4. pengumpulan dan pengolahan data · 4. pengumpulan dan pengolahan data pertama-tama yang...
TRANSCRIPT
4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pertama-tama yang dilakukan adalah mempelajari mengenai tingkat reject
yang ada di perusahaan kemudian mempelajari mengenai proses pembuatan tube
lalu mengenal jenis-jenis kecacatan produk yang ada baik secara tertulis maupun
yang terjadi di lantai produksi. Selain itu juga dipelajari sistem inspeksi baik
untuk Incoming Material, In Process Inspection dan Final Inspection.
Pada PT. X proses pembuatan tube terdiri dari 2 line dimana masing-
masing line memiliki proses yang sama yaitu pembuatan body, header dan
printing. Hanya saja pada line 1 urutan prosesnya adalah body-> header ->
printing, sedang pada line 2 urutan prosesnya adalah body^ printing -> header
(untuk OPC lihat lampiran 1 dan 2). Selain proses di atas masih ada proses
stamping, akan tetapi tidak semua produk memakai slamping hanya produk
tertentu saja. Mesin stamping juga ada 2 macam yaitu stamping 1 dan stamping 2
(untuk OPC lihat lampiran 3). Setelah seluruh proses pembuatan tube selesai,
terakhir dilakukan proses capping yang dilakukan secara manual tidak memakai
mesin (untuk OPC lihat lampiran 4). Selain itu terdapat proses rework terhadap
box-box yang di-hold oleh QC Inspector, dimana untuk penghitungan persentase
reject-nya digabung dengan prosentase reject capping. Untuk mengetahui lebih
jelas mengenai jalannya proses produksi dapat dilihat pada lampiran 5 dan 6.
Proses inspeksi terdiri dari 3 tahapan, yaitu :
7. Incoming Inspection
Pada proses ini yang diinspeksi adalah cap dan tinta
2. In Process Inspection
In Process Inspection dilakukan oleh QC inspector pada tiap box WIP dari
mesin printing line 1, mesin header line 2 dan mesin stamping 1 dan 2. Yang
diinspeksi di sini adalah tube yang tidak memiliki cap.
3. Final Inspection
Setelah tube selesai d\-capping dan dipindah ke box Finished Good kemudian
diletakkan di pallet , maka akan dilakukan Final Inspection pada tiap pallet
dengan berpatokan pada Mililary Standard 105D. Dari Final Inspection pallet
akan diberi status HOLD atau PASS ON. Bila pallet di-HOLD, akan dilakukan
16
17
rework oleh selektor untuk menyeleksi semua tube yang terdapat di pallet
tersebut untuk membuang tube-tube yang cacat. Bila statusnya PASS ON,
maka akan diteruskan ke gudang.
Pada bulan Januari 2004 persentase reject di PT. X sebagai berikut:
• Line 1 : 17,04%
• Line 2 : 4,61%
• Stamping: 11,47%
• Capping: 8,26%
Dari data persentase reject di atas dapat dilihat bahwa persentase reject
terbesar adalah pada line ldan kedua di proses stamping, maka pengerjaan Tugas
Akhir ini difokuskan pada line 1 dan stamping.
4.1. Line 1
Setelah persentase reject terbesar diketahui dilakukan sampling terhadap
reject produk di proses untuk line 1 untuk mengetahui jenis-jenis kecacatan apa
yang paling sering terjadi. Hasil yang diperoleh dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Dari diagram pareto data reject line 1 dapat dilihat bahwa persentase reject
terbesar terdapat di mesin printing. Kecacatan terbesar dari proses printing dapat
dilihat pada diagram pareto di Gambar 4.2.
Reject Line 1
100
80
60 |
40 Q-
Ji.i
0
Defect «*** «*s d^
Percent 85.1 10.2 4.7 Cum% 85.1 95.3 100.0
Gambar 4.1. Diagram Pareto Reject Line 1
Reject Printing Line 1
i r i r
Defect ( y i ^ W ^ ^ / M ^ S ' W
P e r c e n t 22 16 11 9 6 5 5 5 4 4 3 3 2 5 C u m % 2 2 3 8 4 9 5 6 6 4 6 9 75 7 9 8 4 8 7 9 0 9 3 9 5 100
1 00
B0
50
40
20
0
1
Gambar 4.2. Diagram Pareto Reject Printing Line 1
Dari diagram di atas dapat dilihat bahwa 2 jenis kecacatan terbesar di
mesin printing line 1 adalah print belang (22%) dan body kotor (16%).
Setelah mengamati pada proses, dilakukan pengamatan pada data HOLD
Final Inspection untuk melihat jenis kecacatan apa yang paling sering ditemukan
kemudian, membandingkan dengan data reject proses untuk melihat apa ada
perbedaan jenis kecacatan terbanyak antara data Final Inspection dengan data
proses.
Reject Hold Line 1
Defect
Percent C u m %
54 ; 54.7
16 7 71.3
14.7 B6.0
82 94 .'
1 5 9 0 /
1.3 100.0
Gambar 4.3. Diagram Pareto Reject Hold Line 1
19
Reject Hold Printing Line 1
- 100
- 80
- 6 0 |
- 40 0-
- 20
Defect > ^ > ^ < ^ < , > ^
Percent 29.9 23.7 16.9 15.0 6.8 4.9 2.8 C u m % 29.9 53.6 70.6 85.5 92.3 97.2 100.0
Gambar 4.4. Diagram Pareto Reject Hold Printing Line 1
Dari data di atas, disimpulkan bahwa jenis kecacatan yang perlu dianalisa dari
line 1 adalah :
• Print belang
• Body kotor
Untuk mencari penyebab kecacatan print belang dan body kotor adalah dengan
bertanya pada operator dan melalui pengamatan. Setelah itu dibuat quesioner
(form quesioner dapat dilihat pada lampiran 10) tentang kemungkinan penyebab
kecacatan yang disebarkan kepada operator, supervisor dan manajer produksi
untuk mengetahui penyebab kecacatan mana yang paling berpengaruh diperoleh
faktor-faktor penyebab kecacatan dengan poin di atas 3,5 yang disusun
berdasarkan poin terbesar sampai poin terkecil sebagai berikut:
Faktor Penyebab Print Belang :
1. Udara kompresor mengandung oli
2. Elpiji burner mengandung air
3. Body kena oli
4. Mandrel oleng
5. Blanket tidak rata
6. Tekanan roll rubber kurang
7. Udara kompresor mengandung air
8. Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan blanket
20
9. Oli mesin bocor
10. Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai toleransi defect
tidak sama
ll.Debu
12. Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan
13. Skill operator berbeda-beda
14. Besar burner
15. Cara membersihkan/>rz'w//>/ate kurang tepat
16. Cara membersihkan blanket kurang tepat
17. Penyetingan tekanan roll tinta
18. Tidak ada standard toleransi reject yang pas
19. Skill inspector QC berbeda-beda
20. Selektor over quality
21. Standard Operation Process kurang cocok
22. Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak focus dalam penyetingan mesin
23. Skill selector berbeda-beda
24. Suhu ruangan terlalu panas
Faktor Penyebab Bodv Kotor :
1. Body kena oli
2. Timbul kerak di mesin extruder
3. Material plastik kotor
4. Udara kompresor mengandung oli
5. Debu
6. Oli mesin bocor
7. Akumulator kotor
8. Mandrel kotor
9. Dalam donatan terdapat oli
10. Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai
11. Conveyor kotor
12. Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect
tidak sama
21
13. Corrective action kurang tepat/ tidak efektif
Setelah diperoleh faktor-faktor paling berpengaruh penyebab defect print
belang dan body kotor di line 1, maka dilakukan pemberian skor dengan sistem
FMEA. Pengisian tabel FMEA dapat dilihat pada lampiran 11 dan 12 . Pengisian
skor dilakukan bersama leader operator produksi. Kemudian setelah diperoleh
skor totalnya, faktor penyebab kecacatan diurutkan dari skor terbesar ke skor
terkecil yang dapat dilihat pada tabel 4.1. untuk print belang dan tabel 4.2. untuk
body kotor.
Setelah itu dibuat usulan perbaikan untuk masing-masing penyebab kecacatan
yang dapat dilihat pada tabel 4.3. untuk print belang dan tabel 4.4. untuk body
kotor.
Tabel 4.1. Faktor Penyebab Print Belang
Rank
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Faktor Penyebab
Mandrel oleng
Debu
Suhu ruangan terlalu panas
Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai
toleransi defect tidak sama
Elpiji burner mengandung air
Udara kompresor mengandung oli
Skill operator berbeda-beda
Tidak ada standard toleransi reject yang pas
Skill inspector QC berbeda-beda
Selektor over quality
Body kena oli
Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak fokus dalam
penyetingan mesin
Udara kompresor mengandung air
Besar burner
Skill selector berbeda-beda
Oli mesin bocor
Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan
Cara membersihkan/w«7//?/ate kurang tepat
Cara membersihkan blanket kurang tepat
Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan
blanket
Standard Operation Process kurang cocok
Blanket tidak rata
Tekanan roll rubber kurang
Penyetingan tekanan roll tinta
Skor
640
400
392
280
240
216
150
150
150
120
108
108
90
90
90
80
75
45
45
36
36
28
18
18
4.2. Tabel Faktor Penyebab Body Kotor
Rank
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Faktor Penyebab
Debu
Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai
toleransi defect tidak sama
Udara kompresor mengandung oli
Akumulator kotor
Timbul kerak di mesin extruder
Body kena oli
Corrective action kurang tepat/ tidak efektif
Mandrel kotor
Oli mesin bocor
Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai
Material plastik kotor
Conveyor kotor
Dalam donatan terdapat oli
Skor
400
280
216
210
140
108
100
84
80
75
54
48
18
Tabel 4.3. Tabel Usulan Improvement Defect Print Belang
No.
1
2
3
Faktor Penyebab Print Belang
Mandrel oleng
Debu
Suhu ruangan terlalu panas
Usulan Improvement
- Penahan mandrel kurang kuat sehingga mandrel mudah oleng - Selain menyebabkan print belang, mandrel oleng juga dapat
menyebabkan defect ruster belang, varnish tidak rata, warna tidak standard, print mbayang, varnish bergelombang.
- Desain mandrel baru sudah dibuat dengan memperkuat bagian pegangan mandrel (as mandrel diperpanjang dan diperbesar) sehingga tidak mudah oleng dan akan diimplementasikan dalam waktu dekat
- Paling tidak seminggu sekali dilakukan pengecekan seluruh mandrel cadangan oleh maintenance supaya sewaktu dibutuhkan tidak terjadi mandrel tidak dalam kondisi bagus sehingga produksi tertunda
- Menambah alat untuk mencenterkan mandrel - Ruang produksi dibuat tertutup, yang boleh ada di ruang
produksi hanya boleh ada operator dan selektor serta inspector QC. Untuk capper ditempatkan terpisah dari ruang produksi.
- Pintu ruang produksi harus selalu dalam keadaan tertutup. - Box WIP dibuka di luar ruang produksi, sekaligus dibuka
banyak lalu dimasukkan sekaligus di ruang produksi. Menambahkan pendingin ruangan, kegunaannya adalah sebagai berikut: - Membantu operator dan selektor untuk bekerja secara
maksimal - Mencegah terjadinya kerusakan mesin seperti UV lamp drop,
mandrel memuai yang bisa menyebabkan reject bertambah atau mesin terpaksa berhenti.
Status Improvement Sudah dilaksanakan
Belum dilaksanakan
Belum dilaksanakan
Keterangan
Sudah dibuat desain mandrel baru dan sudah diuji coba 2 mandrel hasil OK
Perlu perombakan besar di lapangan -> produksi bisa terhenti
Perlu persetujuan dari pihak manajemen
4
5
6
Pandangan operator, selector dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama
Elpiji burner mengandung air
Udara kompresor mengandung oli
- Dibuat contoh visual toleransi defect, dimana toleransi ini sudah disetujui oleh QC dan Konsumen. Prosedur penentuan jenis toleransi defect dan pembuatan serta penggunaannya dapat dilihat di lampiran 17. Tapi perlu ditekankan pada operator bahwa toleransi dipakai bila defect sudah terlanjur ada dan operator tidak boleh membiarkan defect tersebut muncul terus menerus, harus dilakukan action untuk menghilangkan defect-nya, sebab nanti defect akan diberi kriteria major atau minor untuk menentukan maksimum jumlah tube dengan defect tersebut dalam 1 box.
- Dilakukan pertemuan mingguan atau 2 mingguan untuk membahas mengenai permasalahan di lapangan, dimana tiap divisi diwakili oleh supervisor dan leader. Dalam pertemuan diharapkan bisa saling menyampaikan kritik dan saran, jangan hanya menyampaikan kritik dan menyalahkan divisi lain, kalau bisa juga dicari jalan keluarnya bersama-sama. Materi yang dibahas seperti prosentase reject, permasalahan yang sedang terjadi di produksi, trend defect di produksi, improvement yang sudah dilakukan atau hendak diusulkan.
Didata keseringan elpiji mengandung air, kalau terlalu sering coba diskusikan dengan supplier elpiji untuk memperbaiki kualitas elpijinya
- Selama ini untuk mengatasi kasus udara mengandung oli, operator hanya mengetap saja, tapi selama sumber permasalahan tidak diperbaiki maka kejadian ini akan selalu terulang, sebaiknya dilakukan perbaikan terhadap kompresor udara karena kemungkinan sumber masalah utamanya adalah kompresor (sudah ada planning perbaikan dari maintenance) Dibuat jadwal rutin untuk untuk mengetap udara di lantai produksi dengan jalan pengamatan frekwensi terjadinya udara tercampur oli. (sudah ada jadwal tapi supaya operator tidak
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect
Belum diajukan
Masih menunggu ijin dari pihak manajemen untuk menambah peralatan
7
8
9
Skill operator berbeda-beda
Tidak ada standard toleransi reject yang pas
Skill inspector QC berbeda-beda
lupa bisa dibuatkan semacam alarm yang akan berbunyi kalau jumlah oli atau air dalam saluran udara mencapai jumlah tertentu untuk mengingatkan operator agar tidak lupa mengetap)
- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap operator untuk lebih memantapkan skill masing-masing operator, kalau perlu training langsung di lapangan dengan kasus nyata.
- Sebaiknya operator diingatkan bahwa mereka dianggap sebagai penjual dan selektor dan inspector QC adalah pembeli (pembeli adalah raja), jadi setiap ada complain mengenai kondisi tube yang jelek segera di-Action
Dibuat toleransi untuk defect-defect terutama defect yang sering terjadi dan bisa membuat inspector QC ragu untuk menentukan OK atau NOT OK.
- Meskipun memiliki buku laporan QC, yang tercantum hanya jenis defect yang terjadi, tapi prosentase defect dan contoh defect yang masih ditoleransi internal OK(bila ada) bisa di PASS ON tidak tercantum. Hal ini cukup menyulitkan sebab bisa saja pada produksi berikutnya untuk item yang sama dan jenis defect yang sama bisa saja defect diterima atau ditolak padahal pada produksi sebelumnya jenis defect itu masih ditoleransi.
- Untuk selanjutnya kalau ada defect yang cukup membingungkan untuk ditentukan OK atau TOLAK dan sampai harus minta persetujuan ke atasan untuk mengetahui batas toleransinya pada akhir produksi tube yang sudah diparaf ditempel di buku catatan khusus. Untuk contoh formatnya dapat dilihat di lampiran 15 dan 16.
- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap inspector untuk lebih memantapkan pengetahuan mereka tentang defect dan
Sudah terlaksana
Sudah terlaksana
Sudah terlaksana
Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan dengan lantai produksi
Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect
L Belum memperoleh tube yang bisa dijadikan toleransi defect yang bisa dimasukkan ke buku laporan QC
-Sudah dibuat buku daftar complain, claim dan toleransi untuk membantu para inspector QC.
10
11
12
13
14
Selektor over quality
Body kena oli
Operator lelah/ kepanasan sehingga tidak fokus dalam penyetingan mesin
Udara kompresor mengandung air
Besar burner
toleransinya, apa yang harus dilihat dari sebuah tube untuk menyatakan tube itu OK atau NOT OK.
Pada awal shift selektor dikumpulkan untuk d\-briefing mengenai item apa yang akan diproduksi. Diberikan keterangan tentang defect-defect yang sering terjadi dan tidak boleh diloloskan, juga toleransi-toleransi defect yang sudah ada. Yang memberikan pengarahan adalah QC inspector Bisa disebabkan oleh udara kompresor yang tercampur oli, bagian-bagian mesin yang bocor dan belum diperbaiki dan hanya diberi talang atau dilapisi dengan kain dan operator setiap beberapa saat mengelap bagian-bagian mesin yang bocor untuk mencegah oli mengenai tube sebagai pencegahan sementara. Sebaiknya segera dilakukan perbaikan permanen baik di mesin maupun kompresor.
- Untuk sekarang ini pencegahan supaya operator tidak terlalu kepanasan adalah dengan memakai kipas angin. Sebenarnya yang menjadi penyebab utama adalah suhu ruangan yang terlalu panas, bisa berpengaruh pada kerja operator dan mesin.
- Lebih baik diberi tambahan mesin pendingin atau ruangan produksi dibuatkan ruangan yang sirkulasi udaranya baik (udara panas keluar, udara dingin masuk)
Oleh maintenance sudah dilakukan tindakan pencegahan dengan menyiapkan bejana yang bisa ditap untuk mengeluarkan air yang mengendap, tapi tidak menjamin 100 % udara yang keluar tidak mengandung air. Jadi operator produksi sendiri juga bisa mengetap udara dari kompresi di lantai produksi. Untuk lebih mengetahui dengan pasti kapan jadwal yang pas untuk mengetap udara kompresi di lantai produksi (selama ini ditap tiap awal shift dan bila ada problem) lebih baik dilakukan pengamatan frekwensi terjadinya udara kompresor mengandung air Burner bila terlalu besar bisa merusak tube, bila terlalu kecil pori-
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum
Belum Diajukan
Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat
Perlu persetujuan dari pihak manajemen
Belum diajukan
Belum diajukan
15
16
Skill selektor berbeda-beda
Oli mesin bocor
pori tube ada yang tidak terbuka maksimal sehingga print jadi belang. Besar kecil burner juga tergantung pada elpijinya, jika tercampur material lain bisa berubah dari api biru menjadi api merah yang kinerjanya tidak bagus. Untuk improvement sebaiknya langsung ke akar permasalahan yaitu pada tabung elpiji, sebab kalau penyetelan burner bisa diatasi dengan cepat sebab sudah ada patokan jarak api dengan tube.
- Perlu dilakukan training ulang bagi tiap selektor untuk lebih memantapkan pengetahuan selektor mengenai batasan defect pada tiap jenis tube. Kalau perlu toleransi defect dan jumlah maksimum yang diperbolehkan dalam tiap tube juga diberitahukan ulang.
- Tiap awal shift selektor d'i-briefing oleh inspector QC mengenai batasan defect item yang akan diseleksi.
- Ditekankan pada selektor untuk menganggap mereka adalah penjual dan inspector QC adalah pembeli agar mereka bisa menyeleksi tube dengan sebaik mungkin (termasuk tube yang direject dianggap barang jualan ke inspector QC) supaya tidak mendapat complain dari inspector QC (HOLD -> REWORK). Untuk operator dianggap sebagai penjual dan selektor sebagai pembeli jadi bila ada tube yang mengarah ke defect selektor berhak untuk complain ke operator (segera bilang ke operator untuk action).
Perbaikan yang dilakukan kurang maksimal untuk bagian-bagian mesin yang bocor. Selama ini hanya diberi talang supaya oli tidak bocor kemana-mana dan diberik lapisan kain untuk menahan kebocoran. Lebih baik diusahakan untuk memperbaiki kebocoran secara permanen atau cara lain yang lebih baik sebab dengan cara lama operator tiap beberapa saat harus mengelap bagian-bagian yang bocor.
terlaksana
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan dengan lantai produksi
Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat
17
18
19
20
21
22
Penerangan ruangan kurang memadai untuk pengamatan
Cara membersihkan print plate kurang tepat
Cara membersihkan blanket kurang tepat
Operator mesin printing tidak bersih melap print plate dan blanket
Standard Operation Process kurang cocok
Blanket tidak rata
Dalam pengamatan terutama mengamati bentuk visual penerangan merupakan faktor yang penting untuk menentukan produk itu OK atau NOT OK. Sebaiknya penerangan dibuat semirip mungkin dengan kondisi tempat produk didisplay agar tidak terjadi perbedaan pandangan Untuk pencegahan sebaiknya operator menggunakan lap putih dengan aseton untuk melap print plate. Perlu dibuat penghitungan berapa kali lap yang sama bisa dipakai melap supaya tidak terjadi ketika dilap malah tambah kotor. Untuk pencegahan sebaiknya operator menggunakan lap putih dengan aseton untuk melap blanket. Perlu dibuat penghitungan berapa kali lap yang sama bisa dipakai melap supaya tidak terjadi ketika dilap malah tambah kotor. Untuk mengetahui apakah print plate dan blanket benar-benar bersih dilap sebaiknya pakai lap kedua yang benar-benar bersih (belum pernah dipakai) untuk mengecek apa masih ada kotoran yang tertinggal atau tidak SOP memang masih dipakai sebagai patokan, akan tetapi untuk tekanan tinta lebih banyak bergantung pada skill operator. Oleh karena itu range pada SOP lebih baik jangan terlalu besar, dilakukan trial sekali lagi untuk mencari standard yang benar-benar pas walaupun sewaktu trial hasil reject memang tidak terlalu beda jauh tapi dari situ bisa diperoleh setting mana yang rejectnya paling sedikit Mendata untuk 1 blanket bisa dipakai untuk memproduksi berapa tube, sehingga bisa diperkirakan sampai produksi tube ke berapa blanket masih layak dipakai. Sangat jarang terjadi, sebab kalau sampai terjadi blanket tidak rata, maka blanket harus diganti oleh dan pasti tercatat dalam log book operator line dan dari pengamatan jarang sekali terjadi penggantian blanket kecuali bila ganti item produksi. Penyebab blanket tidak rata adalah tekanan
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum ditemukan lampu yang sesuai
Belum diajukan
Belum diajukan
Belum diajukan
Belum diajukan
Sangat jarang terjadi pergantian blanket dalam 1 kali produksi item yang sama, sebab kalau sampai terjadi blanket tidak rata, maka blanket harus diganti oleh dan pasti tercatat
23
24
Tekanan roll rubber kurang
Penyetingan tekanan roll tinta
dari roll, body tidak rata/ kasar.
Dilakukan training untuk operator-operator tentang bagaimana mengeset tekanan roll yang tepat agar setiap operator bisa memiliki cara yang sama yang benar-benar paling baik dalam menyeting tekanan roll rubber Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor " SOP kurang cocok"
Belum terlaksana
Belum terlaksana
dalam log book operator line dan dari pengamatan jarang sekali terjadi penggantian blanket kecuali bila ganti item produksi. Belum diajukan
Belum diajukan
UJ
Tabel 4.4. Tabel Usulan Improvement Defect Body Kotor
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Faktor Penyebab Body Kotor Debu
Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama Udara kompresor mengandung oli Akumulator kotor
Timbul kerak di mesin extruder
Body kena oli
Usulan Improvement
Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "debu"
Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect tidak sama" Sama dengan usulan improvement untuk print belang karena faktor "udara kompresor mengandung oli" Melakukan kegiatan bersih-bersih untuk lantai produksi setidaknya seminggu sekali. Akumulator bagian dalam line 1 tidak bisa dibersihkan sewaktu mesin jalan jadi hanya bisa dibersihkan dalam kondisi mesin mati.
- Pada awal shift tiap awal pekan atau setelah mesin berhenti dilakukan pencucian mesin extruder selama Vi jam. Tapi metode ini belum cukup sebab masih terdapat kotoran-kotoran kecil yang menempel di tube.
- Waktu pencucian mesin extruder ditambah paling tidak 15-30 menit supaya hasil lebih maksimal. Agar tidak terlalu membuang bahan baku bisa memakai hasil grindingan reject plastic tube
- Dicari bahan yang lebih bagus untuk mencuci mesin extruder agar benar-benar bersih dari kerak.
- Pada awal pekan sebaiknya tube yang diproduksi jangan tube yang sebagian besar berwarna putih, lebih baik tube dengan warna yang bervariasi supaya kalau ada sedikit kotor tidak terlalu kelihatan
Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor
Status Improvement Belum terlaksana
Sudah terlaksana
Belum terlaksana Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum
Alasan Belum Terlaksana
Perlu perombakan besar di lapangan -> produksi bisa terhenti Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect
Belum diajukan
Belum diajukan
Belum diajukan
Kalau perbaikan dilakukan
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Corrective action kurang tepat/ tidak efektif
Mandrel kotor
Oli mesin bocor
Penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai Material plastik kotor
Conveyor kotor
Dalam donatan terdapat oli
"body kena oli"
Selama ini bila ada diketahui ada defect body kotor operator biasanya hanya melap bagian-bagian yang dicurigai kotor seperti mandrel, blanket atau print plate. Tapi bila penyebabnya udara kompresor, maka akan ditap. Lebih baik dibuat tindakan pencegahan (preventive action)
Biasanya mandrel kotor karena terkena oli bocor atau tinta. Salah satu cara pencegahannya adalah dengan memperbaiki kebocoran oli baik dari mesin ataupun dari kompresor.
Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor "oli mesin bocor"
Sama dengan usulan improvement untuk print belang faktor "penerangan ruangan untuk pengamatan kurang memadai" Untuk pencegahan sudah digunakan cara tidak menyetok banyak material plastik. Bila akan produksi 100.000 tube hanya disediakan material untuk produksi sebanyak 100.000 tube dengan toleransinya Tiap awal dan pertengahan shift conveyor dibersihkan, sebab sekarang ini ruang produksi benar-benar terbuka jadi debu dari luar bisa masuk dengan mudah, apalagi bahan conveyor adalah dari karet plastik yang memudahkan debu untuk menempel.
Bisa terjadi kalau udara kompresor tercampur dengan oli atau ada oli mesin yang menetes masuk ke donatan
terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Belum diajukan
Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat Belum ditemukan lampu yang sesuai Belum diajukan
Belum diajukan
Kalau perbaikan dilakukan mesin terpaksa dihentikan -> produksi terhenti, masih menunggu waktu yang tepat |
33
4.2. Stantping
Proses stamping merupakan proses yang memiliki persentase reject
terbesar kedua, dimana untuk penghitungan persentase reject-nya stamping 1 dan
2 digabung. Setelah dilakukan sampling pada reject dari proses stamping,
diperoleh data sebagai berikut:
Data Reject Stamping 1
Defect
Percent Cum %
50 o 50 0
38? 882
II 0 99.2
0.8 100.0
Gambar4.5. Diagram Pareto Reject Stamping 1
Jenis defect terbesar pada stamping 1 adalah stamping geser (50%).
Data Reject Stamping 2
Defect ^ > < X C < / * ^ * v < * * » • v * *ir
Percent Cum % 39.9 67.9 re 3 91.4 96.0 100.0
Gambar 4.6. Diagram Pareto Reject Stamping 2
Jenis defect terbesar di stamping 2 adalah stamping gripis.
Mesin stamping yang akan dibahas adalah stamping 2 karena prosentase reject
stamping 2 pada bulan April mengalami peningkatan untuk salah satu item (item
A) yang diproduksi di Line 2. Setelah dilakukan penyebaran quesioner pada
34
operator stamping 2 dan operator line 2 diperoleh faktor-faktor penyebab defect
sebagai berikut:
1. Tekanan dies stamping
2. Penyetingan tekanan dies stamping
3. Penyeti ngan temperatur dies stamping
4. Temperatur dies stamping
5. Sistem pengeringan varnish
6. Penyetingan/o//
7. Level UVlamp
8. UV lamp drop
9. Suhu ruangan yang terlalu tinggi
10. Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)
11. Skill operator berbeda-beda
12. Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif
13. Foil detender (tension/ tegangan foil)
14. Penyetingan level UVlamp
15. Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect
berbeda-beda
16. Operator lelah/ kepanasan
17. Besar burner
18. Keringat di tangan selektor
Dari data faktor penyebab defect stamping gripis dilakukan pemberian skor
dengan cara FMEA yang dapat dilihat pada lampiran 13. Kemudian faktor
penyebab diurutkan dari skor terbesar ke skor terkecil pada tabel 4.5.
35
Tabel 4.5. Faktor Penyebab Stamping Gripis Item A
Rank
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Faktor Penyebab
Tekanan dies stamping
Penyetingan tekanan dies stamping
Penyetingan foil
Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)
Pandangan operalor, selektor dan inspector QC mengenai toleransi
defect berbeda-beda
Keringat di tangan selektor
Penyetingan temperatur dies stamping
Temperatur dies stamping
Foil detender (tension/ tegangan foil)
UV lamp drop
Besar burner
Level UVlamp
Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif
Sistem pengeringan varnish
Suhu ruangan yang terlalu tinggi
Skill operator berbeda-beda
Penyetingan level UV lamp
Operator lelah/ kepanasan
Skor
96
64
64
64
64
64
48
48
48
32
24
18
18
12
12
8
8
4
Tabel 4.6. Tabel Usulan Improvement Defect Stamping Gripis
No.
1. 2.
3.
4.
5.
6.
Faktor Penyebab Stamping Gripis Tekanan dies stamping Penyetingan tekanan dies stamping
Penyetingan foil
Sliding mandrel (putaran mandrel di bawah dies)
Pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect berbeda-beda Keringat di tangan selektor
Usulan Improvement
Besar tekanan dies bergantung pada tebal tipis body tube, jadi bisa berubah-ubah tergantung ketebalan tube. Jadi sebaiknya dilakukan penelitian untuk mengetahui variasi ketebalan tube kemudian dicari ketebalan tube yang paling sering terjadi yang mana lalu diuji stamping sesuai dengan besar tekanan dies di Standard Operation Process, misal dengan ketebalan x paling sering terjadi distamping dengan tekanan dies sebesar Yl hasilnya bagaimana, dengan ketebalan X2 dan tekanan dies Yl hasilnya bagaimana, dari semua trial dicari mana yang hasilnya paling bagus (sedikit reject) itu yang dipakai. Diuji cara stamping dengan pakai 1 foil dengan dua kali kerja ataupun dengan 2 foil tapi sekali kerja sudah selesai. Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan sliding mandrel Sama dengan usulan improvement untuk defect print belang faktor "pandangan operator, selektor dan inspector QC mengenai toleransi defect berbeda-beda
- Selektor diwajibkan menggunakan sarung tangan bila menginspeksi dan ketika hendak memasukkan tube ke mesin stamping, akan tetapi karena sarung tangan yang dipakai sekarang kurang praktis karena licin dan terlalu tebal (membuat selektor tambah
Status Improvement Sudah terlaksana
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Alasan Belum Terlaksana
Sudah dilakukan trial terhadap tekanan dies stamping tapi tidak diperoleh hasil yang memuaskan
Belum diajukan
Sudah dibuat beberapa contoh toleransi defect
- Sulit dilaksanakan karena sarung tangan licin dan bila dipakai memeriksa tube bisa memperlambat kerja selektor
7.
8.
9.
10.
11.
Penyetingan temperatur dies stamping Temperatur dies stamping
Foil detender (tension/ tegangan foil)
UV lamp drop
Besar burner
kepanasan ditambah dengan suhu ruangan yang tinggi) maka tidak praktis digunakan. Untuk input tube ke mesin stamping mungkin tidak terlalu bermasalah tetapi untuk mengecek tube sulit karena licin dan tidak bisa mengecek varnish (defect varnish tidak rata, varnish kasar, varnish bergelombang) karena sarung tangan terlalu tebal
- Bila tidak ditemukan sarung tangan pengganti, selektor printing boleh tidak pakai sarung tangan tapi tiap beberapa saat tangannya harus dilap untuk menghilangkan keringat atau kotoran supaya tidak menempel di tube. Untuk selektor yang memasukkan tube ke mesin stamping tetap memakai sarung tangan.
Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan temperatur dies Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor " tekanan dies stamping dan penyetingan tekanan dies stamping" hanya yang diuji ketebalan tube dengan foil detender Penyebabnya adalah suhu di box UV lamp yang terlalu tinggi, bisa disebabkan udara ruangan yang terlalu panas dan kurangnya pendingin untuk UV lamp. Untuk improvementnya bisa didata berapa lama sekali level UV lamp diturunkan supaya suhu tidak terlalu tinggi hingga suhu UV lamp kembali normal baru levelnya dinaikkan lagi Besar burner tergantung dari elpiji, bila mutu elpiji kurang bagus hasil burner juga jelek. Perlu meninjau
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
- Belum menemukan sarung tangan pengganti
Sudah dilakukan trial suhu tapi tidak memperoleh hasil yang memuaskan
Belum diajukan
Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen
Belum diajukan
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Level UV lamp
Corrective action yang sudah dilakukan kurang efektif
Sistem pengeringan varnish
Suhu ruangan yang terlalu tinggi
Skill operator berbeda-beda
Penyetingan level UV lamp
Operator lelah/ kepanasan
lagi tentang kualitas elpiji yang dipakai selama ini. Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor "UV lamp drop"
Selalu berulang-ulang dilakukan corrective action karena tebal tube yang bervariasi jadi bila sudah disetting begitu tebal tube berubah agak banyak langsung gripis lagi sehingga harus disetting ulang lagi Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor ''UVlamp drop" Berpengaruh pada UV lamp drop. Untuk improvement-nya bisa dilihat pada usulan improvement defect print belang faktor "suhu ruangan terlalu panas" Sama dengan usulan improvement defect print belang faktor "skill operator berbeda-beda"
Sama dengan usulan improvement defect stamping gripis faktor "UVlamp drop"
- Untuk sekarang ini pencegahan supaya operator tidak terlalu kepanasan adalah dengan memakai kipas angin. Sebenarnya yang menjadi penyebab utama adalah suhu ruangan yang terlalu panas, bisa berpengaruh pada kerja operator dan mesin.
- Lebih baik diberi tambahan mesin pendingin atau ruangan produksi dibuatkan ruangan yang sirkulasi udaranya baik (udara panas keluar, udara dingin masuk)
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana Belum terlaksana
Sudah terlaksana
Belum terlaksana
Belum terlaksana
Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen Belum diajukan
Belum diajukan
Perlu persetujuan dari pihak manajemen
Sudah dilakukan training bagi setiap karyawan yang berhubungan denga produksi Untuk menambah pendingin perlu tambahan biaya dan ijin dari pihak manajemen Perlu persetujuan dari pihak manajemen
UJ X
39
Selain cara di atas dilakukan pengubahan tempat produksi item A dari line
2 ke line 1 sebab menurut operator stamping, produk hasil produksi item A di line
1 bila di-stamping hasilnya jauh lebih bagus daripada hasil produksi di line 2.
Setelah dilakukan pengamatan diperoleh data sebagai berikut:
• Produksi item A di line 1 -> prosentase reject: 9,54%
• Produksi item A di line 2 -> prosentase reject: 3,41%
• Produksi item A line 1 di stamping 2 -> prosentase reject: 6,28%
• Produksi item A line 2 di stamping 2 -> prosentase reject: 33,10%
Pada item A terdapat 2 tempat yang distamping, selama ini di stamping 2 bila
di-stamping langsung dilakukan di 2 tempat itu sekaligus, oleh karena itu dicoba
dilakukan stamping secara terpisah untuk tube produksi line 2 di stamping 1 dan
diperoleh hasil sebagai berikut:
• Stamping tahap pertama -> prosentase reject: 12,49%
• Stamping tahap kedua -> prosentase reject: 8,78%
Dari hasil di atas dilakukan simulasi dengan permisalan akan diproduksi
100.000 tubeitemA.
Tabel 4.7. Simulasi Prosentase Reject Item A
Simulasi
I
II
III
Urutan Proses
Line 1 -^Stamping 2
Line 2-^Stamping 2
(kondisi awal)
Line 2-^Stamping 1
tahap 1 -^Stamping 1
tahap 2
Jumlah Reject
(unit)
Line 1 : 9540
Stamping 2 : 5680
Line 2 :34\0
Stamping2: 31971
I /w 2 : 3410
Stamping\.\: 12064
Stamping 1.2 : 7421
Total Reject
(unit)
15220
35381
22895
% Total
Reject
15,22%
35,38%
22,9%
Dari hasil simulasi di atas terlihat bahwa produksi item A pada simulasi I
mempunyai prosesntase reject paling kecil dibanding simulasi lainnya. Akan
tetapi tidak bisa ditinjau hanya dari sisi prosentase reject, harus juga ditinjau dari
sisi efisiensi prosesnya. Tabel 4.8. menunjukkan kecepatan produksi di line 1, 2
dan stamping.
40
Tabel 4.8. Standar Waktu Proses Item A
No.
1.
2.
3.
Line
1
2
2
Efisiensi
1238 unit/jam
2186 unit/jam
2186 unit/jam
Stamping
2
2
1
Efisiensi
841 unit/jam
262unit/jam
225 unit/jam
Tabel 4.9. Simulasi Efisiensi Proses Item A
Simulasi
I
II
III
Urutan Proses
Line 1 -^Stamping 2
Line 2-^Stamping 2
(kondisi awal)
Line 2-^Stamping 1
tahap 1 -^Stamping 1
tahap 2
Waktu Untuk
Memproduksi 100.000
Item A
118,9jam
361,7 jam
444,5 jam
Selisih Waktu
Proses
-242,8 jam
0
82,8 jam
Dari tabel 4.9. bisa dilihat bahwa simulasi I membutuhkan waktu produksi
jauh lebih singkat dan prosentase reject yang lebih kecil dibanding simulasi II
yang merupakan kondisi awal proses produksi perusahaan, sedangkan simulasi III
walaupun memiliki prosesntase reject lebih kecil dari simulasi II, waktu produksi
yang dibutuhkan masih lebih lama daripada simulasi II.