mantenimiento preventivo(1) (1).pdf
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Es la planificación de inspecciones en forma periódica en base a un plan establecido y no a demanda del operario o usuario detectando las fallas en su fase inicial y corrigiéndolas en el momento oportuno
Inspecciones de Seguridad y
Funcionamiento
Ajustes y Reparaciones
Sustitución de Piezas
Análisis y Calibración
Limpieza y Lubricación
• Prevenir las fallas
• Mantener los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas
• Mantener la completa operación
• Mantener niveles y eficiencia óptimos
• Afectar lo menos posible la Producción
PROPÓSITOS
Obtendremos
Experiencia para determinar causas de fallas
repetitivas
Tiempo de operación
seguro de un equipo
Puntos débiles
Evitar averías
Tiempo para planificar paradas
preventivas
Inventarios de equipo por organización o estación.
Listas de partes y refacciones por equipo.
Frecuencia de inspección.
Programas de calibración y de sustitución de equipos.
Lugares y responsables de reparación de equipos.
Contratos de servicios.
Registros mensuales de las actividades.
Formatos de verificación y recepción.
Requisitos y órdenes de compra.
Registros sobre movimiento o cambio de
ubicación de equipos.
Desde cero
• Se crea todo el sistema y se pone en marcha en el tiempo concreto
• Todos los problemas e imprevistos a la vez
Progresivamente
• Procedimientos que evitan las acciones correctivas mas graves (seguridad, costes y recursos dedicados)
• Ganancia de tiempo
• Ganancia de experiencia al construir sobre marcha
• Se evitan modificaciones
• También llamado Sabana
• Buen panorama del equipo y registro de mantenimiento
• Capacidad de ordenamiento
• Distribución de ordenes de trabajo
Programa maestro de M.P.
• Organiza las ordenes de trabajo con prioridad y los daños que no se han generado
• Ajusta la carga de ordenes generadas
• Para predecir el M.P.
• Gestionar necesidades de producción
Graficas de carga de trabajo
Sistemas computarizados
REPORTES
Las partes que influyen en el desarrollo de programa de
mantenimiento preventivo son:
Desglose de activos: Localización de maquinas e
instalaciones.
Elaboración del sistema de
diagnostico Mantenimiento basado en condición
• Evaluación del estado del equipamiento
Variables de estado de diagnostico
• Medición seguimiento o monitoreo
Diagnostico de variables
• Importancia (costo del equipo)
• Indisponibilidad
• Impacto en seguridad y medio ambiente
El sistema de mantenimiento basado en condición se clasifica desde el punto de vista estratégico y del equipamiento en: subjetivo y objetivo y su elección dependerá del equipo o sistema a diagnosticar y de las fallas que se quieran detectar
Parámetros
Definición
Características
Aplicación
Participación
costo
Objetivo
Equipo acorde con el costo de los equipos que se diagnostican
Equipos on-line off-line y tiempo real
A algunos equipos de la industria
Personal altamente calificado
Proporcional al del equipo en cuestión
Subjetivo
Experiencia personal que maneja los equipos
Poco o ningún equipamiento, personal familiarizado con los
síntomas que conlleva un trabajo normal de equipamiento
A todos los equipos de las empresas
Todo personal calificado por la empresa
Depende de la estimulación del trabajador o encargado
Para diagnosticar
• Importancia y costo del equipo
• Tiempo medio y mínimo entre fallas
• Sistema de pruebas o que va a ser sometido
• Periodo de muestreo necesario
• Grado de exactitud o precisión a alcanzar
• Tipos de variables de diagnósticos
• Tipo de diagnostico (on-line off-line o tiempo real)
• Periodo de muestreo
• Formación del personal
DETERMINACION DEL PERIODO DE MUESTREO
También llamado frecuencia de muestreo de un sistema de diagnostico
Se determina luego de elegir el sistema de diagnostico a utilizar
Se utiliza la política de marca o benchmarking
Para tener en cuenta
• Peso de la falla y periodicidad
• Análisis del intervalo P-F
• Nivel de riesgo de la falla
• Probabilidad de fallo en el periodo en cuestión
• Determinar disponibilidad de falla oculta
• Determinar el costo de la detención de la falla
• Establecer un programa de análisis modal de fallas y efecto (AMFE)
AMFE
• Identifica las variables significativas del proceso para determinar las acciones correctivas necesarias para la prevención de la falla
• Detectar la falla si se produce
• Método de análisis sistemático enfocado a asegurar la calidad
• Evalúa gravedad ocurrencia detección
• Mediante prioridad de riesgo y causas
Dividir el TMEF en 10
• se considera importante encontrar el tiempo medio entre fallas
• se busca un tiempo probable de aparición entre las mismas
• No hay relación directa con otros indicadores como disponibilidad o confiabilidad
• No se tienen en cuenta las características de la falla
Relación TMFE y disponibilidad de la empresa
• Hay una relación directa con el costo del muestreo
• El muestreo disminuye a partir de la disponibilidad que se quiera alcanzar
Métodos para la obtención de
tiempos de muestreos
Definir los objetivos.
Características de equipamiento y de personal.
Definir las necesidades materiales y humanas.
Clase I
Alta capacidad de diagnostico
Trabajo on line y tiempo real
Alta sensibilidad exactitud y precisión
Alta capacidad de procesamiento y
tratamiento de datos
Personal altamente calificado
Clase II
Media capacidad de diagnostico
Trabajo on line
Alta sensibilidad exactitud y precisión
Media capacidad de procesamiento y
tratamiento de datos
Personal altamente y medianamente calificado
Clase III
Baja y media capacidad de diagnostico
Trabajo off line
Baja y media sensibilidad
exactitud y precisión
media capacidad de procesamiento y
tratamiento de datos
Personal altamente y medianamente calificado
Instrumentación autónoma
Transductores autónomos
parte de un sistema mas complejo de
procesamiento y análisis de datos
Tiempo real
Cualquier tipo de sensibilidad
precisión o exactitud
Emite alarmas
Irrumpe circuitos, sistemas o procesos
Su estructura corresponde a un análisis causa-efecto.
Se usa para encontrar, organizar y representar las causas
de un problema.
Las causas se agrupan en categorías y describen fallas en
zonas especificas.
Permite tener una visión global del sistema.
Es una metodología de diagnostico integral
Relación dinámica entre fallas y variables de estado de diagnostico
Contiene :
Fallas pesadas
Variables de estado de diagnostico
Indicadores para realizar la valoración de la falla (peso e importancia y disponibilidad de medicion)
Indicadores:
Factor de cubrimiento.
Costo de la medición.
Optimizar costos y la
complejidad del sistema de
medición.
Se ejerce control sobre el
estado y condición de los
equipos.
• Rige el diseño
del sistema de
diagnóstico y
mantenimiento.
Se establecen por la relación existente entre falla y
variable.
Se necesitan para realizar diagnósticos acertados.
Optimizar los costos de mantenimiento para determinar
los intervalos óptimos de mantenimiento.
Se busca minimizar los costos totales.
Medición de resultados
• Reportes de sistemas computarizados
• Medición del funcionamiento
• Puntos de referencia
Revisión
• Tiene que ser dinámico
• Necesita actualización con la adquisición de nuevos equipos o modelos
• Cambios de métodos de prueba
• Actualización de metas
Coste de reparación
Daños a maquinas o instalaciones (reacción en cadena)
Perdidas de producción
Riesgo para el personal
Características y parámetros
• Se orienta a la prevención de su deterioro y a mejorar su imagen de acuerdo con la importancia de sus funciones
• Pintura de exteriores e interiores
• Impermeabilización
• Cableado e instalaciones eléctricas generales
• Instalaciones hidráulicas y sanitarias
• Ventilación y jardinería
Factores:
Limpieza de componentes
Implementación de herramientas adecuadas.
Ruta de trabajo.
Seguridad personal.
Experiencia en las operaciones.
Cada 1500 horas:
Cambio de aceite.
Cambio de filtros de aire.
Inspección.
Revisar cuadro de
maniobras.
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