 13.728 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832

209.320


209.320

Planned Order Release 31.456 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832 0 0

209.320


Item: D LT = 2 SS = 0 LS = UM = ABC = Source Type = A.Dem @Cost SetupC H.Cost = S.Cost



Kelompok 21

WW Each = 3 PARTand = 0

= 2.000

ost = 10.000 7.200 = 0


Item: GD LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 60

SetupCost = 10.000

H.Cost = 216

S.Cost = 0


Item: RD LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 80

SetupCost = 10.000

H.Cost = 288

S.Cost = 0


Item: PBB LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 60

SetupCost = 10.000

H.Cost = 216

S.Cost = 0





Kelompok 21

Item: PBK LT = 1 SS = 0LS = WW

UM = Each ABC =

Source = 3

Type = PART

A.Demand = 0

@Cost = 50

SetupCost = 10.000

H.Cost = 180

S.Cost = 0





Periode (minggu) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

As Roda 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916 8916 0

Roda 17728 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 0 0

Gear Dinamo 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Dinamo 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0 0

Plat Blkg Besar 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Plat Blkg Kecil 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Rumah Dinamo 4432 4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0

Bumper Belakang

4433 4435 4443 4443 4444 4447 4454 4454 4455 4458 0 0

Sekrup 8866 8870 8886 8886 8888 8894 8908 8908 8910 8916 0 0

Roller 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832 0 0

Baut 17728 17732 17740 17772 17772 17776 17788 17816 17816 17820 17832 0

4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0 – 3)

Level 0

Pada tabel 4.67 menunjukkan rekap biaya komponen untuk level 0.

Tabel 4. 67 Rekap Biaya Komponen pada Level 0

ROMELU VERONA ANGELO

LFL66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

EOQ70.318.01

6 143.871.904 122.892.584

POQ66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

FOQ66.638.48

8 141.173.168 120.901.256



Kelompok 21

Tabel 4. 67 Rekap Biaya Komponen pada Level 0 (Lanjutan)

FPR66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

LUC66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

LTC66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

PPB68.451.84

8 145.313.776 124.408.784

WW66.638.48

8 141.173.168 120.901.256

Level 1

Tabel 4.68 menunjukkan rekap biaya komponen untuk level 1.


CA B1 B2 B3 PBd PBt

LFL 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

EOQ 269.866.880 11.093.05024.081.30

0 20.198.976 2.895.357,50 4.570.278

POQ 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

FOQ 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

FPR 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

LUC 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

LTC 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

PPB 275.329.120 11.179.60023.718.25

0 20.307.976 2.826.509 4.469.666

WW 267.250.000 10.893.00023.052.00

0 19.735.000 2.786.500 4.386.400

Level 2

Tabel 4.69 menunjukkan rekap biaya komponen pada level 2.


PBA BBA RA ASA Ch PPD PD TO GK Gar GB PDn

LFL 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0

EOQ 122.654.504 16.324.107 96.671.664 104.131.056 27.357.338 4.570.278 4.570.278 3.322.376 2.895.357 8.315.265 3.991.0644.570.27

8,00

POQ 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0

FOQ 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0

FPR 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0LUC 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.100 4.386.40



Kelompok 21

0

LTC 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0

PPB 124.090.600 15.792.449 97.142.656 105.941.984 27.567.912 4.469.666 4.469.666 3.369.750 2.826.508 8.319.374 3.919.7084.469.66

6

WW 120.592.512 15.532.400 94.460.800 102.993.600 26.775.000 4.386.400 4.386.400 3.319.800 2.786.500 8.119.500 3.853.1004.386.40

0



Kelompok 21

Level 3

Pada tabel 4.70 menunjukkan rekap biaya komponen untuk level 3.


BB S Rol Nt AR R D GD RD PBB PBK

LFL 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

EOQ 11.035.635 4.569.730 14.935.033 8.701.044 8.881.992 42.220.164 108.637.352 3.322.376 4.570.278 3.322.376 2.895.358

POQ 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

FOQ 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

FPR 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

LUC 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

LTC 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

PPB 11.069.165 4.469.666 15.205.456 8.783.332 8.869.332 43.206.660 110.061.648 3.369.749,50 4.469.666 3.369.749,50 2.826.508,75

WW 10.776.000 4.386.400 14.807.400 8.572.800 8.652.800 41.974.000 106.770.000 3.319.800 4.386.400 3.319.800 2.786.500

4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik

Rekap biaya MRP untuk metode terbaik ditunjukkan pada tabel 4.71 berikut.

Tabel 4. 71 Rekap Biaya MRP

12-14-2014 Item Total Setup/ Total Total Total Overall

IDOrdering Cost

Holding Cost

Shortage Cost Unit Cost Cost

1 T1 600.000 0 0 66.038.488 66.638.488 0

2 T2 600.000 0 0 140.573.168 141.173.168 0

3 T3 600.000 0 0 120.301.256 120.901.256 0

4 CA 600.000 0 0 266.650.000 267.250.000 1

5 PBA 600.000 0 0 119.992.512 120.592.512 2

6 BBA 600.000 0 0 14.932.400 15.532.400 2

7 RA 600.000 0 0 93.860.800 94.460.800 2

8 ASA 600.000 0 0 102.393.600 102.993.600 2

9 B1 120.000 0 0 10.773.000 10.893.000 1

10 B2 120.000 0 0 22.932.000 23.052.000 1

11 B3 110.000 0 0 19.625.000 19.735.000 1

12 Ch 110.000 0 0 26.665.000 26.775.000 2

13 PBd 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 1

14 PBt 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 1

15 BB 110.000 0 0 10.666.000 10.776.000 3

16 S 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 3

17 Rol 120.000 0 0 14.687.400 14.807.400 3

18 Nt 120.000 0 0 8.452.800 8.572.800 3

19 PPD 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 2



Kelompok 21

Tabel 4. 71 Rekap Biaya MRP (Lanjutan)

20 PD 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 2

21 TO 120.000 0 0 3.199.800 3.319.800 2

22 GK 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 2

23 AR 120.000 0 0 8.532.800 8.652.800 3

24 R 110.000 0 0 41.864.000 41.974.000 3

25 Gar 120.000 0 0 7.999.500 8.119.500 2

26 GB 120.000 0 0 3.733.100 3.853.100 2

27 D 110.000 0 0 106.660.000 106.770.000 3

28 GD 120.000 0 0 3.199.800 3.319.800 3

29 RD 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 3

30 PBB 120.000 0 0 3.199.800 3.319.800 3

31 PBK 120.000 0 0 2.666.500 2.786.500 3

32 PDn 120.000 0 0 4.266.400 4.386.400 2

4.2.7 Rekap POR

Tabel 4.72 menunjukkan rekap dari plan order release.

Tabel 4. 72 Rekap Plan Order Release

Part Week 1Week

2Week 3 Week 4 Week 5 Week 6 Week 7 Week 8

Week 9

Week 10

Week 11

Week 12

T1 895 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900

T2 1.906 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918

T3 1.631 1.631 1.631 1.632 1.635 1.635 1.636 1.636 1.639 1.639 1.640 1.640

CA 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458

PBA 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458

BBA 4.432 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458

RA 17.728 17.728 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832

ASA 8.864 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916

B1 895 896 896 897 897 897 900 900 900 900 900 0

B2 1.906 1.906 1.907 1.911 1.911 1.911 1.911 1.915 1.915 1.915 1.918 0

B3 1.631 1.632 1.635 1.635 1.636 1.636 1.639 1.639 1.640 1.640 0 0

Ch 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 0

PBd 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

PBt 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

BB 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 0

S 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916 0

Rol 14.228 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832 0

Nt 17.728 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 15.788 17.816 17.816 17.820 17.832 0

PPD 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

PD 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0



Kelompok 21

Tabel 4. 72 Rekap Plan Order Release (Lanjutan)

TO 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

GK 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

AR 8.864 8.866 8.870 8.886 8.886 8.888 8.894 8.908 8.908 8.910 8.916 0

R 17.732 17.740 17.772 17.772 17.776 17.788 17.816 17.816 17.820 17.832 0 0

Gar 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

GB 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

D 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0 0GD 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0RD 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

PBB 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

PBK 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

PDn 4.432 4.433 4.435 4.443 4.443 4.444 4.447 4.454 4.454 4.455 4.458 0

4.2.8 Struktur Produk (WinQSB)

Struktur Produk Tamiya Romelu:

Gambar 4. 7 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Romelu

Gambar 4.7 menunjukkan struktur produk yang dihasilkan dalam

pengolahn software WinQSb untuk produk tamiya Romelu.

Struktur Produk Tamiya Verona:

Gambar 4. 8 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Verona

Gambar 4.8 menunjukkan struktur produk hasil olahan software WinQSB

untuk produk tamiya Verona.



Kelompok 21

Struktur Produk Tamiya Angelo:

Gambar 4. 9 Struktur Produk Menggunakan Software WinQSB untuk Tamiya Angelo

Berikut ini pada gambar 4.9 menunjukkan struktur produk tamiya Angelo

hasil olahan software WinQSB.



Kelompok 21

BAB V

ANALISA

5.1 Aggregate Planning

Langkah pertama untuk melakukan aggregate planning adalah dengan

menentukan kapasitas yang tersedia, dalam hal ini kita memiliki kapasitas yang

tersedia yang terdiri dari regular time, overtime, dan subkontrak dimana besarnya

regular time sebesar 16569 unit, overtime sebesar 4142 unit dan subkontrak sebesar

804 unit. Kebijakan perusahaan adalah dengan memenuhi demand permintaan dari

regular time namun bila diperlukan dapat menggunakan overtime atau subkontrak

dengan mempertimbangkan biaya yang dikeluarkan seminimum mungkin. Dalam

praktikum kali ini metode yang digunakan adalah transportation land dengan input

demand hasil forecasting dan kapasitas yang tersedia. Dan output yang dihasilkan

demand agregat, kapasitas terpakai, kapasitas tidak terpakai serta biaya yang

dihasilkan. Pemilihan metode ini dikarenakan menghasilkan biaya yang relatif

murah.

Dalam penghitungan manual untuk memenuhi permintaan dipenuhi dengan

menggunakan seluruh regular time dan ditambah dengan overtime sesuai demand

yang diperlukan dan tanpa menggunakan subkontrak karena biaya subkontrak yang

tinggi dibandingkan biaya overtime dan didapati biaya total sebesar Rp 564.582.000

untuk 12 periode dan dalam perhitungan software menggunakan software WinQsb

didapati hasil perhitungan sebesar Rp 564.582.000, dimana tidak ada perbedaan

dalam perhitungan software maupun manual.

5.2 Jadwal Induk Produksi

JIP (Jadwal Induk Produksi) digunakan untuk mengetahui jumlah produk yang

harus dihasilkan dalam periode tertentu. Pada tahap ini, diketahui hasil aggregate

palanning yang merupakan rencana produksi agregat dari ketiga jenis tamiya dalam

untuk 12 periode. Kemudian dilakukan teknik disagregasi dari rencana produksi

agregat dengan menggunakan metode Cut and Fit yang membagi kapasitas

produksi masing-masing tamiya sesuai dengan jenisnya masing masing berdasarkan



Kelompok 21

data demand masa lalu. Penggunaan metode Cut and Fit dikarenakan perusahaan

membuat produk yang masih dalam satu jenis dan metode yang digunakan relatif

lebih sederhana dibandingkan metode lain. Setelah dibagi kapasitasnya, didapatkan

hasil Tamiya Romelu 20,2%, Tamiya Verona 43%, dan Tamiya Angelo 36,8% dari

total rencana produksi. Berikutnya dicari hasil JIP konversi dengan membagi tiap

item dengan faktor konversi. Faktor konversi yang digunakan adalah waktu baku

pembuatan tamiya dimana setiap produk memiliki waktu baku yang sama sehingga

faktor konversi adalah 1:1:1 dan dihasilkan faktor konversi yang sama dengan hasil

JIP. Selain penggunaan waktu baku sebagai faktor konversi dalam dunia nyata

dapat pula digunakan menggunakan harga jual.

5.3 Rough Cut Capacity Planning

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) atau disebut juga sebagai perencanaan

kapasitas kasar merupakan teknik mengkonversi JIP ke dalam kebutuhan-

kebutuhan kapasitas secara kasar dari sumber daya utama yang digunakan setiap

produk individual yang terangkum dalam JIP sehingga penyusunan RCCP akan

menentukan kelayakan dari jadwal induk produksi yang dibuat.

Dari tabel 4.14 dan gambar 4.6 dapat dilihat bahwa PT. Tamiya Racing

Indonesia memiliki total kapasitas sebesar 21515 di setiap periode, dengan rincian

kapasitas regular time sebesar 16569 di setiap periode dan kapasitas overtime

sebesar 4142 di setiap periode dan subkontrak sebesar 804 ditiap periode.

Sedangkan demand konsumen di tiap periode berbeda. Kapasitas RT, OT, dan SK

didapati dari kebijakan perusahaan dan data demand didapat dari hasil forecasting.

Demand konsumen terbesar pada 12 periode pertama terdapat pada periode ke-12,

yaitu sebanyak 18219. Sehingga dapat disimpulkan bahwa RCCP valid, karena PT.

Tamiya Racing Indonesia dapat memenuhi demand dari ke-12 periode tersebut

dengan menggunakan kapasitas regular time dan over time.



Kelompok 21

5.4 MRP

5.4.1 Analisis Perbandingan Antara Biaya Manual dan Software Komponen

Pengunci Body

Tabel 5. 1 Rekap Perhitungan Biaya Software QS dan Manual

Metode Manual Software QS

LFL 2.786.500 2.786.500

EOQ 2.895.357,50 2.895.357,50

POQ 2.786.500 2.786.500

FOQ 2.786.500 2.786.500

FPR 2.786.500 2.786.500

LUC 2.786.500 2.786.500

LTC 2.786.500 2.786.500

PPB 2.826.508,75 2.826.509

WWA 2.786.500 2.786.500

Dari tabel perbandingan hasil perhitungan manual dan software QS komponen

pengunci body pada tabel 5.1, dapat dilihat bahwa untuk perhitungan manual

diperoleh hasil total biaya terkecil dengan menggunakan metode LFL, POQ,

FOQ, FPR, LUC, LTC, dan WWA yang nilainya sama dengan perhitungan

software yaitu sebesar Rp. 2.786.500,-. Kemudian, dipilih metode WWA sebagai

metode terbaik, karena dalam metode WWA merupakan metode yang paling

dinamis dan pendekatan matematis yang sangat detail serta mempertimbangkan

semua kemungkinan yang ada termasuk biaya dibanding dengan metode-metode

lainnya.

Dalam perhitungan manual dan software terdapat perbedaan pada nilai PPB

software dan manual. Dalam perhitungan manual didapati hasil 2.826.508,75 dan

pada software didapati nilai 2.826.509. Hal ini dikarenakan perbedaan pada

pehitungan biaya simpan, dalam software terjadi pembulatan keatas sebesar 0,25

karena software tidak bisa membaca angka koma sehingga terjadi perbedaan.

5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen

Dalam melakukan MRP terdapat empat tahapan awal yaitu, Netting atau

menghitung kapasistas bersih yang diperlukan. Lotting adalah penentuan metode

lot terbaik yang dapat digunakan, dalam praktikum ini kami menggunakan 9

metode dan dipilihlah 1 metode terbaik. Tahap selanjutnya adalah offsetting yaitu



Kelompok 21

merekap hasil akhir dari penghitungan kebutuhan di level tersebut dan Exploding

adalah penentuan kapasitas yang diperlukan untuk material di level dibawahnya.

Pemilihan metode terbaik dari tiap komponen pada level 0, level 1, level 2, dan

level 3 dilakukan dengan mencari biaya terkecil dari ke-9 metode lotting yang

digunakan. Berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan software

WinQSB dan penghitungan manual didapati metode-metode yang memiliki total

biaya yang sama dengan metode terbaik, namun dipilihlah metode WWA sebagai

metode terpilih, dikarenakan dalam metode WWA memperhatikan banyak

kemungkinan yang ada serta WWA merupakan metode yang paling dinamis dan

memiliki pendekatan yang detail termasuk dalam hal harga. Karena level 0 hingga

level 3 menggunakan metode WWA maka seluruh komponen yang ada

menggunakan metode WWA sebagai metode lotting terbaik.

5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih

Hasil lotting MRP metode terpilih adalah metode WWA dimana dalam metode

ini, pemesanan dilakukan di periode dengan pengeluaran termurah dengan

memperhatikan biaya simpan sehingga biaya yang ditimbulkan akan seminimun

mungkin.

Pada subbab yang sama juga terdapat rekap biaya semua komponen

berdasarkan metode terpilih, pada hasil rekap tabel 4.71, akan terlihat jelas berapa

biaya yang dikeluarkan untuk pemesanan, biaya untuk penyimpanan, dan biaya

untuk pembelian material dan biaya total yang dikeluarkan untuk seluruhnya.

Terdapat 3 tipe struktur produk (Bill Of Material), yakni BOM untuk Tamiya

Romelu, BOM untuk Tamiya Verona, dan BOM untuk Tamiya Angelo. Ketiga

struktur produk ini sama, yang membedakan hanyalah pada komponen body,

dimana body grade A untuk tamiya Romelu, body grade B untuk tamiya Verona

dan body grade C untuk tamiya Angelo. Terdapat 4 level dalam BOM ini, yaitu

level 0 terdiri dari tamiya, level 1 terdiri dari 4 komponen, level 2 terdiri dari 12

komponen, dan level 3 terdiri dari 11 komponen.



Kelompok 21

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Input agregat planning didapat dari data forecast selama 12 periode dan data

given berupa target produksi selama horison perencanaan, daftar harga

sparepart tamiya dari supplier yang ada, dan data biaya produksi. Dalam

melakukan perhitungan agregat planning, praktikan menggunakan metode

Transportasi Land yang dilakukan dengan menggunakan software WinQSB dan

juga penghitungan secara manual. Dari penghitungan dengan software

WinQSB, total biaya produksi yang dibutuhkan sebesar Rp 564.582.000,-. Dan

dari perhitungan secara manual, total biaya yang dibutuhkan sebesar Rp

564.582.000,-.

2. Dalam melakukan disagregasi praktikan menggunakan metode Cut & Fit,

sehingga didapatkan nilai persentase dari tiap tipe tamiya, yaitu Tamiya

Romelu 20,2%, Tamiya Verona 43%, dan Tamiya Angelo sebesar 36,8%.

Output yang dihasilkan dari perhitungan disagregasi adalah jumlah produk

yang harus diproduksi tiap tipe selama 12 periode.

3. RCCP digunakan untuk mengetahui apakah kapsitas yang dimiliki dapat

memenuhi demand atau tidak. Dalam kasus ini RCCP valid, karena kapasitas

yang tersedia dapat memenuhi demand, sehingga tidak memerlukan

subkontrak.

4. MRP merupakan rencana pemesanan material untuk perusahaan selama 12

periode adalah dengan menggunakan 9 metode yaitu metode LFL, POQ, FOQ,

EOQ, FPR, LUC, LTC. Dan metode yang terpilih adalah metode WWA yang

menghasilkan biaya terkecil yaitu sesuai dengan rekap tabel 4.71.

6.2 Saran

1. Praktikan harus memperhatikan input yang dimasukkan dalam software agar

tidak terjadi kesalahan.



Kelompok 21

2. Praktikan harus mengetahui langkah-langkah dan metode yang dilakukan dalam

perencanaan produksi dan material.

3. Praktikan harus memahami pengertian-pengertian yang ada dalam modul ini

agar dapat lebih mudah dalam mengerjakan laporan.

4. Praktikan dapat memvalidasi hasil MRP menggunakan CRP agar data yang

dihasilkan dapat diterima.


DAFTAR PUSTAKA

Bedworth, D. D. dan J. E. Bailey. 1987. Integrated Production Control System, 2nd ed.

New York: John Wiley & Sons.

Hartini, Sri. 2010. Teknik Mencapai Produksi Optimal. Bandung: Lubuk Agung.

Hayati, Enty Nur. 2012. Penerapan Program Dinamis untuk Menentukan Jalur

Perjalanan yang Optimum dengan Bantuan Software WinQSB. Semarang:

Dinamika Teknik Vol. VI, No. 2.

Narasimhan, Seetharama L. 1995. Production Planning and Inventory Control.

Amerika: Prentice Hall, Inc.

Sukendar, Irwan dan Rizki Kristomi. 2008. Metode Agregat Planning Heuristik sebagai

Perencanaan dan Pengendalian Jumlah Produksi untuk Minimasi Biaya.

Semarang: Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Sultan Agung.

91

3. laporan mod 5

Documents