4. pembahasan 4.1. profil perusahaan · pakan ternak terbesar satu-satunya di indonesia. jaringan...
TRANSCRIPT
17 Universitas Kristen Petra
4. PEMBAHASAN
4.1. Profil Perusahaan
PT. X adalah penghasil pakan ternak, day old chicks dan makanan olahan
terbesar di Indonesia. PT. X didirikan tahun 1972 dengan pabrik pakan ternak
terbesar pertama di Jakarta untuk menghasilkan pakan ternak berkualitas. PT. X
memfokuskan usahanya pada kegiatan agro-business yang mencakup poultry
business, dari memproduksi pakan ternak berkualitas, pembibitan ayam yang
cepat tumbuh dan tahan penyakit serta menghasilkan produk ayam olahan
berkualitas tinggi. Kunci pertumbuhan dari kegiatan agro-business ini adalah
komitmen untuk terlibat dalam seluruh rantai produksi, mulai dari formulasi
pakan ternak hingga peternakan ayam hingga produk olahan dengan nilai tambah.
Pendekatan ini terbukti sukses dalam memastikan keunggulan supply produk
untuk diri sendiri maupun untuk permintaan industri lainnya dengan kualitas yang
konsisten dari pakan ternak dan produk ayam olahan di negeri ini. Pakan ternak
adalah landasan utama bisnis PT. X. PT. X memastikan sebagai produsen terbesar
dan tersukses di bidang pakan ternak berkualitas tinggi.
Bermula dari satu pabrik pakan ternak di Jakarta, PT. X mengembangkan
usaha untuk menghadapi tantangan dalam menghasilkan produk yang dapat
dipercaya dan berkualitas tinggi dengan membangun fasilitas produksi di Balajara
(Jawa Barat), Semarang (Jawa Tengah), Sepanjang dan Krian (Jawa Timur),
Bandar Lampung (Lampung), Medan (Sumatera Utara) dan Makassar (Sulawesi
Selatan). Jaringan pabrik pakan ternak ini membuat PT. X menjadi produsen
pakan ternak terbesar satu-satunya di Indonesia. Jaringan pabrik pakan ternak
tersebut memiliki posisi strategis untuk memenuhi kebutuhan peternak ayam di
seluruh negeri. Posisi strategis sebagai pemasok kebutuhan peternak ayam ini
menjadikan PT. X sebagai perusahaan penghasil pakan ternak yang terpercaya.
4.1.1. Visi dan Misi PT. X
PT. X yang bergerak di bagian pakan ternak ini memiliki visi dan misi
yang berguna untuk mencapai tujuan perusahaan. Visi dari PT. X adalah
18 Universitas Kristen Petra
menyediakan pangan bagi dunia yang berkembang. Misi dari PT. X ini terbagi
menjadi empat antara lain :
1. Menghasilkan produk yang berkualitas dan aman dengan harga yang
kompetitif.
2. Mengembangkan sumber daya manusia yang kompeten dan berbedikasi.
3. Memberikan pengembalian yang baik untuk tiap investasi.
4. Menyediakan lingkungan kerja yang sehat dan aman untuk setiap karyawan
dan masyarakat sekitar.
4.1.2. Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan (K3L)
PT. X merupakan salah satu perusahaan yang sangat memperhatikan
keselamatan kerja dari para karyawannya. Perusahaan ini terkenal dengan
keberhasilan dalam menjalankan K3 atau Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
Keberhasilan ini ditunjang dengan adanya kebijakan mengenai K3L untuk ditepati
seluruh karyawan. Perusahaan ini meletakkan berbagai rambu-rambu mengenai
keselamatan kerja yang harus dipatuhi, seperti penggunaan topi pelindung,
masker, dan sepatu pengaman. Perusahaan ini juga membagi wilayah kerja
mereka menjadi zona merah dan zona hijau.
4.2. Proses Produksi Pakan Ternak
Pakan ternak merupakan produk utama yang diproduksi oleh PT.X ini.
Pakan ternak ini melewati beberapa proses sebelum diberikan kepada konsumen.
Alur proses pembuatan atau proses produksi pakan ternak dapat dilihat pada
Gambar 4.1.
19 Universitas Kristen Petra
Start
Bahan
Baku
Kasar ? Grinding
Intake
Yes
Mixing
No
Tepung ? Pellet
Pellet ? Crumble
Ayakan
Packing
No
No
Yes
Yes
Pakan
Ternak
End
Gambar 4.1. Flowchart Alur Produksi
Sumber : Departemen Feed Processing PT. X
Gambar 4.1. menunjukkan alur proses produksi pakan ternak pada PT. X.
Pakan ternak yang dihasilkan oleh PT. X ini ada tiga macam bentuk yaitu tepung,
crumble, dan pellet. Alur dimulai dari bahan baku yang akan digunakan untuk
membuat pakan menuju ke mesin Intake. Mesin ini merupakan mesin yang
20 Universitas Kristen Petra
digunakan untuk memasukkan bahan baku yang akan digunakan. Langkah
selanjutnya yaitu bahan baku masuk ke mesin grinding jika berbahan kasar seperti
jagung, dan juga masuk ke mesin mixing jika berbahan halus. Mesin mixing ini
juga digunakan untuk mencampur bahan baku dengan bahan-bahan pembuat
pakan yang lain. Langkah selanjutnya adalah jika pakan tersebut berbentuk tepung
maka akan langsung menuju ke mesin packing, tetapi jika pakan tersebut
berbentuk pellet atau crumble maka harus menuju ke mesin pellet terlebih dahulu.
Pakan yang masuk ke mesin pellet tersebut akan dibentuk sesuai dengan
bentuk pakan pellet. Pakan yang seharusnya berbentuk crumble atau butiran akan
turun menuju cooler lalu masuk ke mesin crumble untuk dihancurkan bentuknya.
Pakan pellet maupun crumble akan menuju ke ayakan untuk disaring, setelah itu
pakan tersebut akan turun ke tong packing untuk di-packing. Pakan yang telah
dikemas akan menuju ke gudang untuk diperiksa dan menunggu antrian untuk
dikirim.
4.3. Fault Tree Analysis Line Mesin Pellet
Fault Tree Analysis (FTA) merupakan salah satu metode yang digunakan
untuk mengidentifikasi permasalahan dari paling bawah hingga dampaknya. FTA
yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah mengenai penyebab dan dampak
dari mesin pellet jika bermasalah. FTA ini dibagi untuk mesin screw feeder, DDC
(double conditioner), pellet, cooler, dan crumble.
4.3.1. FTA Mesin Screw Feeder
Mesin screw feeder adalah mesin pertama yang berada pada line mesin
pellet. Mesin ini berfungsi untuk mengatur kapasitas pakan yang akan dibuat
seperti membuat pakan untuk 15 ton, dsb. FTA untuk mesin screw feeder ini dapat
dilihat pada Gambar 4.2.
21 Universitas Kristen Petra
Screw Feeder
Bermasalah
Proses produksi
berhenti
Chain mudah
lepas
Daun Screw
bermasalah
OverloadKemasukan
besi atau
benda asing
Bearing
bermasalah
Bearing
panas
Bearing
macet
Roda Gigi /
Sprocket Aus
Rantai
penggerak
putus
UsiaUsia
Roda Gigi /
Sprocket Aus
Usia
Bengkok Keropos
Gambar 4.2. Fault Tree Analysis Mesin Screw Feeder
22 Universitas Kristen Petra
4.3.2. FTA Mesin Steam
Mesin steam merupakan mesin yang digunakan untuk mengatur kadar
uap yang akan digunakan pada mesin DDC. Kedua mesin ini bekerja sama untuk
mematangkan pakan sebelum dibentuk menjadi pakan pellet. FTA mesin ini dapat
dilihat pada Lampiran 4.
4.3.3. FTA Mesin Conditioner dan DDC
Mesin conditioner-DDC merupakan mesin selanjutnya setelah screw
feeder. Mesin ini berfungsi untuk mematangkan pakan yang hendak dibuat oleh
perusahaan. Mesin ini mengatur bahan dan tekanan uap untuk mematangkan
pakan. FTA mesin ini dapat dilihat pada Lampiran 5.
4.3.4. FTA Mesin Pellet
Mesin pellet merupakan mesin utama dari line ini. Mesin ini berfungsi
untuk membentuk pakan menjadi bentuk pellet. Mesin ini juga dapat mengatur
ketebalan pakan dan panjang pakan. FTA mesin ini dapat dilihat pada Gambar
4.3.
23 Universitas Kristen Petra
Mesin Pellet
Bermasalah
Proses produksi
berhentiKualitas pakan
tidak baik
Shearpin
rusak/putus
Ada benda
masuk ke
DIE
DIE bermasalah
Terlalu
sering
digunakan
Ada benda
tajam
Bearing
bermasalah
DIE
pecah
Roll Shell
bermasalah
Roll Aus
Terlalu
sering
dipakai
DIE
bermasalah
Buntu
Ada
material
asing
Lifetime DIE
Material
terlalu
matang
DIE
buntu
Bearing
panas
Bearing
macet
Gear Box
bermasalah
Bearing
macetSeal aus
Ada
material
asing
Terlalu
sering
digunakan
Overload
Pintu chamber
tidak terbuka
Aircylinder
bermasalah
Aircylinder
putusSeal bocor
UsiaUdara yang
masuk
banyak air
Gambar 4.3. Fault Tree Analysis Mesin Pellet
24 Universitas Kristen Petra
FTA di atas merupakan FTA yang menunjukkan penyebab terjadinya
downtime pada mesin pellet. FTA ini memiliki bagian paling atas yaitu
permasalahan yang terjadi atau tujuan yang ingin diselesaikan. Bagian paling
bawah pada FTA di atas merupakan penyebab terjadinya permasalahan yang
terjadi. Cara membaca FTA ini adalah dimulai dari bawah, dimana bagian bawah
merupakan penyebab dasar yang akan menyebabkan masalah di atasnya, dan
seterusnya hingga ke puncak diagram.
Permasalahan yang dihadapi oleh mesin ini adalah mesin yang
mengalami downtime. Mesin ini dapat mengakibatkan proses produksi terhenti,
kualitas pakan ternak yang dihasilkan tidak baik, dan juga pintu chamber yang
terdapat pada main machine tidak dapat terbuka. Komponen yang dapat
menyebabkan proses produksi berhenti atau mesin harus mati adalah komponen
shearpin, DIE, gear box, roll shell, dan juga bearing. Komponen-komponen
tersebut merupakan komponen utama dalam main machine pellet yang digunakan
untuk memproduksi pakan ternak yang dikehendaki. Pintu chamber merupakan
pintu yang digunakan untuk membuka dan melihat pakan yang sedang dibuat.
Pintu yang tidak dapat terbuka disebabkan oleh aircylinder yang bermasalah.
Masalah yang dihadapi oleh aircylinder adalah aircylinder putus karena usia dan
sudah terlalu sering digunakan dan juga karena seal yang bocor.
Spare part yang bermasalah tersebut dapat menimbulkan masalah lain
yang berbeda-beda untuk setiap spare part yang ada. Komponen shearpin yang
bermasalah dapat menyebabkan pakan selip (pakan yang lolos dari mesin pellet).
Pakan selip adalah pakan yang menyebabkan mesin macet. Kerusakan komponen
ini disebabkan karena adanya benda asing yang tidak seharusnya masuk ke dalam
mesin pellet terutama masuk ke bagian komponen DIE.
25 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.4. Komponen Shearpin
Sumber : Main Machine Pellet PT. X
Komponen DIE, spare part ini merupakan komponen yang dapat
menyebabkan berhentinya proses produksi dan juga kualitas pakan yang
dihasilkan tidak baik. DIE yang bermasalah disebabkan karena komponen tersebut
pecah ataupun buntu. DIE ini merupakan komponen yang digunakan untuk
membentuk pakan menjadi bentuk pellet atau proses pembentukan pakan berada
pada komponen ini. Penyebab DIE pecah adalah karena terlalu sering digunakan,
atau ketika sudah waktunya diganti tetap dipakai terus menerus. DIE yang buntu
disebabkan oleh masuknya benda tajam ataupun benda asing ke dalam mesin. DIE
yang buntu dapat menyebabkan pembuatan pakan berkurang, karena beberapa
lubang pada DIE tidak dapat digunakan untuk membentuk pakan. DIE ini selain
dapat menyebabkan proses produksi berhenti juga dapat mengakibatkan kualitas
pakan yang dihasilkan menurun.
26 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.5. Komponen DIE
Sumber : Main Machine Pellet PT. X
Komponen kain ayakan yang bermasalah dapat menyebabkan pakan
yang seharusnya masuk ke mesin cooler untuk didinginkan, tidak masuk ke mesin
tersebut tetapi turun ke bagian sisa-sisa tepung dari hasil pakan tersebut. Kain
ayakan bermasalah tersebut terjadi karena kain terlepas dari posisinya dan juga
kain sobek. Kain yang terlepas tersebut disebabkan karena kain tidak kuat
menahan beban pakan atau kelebihan beban yang seharusnya ditanggung,
sehingga menyebabkan kain lepas. Kain yang sobek sering kali disebabkan karena
kain sudah terlalu sering dipakai atau sudah mencapai umurnya tetapi belum
diganti.
Roll merupakan komponen yang penting dalam mesin pellet. Komponen
ini bekerja sama dengan DIE untuk menghasilkan pakan dengan bentuk pellet.
Roll ini dikatakan bermasalah jika masa penggunaannya sudah melebihi batas atau
dapat dikatakan aus. Roll yang aus dapat mengakibatkan proses produksi pada
mesin pellet harus berhenti jika terjadi kerusakan.
27 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.6. Komponen Roll
Sumber : Main Machine Pellet PT. X
4.3.5. FTA Mesin Cooler
Mesin cooler merupakan mesin selanjutnya setelah mesin pellet dalam
line tersebut. Mesin ini digunakan untuk mendinginkan pakan agar bisa berlanjut
ke proses berikutnya. Pakan yang masih panas tidak akan bisa melanjutkan ke
mesin berikutnya dan akan tertahan di mesin cooler ini. FTA mesin cooler dapat
dilihat pada Lampiran 6.
4.3.6. FTA Mesin Crumble
Mesin crumble merupakan mesin yang digunakan untuk memecah pakan
yang awalnya berbentuk pellet untuk menjadi pakan butiran. Mesin ini terkadang
hanya digunakan untuk jalan melintasnya pakan pellet, jika yang pakan yang
sedang dibuat berkode jenis pakan pellet. FTA mesin ini dapat dilihat pada
Lampiran 7.
28 Universitas Kristen Petra
4.3.7. FTA Ayakan
Langkah selanjutnya yang harus dilewati oleh produksi pakan ini adalah
menuju ke mesin ayakan. Mesin ini berfungsi untuk mengayak dan juga
menyaring pakan bentuk pellet maupun crumble dengan tepung. Tepung-tepung
yang berada di pakan tersebut akan dipisahkan dan akan dikembalikan ke awal
kembali untuk diolah lagi. FTA mesin ini dapat dilihat pada Lampiran 8.
4.3.8. FTA Blower dan Cyclone-Airlock
Mesin blower merupakan mesin yang digunakan untuk menghisap panas
dari pakan pada mesin cooler. Mesin ini bekerja sama dengan komponen cyclown
dan airlock. Komponen tersebut berguna untuk menahan dan memisahkan
material yang ikut terhisap oleh mesin blower. FTA mesin blower dan komponen
pembantunya dapat dilihat pada Lampiran 9.
4.3.9. FTA Transportasi dan Komponen Tambahan
Transportasi ini berfungsi untuk memindahkan pakan. Transportasi yang
digunakan ada dua yaitu chain pengembalian dan juga elevator. Transportasi ini
dapat memindahkan pakan meskipun mesin yang dituju berbeda lantai.
Komponen tambahan yang dimaksud adalah komponen untuk membantu proses
pembuatan pakan ternak pada PT. X ini. Hasil wawancara yang telah dilakukan di
dapatkan bahwa komponen tambahan pada line mesin pellet ini adalah slide dan
flapbox. Slide ini digunakan untuk mengatur pakan yang akan masuk ke mesin
dari tong. Flapbox ini digunakan untuk mengatur jalur masuknya pakan, flapbox
ini mempunyai 2 jenis jalur pemisah yaitu 2 jalur atau 3 jalur. FTA mesin ini
dapat dilihat pada Lampiran 10.
4.4. Failure Mode and Effect Analysis Mesin Pellet
Failure Mode Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang
digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan, mencari tindakan korektif, dan
dampak pada konsumen jika risiko tersebut tidak dicegah. FMEA memiliki
penilaian severity, occurrence, dan detection yang akan menghasilkan nilai RPN.
Tipe penilaian tersebut memiliki kriteria dan skala untuk mempermudah penilaian
29 Universitas Kristen Petra
yang akan diberikan pada tabel FMEA. Kriteria penilaian dan skala untuk severity
rating dapat dilihat pada Lampiran 1. Kriteria penilaian dan skala untuk
occurrence rating dapat dilihat pada Lampiran 2. Kriteria penilaian dan skala
untuk detection rating dapat dilihat pada Lampiran 3.
FMEA untuk mesin pellet ini diawali dengan mencari tahu berbagai
komponen atau spare part yang digunakan pada mesin tersebut. Komponen
tersebut kemudian dicaritahu penyebab masalah yang sering terjadi dan
dituangkan ke dalam bentuk FTA. FTA yang telah jadi akan diolah dan diberi
nilai mengenai dampak yang ditimbulkan, keseringan terjadi masalah, dan mudah
dideteksi atau tidak dengan melalui model FMEA. FMEA untuk mesin pellet
dapat dilihat pada Tabel 4.1.
30 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.1. FMEA untuk Line Mesin Pellet
No Line Sparepart Fungsi Failure
Mode Effect of Failure Cause of Failure S O D RPN
Current
Action
1
Screw
Feeder
Daun Screw
Untuk membawa
pakan atau
material
Keropos
Proses produksi
berhenti
Overload 3 3 3 27 Mengganti
dengan yang
baru
Bengkok Kemasukan benda
asing 3 2 4 24
Mengganti
dengan yang
baru
2 Bearing Sebagai bantalan
sprocket
Bearing
panas Proses produksi
berhenti Kurang lubrikasi
4 6 5 120 Mengganti
dengan yang
baru
Bearing
macet 2 6 2 24 Dilubrikasi
dengan grase
3 Sprocket
(Roda Gigi)
Untuk memutar
screw Aus
Proses produksi
berhenti, Chain
mudah lepas,
terjadi hentakan
Terlalu sering
digunakan 3 5 3 45
Mengganti
dengan yang
baru
4
Chain atau
Rantai
penggerak
Untuk transmisi
putar roda gigi Putus
Proses produksi
berhenti Usia 4 3 3 36
Mengganti
dengan yang
baru
31 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.1. FMEA untuk Line Mesin Pellet (Sambungan)
No Line Sparepart Fungsi Failure
Mode
Effect of
Failure
Cause of
Failure S O D RPN
Current
Action
5
Main Machine
Pellet
Shearpin
Sebagai sistem
keamanan pertama
untuk
memberhentikan
mesin jika ada
benda yang masuk
ke DIE
Shearpin
putus
Proses
produksi
berhenti
Ada benda asing
yang masuk ke
dalam DIE
4 7 5 100
Mengganti
dengan yang
baru
Overload 5 7 4 100
Mengganti
dengan yang
baru
6 DIE
Untuk membuat
pakan berbentuk
pellet
DIE buntu
Proses
produksi
berhenti
Ada besi atau
benda tajam
yang masuk di
DIE
3 5 4 48
Dicek dan
dibersihkan
dari benda
tersebut
DIE pecah
Proses
produksi
berhenti
Usia 3 4 3 36
Mengganti
dengan yang
baru
7 Roll Shell
Untuk memecah
pakan dan
menekan pakan
masuk ke DIE
Roll aus
Proses
produksi
berhenti
Terlalu sering
digunakan atau
sudah berumur
3 5 3 36
Mengganti
dengan yang
baru
8 Gear box Untuk tranmisi
putar
Roda gigi
rusak Proses
produksi
berhenti
Bearing
bermasalah 3 3 6 54
Membersihkan
dari material
tersebut
Bearing
macet
Ada material
asing 3 6 6 54
Membersihkan
dari material
tersebut
32 Universitas Kristen Petra
Tabel di atas menunjukkan hasil FMEA yang terlah dibuat dengan
berdasarkan FTA yang terlah didapatkan sebelumnya. Tabel tersebut memuat
informasi yang sebelumnya sudah dituliskan dalam Fault Tree Analysis (FTA),
yang dimulai dari failure mode, effect of failure, dan cause of failure. Tabel
tersebut menunjukkan adanya nilai yang menunjukkan jenis kegagalan apa yang
terbesar. Kolom current action menunjukkan tindakan yang dilakukan saat ini jika
terjadi kegagalan.
Tabel di atas merupakan tabel FMEA untuk mesin screw feeder atau
merupakan mesin pertama pada line pellet dan juga main machine pellet.
Komponen untuk mesin screw feeder adalah daun screw, bearing, sprocket, dan
chain .Komponen yang terdapat pada mesin utama pellet adalah shearpin, DIE,
roll, dan gear box. Hasil FMEA untuk mesin lainnya yang berada pada line mesin
pellet ini dapat dilihat pada Lampiran 11.
4.4.1. Hasil Ranking pada FMEA
Rank merupakan salah satu bagian penting pada FMEA untuk RCM ini.
Rank didapatkan dari nilai RPN terbesar yang didapatkan dari hasil perkalian
severity, occurrence, dan detection. Hasil ranking untuk FMEA line mesin pellet
dapat dilihat pada Tabel 4.2.
33 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.2. Hasil Ranking pada Komponen Line Mesin Pellet
Sparepart Failure Mode S O D RPN Rank
Shearpin Shearpin putus 4 7 5 140
1 5 7 4 140
Bearing Bearing panas 4 6 5 120
2 Bearing Bearing panas 4 6 5 120
Bearing Bearing panas 4 6 5 120
Bearing Bearing panas 4 6 5 120
Bearing Bearing
terbakar 4 6 5 120
3
Bearing Bearing
terbakar 4 6 5 120
Elevator V-Belt putus 5 6 4 120 4
Gear box Bearing macet 3 6 6 108 5
Airlock Macet 4 5 5 100 6
Wire Mash Sobek 4 6 4 96 7
PRV Steam Tidak bisa di
setting 3 5 6 90 8
Segitiga
Crumble Segitiga aus 5 4 4 80 9
Karet
Ayakan /
Flexible
Hause
Karet
rusak/sobek 4 5 4 80 10
Tabel di atas menunjukkan hasil ranking dari sebagian komponen atau
spareparts pada line mesin pellet. Tabel di atas memuat keterangan nilai dari
kriteria penilaian yang ada. Kriteria S atau severity mengenai efek yang
disebabkan dari suatu kegagalan. Kriteria O atau occurrence mengenai sering atau
tidaknya kegagalan terjadi. Kriteria D atau detection mengenai mudah atau
tidaknya suatu kegagalan untuk di deteksi ketika terjadi. RPN atau Risk Priority
Number merupakan nilai yang didapatkan dari hasil perkalian ketika kriteria
penilaian yang ada.
Hasil di atas menunjukkan bahwa kegagalan yang disebabkan oleh
kerusakan shearpin yaitu shearpin putus memiliki nilai resiko paling tinggi. Hasil
ini disebabkan karena shearpin merupakan pengaman pertama pada main machine
pellet jika ada benda asing yang masuk ke dalam mesin. Komponen ini akan
secara otomatis mengalami kerusakan atau putus untuk memberitahu kepada
34 Universitas Kristen Petra
operator bahwa ada benda asing atau pakan overload pada main machine.
Komponen selanjutnya yang tertinggi adalah pipa steam. Pipa ini jika mengalami
kerusakan dapat menyebabkan tekanan steam yang seharusnya masuk ke dalam
mesin DDC akan berkurang. Tekanan yang berkurang tersebut dapat
menyebabkan efek lagi yaitu menyebabkan pakan belang. Pakan belang adalah
pakan yang berbeda warna atau warnya tercampur, sehingga bisa dikatakan pakan
tidak baik. Hasil ranking untuk komponen yang lain dapat dilihat pada Lampiran
12.
4.4.2. Jenis Perbaikan dan Konsekuensi untuk Mesin Pellet
Konsekuensi dan jenis perbaikan merupakan salah satu bagian yang
diperlukan dalam metode RCM. Kegunaan dari kedua bagian ini adalah untuk
mengetahui bagaimana konsekuensi dan jenis keputusan perawatan apa yang
terjadi jika terjadi suatu kegagalan atau kesalahan pada spare part mesin pellet.
Hasil wawancara untuk jenis keputusan dan konsekuensi dapat dilihat pada Tabel
4.3.
Tabel 4.3. Jenis Perbaikan dan Konsekuensi untuk Mesin Pellet
Sparepart Failure Mode Cause of
Failure
Jenis
Perbaikan Konsekuensi
Daun
Screw
Keropos Overload Servicing Task Operational
Consequences
Bengkok Kemasukan
benda asing Servicing Task
Operational
Consequences
Bearing
Bearing panas
Kurang lubrikasi
Lubrication Task
Safety and
Environmental
Consequences,
Operational
Consequences
Bearing macet Lubrication Task Operational
Consequences
Sprocket
(Roda
Gigi)
Aus Terlalu sering
digunakan
Time Directed
Life Renewal
Operational
Consequences
Chain atau
Rantai
penggerak
Putus Usia Time Directed
Life Renewal
Operational
Consequences,
Hidden Failure
35 Universitas Kristen Petra
Tabel di atas menunjukkan hasil dari konsekuensi kegagalan yang terjadi
dan juga jenis perbaikan seperti apa yang harus dilakukan jika kesalahan atau
kegagalan terjadi. Jenis perawatan yang digunakan mencakup semua kecuali jenis
perawatan Failure Finding Task, karena semua jenis kegagalan dapat dideteksi
meskipun terkadang memakan waktu. Jenis konsekuensi yang digunakan pada
FMEA ini seluruhnya.
Hasil di atas menunjukkan bahwa hasil jenis keputusan yang paling
sering dilakukan adalah servicing task. Servicing task ini paling sering terjadi
karena komponen mengalami kegagalan maka akan dilakukan pergantian
komponen atau penambahan komponen lain baik saat berhenti atau beroperasi.
Lubrication task di atas terjadi karena komponen yang mengalami kegagalan
perlu dilakukan penambahan grease untuk memperlancar kerja komponen
tersebut. Contohnya adalah as yang terlalu sering bergesekan sehingga pelumasan
perlu dilakukan secara berkala agar as bisa berjalan dengan lancar. Time directed
task ini dilakukan agar sebelum suatu komponen mengalami kerusakan karena
usia, komponen tersebut telah diganti. Contohnya chain yang sering digunakan
akan lebih mudah putus, sehingga perlu dilakukan pengecekan berkala untuk
menghindari kemungkinan chain putus. Jadwal perawatan tersebut dapat dilihat
dari data kegagalan masa lalu untuk komponen chain.
Hasil di atas juga menunjukkan bahwa konsekuensi kegagalan yang
paling sering terjadi adalah operational consequences. Konsekuensi ini terjadi
karena kegagalan pada komponen mesin pellet dapat menyebabkan mesin berhenti
beroperasi, yang berdampak pada waktu produksi menjadi lebih lama. Beberapa
permasalahan atau kegagalan memiliki jenis konsekuensi lebih dari satu, karena
permasalahan tersebut bisa memiliki dampak yang berbeda yang cocok pada jenis
konsekuensi yang lain. Jenis perbaikan dan konsekuensi untuk komponen atau
spareparts lainnya dapat dilihat pada Lampiran 13.
4.5. Perancangan Penjadwalan
Usulan permasalahan yang ingin diberikan adalah memberikan
perancangan jadwal perawatan setiap komponen dari line mesin pellet. Jadwal
perancangan ini dibuat dengan mempertimbangkan kegagalan komponen di masa
36 Universitas Kristen Petra
lalu. Jadwal ini dibuat dengan tujuan agar dapat menurunkan downtime dari
komponen yang ada pada line mesin pellet ini.
Pembuatan usulan ini dimulai dengan mengidentifikasi data kegagalan
masa lalu yang terjadi. Data kegagalan tersebut kemudian dipisahkan menurut
kegagalan tiap komponen yang ada. Data kegagalan tersebut kemudian
direkapitulasi untuk dikelompokkan berdasarkan jenis komponennya. Contoh
rekapitulasi data kegagalan dapat dilihat pada Tabel 4.4. Rekapitulasi data
kegagalan untuk tiap komponen dibedakan menurut kegagalan yang ada pada
FMEA. Rekapitulasi data tersebut kemudian dicari jenis distribusinya dengan
menggunakan software Promodel Stat:Fit. Data yang dapat dicari jenis
distribusinya hanyalah data yang memiliki selisih kegagalan sebanyak lebih dari
10, jika data kegagalan kurang dari 10 maka data tersebut dinyatakan tidak
berdistribusi. Jenis distribusi data dapat dilihat pada Lampiran 14. Rekapitulasi
komponen yang lain dapat dilihat pada Lampiran 15.
Tabel 4.4. Contoh Rekapitulasi Data Kegagalan
Tanggal
Lama
(menit) Lama (Jam) Selisih
Seal 1/5/2018 90 1.5
bocor 4/7/2018 40 0.666666667 92
6/27/2018 30 0.5 81
7/3/2018 30 0.5 6
Rata-rata (µ) 47.5 0.791666667 59.66667
Rencana Perawatan
(MTBF) 59 hari
Tabel 4.4. di atas menunjukkan data kegagalan yang terjadi untuk seal
bocor pada line pellet 9 selama tahun 2018. Kegagalan yang terjadi pada seal ini
adalah seal yang digunakan bocor sehingga tidak dapat menahan oli pada mesin.
Data di atas menunjukkan bahwa rata-rata mesin downtime karena seal bocor
terjadi sebesar 47.5 menit selama setahun. Rencana pengecekan atau rencana
perawatan yang didapatkan untuk komponen tersebut adalah sebesar 59 hari.
37 Universitas Kristen Petra
Rencana tersebut diharapkan dapat mengurangi downtime yang terjadi untuk
komponen tersebut.
Rencana pengecekan tersebut akan disimulasikan dengan menggunakan
Microsoft Excel. Jadwal tersebut disimulasikan dengan cara meletakkan data
kerusakan awal dari tahun 2018 lalu ke dalam Excel. Langkah selanjutnya adalah
meletakkan rencana pengecekan komponen tersebut setiap hari ke 59. Setelah
malakukan penempatan pengecekan setiap hari ke 59, maka melihat apakah
jadwal pengecekan dapat menurunkan downtime jika dilakukan secara rutin.
Peletakkan tersebut memiliki batas range, jika data kerusakan awal
berjalan 1 hingga 7 hari dari rencana pengecekan, maka dikatakan bahwa rencana
pengecekan tersebut berhasil. Setelah itu melihat bagaimana perbedaan setelah
menerapkan jadwal hari pengecekan dan sebelumnya. Perbedaan hasil yang
ditemui tersebut akan menjadi presentase estimasi penurunan downtime.
38 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal x 1
Preventive v
Rusak atau Tidak v 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive v
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal x 1
Preventive v
Rusak atau Tidak x 1
Apr-18
Jan-18
Feb-18
Mar-18
39 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan (Sambungan)
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal x 1
Preventive v
Rusak atau Tidak v 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal x 1
Preventive
Rusak atau Tidak x 1
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive v
Rusak atau Tidak 0
May-18
Jun-18
Jul-18
Aug-18
40 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.5. Contoh Simulasi Rencana Pengecekan (Sambungan)
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive v
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive
Rusak atau Tidak 0
Jumlah
Seal Bocor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Data Kerusakan Awal 0
Preventive v
Rusak atau Tidak 0
Sep-18
Oct-18
Nov-18
Dec-18
41 Universitas Kristen Petra
Simulasi yang dilakukan hanya berdasarkan dari data kerusakan atau
kegagalan komponen pada tahun 2018 lalu. Data kerusakan awal merupakan data
kerusakan yang telah direkapitulasi sebelumnya. Kolom ‘preventive’ merupakan
perkiraan rencana pengecekan atau perawatan komponen yang telah didapatkan
dari hasil rekapitulasi data kegagalan atau kerusakan masa lalu. Kolom ‘rusak atau
tidak’ merupakan kolom untuk mengetahui apakah rencana pengecekan atau
perawatan pada kolom ‘preventive’ berhasil. Berhasil atau tidaknya rencana
perawatan ini dilihat dari jika periode kerusakan berada dalam range 1-7 hari dari
rencana pada ‘preventive’, maka dikatakan bahwa rencana perawatan berhasil.
Kolom ‘Jumlah’ digunakan untuk melihat berapa banyak kerusakan yang terjadi.
Kolom tanggal yang terisi dengan ‘x’ akan terbaca sebagai kerusakan dan
otomatis akan terhitung pada kolom jumlah, sedangkan jika terisi ‘v’ (sukses)
maka tidak akan terhitung.
Percobaan simulasi tersebut akan menghasilkan atau menunjukkan hasil
mengenai estimasi penurunan downtime jika melakukan perawatan komponen
berdasarkan hari yang telah ditentukan yang didapat dari kerusakan masa lalu.
Percobaan simulasi untuk mesin utama pellet dapat dilihat pada Lampiran 16.
Estimasi tersebut dapat dijadikan acuan untuk melakukan perawatan berskala
dengan hari yang telah didapatkan. Estimasi penurunan downtime dari komponen
yang terdapat pada FMEA dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6. Estimasi Penurunan Downtime
Line Sparepart
Jumlah
Kegagal
an
Preventive
Estimasi
Penurunan
Downtime (%)
Main
Machine
Aircylinder putus 9 6 33.33%
Seal aus 4 3 25.00%
Seal bocor 4 2 50.00%
Roll aus 9 6 33.33%
Bearing rusak 10 7 30.00%
Chain Gearbox putus 5 4 20.00%
Rata-rata 31.94%
Simulasi yang dilakukan berdasarkan tiap jenis kegagalan yang terdapat
pada FMEA untuk line mesin pellet. Simulasi di atas menunjukkan bahwa
42 Universitas Kristen Petra
estimasi penurunan downtime terbesar adalah untuk komponen seal dengan jenis
kegagalan bocor. Tahun 2018 seal tersebut mengalami kebocoran sebanyak empat
kali untuk line mesin pellet 9. Rencana perawatan yang didapatkan dari data
kerusakan masa lalu adalah 59 hari, setelah itu simulasi dilakukan diperoleh hasil.
Hasil tersebut menunjukkan bahwa dengan melakukan perawatan seal tiap 59 hari
maka akan terjadi kemungkinan penurunan kerusakan sebesar 50% dari kerusakan
sebelumnya. Rata-rata penurunan downtime yang didapatkan dengan melakukan
penjadwalan menurut hari yang telah direncanakan adalah sebesar 31.94% hanya
untuk mesin utama pellet. Estimasi penurunan downtime untuk komponen yang
lain dapat dilihat pada Lampiran 17.
Hasil rencana perencanaan perawatan akan dijadikan sebagai dasar dalam
pembuatan rancangan penjadwalan untuk komponen pada mesin tersebut.
Rancangan penjadwalan itu diharapkan dapat digunakan ke depannya dan dapat
berguna bagi perusahaan. Rancangan penjadwalan ini diharapkan dapat membantu
untuk menurunkan downtime yang terjadi untuk ke depannya. Penjadwalan yang
dilakukan berdasarkan dengan komponen yang ada. Jika satu buah komponen
memiliki dua jenis kegagalan yang berbeda, maka dari hasil rencana pengecekan
akan diambil hari yang tercepat untuk di-plot ke dalam rancangan penjadwalan.
Rancangan tersebut dibuat dengan berdasarkan urutan hari terkecil dari
rencana perawatan yang telah didapatkan sebelumnya. Komponen yang memiliki
masa pengecekan atau perawatan yang cepat akan menjadi komponen pertama
yang akan diperiksa oleh perusahaan. Rancangan penjadwalan preventive
maintenance dapat dilihat pada Lampiran 18. Rancangan tersebut dibuat untuk
bulan Juli 2019 hingga bulan Juni 2020. Rancangan penjadwalan juga akan
diberikan bersamaan dengan form pengecekan setiap komponen. Form ini dapat
membantu operator dan pihak maintenance agar lebih detail dalam melakukan
perawatan mesin yang sudah dijadwalkan sebelumnya. Form maintenance dapat
dilihat pada Lampiran 19.