NO CONFORMIDADES

Para poder determinar las acciones a seguir para controlar el producto no conforme en una empresa, primero se debe determinar que entendern por producto no conforme. Un producto No Conforme, es aquel que no cumple con los requerimientos del cliente (interno o externo).

Y entienda como producto toda actividad que se proporciona para generar un satisfactor.

Es la abreviacion para 8 disciplinas, las cuales constituyen 8 pasos bien definidos de un proceso sistematico para la solucion de problemas. La tcnica de las 8 Disciplinas (8 D's) es un proceso que da respuesta a las No Conformidades, que identifica y describir los problemas desde su causa raiz.Principalmente se usa para resolver problemas de causa desconocida y que a la vez podemos obtener informacin basada en hechos.Esta tcnica tambin es conocida como TOPS (team oriented problem solved), y necesita la formacin de un equipo unido para solucionar problemas. Este equipo ayuda a organizar y a analizar la informacin as como a encontrar y verificar la causa raz. QUE ES 8D?

METODOS Y CONCEPTOSDE CALIDAD DAN APOYOA LOS 8 PASOSMETODOLOGIA DEL 8D

ProblemaDescubierto!Formar el equipo1Definir el problema2Implementar acciones de contencion3Identificar causa (s) raz4Desarrollar y verficarla solucin5Implementar acciones correctivas6Prevenir recurrenciadel problema7Reconocer al equipo8ProblemaResuelto

1) FORMAR EL EQUIPO

FORMAR EL EQUIPO

Determinar si el problemaRequiere un 8DDefinir un patrocinador para el equipo (champion)Escoger a los miembros del equipo

Escoger representantes de todas las areas involucradas

Tamao correcto?5 a 9 personasTienen autoridadY tiempo disponible?ASISINONO

FORMAR EL EQUIPO

Asignar consultores para auxiliar en el proyectoEscoger al lider del equipo

Los miembros del equipoEstablecen sus relaciones

Estan las metasY los roles claramenteDefinidos?Estan todas las areas tecnicas representadas?ASISINONOPlan de accion listoAgenda escrita para la Proxima reunionMinutas de la reunionPrevia, disponibles

RECOMENDACIONESPrioridades

Participacin

Actividad focalizada

Anlisis causal

Liderazgo

2) DEFINIR EL PROBLEMA

DEFINIR EL PROBLEMA-PROCEDIMIENTO

1) Reclamacin del cliente2) 7 preguntas

RECLAMACIN DEL CLIENTE* Describir los sntomas experimentados por el cliente (usuario) en sus propios trminos

* Asegurarse que la reclamacin del cliente es claramente comprendida

* Buscar situaciones similares -donde problemas afines han sido resueltos o en procesos similares donde el problema no existe.

7 PREGUNTAS* QUIEN? Identificar los clientes (usuarios) que estn reclamando

* QUE? Cual es el problema en trminos de una definicin operacional?

* DONDE? Identificar la localizacin del defecto, geogrficamente o en el producto.

* POR QUE? Incluir cualquier explicacin conocida para el problema.

7 PREGUNTAS* CUANDO? Identificar el momento en el cual el problema comenz y cualquier histrico pasado

* COMO? Identificar la situacin en la cual el problema ocurri. Puede ser un modo de operacin (funcionando, apagado, al conectar, etc.)

* CUANTO? Cuantificar la extensin y severidad del problema

REVISAR LA DEFINICION DEL PROBLEMA* CUANDO? Identificar el momento en el cual el problema comenz y su existencia en el pasado

* COMO? En que modo de operacin ocurri el problema? Que procedimientos se utilizaron?

* CUANTOS? Cual es la extensin del problema? Esta el proceso bajo control estadstico?

3) IMPLEMENTAR ACCIONES DE CONTENCIN

ACCIONES DE CONTENCIN

* Normalmente lleva cierto tiempo hasta que el equipo identifique la(s) causa(s) raz del problema

* Las acciones deben ser inmediatas, una vez que el problema ha sido definido.* Las acciones de contencin son tpicamente arreglos temporarios para atacar nicamente el efecto.* Las acciones correctivas (AC) normalmente agregan costo al producto y son temporales

ACCIONES DE CONTENCIN

NO CONSIDERAR LAS ACCIONES DE CONTENCIN COMO UNA SOLUCIN PERMANENTE AL PROBLEMA

ACCIONES DE CONTENCIN COMUNES* Inspeccin al 100% para seleccionar defectos* Parar la produccin de una fuente conocida del problema* Comprar piezas de proveedores en lugar de fabricarlas* Pasar de mltiples proveedores a uno solo.* Cambiar herramientas frecuentemente

ACCIONES DE CONTENCIN

Definir acciones posiblesEvitar el efecto RippleImplementar A.C.DocumentarPlanificar las pruebasConducir experimentosTratar todos los aspectosInformar

4) IDENTIFICAR CAUSA(S) RAZ

IDENTIFICAR CAUSA(S) RAZ

* Existen dos fuentes de causa raz:

1) La causa especifica local que provoco el problema

2) La causa sistemtica, que hace parte del sistema de diseo o de manufactura, que permiti que la causa local ocurriese

MTODO SISTEMTICO A SEGUIRRevisar la definicin del problema y los datos existentes en busca de claves de causas potencialesPreguntarse Qu cambio? Cundo? y preguntar Por qu? 5 vecesAB

MTODO SISTEMTICO A SEGUIRHacer una tormenta de ideas de todas las causas potenciales usando un diagrama de causa y efectoEscoger las causas ms probables y compararlas con la definicin del problemaCD

MTODO SISTEMTICO A SEGUIRConducir investigaciones paralelas basadas en hechos, de las causas mas probablesVerificar las causas raz a travs de experimentacinEF

MATERIALESDE FRICCION5 POR QU??????

MATERIALESDE FRICCIONDIAGRAMA CAUSA-EFECTOMATERIALESMQUINA PROBLEMAMEDIO AMB.MTODOMANO OBRAReval 367MEDICIN

5) DESARROLLAR Y VERIFICAR LA SOLUCIN

DESARROLLAR LA SOLUCINGenerar soluciones alternativas* Las soluciones son los remedios para las causas raz

* Use la tormenta de ideas y/o el diagrama de causa y efecto para generar las soluciones alternativas

DESARROLLAR LA SOLUCINEscoger una solucin apropiada* Considerar:* Costo* Aspectos de implementacin* Tiempo* Efectividad* Posibles efectos colaterales* Cualquier otro elemento importante para usted o su cliente

DESARROLLAR LA SOLUCINEvitar arreglos tipo Curita* A no ser que se trate de un compromiso debido a costo o vida del producto, evitar la implementacin de acciones tipo curita. Esta debe ser considerada la solucin menos aceptable de todas y como ultima alternativa

VERIFICAR LA SOLUCINMtodos de verificacin* Pruebas de verificacin de diseo* Pruebas de validacin de produccin* Pruebas de laboratorio* Estudios de capacidad de corto y largo plazo* Indicadores internos (informes de rechazo, auditorias)

6) IMPLEMENTAR ACCIONES CORRECTIVAS

IMPLEMENTAR ACCIONES CORRECTIVAS

Determinar acciones necesariasDefinir plan de accinEstablecer controles continuosSeguir indicadoresIntegrar acciones en el procesoCorregir piezas que ya poseen defectosPlanificar acciones de contingenciaRetirar acciones de contencinInformar al personal

ACCIONES CORRECTIVAS

* RECUERDE: Las acciones correctivas eliminan la causa del problema, no solo su efecto. Las acciones correctivas son permanentes. El problema no debe volver a ocurrir

7) PREVENIR RECURRENCIA DEL PROBLEMA

PREVENIR RECURRENCIA DEL PROBLEMA

* Crear un nuevo diagrama de flujo en el proceso* Actualizar impresos y procedimientos* Hacer cambios al sistema* Estandarizar las nuevas practicas* Estudios de capacidad de corto y largo plazo* Eliminar duplicacin de esfuerzos

PASOS PARA PREVENIR RECURRENCIAIdentificar sistemas, practicas o procedimientos que permitieron que el problema ocurrieseIdentificar cambios, refuerzos y mejoramientos para prevenir este y problemas similares para mejorar el proceso actualAB

PASOS PARA PREVENIR RECURRENCIADesarrollar planes para coordinar las acciones necesarias,Estandarizar las nuevas prcticas Actualizar diagramas/documentosImplementar el plan de mejoraCDEvaluar los resultadosE

8) RECONOCER AL EQUIPO