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Production Planning & Scheduling
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Fax +49.221.77109.31
Advanced Planning
09 Production Planning & Scheduling
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Inhalt
Aufgabe des PP&S
Erstellung des Belegungsplans
Modelbildung
Aktualisierung des Belegungsplans
Anzahl der Planungsebenen
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Aufgaben des PP&S
Aufgabe des Produktion Planning & Scheduling
Feinplanung für die einzelnen Werke und Fertigungsbereich
Baut auf den Ergebnissen des Master Plannings auf
Im Ergebnis wird die genaue Belegung der Maschinen geplant
Maschinenbelegungsplan
außerdem werden die optimalen Losgrößen für die einzelnen Fertigungsaufträge
bestimmt
Ausprägung der notwendigen (Fertigungs-) Modelle
hängt von einer Reihe von Faktoren, bspw. dem Fertigungstypen ab
Ziel: optimale Auslastung der Kapazitäten
Einhaltung von Kundenterminen
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PP&S im Rahmen von Advanced Planning
Production Planning & Scheduling innerhalb des Advanced Planning
Produktion Distribution Absatz Beschaffung
Erstellen von Planungsmodellen
Planung der Maschinenbelegung
Aktualisierung /Optimierung des Belegungsplans
das Masterplanning liefert
die Rahmendaten
Vorgaben für
Stücklistenauflösung
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Inhalt
Aufgabe des PP&S
Erstellung des Belegungsplans
Modelbildung
Aktualisierung des Belegungsplans
Anzahl der Planungsebenen
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Erstellung eines Belegungsplans
Rahmenbedingungen für den Belegungsplan
Der Belegungsplan beinhaltet
wann jeder Auftrag,
in welcher Reihenfolge,
auf welcher Ressource,
beginnt und endet.
Der Planungszeitraum kann zwischen einen Tag u. einer Woche variieren
mindestens so lang wie der längste Durchlauf eines Auftrags
begrenzt durch Genauigkeit der Bedarfsprognose
Der Belegungsplan sollte nicht ständigen Änderungen unterliegen (aufgrund von
Auftragsänderungen oder Störungen)
Detaillierungsgrad ist u.a. vom Fertigungstyp abhängig
Für einige Produktionstypen (Werkstattfertigung) ist ein PP&S für alle Engpassressourcen
gemeinsam erforderlich
Bei Gruppenfertigung genügt ein grober periodenbezogener Kapazitätsabgleich von einer
Gruppe zu bearbeitender Aufträge
die Reihenfolge legt die Gruppe manuell fest
A B C D Rüstzeit
Produktion
Gantt-Chart für 4 Aufträge auf einer Maschine
100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
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Erstellung eines Belegungsplans
Vorgaben für den Belegungsplan
Ein wesentlicher Input sind die Erfahrungen der Disponenten vor Ort
selten sind alle notwendigen (Detail-) Informationen im System hinterlegt
Erstellung sollte dezentral erfolgen
Die notwendige Rahmendaten stellt das Master Planning zur Verfügung
Umfang der einsetzbaren Überstunden und Zusatzschichten
mit externen Zulieferern vereinbarte Liefermengen
anzustrebende saisonale Lagerbestand am Ende des Planungszeitraums (soweit es sich um
eine Lagerproduktion handelt)
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Erstellung eines Belegungsplans
Ablauf zur Erstellung eines Belegungsplans (I)
Abbildung des Produktionsprozesses und der
zugehörigen Materialflusses eines
Fertigungsbereiches (oder Werkes)
hoher Detaillierungsgrad
meist auf die potentiellen Engpassressourcen
beschränkt bestimmen die Produktionsleistung
1. Modelbildung
2. Übernahme der benötigen Input-
daten aus dem ERP-System
3. Erzeugung möglicher Szenarien
4. Generierung des (ersten)
Belegungsplans
5. Analyse des Belegungsplans und
ggf. Modifikation
6. Entscheidung
für ein Szenario
7. Ausführung und Aktualisierung bis
Reoptimierung erforderlich
1
2
1. Modelbildung
2. Bereitstellung der Inputdaten
Das PP&S verwendet Daten aus:
dem PPS-System
dem Master Planning
ja
nein
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Erstellung eines Belegungsplans
Ablauf zur Erstellung eines Belegungsplans (II)
Eine weitere, wesentliche Datenquelle sind die
detaillierten Kenntnisse der Entscheidungsträger in den
Fertigungsbereichen
tatsächlich vorhandene Produktionsbedingungen
Fähigkeiten verfügbarer Mitarbeitern (oft nicht in
der zentralen EDV gespeichert)
mit diesen Daten werden Input-Daten modifiziert um
realistische Szenarien zu generieren
1. Modelbildung
2. Übernahme der benötigen Input-
daten aus dem ERP-System (MPP)
3. Erzeugung möglicher Szenarien
4. Generierung des (ersten)
Belegungsplans
5. Analyse des Belegungsplans und
ggf. Modifikation
6. Entscheidung
für ein Szenario
7. Ausführung und Aktualisierung bis
Reoptimierung erforderlich
1
2
3. Erzeugung möglicher Szenarien
4. Erzeugung eines (ersten) Belegungsplans
für ein gegebenes Szenario mit Hilfe des APS
entweder in zwei aufeinander folgenden Planungsstufen
oder in einer Planungsstufe
ja
nein
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Erstellung eines Belegungsplans
Ablauf zur Erstellung eines Belegungsplans (III)
bei unzulässigen Belegungsplan können die Entscheider
den Plan so modifizieren, das ein neuer Planlauf einen
zulässigen Plan erzeugt
Einführen von Überstunden oder
Angabe alternativer Arbeitspläne (Umgehung der
Engpassressource)
Unzulässigkeiten werden als Alerts angezeigt
Termin- , Kapazitätsüberschreitungen
1. Modelbildung
2. Übernahme der benötigen Input-
daten aus dem ERP-System (MPP)
3. Erzeugung möglicher Szenarien
4. Generierung des (ersten)
Belegungsplans
5. Analyse des Belegungsplans und
ggf. Modifikation
6. Entscheidung
für ein Szenario
7. Ausführung und Aktualisierung bis
Reoptimierung erforderlich
1
2
5. Analyse des Belegungsplans u. ggf. Modifikation
6. Entscheidung für ein Szenario
sind alle Plandaten überprüft, kann das beste Szenario
mit zugehörigen Belegungsplan ausgewählt werden
ja
nein
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Erstellung eines Belegungsplans
Ablauf zur Erstellung eines Belegungsplans (IV)
Weiterleitung des Belegungsplans an:
das PPS-System, um die anstehenden Entscheidungen
des Plans ausführen zu lassen
an das Transportmodul (Routenplanung, Beladungen)
das MRP-Modul für Stücklistenauflösung
Stücklistenauflösung für alle potenziellen
Engpassressourcen
Ergebnis: Aufträge für Nicht-Engpassressourcen,
sowie Reservierungen (bzw. Bestellungen)
notwendiger Materialien
Umsetzung des Belegungsplans bis ein Ereignis eine
Planrevision erforderlich macht ( )
neuer Kundenauftrag
Ausfall einer Maschine
Änderungen im Model sind relativ selten ( )
Bspw. weiter Fertigungsstufen
1. Modelbildung
2. Übernahme der benötigen Input-
daten aus dem ERP-System (MPP)
3. Erzeugung möglicher Szenarien
4. Generierung des (ersten)
Belegungsplans
5. Analyse des Belegungsplans und
ggf. Modifikation
6. Entscheidung
für ein Szenario
7. Ausführung und Aktualisierung bis
Reoptimierung erforderlich
1
2
7. Ausführung und Aktualisierung bis Reoptimierung
erforderlich
ja
nein 2
1
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Inhalt
Aufgabe des PP&S
Erstellung des Belegungsplans
Modelbildung
Aktualisierung des Belegungsplans
Anzahl der Planungsebenen
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Modelbildung
Notwendige Daten zur Modelbildung
Hierzu müssen zunächst eine Reihe von Stammdaten abgebildet werden:
Standorte,
Rohstoffe, Teile und Baugruppen
Stücklisten (als einstufige Baukastenstücklisten ausgeführt, d.h. jedem Teil sind nur die direkten
Vorgängerteile zugeordnet)
Arbeitspläne beinhalten die Aktivitäten und damit den Ressourcenverbrauch je Teil
Produktionsmittel (Maschinen und Anlagen)
Angaben zu den Zulieferern
Rüstmatrizen sowie Schichtpläne und Fabrikkalender
Sowohl der Teilebedarf je Auftrag (aus Stückliste) als auch der Ressourcenverbrauch je
Teil (aus Arbeitsplan) werden für die Einplanung von Aufträgen benötigt
Baukastenstücklisten und Arbeitspläne zusammen bilden ein Produktionsprozessmodel
(PPM)
Das Modell eines Fertigungsbereiches muss alle Eigenschaften des Produktions-
prozesses abbilden, die für die Einhaltung der Liefertermine wesentlich sind.
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Modelbildung
Darstellung von Produktionsprozessmodellen am Beispiel ‚Ketchup-Produktion‘
Beispiel für Model eines zweistufigen
Fertigungsprozesses
das 1. PPM zeigt den Herstellungsprozess
der Ketchup-Sauce
beinhaltet Reinigung, Rühren und Warten
bis zu Abfüllung
die fertige Sause muss innerhalb 24h
abgefüllt werden
das 2. PPM zeigt den Abfüllvorgang
ein PPM besteht aus mindestens einem
Arbeitsgang mit einer oder mehreren
Aktivitäten
bezieht sich immer auf eine
Primärressource (im 1. PPM der Kessel)
Aktivitäten können Materialien als Input
und als Output haben
die technisch notwendige Reihenfolge
(Vorrangbeziehungen) wird mit Pfeilen
dargestellt
Reinigungs-
material Rohstoffe
(hier Zutaten)
Reinigung Rühren Warten
flüssiger
Ketchup Abfall
Primärressource 1: Kessel
Primärressource 2: Verpackungslinie
(…) Aktivität Material Materialfluss zwischen Aktivitäten (mit mini-
malen und maximalen (neg.) Zeitabständen 0 Std.
Reinigung Abfüllung Verpackung
Karton flüs. Ketchup,
Flaschen
*Reinigungs-
personal
*Abfüllungs-
personal
*Verpackungs
-personal
* Sekundär-
ressourcen
Kartons
mit je 24
Ketchup-
flaschen
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Modelbildung
Darstellung der zeitlichen Abläufe im PPM
Für die Vorrangbeziehungen sind (wie in der Netzplantechnik) folgende Verknüpfungen von
Aktivitäten möglich:
Ende-Start, Ende-Ende, Start-Ende und Start-Start sowie zeitliche Mindest- und
Höchstabstände
damit ist eine sehr genaue Abbildung der zeitlichen Beziehungen zwischen den Aktivitäten möglich
einschließlich der Abbildung paralleler Ressourcen mit überlappender Bearbeitung
Reinigungs-
material Rohstoffe
(hier Zutaten)
Reinigung Rühren Warten
flüssiger
Ketchup Abfall
Primärressource 1: Kessel
(…) Aktivität Material Materialfluss zwischen Aktivitäten (mit mini-
malen und maximalen (neg.) Zeitabständen 0 Std.
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Modelbildung
Verbindung einzelner PPMs (Pegging)
die einzelnen PPMs werden durch
‚Pegging-Pfeile‘ in eine zeitliche Ordnung
gebracht (hier blau dargestellt)
hierzu werden die zu den Output-Materialien
gehörenden Knoten eines PPMs mit denen
der Inputmaterialien im nachfolgenden
PPMs verbunden
mit der Auflösung der Kundenaufträge
anhand der zugehörigen PPMs werden die
Materialbedarfe innerhalb bestimmter
Zeitfenster berechnet
beginnend mit der letzten
Bearbeitungsstufe
die PPMs werden ausschließlich in APS
gespeichert und aktualisiert
die zeitlichen Beziehungen zwischen den
Aktivitäten lassen sich damit oft viel
genauer beschreiben, als dies in den
Stücklisten und Arbeitsplänen der ERP und
PPS-Systemen möglich ist
Reinigungs-
material Rohstoffe
(hier Zutaten)
Reinigung Rühren Warten
flüssiger
Ketchup Abfall
Reinigung Abfüllung Verpackung
Karton flüs. Ketchup,
Flaschen
*Reinigungs-
personal
*Abfüllungs-
personal
*Verpackungs
-personal
Kartons
mit je 24
Ketchup-
flaschen
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Modelbildung
Weitere notwendige Daten
Bewegungsdaten geben u. a. den jeweiligen Zustand des Fertigungsprozesses wieder:
Lageranfangsbestände, einschließlich Work-in-Process
Rüstzustände der Ressourcen und
der Auftragsbestand, der in einem vorgegebenen Zeitintervall zu bearbeiten ist
Des weiteren hat der Anwender die Möglichkeit aus einer Menge an (Entscheidungs-) Regeln zu wählen
Losgrößenregeln
Prioritätsregeln
alternative Maschinenfolgen
• einige APS erwarten Regeln als Input für die nachfolgende Planung (z.B. minimale Losgrößen und Eindeckzeiten)
• die Fixierung auf sogenannte „wirtschaftliche Losgrößen“ ist oft nicht Zielführend, da in der Praxis häufig nur minimale Kosteneinsparungen erzielt werden
• besser ist die Flexibilisierung der Losgrößen um die Produktion zu glätten und Überstunden zu vermeiden
Ermittlung von Losgrößen
• bei alternativen Maschinenfolgen wird die optimale Lösung nicht vom AP-System errechnet
• präferierte Maschinenreihenfolgen sind vom Benutzer anzugeben oder in einer Rangfolge aufzulisten
• das Lösungsverfahren beginnt mit dann mit der ersten und „probiert“ bis eine passende gefunden wird
Maschinenreihenfolge
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Modelbildung
Festlegen der Ziele für das Planungsmodel
Zur Findung einer – möglichst optimalen – Lösung müssen die Ziele vorgegeben werden
hauptsächlich gilt es Zeitziele zu optimieren:
Minimierung von Zykluszeiten
Minimierung der Summe von Terminüberschreitungen
Minimierung der maximalen Terminüberschreitung
Summe der Durchlaufzeiten der Aufträge
Summe der Rüstzeiten
Kostenbeeinflussung ist auf dieser Ebene der Planung eher gering, aber vorstellbar
als Kostenziele kommen in Betracht:
variable Produktionskosten (Bspw. Standard- oder Eilbearbeitung),
Rüstkosten und
Strafkosten
Falls mehrere Ziele verfolgt werden, kann häufig nicht für jedes Ziel ein Optimum erreicht
werden Kompromisslösung (bspw. durch Wichten der einzelnen Ziele)
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Modelbildung
Darstellungsmöglichkeiten für fertigen Belegungsplan
Für die Darstellung der gefundenen Lösung gibt es mehrerer Möglichkeiten
die einfachste ist eine Liste der Aktivitäten mit Start- und Endterminen, sowie den betreffenden
Anlagen
Ein Entscheidungsträger wird ein Gantt-Diagramm bevorzugen
• Belegung der einzelnen Ressourcen mit Aufträgen in einen vorgegebenen Zeitintervall
Ressourcen-Gantt-Diagramm
• Sicht auf die einzelnen Aufträge und die im Zeitablauf stattfindenden Bearbeitungen auf den jeweiligen Ressourcen Auftrags-Gantt-Diagramm
• Sicht auf nur eine Ressource oder einen Auftrag Einzelauswahl
Ansichtsmöglichkeiten Gantt-Diagramm:
Für den interaktiven Eingriff in den Plan (z.B. durch Verschieben eines Arbeitsgangs) ist das
Ressourcen-Gantt-Diagramm am besten geeignet
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Aufgabe des PP&S
Erstellung des Belegungsplans
Modelbildung
Aktualisierung des Belegungsplans
Anzahl der Planungsebenen
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Aktualisierung des Belegungsplans
Möglichkeiten zur Aktualisierung von Belegungsplänen
Das Planungssystem geht davon aus, dass alle Daten mit Sicherheit bekannt sind
deterministische Entscheidungssituation wird unterstellt
selbst für kurze Zeiträume ist dies eine optimistische Annahme
kurzfristige Auftragseingänge
Störungen, etc.
APS bietet die Möglichkeit, Abweichungen zwischen Plan- und Ist-Produktion anzuzeigen
Fertigstellungszeitpunkte werden automatisch aktualisiert – der Disponent entscheidet, ob eine
Reoptimierung notwendig ist
Vorteil APS: - umfangreichen Möglichkeiten zur Erzeugung von Szenarien
„Durchspielen von Möglichkeiten“ erleichtern die Entscheidungsfindung
neben der Möglichkeit den Plan völlig neu zu erstellen gibt es noch das zweistufige Planungsverfahren
zuerst werden zusätzliche Arbeitsgänge in den Belegungsplan eingefügt
dann wird der vorläufige Plan reoptimiert, um Kosten zu senken
Änderungsbedarf
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Aktualisierung des Belegungsplans
Beispiel für zweistufige Plananpassung (I)
Ausgangssituation
Auftrag A B C D
Fertigstellungstermin 102 104 107 108
vereinbarte Fertigstellungstermine
A B C D E
A 0 0 1 1 1
B 1 0 0 0 2/3
C 1 1 0 0 1/3
D 1 1 1/3 0 1
von nach
Rüstmatrix
A B C D Rüstzeit
Produktion
Gantt-Chart für 4 Aufträge auf einer Maschine
mit Durchlaufzeit und Reihenfolgeabhängiger
Rüstzeit
100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
4 Aufträge sollen auf einer Maschine bearbeitet werden
Fertigstellungstermine sind einzuhalten
die reihenfolgenabhängigen Rüstzeiten betragen entweder 0 / 1 / 1/3 oder 2/3 Zeiteinheiten
Ziel: Minimierung der Summe der reihenfolgeabhängigen Rüstzeit
der Planungszeitraum beginnt bei 100
Ausgangssituation
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Aktualisierung des Belegungsplans
Beispiel für zweistufige Plananpassung (II)
Planänderung
Auftrag A B C D E
Fertigstellungstermin 100 104 107 108 107
vereinbarte Fertigstellungstermine
A B C D E
A 0 0 1 1 1
B 1 0 0 0 2/3
C 1 1 0 0 1/3
D 1 1 1/3 0 1
E 1 1 2/3 1 0
von nach
Rüstmatrix
A B C D Rüstzeit
Produktion
Gantt-Chart für 4 Aufträge auf einer Maschine
mit Durchlaufzeit und Reihenfolgeabhängiger
Rüstzeit
100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
Nachdem A begonnen wurde soll ein weiterer Auftrag E angenommen werden
Fertigungstermin ist 107
es wird unterstellt, dass eine begonnen Bearbeitung nicht unterbrochen wird
da zwischen E und B eine positive Rüstzeit anfallen würde ist das Einfügen zwischen A und B nicht möglich
E
x ? ?
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Aktualisierung des Belegungsplans
Beispiel für zweistufige Plananpassung (III)
A B C D Rüstzeit
Produktion 100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
Für die Planänderung ergeben sich 3 Alternativen
Alternative a)
A B C D E
A 0 0 1 1 1
B 1 0 0 0 2/3
C 1 1 0 0 1/3
D 1 1 1/3 0 1
E 1 1 2/3 1 0
von nach
Rüstmatrix E
Summe der Rüstzeiten: 2 1/3
A B C D Rüstzeit
Produktion 100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
Alternative b) E
Summe der Rüstzeiten: 2 1/3
A B C E Rüstzeit
Produktion 100 01 02 03 04 05 06 07 08 t
Alternative c) D
Summe der Rüstzeiten: 2
Alternative c weist die geringste Rüstzeit auf
Nach Reoptimierung des Belegungsplans kann die Rüstzeit um 1/3 optimiert werden!
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Aktualisierung des Belegungsplans
Vermeidung von Nervosität in der Produktion
Erzeugung neuer Belegungspläne ist nicht nur zeitaufwendig sondern führt häufig auch
zur Nervosität der Pläne
z.B. wird Inputmaterial plötzlich früher als geplant benötigt
eine Rücksprache mit Lieferanten wird notwendig
Mitarbeiter müssen anders eingeteilt werden, etc.
zusätzlicher Aufwand in der Produktion
zur Vermeidung werden unmittelbar anstehende Aufträge fixiert
man spricht auch von Einfrieren
die eingefrorenen Aufträge sind dann nicht mehr Gegenstand der Reoptimierung
Gängige Praxis ist die Vorgabe eines Zeitintervall, den sog. Frozen Horizon
liegt der Startzeitpunkt eines Auftrags innerhalb des Frozen Horizon, wird dieser
automatisch fixiert
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Anzahl der Planungsebenen
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Anzahl der Planungsebenen
Wahl der Planungsebenen hängt von der Komplexität der Fertigung ab
Das PP&S-Modul kann den Belegungsplan entweder in einem Schritt oder in zwei
aufeinander folgenden Schritten erzeugen.
Vorteilhaftigkeit hängt wesentlich vom Produktionstypen ab
Werkstattfertigung
• häufig mehrere Funktionsgleiche Maschinen
• zur Bearbeitung eines Auftrag i.d.R. eine Vielzahl alternativer Produktionswege (Maschinenfolgen)
• Herstellung eines Produkts erfordert mehrstufigen Fertigungsprozess
• Produkt durchläuft dabei mehrere Werkstätten
• bei einer Losbildung werden mehrerer zeitlich aufeinander folgende Bedarfe zu einem Fertigungslos zusammengefasst, um Rüstaufwand einzusparen
• üblicherweise sind Hunderte Fertigungsaufträge innerhalb des Planungszeitraums einzuplanen
zur Reduzierung der Komplexität wird das PP&S in
zwei (hierarchische) Planungsebenen aufgeteilt
in der übergeordneten Ebene wird die Zeit in
Perioden der Länge „Tag“ oder „Wochen“ eingeteilt
funktionsgleiche Ressourcen werden zu
Ressourcengruppen zusammengefasst
sofern die Bearbeitungsdauern sehr viel kleiner
sind, als eine Periode, kann auf eine Planung der
Reihenfolge Fertigungsaufträgen auf den
einzelnen Ressourcen verzichtet werden
Detailplanung erfolgt in der unteren
Planungsebene
Zuordnung von Ressourcen und
Reihenfolgeplanung nur innerhalb einer
Ressourcengruppe
Kom
ple
xe P
lanung
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Anzahl der Planungsebenen
Mögliche Nachteile zweistufiger Planungssysteme
Für die Aggregation von Ressourcen zu Ressourcengruppen müssen die Perioden
relativ lang sein
ein (beliebiger) Fertigungsauftrag muss in der selben Periode starten und enden können
Modelle dieser Einteilung bezeichnet man auch als Big Bucket Modelle
Nachteile von Big Bucket Modellen:
eine zulässige Lösung für ein derartiges Modell führt nicht zwingend zu einen
zulässigen Belegungsplan
Unzulässigkeiten können entstehen, wenn
Reihenfolgeabhängige Rüstzeiten vorliegen,
bei der Kapazitätsglättung Ressourcengruppen betrachtet wurden oder
keine Vorlaufzeit zwischen zwei aufeinander folgenden Arbeitsgängen
eingeplant wurde
Kapazitätsverfügbarkeit der
Betriebsmittelgruppe
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Anzahl der Planungsebenen
Erläuterung der Nachteile von Big Bucket Modellen (I)
Problem mit reihenfolgeabhängigen Rüstzeiten im Big Bucket Modellen
die Einlastung von Arbeitsgängen auf Ressourcen berücksichtigt nur die Periodenkapazität, aber
nicht die Reihenfolge
Hilfsweise kann ein gewisser Teil der Periodenkapazität für Rüstzeiten reserviert werden
dieser wird i.d.R. entweder zu groß oder zu klein bemessen sein
Problem durch das Zusammenfassen zur Ressourcengruppen
Beispiel: zwei Maschinen werden zu einer Ressourcengruppe zusammengefasst
Es wird eine Periodenzeit von 3 Zeiteinheiten verwendet
daraus ergibt sich eine Periodenkapazität der Maschinengruppe von 6 ZE
Jeder Arbeitsgang erfordert eine Rüstzeit von 1 ZE und eine Bearbeitungszeit von 1 ZE damit
müssten 3 Arbeitsgänge auf der Maschinengruppe innerhalb einer Periode durchgeführt werden
können
Produktionsplan zugehöriger Belegungsplan zur Abarbeitung der drei
Arbeitsgänge auf 2 Maschinen
müsste 1 Arbeitsgang gesplittet
werden
Für jeden ‚Splitt‘ müsste die
Maschine umgerüstet werden
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Anzahl der Planungsebenen
Abwägen von Vor- und Nachteilen
die Beispiel verdeutlichen, dass genau abzuwägen ist, welche Aggregationen in welchen
Planungssituationen angebracht sind
Häufig wird die Antwort vom Produktionstypen abhängen
Einerseits führt eine Losgrößenplanung und Kapazitätsglättung mit einen Big Bucket
Model zu einer Reduktion des Detaillierungsgrades
andererseits wird ein gewisser Schlupf notwendig, um eine zulässige Disaggregation in
detaillierte Belegungspläne zu ermöglichen
führt tendenziell zu längeren Durchlaufzeiten
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Anzahl der Planungsebenen
Notwendigkeit die Komplexität einzuschränken
Oft sind sehr viele alternative Belegungspläne für eine Ressource möglich (auch wenn
von diesen viele nicht zulässig sein werden)
theoretisch existieren n! verschiedenen Reihenfolgen beim Einplanen von n Arbeitsgängen
auf einer Ressource
d.h. bei 5 Arbeitsgängen ergeben sich 1 x 2 x 3 x 4 x 5 = 120 Möglichkeiten
bei 10 Arbeitsgängen ergeben sich mit 10! bereits mehr als 3,6 * 106 Möglichkeiten
bei 20 Arbeitsgängen 2,4*1018 Möglichkeiten
trotz leistungsstarke Algorithmen zur Reduzierung der zu bewertenden Lösungen, bleibt
es schwierig gute Lösungen bei einer hohen Anzahl von Arbeitsgängen zu erhalten
hier kann die Zerlegung der PP&S in zwei Planungsebenen ein adäquates Mittel sein