manual ssop modelo (1)
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LA LECHERA S.A.C.
PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS
Manual de Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento
MSGICA-AEP- POES - 01Versión : 01Revisión : 00Elaborado : ESGICARevisado : CSGICAAprobado : GG
Sistema de Gestión de Calidad y Seguridad Alimentaria
Fecha : OCTUBRE 2015
MANUAL DE SSOP
PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO
(POES)
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LA LECHERA S.A.C.
PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS
Manual de Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento
MSGICA-AEP- POES - 01Versión : 01Revisión : 00Elaborado : ESGICARevisado : CSGICAAprobado : GG
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Fecha : OCTUBRE 2015
HISTORIAL DEL DOCUMENTOHISTORIAL DEL DOCUMENTO
Fecha Fecha Versión Revisión Descripción / Modificaciones Distribución del
Documento
13-10-2015 01 00 Edición inicial. Se aprueba el Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento por parte de la Gerencia General y Administrativa
1.- GG y/o Adm.2.- CSGICA3.- Miembros del Equipo del Sistema de Gestión de Inocuidad y Calidad Alimentaria.
INDICE
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Fecha : OCTUBRE 2015
INTRODUCCION
POLITICA
OBJETIVO Y ALCANCE
DESARROLLO DE LAS NORMAS SSOP
I. Seguridad Del Agua.
II.Condición Y Limpieza De Las Superficies De Contacto Del Alimento
III. Prevención De Las Contaminaciones Cruzada
3.1. Transito del personal.
3.2. Programa de Evacuación de Residuos.
IV. Mantenimiento De Lavamanos, Desinfectantes De Manos Y SS. HH.
V.Protección De Adulterantes.
VI. Etiquetado, Almacenado y Uso De Compuestos Tóxicos.
VII. Control De Las Condiciones De Salud Del Empleado.
VIII. Control De Plagas.
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Fecha : OCTUBRE 2015
INTRODUCCION
Las SSOP son procedimientos de tareas específicas relacionadas con limpieza y sanitización que
deben llevarse a cabo para cumplir un propósito en forma exitosa. Se desarrollan mediante un
enfoque sistemático y análisis cuidadoso de un trabajo específico de saneamiento y se plantean
de tal forma que los peligros que afectan a los alimentos se minimicen o se eliminen para cumplir
con un estándar de calidad deseado.
Las SSOP son programas que están considerados dentro de las BPM, pero que debido a su
importancia se desarrollan por separado evaluando ocho condiciones, las cuales son:
1.Seguridad del agua.
2.Condiciones y limpieza de las superficies que entran en contacto con el alimento.
3.Prevención de la contaminación cruzada.
4.Mantenimiento de los SS HH, limpieza y desinfección de manos.
5.Control de las adulteraciones.
6.Adecuado almacenado y rotulado de compuestos y/o aditivos químicos.
7.Condiciones de salud de los empleados.
8.Control de plagas y roedores.
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Fecha : OCTUBRE 2015
POLITICA
LA LECHERA S.A.C., es una empresa dedicada a la elaboración de Leche Condensada a base
de leche entera de vaca, destinados a mercados nacionales e internacionales exigentes. Se lleva
a cabo un control de la producción bajo el sistema HACCP y está comprometida conjuntamente
con sus trabajadores a elaborar productos inocuos, seguros y legales que cumplan los
estándares de calidad del mercado internacional con la finalidad de satisfacer las necesidades
de sus clientes, de acuerdo a lo dispuesto en el reglamento y control sanitario de alimentos y
bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA y el sistema de análisis y peligros de
puntos críticos de control (HACCP) y Directrices para su aplicación (Anexo al CAP/RCP-1, 1996-
Rev. 3 en 1997).
OBJETIVOS
Establecer los procedimientos que permitan llevar a cabo operaciones de higiene y saneamiento
necesarias para reducir las posibles contaminaciones de nuestros productos por
microorganismos patógenos, insectos, roedores, productos químicos u otros agentes
contaminantes y de ésta manera asegurar su inocuidad.
ALCANCE
El presente programa de higiene será aplicado en nuestra empresa en tres niveles: Área de
producción, zonas de apoyo y personal que labora.
-Área de Producción : Abarca todas las áreas comprendidas en el procesamiento hasta llegar a su
distribución (transporte).
-Zonas de apoyo : Área determinada para oficinas, comedor, servicios higiénicos, almacén de
materiales e insumos, vigilancia y alrededores de la planta.
- Personal: Involucra a todos los trabajadores de la empresa.
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NORMA DE REFERENCIA
Decreto supremo Nº 007-98-SA Reglamento Sobre Vigilancia y control sanitario de Alimentos y
Bebidas. 25 de septiembre de 1998
Código de principios Generales de Higiene 535-97-SA/DM.
Norma Sanitaria para Trabajos de desinsectación, desratización, desinfección, Limpieza y
desinfección de reservorios de agua, limpieza de ambientes y tanques sépticos. Resolución
Ministerial Nº 449- 2001-SA/DM.
DESARROLLO DE LAS NORMAS SSOP
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I. SEGURIDAD Y ABASTECIMIENTO DEL AGUA (MSSOP-AEP-03)
1. OBJETIVOS
Garantizar que el agua utilizada, en nuestros procesos sea segura.
2. ALCANCE
Agua Tratada.- Agua empleada para el procesamiento, limpieza general de equipos, utensilios
e infraestructura de la planta, comedor, limpieza del personal y SS.HH.
3. RESPONSABLES
- Jefe de control de calidad, es el responsable del cumplimiento de ésta normativa, verifica
documentos y/o registros de monitoreo, acciones correctivas y verificación.
- Supervisor de Control de Calidad; es el responsable de la dosificación de cloro, monitoreo del
cloro residual mediante tomas de muestras y sus respectivos análisis.
- Supervisor de Mantenimiento, es el responsable del buen funcionamiento de los equipos
involucrados en el abastecimiento del agua en los diferentes puntos donde es requerida, así
como de la limpieza del tanque cisterna y las redes de distribución.
3.1.DEFINICIONES
Clorinación: Adición de cloro al agua.
Dosis de cloro: Cantidad de cloro añadido al agua.
Demanda de Cloro: Es la diferencia entre la cantidad de cloro aplicado y el cloro residual,
medido al finalizar un periodo de contacto específico.
Cloro residual: Cantidad de cloro que queda en el agua después de un período de contacto
específico.
Agua potable - Agua apta para consumo humano.
4. DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
- Guía de Control de Higiene FDA capitulo 1
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- Código Internacional Recomendado de Prácticas, Principios Generales de Higiene de
los Alimentos-FAO /OMS-Roma 2002.
- Norma de calidad de aguas DIGESA.
5. DESARROLLO
La planta es abastecida por agua proveniente del sistema de riego local, almacenada en una
cisterna de 29 m3 y tratada con sulfato de aluminio (3 kg) e hipoclorito de calcio entre 2 a 5 ppm,
para alcanzar una concentración en planta de proceso no menor a 0.5 PPM de acuerdo a
recomendaciones de la OMS, y luego distribuida a las diferentes áreas para su respectivo uso
(Mini planta de tratamiento de agua).
El agua utilizada para consumo personal de planta y en la preparación de alimentos, es de
calidad Agua de Mesa, Ozonizada y nuestro proveedor nos entrega una copia de los análisis
realizados a este producto.
Esta operación se realizara según el instructivo Potabilización del Agua y Prevención de la
contaminación Microbiana (NPO 11)” y se registra en el formato RSSOP-001 “Control de
Aplicación de Cloro en Cisterna de Agua”
5.1.Equipo y Materiales
- Kit de Cloro
- Jarras medidoras
- Clorinación manual
5.2.Monitoreo:
5.2.1. Responsable
- El Supervisor de Control de Calidad, será el responsable del monitoreo del cloro residual en el
agua.
5.2.2. Frecuencia
- Diario
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5.2.3. Parámetros a Monitorear
- Concentración en ppm de cloro residual en agua no menor a 0.5 PPM
5.2.4. Metodología Del Monitoreo
Por inmersión.
5.3.Acciones Correctivas
En caso de encontrarse la concentración de cloro por debajo o por encima de lo establecido, el
supervisor de control de calidad procede a:
5.3.1. Acción Inmediata :
Adicionar o diluir dependiendo a la concentración a la cual se encuentra cloro hasta llegar a la
concentración a que se requiera.
5.3.2. Acción Preventiva :
Identificar la causa de la desviación.
Capacitación al personal encargado en la importancia de mantener los parámetros establecidos.
Mantener el sistema de cloración
Realizar análisis microbiológico y de metales pesados al agua, cada seis meses.
- Cuidar que las tuberías de agua no se crucen con las tuberías de desagüe.
5.3.3. Responsables
El Supervisor de Calidad será el responsable de tomar las acciones correctivas y preventivas
para el aseguramiento del agua, quien luego de tomar la acción correctiva comunicara a su
superior inmediato.
5.3.4. Tiempo de resolución
Inmediata.
5.3.5. Registro
RSSOP-001: Control de Aplicación de Cloro en Cisterna de Agua
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6. VERIFICACIÓN:
6.1. Responsable
El Líder del Equipo HACCP será el responsable de la verificación de este procedimiento.
6.2. Frecuencia
La verificación se realizará una vez cada mes.
6.3. Metodología de la verificación
La verificación de que el agua sea debidamente clorada se realizará de forma comprobatoria,
haciendo uso del kit de cloro. La verificación de la limpieza del tanque cisterna se realizará de
manera organoléptica (al tacto, visual, si expide olor, etc.).
7. REGISTROS:
Control de Aplicación de Cloro en Cisterna de Agua RSSOP-001.
Instructivo Potabilización del Agua y Prevención de la contaminación Microbiana NPO 11.
Informes de ensayo de laboratorio relacionados al control microbiológico y químico del agua
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II. CONDICIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES DE CONTACTO (MSSOP-AEP-04)
LA LECHERA S.A.C., basa sus operaciones en tres grandes pilares: personal capacitado,
experiencia en el empaque de sus productos, exportación e infraestructura, a través de los cuales
realiza un control higiénico en cada etapa del proceso, por lo que minimiza la probabilidad de
contaminación, re contaminación y deterioro del producto.
En estricto respeto de los requerimientos de mercado, empacamos nuestros productos
preservando la calidad, manteniendo adecuadas y uniformes condiciones térmicas, higrométricas
y sanitarias.
Las condiciones de operación generan desechos los mismos que son retirados frecuentemente al
igual que residuos, sub producto, con la finalidad de minimizar las fuentes de contaminación
directa y cruzada para efectos sanitarios en el personal y producto fresco.
1. OBJETIVOS:
Normar y estandarizar las operaciones de limpieza y desinfección, retirando la suciedad para
reducir la contaminación y propagación de contaminantes de orden biológico, físico o químico,
presentes en las superficies de contacto del producto a un nivel aceptable.
2. ALCANCE:
Esto es aplicable a equipos y utensilios como jabas, cuchillos, mesas, tablas plásticas, fajas
transportadoras y toda superficie que tenga contacto directo con el producto.
3. RESPONSABLES:
- Jefe de Calidad, responsable del cumplimiento de las normas de higiene y saneamiento en
forma continúa.
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- Jefe de almacén de materiales e insumos, es el responsable de proporcionar los materiales
necesarios para esta labor y dar cumplimiento a los procedimientos de limpieza y saneamiento
en todas las áreas de la planta.
- El personal de Mantenimiento y limpieza, son los ejecutores de la limpieza y desinfección de
los equipos y de las zonas adyacentes (pisos, canaletas, etc.)
3.1. DEFINICIONES
Higiene.- Sistema de principios y reglas para preservar la salud y la vida de las personas. La
limpieza y desinfección de los manipuladores, consumidores, etc., así como de las superficies y
el medio son su fundamento.
Practicas de Higiene.- Procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales
dentro de un establecimiento para facilitar la producción de alimentos inocuos
Limpieza.- Remoción de tierra, residuos de alimentos, grasa u otra materia extraña.
Desinfección.- Reducción del número de microorganismos contaminantes, por medio de
agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad del alimento.
Bactericida.- Sustancia Química que destruye las formas vegetativas bacterianas, pero no
necesariamente las espatuladas.
Desinfectantes.- Agente físico o químico cuyo principio activos son capaces de reducir o
eliminar la carga microbiana sobre una superficie cualquiera.
Sanitización.- Reducción de microorganismos patógenos a niveles seguros
Partes por millón (ppm).- Concentración 1mg/L.
Enjuague.- Remoción de sustancias de limpieza con agua hasta que no se observe presencia
de estas.
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4. DOCUMENTACIÓN RELACIONADA:
- Código Internacional Recomendado de Prácticas, Principios Generales de Higiene de
los Alimentos-FAO /OMS-Roma 2002
- Guía de Control de Higiene FDA capítulo 2.
- DS – 007 – 98 – DIGESA – MINSA - Perú
5. DESARROLLO:
Pasos de limpieza y Sanitización:
- Limpieza en seco, para eliminar restos de polvo y otros.
- Pre-enjuague.- Retirar partículas pequeñas con agua a presión y preparar la superficie para la
aplicación de los detergentes.
- Usos de detergente.- Estos ayudan a retirar las partículas y reducir el tiempo de limpieza y
consumo de agua.
- Enjuague posterior.- Se aplica con la finalidad de retirar restos de detergentes y preparar la
superficie para la Sanitización.
- Desinfección.- Para eliminar o reducir las bacterias patógenas (agua a 200 ppm de cloro
residual).
5.1.Equipos y Materiales
- Escobillas
- Esponjas
- Baldes
- Mangueras
- Hipoclorito de calcio
5.2.Frecuencia
Diario, en temporada de proceso y una vez por semana cuando no se procese.
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5.3.Monitoreo
Todas las superficies de contacto con el alimento.
5.3.1. Responsable del Monitoreo
Supervisor de Control de Calidad.
5.3.2. Frecuencia
Diario, en temporada de proceso y una vez por semana cuando no se procese.
5.3.3. Parámetros a Monitorear
Limpieza y Desinfección.
5.3.4. Metodología de monitoreo
De manera visual.
5.3.5. Registro
Desinfección de Mesas y Superficies RSSOP-003
5.4.Acciones correctivas y preventivas.
De observar el supervisor de control de calidad durante el monitoreo una inconformidad en
limpieza de equipos y utensilios procede a:
5.4.1. Acciones Inmediatas
- Avisar al jefe de turno de producción para que el operador rectifique la limpieza hasta su
conformidad.
5.4.2. Acciones Preventivas
- Capacitación a los operadores en tema de higiene y su importancia
- Mantenimiento preventivo a los equipos
- Análisis microbiológicos (Salmonella y Entero bacterias).
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5.4.3. Responsable
Jefe Control de Calidad.
5.4.4. Tiempo de Resolución
Inmediata
5.4.5. Registro
Desinfección de Mesas y Superficies RSSOP-003
Inspección de Saneamiento Diario de planta RLD-002
6. VERIFICACIÓN.
6.1.1. Responsable de la verificación.
Líder del Equipo HACCP.
6.1.2. Frecuencia de la verificación.
Una vez al mes.
6.1.3. Metodología de la verificación.
En forma visual.
6.1.4. Registro
Inspección Pre-Operacional RSSOP-007
Desinfectantes y detergentes empleados en la ejecución de los procedimientos de limpieza
y Sanitización
Los productos de limpieza y Sanitización son adquiridos en base a rigurosas evaluaciones de
productos, en cada caso se inspeccionan todos y cada uno de los envases y empaques que
llegan a la planta y se destinan a su almacenaje en áreas controladas fuera del entorno de
producción.
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El almacén está equipado de estantes de material no poroso y cuenta con documentación de
soporte: fichas técnicas de productos, hojas de seguridad en el caso de químicos, los mismos
que se complementan con las instrucciones de uso.
CUADRO Nº 1 DESINFECTANTE Y DETERGENTES.
Área o Condición EspecificaDetergente /
SanitizanteConcentración
Equipo y/o maquinaria
proceso
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
25 - 50 ppm
Materiales de proceso (jabas
plásticas, bandejas blancas)
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
200 ppm
Instrumentos (balanzas)
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
25 - 50 ppm
Canaletas
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
150-200 ppm
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Pisos, mallas
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
150-200 ppm
Baños
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
Acido
muriático
150 - 200ppm
Cocina-comedor
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
150-200 ppm
Higienización de manosJabón
germicidaSin dilución
Materiales de
limpieza(basureros,
recogedores)
Detergente
industrial
Hipoclorito de
calcio
150-200 ppm
Jabas y equipos menores Detergente
comercial
Hipoclorito de
150 - 200 ppm
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calcio
Áreas exteriores de proceso
(veredas, estacionamiento,
patio de maniobras)
Detergente
comercial
Hipoclorito de
calcio
150-200 ppm
CUADRO Nº 2 MATERIAL DE LIMPIEZA
DESCRIPCION DE MATERIALES
ACIDO MURIATICO
BALDES PLASTICOS
BOLSA PARA BASURA
DESATORADOR DE INODORO
ESCOBA PLASTICO NYLON
HISOPO DE BAÑO
ESCOBILLA PARA LAVAR ROPA
ESCOBILLON PARA PARED
FRANELA
GUANTES DESCARTABLES
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DESCRIPCION DE MATERIALES
HIPOCLORITO DE CALCIO 65%
JALADORES DE AGUA
JABON GERMICIDA
LAVATORIOS DE PLASTICO CHICOS.
MASCARILLA PROTECTORA
PAPEL HIGIENICO
PAPELERAS PARA BAÑO
RECOGEDOR DE PLASTICO
TRAPEADOR
III. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN CRUZADA (MSSOP-AEP-05)
1. OBJETIVO
Prevenir la contaminación del producto por el personal, transporte, equipos y materiales, dentro
de las instalaciones de la planta, alrededores y áreas de almacenamiento.
2. ALCANCE
Involucra al personal, instalaciones de la planta, área de almacenamiento, áreas de apoyo,
transporte y alrededores.
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3. RESPONSABLES
- Jefe de control de calidad, es el responsable de verificar el cumplimiento de estas normas.
- Supervisor de producción, es el responsable de la ejecución de las normas de prevención de
contaminación cruzada.
- Supervisor de almacén y recepción, son los responsables de dar cumplimiento a los
procedimientos de limpieza y desinfección del área de su competencia y abastecer de todos los
materiales e insumos para la higiene en las diferentes áreas.
- Jefe de mantenimiento y limpieza, responsable del cumplimiento de las normas establecidas al
ejecutar trabajos de mantenimiento y de la higiene de las diferentes áreas de la planta tales
como: nave de proceso, almacenes, comedor, SSHH, oficinas, etc.
- Supervisor de vigilancia, orientar a las visitas o personal nuevo del uso de las vías peatonales.
Así mismo informar al jefe de control de calidad, sobre cualquier incidente que atente contra la
prevención de las contaminaciones cruzadas a fin de tomar las medidas correctivas y correctoras
pertinentes.
3.1.DEFINICIONES
Contaminación.- Presencia de cualquier materia extraña en el alimento y origina que el
producto sea inadecuado para el consumo.
Contaminación cruzada.- proceso por el cual se trasladan microorganismos de una zona
contaminada a una zona libre de contaminación a través de vectores.
Desechos.- Todos los materiales inorgánicos y/o residuos de reciclaje.
Desperdicios.- Todos los materiales orgánicos no re procesables.
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4. DESARROLLO:
4.1. Personal
El cumplimiento de las normas por parte del personal y terceros es muy importante para evitar la
contaminación cruzada.
4.2. Higiene del personal
El personal debe tener buenos hábitos de higiene para el desarrollo de sus actividades, tales
como:
Los caballeros deben de tener el cabello corto, deben evitarse los bigotes o nunca traspasar los
puntos extremos de la boca, barbas deben de ser evitados.
En caso de las damas deben tener el cabello corto o recogido.
Mantener uñas cortas y limpias. Mantener constantemente las manos limpias.
Orejas y nariz. Son parte del cuerpo casi siempre contaminados por lo tanto se evitará tocar la
nariz u orejas, nunca introducir los dedos en éstas partes.
4.3. Pasos para el Lavado de Manos:
Definidos en procedimiento en el Programa de Higiene de Personal PHP-AE-002.
4.4. Higiene de los Uniformes
Mantener el uniforme en buen estado de conservación y limpieza.
El bucal debe cubrir la boca y fosas nasales.
La toca debe cubrir los cabellos y orejas.
Prohibido trabajar con polos de manga cero.
Los calzados, zapatos, zapatillas o botas de jebe (según el proceso) deben estar limpios y
adecuados.
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Si el proceso lo requiere, el uso de los guantes es necesario durante el proceso, los cuales
deben estar limpios y desinfectados, los mismos que son cambiados cuando así amerite.
Dotar al personal casilleros donde dejara su ropa y artículos personales.
4.5. Higiene en el trabajo
Lavarse las manos y desinfectar los guantes todas las veces que se ingrese a la nave de
proceso.
No se debe ingresar a laborar con uñas pintadas, aretes, anillos, pulseras, etc; bajo ninguna
circunstancia.
No está permitido fumar en las diferentes áreas, dentro de las instalaciones de la planta.
No se permite al ingreso de alimentos, bebidas o golosinas en las áreas producción, áreas de
almacenamiento, vestuarios o SSHH; sólo es permitido en el comedor de la empresa.
No escupir en el piso de ninguna área de la planta.
Todo el personal deberá prescindir del uniforme de trabajo al momento de salir de la nave para
dirigirse a los SS.HH, comedor u otra área de la planta.
4.6. Equipos y Materiales
Materiales de limpieza: escobas, recogedores, escobillas, esponjas rugosas, detergente,
solución de hipoclorito de Calcio al 10%.
4.7. Frecuencia
Limpieza diaria de las superficies de contacto.
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CODIGO DE COLORES PARA IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA
Área
Color del
material o color
del rotuladoMateriales de
Limpieza
Recepción Y
Cámara de
Maduración de
Materia Prima.
Color Amarillo y
rotulado
Escobas, recogedor,
escobillas.
Sala de Proceso.
Color Verde y
Rotulado
Escobas, recogedor,
escobillas para lavado
de fajas
transportadoras.
Túneles de frío y
Congelamiento
Color gris y
Rotulado
Escobas, recogedor,
escobillas, jaladores
de agua.
Cámara de
Empaque y
Producto final.
Color Azul y
RotuladoEscobas, recogedor,
jalador de agua y
escobillas
Servicios
Higiénicos
Color Rojo y
Rotulado
Escobas, recogedor,
escobillas para
mayólicas, escobillas
para el sanitario.
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Limpieza de
mandiles
Color Amarillo y
rotulado
Escobillas.
Limpieza de Botas Color Blanco Escobillas.
Oficinas Color Naranja
Rotulado Escobas, recogedor.
Comedor y
almacenes y
alrededores
Color
AnaranjadoEscobas, recogedor.
A) PROCEDIMIENTO DEL TRÁNSITO DEL PERSONAL
1. OBJETIVO:
Definir el tránsito dentro de las instalaciones de la empresa Agroyex Exportaciones del Perú
S.A.C.
2. ALCANCE:
Todas las instalaciones de la empresa.
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3. RESPONSABLES:
Jefe de planta.
Jefe de control de Calidad.
Personal de Seguridad.
4. DESARROLLO:
a) Todo personal debe transitar por las vías señalizadas y así dirigirse a las respectivas áreas de
trabajo, vestuarios y/o servicios higiénicos a fin de evitar el tránsito por las vías restringidas.
b) El personal no debe abandonar su área de trabajo, salvo algún problema y/o necesidad que
haga que se aparte de él; luego cumplirá con las normas de saneamiento al momento de
ingresar a la nave de proceso.
c) El personal debe evitar el ingreso a otra área que no sea su zona de labores.
d) El personal debe pisar los pediluvios al momento de ingresar a la nave de proceso.
e) Las empresas y/o personas que presten servicios dentro y fuera de las instalaciones de la
planta se sujetarán a las normas de prevención de la contaminación cruzada.
4.1. Tránsito vehicular:
-Los vehículos que ingresen a la planta deberán estacionarse en zona de parqueo o en lugares
indicados por al vigilante de turno.
-Los vehículos para descargar la materia prima deben ubicarse en la zona donde les sea
permitido.
-Los vehículos para el embarque de producto terminado deben ubicarse en el área donde este
designado, para su respectiva desinfección antes del cargo.
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4.2. La planta y sus Instalaciones
Infraestructura
Limpiar periodicamente paredes, pisos, ventanas, y luminárias de las diferentes áreas (Ver
Programa de Limpieza y Desinfección MSSOP-AEP-PLD).
Evacuar agua de limpieza por las canaletas las cuales están protegidas con rejillas y de fácil
remoción para su limpieza.
Los pisos se deben limpiar durante la jornada laboral y luego limpieza y desinfección exhaustiva
al finalizar el proceso.
La iluminación inadecuada en el área de trabajo reduce la productividad y cuidado en la
producción, aumentando los riegos de accidentes, así como también dificulta las operaciones de
limpieza.
B) PROGRAMA DE EVACUACIÓN DE RESIDUOS FECALES.
Para la eliminación de la materia orgánica proveniente de los SS.HH; se cuenta con un silo a 150
m de distancia de la nave de proceso para el tratamiento de efluentes. Las redes que conducen
estos sólidos hacia el silo no se cruzan en ningún momento con redes de distribución de agua.
Para la limpieza de este sistema, se contratarán los servicios de una Empresa especializada en
este rubro, DISAL.
C) PROGRAMA DE EVACUACIÓN DE PAPEL HIGIÉNICO Y OTROS DESECHOS USADOS.
El personal indicado para la limpieza deberá colocarse guantes.
Colocar a lado de cada inodoro papeleras con sus respectivas bolsas color negras en su interior,
para facilitar el recojo de los desechos.
Retirar las bolsas con todo tipo de residuos que se encuentren dentro de los tachos, y amarrarlas.
Estas bolsas son retiradas de cada uno de los ambientes, como de baños y oficinas, luego de ello
es retirado a un punto de acopio de basura destinado por la empresa, para su posterior recojo.
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El recojo de todo residuo sólido está a cargo de un personal contratado por la empresa para que
se saque y elimine de dicho centro todo tipo de residuos, como papel higiénico, toallas higiénicas,
papel toalla, y demás desperdicios que se encuentren.
Las salidas son registradas por el personal de saneamiento en el registro: “Inspección de
Saneamiento Diario de Planta”: RLD - 002
DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
Guía de Control de Higiene FDA, capitulo 3
Monitoreo
3.3.1. Responsable Del Monitoreo:
Supervisor de Calidad.
3.3.2. Frecuencia
Diario en época de producción, y una vez por semana en tiempo de baja de campaña.
3.3.3. Parámetros a Monitorear
Higiene y presentación personal, limpieza de las zonas de apoyo de la nave de proceso.
3.3.4. Metodología de Monitoreo
En forma visual.
3.3.5. Registro
Inspección de Saneamiento diario de Planta RLD-002
3.4. Acciones Correctivas y preventivas
En caso de incumplimiento de las normas establecidas para la contaminación Cruzada se
procede:
Acciones Inmediatas
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Si el supervisor de control de calidad y/o miembros del equipo HACCP observan que no se
aplican las estas normas, comunica al Jefe de turno de Producción y/o jefes de área para que se
realice las medidas correctivas. En caso del incumplimiento por parte del personal.
Acciones preventivas
Capacitación del personal
4.6.1. Responsable
Jefe de control de Calidad.
Supervisor de Calidad.
Supervisor de Saneamiento.
4.6.2. Tiempo de resolución
Inmediata.
4.6.3. Registros
Inspección Visual del Personal RHP-002
5. VERIFICACIÓN
5.2. Responsable de la verificación.
Supervisor de Saneamiento.
5.3. Frecuencia de la verificación.
Una vez al mes.
5.4. Metodología de la verificación.
En forma visual.
IV. MANTENIMIENTO DE LAVAMANOS, DESINFECTANTES DE MANOS y SSHH (MSSOP-
AEP-06)
1. OBJETIVO
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Mantener la infraestructura, instalaciones y accesorios adecuados para garantizar la higiene
del personal.
2. ALCANCE
Instalaciones de los servicios higiénicos, lavamanos y desinfectantes de manos.
3. RESPONSABLES
- Administrador, brinda las facilidades económicas para las instalaciones y mantenimiento de lo
requerido por ésta norma.
- Supervisor de mantenimiento, responsable de mantener en buenas condiciones las
infraestructuras, instalaciones y accesorios de los servicios higiénicos, lavamanos y
pulverizadores de mano.
- El encargado de limpieza, es el ejecutor de realizar la higiene de los servicios higiénicos
- Supervisor de Saneamiento es el encargado del monitoreo.
- El Jefe de control de calidad verifica el cumplimiento de ésta norma.
3.1.DEFINICIONES
Lavamanos. Pieza sanitaria que se usa para el aseo personal.
Jabón Líquido. Mezcla tenso activa en forma de gel que se utilizan como alternativa al jabón
tradicional.
Gel Sanitizante. Gel con contenido de alcohol de 70 ºGL.
4. DESARROLLO
4.1.Equipos y Materiales
Esponjas rugosas.
Escobillas con fibra de plástico
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Recogedores.
Baldes de plásticos.
4.2.Frecuencia
Diario.
4.3.Procedimiento
El lavado de manos y el desinfectante son necesarios para evitar la propagación de
microorganismos patógenos o contaminación química de los productos.
A. Lavamanos
- Mantener en buenas condiciones: válvulas de control de agua, dispensadores (jabón y
sanitizantes), secador de manos y avisos ilustrativos.
- Inspeccionar la cantidad y funcionamiento de dispensadores (jabón líquido y sanitizantes).
- Ilustrar con letreros, afiches, avisos relacionados al uso correcto de los SS.HH. y accesorios
respectivos.
B. Abastecimiento de papel Higiénico
- Otorgado por el personal de Saneamiento.
C. Abastecimiento de Jabón, Papel Toalla, detergente, y desinfectantes
- Lo abastecerá el personal de Saneamiento.
D. Limpieza de Servicios higiénicos
- Colocarse los guantes
- Colocar a lado de cada inodoro papeleras con sus respectivas bolsas en su interior, para
facilitar el recojo de los desechos.
- Retirar la basura de los tachos.
E. Limpieza de paredes, puertas y techos
- La limpieza se realiza con trapos y plumeros una vez a la semana.
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F. Pisos
- La limpieza se realiza a Diario y/o cada vez que sea necesario, primero se eliminan los
residuos utilizando escobas y recogedor, luego se trapea con agua y detergente, seguido de una
Sanitización con hipoclorito de calcio a 200 ppm.
G. Vestuario
- La limpieza se realiza cada 15 días con trapos y plumeros.
H. Pediluvios:
- Se retiran los residuos que hayan caído, y se desagua el pediluvio para su completa
limpieza.
- Se prepara solución de hipoclorito de calcio a 200 ppm.
- Se vierte la solución al pediluvio.
- La limpieza se realiza cada vez que el personal haya terminado de ingresar a la nave de
proceso.
I. Maniluvios
- Lavar los lavamanos y duchas con detergente industrial y esponja, si es necesario se
agrega ácido muriático dejando reposar (10 - 15min.) enjuagar y sanitizar con solución de
hipoclorito de calcio a 150 ppm.
J. Los inodoros y urinarios
- se lavan con escobilla de cerdas duras y se aplicara ácido muriático si se considera
necesario.
- Limpiar las paredes, puertas y ventanas una vez a la semana con ayuda de trapo industrial
y plumeros.
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4.4.Monitoreo
4.4.1. Responsable del monitoreo
El Supervisor De Saneamiento.
4.4.2. Frecuencia
Diario.
4.4.3. Parámetros a monitorear
Condición de las instalaciones de lavamanos
Condición de los servicios higiénicos.
Condición de maniluvios y pediluvios.
4.4.4. Metodología de monitoreo
En forma Visual
4.4.5. Registro
Limpieza y Desinfección de Maniluvios RSSOP-004
Limpieza y Desinfección de Pediluvios RSSOP-005
4.5. Acciones correctivas y preventivas.
Acciones inmediatas
El supervisor de control de calidad observa inconformidades comunica al supervisor de
mantenimiento para que ordene a quien corresponda realizar las debidas correcciones como:
Reabastecer los suministros en inodoros y estaciones de lavamanos (jaboneras y solución
desinfectante), corregir las concentraciones de las soluciones desinfectantes de manos o reparar
los inodoros que no funcionen.
Acciones preventivas
- Mantenimiento de las instalaciones de los SS.HH.
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- Capacitación del personal
- Avisos educativos
4.5.1. Responsable
JCC: Jefe de control de calidad.
SC: supervisor de calidad.
SS: supervisor de saneamiento.
4.5.2. Tiempo de Resolución
Tiempo máximo de dos días, mientras tanto deberá colocarse un letrero informando sobre su el
mal funcionamiento.
4.5.3. Registro
Saneamiento Diario de SS.HH y Vestuarios RLD-001
5. VERIFICACIÓN
5.1.Responsable de la verificación
Supervisor de saneamiento.
5.2.Frecuencia de la verificación
Una vez cada quince días.
5.3.Metodología de la verificación
En forma visual.
V. PROTECCIÓN DE ADULTERANTES (MSSOP-AEP-07)
1. OBJETIVO
Proteger los alimentos, materiales para empaque y superficies que están en contacto con el
alimento, de contaminantes microbiológicos, físicos y químicos tales como: lubricantes,
combustibles, pesticidas, condensaciones, aire contaminado, etc.
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2. ALCANCE
Es aplicable a todas las superficies que entran en contacto con el producto, material de
empaque, áreas donde se trabaja el producto, personal que trabaja el producto, etc.
3. DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
Código de Regulaciones Federales, titulo 21, parte 110.35
Guía de Control de Higiene FDA capítulo 5.
Procedimiento de mantenimiento preventivo de equipos y planta.
4. RESPONSABLES
- JCC, es el responsable de verificar el cumplimiento de estos procedimientos.
- Supervisor de producción, es los responsables de la eficiente aplicación de productos de
limpieza
- Supervisor de almacén de materiales e insumo, responsable del control y distribución
adecuada de adulterantes.
- El personal de apoyo de área de control de calidad es el responsable de la adecuada
aplicación de los pesticidas.
- SCC es el responsable de la preparación de Las soluciones sanitizantes.
5. DEFINICIONES
Lubricantes: Sustancia útil para lubricar
Combustible: Sustancia que al combinarse con el oxigeno a una temperatura determinada arde
fácilmente
Pesticidas: Sustancia química empleada para combatir los organismos que constituyen plagas.
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Adulteración: Alteración fraudulenta de la composición de las sustancias alimenticias por lo que
pierden sus cualidades.
6.- DESARROLLO
6.1. Contaminación por diferentes sustancias adulterantes
- Colocar los insumos (cajas, bolsas, Etc.) y demás superficies que entren en contacto con el
producto sobre parihuelas previa desinfección del área y taparlos con mantas de plástico. El
despacho de los mismos hacia la producción es por orden de llegada (Primero en entrar, primero
en salir).
- Usar solo cantidades indicadas por los proveedores de lubricantes productos de limpieza,
sanitizantes para evitar que estos adulteren al producto.
- Almacenar lubricantes, pesticidas, desinfectantes y productos de limpieza en lugares, alejadas del
material de insumo cajas, parihuelas, ligas, etc.
- Adquirir los productos de limpieza, desinfectantes, pesticidas e insumos de proveedores
autorizados; acompañados de su ficha técnica que ilustre la seguridad de su uso. El personal que
los manipule será entrenado en su manejo.
- Mantener las tuberías de agua en buen estado para evitar goteras que puedan contaminar el
producto.
- Evitar que se generen condensaciones en áreas críticas.
- Proteger los equipos que mueven las fajas transportadoras con guardas adecuadas para evitar
salpicaduras con lubricantes
- proteger adecuadamente las cadenas o fajas de transmisión.
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6.2. Monitoreo
6.2.1. Responsable del monitoreo
Supervisor de Saneamiento y jefe de almacén.
6.2.2. Frecuencia
Una vez cada 15 días.
6.2.3. Parámetros a monitorear
Sustancias adulterantes (agua sucia, condensaciones, salpicaduras de aceites y/o lubricantes,
pinturas, grasa no sanitaria, Etc.), aguas estancadas en el área de planta y almacén.
6.2.4. Metodología de monitoreo
En forma visual, revisión de fichas técnicas, hojas de requerimientos y Kardex de los productos.
6.2.5. Registro
Materiales de Embalaje RSSOP-009
6.3. Acciones Correctivas y Preventivas
De encontrarse inconformidades se procede a:
Acciones inmediatas
- Retirar productos químicos sin etiqueta (lubricantes, sanitizantes y productos de limpieza).
- Devolución del producto químico que no cuente con su ficha técnica y/o que no hayan sido
aprobados por DIGESA.
- Comunicar al supervisor de producción y supervisor de mantenimiento del exceso de producto
químico o retiro de agua estancada.
- Separar el producto contaminado con sustancias adulterantes y verificar si procede a su
liberación o debe descartarse.
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Acciones preventivas
- Capacitación del personal
- Control de proveedores
- Chequear las fechas de ingreso y/o vencimiento de los productos tóxicos.
- Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos e instalaciones.
6.3.2. Responsable
Jefe de control de calidad (JCC)
6.3.3. Tiempo de resolución
Inmediata.
6.3.4. Registro
Materiales de Embalaje RSSOP-009
7. VERIFICACIÓN
7.1.Responsable de la verificación
Supervisor de Saneamiento.
7.2. Frecuencia de la verificación
Mensual.
7.3. Metodología de la verificación
En forma visual y revisión de registros, ficha técnicas y Kardex.
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VI. ETIQUETADO, ALMACENADO Y USO DE COMPUESTOS QUÍMICOS (MSSOP-AEP-08)
1. OBJETIVO
Asegurar que el rotulado, almacenaje y uso de los compuestos químicos (lubricantes, pesticidas,
rodenticidas, sanitizantes, soda, ácidos) sean los adecuados para proteger el alimento de la
contaminación.
2.-ALCANCE
Áreas de proceso, almacén, áreas externas
3. RESPONSABLES
- Jefe de control de calidad verifica el cumplimiento de estos procedimientos.
- Supervisor de almacén de materiales e insumos, responsable de recepcionar, proveer, mantener,
rotular e identificar adecuadamente todos los productos químicos.
- Personal de almacén es el responsable de manipular en forma adecuada los productos químicos.
- Supervisor de mantenimiento, es el responsable de supervisar la correcta aplicación de
lubricantes.
- El personal de apoyo del área de control de calidad es el responsable de la adecuada aplicación
de los insecticidas, rodenticidas y sanitizantes.
- Supervisor de control de calidad es el responsable de preparar las soluciones sanitizantes las
cuales son aplicadas por los operadores.
3.1. DEFINICIONES
Tóxicos.- Sustancias que ingeridas, inhaladas, aplicadas, inyectadas pueden producir daños a las
células de los organismos vivos.
Rotulación.- Procedimiento de identificar un producto.
4. DOCUMENTACIÓN RELACIONADA
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Guía de Control de Higiene FDA capítulo 6.
5. DESARROLLO
5.1. Equipos y Materiales
Guías de recepción y salida de materiales
Guantes para el manipuleo adecuado de los productos
Andamios para el almacenamiento de materiales e insumos.
5.2. Frecuencia
Cada 15 días
5.3. Procedimiento
Todos los productos químicos del proceso, limpieza y desinfección estarán adecuadamente
rotulados e identificados como sigue:
Producto.
Fecha de Fabricación.
Fecha de vencimiento.
Calidad.
Grado de toxicidad.
Especificaciones del producto.
Todos los productos químicos de limpieza y desinfección son autorizados por una
autoridad sanitaria y usados de acuerdo a las especificaciones del cliente.
Los productos químicos están en el almacén de insumos en un lugar especifico, identificados
como tal, ordenados de acuerdo a su compatibilidad de características del producto.
5.4. Monitoreo
5.4.1. Responsable del monitoreo
Supervisor de saneamiento, y supervisor de almacén.
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5.4.2. Frecuencia
Cada 15 días.
5.4.3. Parámetros a monitorear
El uso adecuado, rotulado y almacenaje de los compuestos químicos, separando e identificando
los productos que son tóxicos.
5.4.4. Metodología de monitoreo
Visual.
5.4.5. Registro
Control de productos tóxicos RSSOP-006.
5.5. Acciones Correctivas y Preventivas
Si durante la inspección el supervisor de almacén observa un incorrecto almacenado y
etiquetado de los compuestos tóxicos o el SCC observa inconformidad en el uso de productos
tóxicos procede a:
Acciones inmediatas
- Ordena al personal para mover los productos almacenados incorrectamente y re etiquetar los
envases cuyos productos están inadecuadamente identificados.
Acciones preventivas
- Capacitación al personal
- Avisos ilustrativos
- Mantenimiento de anaqueles y señalizaciones
5.5.1. Responsable
El JCC, es el responsable de verificar la rotulación, almacenamiento y adecuada utilización de los
productos tóxicos, autoriza la salida de los productos para limpieza y desinfección.
5.5.2. Tiempo de resolución
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Inmediata.
5.5.3. Registro
Control de productos tóxicos RSSOP-006.
6. VERIFICACIÓN
6.1. Responsable de la verificación
Supervisor de Saneamiento.
6.2. Frecuencia de la verificación
Una vez al mes.
6.3. Metodología de la verificación
Inspección visual, verificación de registros.
VII. CONTROL DE LAS CONDICIONES DE LA SALUD DEL EMPLEADO (MSSOP-AE-09)
1.- ALCANCE
Asegurar que el personal involucrado en las diferentes etapas de la producción se encuentre en
buenas condiciones de salud y así garantizar la inocuidad del producto.
2.- ALCANCE
Es aplicable a todo el personal que labora en las diferentes áreas de la planta.
3.- RESPONSABLES
- El jefe de control de calidad es responsable de ejecutar el cumplimiento de estas normas e
informar al gerente de planta sobre las condiciones de salud del personal.
- Es responsabilidad del área de recursos Humanos, de mantener la información constante sobre
los certificados médicos que se encuentran en la oficina principal de la planta.
- El jefe de cada área será responsable de observar en forma visual si el personal a su cargo
presenta síntoma de una enfermedad o herida, informar al personal de administración.
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a. DEFINICIONES.
ETAS.- Síndrome originado por la ingestión de alimentos y/o agua, que contengan agentes
microbiológicos en cantidades tales que atenten la salud del consumidor a nivel individual o
grupo de población.
Higiene personal.- Sistemas de Principios y reglas para preservar la salud y la vida de las
personas.
4. DOCUMENTACIÓN RELACIONADA.
Guía de Control de Higiene FDA capítulo 7
5. DESARROLLO.
5.1. Equipos y Materiales
Botiquín
Certificados de Salud.
5.2. Frecuencia
Cada seis meses.
5.3. Procedimiento
Control de salud
- No se permitirá el ingreso a la planta a ninguna persona que se sepa o se sospeche que padece o
que presente heridas cutáneas, llagas o diarrea, dicho personal deberá de acudir a un centro de
salud donde previa evaluación será tratada hasta que sane de dicho mal, mientras tanto no podrá
laborar en la planta por ser un vector de contaminación.
- El personal manipulador deberá tener un carnet sanitario y/o un certificado médico emitido por la
autoridad sanitaria competente
- Cuando los carné y/o los certificados médicos presenten caducidad, se presentarán una relación
del personal que requiera la actualización del documento en mención, de esto se encargará el
encargado de recursos humanos.
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-La planta cuenta con un botiquín de emergencia móvil que permite actuar ante una eventualidad y
dos botiquines estacionarios distribuidos en puntos estratégicos para cualquier eventualidad (área
de lavado manos y otro en oficinas)
5.4. Monitoreo
5.4.1. Responsable del monitoreo
Personal encargado de recursos humanos.
5.4.2. Frecuencia
Cada seis meses o cuando se sospeche de una enfermedad.
5.4.3. Parámetros a monitorear
Salud del personal en general.
5.4.4. Metodología de monitoreo
Por análisis clínicos y chequeo médico.
5.4.5. Registro
Registro de salud del personal RHP-001
5.5. Acciones correctivas y correctoras
Acciones correctivas
- Si un trabajador padece o se sospecha que es vector de una enfermedad infectocontagiosa
susceptible a trasmitirse al alimento, se le asigna otra labor dependiendo de los síntomas o se le
excluye de la planta hasta que el médico determine su estado de salud para el reinicio de sus
actividades laborales.
Acciones correctoras
- Capacitación del personal por entidades de salud en temas relacionados con ETAS.
- Control médico semestral (análisis y examen médico).
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5.5.1. Responsable
Jefe de Control de Calidad y Supervisor de Recursos Humanos.
5.5.2. Tiempo de resolución
Inmediato.
5.5.3. Registro
Registro de salud del personal RHP-001
6. VERIFICACIÓN
6.1. Responsable de la verificación
Supervisor De Saneamiento.
6.2. Frecuencia de la verificación
Una vez cada seis meses.
6.3. Metodología de la verificación
Revisión de registros, y documentación.
Revisión médica
anual.
No trabajar si
tienes dolores
estomacales.
Reportar
heridas y
cubrirlas.
Tener un
botiquin.
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VIII. CONTROL DE PLAGAS (MSSOP-AEP-10)
1. OBJETIVO
Garantizar el control, prevención y erradicación de plagas mediante la aplicación de métodos
efectivos y seguros para evitar la contaminación del producto.
2. ALCANCE
Es aplicable a toda la planta y sus alrededores.
3. RESPONSABLES
- Jefe de control de calidad, es responsable de verificar el cumplimiento de los procedimientos del
control de plagas en planta y alrededores.
- Supervisor de control de calidad, responsable de ejecutar el programa de control de plagas y a la
vez comunica al jefe de control de calidad la presencia de estos en la planta.
- Supervisor de producción, responsable de comunicar al jefe de control de calidad sobre la
detección de plagas en su área y alrededores.
- El personal de vigilancia informa la presencia de plagas en el área.
3.1. DEFINICIONES
Plaga.- Insecto, roedor o ave capaz de contaminar los alimentos.
Cebos.- Mezclas de granos molidos y harina a lo que se le agregó sustancias químicas en
polvo, que se coloca en lugares estratégicos, para el control de roedores.
Infestación: Presencia de agentes destructores tales como: insectos, roedores, aves, etc. que
deterioren un alimento almacenado.
Fumigación: Tratamiento físico químico que permite eliminar insecto.
Plaguicida: Sustancia de naturaleza química o biológica para el control de insectos, ácaros, que
son nocivos para el alimento.
Cebaderos: dispositivo donde se colocan los cebos.
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4. DESARROLLO
4.1. Áreas de refugios y atrayentes
- La planta y alrededores debe estar libre de áreas de refugio y atrayentes tales como: Maleza
alta, almacenamiento inadecuado de equipos, insumos, envases de segundo uso, presencia
de basura, desperdicios, desechos, agua estancada y empozada.
4.2. Equipos y Materiales
Rodenticidas.
Trampas de captura.
Cebos.
4.3. Frecuencia
Cada dos días para el caso de roedores, quincenal y/o cuando sea necesario para el caso de
insectos, diario en caso de la desinsectación en planta.
4.4. Exclusión
Se minimiza la atracción de plagas tomando medidas preventivas para eliminar áreas de refugio y
atrayentes cumpliendo:
- Los tachos de basura deberán contar con tapas y bolsas par el fácil retiro de los desechos..
- Las canaletas de evacuación tendrán rejillas y se debe de mantener limpias.
- La limpieza y ventilación de las oficinas administrativas deben ser en forma diaria.
- El almacén de materiales e insumos debe ser ordenado diariamente
- El comedor se debe mantener limpio y ordenado diariamente con la evacuación diaria de
desechos.
- Los SS.HH deben de estar completamente limpios, los tachos tienen que lavarse diariamente.
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4.5. Exterminación
DESINFESTACION (ROEDORES, INSECTOS) Y DESINFECCION
Para una efectiva desinfestación se considerará:
Erradicar oportunamente los desperdicios y residuos a fin de evitar la atracción de insectos y
roedores. Restos de fruta, cáscara, semilla, fruta malograda, basura, etc. serán colocadas en cilindros
e inmediatamente que estos estén llenos serán removidos al relleno sanitario.
Mantener el orden y la limpieza constante. Inspeccionar oportunamente la materia prima, insumos y
material auxiliar a fin de verificar que no sean portadores de plagas.
Colocar insectocutores y tiras de exclusión en lugares estratégicos a fin de evitar el ingreso de
insectos a las salas de proceso.
Por lo menos cada 15 días se limpiará el insectocutor y se identificaran los insectos de acuerdo a la
experiencia del personal de calidad. Esta actividad se registrará en el registro RSSOP-012 “Monitoreo
de Insectocutores” y será efectuada por el electricista conjuntamente con personal de calidad.
Todos los implementos que se usan en el proceso de desinfestación tanto de insectos como de
roedores y aves estarán correctamente rotulados.
Fumigar mensual, quincenal o semanalmente de acuerdo a las condiciones si así lo requieren para el
control de insectos usar Estoque, Actellic entre otros de acuerdo a las dosis recomendadas y duplicar
la dosis en caso que sea un tratamiento de ataque.
Cada tres meses aplicar rodenticidas cebo en lugares estratégicos establecidos en el plano de
ubicación de cebos. Si se observa la presencia de roedores aumentar la frecuencia de aplicación.
Los rodenticidas deben almacenarse y transportarse en una ubicación diferente a los de los insumos o
cualquier otro material auxiliar que va a tener contacto directo con el producto terminado. Se
mantendrán correctamente rotulados y serán mantenidos bajo llave.
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A fin de monitorear la actividad de plagas, se colocaran trampas mecánicas a fin de evidenciar la
presencia de estas.
Los cebos se revisaran dos veces por semana ó interdiario, según la intensidad de la plaga, y serán
recargados. Se registra si hay consumo de cebo, evidencia de roedores o presencia de roedores en el
formato RSSOP-010 “Control de Trampas – Roedores”.
Todos los cebos se colocaran en trampas preparadas para este fin, las mismas que deben estarán
enumeradas a fin de llevar el control de cada una de ellas. La ubicación estará detallada en el plano
de ubicación de cebos.
Normas para el uso del Desinfectante
1. Aplicar el desinfectante cuando no hay actividad en la línea de proceso.
2.- El producto debe ser rociado mediante uso de mochila en paredes y pisos básicamente sin llegar al
goteo; teniendo cuidado de no entrar en contacto directo con los equipos o maquinaria de proceso de
elaboración de Leche Condensada.
3.- Pulverizar con la solución de desinfectante en salas de proceso
Baños y vestuarios.
4.- Producto Empleado: Hipoclorito de calcio.
5.-.La aplicación del desinfectante debe efectuarse semanal ó quincenalmente, de acuerdo a la
producción.
6.-La Persona encargada de la desinfección deberá tomar las precauciones y deberá proveerse de
mascara y ropa adecuada.
7.-Finalizada la desinfección, el envase debe ser destruido y el operador lavarse con abundante agua y
jabón.
8.-Los desinfectantes deben almacenarse y transportarse en una ubicación diferente a la de los insumos
o cualquier otro material auxiliar que va a tener contacto directo con el producto terminado.
9.-Toda la operación de fumigación será supervisada por el Jefe de Control de Calidad.
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Normas para el uso del Insecticida
1. Aplicar el insecticida cuando no hay actividad en la línea de proceso.
2.- El producto debe ser rociado mediante uso de mochila en paredes y pisos básicamente sin llegar al
goteo; teniendo cuidado de no entrar en contacto directo con los equipos o maquinaria de proceso de
leche.
3.- Pulverizar con la solución en baños, vestuarios, comedor, oficinas y patios.
4.-Dosis de empleo: Recomendada por el fabricante del producto.
5.-.La aplicación del insecticida debe efectuarse quincenalmente.
6.-La Persona encargada de la desinsectación deberá tomar las precauciones y deberá proveerse de
mascara y ropa adecuada.
7.-Finalizada la desinsectación, el envase debe ser destruido y el operador lavarse con abundante agua y
jabón.
8.-Los insecticidas deben almacenarse y transportarse en una ubicación diferente a la de los insumos o
cualquier otro material auxiliar que va a tener contacto directo con el producto terminado.
9.- Toda la operación de fumigación será supervisada por el Jefe de Control de Calidad.
Normas para el uso de rodenticidas
1.-Preparar el cebo con maíz molido, cocido, crudo, o tomate en rodajas.
2.-Aplicar rodenticidas en los cebos, distribuir los cebos en los cebaderos y colocarlos en los lugares
señalados en el plano. Dentro de la nave de proceso solo se debe colocar cebos cuando no hay
operaciones (cuando la planta está en mantenimiento).
3.-Una vez determinado el inicio de operaciones retirar los cebos de la nave de proceso. El resto de
cebos dejar que permanezcan en su lugar si no han sido consumidos.
4.-Dosis de empleo:
Para Tratamiento de ataque y mantenimiento, dosis recomendada por el fabricante del producto.
5.-La aplicación de rodenticidas debe efectuarse de forma mensual, pero si las condiciones de la
población y tipo de roedores varia, se variará la frecuencia de aplicación de rodenticidas.
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6.-La Persona encargada de la aplicación de rodenticidas deberá tomar las precauciones propias del
caso como la de evitar todo contacto con los cebos o con los lugares donde se aplicará los cebos.
7.-Finalizada la aplicación de rodenticidas, lavar exhaustivamente los recipientes usados. Y el operador
lavarse con abundante agua y jabón.
8.-Al terminar la aplicación tanto de rodenticidas proceder a destruir el recipiente del producto químico.
9.-Toda la operación de desinfestación será dirigida y supervisada por el Jefe de Control de Calidad.
10. No deberá colocarse cebos en lugares donde se almacenan productos o insumos que van al proceso,
Ej. Almacén de envases, planta de tratamiento de agua, Etc.
Disposición de roedores muertos y cebos no consumidos
Los roedores muertos a causa del consumo de los cebos aplicados dentro de las instalaciones de la
planta, serán colocados en doble bolsa plástica, rotuladas con letras grandes que alerten de la
peligrosidad del contenido y serán colocados dentro del cilindro de basura.
Los cebos no consumidos serán retirados cuando la persona responsable de dirigir y/o supervisar esta
actividad lo autorice.
A. Desratización:
- Se cuenta con un plano de distribución de trampas. El cebo conteniendo rodenticidas es
colocado dentro de las trampas de monitoreo (10 - 20 pellets en cada trampa). Cada una de las
trampas tendrán su numeración para poder identificarlas.
- Revisar las trampas cada tres días o de acuerdo a la determinación de población, y se
restituirán los que se hayan consumido. La restitución de cebos se realizará hasta que se
observe que ya no son consumidos.
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B. Desinsectación
- Se llevará a cabo una fumigación contra insectos cuando alguna plaga represente un peligro
para la inocuidad de nuestro producto y no antes, ya que el aseo diario nos permitirá
salvaguardar esta posibilidad, por ser dañina al medio ambiente y a la salud.
Los insecticidas serán aplicados por personal debidamente capacitado.
C. Desinfestación del producto.
- Se llevará a cabo en la tina de lavado de materia prima. Ver Manual BPM (MBPM-AEP-01).
Monitoreo
4.5.1. Responsable del monitoreo
Supervisor de saneamiento.
4.5.2. Frecuencia
Para el caso de la desratización: Cada tres días.
Para el caso de la desinsectación: cada 15 días.
Para el caso de des infestación: diario.
4.5.3. Parámetros a monitorear
Presencia de plagas.
4.5.4. Metodología de monitoreo
Inspección Visual.
4.5.5. Registro
Control de Trampas - Roedores RSSOP-010
Control de Desinfección y desinsectación RSOOP-011
4.6. Acciones correctivas y preventivas
De haber presencia o indicios de plagas en la planta se procede:
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Acciones inmediatas
A. Roedores
- Colocar más cebaderos.
- De encontrarse roedores muertos, serán rociados con cal para luego ser evacuados e
incinerados.
B. Insectos:
Moscas
- Limpiar la zona donde hay presencia de mosca, aplicar agua clorada.
- Evaluar la contratación de servicios de fumigación de empresas autorizadas por los órganos
competentes.
C. Desinfestación de Materia Prima:
De existir poblaciones altas de thrips u otros, se procede al lavado con más tiempo de contacto.
Acciones preventivas
- capacitación del personal
- Eliminar las condiciones favorables atrayentes a plagas.
- Mantenimiento de las instalaciones para evitar los focos infecciosos.
4.6.1. Responsable
Jefe de Control de Calidad.
4.6.2. Tiempo de resolución
Inmediata
5. VERIFICACIÓN
5.1 Responsable de la verificación
Líder del equipo HACCP (Jefe de Control de Calidad).
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5.2 Frecuencia de la verificación
Una vez al mes.
5.3 Metodología de la verificación
Revisión de registros, y documentación.
LISTA MAESTRA DE REGISTROS
Control de Aplicación de Cloro en Tanque Cisterna RSSOP-001
Control de Aplicación de Cloro RSSOP-002
Desinfección de Mesas y Superficies RSSOP-003
Limpieza y Desinfección de Maniluvios RSSOP-004
Limpieza y Desinfección de Pediluvios RSSOP-005
Control de Productos Tóxicos RSSOP-006
Inspección Pre-Operacional RSSOP-007
Calibración de Equipos RSSOP-008
Control de Materiales de Embalaje RSSOP-009
Control de Roedores RSSOP-010
Control de Desinfección y Desinsectación RSSOP-011
Limpieza y desinfección de Tanque Cisterna RSSOP-012
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