siap cetak komplit
Post on 18-Feb-2015
316 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk diawal berdirinya merupakan
perusahaan asing yang bergerak di bidang perkebunan. Perusahaan ini didirikan oleh
Group Harrissons and Crossfield dari Inggris pada tahun 1906 dengan nama
Harrissons and Crossfield Plc (H & C). Perusahaan ini merupakan bekas hak
Concessie berdasarkan perjanjian Zelfbes Turn tanah Jawa dengan beberapa
perusahaaan Rubber Company Ltd yang disahkan dengan ketetapan Residen
Sumatera Timur, dalam kerangka konversi Undang-undang Pokok Agraria (UU No. 5
tahun 1906). Hak Concessie tersebut dikonversikan menjadi Undang-undang Hak
Guna Usaha (UU HGU) yang ditegaskan dalam surat Menteri Agraria 1 Maret 1962
No. Ka.13/7/1962.
Berdasarkan Ketetapan Presiden Republik Indonesia No. 6 tahun 1964,
perusahaan ini berada dalam pengawasan pemerintah dengan nama PT.PP. Dwikora I
dan II (1964-1968). Dalam suatu perjanjian pemerintah RI dengan Harrissons and
Crossfield Plc. Sejumlah anak perusahaan perkebunan tersebut oleh pemerintah RI
dikembalikan kepada pemiliknya semula dan diganti namanya menjadi Hak Guna
Usaha (HGU) selama 30 tahun. PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk didirikan
dengan akte notaris Raden Kadiman di Jakarta tanggal 18 Desember 1962 dan akte
pembaharuan tanggal 9 September 1963.
1
2
Pada bulan November 1994, perusahaan ini dibeli oleh sebuah perusahaan
Indonesia bernama PT.Pan London Sumatra Plantation (PPLS) senilai US$ 273 juta.
PPLS dimiliki oleh Anry Pribadi dari Group Napan dan Ibrahim Risyad dari
Risjadson. Tak lama kemudian, 25% saham Lonsum dialihkan kepada Happy Cheer
Limited (HCL), 75% lainnya tetap dipegang oleh oleh PPLS.
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk (Lonsum) memiliki sebelas
perkebunan (kelapa sawit dan karet) di Sumatera Selatan, satu perkebunan karet di
Sulawesi Selatan, satu perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur dan dua
perkebunan (coklat, kopi dan teh) di Jawa. Pada akhir tahun 1997, Lonsum mengelola
perkebunan perkebunan seluas 45.477 hektar di Sumatera Utara, Jawa dan Sulawesi.
Program ekspansi Lonsum berawal pada tahun 1994 dan direncanakan untuk
memperluas perkebunannya sebanyak 113.750 hektar di Sulawesi dan Kalimantan.
Lonsum juga sedang mengembangkan perkebunan seluas 36.371 di Sumatera Selatan
dan Sulawesi. Luas total perkebunannya pada tahun 2000 diproyeksikan sebesar
205.000 hektar.
Lonsum yang aktifitasnya mencakup perkebunan kelapa sawit, karet, kopi dan
teh adalah salah satu perusahaan perkebunan terkemuka di Indonesia. Pada bulan
Desember 2000, Lonsum telah melakukan penanaman kelapa sawit seluas 39.163
hektar, karet seluas 15.879 hektar, dengan 17 pabrik dan sejumlah kawasan yang
masih mungkin untuk pembangunan.
Dalam menjalankan usahannya, Lonsum mendirikan beberapa pabrik dan
kebun (estate) yang disebar di beberapa wilayah Indonesia terutama di pulau
Sumatera. Di bawah ini adalah pabrik-pabrik yang telah berdiri :
3
1. Sumatera Utara, antara lain :
- TOM ( Turangi Oil Mill ) dengan kapasitas 45 ton/jam
- Begerpang POM ( Palm Oil Mill ) dengan kapasitas 50 ton/jam
- Dolok Palm Oil Mill dengan kapasitas 45 ton/jam
- Gunung Melayu POM dengan kapasitas 30 ton/jam
- Sei Rumbia dengan pabrik karet
2. Sumatera Selatan, antara lain :
- Sei Lakitan POM dengan kapasitas 60 ton/jam
- Belani Elok POM dengan kapasitas 60 ton/jam
- Artha Kencana POM dengan kapasitas 15 ton/jam
- Tirta Agung POM dengan kapasitas 45 ton/jam
- Gunung Bais POM dengan kapasitas 5 ton/jam
- Cengal Crumb Rubber Factory
3. Diluar dari daerah Sumatera ada beberapa, diantaranya :
- Salah satu Pabrik Kertasari (Jawa Barat) dengan komoditi teh
- Trebasala (Jawa Timur) dengan komoditi kopi dan coklat
- Palangisang (Sulawesi Selatan) dengan komoditi karet
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) milik PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk yang
terdapat di Pulau Sumatera adalah Begerpang POM (Palm Oil Mill) yang terletak di
Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang. Pabrik ini didirikan pada
tahun 2002 dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Juli 2003 dengan kapasitas produksi
45 ton/jam.
4
Begerpang POM mengolah buah kelapa sawit dari Tandan Buah Segar (TBS)
menjadi minyak sawit atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti biji sawit atau Palm
Kernel. Pada awal bulan juli 2006, pabrik menambah hasil produksi yang dipasarkan
yaitu Palm Kernel Oil (PKO) yang bahannya berasal dari inti biji sawit.
1.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Begerpang POM (Palm Oil Mill) milik PT. PP.
London Sumatra Indonesia Tbk bergerak dalam bidang pengolahan Tandan Buah
Segar kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit mentah (Crude Palm Oil), Palm
Kernel Oil (PKO), pakan ternak (meal) dan kompos.
Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM dipasarkan
ke dalam negeri dan sebagian diekspor ke luar negeri.
1.3. Lokasi Perusahaan
Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill PT.PP.London Sumatra
Indonesia Tbk terletak di Begerpang, Kecamatan Galang, Kabupaten Deli Serdang.
1.4. Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh pabrik kelapa sawit Begerpang POM akan di
kirim ke tempat penampungan sementara di daerah Belawan yang menampung
seluruh produk dari PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk di daerah Sumatera Utara
untuk selanjutnya dipasarkan keluar negeri seperti Jepang, Australia, Jerman, Inggris,
Amerika Serikat, Korea, Brazil, Vietnam, Singapura, dan lain-lain. Sedangkan untuk
produksi berupa kompos, langsung digunakan untuk pupuk di Begerpang Estate.
5
1.5. Ekonomi dan Budaya
Berdirinya Pabrik Kelapa Sawit Begerpang Palm Oil Mill milik
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk membantu kehidupan masyarakat sekitar. Di
bidang ekonomi yaitu dengan adanya pabrik ini maka kehidupan ekonomi masyarakat
terbantu dengan terbukanya lapangan pekerjaan sebagai tenaga kerja di pabrik
maupun sebagai buruh perkebunan.
Di bidang sosial dan budaya adalah wawasan masyarakat tentang pabrik
kelapa bertambahnya kesempatan bagi mahasiswa untuk mengetahui mengenai
proses pengolahan semakin terbuka pembangunan sarana pendidikan untuk karyawan
dan sekitar.
1.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang
Adapun tujuan daripada praktek kerja lapang ini adalah sebagai berikut :
1. Melihat dan mengenal lapangan kerja secara langsung serta aplikasi teori-teori
yang telah diperoleh dari perkuliahan.
2. Dapat memperoleh keterampilan dalam penguasaan pekerjaan.
3. Meneliti masalah yang timbul di lapangan dan membantu perusahaan dalam
pemecahannya.
4. Sebagai salah satu syarat untuk melesaikan studi pada Jurusan Keteknikan
Pertanian Fakultass Pertanian Universitas Sumatera Utara.
1.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang
Adapun yang menjadi manfaat daripada praktek kerja lapang ini adalah
sebagai berikut :
6
1. Agar mahasiswa mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit dari bahan baku
menjadi bahan jadi
2. Mengetahui proses maintenance di pabrik
3. Menguasai sistem menajemen yang baik di dalam perusahaan
4. Mengetahui operasi sistem-sistem produksi
5. Dapat mengetahui perusahaan secara lebih dekat
BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN
2.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi perusahaan dibentuk oleh sekelompok orang untuk bekerjasama
dalam mencapai suatu atau beberapa tujuan perusahaan yang sudah ditetapkan
sebelumnya. Struktur organisasi merupakan gambaran secara skematis yang jelas dan
terperinci tentang hubungan-hubungan, wewenang pemerintah, dan kerja sama
diantara departemen, bagian-bagian, posisi-posisi, atau orang-orang yang
menggerakkan organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Struktur organisasi yang baik adalah setiap karyawan (staf dan tenaga kerja)
dapat melihat keseluruh sistem birokrasi untuk setiap departemen dengan jelas,
terperinci dan mudah dimengerti, sehingga setiap karyawan dapat mengetahui kepada
siapa dan bagaimana ia melaporkan aktifitas kerjanya. Atau apabila ada masalah yang
belum pernah dihadapi harus dapat dengan cepat dan tepat melaporkan kepada siapa
yang berwenang. Struktur perusahaan yang baik juga diharapkan bersifat fleksible
dalam arti berkembang bergerak sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan
serta mampu mengarahkan orang-orang yang berada di dalam perusahaan kepada
keadaan sedemikian rupa sehinggam mereka dapat melaksanakan aktivitas dengan
baik yang mendukung tercapainya sasaran perusahaan disamping mewujudkan tujuan
masing-masing departemen.
Dalam mencapai tujuannya PT.PP London Sumatera Indonesia, Tbk,
menetapkan struktur organisasi staf dan fungsional, dimana wewenang dari puncak
7
8
pimpinan dilimpahkan kepada satuan organisasi di bawahnya dalam bidang pekerjaan
tertentu. Pimpinan tiap bidang kerja atau tiap departemen berhak memberi tanggung
jawab atas tugas kepada semua pelaksanan yang ada sepanjang menyangkut bidang
kerja atau departemenya, dan tiap-tiap satuan pelaksana ke bawah memiliki
wewenang dalam semua bidang kerja. Pimpinan tertinggi dibantu oleh biro
personalia dan satuan pengawasan intern.
Begerpang POM merupakan salah satu cabang dari PT.PP London Sumatera
Indonesia Tbk, yang berpusat di kota Medan. Kendali operasi dilaksanakan dari pusat
dan dewan redaksi yang berkedudukan di Medan- Sumatra Utara. Berikut ini adalah
gambar blok diagram struktur organisasi PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk,
Begerpang POM :
9
Gambar Struktur Organisasi Begerpang Pom Oil Mill
10
2.2 Tugas Dan Tanggung Jawab
Adapun tugas-tugas dan tanggung jawab serta wewenang dari personil
tersebut adalah sebagai berukut :
a. Manager
- Bertanggung jawab kepada AMP.
- Mengadakan pertemuan mingguan dengan staf mengenai pelaksanaan
hasil kerja.
- Membawahi seluruh staf, pegawai dan karyawan.
b. Coordinator Shift
- Bertanggung jawab kepada Manager.
- Membantu Manager dalam melaksanakan tugasnya.
- Membawahi shift Engineer I, shift Engineer II, office Clerk,Head of lab,
dan Daliy Foreman.
- Dan melakukan koordinasi kepada bawahan tersebut.
c. Maintenace Engineering
- Bertanggung jawab kepada Manager.
- Bertanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin pengolahan
di pabrik.
- Membuat daftar permintaan barang-barang atau spare part di pabrik.
- Membimbing dan membina bawahan.
d. Shift Engineering
- Bertanggung jawab kepada Manager.
- Bertanggung jawab kepada operasional pabrik.
11
- Melakukan pengawasan penerimaan buah, kualitas, kwantitas loose
(kehilangan dalam pengolahan hasil produksi).
- Membimbing dam membina bawahan.
e. Shift Compost
- Bertanggung jawab kepada Manager.
- Bertanggung jawab kepada pengolahan kompos.
- Membimbing bawahan.
f. Foreman
- Mengkoordinir semua aktifitas karyawan pabrik (sesuai dengan
bidangnya).
- Sebagai wakil shif engineer dan maintenance engineer memberikan
instruksi kepada bawahan.
- Memberi laporan harian kepada shift engineer tentang proses pengolahan.
g. Office clerk
- Membuat daftar karyawan serta pekerjaan dan jadwal kerjanya.
- Membuat data keuangan pabrik.
- Mencatat semua input dan output dari pabrik.
- Membuat program kerja tahunan
- Membuat Monthy production Report Apendix, Monthy production Report
for SPM, KPI
- Membuat cash flow
h. Head Of lab
- Mengetahui kualitas CPO dan kernel
- Mengetahui persentase oil looses dan kernel looses
12
- Mengetahui kesadahan air pada water treatment plant.
- Memberikan laporan kepada bagian produksi apabila ketiga point diatas
tidak sesuai dengan target.
- Melaporkan hasil analisa pada manajer
- Mencatat absensi personil laboraturium, limbah dan dispach
i. Workers
- Melaksanakan semua pekerjaan sesuai dengan ketentuan perusahaan dan
kemampuan yang dimiliki.
- Melaksanakan perintah atasan apabila ada kondisi mesin, peralatan yang
tidak dapat diperbaiki/tidak layak dioperasikan
- Membagi tugas pekerjaan kepada masing-masing anggotanya
- Memantau kinerja anggotanya agar bekerja sesuai dengan SOP
- Menanggapi laporan kerusakan dari masing-masing stasiun
- Membuat laporan kinerja harian kepada atasan
j. Security
- Memantau kondisi keamanan pabrik
- Memeriksa setiap orang yang memasuki pabrik
- Memeriksa kondisi truk CPO, kernel, TBS saat pemuatan dan
pembongkaran
- Melaporkan kepada atasannya apabila ada kondisi yang tidak aman
- Mengkondisikan areal kerja dalam keadaan aman, bersih dan rapi
- Mengisi laporan kegiatan proses harian
13
2.3 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang digunakan dalam menjalankan seluruh aktifitas kerja
baik office maupun factory di PT.PP London Sumatera Indonesia Tbk, adalah
warga Negara Indonesia yang diangkat untuk menduduki jabatan sesuai dengan
kemampuan yang dimiliki dan memenuhi peraturan yang berlaku di perusahaan.
PT.PP. London Sumatera IndonesiaTbk, memiliki 8 perilaku untuk setiap
pekerja. Delapan perilaku utama Lonsum tersebut adalah sebagai berikut :
1. Proaktif (Proactive)
Dengan mengambil inisiatif tindakan tanpa menunggu instruksi jika timbul
masalah
2. Kreatif dan Inovatif (Creative & Inovative)
Dengan menghasilkan gagasan baru yang memiliki nilai tambah
3. Memmberikan konstribusi Tambah (Constribusi Positively)
Dengan selalu menunjukan minat dan upaya yang sungguh-sungguh dalam
mencari solusi terbaik untuk kepentingan perusahaan.
4. Melakukan Perbaikan Terus-Menerus (Improve Continualy)
Dengan tidak pernah puas diri pada hasil yang dicapai pada saat ini, selalu
mencari kemungkinan-kemungkinan perbaikan/peningkatan kerja
5. Bertindak Jujur (Act with Honesty)
Dengan menunjukan sikap terbuka dalam hubungan dengan pihak-pihak
berkepentingan sesuai dengan standart etika yang berlaku
6. Disiplin dan Konsisten (Discipline & Consistent)
Dengan selalu mematuhi peraturan, tata laksana organisasi dan bisnis yang
berlaku
14
7. Bertanggung Jawab
Atas peran dan tugas dengan menunjukan komitmen berupaya untuk menjaga
fungsi peran dan menyelesaikan secara tuntas dengan sebaik-baiknya
8. Peduli dan Respek (Care & Respect)
Peduli dan respek terhadap orang lain serta lingkunagn sekitar dengan berupaya
memahami dan mempertimbangkan kepentingan, menghargai perbedaan,
mengakui kelebihan/kinerja pihak-pihak dan selalu menjaga kelestarian
lingkungan.
2.4 Waktu Kerja
a. Waktu Kerja Security
Tabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM
HariJam Kerja
Shift 1 Shift 2 Shift 3
Senin
Selasa
Rabu
Kamis
Jum’at
Sabtu
07.00 – 14.00
07.00 – 14.00
07.00 – 14.00
07.00 – 14.00
07.00 – 14.00
07.00 – 14.00
14.00 – 22.00
14.00 – 22.00
14.00 – 22.00
14.00 – 22.00
14.00 – 22.00
14.00 – 22.00
22.00 – 06.00
22.00 – 06.00
22.00 – 06.00
22.00 – 06.00
22.00 – 06.00
22.00 – 06.00
(Sumber : Jadwal kerja Begerpang POM Juli 2012)
15
b. Waktu Kerja Proses
Tabel 2.2 Waktu kerja proses di Begerpang POM
HariJam kerja
Shift 1 Shift 2
Senin
Selasa
Rabu
Kamis
Jumm’at
Sabtu
10.00 – 17.00
10.00 – 17.00
10.00 – 17.00
10.00 – 17.00
10.00 – 17.00
10.00 – 17.00
17.00 – FFB sesuai rest target
17.00 – FFB sesuai rest target
17.00 – FFB sesuai rest target
17.00 – FFB sesuai rest target
17.00 – FFB sesuai rest target
17.00 – FFB sesuai rest target
(Sumber : Jadwal Kerja Begerpang POM , Juli 2012)
*Note : Jam kerja dapat berubah disesuaikan dengan estime FFB yang akan di
proses.
c. Waktu Kerja Kantor
Jadwal kerja kantor di Begerpang POM adalah sebagai berikut :
Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM
d. Waktu Kerja Karyawan
Kesejahteraan umum bagi karyawan merupakan hal yang sangat
penting, sebab produktivitas karyawan dipengaruhi oleh tingkat
kesejahteraan yang diberikan perusahaan PT.PP. London Sumatera
Indonesia Tbk. Memikirkan hal tersebut, selain gaji bulanan yang
diberikan kesejahteraan lainnya kepada karyawan antara lain :
Jam Kerja Kegiatan07.00 - 09.30 Kerja09.30 - 10.00 Istirahat10.00 - 14.30 Kerja
16
1. Perumahan
2. Pelayanan Kesehatan (pengobatan/perawatan)
3. Pendidikan
4. Olah raga dan hiburan
5. Bonus
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit
Tanaman kelapa sawit (Elaeis guinensis) berasal dari Guinea di pesisir
Afrika Barat, kemudian ke bagian Afrika lainnya. Asia Tenggara dan Amerika
Latin sepanjang garis equator (antara garis lintang utara 15o dan lintang selatan
12o). Kelapa sawit dapat diklasifikasikan atas beberapa varietas antara lain :
1. Dura
Cangkangnya tebal, daging buah tipis, intinya besar, dan hasil ekstraksi
minyaknya rendah, yaitu 17–18 %.
2. Pisifera
Tidak mempunyai cangkang, serat tebal mengelilingi inti yang kecil. Jenis ini
tidak dikembangkan untuk tujuan komersil.
3. Tenera
Suatu hibrida yang berasal dari penyilangan Dura dan Pisifera. Cangkangya
tipis, mempunyai cincin dikelilingi biji dan hasil ekstrasi minyaknya tinggi,
yaitu berkisar 23–26 %.
3.2 Panen dan Pasca Panen
Kelapa sawit biasanya mulai berbuah pada umur 3 – 4 tahun dan buahnya
menjadi masak 5 – 6 bulan setelah penyerbukan. Proses pemasakan buah kelapa
sawit dapat dilihat dari perubahan warna kulit buahnya, dari hijau pada buah muda
menjadi merah jingga waktu buah telah masak. Pada saat itu, kandungan minyak
pada daging buahnya telah maksimal. Jika terlalu matang, buah kelapa sawit akan
lepas dari tangkai tandannya (Sunarko, 2007).
18
Panen pada tanaman kelapa sawit meliputi pekerjaan memotong tandan
buah masak, memungut brondolan dan sistem pengangkutannya dari pohon ke
tempat pengumpulan hasil (TPH) serta ke pabrik. Dalam pelaksanaan pemanenan,
perlu diperhatikan beberapa kriteria tertentu sebab tujuan panen kelapa sawit
adalah memperoleh produksi yang baik dengan rendemen minyak yang tinggi.
Karena kualitas minyak sangat dipengaruhi oleh cara pemanennya, maka kriteria
panen yang menyangkut matang panen, cara dan alat panen, rotasi dan sistem
panen, serta mutu panen harus diikuti (Syamsulbahri, 1996).
Kriteria matang panen merupakan indikasi yang dapat membantu pemanen
agar memotong buah pada saat yang tepat. Kriteria umum untuk tandan buah yang
dapat dipanen yaitu berdasarkan jumlah brondolan yang jatuh. Untuk
memudahkan pengamatan buah, maka dipakai kriteria berikut :
- tanaman dengan umur kurang dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh
kurang lebih 10 butir
- tanaman dengan umur lebih dari 10 tahun, jumlah brondolan yang jatuh
sekitar 15 – 20 butir.
Namun, secara praktis digunakan suatu aturan umum yaitu pada setiap 1 kg
Tandan Buah Segar (TBS) terdapat dua buah brondolan yang jatuh
(Pahan, 2001).
Adapun bagian-bagian yang terpenting dari buah adalah mesokarp (yang
mengandung minyak kelapa sawit), dan inti sawit (yang mengandung minyak inti
kelapa sawit). Buah kelapa sawit menjadi matang sekitar 6 bulan setelah
terjadinya polinasi (penyerbukan) dan fertilasi (pembuahan). Kematangan buah
adalah aspek yang pengaruhnya paling menonjol terhadap kuantitas dan kualitas
19
minyak maksimal. Kondisi buah matang bersifat kritis karena menyangkut jangka
waktu yang sangat pendek. Sifat kritis tersebut menjadi lebih nyata lagi karena
setelah buah melewati titik tepat matang kualitas minyak kelapa sawit mulai
menurun, artinya dalam waktu singkat buah akan menjadi lewat matang dan
panen lewat matang juga akan merugikan antara lain menyebabkan meningkatnya
asam lemak bebas (ALB). Kandungan asam lemak bebas (ALB) atau free fatty
acid (FFA) berkaitan erat dengan kualitas minyak kelapa sawit. Makin tinggi
kandungan ALB, makin rendah kualitas minyak kelapa sawitnya. Maka dalam
pelaksanaan panen dan pengangkutan buah ke pabrik perlu diusahakan agar
kandungan ALB dipertahankan serendah mungkin.
Dalam memanen buah kelapa sawit, perlu diperhatikan pula rotasi panen.
Di kebun Bah Jambi rotasi panen adalah 1/7 artinya pohon-pohon di satu blok
tanaman dipanen satu hari dalam seminggu. Jadi, rotasi panen adalah jarak waktu
antara memanen pertama di satu blok sampai panen berikutnya di blok yang sama.
Pelaksanaan panen terdiri atas langkah – langkah sebagai berikut :
1. Persiapan peralatan panen. Peralatan harus tersedia lengkap. Alat-alat
yang berfungsi sebagai pemotong, seperti chisel (dodos, egrek) harus
selalu tajam. Keranjang atau goni plastik untuk tempat brondolan, harus
dipelihara plot yang akan dipanen, agar selalu berada dalam kondisi yang
baik.
2. Pemanen memeriksa areal atau plot yang akan dipanen, menentukan
tandan-tandan yang harus dipanen dengan menggunakan kriteria panen 2
buah brondolan yang jatuh ditanah untuk setiap satu kg tandan.
20
3. Memangkas daun yang terletak di bawah tandan yang akan dipanen. Daun
dipotong menjadi tiga bagian dan diletakkan di antara barisan sedemikian
rupa sehingga tidak akan menggangu kelancaran pengangkutan tandan ke
tempat pengumpulan hasil (TPH).
4. Pemanenan tandan dengan jalan memotong tangkainya. Kemudian tangkai
tandan dipotong kecil menjadi sependek mungkin berbentuk V. Buah-buah
yang jatuh dan terselip pada ketiak-ketiak daun diambil dan dikumpulkan.
5. Tandan-tandan hasil panen berikut buah-buah yang lepas diangkut ke TPH
dengan menggunakan keranjang atau goni plastik. Pengumpulan buah dan
tandan di TPH dilakukan ditempat yang ternaungi, karena sinar matahari
berpengaruh terhadap kandungan ALB, dan dengan menggunakan alas
karung atau anyaman bambu dan di beberapa kebun sedang dicoba dengan
alas campuran semen yang dapat bertahan selama 4 – 5 tahun, alas ini
berfungsi untuk mencegah menempelnya tandan pada buah. Arah bekas
potongan tandan disusun menghadap jalan panen, 5 – 10 tandan per baris.
6. Menaikkan buah dan tandan ke kendaraan pengangkut yang akan
mengangkut ke pabrik. Di upayakan agar buah kelapa sawit tidak ada yang
memar atau tergores.
Agar mutu buah yang telah dipanen dan diletakkan di TPH tidak berubah
hendaknya segera diangkut ke pabrik. Tandan yang dibiarkan di atas truk seperti
yang terjadi pada daerah pengembangan akan merusak mutu. Tandan buah sawit
yang diterima pabrik hendaknya memenuhi persyaratan bahan baku yaitu tidak
menimbulkan kesulitan dalam proses ekstraksi minyak dan inti sawit, sebelum
21
buah diolah perlu dilakukan sortasi dengan penimbunan di loading ramp (Risza,
1994).
Pengangkutan tandan buah dapat dibagi atas dua bagian yaitu :
1. Pengangkutan dari pohon yang dipanen ke tempat pengumpulan hasil (TPH)
2. Pengangkutan dari TPH ke pabrik kelapa sawit
Pengangkutan dari pohon ke TPH merupakan tugas pemanen atau tim pemanen,
sedang pengangkutan dari TPH ke pabrik dilakukan oleh petugas transport
(Sunarko, 2007).
3.3 Pengolahan Kelapa Sawit
Pengolahan TBS (tandan buah segar) di pabrik bertujuan untuk
memperoleh minyak kelapa sawit yang berkualitas. Proses tersebut berlangsung
cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat dimulai dari pengangkutan
TBS atau brondolan dari TPH (tempat pemungutan hasil) ke pabrik sampai
dihasilkannya minyak sawit dan hasil sampingnya. Pada dasarnya ada dua macam
olahan utama pengolahan TBS di Pabrik, yaitu :
1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging
2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit.
(Satyawibawa dan Widyasturi, 2000).
Agar proses di PKS dapat berjalan dengan efektif dan efesien maka perlu
diterapkan standar kematangan buah yang dipanen.
22
Tabel 3.1 Derajat kematangan buah yang telah distandarkanNo Fraksi Buah Persyaratan Sifat Fisik Jumlah Brondolan
1 Fraksi 00 (F-00) 0,00 % Sangat Mentah Tidak ada
2 Fraksi 0 (F-0) < 5,00 % Mentah 1 – 12,5 % buah luar
3 Fraksi 1 (F-1) 0,00 % Kurang mentah 12,5 – 25 % buah luar
4 Fraksi 2 (F-2) > 90,00 % Matang 25 – 50 % buah luar
5 Fraksi 3 (F-3) 0,00 % Matang 50 -75 % buah luar
6 Fraksi 4 (F-4) < 3,00 % Lewat matang 75 – 100 % buah luar
7 Fraksi 5 (F-5) < 2,00 % Terlalu matang Buah dalam ikut membrondol
8 Brondolan 9,50 %
9 Tandan kosong 0,00 %
10 Panjang tangkai TBS
< 2,5 cm
Dengan terpenuhinya persyaratan kematangan buah, diharapkan produk
minyak dan inti sawit mempunyai kualitas yang baik. Sebagai acuan untuk
mengetahui kualitas produksi yang dihasilkan, perlu ditetapkan standar kualitas
minyak dan inti sawit. Dengan demikian, bisa diketahui nilai efektivitas dan
efisiensi suatu PKS.
Tabel 3.2 Standar kualitas minyak dan inti sawitNo Karakteristik Batasan
Minyak Sawit
1 Kadar asam lemak bebas (%) < 3,50
2 Kadar air (%) < 0,10
3 Kadar kotoran (%) < 0,01
4 DOBI (deterioritation of bleachability index) (%) > 2,40
23
Inti sawit
1 Kadar air (%) < 7,00
2 Kadar kotoran (%) < 6,00
3 Inti Pecah (%) < 25,00
4 Inti berubah warna < 40,00
3.3.1 Stasiun Perebusan
Perebusan bertujuan untuk menghentikan kenaikkan kadar asam lemak
bebas ( free patty acid ) dalam buah, dengan cara menghentikan kegiatan enzim
penyebab hidrolisis minyak. Ditinjau dari sudut lain, perebusan mempunyai
kaitan dengan pengolahan selanjutnya. Oleh sebab itu perebusan yang baik
haruslah dilakukan dengan suhu yang tinggi dan lebih dari beberapa menit
(Naibaho, 1996).
Tujuan perebusan ini adalah :
a. Menonaktifkan enzim lipase pemecah minyak dan membunuh
mikroorganisme
b. Menghidrolisasi lendir-lendir (polysaccharida) sehingga memudahkan
sehingga memudahkan buah lepas dari tandannya
c. Memperbaiki proses penjernihan
d. Memudahkan pemecahan biji-biji
3.3.2 Stasiun Penebahan
Penebahan adalah untuk melepaskan buah dan kelopak (calyx) dari tandan
yang sudah direbus. Penebah adalah suatu alat berbentuk teromol mendatar yang
sedikit miring dengan kisi-kisi yang bercelah sedikit lebih besar daripada ukuran
berondolan. Tromol berputar dengan putaran sedemikian sehingga tandan akan
24
mengalami gaya sentrifugal yang cukup untuk mengangkat sampai titik tertinggi
pada dinding tromol, biasanya kecepatan putaran 22 rpm. Tandan setelah terjatuh
kembali (terbanting) akan melepaskan buahnya, demikian terjadi berkali-kali
sampai tandan kosong akhirnya terlempar dari ujung tromol.
3.3.3 Stasiun Pengadukan
Brondolan yang telah terpipil dari stasiun penebah diangkut ke bagian
pengadukan (digester). Digester adalah sebuah alat yang digunakan untuk
mengaduk brondolan buah sawit berupa sebuah tangki vertikal yang dilengkapi
lengan-lengan pencacah yang berputar dengan kecepatan tertentu dan digerakkan
oleh motor listrik (Risza, 1994).
3.2.4 Stasiun Pengempaan
Proses pemisahan minyak terjadi akibat putaran ulir mendesak bubur buah,
sedangkan dari arah yang berlawanan tertahan oleh sliding cone. Screw dan
sliding cone berada di dalam selubung baja yang disebut press cage, dimana
seluruh dindingnya memiliki lubang. Dengan demikian, minyak dari bubur buah
yang terdesak akan keluar melalui lubang-lubang press cage, sedangkan
ampasnya akan keluar melalui celah antara sliding cone dan press cage. Selama
proses pengempaan berlangsung, air panas ditambahkan ke dalam screw press
agar massa bubur buah yang dikempa tidak terlalu padat (Naibaho, 1996).
3.3.5 Stasiun Klarifikasi
Stasiun klarifikasi merupakan stasiun pengolahan minyak hasil kempaan
daging buah menjadi Crude Palm Oil. Pada stasiun ini dilakukan pemisahan
antara minyak dengan lumpur (sludge) yang terdiri dari padatan dan air. Sludge
yang merupakan hasil sampingan pengolahan dengan kandungan minyak organik
25
tinggi, pH rendah serta kuantitas limbah yang besar merupakan beban potensial
untuk menuntuk kualitas lingkungan.
3.3.6 Cake Breaker Conveyor (CBC)
Ampas press yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji yang
mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Oleh sebab itu perlu
dipecah dengan alat pemecah ampas yang disebut cake breaker conveyor (CBC).
Alat ini berperan memecah gumpalan ampas dan mengangkutnya ke kolom fibre
cyclone. Untuk mempermudah pemecahan gumpalan dan mempersiapkan ampas
yang sesuai dengan persyaratan bahan bakar, maka dilakukan pemanasan CBC
yang dilengkapi dengan pemanas pada mantel sehingga kadar air ampas menurun
dan mudah diproses lebih lanjut pada depericarper. Ampas press yang terlalu
basah akibat pengempaan yang tidak sempurna dapat menyebabkan kerusakan alat
CBC yaitu sering patah as dan juga mempersulit pemisahan serat dan biji, yang
dapat mengurangi pengadaan bahan bakar. Semakin tinggi kadar air dalam serat
akan mengakibatkan kalor bakar yang rendah dan berakibat langsung pada
pencarian tekanan kerja dan kapasitas uap yang dihasilkan boiler (Naibaho, 1996).
3.3.7 Depericarper
Alat depericarper berbentuk drum berputar yang dilengkapi dengan sekat-
sekat (buffels) dan alat penghisap (blower). Ampas yaitu campuran biji dan serat
disemprotkan ke alat pemisah (semprotan) dengan udara pengering yang panas. Di
dalam berputar, ampas akan dipecah atau diseratkan sehingga biji akan dilepas
dari ikatan atau lingkungan serat. Serat yang lebih ringan dari biji akan dihisap
udara berputar (air cyclone suction) dengan suatu blower dan keluar dari alat
separator seperti dihembuskan (cyclone). Biji dan serat diangkut udara dalam
26
bentuk pusingan udara. Biji yang terpisah dari serat akan keluar dari ujung tromol
dan jatuh ke alat penampung biji, lalu diteruskan ke pengeringan (silo dryer) biji,
sedang serat ditampung pada penampungan serat untuk diangkut ke ketel uap
untuk dipergunakan sebagai bahan bakar. Pemakaian udara panas dimaksudkan
agar ampas semakin kering sehingga perbedaan berat serat dan biji semakin besar.
Dengan demikian serat akan semakin ringan dan mudah dihisap oleh udara
berputar (cyclone) (Pahan, 2001).
3.3.8 Polishing Drum
Polishing drum berfungsi untuk membersihkan serabut-serabut halus yang
masih menempel/melekat di biji. Di dalam polishing drum ada lubang-lubang
reportasi yang halus dan kasar. Lubang yang halus untuk membuang inti yang
pecah dari press, dan lubang yang kasar menjatuhkan nut ke cenveyor nut melalui
alat deatoner coloum ke silo biji. Di bagian drum yang tidak berlubang dilengkapi
dengan plat besi yang dibuat miring 250 yang berfungsi untuk mengarahkan biji
agar sewaktu berputar menuju drum yang berlubang kecil dan besar. Putaran
polshing tromol 18 rpm (Sunarko, 2007).
3.3.9 Nut Silo
Nut Silo berfungsi sebagai tempat pemeraman biji. Biji yang telah keluar
dari depericarper perlu diperam agar lebih mudah dipecah dan kernel lekang dari
cangkang. Lapisan biji dalam alat umumnya terdiri dari tiga tingkat suhu yang
berbeda, yakni :
27
a. Bagian atas 80 0C
b. Bagian tengah 70 0C
c. Bagian bawah 60 0C
Akibat proses pengeringan ini, inti sawit akan mengerut sehingga memudahkan
pemisahan inti sawit dari tempurungnya.
3.3.10 Inti Sawit
Inti sawit yang keluar dari alat pemisah inti masih sangat tinggi airnya,
sehingga inti ini perlu dikeringkan supaya kadar air inti sekitar 6-7 %. Pada kadar
ini asam lemak bebas (ALB) dari minyak inti tidak cepat meningkat selama
penyimpanan dan pengangkutan inti dilakukan. Inti yang keluar dari hydrocyclone
sebelum masuk ke pengering (silo) inti (kernel) terlebih dahulu diayak. Maksud
pengayakan adalah untuk membebaskan kotoran atau serabut yang masih melekat
pada inti (kernel). Pengeringan kernel sawit dilakukan secara bertingkat, yaitu
pada kernel hasil pemisahan cara basah dengan suhu pada tingkat atas, tengah dan
bawah berturut-turut adalah 70-80 0C, 60-70 0C dan 50-60 0C selama minimal 12
jam. Hal ini disebabkan inti yang dikeringkan di kompertemen sebelah atas
memiliki air bebas yang membasahi inti selama pemisahan inti berlangsung. Air
harus diuapkan dahulu dengan panas tinggi, kemudian diturunkan temperaturnya
pada kompertemen tengah. Di sini biji yang telah dikeringkan adalah biji yang
uap airnya berasal dari bagian dalam, lalu diturunkan lagi lebih rendah
temperaturnya. Dengan cara pengeringan di atas, maka tidak akan terjadi
perubahan-perubahan komponen di dalam inti (perubahan warna) serta dapat
dicegah peristiwa case hardening (peristiwa pengeriputan) (Satyawibawa dan
Widyasturi, 2000).
28
3.3.11 Ketel Uap
Untuk mencapai keberhasilan pengolahan di pabrik, prioritas utama adalah
meningkatkan efisiensi ketel uap (boiler). Sebab jika volume dan tekanan uap
yang berada dibawah normal akan mengakibatkan kerugian-kerugian yaitu:
1. Proses pengolahan tidak sempurna sehingga mengakibatkan pengutipan
minyak dan inti rendah. Dengan kata lain rendemen akan turun.
2. Tenaga listrik yang dihasilkan tidak dapat memenuhi kebutuhan pabrik
sehingga disubstitusi dengan pengoperasian genset.
3. Biaya olah menjadi lebih tinggi, sebab:
a. Ketel uap (boiler) merupakan alat untuk memproduksi uap dari bahan
baku air dengan menggunakan bahan bakar fiber dan cangkang.
b. Energi yang terkandung dalam uap (energi kinetis) diubah menjadi tenaga
mekanik yang menghasilkan tenaga listrik.
c. Listrik dan uap bekas dari turbin uap digunakan pabrik sebagai sumber
tenaga penggerak dan pemanasan. Keberhasilan kedua fungsi tersebut
tergantung pada uap yang diproduksi oleh ketel uap. Berdasarkan
pengamatan secara umum bahwa semakin tinggi kapasitas akan semakin
tinggi pula tingkat kesulitan dalam pengoperasiannya. Hasil pembakaran
bahan bakar yang sempurna dan terpenting adalah pemakaian bahan bakar
dengan debit dan komponen serabut (fiber) dan cangkang yang tepat.
Kadar ketepatan tersebut ditentukan oleh operator dan peralatannya
(Risza, 1994).
Sebagai sebuah unit produksi, pabrik kelapa sawit memerlukan sumber
energi untuk menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan
29
tenaga dalam jumlah yang besar. Kebutuhan energi dipasok dari dua sumber, yaitu
ketel uap (boiler) yang menghasilkan tenaga uap dan diesel genset. Pada pabrik
kelapa sawit, tenaga uap yang dihasilkan oleh boiler pertama-tama dikonversikan
menjadi energi listrik melalui turbin. Kemudian uap keluaran dari turbin
ditampung dalam sebuah bejana tekan dan dimanfaatkan untuk proses perebusan
buah dan keperluan proses pengolahan seperti pemanasan minyak, sludge, kernel
dan lain-lain. Diesel genset merupakan tenaga pembantu yang digunakan saat
pabrik akan mulai beroperasi atau pada saat tidak beroperasi (Pahan, 2001).
Turbin merupakan mesin pemutar rotor dengan memanfaatkan nosel uap.
Nosel uap berfungsi untuk merubah energi panas kebentuk energi kinetik dengan
kerugian yang minimum. Kecepatan aliran uap yang tinggi dimanfaatkan untuk
memutar rotor sebuah turbin. Jika uap keluar dari ketel bertekanan tinggi
diekspansikan sampai ke tekanan kondensor satu nosel saja, kecepatan uap
menjadi sangat tinggi. Pada umumnya kecepatan sudu sebanding dengan
kecepatan uap masuk. Uap dengan kecepatan tinggi jika menumbuk suatu cincin
sudu jalan tunggal dapat menghasilkan putaran rotor kurang lebih 30.000 rpm.
Untuk mengurangi putaran rotor yang tinggi, turbin dilengkapi dengan sejumlah
kumpulan nosel yang membentuk suatu cincin yang diikuti dengan sejumlah
cincin sudu jalan atau dapat dilengkapi dengan cincin sudu hantar tetap diikuti
dengan sudu jalan. Semua cincin sudu jalan dipasang pada poros turbin,
sedangkan cincin nosel dan cincin sudu hantar dipasang pada rumah turbin.
30
3.3.12 Pengolahan Air dan Limbah
Air merupakan kebutuhan vital bagi sebuah pabrik kelapa sawit karena
sebagian besar proses pengolahan memerlukan air. Air yang digunakan harus
memenuhi syarat-syarat tertentu seperti kesadahan dan kadar silika. Pengolahan
air untuk kebutuhan pabrik dimulai dari penampungan air hingga berbagai sumber
pada sebuah waduk.
Limbah pada pabrik kelapa sawit mengandung senyawa anorganik dan
organik. Tujuan pengolahan limbah adalah menurunkan kandungan bahan organik
dan bahan yang lainnya di dalam limbah baik dalam bentuk cair maupun gas
sehingga diperoleh konsentrasi yang aman untuk dibuang.
Berdasarkan lokasi pembentuknya, limbah hasil perkebunan kelapa sawit
dapat digolongkan menjadi dua kelompok, yakni :
1. Limbah lapangan merupakan sisa tanaman yang ditinggalkan waktu panen,
peremajaan, atau pembukaan areal perkebunan baru. Contoh limbah lapangan
adalah kayu, ranting, daun, pelepah, dan gulma hasil penyiangan kebun.
Setiap pembukaan perkebunan baru dihasilkan kayu tebangan hutan antara
40 - 50 m3/tahun. Satu hektar tanaman kelapa sawit akan menghasilkan
limbah pelepah daun sebanyak 10,40 ton bobot kering dalam setahun.
2. Limbah pengolahan merupakan hasil ikutan yang terbawa pada waktu panen
hasil utama dan kemudian dipisahkan dari produk utama waktu proses
pengolahan. Menurut penggunaanya, limbah pengolahan terdiri dari tiga
kategori sebagai berikut :
a. Limbah yang diolah menjadi produk lain karena memiliki arti ekonomi
yang besar seperti inti sawit.
31
b. Limbah yang didaur ulang untuk menghasilkan energi dalam
pengolahan dan pupuk, misalnya tandan kosong, cangkang, dan serat
(sabut) buah sawit.
c. Limbah yang dibuang sebagai sampah pengolahan. Contoh limbah
jenis ini menurut wujudnya adalah sebagai berikut :
1) Bahan padat, yaitu lumpur dari decanter pada pengolahan buah
sawit.
2) Bahan cair, yaitu limbah cair pabrik kelapa sawit dan air cucian.
3) Bahan gas, yaitu gas cerobong dan uap air buangan pabrik kelapa
sawit
(Pahan, 2001)
32
BAB IV PROSES PRODUKSI
4.1 Reception Station
a. Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Weight Bridge merupakan stasiun yang digunakan sebagai tempat
penimbangan berkapasitas besar yang biasanya digunakan untuk menimbang FFB
yang masuk ke pabrik dan juga CPO, kernel, dan kompos yang dikirim keluar
pabrik.
Stasiun ini berukuran 8 x 2.5 meter dengan kapasitas maksimum 40 ton
interval 10 kg. Pengukurannya memakai sistem elektronik sehingga mampu
menghasilkan output angka di monitor pengendali.
Gambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight bridge)
Spesifikasi alat timbangan yang digunakan pada stasiun ini adalah sebagai berikut:
- Kapasitas : Maksimum 40.000 kg dengan pembulatan timbangan kelipatan
10 kg
- Merek / Type / No. Seri : Avery Berkel / L225 / 05160127
Cara untuk menghitung netto untuk CPO dan FFB adalah
33
Netto = bruto – tarra
Keterangan ;
Netto : berat bersih (CPO , FFB , kernel)
Bruto : berat kotor (berat truk + FFB/CPO)
Tarra : berat truk kosong
Prosedur penimbangan truk CPO:
- Sebelum ditimbang, tangki penyimpanan pada truk dibersihkan terlebih
dahulu agar tidak ada bahan asing yang bercampur pada produk CPO
Lonsum pada saat pengisian
- Setelah dibersihkan truk kosong ditimbang untuk mendapatkan tarra
- Tangki truk diisi dengan CPO
- Setelah itu didapat berat bruto
- Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto – tarra
Contoh:
Misalkan diketahui dari data weight in 8230 kg dan weight out 25870 kg.
Maka berat netto produk CPO yang dibawa truk pada saat keluar dihitung dengan
cara
Net−Weight=weight out−weight∈¿
¿25870 kg−8230 kg
¿17640 kg
Sehingga diperoleh berat netto CPO yang dibawa adalah 17640 kg
- Setelah itu tangki disegel agar tidak terjadi perbedaan berat dari berat
produk seharusnya. Disegel pada mainhole dan valve untuk menjamin
keamanan produk dari segi kuantitas.
29
34
Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPO
Prosedur penimbangan truk FFB :
- Truk berisi FFB ditimbang untuk mendapatkan bruto
- FFB dituangkan ke loading ramp
- Truk dirtimbaang kembali untuk mendapatkan tarra
- Didapat berat netto dengan rumus Netto = bruto – tarra
Contoh:
Misalkan diketahui dari data weight in 17520 kg dan weight out 7420 kg.
Maka berat netto FFB yang dibawa truk pada saat masuk dihitung dengan cara
Net−Weight=weight out−weight∈¿
¿17520 kg−7420 kg
¿10100 kg
Sehingga diperoleh berat netto FFB yang dibawa adalah 10100 kg
Standart Operating Prosedur
- Memastikan flat from timbangan bersih dari brondolan, lumpur serta
memperhatikan jarak flat from dengan bak penampung air mulai dari pagi
sebelum aktivitas dimulai, krani timbang dibersihkan.
35
- Krani timbang diperiksa peralatannya seperti komputer, printer indikator
digital serta ups terpasang dengan benar.
- Diperhatikan pada layar indikator digital tertunjuk angka nol.
- Periksa voltage regulator, ups atau power regulator beroperasi dengan
baik.
- Krani timbangan menggunakan kartu penimbangan sesuai dengan nomor
urut pabrik dengan penerapan sIstem TD Mill software, data entry
( termasuk nomor nomor urut, kode produk dll ).
Work Intruction SMK3 alat dan bahan meliputi
- Voltage regulator
- Ups
- Digital indikator
- Jembatan timbangan
- Truks
Jembatan timbang satu tahun sekali diterra dari dinas perindustrian dan
perdagaangan dan diperbaiki.
b. Loading Ramp (Stasiun Penampungan TBS sementara)
Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat
sambil menunggu waktu untuk menuju bagian awal dari pengolahan. Tahap
penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan
terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat
perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai
sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang
digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masing – masing peron
36
memiliki kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp
secara keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton.
Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari
plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintu – pintu hidrolik yang
digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke
dalam lori untuk proses selanjutnya.
(a) (b)Gambar 4.3 Stasiun Penampungan Sementara:
(a) Loading Ramp, (b) Peron (Gerbang Loading Ramp)
Prosedur Sortasi TBS Di Loading Ramp
Kualitas TBS adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena
mempengaruhi dari proses ekstraksi minyak (ekstraksi minyak dan kehilangan)
dan mutu dari hasil minyak. TBS dengan kematangan yang optimum akan
menghasilkan minyak yang maksimum dan meminimalkan proses selanjutnya.
Prosedur sortasi TBS memberikan suatu pencapaian dari mutu TBS yang diterima
di pabrik. Hal ini juga menjadi suatu tolak ukur kepada manajemen kebun untuk
menjaga standar panen mereka.
a) Definisi dan spesifikasi
Di PT PP Lonsum Indonesia, Tbk penggolongan buah terbagi atas beberapa
klasifikasi beserta dengan standar yang diperbolehkan untuk masing – masing
buah dalam satu truk yang membawa TBS.
37
- Buah Unripe (Standar : 0%)
Digolongkan sebagai buah mentah dan brondolan yang lepas dari
tandan kurang dari 10 brondolan.
Gambar 4.4 Buah Unripe
- Buah Ripe (Standar : 95%)
Digolongkan sebagai buah matang dengan brondolan yang lepas
mulai dari 10 brondolan sampai 50% jumlah total brondolan yang
ada di dalam satu tandan buah segar.
Gambar 4.5 Buah Ripe
- Buah Over Ripe (Standar : 5%)
Buah dengan brondolan yang lepas lebih dari 50 % atau 50 %
brondolan dalam keadaan busuk atau lunak.
38
Gambar 4.6 Buah Over Ripe
39
- Empty Bunch (Standar : 0%)
Buah dengan brondolan yang sudah lebih dari 90 % yang terlepas
dari janjangan.
Gambar 4.7 Empty Bunch
- Long Stalk (Standar : 0%)
Tangkai janjangan yang panjangnya lebih dari 2,5 cm. Hal ini akan
menambah berat saat penimbangan dan menimbulkan looses saat
perebusan.
Gambar 4.8 Buah Long Stalk
Setelah dilakukan sortasi oleh karyawan PT PP Lonsum Indonesia, Tbk
maka supir truk akan diberi surat jalan mengenai sortasi yang sudah dilakukan
oleh pabrik.
40
Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading Ramp
c ) Sampling
Prosedur ini ditunjukkan untuk hasil panen dari kebun dan hasil panen
pihak ketiga. Dalam keadaaan normal, sortasi TBS hanya dilakukan untuk hasil
panen yang segar. Adapun cara lain, hasil panen yang bermalam dapat disortasi
tetapi harus dicatat bahwa panen tersebut sudah bermalam. Sortasi yang sama
dilakukan untuk kedua kasus tersebut. Minimal 100 janjangan yang dibutuhkan
untuk satu kali sortasi, yang mana secara acak diseleksi. Frekuensi pengambilan
contoh sedikitnya satu truk dari masing-masing kebun/divisi setiap hari
pengolahan. Sortasi panen dari kebun harus diatur sehingga semua panen dapat di
sortasi.
Asal TBS yang diterima oleh PT.PP.LONDON SUMATRA
INDONESIA , Tbk Bagerpang POM (Palm Oil Mill) adalah dari 3 estate, yaitu :
A. Rambung Sialang Estate (RSE) terdiri dari 7 divisi yaitu :
1. PU (Pondok Uling)
2. PL (Pondok Lalu)
3. TD (Titi Dua)
4. SR (Sei Rampah)
5. PK (Pondok Klongan)
6. Egu Haran
7. Perdus
B. Begerpang Estate (BGE) terdiri dari 7 divisi :
1. BL (Batu Lokong)
2. NT (Naga Timbul)
3. NR (Namorambe)
41
4. KT (Kongsi Two)
5. KF (Kongsi Four)
6. TS (Timbang Serdang)
7. BG (Begerpang)
C. Sei Merah Estate (SME) terdiri dari 2 divisi :
1. SM 1 ( Sei Merah 1 )
2. SM 7 ( Sei Merah 7 )
Proses Sortasi di Bagerpang Palm Oil Mill
Dalam proses sortasi ada 3 shift yang berlaku,yaitu :
1. Shift I : jam 10.00 - 18.00
2. Shift II : jam 13.00 – 21.00
3. Shift III: jam 18.00 – truck habis
Jumlah tenaga kerja di proses sortasi dan loading ramp :
- Jumlah tenaga kerja pada proses sortase adalah 3 orang
- Jumlah tenaga kerja pada proses pemindahan TBS ke lori adalah 4 orang
a) Lori
Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS
dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori
terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan
sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan
tali alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan lori
dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan lubang
yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan pengeluaran air
kondensat.
42
Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk,
Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada
sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS
.
Gambar 4.10 Lori
b) Capstand
Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori.
Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi
yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer
dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450
rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan
lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan
sekaligus menarik lori.
Gambar 4.11 Capstand
43
c) Transfer Carriage
Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer
Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading
ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah
lori dalam setiap kali pemindahan digerakkan dengan alat elektromotor.
Gambar 4.12 Transfer Carriage
d) Bollard
Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta
mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.
Gambar 4.13 Bollard
SPESIFIKASI ALAT
- Loading Ramp: dimensi (5300 mm x 3000 mm x 3250 mm), kapasitas
Tabel 4.1 Spesifikasi Alat loading rampDIMENSI : 5300 mm x 3000 mm x 3250 mm
KAPASITAS : 300 Ton
JUMLAH PERON : 20 Unit
44
Capstand: tipe (DV 200 L-6B), N0. 6306 0000Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand
Type DV 200 L-6B NO : 6306 0000
55 IM 1001 VDE-0530
S1
V Hz Kw min A cos Ins.ct F
380 𝚫 50 22 980 43,9 0,83 0C 40
420 𝚫 50 22 980 46,2 0,83 kg 250
690 𝚫 50 22 980 24,5 0,83 08/02
DE.NV 212 N.D.E 6212 C.3
4.2 Stasiun Sterilizer
Sterilizer merupakan proses (perebusan) buah yang menggunakan steam.
Proses sterilisasi dilakukan dalam suatu tabung sterilizer berbentuk silinder. Pada
stasiun ini terdapat dua unit sterilizer dengan kapasitas masing – masing sterilizer
sebesar 5 lori. Setiap lori memiliki kapasitas 10 ton TBS. Proses sterilisasi
dilakukan dengan menggunakan sistem 3 peaks (perebusan 3 puncak). Peak yang
dimaksud yakni pengaturan peningkatan tekanan yang mulai yaitu 1.2 bar, 2.3
bar, hingga 3 bar. Pada tekanan 3 bar dengan waktu perebusan normal selama 94
menit. Waktu perebusan yang digunakan dapat disesuaikan dengan kondisi buah
yang ada.
Pada setiap lori mempunyai banyak lubang-lubang yang berfungsi
membantu sirkulasi steam yang merata dan memudahkan pengeluaran air
45
kondensat. Tujuan perebusan TBS adalah untuk menurunkan kadar air sehingga
buah lebih mudah lepas, membunuh bakteri pembusuk, inaktifasi enzim perusak,
melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari cangkang
buah.
Bagian-bagian sterilizer terdiri dari safety valve (katup pengaman),
pressure gauge, pipa exhaust steam, pipa inlet steam, by pass pipa condensate, 2
buah pintu sterilizer, jembatan, lori. Steam yang masuk kedalam sterilizer melalui
pipa inlet steam dan keluar melalui pipa steam exhaust. Safety valve mengatur
tekanan steam didalam sterilizer dengan pengaturan tekanan maksimal 3 bar. Jika
tekanan uap didalam steam melebihi pengaturan 3 bar, maka safety valve akan
terbuka dan mengeluarkan steam dengan tujuan menurunkan tekanan. Air
condensate rebusan TBS dikeluarkan melalui pipa condensate menuju ke bak
blow down.
Gambar 4.14 Sterilizer
46
Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizer
Tujuan perebusan TBS pada sterilizer yaitu :
1. Menghentikan aktifitas enzim atau membunuh bakteri pembusuk inaktifasi
enzim perusak.
2. Menurunkan kadar air dalam daging buah sehingga buah lebih mudah
lepas.
3. Mempermudah pelepasan buah dari tandannya.
4. Melunakkan daging buah dan memudahkan proses pemisahan inti dari
cangkang buah.
Pada sterilizer waktu perebusan (cicle time) yaitu sekitar 115 menit yang
terdiri dari steaming time 94 menit dan waktu untuk menutup pintu, menarik dan
menurunkan jembatan rel dan remainin time 21 menit. Waktu dan urutan operasi
adalah perebusan triple peak, seperti pada tabel berikut ini
Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada sterilizer
STEP STATUSDURATION
(MENIT)
CUMULATIVE
DURATION
INLET EXHAUST CONDENSATE
1 Dearation 1 2.00 2 O S O
2 Peak 1 12.00 14 O S S
3 Condensate 1.00 15 O S O
47
4 Blow off 2.00 17 S O O
5 Peak 2 14.00 31 O S S
6 Condensate 1.00 32 O S O
7 Blow off 3.00 35 S O O
8 Peak 3 18.00 53 O S S
9 Dearation 2 1.00 54 O S O
10 Peak 3 8.00 62 O S S
11 Dearation 3 1.00 63 O S O
12 Peak 3 8.00 71 O S S
13 Dearation 4 1.00 72 O S O
14 Peak 3 12.00 84 O S S
15 Condensate 3.00 87 S S O
16 Blow off 7.00 94 S O O
Kapasitas perebusan buah dapat dijadikan sebagai patokan untuk
menentukan kapasitas terpasang pabrik, hal ini disebabkan karena perebusan
merupakan proses pertama yang menjadi patokan terhadap keberlangsungan
proses-proses lain. Kapasitas terpasang pabrik dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut :
Q= N ×T × B115
×60
¿2× 5× 10
115× 60
¿6000115
¿52,17
≈ ± 50 ton/ jam
48
Dimana :
Q : Kapasitas pabrik
N : jumlah rebusan
T : jumlah lori tiap rebusan
B : kapasitas lori
Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam perebusan adalah :
1. Tekanan uap dan lama perebusan
Besarnya tekanan dan lamanya waktu perebusan sangat penting karena
mempengaruhi hasil perebusan dan efisiensi pabrik sendiri. Untuk hasil
perebusan TBS yang memuaskan, prosesnya harus dijalankan dengan
menggunakan uap air dengan tekanan 3 bar. Apabila tekanan dan waktu
perebusan tidak cukup dapat menyebabkan beberapa kerugian yaitu :
a. Buah kurang masak, sebagian berondolan tidak lepas dari tandan
(unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak .
b. Pelumatan pada digester tidak sempurna, yaitu sebagian daging
buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses
pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak
pada fibre.
c. Ampas (fibre) basah yang menyebabkan pembakaran dalam ketel
uap tidak sempurna.
Sedangkan apabila terlalu lama dapat menyebabkan :
49
a. Buah menjadi memar, kerugian minyak dalam air rebusan
(kondensat) dan janjangan kosong bertambah.
b. Merusak mutu minyak dan inti.
2. Pembuangan udara dan air kondensat
Pada saat pintu sterilizer yang di isi TBS ditutup, maka didalam
sterilizer akan penuh dengan udara. Udara merupakan penghambat aliran
steam dan menghalangi buah yang berkontak langsung dengan steam dan
harus dilakukan pembuangan udara, sehingga proses pemindahan panas ke
TBS tidak terhambat. Apabila udara dalam ketel rebusan tidak sempurna
dikeluarkan, akan terjadi pencampuran udara dan uap (turbulensi) yang
mengakibatkan pemindahan panas dari uap ke dalam buah tidak sempurna.
Jadi langkah pertama perebusan adalah pembuangan udara dari sterilizer
dengan cara mengalirkan steam. Pada temperatur yang sama udara akan
menggumpal pada bagian bawah apabila diisi dengan uap sehingga udara
akan keluar melalui condensate. Uap yang terkondensasi (condensate)
pada proses perebusan akan berada didasar sterilizer dan merupakan
proses perebusan. Condensate tersebut akan menyerap panas sehingga
condensate bertambah, dan kalau tidak dibuang akan memperlambat usaha
mencapai tekanan puncak serta akan merendam lori yang berisi TBS
sehingga dapat menyebabkan korosi pada sterilizer.
50
Gambar 4.16 Grafik Tahap Perebusan pada Sterilizer 1 dan 2
51
SPESIFIKASI PERALATAN STERILIZER
Tabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer
Bejana : Sterilizer No.Pabrik : B2/5/STRE
Dimensi : O/D 2700 mm Jenis : 2 pintu
Tekanan kerja : 3,45 bar Pemadatan air : 5,1 Kg/cm2
Uji coba uap : 3,1 Kg/cm2 Pada tekanan : 3,1 Kg/cm2
Pembuatan : 2002 Akte izin no :
Standard Operation Procedure ( SOP ) pada Stasiun Sterilizer
A. Fungsi
Proses perebusan lebih efisien untuk mendapatkan penebahan minyak dan
kernel. Dengan proses perebusan yang baik akan diperoleh 6 keuntungan yaitu:
1. Melunakkan berondolan agar lepas dari janjangan untuk mempermudah
proses penebahan.
2. Memberhentikan proses peningkatan ALB.
3. Mengeluarkan air dari berondolan untuk proses digestion dan pressing.
4. Merubah komposisi kimia komponen mesocarp agar mudah pada proses
digestion dan klarifikasi.
5. Melunakkan mesocarp agar proses digestion menjadi cepat.
6. Prekondisi terhadap nut untuk efisiensi pemecah biji.
STERILIZER NO.1
Certificate : 560/16/BU/DKTS/03
Last inspection : 16/06/2011
Next inspection : 16/06/2013
STERILIZER NO.2
Certificate : 560/16/BU/DKTS/03
Last inspection : 16/06/2011
Next inspection : 16/10/2013
52
B. Mesin / Peralatan
1. Sterilizers complete with Acsesories
2. Automatic Controllers
3. Blow down Chamber dan Silencer
C. Prosedur Pengoperasian
1. Periksa semua paking pintu rebusan apakah ada kerusakan dan pastikan
bahwa wearing plate dan rail track dalam keadaan bersih.
2. Periksa mekanisme sistem keamanan dan periksa bahwa alat tersebut
berfungsi dengan baik
3. Periksa alat pengukur tekanan dan pastikan bahwa alat ini tidak rusak.
4. Bersihkan kotak penampungan berondolan dan parit dibawah jembatan
penopang rel didepan sterilizer.
5. Periksa alat penyaringan kondensat, pastikan bahwa alat ini bersih dari
berondolan dan sampah.
6. Pastikan bahwa lintasan rel dan jembatan penopang dipakai dengan baik
dan bersih.
D. Mulai
1. Rebusan yang berisi buah yang telah menginap semalaman ditutup dan
dimasukkan uap selama + 20 menit sebelum buah dikeluarkan. Selama
masa pemanasan ini lubang pembuangan haruslah dibuka agar kondensat
dapat keluar.
2. Pengisian rebusan telah kosong dan lori-lori dengan TBS siap untuk
mengisi.
3. Tekanan rebusan dalam keadaan nol dan pintu dalam keadaan terbuka
53
4. Posisi valve memasukkan uap dalam keadaan tertutup.
5. Masukkan lori TBS segar kedalam rebusan
a. Perebusan :
1. Lori TBS segar berada pada posisinya didalam rebusan. Tutup
pintu rebusan dan kunci dengan kuat.
2. Buka perlahan – lahan kran pemasukan uap.
3. Wakru perubahan > 94 menit
E. Blow – Off
1. Tutup kran pemasukan uap, buka kran pengeluaran dan biarkan uap
keluar, buka kran kondensat.
2. Jika tekanan udara telah menunjukkan angka nol, buka kran pengaman
pintu
3. Jika tidak ada lagi uap yang keluar dari kran pengaman, buka pintu
perlahan.
4. Tarik keluar TBS yang sudah masak.
F. Penghentian
1. Lanjutkan proses perebusan yang belum selesai untuk buah yang akan
ditinggalkan selama semalam.
2. Pastikan bahwa unit rebusan yang akan disimpan bermalam harus diblow –
down sesuai prosedur normal. Pintu – pintu harus terbuka penuh sepanjang
malam dengan unit rebusan dalam keadaan kosong.
3. Sebelum petugas meninggalkan stasiun ini pastikan bahwa keadaan
sekeliling sudah dalam keadaan bersih dan siap dijalankan kembali.
54
Setelah pabrik berhenti, jika memungkinkan lantai rebusan harus dicuci
bersih. Jika tidak maka pencucian dilakukan setiap minggu.
4.3 Stasiun Pembantingan (Thresher)
Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan
ditarik dengan capstand menuju proses thressing. Proses ini berlangsung di
stasiun penebahan atau thressing station.
Stasiun pembantingan (Threser) bertujuan untuk merontokan atau
melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat
dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses
perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Threser, yaitu suatu drum
berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau
pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar
pada kecepatan 26 rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser.
Adapun proses yang berlangsung pada stasiun ini adalah :
a. Capstand
Buah yang telah masak dari sterilizer akan ditarik oleh capstand no.5 menuju
transfer carriage no.2.
Gambar 4.17 Capstand no.5
55
b. Transfer Carriage 2
Lori yang sudah ditarik oleh capstand no.5, kemudian dipindahkan dengan
transfer carriage no.2 menuju rel bagian tippler.
Gambar 4.18 Transfer Carriage no.2
c. Tippler
Buah yang sudah masak dimasukkan ke dalam tippler yang ditarik oleh
capstand no 6 . Tippler ini berfungsi untuk mengeluarkan tandan buah sawit yang
telah direbus dengan cara memutar lori 3600 ke bak hopper yang menampung
buah sawit. Lori ini kemudian dituang dengan menggunakan tippler. Penuangan
ini dilakukan dengan perlahan-lahan dimulai dengan ¼ putaran. Ketika isi tippler
terisi ½ penuh penuangan lori diteruskan bertahap sampai lori kosong. Proses
penuangan buah untuk 1 lori dilakukan lebih dari 3 kali penuangan. Operator
mengatur waktu untuk pengisian secara terus-menerus tanpa menyebabkan
kemacetan kemudian pada satu lori kosong. Lori diputar ke posisi awal dan
didorong keluar oleh 1 lori masuk dan ditarik dengan capstand
Gambar 4.19 Tippler
56
d. Bunch scrapper conveyor
Buah yang jatuh ke dalam bak hopper kemudian dengan rotary gate
tippler akan ditumpahkan ke bunch scrapper conveyor untuk dibawah ke bunch
distributor conveyor ke thresher. Penuangan buah pada bunch conveyor ini harus
benar–benar dijaga agar tidak terjadi kelebihan kapasitas sehingga mengurangi
efektifitas thresher serta kehilangan minyak pada empty bunch menjadi tinggi.
Gambar 4.20 Bunch scrapper conveyor
e. Bunch Distributor Conveyor
Buah masak yang dibawa oleh bunch scrapper conveyor kemudian
dilanjutkan ke thresher yang pertama dan thresher yang kedua oleh bunch
distributor conveyor untuk selanjutnya dilakukan proses pembantingan.
Gambar 4.21 Bunch Distributor Conveyor
f. Thresher 1 dan 2
Kemudian buah yang sudah masak tadi dimasukkan kedalam thresher
namun diatur agar tidak kepenuhan yang dapat mengakibatkan pemisahan yang
57
tidak bagus antara brondolan dari janjangan dan menimbulkan losses pada
minyak. Thresher ini berfungsi untuk melepaskan berondolan dari janjangan
dengan cara diputar dan dibanting berulang–ulang dengan tujuan untuk
melepaskan semua berondolan dari janjangan. Thresher ini dilengkapi dengan
batang–batang besi yang memanjang sepanjang thresher. Putaran thresher 26
rpm, bila terlalu cepat buah tidak terbanting secara sempurna, sedangkan bila
putaran terlalu lambat maka akan menyebabkan buah tertumpuk sehingga tidak
akan terjadi pembantingan karena beban melebihi kapasitas drum thresher, serta
akan terjadi losses. Berondolan yang sudah lepas (losses fruit) kemudian dibawa
oleh first thresher bottom conveyor menuju losse fruit conveyor
(a) (b)Gambar 4.22 Thresher; (a) Bagian Dalam Thresher (b) Thresher 1 dan 2
g. Hard Recycling Empty Bunch Scrapper
Jika ada berondolan yang tidak terlepas dari janjangannya, maka akan
dilakukan pemisahan kembali. Pelepasan janjangan kosong dari thresher pertama
dan kedua akan dikirim ke hard recycling empty bunch scrapper menuju ke empty
bunch crusher. Persentase berondolan yang tidak lepas dari janjangan
diperhatikan dan dicatat setiap jam.
58
Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper
h. Empty Bunch Crusher
Empty Bunch Crusher berfungsi untuk menghancurkan janjangan kosong
sebelum diproses di drum kedua sehingga dapat memudahkan pemisahan lebih
lanjut berondolan yang masih melekat pada janjangannya.
Gambar 4.24 Empty Bunch Crusher
i. Third Thresher
Thresher yang ketiga ini memiliki fungsi yang sama dengan yang pertama
yakni untuk melepaskan berondolan dari janjangan dengan cara diputar dan
dibanting berulang–ulang. Proses pemisahan yang dilakukan pada proses yang
ketiga ini adalah proses yang ketiga setelah dari thresher yang pertama dan kedua
jika masih ada berondolan yang belum telepas dari janjangannya.
59
Gambar 4.25 Third Thresher
j. Fruit Conveyor
Looses fruit conveyor berfungsi untuk menerima berondolan yang terlepas
dari janjangan pada saat thressing yang berlangsung di Thresher 1, 2, dan 3 yang
kemudian dikirim ke main bottom conveyor yang selanjutnya dikirim ke fruit
elevator yang nantinya akan dikirim ke digester.
Gambar 4.26 Main Fruit Bottom Conveyor
k. Fruit elevator
Fruit elevator ini berfungsi untuk membawa looses fruit dari bottom fruit
conveyor menuju stasiun pengepresan.
60
Gambar 4.27 Fruit Elevator
l. Horizontal Empty Bunch Scrapper
Janjangan kosong (empty bunch) yang berasal dari third thresher
kemudian dibawa oleh horizontal empty bunch scrapper ke bagian empty bunch
press untuk diambil minyak yang tersisa pada janjangan kosong.
Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch Scrapper
m. Empty Bunch Press
Empty Bunch Press digunakan untuk mengeluarkan minyak dari janjangan
kosong yang masih tersisa baik itu dari buah yang mengeluarkan minyak yang
membasahi janjangan pada saat perebusan ataupun minyak dari janjangan kosong
itu sendiri.
61
Gambar 4.29 Empty Bunch Press
n. Bunch Pressed Scrapper Conveyor
Bunch Pressed Scrapper Conveyor berfungsi untuk membuang janjangan
kosong yang telah diperas minyaknya dan yang tersisa hanya serabut yang
nantinya akan diolah menjadi kompos.
Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper Conveyor
62
SOP (Standard Operating Procedures)
Pemeliharaan thresher
Rincian kerja
- Periksa oli jear boks 1 minggu sekali bila perlu ditambah
- Periksa minyak hidrolik pluid copling 1x seminggu
- Pelumasi rantai seprocket setiap minggu dengan oli bekas
- Periksa las sambungan kisi-kisi setiap minggu
- Periksa tegangan rantai gear box setiap sekali seminggu
- Lumasi bearing electro motor dengan minyak gemuk setiap minggu
Tujuan dan Ruang lingkup fruit bunch conveyor
Alat dan bahan
- Shell macorna
- Pispot
- Las komplit
- Las elpiji komplit
- Oli bekas
- Baut mur
- Shell tellus
- Kawat lass
63
Spesifikasi Peralatan pada thresher
a. Pada thresher pertama
- Electrim power motors
Tabel 4.5 Electrim power motors pertama ISO 9001 IEC 34/72
Type Y2 180 M4 COS Q 0,86
400 v 34,7 A
N 1870 /min S1 Hz 50
18,5 kw 25 Hp
I2 F 40 0CNr 18060
IP 55
b. Pada thresher kedua
- Electrim power motors
Tabel 4.6 Electrim power motors keduaISO 9001 IEC 34/72
Type Y2 180 M4 COS Q 0,86
400 v 34,7 A
N 1870 /min S1 Hz 50
18,5 kw 25 Hp
I2 F 40 0CNr 09118
IP 55
64
c. Pada thresher ketiga
- Electrim power motors
Tabel 4.7 Electrim power motors ketigaISO 9001 IEC 34/72
Type Y2 180 M4 COS Q 0,86
400 v 34,7 A
N 1870 /min S1 Hz 50
18,5 kw 25 Hp
I2 F 40 0CNr 09112
IP 55
65
4.4 Pressing Station
Stasiun pengempaan atau press bertujuan untuk mengesktrak minyak yang
terkandung dalam buah. Proses pengepresan diawali dengan proses pelumatan
terhadap buah (digester). Proses pelumatan dilakukan dalam suatu tangki digester
berbentuk tabung yang dilengkapi dengan expeller arm dan penambahan steam.
Proses pengepresan terhadap buah dilakukan dengan bantuan screw press yang
berputar pada putaran 9 rpm dan hidrolik yang dapat menekan 60–70 bar.
Fungsi dari pressing station ini adalah :
1. Melumatkan berondolan didalam digester sebelum masuk ke mesin proses.
2. Mengepress berondolan untuk mendapatkan minyak yang maksimum
dengan sedikit biji yang hancur pada press cake.
3. Melarutkan dan menyaring minyak mentah.
4. Memproses proses cake pada cake breaker conveyor untuk proses di
dipericarper.
Peralatan pressing pada Stasiun ini terdiri dari :
1. Fruit Elevator
Fruit elevator berfungsi untuk membawa buah yang telah dilepaskan dari
janjangan oleh thresher yang kemudian diangkut dengan menggunakan alat ini ke
atas pressing station dan jatuh ke top distributing fruit conveyor.
66
Gambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 22. Top distributing Fruit Conveyor
Top distributing fruit conveyor berfungsi untuk membawa buah yang telah
diangkut oleh fruit elevator dan kemudian didistribusikan ke unit digester.
Gambar 4.32 Top Distributing Conveyor3. Digester
Digester adalah alat yang berfungsi melumatkan dan mendorong keluar
berondolan yang dicacah untuk diproses di pressan. Proses ini bertujuan untuk
membuka daging buah sehingga memudahkan proses pengempaan (pressing).
Cara kerja dari alat ini yaitu pisau-pisau yang terdiri dari pisau pengaduk dan
pisau pelempar yang dibuat bersilang satu sama lain dan berputar pada as
sehingga daging buah pecah dan terlepas dari bijinya. Pada digester terjadi
pemanasan dengan menggunakan steam yang bersuhu ± 100o C. Kapasitas dari
pada digester yaitu 50 ton/jam.
Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam digester adalah :
1. Pada saat pengoperasian digester harus penuh atau ¾
2. Pipa minyak keluar dari bottom plate harus tetap bersih agar minyak tetap
lancar mengalir ke talang minyak (oil gutter)
3. Kebocoran minyak di hindari
4. Perawatan terhadap pisau pisau digester
67
a bGambar 4.33 Digester; (a) Digester (b) Bagian dalam Digester
4. Pressing Unit (Gearbox pressing)
Pressing unit berfungsi untuk mengekstrasikan minyak dari daging buah
yang telah dicacah di dalam unit digester. Prinsip kerja dari alat ini berupa
penekanan terhadap buah yang telah diaduk dalam digester sehingga terperas dan
mengeluarkan minyak yang selanjutnya masuk ke oil gutter. Kemudian dari oil
gutter di beri air kondensat ±20% dari hot water tank yang berfungsi agar
memperlancar jalannya minyak yang di peras kemudian di alirkan ke sand trap
tank. Sedangkan nut dan fibre dari screw press dikirim ke cake breaker conveyor
untuk dibawa ke bagian nut polishing drum untuk dipisahkan antara nut dan
fibernya. Pada pressing unit, steam ditambahkan ke dalamnya untuk memudahkan
proses pengeluaran minyak dengan suhu ±102o C.
Adapun bagian utama dari pressing unit adalah:
1. As putar, yang berfungsi untuk tempat melekatnya screw press
2. Cone, berfungsi memberi tekanan pada saat terjadi pengepresan
3. Screw press, berfungsi untuk menekan buah dengan prinsip putaran ulir
yang berhimpitan agar minyak dapat keluar dari buah yang sudah dicacah
sebelumnya. Putaran screw press dapat diukur dari kecepatan putar pada
as putar di bagian belakang gear box. Dari pengamatan yang dilakukan,
68
putaran screw press untuk melakukan pengepresan adalah 9 rpm. Jika
terlalu cepat, akibatnya ampas masih terlalu basah sehingga minyak
banyak yang terbuang akibat pengepresan yang tidak optimal dan juga
Cake Break Conveyor tidak dapat menampung semuanya (kepenuhan).
4. Bearing ramp, berfungsi untuk menyaring minyak yang telah keluar pada
saat pengepressan
Pada pressing station ini terdapat 3 unit screw press yang berkapasitas 20
ton/jam untuk setiap unit.
a b
c Gambar 4.34 Pressing Station; (a) Screw Press, (b) Press Cake, (Motor Penggerak Screw Press)
5. Crude Oil Gutter
Setelah buah di press dan menghasilkan minyak, selanjutnya minyak akan
disalurkan menuju sand trap melalui crude oil gutter. Oil gutter merupakan
saluran minyak yang berfungsi untuk mengalirkan minyak kasar yang telah
terpisah dan keluar dari lubang-lubang press cage.
69
Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing Station
70
4.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)
Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di PKS yang bertujuan untuk
melakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari kotoran-kotoran. Seperti padatan,
lumpur dan air.
Tujuan dari crarifikasi ini adalah :
1. Untuk mendapatkan minyak mentah dari penyaringan minyak dan dari
mesin pemisahan sentrifugal.
2. Untuk menjernihkan dan mengurangi kadar air pada minyak CPO sesuai
dengan spesifikasi.
Setelah TBS melewati press station selanjutnya hasil pressan akan di bagi
kedua stasiun yaitu CPO akan masuk ke Clarificition (pemurnian) sedangkan nut
dan fiber akan di proses ke kernel station.
Adapun jalannya proses dan komponen–komponen yang terdapat dalam stasiun
klarifikasi (clarification station) ini adalah sebagai berikut:
1. Sand Trap Tank
Sand trap tank digunakan untuk memisahkan pasir dari crude oil hasil
pressing yang dialirkan melalui oil gutter. Sand trap tank berberntuk silinder
vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Prinsip kerja dari sand
trap tank adalah menggunakan prinsip pengendapan dimana pasir dengan berat
jenis lebih besar akan berada dibagian bawah dan campuran minyak dengan berat
jenis lebih kecil akan berada dibagian atas menuju vibrating screen. Konstruksi
yang ada di dalam sand trap tank terdapat tiga sekat pembagi yang berfungsi
untuk memudahkan pemisahan kotoran kasar (pasir kasar) yang masih bercampur
dengan minyak (crude oil).
71
Gambar 4.36 Sand Trap Tank
2. Vibrating Screen
Setelah mewati proses sand trap tank selanjutnya CPO akan masuk ke
vibrating screen. Tujuan dari vibrating screen ini untuk membersihkan ampas
padat yang terikut bersama crude oil. Bagian utama vibrating screen berupa dua
tingkat saringan dengan ukuran lubang pada kawat saringan sebesar 20 mesh
(saringan atas) yang berfungsi untuk menyaring sludge yang terikut di dalamnya
dan 40 mesh (saringan bawah) untuk menyaring pasir. Untuk membantu proses
penyaringan, maka vibrating screen memiliki elektromotor yang digunakan untuk
menggetarkan saringan. Pada saat crude oil dari sand trap tank jatuh kebagian
saringan dari vibrating screen, getaran saringan menyebabkan ampas padat yang
tersaring bergerak ke dinding saringan. Kemudian ampas akan keluar menuju
screen waste conveyor menuju digester dan screw press untuk di pressing ulang.
Gambar 4.37 Vibrating Screen
72
3. Dilluted Crude Oil Tank (DCO Tank)
DCO Tank berfungsi sebagai tempat penampungan crude oil sementara
yang telah diproses dari vibrating screen dan juga mengendapkan pasir dari CPO
yang tersisa. DCO tank dilengkapi dengan tiga ruangan yang dibatasi oleh sekat,
kran air, termometer, dan pompa untuk mengalirkan crude oil dari DCO tank ke
Distribution Tank. Suhu di dalam DCO Tank adalah berkisar antara 95 oC - 98 oC
dan di dalam DCO terjadi proses penampungan CPO sekaligus pengendapan pasir
yang tersisah. Sesudah dilakukan pengendapan maka akan didapat crude oil yang
lebih bersih yang kemudian dipompakan ke distribution tank dengan
menggunakan pompa elektromotor.
Gambar 4.38 DCO Tank
4. Distribution Tank
Minyak yang telah dipompa kemudian dibagi kedalam dua unit oil
clarifier tank melalui distribution tank. Dari pengamatan yang dilakukan,
kapasitas kerja dari distribution tank adalah 3 ton / jam.
Gambar 4.39 Distribution Tank
73
5. Oil Clarifier Tank
Oil Clarifier Tank merupakan tangki yang digunakan untuk
mengendapkan campuran dari crude oil. Campuran yang di maksud adalah pasir,
air, serat, emulsi, dan minyak. Clarifier Tank berbentuk silinder vertikal yang
bagian bawahnya berbentuk kerucut terbalik. PT. PP London Sumatera, Tbk,
Begerpang POM memiliki dua unit Clarifier Tank dengan kapasistas masing-
masing clarifier tank sebesar 170 ton.
Bagian–bagian utama dari Oil Clarifier Tank terdiri dari:
- Pipa injeksi steam dan steam coil dengan suhu 98oC. Pipa pertama berfungsi
untuk uap starter untuk awal operasi dan uap kedua berfungsi untuk menjaga
turbulensi agar tetap terjaga pemisahan minyak dan campurannya dan menjaga
suhu agar minyak pada suhu 98oC.
- Stirrer agitator berfungsi sebagai alat pengaduk di dalam tangki klarifikasi
yang digerakkan oleh elektromotor dengan kecepatan putaran motor sebesar
1400 rpm.
- Skimmer berfungsi untuk menampung minyak bersih yang kemudian di kirim
ke clean oil tank.
- Under flow berfungsi untuk membantu memisahkan antara sludge dan crude
oil dan hasil dari sludge tersebut akan dikirim ke sludge tank untuk ditampung
yang kemudian akan divibrating kembali dengan alat vibrating sludge .
(a) (b)
74
(c)Gambar 4.40 Oil Clarifier Tank; (a) Tangki Klarifikasi, (b) Agitator, (c) Skimmer dan
Underflow
Proses lanjutan dari oil clarifier tank akan dibagi dua proses yaitu :
1. Clean oil tank
2. Sludge tank
6. Vibrating Sludge
Vibrating Sludge memiliki prinsip yang sama dengan vibrating screen
yaitu menyaring kotoran dengan getaran yang berfungsi untuk mengayak minyak
dan kotorannya dengan saringan yang terpasang. Di vibrating sludge saringan
yang dipakai hanya satu buah yaitu saringan yang berukuran 30 mesh . Kotoran
dari vibrating sludge ini akan dibuang ke sludge pit. Sedangkan hasil bersih dari
vibrating sludge ke sand cyclone untuk diproses lebih lanjut.
Gambar 4.41Vibrating Sludge
75
7. Sludge tank
Alat ini berfungsi untuk penyimpanan sementara antara sludge dan
pengendapan pasir. Sludge tank terdiri dari dua unit dimana masing-masing unit
memiliki kapasitas 28 ton.
Gambar 4.42 Sludge Tank
8. Balance Tank
Berfungsi untuk mengumpulkan dan menyalurkan secara seimbang hasil
dari sand cyclone menuju sludge centrifuge. Dari data pengamatan yang
dilakukan, kapasitas kerja dari balance tank adalah 4 ton/jam.
Gambar 4.43 Balance Tank
9. Sludge Centrifuge
Sludge centrifuge berfungsi untuk memisahkan oil dengan kotorannya.
Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip sentrifugasi, dimana campuran oil dan
kotoran akan diputar dengan kecepatan tertentu sehingga sludge dan minyak akan
memisah. Sludge mengalir lebih cepat menuju noozle yang nantinya akan
76
mengalir ke sludge pit. Sedangkan minyak akan menuju pipa recycle yang
nantinya akan dikembalikan lagi untuk diproses di DCO tank . Kapasitas kerja
dari sludge centrifuge menurut pengamatan yang dilakukan adalah 6 ton/jam dan
12 ton/jam. Yang memiliki kapasitas kerja 6 ton / jam adalah centrifuge nomor
3, 4, 5 dan 6. Sedangkan yang memiliki kapasitas kerja 12 ton/jam adalah
centrifuge nomor 1 dan 2.
(a) (b)Gambar 4.44 Sludge Centrifuge; (a) Sludge Centrifuge, (b) Penampang dalam Sludge
Centrifuge
10. Clean Oil Tank
Merupakan tangki penampung minyak berbentuk silinder yang bagian
bawahnya berbentuk kerucut terbalik. Terdapat satu unit clean oil tank dengan
kapasitas sebesar 28 ton. Clean oil tank dilengkapi denga pipa injeksi steam dan
thermometer untuk menjaga temperature minyak pada oil tank pada 95oC. Minyak
pada clean oil tank akan dialirkan dengan pompa menuju oil purifier untuk proses
lebih lanjut.
77
Gambar 4.45 Clean Oil Tank
11. Oil Purifier
Oil purifier digunakan untuk menurunkan kadar sludge dari minyak yang
dialirkan dari oil tank. Bagian utama dari oil purifier berupa bowl dengan lubang
di tengahnya. Pemisahan sludge dari minyak terjadi akibat adanya gaya
sentrifugal yang diberikan oleh putaran bowl yang digerakkan oleh elektromotor.
Suhu kerja dipertahankan pada temperature 90oC. Minyak yang keluar dari oil
purifier kemudian dipompakan menuju vacum dryer.
Gambar 4.46 Oil Purifier
12. Vacum Dryer
Vacum dryer digunakan untuk mengurangi kadar air dalam minyak yang
telah dibersihkan dari sludge di oil purifier dengan menggunakan prinsip
pengeringan vakum. Minyak yang telah diproses menggunakan oil purifier
78
selanjutnya dialirkan menuju float tank menuju vacum dryer. Minyak yang sudah
dikurangi kadar airnya akan diproses ke oil transfer pump.
a bGambar 4.47 Sludge Centrifuge; (a)Vacum Drier, (b) Float Tank
13. Hot well tank
Hasil pemisahan minyak dan air dari vacum drier, selanjutnya air akan
ditransfer menuju hot well tank dan ditransfer lagi ke pressing station untuk
membantu proses pengepressan TBS.
Gambar 4.48 Hot well tank
79
14. Oil Transfer Pump
Oil transfer tank digunakan sebagai alat pemompa minyak yang sudah
melewati proses pengeringan vakum menuju tangki penyimpanan CPO (Oil Shore
Tank). Pompa yang digunakan terdiri dari 2 unit dengan kapasitas pemompaan
yaitu 30 ton/jam.
Gambar 4.49 Oil Transfer Pump
15. Oil Shore Tank
Oil shore tank merupakan tangki penampungan CPO berbentuk silinder
sebelum CPO didistribusikan ke destpatched pump untuk dijual. Terdapat dua unit
oil shore tank dengan kapasitas masing-masing 2500 ton.
Gambar 4.50 Oil Shore Tank16. Despatch Oil Pump
Despacth oil pump merupakan tempat untuk mengkostribusikan CPO
menuju oil loading shed, dan akan diangkut dengan tangki pengankut CPO. Pada
80
despatch terdapat 3 pompa sebagai penghantar CPO dari oil shore tank menuju oil
loading shed. Kapasitas dari tangki pengangkutan adalah 23 ton.
a b Gambar 4.51 Despatch Oil Pump; (a) Despatch Oil Pump, (b) Oil Loading Shed
81
Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification Station
82
4.6 Stasiun Kernel
Sebelum telah dijelaskan bahwa pada proses pressing diperoleh crude oil
dan nut. Crude oil diproses di clarification station (stasiun pemurnian) sedangkan
nut dan fibre diolah pada stasiun ini hingga diperoleh produk berupa inti sawit
(palm kernel). Adapun fungsi dari kernel recovery station adalah sebagai berikut :
1. Memecahkan biji seefisien mungkin dengan sedikit kernel yang hancur.
2. Memisahkan kernel dari shell (cangkang).
3. Mengurangi kadar air kernel.
Stasiun pengolahan kernel dapat dibagi menjadi tiga proses yaitu
Depericarper, Nut Cracking System, dan Kernel Drying.
1. Depericarper
Proses depericarper terbagi atas beberapa tahap yaitu sebagai berikut :
a. Cake Breaker Conveyor
Nut dan fibre dari screw press yang masih bersatu masuk ke cake
breaker conveyor (CBC). CBC merupakan sebuah conveyor yang terdiri
dari besi yang berbentuk ulir dengan sedikit potongan seperti cake yang
berputar pada poros. Pada alat ini, press cake dipecahkan serta dibawa
menuju depericarper untuk memudahkan proses pemisahan serat dan biji
pada separating column.
Gambar 4.53 Cake breaker conveyor
83
b. Depericarper
Pada depericarper dilakukan pemisahan fibre dan nut. Fibre yang
merupakan partikel ringan akan terhisap dan menuju fibre cyclone. Dari
fibre cyclone untuk dijadikan sebagai bahan bakar pada boiler. Nut yang
merupakan partikel berat akan dikirim ke nut polishing drum untuk
pemisahan biji berdasarkan ukuran.
Gambar 4.54 Depericarper
c. Nut Polishing Drum
Nut yang telah dipisahkan dari fibre di depericerper masuk ke nut
polishing drum. Nut polishing drum ini bertujuan untuk memisahkan
kembali fibre yang masih melekat pada nut. Nut yang sudah bersih dari
fibre akan ditransfer dengan Inclained Nut Conveyor. Dari pengamatan
yang dilakukan, putaran yang terjadi untuk pemisahan biji berdasarkan
ukuran adalah 17 rpm. Lubang-lubang tersebut ada yang berbentuk
elips (panjang=5,5 cm, lebar = 1,8 cm) dan ada yang berbentuk
lingkaran (diameter 3 cm).
84
Gambar 4.55 Nut Polishing Drum
d. Inclained Nut Conveyor
Peralatan ini berfingsi untuk mengangkut nut dari nut polishing
drum untuk selanjutnya diteruskan ke destoner nut separating
coloumn.
Gambar 4.56 Inclained Nut Conveyor
e. Destoner Nut Separating Column
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kotoran seperti batu dan besi
terdapat pada biji-biji tersebut. Batu dan besi harus dipisahkan dari biji
untuk mencegah kerusakan mesin pemecah biji (ripple mill). Proses
pemisahan ini dilakukan berdasarkan berat jenis nut.
85
Gambar 4.57 Destoner Nut Separating Column
86
2. Nut Craking
Pada proses ini terbagi atas beberapa tahap yaitu :
a. Nut Grading Drum
Pada proses ini, nut dipisahkan menjadi 3 fraksi ( ukuran biji ) , yaitu :
- Fraksi besar
- Fraksi sedang
- Fraksi kecil
Kegunaan dari pemisahan fraksi ini yaitu untuk mempermudah
menuju proses selanjutnya ke ripple mill (proses pemecahan nut). Dari
hasil pengamatan, jumlah putaran drum yang digunakan untuk
memisahkan dalam tiga fraksi adalah 25 rpm.
Gambar 4.58 Nut Grading Drumb. Nut Hopper
Setelah melalui proses pemisahan nut, selanjutnya nut akan di
tampung menuju nut hopper. Nut hopper berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara nut yang akan di pecah (pemecahan nut).
Gambar 4.59 Nut Hopper
87
c. Ripple Mill
Peralatan ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut. Nut akan
masuk kedalam tabung ripple mill sehingga shell (cangkang) dengan
kernel akan memisah. Dalam ripple mill terdapat rotor tube yang berputar
dan ripple plate yang bergerigi yang berfungsi untuk memecahkan nut.
Gambar 4.60 Ripple Mill
d. Cracked Mixture Conveyor
Setelah melewati riplle mill, hasil pecahan akan diangkut oleh craked
mixture coveyor menuju craked mixture elevator.
Gambar 4.61Craked Mixture Conveyor
e. Craked Mixture Elevator
Dalam proses ini hasil pecahan nut akan diangkut ke atas menuju first
winnowing system.
Gambar 4.62 Craked Mixture Elevator
88
f. First Winnowing System
Alat ini berfungsi untuk memisahkan kernel dari shell. Shell yang
merupakan partikel ringan akan ditarik ke First Winnowing cyclone
dengan menggunakan winnowing fan. Dari first shell winnowing cyclone,
shell tersebut kemudian ditransfer oleh fuel conveyor menuju boiler
sebagai bahan bakar. Sedangkan cracked mixture yang belum bisa
dipisahkan di first winnowing system yang merupakan partikel sedang
menuju ke second winnowing system.
Gambar 4.63 First Winnowing System
g. Second Winnowing System
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh first
winnowing akan dipisahkan oleh second winnowing system. Pada
pemisahan ini, partikel yang di angkut dengan winnowing fan adalah
partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut
akan di transfer menuju boiler sabagai bahan bakar.
Gambar 4.64 Second Winnowing System
89
h. Third Winnowing System
Proses selanjutnya, craked mixture yang tidak dapat terpisah oleh
second winnowing akan dipisahkan oleh third winnowing system. Pada
pemisahan ini, partikel yang diangkut dengan winnowing fan adalah
partikel shell yang ringan. Dan selanjutnya shell yang diangkut tersebut
akan terbuang keluar.
Gambar 4.65 Third Winnowing System
i. Wet Kernel Conveyor
Setelah proses pemisahan kernel dengan shell pada first winnowing
system dan second winnowing system. Selanjutnya kernel akan diangkut
oleh wet kernel conveyor menuju wet kernel elevator. Sebelum
pengangkutan tersebut terlebih dahulu sampel kernel akan diuji sebanyak 1
kg, ini bertujuan untuk mengetahui persen nut, setengan nut, shell, dan
kernel yang akan diangkut.
Gambar 4.66 Wet Kernel Conveyor
90
j. Wet Kernel Elevator
Setelah melewati wet kernel conveyor, selanjutnya kernel akan
diangkut ke atas dengan wet kernel elevator. Dan selanjutnya akan
diangkut ke kernel dryer silo.
Gambar 4.67 Wet Kernel Elevator
k. Distribusi wet conveyor
Kernel yang dibawa oleh kernel elevator kemudian didistribusikan oleh
distribusi wet conveyor menuju kernel dryer silo 1 dan kernel dryer silo 2.
Gambar 4.68 Distribusi Wet Conveyor
3. Kernel Drying
Pada proses ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
a. Kernel Dryer Silo
Dalam proses ini kernel akan dikeringkan dengan menggunakan
steam, yang bertujuan untuk menghasilkan kernel dengan kualitas yang
baik sesuai dengan target. Fungsi lain steam disini adalah agar kernel tidak
berjamur karena udara yang lembab. Suhu steam yang terjadi dalam proses
91
pengeringan yaitu, pada bagian bawah sebesar 120o C, bagian tengah
sebesar 40oC, dan bagian atas 36o C. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
pengeringan adalah sekitar 6 jam bila kernel masih dalam keadaan mentah.
Gambar 4.69 Kernel Dryer Silob. Kernel Conveyor
Setelah kernel dikeringkan dengan steam, selanjutnya diangkut
dengan menggunakan kernel conveyor menuju kernel vibrating grade .
Gambar 4.70 Kernel Conveyor
c. Kernel Vibrating Grade
Kernel dari drying silo yang ditransfer oleh kernel conveyor kemudian
menuju kernel vibrating basculator yang berfungsi untuk menyaring
kembali kernel dengan shell dan nut yang bercampur.
Gambar 4.71 Kernel Vibrating Grade
92
d. Kernel Transfer Fan
Setelah selesai penyaringan dari kernel vibrating grade, selanjutnya
kernel akan di transfer menuju kernel distribution conveyor melalui kernel
transfer fan. Kernel transfer fan ini bekerja berdasarkan tekanan udara
yang menghembuskan kernel menuju distribution conveyor.
Gambar 4.72 Kernel Transfer Fan
e. Distribution Conveyor
Kernel yang dibawa oleh transfer fan didistribusikan oleh distribusi
conveyor menuju kernel bulking silo 1 dan kernel bulking silo 2.
Gambar 4.73 Distribusi Conveyor
93
f. Kernel Bulking Silo
Kernel bulking silo adalah tempat penyimpanan kernel sebelum
dikirim ke konsumen. Dalam pabrik ini terdapat 2 unit kernel bulking silo
dengan kapasitas 250 ton.
Gambar 4.74 Kernel Bulking Silo
94
Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station
Nb: Untuk mengurangi jumlah nut yang tidak terpecah secara utuh, maka sebaiknya PT. PP. Lonsum Tbk memberikan steam pada nut hopper karena nut yang tidak terpecah secara utuh diakibatkan nut yang belum masak. Dan jumlah kapasitas nut hopper sebaiknya diperbesar menjadi 10 ton.
BAB V ULTILITAS PABRIK
5.1 Laboratorium
Bagerpang Palm Oil Mill memiliki satu Laboratorium yang berada pada
bangunan yang sama dengan office.
Fungsi dari Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill yaitu :
1. Mengontrol bahan baku pabrik.
2. Mengukur kualitas air dan mengetahui kesodahan air pada water treatment
plant.
3. Mengetahui kualitas produk CPO dan kernel.
4. Menganalisis losses pada CPO dan kernel
5. Menetapkan mutu produk akhir maupun hasil dari setiap stasiun kerja.
Analisa–analisa yang dilakukan di Laboratorium Bagerpang Palm Oil Mill
antara lain meliputi :
1. Analisis kualitas
Analisis kualitas yang dilakukan di dalam Laboratorium adalah kualitas
CPO dan Kernel. Untuk mengetahui kualitas CPO dilakukan pengambilan sampel
yang ada pada stasiun klarifikasi. Dalam laboratorium dinilai apakah CPO yang
dihasilkan sesuai dengan standart yang telah dilakukan yaitu :
- Oil <24,50 %
- FFA < 3,00 %
- DIRT < 0,05 %
- VM < 0,30 %
Pengujian yang dilakukan di Laboratorium pada CPO yaitu :
96
a. Pengujian FFA (Free Feetty Acid) dilakukan dengan titrasi
b. Pengujian Kadar air/VM CPO dengan menggunakan Hotplate thermolyne
c. Pengujian DIRT dengan vacum flask
Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis
kualitas CPO yaitu :
a. Analisa kadar air (VM) CPO,antara lain;
1. Dinginkan cawan dalam desikator
2. Timbang cawan kering (W1)
3. Timbang 10 gram contoh dalam cawan (W2)
4. Keringkan contoh dalam microwave pada Med Hi selama 8 menit
5. Pindahkan cawan berisi contoh dan dinginkan dalam desikator selama 1/2 – 1
jam (W3)
Perhitungan;
Kadar air % = W 2−W 3
W 2−¿W 1×100% ¿
Ket : W1 : berat cawan kering
W2 : berat cawan kering + contoh
W3 : berat cawan kering + contoh setelah dikeringkan
b. Analisa kadar kotoran (DIRT) CPO,antara lain ;
1. Tempatkan kertas saring whatman dalam crucible cooch
2. Cuci dengan hexane 10 ml
3. Keringkan dalam microwave pada medium selama 4 menit,dinginkan dalam
desikator dan timbang (W1)
4. Timbang 20 gram contoh dalam beaker (W2)
5. Tambahkan 100 ml hexane dan panaskan di atas hot plate hingga minyak larut
97
6. Saring contoh ke crucible cooch melalui batang pengaduk dengan bantuan
vacum pump
7. Cuci beaker dan batang pengaduk dengan hexane
8. Keringkan crucible dan isinya dalam microwave pada medium selama 4 menit
9. Pindahkan crucible yang berisi kotoran dan dinginkan dalam desikator selama
½ - 1 jam (W3)
Sedangkan untuk mengetahui kualitas kernel yang dihasilkan juga
dilakukan pada Laboratorium. Diharapkan kernel yang dihasilkan memenuhi
standard yang telah ditetapkan yaitu :
Dry Kernel ( 6% )
- Broken Kernel < 20 %
- DIRT < 7,0 %
- VM < 7,0 %
2. Analisis Mutu air
Anlisis ini dilakukan pada air yang berasal dari sungai yang ditampung di
bak besar. Untuk melihat kejernihan air, analisis ini dilakukan dengan melakukan
pengambilan sampel untuk setiap shift kerjanya pada stasiun boiler. Analisis ini
dilakukan untuk melihat kadar Aluminium sulfatedan soda ash yang diperlukan
dalam penggumpalan.
Contoh prosedur kerja yang dilakukan di Laboratorium pada analisis mutu
air yaitu :
a. Analisa kadar silika (lovibond 2000), antara lain;
1. Bilas gelas ukur dengan aquadesh
2. Bilas gelas erlenmeyer dengan aquadesh
98
3. Masukkan 25 ml sampel ke dalam gelas erlenmeyer
4. Tambahkan 3ml S-5492 ke dalam gelas erlenmeyer, aduk
5. Diamkan selama 10 menit
6. Bandingkan warna pada test kit
b. Analisa kadar silika (microquant),antara lain ;
1. Bilas kedua tabung dengan aquadesh
2. Masukkan 6 ml sampel ke dalam tabung
3. Tambahkan 3 tetes Si 1 ke dalam tabung kanan
4. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 3 menit
5. Tambahkan 3 tetes Si 2 ke dalam tabung kanan ,aduk
6. Tambahkan 10 tetes Si 3 ke dalam tabung kanan
7. Tutup tabung, aduk, diamkan selama 2 menit
8. Bandingkan warna pada test kit
c. pH air yang ditarget oleh laboratorium, antara lain ;
1. Cation water (2.5 –5.5)
2. Anion water (7 –10)
3. Feed water (7–10)
4. Condensate water (7.5 –8.5)
5. Boiler water (10.5 –11.5)
3. Analisis Losses
Analisis losses dilakukan pada Laboratorium adalah Analisis terhadap
losses CPO dan Kernel.
99
Losses CPO diperoleh dari :
a. Empty bunch press : 0,30 %
b. Wet fibre (press) : 0,55 %
c. Sludge waste : 0,40 %
Losses kernel diperoleh dari :
a. Fibre cyclone : 0,13 %
b. Winnower 1 : 0,07 %
c. Winnower 2 : 0,01 %
d. Winnower 3 : 0,03 %
Pengujian yang dilakukan pada analisis losses yaitu ekstrasi. Dimana
ekstrasi merupakan pengujian yang dilakukan untuk mengetahui kadar minyak
yang terbuang selama proses berlangsung pada stasiun yang dilakukan
pengambilan sampel. Dan juga pengujian ini dilakukan agar dapat mengontrol
mesin yang digunakan selama proses berlangsung pada setiap stasiun yang
dilakukan pengambilan sampel. Peralatan yang digunakan yaitu Ekstraktor.
Sampel – sampel yang diekstrasi antara lain :
- Empty Bunch (EB)
- Empty Bunch Press 1 (EBP 1)
- Empty Bunch Press 2 (EBP 2)
- Sterilizer 2 (STR 2)
- Sludge 2 (S 2)
- Sludge 4 (S 4)
- Sludge 5 (S 5)
- Under Flow 1 (UF 1)
100
- Under Flow 2 (UF 2)
- Fibre Cyclone (FC)
- Pressan 1 ( P 1 )
- Pressan 2 ( P 2 )
- Pressan 3 ( P 3 )
Contoh – contoh sampel yang diuji di Laboratorium :
a b
c d
e f
g hGambar 5.1 Contoh – Contoh Sampel yang Diuji di Laboratorium; (a) Fibre Cyclone, (b) Sampel Shell Winnower – 1, (c) Sampel Shell Winnower – 2, (d) Sampel Shell Winnower – 3, (e) Sampel Pressan 3, (f) Sampel Kernel, (g) Sampel yang akan diekstrasi, (h) Sampel CPO yang diuji
101
Alat dan bahan yang terdapat di laboratorium,antara lain :
1. Ekstraktor
Berfungsi untuk menentukan kadar minyak yang terkandung dalam bahan
dengan ukuran lebih kecil dengan pengencer hexan.
Gambar 5.2 Ekstraktor
2. Desicator
Berfungsi untuk menyerap uap air yang menempel pada sampel ataupun
peralatan laboratorium.
Gambar 5.3 Desicator
3. Flocculator (Alat Jar Test)
Berfungsi untuk mengaduk sampel yang sudah dicampur larutan uji.
Gambar 5.4 Flocculator
102
4. Buret Elektrik
Berfungsi untuk test FFA (Free Fatty Acid)
Gambar 5.5 Buret Elektrik
5. Hotplate thermolyne
Berfungsi untuk memanaskan sampel pada kondisi suhu tertentu sesuai
perlakuan test yang diinginkan.
Gambar 5.6 Hotplate thermolyne
6. Sartorius MA 45 ( moisture test )
Berfungsi untuk menimbang dan menentukan kadar air pada kernel
Gambar 5.7 Sartorius MA 45
103
7. Kernel Top Pan Ballance 12 kg / 1gram
Berfungsi untuk menentukan massa dengan kapasitas timbang maksimal 12 kg
dengan pembulatan hitungan timbang 1 kg.
Gambar 5.8 Kernel Top Pan Ballance
8. Kernel Analytical Ballance 200 gram / 0,0001 gram
Befungsi untuk menentukan massa bahan dengan massa maksimal 200 gram
dengan pembulatan 0,0001 gram untuk tiap hitungan timbang.
Gambar 5.9 Kernel Analytical Ballance9. Oven
Berfungsi untuk mengurangi kadar air pada sampel uji yang basah.
Gambar 5.10 Oven
10. Larutan hexane
Berfungsi sebagai larutan pengencer pada analisa kadar kotoran pada CPO.
104
Gambar 5.11 Larutan hexane
11. Sampel arsip pengiriman CPO
Gambar 5.12Sampel arsip pengiriman CPO
5.2 Power Plant
Pembangkit tenaga adalah stasiun yang berfungsi untuk:
1. Mengubah energi potensial uap ke dalam energi kinetik. Kemudian energi
kinetik dirubah menjadi energi listrik dengan menggunakan alternator.
2. Mengubah energi kimia dari bahan bakar diesel ke dalam energi listrik dengan
menggunakan alternator diesel.
3. Mendistribusikan energi listrik ke semua tempat yang membutuhkannya.
4. Menyimpan dan menditrbusikan uap dengan tekanan rendah untuk proses
pengolahan pabrik.
Energi listrik dihasilkan oleh altenator turbin uap dan generator diesel.
Energi listrik yang dihasilkan selain dipakai untuk kebutuhan pabrik juga dipakai
untuk kebutuhan luar pabrik yaitu penerangan jalan dan kebutuhan listrik
105
rumahan. Operator yang mengoperasikan power plant ini ada tiga dan mereka
memiliki shift kerja masing – masing:
1. 07.00 – 15.00 WIB
2. 15.00 – 23.00 WIB
3. 23.00 – 07.00 WIB
Pada pabrik kelapa sawit memiliki altenator untuk membangkitkan daya listrik,
yaitu :
- Turbin uap (steam turbin)
Turbin uap adalah suatu alat yang menghasilkan tenaga listrik dengan
mengubah energi gerak menjadi energi listrik. Tenaga yang digunakan untuk
memberikan penggerak mulanya adalah uap kering yang berasal dari boiler. Uap
tersebut mengalir dengan kecepatan tertentu masuk ke sudu-sudu turbin dan
menggerakkan generator. Pada Begerpang POM terdapat 2 generator turbin uap
dengan kapasitas masing-masing turbin 1800kW. Satu unit yang digunakan ketika
pabrik beroperasi, dan satu unit lagi digunakan sebagai cadangan.
a
106
bGambar 5.13 Turbin Uap; (a) Turbin uap no 1 dan 2 (Steam Turbin), (b) Spesifikasi
Generator no 1 dan 2
- Back Pressure (BPV)
Back Pressure merupakan suatu bejana yang berfungsi untuk
mengumpulkan uap bekas dari turbin uap. Uap sisa dari turbin uap di teruskan ke
BPV. Stasiun yang memerlukan uap basah diantaranya stasiun perebusan
(sterillizer) untuk setiap jumlahnya. Tapi terkadang kurang atau lebih bergantung
pada keperluan. Pada stasiun kempa dibutuhkan 40 kg/uap TBS setiap jam,
demikian pula untuk stasiun minyak dan stasiun pengolahan biji (dengan tekanan
kerja 2,8-3,5 kg/cm3).
Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)
- Generator Diesel (Diesel Engine)
PKS Bagerpang POM memiliki generator yaitu 4 unit generator diesel
dengan kapasitas 128 kW, 225kW, 512 kW, dan 508 kW yang digunakan untuk
pabrik dengan penerangan jalan ketika pabrik tidak beroperasi.
107
Gambar 5.15 Genset no 1,2 dan 3
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 1
Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no.1YEAR OF MANUFACTURE 2012
APPLICATION PRIME
Prime Standby
RATED POWER KW 123 145
RATED POWER KVA 160 161176
RATED CURRENT 242
VOLTAGE 221/380 V
FREQUENCY 50 Hz
ROTATING SPEED 1500/RPM
BATTERY VOLTS 12VDC
CONTROL SYSTEM D-12
SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1525m ASL
SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 410C
GENGSET MAX.MASS (kg) 2195
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 2
Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no.2YEAR OF MANUFACTURE 2012
APPLICATION PRIME
Prime Standby
108
RATED POWER KW 123 565
RATED POWER KVA 640 706
RATED CURRENT 969 1069
VOLTAGE 221/380 V
FREQUENCY 50 Hz
ROTATING SPEED 1500/RPM
BATTERY VOLTS 24VDC
CONTROL SYSTEM D-12
SITE ALTITUDE BEFORE DERATE 1220m ASL
SITENAMBIENT TEMP BEFORE DERATE 400C
GENGSET MAX.MASS (kg) 8365
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 3
Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no.3P2072/1
SC434D 225 kw 50 3 Phasa
COS ø 0.8 N 1500 rpm 311 Kpa
380 V 342 Volt STAR
CONT TEMP 40 0C 1P22
SPESIFIKASI DARI GENSET NO 4Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no.4
Caterpillar
Generating Set ISO 8528Model 700Serial Number CAT 00000 TN IC 00 250Year of Manufacture 2011Rated Power Prime 635 kVA
508 kW0,8 cos ϕ
Rated Voltage 400 / 230 V
109
Phase 3Rated Frequency 50 HzRated Current 917 AMaximum Altitude 152,4 mMaximum AmbienthTemperature 40oCMass 4012 kgDimmension L'W'H 4233,9 ' 1536 ' 2167,2Performance Class G 3Generator C 7A 00999Generator Connection S - STARRating ISO 8528 - 3 BRGenerator Enclosure IP 23Insulation Class HExcitation Voltage 40 VExcitation Current 2 AEngine ELL00938
- Main Switch Board
Main Switch Board (control panel) adalah alat penyatu dan
pendistribusi energi yang dihasilkan oleh generator diatur panel dan energi
listrik yang di butuhkan oleh mesin didistribusikan dari panel control tersebut.
Gambar 5.16 Main Switch Board
Di dalam power plant, ada prosedur penting yang harus dikerjakan dalam
pengoperasian turbin uap dan generator diesel untuk menghasilkan daya listrik
untuk kepentingan operasi pabrik. Prosedur itu antara lain:
- Prosedur pengoperasin turbin
1. Periksa level (ketinggian) & kondisi minyak pelumas.
110
2. Hidupkan Auxilary Oil Pump (Electric Pump).
3. Pastikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency
Switch pada posisi OFF.
4. Buka secara berturut–turut keran by pass drain condensate, kran uap
keluar turbine ke BPV, kran air pendingin dan kran uap masuk.
5. Periksa posisi Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) harus di antara
0 dan 2.
6. Tekan Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action membuka, bantu
Governor dengan tangan dan hidupkan turbine pada putaran rendah
(600–800 rpm) selama lebih kurang 15 menit. Kemudian putar Knob
Limit sampai garis penunjuk menunjukkan angka 10.
7. Tambah Knob Speed, setting perlahan–lahan sampai putaran turbine
mencapai 1500 rpm. Putar ke kanan untuk menambah dan ke kiri untuk
mengurangi.
8. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 s/d 6 bar dan suhu
minyak antara 40oC s/d 50oC.
9. Electric Auxilary Pump akan berhenti secara otomatis.
10. Tutup semua keran uap pembilas (bypass drain condensate). Kran
steam trap harus tetap terbuka.
11. Dengan menggunakan Governor Switch pada panel, set generator pada
50 Hz dan set voltage pada 380 V dengan Voltage Trimmer.
12. Lakukan pararelisasi (sinkron) dengan generator diesel untuk dibebani.
- Prosedur menonaktifkan turbin
111
1. Pararel (sinkron) turbin generator dengan diesel generator, pindahkan
beban ke diesel generator secara perlahan.
2. Setelah beban turbine generator sudah nol, Air Circuit Breaker
dimatikan.
3. Tarik keluar Pilot Valve.
4. Putar ke kiri Knob Load Limit sehingga Load Limit Pointer (tanda
segitiga hitam) menunjukkan angka 0.
5. Putar ke kiri Knob Speed, setting sampai habis (0).
6. Electric Oil Pump akan hidup secara otomatis.
7. Tutup keran uap keluar turbine ke BPV, kran uap masuk dan buka kran
uap pembilas (kran bypass drain condensate).
8. Apabila turbine telah benar–benar berhenti, OFF-kan switch Electric Oil
Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi
OFF.
9. Tutup keran air pendingin jika temperatur oli sudah turun.
5.3 Steam Plant
Fungsi dari stasiun ini adalah untuk membangkitkan steam yang
digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dan juga untuk proses pemanasan.
Steam (uap air) di produksi oleh boiler, bahan bakar yang di gunakan dalam
proses ini adalah fibre dan shell dari proses.
Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagai pemanas
yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam
ruangan dapur tersebut (pipa–pipa air) dari drum ke header samping kanan dan
kiri. Ruang gas panas yang di terima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama,
112
dalam ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima dari hasil
pembakaran dan ditiupkan oleh blowerForce Draft Fan (FDF) melalui kisi-kisi
bagian bawah dapur (fire gates). Jumlah udara yang di perlukan di atur oleh klep
(Air Draft Controller) yang di kendalikan dari panel saklar ketel. Sedangkan
dalam ruang kedua, gas panas dihisap blower (Induced Draft Fan) sehingga
terjadi aliran panas dari ruangan pertama ke ruangan kedua dapur pembakaran.
Dalam ruang kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang dapat
memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, agar panas tersebut dapat
memanasi seluruh pipa air.
Selanjutnya uap hasil penguapan dari drum atas belum dapat di
pergunakan untuk turbin uap, oleh karenanya harus di lakukan pemanasan uap
lanjut melalui pipa uap pemanas lanjut (super heater pipe), sehingga uap benar–
benar kering karena bila uap masih keadaan basah maka turbin uap tidak akan
bekerja dengan sempurna. Pipa–pipa uap pemanas lanjut dipasang dalam ruang
pembakar kedua, hal ini mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa
tersebut akan mengalami panas lebih lanjut menjadi uap kering.
Air yang digunakan untuk menghasilkan uap pada boiler ini berasal dari
daerator tank
Boiler adalah bejana tertutup dimana didalamnya terjadi proses
pembakaran / pemanasan air sehingga menjadi uap panas atau steam. Uap panas
yang telah dihasilkan tersebut kemudian dialirkan ke mesin turbin uap untuk
digunakan sebagai pembangkit tenaga maupun dalam proses produksi.
Sistem bolier terdiri dari sistem umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan berfungsi untuk menyediakan air untuk boiler secara
113
otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Sistem steam mengumpulkan dan
mengontrol produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem
perpipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur
menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan
bakar adalah semua peralatan dan bahan yang digunakan untuk menyediakan
bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan, bahan bakar yang
digunakan didalam boiler ini adalah serat dari buah kelapa sawit (fibre) dan
cangkang (shell). Begerpang Palm Oil Mill memiliki dua unit boiler.
Di dalam boiler ada hal yang perlu diperhatikan terutama dalam pemberian
air sebagai penghasil uap. Di panel indikator, ada ditampilkan empat indikator
yaitu high water level, normal water level, low water level, dan extra low water
level.
Indikator yang harus dicapai adalah pada normal water level karena pada
keadaan inilah air mencapai jumlah yang optimal untuk menghasilkan uap kering
(high saturated steam) yang digunakan untuk menggerakkan turbin. High water
level dihindari karena pada level ini air mencapai jumlah yang kemungkinan besar
dapat menghasilkan sebagian besar uap basah dimana uap basah jika digunakan
dapat merusak sudu – sudu turbin akibat endapan kerak silika dari uap basah. Low
water level, dan extra low water level dihindari karena jika air mencapai level ini,
otomatis mesin boiler akan mati dan ini akan mengganggu kerja pabrik
keseluruhan karena boiler inilah sumber tenaga listrik yang paling vital yang ada
di pabrik.
Tekanan kerja yang yang tertera pada spesifikasi di bawah adalah 3,4 N /
mm2 atau 34 bar. Tetapi pada kenyataan tekanan kerja yang terjadi adalah
114
minimal 25 bar dan tekanan kerja yang dipertahankan adalah 30 bar. Dan pada
boiler ini juga tidak luput dari adanya kebocoran uap pada saat beroperasi.
Kebocoran biasanya terdapat pada pipa–pipa kecil yang terdapat pada stasiun
boiler ini, akan tetapi kebocoran yang paling dihindari adalah pada Turbine Feed
Water Drum karena jika bagian ini ada kebocoran kecil maka akan mengakibatkan
kerusakan pada stasiun boiler yaitu ledakan akibat tekanan kerja yang dihasilkan
oleh pembakaran pada boiler.
Berikut ini adalah spesifikasi dari boiler :
Vickers Hoskins (M) SDN. BHD
Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins boilerBoiler Type Water tube Model TW 16/44-75 SH
Rated Capacity 30.000 kg/hr From at 1000 C
Years Of Manufacture 2002 Design Code B5113 – 1998
Serial No 20421 WorkingPressure
3,4 N / mm2
Design Pressure 3,4 N/mm2
Hydrotest Pressure 5,1 N/mm2 InspectionAuthority
LLOYDS
Hydrotest No KLR 0260336
Adapun alat pembantu dari sistem kerja boiler adalah sebagai berikut :
1. Turbine Feed Water Pump
Turbine Feed Water pump berfungsi untuk memasukkan air. Alat ini juga
membantu ketika pabrik mati mendadak karena boiler tidak mampu menyimpan
uap terlalu lama kemudian alat ini akan membuang uap yang berada di dalamnya.
115
Gambar 5.17 Feed Water pump
2. Water Drum
Berfungsi sebagai alat pendukung feed water pump untuk menyimpan air
sebelum diproses menjadi uap di dalam boiler. Alat ini terletak pada bagian
paling atas dari boiler.
Gambar 5.18 Water Drum
3. Shoot Blower
Alat ini berfungsi untuk membersihkan pipa–pipa dari abu setelah
pemakaian dengan menggunakan steam, jika abu ini tidak dibersihkan maka
akan menimbulkan karat. Pembersihan pipa dilakukan 6 jam sekali
Gambar 5.19 Salah Satu Bagian Komponen Pencuci Pipa
4. Safety Valve
116
Alat ini berfungsi untuk melepaskan uap berlebih yang berada di dalam
boiler, uap berlebih terjadi karena suhu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan
steam menjadi tinggi, apabila steam ini tidak dibuang, maka boiler akan
meledak karena uap menekan ke segala arah didalam boiler.
5. Header
Alat ini berfungsi untuk mengalihkan air ke bagian yang lain
6. Chimney
Alat ini berfungsi saluran pembuangan asap dari boiler / cerobong asap.
Gambar 5.20 Chimney
7. Force Draught Fan ( FDF ) dan Fuel Feeder Fan (FFF)
Alat ini berfungsi untuk menghembuskan udara pada pemanasan boiler
agar api menjadi merata pada setiap sisi. Fuel Feeder Fan diletakkan di bagian
belakang. Sedangkan Fuel Feeder Fan diletakkan di sebelah kiri boiler.
117
Gambar 5.21 Force Draught Fan8. Secondary Fan
Secondary fan berfungsi untuk menghembuskan udara ke dalam boiler
agar api menjadi merata pada setiap sisi, yang diletakkan di bagian sisi kiri
boiler. Secondary fan juga berfungsi membantu FDF untuk menghembuskan
udara ke dalam boiler sehingga udara panas di dalam boiler berputar.
Gambar 5.22 Secondary Fan
9. Induced Draught Fan (IDF)
Berfungsi untuk memisahkan antara abu dan asap hasil dari pembakaran
boiler. Abu jatuh ke bawah akibat perbedaan berat massa yang terjadi yang
menggunakan sistem airlock dan kemudian asap menuju chimney untuk
dikeluarkan.
118
Gambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)
5.4 Water Plant
Sumber air pada PKS Begerpang POM berasal dari air sungai Kalitawang
yang letaknya jauh dari lokasi pabrik yang berjarak ± 2 km. Sebelum air
digunakan maka terlebih dahulu harus dilakukan beberapa perlakuan sehingga air
yang didistribusikan itu layak pakai. Contohnya pada bahan baku uap yang
digunakan untuk keperluan proses pengolahan boiler, proses produksi ataupun
kebutuhan untuk karyawan dan staff
Tujuan dari proses penjernihan ini adalah sebagai berikut :
a. Mengolah air dari sumber air sehingga cocok digunakan di pabrik dan
peralatan.
b. Mendistribusikan air yang telah diolah ke semua pemakai.
c. Mengolah air untuk digunakan pada boiler.
119
d. Menghilangkan zat-zat padat yang tidak larut dalam air sungai seperti pasir,
lumpur tanah dan sebagainya.
e. Menghilangkan zat-zat padatan terlarut. Dimana zat-zat ini dapat melarut
dalam air yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak (scale) dalam
water tube (pipa boiler), seperti garam kalsium,magnesium dan silika.
f. Untuk menjamin air yang digunakan akan menghasilkan uap yang bersih
dan murni serta tidak merusak boiler.
Jalur proses pengolahan air mulai dari sumber air (sungai) hingga layak pakai
adalah sebagai berikut :
1. Water Intake Canal
Sumber air yang digunakan berasal dari sungai kalitawang yang
dipompakan dengan menggunakan pompa menuju bak penampungan air
(sediment fit). Pompa yang digunakan untuk memompakan air dari sungai yaitu
sejumlah 3 unit. Sebelumnya air yang berasal dari sumbernya masih sangat
keruh, sehingga perlu diproses kembali pada water plat untuk menghasilkan air
yang benar-benar bersih dan siap digunakan.
a b
Gambar 5.24 Water Intake; (a) Water Intake Canal, (b) Water Intake Pump
2. Water reservoir tank
120
Water reservoir tank berfungsi untuk menampung air baku dari sungai
sebelum diinjeksikan bahan kimia. Air sungai yang dipompakan tersebut
ditampung di water reservoir tank dengan tujuan pengendapan kotoran seperti
pasir, lumpur, tanah dan sebagainya. Kapasitas Sedimen fit± 288 m3.
Gambar 5.25 Reservoir Tank
3. Water Califier Tank
Pada saat air dipompakan menuju ke clarifier tank secara bersamaan
diinjeksikan bahan kimia penjernih, alumunium sulfat (AL2SO4) dan soda ash
yang diperlukan sesuai dengan dosis yang tepat. Pembentukan flok-flok kecil
(partikel kecil / pin flock), flok-flok tersebut merupakan kotoran-kotoran air yang
tidak terlarut maupun sebagian yang terlarut garam-garam alkali. Setelah itu
diijeksikan dengan bahan kimia N8173 yang akan membantu terjadinya
penggabungan/pengikat flok-flok yang terjadi akibat reaksi dari alumunium dan
soda maka dari hasil penginjeksikan N8173 tersebut terjadi gumpalan-gumpalan
yang besar sehingga mudah mengendap kebagian dasar dari clarifier tank dimana
proses ini disebut koagulasi. Kapasitas Water Clarifier Tank ini adalah 226 m3.
121
Gambar 5.26 Water Clarifier Tank
4. Water Sediment Tank
Water sediment tank ini berfungsi untuk menampung air yang berasal dari
Water Clarifier Tank dan sebagai tempat pengendapan flok-flok yang masih
melayang (carry over).
Kapasitas water reservoir ini adalah 288 m3.
a bGambar 5.27 Water Sediment Tank; (a) Water Reservoir, (b) Water Reservoir Pump
5. Sand Filter
Setelah air melewati reservoir kemudian air dipompakan oleh filter bosster
pump menuju sand filter. Sand filter merupakan alat yang berfungsi untuk
menyaring pasir yang berlebih dan padatan yang mengendap dari air, sehingga
akan diperoleh air yang jernih. Sand filter pada Begerpang POM terdapat 2 unit
dengan kapasitas 60 m3/hr. Dan pompa filter bosster pump terdiri dari 2 unit
dengan kapasitas 40 ton/jam.
a b
122
Gambar 5.28 Sand Filter; (a) Sand Filter, (b) Filter Bosster Pump
123
6. Water Tower Tank
Setelah melewati sand filter air akan ditampung oleh water tower tank.
Pada water tank air akan disimpan dan didistribusikan untuk kebutuhan proses
pabrik (boiler), domestic, dan office. Begerpang POM memiliki 2 unit water tower
tank dengan kapasitas 56 m3 per unit.
Gambar 5.29 Water Tower Tank
Internal Water Treatment
Air yang telah selesai diproses di water plant sudah dapat didistribusikan
untuk berbagai kebutuhan produksi lainnya. Tetapi air ini belum dapat di gunakan
sebagai air umpan boiler, karena masih mengandung zat padat terlarut (garam
kalsium, magnesium, dan silika). Sehingga zat tersebut harus di kurangi dan
dihilangkan dengan penambahan zat-zat kimia. Penambahan zat kimia ini
berfungsi untuk mencegah terjadinya scalling, korosi, dan terjadinya
pembentukan deposit yang menyumbat aliran air yang masuk pada pipa boiler.
Penambahan zat kimia ini terdapat pada kation dan anion.
1. Regenerasi kation dan anion exchanger
Regenerasi kation dan anion exchanger ditentukan dari kesadahan air dari
kedua exchanger. Jika hasil tes laboratorium menunjukkan kesadahan air lebih
124
dari 1 ppm, ini menunjukkan ada kotoran yang menempel pada resin. Hal ini
penting sekali dilakukan regenerasi dengan segera. Di pabrik dimana saiklus
regenerasi telah ditetapkan dan dikontrol dengan waktu. Hal ini sangat penting
untuk memeriksa secara bertahap (1 bulan sekali) untuk memastikan siklus waktu
yang digunakan cocok atau tidak. Ini dapat dilakukan dengan mengambil contoh
air dari exchanger sebelum dilakukan regenerasi dan untuk memeriksa kesadahan
air. Siklus regenerasi sebagai berikut:
a. Back Wash
Air di pompakan melalui lapisan resin dengan arah yang berlawanan. Air
akan mencuci semua kotoran pada lapisan resin dan mengeluarkan kotoran
tersebut melalui saluran pembuangan. Penting untuk diperiksa dan memastikan
dimana air setelah pencucian akan mengalir kembali ke tangki air pengisian
boiler. Waktu back wash sekitar 15 sampai 20 menit. Dan dipastikan resin tidak
terikut keluar pada saat back wash.
b. Kation exchanger
Fungsi dari kation exchanger ini adalah untuk penyaringan kotoran dan
untuk menghilangkan (H2SO4) Asam sulfat. Proses dari Kation exchanger Air
adalah dipompakan melalui lapisan resin kation. Larutan asam sulfat kemudian
masuk ke dalam lapisan resin kation dan ion akan berganti tempat antara ioan
hidrogen dari larutan asam sulpat dengan ion kalsium dan magnesium pada resin.
Ion kalsium dan magnesium dari pergantian ini akan dibawa dan keluar melalui
saluran pembuangan.
125
Gambar 5.30 Kation
c. Anion exchange
Fungsi dari anion exchanger ini adalah tangki sebagai pengikat silica
dengan menggunakan caustic soda. Proses dari anion exchanger yaitu air
dipompakan melalui lapisan resin anion. Larutan natrium hidroksida akan masuk
ke dalam lapisan resin anion dan pergantian ion antara ion hidroksida dengan ion
silica dan nitrat akan terbawa dan keluar melalui saluran pembuangan.
Gambar 5.31 Anion
126
d. Clean rinsing
Pencucian lapisan resin dengan iar bersih setelah penambahan bahan
kimia. Air dipompakan melului resin kation dan anion sehingga akan membuang
sisa-sisa bahan kimia ini akan keluar melalui saluran pembuangan.
2. Demint Water Tank
Demint Water Tank merupakan tangki yang berfungsi untuk menampung
dan meyimpan air setelah proses regenerasi kation dan anion exchanger. Dalam
proses tangki ini juga dilakukan perlakuan panas ± 70oC. Kapasitas dari demint
water tank adalah 140 ton.
Gambar 5.32 Demint Water Tank
3. Thermal Dearator
Alat ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas oksigen dan
suspensi dari air umpan boiler. Oksigen harus dihilangkan dari air umpan boiler
untuk menghindari terjadinya proses korosi di dalam drum boiler. Air yang
masuk ke Thermal Dearator akan terpecah menjadi butiran-butiran kecil sehingga
127
gas-gas dapat dengan mudah terpisah dari air dan dikeluarkan ke udara. Thermal
Dearator ini dilengkapi dengan pipa steam untuk menjaga suhu air tetap pada
level 80-900C, penjagaan suhu air umpan boiler pada suhu tersebut akan
membantu mempercepat proses produksi steam pada boiler. Air dari dalam
Thermal Dearator kemudian dipompakan ke drum air boiler dengan penambahan
beberapa zat kimia yang berfungsi untuk mengurangi dampak korosi dan kerak
dan kerak yang disebabkan oleh kandungan senyawa-senyawa dalam air.
Gambar 5.33 Thermal Dearator
4. Feed Water Pump
Alat ini berfungsi untuk memompakan air umpan ke boiler. Air umpan yang
dipompakan oleh feed water pump kemudian diinjeksikan bahan kimia melalui
pipa air umpan seiring dengan masuknya air umpan kedalam boiler. Bahan kimia
yang diinjeksikan adalah:
128
a. N – 2811
Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat sulfite (SO3) dalam air.
b. N – 3273
Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat phosphate (PO4) dalam air.
c. N – 22310
Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga kesadahan (total hardness)
didalam senyawa tersuspensi.
d. N – 214
Bahan kimia ini berfungsi untuk menjaga pH dari air boiler (10,5 – 11,5)
dan membantu proses pengikatan dari SiO2 dari air boiler serta
mengeluarkannya melalui blow down.
Gambar 5.34 Chemical Internal
Feed water pump terdiri dari :
- Turbine Feed Water Pump
Pompa ini digunakan berdasarkan tenaga uap yang memutar pompa dan
memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.
Gambar 5.35 Turbine Feed Water Pump
129
- Electric Feed Water Pump
Pompa ini bekerja dengan menggunakan energi listrik yang
memompakan air menuju boiler. Pompa ini terdiri dari 2 unit pompa.
Gambar 5.36 Electric Feed Water Pump
Kedua pompa ini tidak digunakan secara bersamaan , apabila terjadi
kerusakan pada listrik maka akan digunakan turbin feed water pump, sehingga air
yang dipompakan tetap beroperasi.
130
Gambar 5.37 Proses Water Plant
131
5.2 Composting
Proses pembuatan kompos di PKS Begerpang Palm Oil Mill diawali dari :
- Empty Bunch Press
Segera setelah keluar dari pabrik, EFB (Empty Fruit Bunch) dimasukan
dalam mesin pressan. Proses ini akan mengepress EFB menjadi serat dengan
ukuran yang teratur, dengan demikian, menghasilkan luas permukaan yang besar
untuk penyerapan POME ke dalam serat.
Gambar 5.38 Empty Bunch Press
- Empty Bunch Hopper
Empty bunch yang sudah dipress ditampung dalam empty bunch hopper
atau diangkut dalam truck untuk dibawa ke windrow system dan juga dibawa ke
bunker system.
Gambar 5.38 Empty Bunch Hopper
132
a. pengolahan kompos yang dilakukan di lapangan (windrow system)
Gambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)
1. Windrow
Hasil pressan EFB dibawa ke area terbuka pengomposan (Enriched Mulch
Area) dan dibentuk menjadi garis panjang dengan ukuran 3.0 m lebar dan 1.1 m
tinggi. Barisan panjang ini disebut dengan satu windrow dalam sistem
pengomposan. Jika terdapat kemiringan area, windrow diatur searah kemiringan
untuk mengurangi run-off dan mempermudah pengaliran.
Dengan menggunakan mesin pembalik windrow jenis selt propelled straddle
seperti pembalik Flow Max asia green, maka ukuran lebar windrow adalah 3,0
meter dan ketinggian 1,5 meter, untuk 1 meter panjang windrow sekarang adalah
setara dengan berat berkisar 0.75 ton pressan EFB.
Untuk 100 meter panjang windrow berat mula-mula adalah 75 ton cacahan
EFB. Jarak dari semua pasangan windrow adalah 1,0 meter dan tidak lagi
dibutuhkan area untuk jalan traktor. Saluran parit harus dibentuk diantara
windrow, mengalir ke kolam penampungan.
Empty Bunch Press
EFB Windrow
POME ApplyWindrow Turning
Field Application
POME :±60%to FFB
EFB :20%to FFB
Chopping :13%to FFB
133
Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)
2. Penyiraman
POME (Palm Oil Mill Effluent) mentah disiramkan secara manual pada
windrow dan tidak ada penambahan mikroorganisme ataupun enzim.
POME disiram di windrow dengan jumlah 200 liter selama 10 hari dan
dilanjutkan dengan jumlah 150 liter selama 15 hari berikutnya untuk per ton
cacahan EFB setiap hari (25 hari proses).
Hampir semua POME harus disiram kebagian atas windrow (90%) dan hanya
sebagian kecil pada kedua sisi (10%) dimana pekerja berjalan di sepanjang sisi
windrow.
Selama waktu aplikasi POME dimana windrow tidak ditutup.
Jumlah tepat POME yang ditambahkan ditentukan dengan mengkalibrasi
selang penyiram, sehingga waktu aplikasi POME untuk satu windrow panjang
diketahui.
Tangki kapasitas 25 liter air dapat digunakan untuk menguji berapa lama
waktu yang dibutuhkan untuk mengisi 25 liter.
134
Gambar 5.41 Spraying Composting
3. Pembalikan
- Semua windrow dibalik secara teratur tiga kali seminggu
- Mesin pembalik windrow dijalankan dengan kecepatan yang sangat lambat
berkisar 0.4 - 0.7 km/jam atau sekitar untuk 612 ton cacahan EFB sekali
balik per jam.
- Pada hari-hari pembalikan, semua windrow harus dibalik dahulu sebelum
disiram POME.
Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax)
4. Field Application
Setelah 30 hari proses pengomposan siap diaplikasikan ke lapangan.
Aplikasi kelapangan menggunakan dua system.
135
– Mechanic System
Gambar 5.43 Spreadit
– Manual System
.
Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di Lahan
Target Quality
Target kandungan nutrisi dalam EMU akhir dibandingkan dengan
kandungan awal EFB berdasarkan berat kering contoh adalah sebagai berikut:
Tabel 5.6 Target kandungan nutrisi dalam EMU
% Dry MatterC/N Ratio
%N P K MgInitial pressed EFB (Pressan EFB mula -
mula) 0,70 0,085 1,50 0,10 75
Target final EMU (Target EMU akhir)
Dry season (rainfall < 150 mm/month) 2,00 0,300 3,50 0,50 26Musim Kering (Curah Hujan < 150
mm/bulan)
Target minimum EMU (Target EMU akhir)
Wet Season (rainfall > 150 mm/month) 1,55 0,240 2,70 0,35 29
Musim basah (Curah hujan > 150 mm/month)
136
Pada kadar air 65%, 28 ton EMU baik pada musim basah dan kering
menyediakan nutrisi sedikitnya sama dengan jumlah rata-rata pupuk komersial
yang diaplikasikan untuk 1 ha kelapa sawit menghasilkan per tahun:
KgN P K Mg
28 tonnes dry season EMU (65% moisture)196 29 343 49
28 ton EMU pada musim kering (kadar air 65%)
28 tonnes wet season EMU (65% moisture)152 26 265 34
28 ton EMU pada musim basah (kadar air 65%)
Average fertilizer rate per Ha/year151 36 180 15
Rata - Rata Jumlah Pupuk per Ha/TahunTabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMU
APD (Alat Pelindung Diri)
Baju pelindung wajib di area proses pengomposan adalah sebagai berikut:
- Sepatu boot karet
- Kacamata
- Masker kain
- Celana panjang
- Baju lengan panjang
- Helmet
- Sarung Tangan
- Penutup telinga
Empty Bunch Press
Bunker Composting
POME Apply
Field ApplicationPOME :±60%to FFB
EFB :20%to FFB
Chopping :13%to FFB
Turning with Try Master
EMU
137
b. Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System
Gambar 5.45 Pengolahan kompos yang dilakukan di Bunker System
Bunker Composting system
Tujuan Bunker System :
- Kualitas dari EMU akan Homogen sepanjang Tahun.
- Minimize areal Pengomposan (Compost yard)
- Semua POME dimanfaatkan kekompos.
Bunker Composting
Spesifikasi Bunker Composting :
- Bunker dibangun dengan Panjang (30m), lebar (6m) dan tinggi (5m).
- 1 unit Bunker dapat menampung (200-210 ton) Chopping.
- Speegot untuk saluran udara ke kompos (1 bunker ; 2006 speegot)
- Pipa Sprayer yang dipasang dibagian atas bangunan.
- 1 set Fancom (untuk pengaturan Aeration dan sensor)
Bunker Composting
Lobang Speegot
138
Gambar 5.46 Compos di Bunker Composting
Pipa Sprayer
Berfungsi Untuk menyiram POME ke EFB/Kompos setiap hari
Gambar 5.47 Pipa Sprayer
Speegot / SaluranUdara
Berfungsi sebagai saluran udara agar bakteri yang disemprotkan ke
kompos dapat melakukan sirkulasi udara dan berkembang biak.
Gambar 5.48 Speegot untuk saluran Udara kekompos (1 bunker ; 2006 speegot)
Lobang Sprayer
139
Aeration System
Gambar 5.49 Aeration System
Pengisian Bunker
- Chopping diangkut dengan Truck dan ditimbang lalu dimasukkan kedalam
Bunker.
- Chopping disusun kedalam Bunker sampai ketinggian maximal (5 m), untuk
saat ini ketinggian maximal hanya (2,5 m) dikarenakan tidak adanya
peralatan yang memadai.
Gambar 5.50 Pengisian Bunker
Turning( proses pembalikan )
- Pembalikan dilakukan setiap 4 hari.
- Pembalikan dilakukan dengan Bunker filler dan loader.
Aeration Control
Inverter Aeration Fan
O2 Pump
140
- Selama Pembalikan POME disiram ke Chopping melalui hose pada
Bunker Filler Pembalikan dilakukan sebanyak 7 - 8 kali selama proses
pengolahan kompos.
Gambar 5.51 Alat pembalik di bunker system (bunker filler / Tray Master)
5.6 Workshop
Merupakan salah satu perawatan (bengkel) yang ada di pabrik bagerpang
POM. Proses pada sebuah pabrik berfungsi untuk mengatasi permasalahan yang
ada pada pabrik khususnya menyangkut alat dan mesin yang digunakan,
prosesnya juga bertujuan untuk meningkatkan efesiensi pabrik dan mencegah
dampak lingkungan yang disebabkan oleh kerusakan pabrik tersebut.
Adapun sistem maintenance terbagi atas.
a) Preventive Maintenance
Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah pemeliharaan rutin
yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan mesin. Preventive maintenance ini
juga dilakukan sebelum atau sesudah proses pengolahan telah dilakukan. Karena
proses pengolahan dilakukan setiap hari.
b) Repair
141
Yang dimaksud dengan repair adalah proses memperbaiki peralatan atau
mesin dengan tidak menggantiya. Biasanya dilakukan dengan proses pengelasan.
c) Rechecking
Yang dimaksud dengan rechecking adalah proses pemeriksaan yg
dilakukan terhadap peralatan dan mesin-mesin yang ada dipabrik.
d) Overhaul
Yang dimaksud dengan overhaul adalah proses pembongkaran. Memasang
atau mengganti suku cadang atau mesin-mesin yang telah rusak. Hal ini dilakukan
apabila mesin tidak dapat diperbaiki lagi.
Adapun peralatan yang terdapat di dalam workshop bagerpang POM
a. LPG
Gambar 5.52 LPG
b. Mesin Bubut
Gambar 5.53 Mesin Bubut
c. Plasma Cutting
142
Gambar 5.54 Plasma Cutting
d. Mesin Scrub
Gambar 5.55 Mesin Scrub
e. Mesin Gergaji
Gambar 5.56 Mesin Gergajif. Mesin Gerinda
Gambar 5.57 Mesin Gerinda g. Mesin bor duduk
143
Gambar 5.58 Mesin Bor Duduk
h. Las listrik
Gambar 5.59Las Listriki. Genset Las
Gambar 5.60 Genset Lasj. Roll plat
Gambar 5.61 Roll Plat
144
k. Mesin press
Gambar 5.62 Mesin Press5.7 Effluent Pond
Effluent pond merupakan salah satu bagian dari pabrik PT PP London
Sumatera Tbk Begerpang POM yang berbentuk kumpulan kolam yang berisi
limbah cair hasil proses PKS yang terjadi di PT PP London Sumatera Tbk
Begerpang POM.
Effluent pond sendiri memiliki dua fungsi utama dalam pabrik yakni:
1. Mengolah semua limbah cair yang diproduksi oleh pabrik dan mengurangi
polusi dari limbah yang telah ditentukan oleh Departemen Lingkungan
Hidup.
2. Menghasilkan padatan yang berguna dari hasil pengolahan limbah untuk
digunakan sebagai pupuk di lapangan.
Seperti yang dijelaskan di atas, effluent pond memiliki beberapa kolam
yang memiliki keadaan dan fungsi yang berbeda – beda untuk tiap kolamnya.
Berikut kolam–kolam yang digunakan untuk mengolah limbah cair hasil proses
yang ada di pabrik.
1. Raw Effluent Pond (Pond–S / Effluent Reservoir for Compos)
Pada kolam ini, limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa
sawit dialirkan ke kolam ini untuk diproses lebih lanjut. Kolam ini berfungsi
untuk memisahkan lemak dan minyak berlebih yang terikut di limbah. Minyak
145
dan lemak dengan berat jenis yang lebih ringan akan mengapung, sedangkan
limbah akan berada pada bagian bawah minyak dan lemak. Minyak dan lemak
yang berlebih dipisah dengan trap untuk diproses lebih lanjut. Sedangkan limbah
mentah dengan kadar BOD tinggi dengan suhu ± 40o C dialirkan ke kolam
pengasaman (Acidification Pond). Pada kolam ini, limbah cair digunakan untuk
pengkayaan nutrisi pada pembuatan kompos di windrow dan di bunker. Kapasitas
yang dimiliki Pond–S di Begerpang POM adalah 2000 MT.
Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond – S / Effluent Reservoir for Compos)
2. Acidification Pond (Pond – A)
Dalam kolam ini terjadi proses pembentukkan asam yaitu hidrolisa
senyawa organik baik yang terlarut maupun yang tersuspensi dari berat melekuk
besar (polimer) menjadi senyawa organik sederhana (monomer) yang dilakukan
oleh enzim–enzim ekstraseluler. Pembentukkan senyawa – senyawa organik
sederhana dilakukan oleh bakteri–bakteri penghasil asam yang terdiri dari sub
divisi acids/farming bacteria dan acetogenic bacteria. Asam propionat dan butirat
diuraikan oleh acetogenic bacteria menjadi asam asetat. Untuk menjaga
kesinambungan kerja bakteri tersebut, maka dilakukan Back Mixing atau
dicampur dengan limbah kolam C dengan perbandingan 1 : 3. Proses asidifikasi di
kolam ini dibuat biasanya satu hari agar proses asidifikasi di kolam berjalan lebih
efektif. Di Begerpang POM, pond – A memiliki kapasitas tampung 2000 MT.
146
Gambar 5.64 Pond – A (Acidification Pond)3. Anaerobic Pond (Pond–C)
Dari acidfication pond kemudian dipompakan ke kolam an–aerobik.
Pembentukkan metana dilakukan oleh bakteri penghasil metana yang terdiri dari
sub divisi acetocalstic methane bacteria yang menguraikan asam asetat menjadi
metan dan karbon dioksida. Karbon dioksida dan hidrogen terbentuk dari reaksi
penguraian di atas, disintesa oleh bakteri pembentuk metana menjadi metana dan
air. Proses pembentukkan asam dan gas metana dari suatu senyawa organik
sederhana melibatkan banyak reaksi percabangan.
Proses pembentukkan metana oleh bakteri secara visual dapat dilihat yaitu
ditandai adanya gelegak gelembung udara di dalam kolam. Pada kolam ini
terdapat juga padatan di permukaan dan padatan ini diukur seminggu sekali.
Padatan ini harus dijaga 20% dari kedalaman operasional kolam an aerobik.
Padatan harus dikeluarkan pada batas yang ditentukan dari ketinggian paling atas
hingga 20% dari kedalaman operasional kolam. Di Begerpang POM, pond–C
memiliki kapasitas tampung 40000 MT.
147
Gambar 5.65 Pond – C (An – Aerobic Pond)
4. Facultative Pond (Pond – D)
Kolam ini beroperasi untuk proses aerobik dari pengolahan limbah secara
anaerobik. Untuk pabrik yang tidak mempunyai kolam pengendapan,
pengembalian padatan anaerobik dipompakan dari kolam fakultatif ke kolam
pengasaman. Facultative pond berfungsi untuk mengendapkan limbah dengan
senyawa organik yang tinggi sebelum disalurkan ke lahan aplikasi. Limbah yang
telah diolah untuk selanjutnya dipompa ke Trenches utama untuk kemudian
dialirkan secara gravitasi ke trenches–trenches sekunder. Debit air limbah yang
mengalir diukur dengan flow meter. Di Begerpang POM, pond–D memiliki
kapasitas tampung 20000 MT.
Gambar 5.66 Pond–D (Facultative Pond)
Air limbah yang sudah diolah di effluent pond siap dialirkan ke lahan
karena air sudah memiliki kadar BOD yang telah ditentukan standard baku mutu
yaitu < 2500 ppm. Limbah dialirkan dari kolam fakultatif ke lahan melalui parit
utama (maindrain) dan dialirkan ke parit–parit penampung (trenches) dengan
sistem gravitasi (overflow).
Pond–A, pond–C, dan pond–D merupakan bagian dari effluent pond yang
paling vital untuk perombakan limbah pabrik menjadi limbah yang siap digunakan
148
untuk aplikasi di lahan. Jadi, ketiga kolam ini memiliki standart kimia dasar yang
sudah ditetapkan oleh laboratorium Begerpang POM yang menunjukkan bahwa
kolam ini berfungsi dengan baik untuk proses pengolahan limbah. Standard ini
dapat dilihat sebagai berikut.
Tabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent fond
No Unit KolamStandar Kimia yang Ditentukan
pH Alkalinity (mg/L) VFA (mg/L)1 Acidification Pond 5 - 6 3000 – 5000 2000 - 3000
2 An aerobic Pond 6,8 - 7,4 7000 – 5000 1500 - 3000
3 Facultative Pond 6 - 9 > 4000 >2500
BAB VI TUGAS KHUSUS
6.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus
Dalam suatu pabrik kelapa sawit banyak ditemukan permasalahan yang
timbul, baik pada saat pengolahan atau sedang berhenti mengolah. Untuk itu perlu
dilakukan pengecekan secara rutin dan dianalisa untuk mengurangi tingkat
kerugian yang terjadi. Adapun permasalahan yang terjadi adalah pada laoding
ramp. Maka saya dalam praktek kerja lapangan ini, diberikan tugas khusus dari
perusahaan dan dosen pembimbing agar dapat mengetahui dan mempelajari
bentuk dari permasalahan yang timbul di pabrik kelapa sawit.
6.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus
Adapun tujuan saya mengambil tugas khusus ini adalah :
1. Mengetahui dan mempelajari mekanisme kerja laoding ramp, sterilizer,
threser pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang Palm Oil Mill.
2. Mengetahui bagian-bagian pada loading ramp, sterilizer, threser dan
masalah yang ditimbulkan.
3. Mengetahui dan mempelajari sistem maintenance pada laoding ramp,
sterilizer, threser yang ada pada pabrik kelapa sawit di Bagerpang POM.
6.3 Batasan Mengambil Masalah
Batasan tugas khusus yang saya lakukan hanya pada sistem maintenance
laoding ramp, sterilizer, threser.
150
6.4 Loading Ramp
Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat
sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan. Tahap
penerimaan buah ini harus secepat mungkin untuk meminimalkan kemungkinan
terjadi proses degradasi perubahan minyak. Pada Stasiun Loading Ramp terdapat
perron sebagai tempat penyimpanan sementara TBS yang akan diolah dan lantai
sortasi yang digunakan untuk sortasi. Pada loading ramp terdapat 20 peron yang
digunakan untuk mengeluarkan buah menuju lori. Masing–masing peron memiliki
kapasitas penyimpanan sebesar 15 ton. Sehingga unit loading ramp secara
keseluruhan memiliki kapasitas total sebesar 300 ton.
Loading ramp merupakan bangunan dengan kemiringan 30o yang terbuat dari
plat baja. Loading ramp sendiri dilengkapi dengan pintu–pintu hidrolik yang
digerakkan dengan mesin hidrolik sehingga memudahkan pengisian TBS ke
dalam lori untuk proses selanjutnya.
a b Gambar 6.1; (a) Loading Ramp, (b) Peron
a) Lori
Lori adalah wadah baja yang berfungsi sebagai tempat penampungan TBS
dari loading ramp sekaligus sebagai wadah TBS saat perebusan. Bagian lori
terdiri dari badan lori (cages) dan dudukan lori (bogies). Kaitan digunakan
sebagai alat sambungan antar lori dan juga berfungsi sebagai tempat mengaitkan
151
tali–tali, alat penarik lori. Roda lori digunakan untuk memudahkan perpindahan
lori dari suatu tempat ke tempat lain melalui rel. Badan lori dilengkapi dengan
lubang–lubang yang berfungsi membantu sirkulasi steam (uap) dan memudahkan
pengeluaran air kondensat pada saat perebusan.
Dari pengamatan yang dilakukan, lori di PT PP London Sumatera Tbk,
Begerpang POM memiliki kapasitas 10 ton TBS per unit dan jumlah lori yang ada
sebesar 34 unit sehingga kapasitas total dari seluruh unit lori adalah 340 ton TBS.
Gambar 6.2 Lori
b) Capstand
Capstand merupakan mesin yang digunakan untuk menarik lori.
Begerpang POM memiliki 6 unit capstand dengan lokasi yang berbeda fungsi
yaitu 4 (empat) unit capstand untuk menarik lori dari loading ramp ke sterilizer
dengan tenaga elektromotor berdaya 22 kW dengan kecepatan rotasi motor 1450
rpm. Penggunaan capstand diawali dengan mengaitkan tali capstand ke kaitan
lori, elektromotor kemudian akan memutar katrol tali sehingga tali melilit dan
sekaligus menarik lori.
Gambar 6.3 Capstand
152
c) Transfer Carriage
Pada pabrik BAGERPANG POM ini terdapat 2 (dua) unit Transfer
Carriage. Transfer carriage digunakan untuk memindahkan lori dari loading
ramp ke rel stasiun rebusan. Transfer carriage hanya dapat memindahkan 1 buah
lori dalam setiap kali pemindahan. Transfer carriage digerakkan dengan alat
elektromotor.
Gambar 6.4 Transfer Carriage
d) Bollard
Alat yang digunakan untuk melilitkan tali kawat untuk menarik lori serta
mengarahkan lori yang ditarik oleh capstand.
Gambar 6.5 Bollard
6.4.1 Maintenance pada loading ramp
Perawatan adalah suatu pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga atau
memperbaiki setiap fasilitas agar tetap dalam keadaan yang dapat diterima
menurut standart yang berlaku pada tingkat biaya yang wajar.
153
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan perawatan dapat dibagi dua bagian,
yaitu:
1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance)
Pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan,
terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance)
Sistem perawatan adalah suatu aktivitas untuk menjaga semua peralatan
berjalan dengan baik. Di bagian perawatan, pekerja didaftarkan dan dibuat
rencana kerja melalui inventansi peralatan dan sistem suku cadang serta
berpedoman pada langkah pembuatan deskripsi pekerjaan pada sistem
perawatan, maka dapat dipersiapkan suatu rencana kerja untuk pekerjaan
perawatan pada Bagerpang POM.
Perawatan dilakukan dengan dua cara yakni:
a. Preventive Maintenance (Perawatan pencegahan)
Perawatan pencegahan adalah Perawatan yang dilakukan secara terjadwal
menurut jumlah jam operasi unit Bagerpang POM dan waktu yang telah
ditentukan, jenis pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang direncanakan
berdasarkan inspeksi-inspeksi yang dilakukan di dalam kurun waktu tertentu.
b. Perawatan berdasarkan kondisi yang tidak normal (repairing)
Perawatan yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan pada alat-alat tertentu.
Perawatan dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
a. Perawatan rutin, yaitu perawatan kecil yang dilakukan didalam tahun
anggaran yang bersangkutan, perawatan rutin terdiri dari pekerja servis dan
infeksi.
154
b. Perawatan tahunan, yaitu perawatan yang dilakukan terhadap unit-unit pabrik
berdasarkan petunjuk yang sesuai dengan jadwal serta jenis perawatan
ditentukan oleh jam kerja.
c. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)
Breakdown Maintenance adalah perawatan khusus yang dilakukan
terhadap unit pengolahan atau sarana, karena diperlukan untuk perbaikan
atau penyempurnaan dalam tahun anggaran yang bersangkutan.
6.5 Sterilizer
Analisa kinerja sterilizer pada bagerpang palm oil mill.
Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus
TBS dengan uap (steam). Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan
tekanan 1,5- 3,0 kg/cm dan suhu 120-130 C yang diinjeksi dari back pressure
vessel (BPV) untuk mencapai suatu kondisi tertentu pada buah yang dapat
digunakan untuk mencapai tujuan peroses berikutnya.
Fungsi perebusan
- Agar buah mudah dilepas dari tandannya.
- Membunuh enzim lipase untuk menghambat pembentukan asam lemak bebas.
- Agar daging buah menjadi lunak
- Memudahkan terlepas inti dari cangkangnya
- Menurunkan kadar air dalam daging buah
Metode perebusan
Metode perebusan pada sterilizer dilakukan dengan sistem triple peak.
Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS, ditambah
155
dengan waktu untuk untuk memasukkan lori kedalam sterilizer dan mengeluarkan
nya.
Ada beberapa tipe sterilizer, yaitu:
1. Horizontal Sterilizer
Gambar 6.6 Sterilizer Horizontal
2. Vertical Sterilizer
Gambar 6.7 Vertical Sterilizer
6.6 Stasiun Pembantingan (Thresher)
Setelah proses perebusan selesai lori dalam sterilizer dikeluarkan dan
ditarik dengan capstand menuju proses thressing. Proses ini berlangsung di
stasiun penebalan atau thressing station.
Exhaust Main inlet
156
Stasiun pembantingan (Thresher) bertujuan untuk merontokan atau
melepaskan berondolan sawit yang menempel pada tandannya. Hasil yang didapat
dari proses perontokan ini berupa janjang kosong dan berondolan sawit. Proses
perontokan dilakukan dengan menggunakan alat berupa Thresher, yaitu suatu
drum berputar yang dibatasi oleh kisi-kisi berlubang dan dilengkapi dengan pisau
pelempar yang dapat memberikan efek bantingan terhadap buah. Threser berputar
pada kecepatan 26rpm. Pada stasiun ini terdapat 3 unit Threser.
Thresher berfungsi untuk memisahkan brondolan dari tandan dengan
membanting TBS rebus dalam drum berputar. Perlakuan (treatment ) kedua pada
proses pengolahan kelapa sawit setelah perebusan adalah penebahan (Threshing).
Proses penebahan ini bertujuan adalah untuk melepaskan brondolan (fruit) dengan
janjangan (Bunch).
Setelah buah (fruit bunch) direbus maka proses berikutnya adalah
melepaskan brondolan dari janjangan (bunch). Saat ini ada tiga jenis alat angkut
yang digunakan untuk men-suply buah dari sterilizer ke Thresher, yaitu :
1. Lori yang diangkat oleh Hoisting Crane (sistem sterilizer konvensional)
2. Lori + Tipper (sistem sterilizer konvensional)
3. Scrapper conveyor (Sistem Continuous Steriliser dan Vertical Steriliser)
Alat yang digunakan untuk melakukan proses ini dinamakan thresher.
Prinsip kerjanya adalah Thresher berputar dengan putaran tertentu, kemudian
buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai ketinggian tertentu dan
akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan mengalami bantingan. Dengan proses
ini berkali-kali maka brondolan (fruit) lepas dari janjangan (bunch).
157
Jenis – jenis Thresher
A. Thresher with Shaft
B. Shaftless Thresher
Effisiensi Threshing
Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas brondolan dari
janjangan. Dan dipengaruhi oleh :
- Ketinggian Jatuh dari bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi
semakin bagus-memperbesar gaya energy potensial)
- Jumlah bantingan minimal 6 kali.
- Feeding sesuai kapasitas dan konstan (jumlah janjangan dalam thresher).
Rumus Putaran Thesher
Keterangan :
n = Putaran (rpm)
D = diameter Thresher
d = diameter buah (fruit bunch)
Dari rumus diatas dapat disimpulkan bahwa putaran thresher dipengaruhi
oleh ukuran buah, semakin besar ukuran buah semakin cepat putaran yang
dibutuhkan. Akan tetapi putaran juga dibatasi oleh kecepatan keluar janjangan
dari thresher (semakin cepat akan menurunkan efisiensi Thresher). Alat pemipil
buah atau dikenal dengan nama thresher berperan untuk memisahkan brondolan
dari tandan yang telah direbus. Buah yang telah direbus menunjukkan brondolan
masih berada diantara bulir, sehingga perlu dilepaskan. TBS hasil perebusan jika
158
tidak diproses lanjut dengan cara pemipilan yang baik akan menyebabkan
brondolan yang masih melekat pada bulir tidak terlepas atau disebut Unstriped
Bunch (USB) dan angka kehilangan minyak pada proses ini termasuk yang paling
tinggi. Sebaliknya keberhasilan pemipilan juga sangat tergantung dari hasil proses
perebusan yang baik. Oleh sebab itu perlu dilakukan pengawasan yang ketat
dalam proses perebusan dan pemipilan. Perlu ditambahkan bahwa di banyak
pabrik, seringkali ditempatkan seorang Bunch Inspector yang bertugas memeriksa
USB untuk kemudian USB ini di kembalikan ke steriliser untuk di proses ulang
(Recycle).
Alat pemipil buah dikenal 2 tipe yaitu :
a. Tipe Beater Drum Stripper dan
b. Tipe Rotary Drum Stripper.
a. Tipe beater drum stripper, terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan.
Tangkai pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu
dan bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke arah
ujung alat. Alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan membanting-
banting tandan sehingga buah lepas dari tandan.
Kapasitas alat-alat ini lebih kecil dari pada bentuk rotary drum stripper, oleh
sebab itu alat ini jarang ditemukan pada pabrik besar, kecuali merupakan alat
pembantu untuk memipil kembali tandan yang tidak terpipil pada rotary drum
stripper, yang dipasang di ujung rotary drum. Kehilangan minyak pada alat ini
lebih tinggi karena akibat permukaan buah yang terpipil sering bergabung dengan
tandan kosong sebelum dipisahkan dengan kisi-kisi pemisah.
159
b. Rotary drum stripper, pemipilan buah dilakukan dengan threshing machine
dengan membanting buah dalam drum berputar. Tandan bergerak keatas searah
dengan putaran tromol, kemudian tanadan jatuh dan terbanting, buah lepas dari
spiklet. Kecepatan putaran tromol mempengaruhi efisiensi pemipilan. Putaran
yang terlalu cepat menyebabkan tandan seolah-olah lengket di dinding drum.
Putaran yang baik ialah apabila tandan jatuh di sumbu dan jatuh lagi pada dasar
drum. Rotary Drum terdiri dari alat drum berputar dengan panjang 4–6 m dan
diameter 2.1 m, yang digerakkan dengan electromotor. Drum tersebut memiliki as
yang dapat berperan sebagai bantingan buah agar buah lepas dari tandannya.
Rotary drum stripper merupakan tipe yang paling banyak digunakan di pabrik
kelapa sawit yang berkapasitas diatas 15 ton TBS/jam ke atas.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
1. Loading ramp merupakan tempat penampungan TBS untuk beberapa saat
sambil menunggu waktu untuk menuju kebagian awal dari pengolahan.
2. Loading ramp memiliki 20 pintu, setiap pintu memiliki kapasitas 15 ton
TBS. Jumlah lori sebanyak 34 buah yang memiliki kapasitas 10 ton TBS
setiap lori.
3. Sterilizer merupakan mesin perebusan kelapa sawit yang dapat
Memudahkan brondolan lepas dari janjangan dan Melunakkan buah
sehingga mudah diaduk dalam Digester.
4. Proses Perebusan yang terlalu lama akan mempertinggi losis dalam air
kondensat dan perebusan yang singkat akan mempertinggi jumlah
katakopen atau brondolan terikut dalam tankos.
5. Pada perebusan dikenal adanya sistem triple peak (sistem yang terdiri dari
3 puncak) Dimana tekanan pada steam sistem perebusan 3 puncak yaitu
puncak pertama : 2.0- 2.5 kg/cm2, puncak kedua : 2.5- 3.0 kg/cm2, puncak
ketiga : 2,8- 3.0 kg/cm2
6. Threser merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan brondolan dari
tandan dengan membanting TBS rebus dalam drum berputar.
7. Prinsip kerjanya thresher adalah Thresher berputar dengan putaran
tertentu, kemudian buah (fuit bunch) ikut berputar dan terangkat sampai
ketinggian tertentu dan akibat gravitasi buah (fruit bunch) jatuh dan
mengalami bantingan.
161
8. Effisiensi Threshing adalah kemampuan Thresher untuk melepas
brondolan dari janjangan. Dan dipengaruhi oleh Ketinggian Jatuh dari
bunch, ditentukan oleh rpm thresher. (Semakin tinggi semakin bagus-
memperbesar gaya energi potensial)
7.2 Saran
1. Faktor keandalan perlu diperhatikan dari sistem perawatan, untuk itu perlu
dilakukan analisis keandalan dari loading ramp untuk mengetahui sejauh
mana kondisi loading ramp, Analisis keandalan ini berkaitan erat dengan
penentuan kerusakan rata-rata dari komponen loading ramp.
2. Kemacatan buah kelapa sawit di loading ramp menuju lori sering terjadi,
untuk itu perlu di lakukan perancangan yaitu dengan membuat gancu
secara otomatis yang di buat diatas pintu loading ramp yang di kendalikan
secara hidrolik.
3. Menurut saya setirilizer tipe vertical lebih baik digunakan di perkebunan
PT. PP. London Sumatra Bagerpang POM karena sterilizer ini dapat
disesuaikan lagi dengan kebutuhan usaha pengembangan kelapa sawit
yang memerlukan kapasitas olah dan kualitas yang tinggi, dan mesin ini
tidak banyak menggunakan tenaga operator karena buah dikeluarkan
menggunakan Screw Conveyor.
4. Menurut saya perlu dikembangkan alat pemipil buah Tipe beater drum
stripper alat ini terdiri dari tangkai-tangkai pemukul tandan. Tangkai
pemukul ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu dan
bekerja memukul-mukul buah dan sambil menggeser buah bergerak ke
162
arah ujung alat, alat pemukul tersebut juga mengangkat tandan dan
berguling-guling sehingga buah lepas dari tandan.
DAFTAR PUSTAKA
Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Medan.
Pahan, I., 2001. Kelapa Sawit Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
Risza, S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Kansius. Yogyakarta.
Satyawibawa, I., dan Y. E. Widyastuti., 2000. Kelapa Sawit Usaha Budidaya Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
Sunarko. 2007., Petunjuk Praktis Budi Daya dan Pengolahan Kelapa Sawit. Agromedia Pustaka. Jakarta.
Syamsulbahri. 1996.. Bercocok Tanam Tanaman Perkebunan Tahunan. Gadjah Mada University Press. Yogyakarta.
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas berkat dan rahmat -
Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapang (PKL)
di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT.PP.London Sumatra Indonesia Tbk. Dimana
penulisan laporan ini dimaksudkan memenuhi salah satu persyaratan untuk
menyelesaikan program studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian
Universitas Sumatera Utara,
Dan pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Bapak Julianton Marbun sebagai Mill Manager yang telah banyak
memberikan pengarahan.
2. Bapak Catur Riyadi sebagai Coordinator Shift yang banyak memberikan
saran, arahan atau bimbingan selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang
POM.
3. Bapak Dedi Arifin sebagai Maintenance Engineer atas pengarahan dan
bimbingannya selama melaksanakan PKL di PKS Begerpang POM.
4. Kepada seluruh Asisten dan karyawan PT.PP.London Sumatra Indonesia
Tbk. Yang telah banyak membantu dalam pelaksanaan PKL di PKS
Begerpang POM.
5. Bapak Edi Susanto, STP, M.si Selaku Ketua Program Studi Keteknikan
Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara.
6. Ibu Sulastri Panggabean, STP, M.si selaku Dosen pembimbing yang telah
memberikan bimbingan dan pengarahan kepada kami dalam penulisan
laporan penulisan ini.
7. Bapak Fadhli selaku Koordinator Kerja Praktek.
i
ii
8. Orang tua kami yang telah memberikan bantuan moril maupun materil
selama pelaksanaan dan penulisan PKL ini.
9. Kepada teman-teman yang mengikuti PKL di Bagerpang POM.
Dalam penulisan laporan PKL ini, penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya
membangun dari para pembaca demi kebaikan dan kesempurnaan penulisan di
masa akan datang.
Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Oktober 2012
Penulis
DAFTAR TABEL
HalTabel 2.1 Waktu Kerja Security di Begerpang POM
Tabel 2.2 Waktu Kerja Proses di Begerpang POM Tabel 2.3 Jadwal Kerja Kantor di Begerpang POM..............................................15
Tabel 3.1 Derajat Kematangan Buah yang telah Distandardkan Tabel 3.2 Standard Kualitas Minyak dan Inti Sawit
Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Loading Ramp.............................................................42Tabel 4.2 Spesifikasi Alat Capstand
Tabel 4.3 Program yang dijalankan pada SterilizerTabel 4.4 Spesifikasi Peralatan Sterilizer
Tabel 4.5 Electrim Power Motors PertamaTabel 4.6 Electrim Power Motors KeduaTabel 4.7 Electrim Power Motor Ketiga
Tabel 5.1 Spesifikasi Genset no. 1Tabel 5.2 Spesifikasi Genset no. 2Tabel 5.3 Spesifikasi Genset no. 3Tabel 5.4 Spesifikasi Genset no. 4
Tabel 5.5 Spesifikasi Vickers Hoskins BoilerTabel 5.6 Target Kandungan Nutrisi dalam EMU
Tabel 5.7 Kadar air 65%, 28 ton EMUTabel 5.8 Standar kimia pada air limbah yang telah diolah di effluent pond
iii
DAFTAR GAMBAR
HalGambar 4.1 Stasiun Penimbangan (Weight Bridge)
Gambar 4.2 Segel yang digunakan dalam penyegelan mainhole dan valve pada tangki CPOGambar 4.3a Loading Ramp..................................................................................36
Gambar 4.3b Peron (gerbang Loading Ramp)Gambar 4.4 Buah Unripe
Gambar 4.5 Buah Ripe...........................................................................................37Gambar 4.6 Buah Over Ripe
Gambar 4.7 Empty BunchGambar 4.8 Buah Long Stalk.................................................................................38
Gambar 4.9 Lembar Sortasi pada Loading RampGambar 4.10 Lori...................................................................................................41
Gambar 4.11 CapstandGambar 4.12 Transfer Carriage
Gambar 4.13 BollardGambar 4.14 Sterilizer
Gambar 4.15 Aliran masuk dan keluar steam pada sterilizerGambar 4.16 Grafik tahap perebusan pada sterilizer 1 dan 2
Gambar 4.17 Capstand no. 5Gambar 4.18 Transfer Carriage no. 2
Gambar 4.19 TipplerGambar 4.20 Bunch Scrapper Conveyor...............................................................54
Gambar 4.21 Bunch Distributor ConveyorGambar 4.22a Bagian dalam Thresher
Gambar 4.22b Thresher 1 dan 2.............................................................................55Gambar 4.23 Hard Recycling Empty Bunch Scrapper
Gambar 4.24 Empty Bunch CrusherGambar 4.25 Third Thresher
Gambar 4.26 Main Fruit Bottom ConveyorGambar 4.27 Fruit Elevator
Gambar 4.28 Horizontal Empty Bunch ScrapperGambar 4.29 Empty Bunch Press
Gambar 4.30 Bunch Pressed Scrapper ConveyorGambar 4.31 Fruit Elevator 1 dan 2
Gambar 4.32 Top Distributing ConveyorGambar 4.33a Digester
Gambar 4.33b Bagian dalam DigesterGambar 4.34a Screw Press
Gambar 4.34b Bagian dalam DigesterGambar 4.34c Motor Penggerak Screw Press
Gambar 4.35 Blok Diagram Proses di Pressing StationGambar 4.36 Sand Trap Tank
Gambar 4.37 Vibrating ScreenGambar 4.38 DCO Tank
iv
v
Gambar 4.39 Distribution Tank.............................................................................70Gambar 4.40a Tangki Klarifikasi
Gambar 4.40b AgitatorGambar 4.40c Skimmer dan Underflow.................................................................72
Gambar 4.41 Vibrating SludgeGambar 4.42 Sludge Tank
Gambar 4.43 Balance TankGambar 4.44a Sludge Centrifuge
Gambar 4.44b Penampang dalam Sludge CentrifugeGambar 4.45 Clean Oil Tank
Gambar 4.46 Oil PurifierGambar 4.47a Vacuum Drier
Gambar 4.47b Float TankGambar 4.48 Hot Well Tank
Gambar 4.49 Oil Transfer PumpGambar 4.50 Oil Shore Tank
Gambar 4.51a Despath Oil PumpGambar 4.51b Oil Loading Shed............................................................................78
Gambar 4.52 Diagram Proses di Clarification StationGambar 4.53 Cake Breaker Conveyor
Gambar 4.54 Depericarper....................................................................................81Gambar 4.55 Nut Polishing Drum
Gambar 4.56 Inclained Nut ConveyorGambar 4.57 Destoner Nut Separating Column
Gambar 4.58 Nut Grading DrumGambar 4.59 Nut HopperGambar 4.60 Ripple Mill
Gambar 4.61 Cracked Mixture ConveyorGambar 4.62 Cracked Mixture Elevator
Gambar 4.63 First Winnowing SystemGambar 4.64 Second Winnowing System
Gambar 4.65 Third Winnowing SystemGambar 4.66 Wet Kernel ConveyorGambar 4.67 Wet Kernel Elevator
Gambar 4.68 Distribution Wet ConveyorGambar 4.69 Kernel Drier SiloGambar 4.70 Kernel Conveyor
Gambar 4.71 Kernel Vibrating GradeGambar 4.72 Kernel Transfer Fan
Gambar 4.73 Distribution ConveyorGambar 4.74 Kernel Bulking Silo..........................................................................90Gambar 4.75 Diagram Proses di Kernel Station
Gambar 5.1a Fibre CycloneGambar 5.1b Sampel Shell Winnower - 1..............................................................97
Gambar 5.1c Sampel Shell Winnower - 2Gambar 5.1d Sampel Shell Winnower - 3
Gambar 5.1e Sampel Pressan 3
vi
Gambar 5.51f Sampel Kernel Gambar 5.1g Sampel yang akan diekstrasi
Gambar 5.1h Sampel CPO yang diuji Gambar 5.2 EkstratorGambar 5.3 Desicator
Gambar 5.4 FlocculatorGambar 5.5 Buret Elektrik
Gambar 5.6 Hotplate ThermolyneGambar 5.7 Sartorious MA 45
Gambar 5.8 Kernel Top Pan BalanceGambar 5.9 Kernel Analytical Balance
Gambar 5.10 Oven...............................................................................................100Gambar 5.11 Larutan Hexane
Gambar 5.12 Sampel Arsip Pengiriman CPO Gambar 5.13a Turbin uap no 1 dan no 2 (steam turbin)......................................102
Gambar 5.13b Spesifikasi Generator no 1 dan no 2 Gambar 5.14 Back Pressure (BPV)Gambar 5.15 Genset no 1, 2, dan 3
Gambar 5.16 Main Switch BoardGambar 5.17 Feed Water Pump
Gambar 5.18 Water DrumGambar 5.19 Shoot Blower
Gambar 5.20 ChimneyGambar 5.21 Force Draught Fan
Gambar 5.22 Secondary FanGambar 5.23 Induced Draught Fan (IDF)
Gambar 5.24a Water Intake CanalGambar 5.24b Raw Water Intake Pump
Gambar 5.25 Reservoir TankGambar 5.26 Water Clarifier Tank
Gambar 5.27a Water ResevoirGambar 5.27b Water Reservoir Pump
Gambar 5.28a Sand FilterGambar 5.28b Filter Booster Pump
Gambar 5.29 Water Tower TankGambar 5.30 KationGambar 5.31 Anion
Gambar 5.32 Demint Water TankGambar 5.33 Thermal DearatorGambar 5.34 Chemical Internal
Gambar 5.35 Turbine Feed Water PumpGambar 5.36 Electric Feed Water Pump
Gambar 5.37 Proses Water PlantGambar 5.38a Empty Bunch Press
Gambar 5.38b Empty Bunch HopperGambar 5.39 Flow Process Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)
Gambar 5.40 Pengolahan Kompos di Lapangan (Windrow System)Gambar 5.41 Spraying Composting
vii
Gambar 5.42 Proses Pembalikan Kompos dengan Peralatan Turner (Plowmax)Gambar 5.43 Spreadit
Gambar 5.44 Aplikasi Lapangan dimana Truk Menyebarkan Kompos di LahanGambar 5.45 Pengolahan Kompos yang dilakukan di Bunker System
Gambar 5.46 Kompos di Bunker SystemGambar 5.47 Pipa Sprayer
Gambar 5.48 Speegot untuk Saluran Udara ke Kompos (1 bunker; 2006 speegot)Gambar 5.49 Aeration System
Gambar 5.50 Pengisian BunkerGambar 5.51 Alat Pembalik di Bunker System (Bunker Filler / Tray Master)
Gambar 5.52 LPGGambar 5.53 Mesin Bubut
Gambar 5.54 Plasma CuttingGambar 5.55 Mesin Scrub
Gambar 5.56 Mesin GergajiGambar 5.57 Mesin Gerinda
Gambar 5.58 Mesin Bor DudukGambar 5.59 Las ListrikGambar 5.60 Genset Las
Gambar 5.61 Roll PlatGambar 5.62 Mesin Press
Gambar 5.63 Raw Effluent Pond (Pond – S / Effluent Resevoir for Compost)Gambar 5.64 Pond – A (Acidification Pond)Gambar 5.65 Pond – B (An – Aerobic Pond)
Gambar 5.66 Pond – D (Facultative Pond)Gambar 6.1a Loading Ramp
Gambar 6.1b PeronGambar 6.2 Lori
Gambar 6.3 CapstandGambar 6.4 Transfer Cariage
Gambar 6.5 BollardGambar 6.6 Sterilizer Horizontal
Gambar 6.7 Vertical Sterilizer
DAFTAR ISI
HalKATA PENGANTAR..............................................................................................iDAFTAR TABEL..................................................................................................iiiDAFTAR GAMBAR..............................................................................................ivBAB I PENDAHULUAN........................................................................................11.1 Sejarah Perusahaan...........................................................................................11.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha..........................................................................41.3. Lokasi Perusahaan............................................................................................41.4. Daerah Pemasaran.............................................................................................41.5. Ekonomi dan Budaya........................................................................................51.6. Tujuan Praktek Kerja Lapang...........................................................................51.7. Manfaat Praktek Kerja Lapang.........................................................................5BAB II STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN...................................72.1 Struktur Organisasi Perusahaan........................................................................72.2 Tugas Dan Tanggung Jawab............................................................................102.3 Tenaga Kerja...................................................................................................132.4 Waktu Kerja....................................................................................................14BAB III TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................173.1 Sejarah dan Jenis Kelapa Sawit........................................................................173.2 Panen dan Pasca Panen....................................................................................173.3 Pengolahan Kelapa Sawit.................................................................................21BAB IV PROSES PRODUKSI.............................................................................324.1 Reception Station............................................................................................324.2 Stasiun Sterilizer..............................................................................................434.4 Pressing Station..............................................................................................634.5 Clarification Station (Stasiun Klarifikasi)......................................................684.6 Stasiun Kernel..................................................................................................80BAB V ULTILITAS PABRIK..............................................................................925.1 Laboratorium....................................................................................................925.2 Power Plant....................................................................................................1015.3 Steam Plant....................................................................................................1085.4 Water Plant....................................................................................................1155.2 Composting....................................................................................................1275.6 Workshop......................................................................................................1365.7 Effluent Pond.................................................................................................140BAB VI TUGAS KHUSUS................................................................................1456.1 Latar Belakang Mengambil Tugas Khusus...................................................1456.2 Tujuan Mengambil Tugas Khusus.................................................................1456.3 Batasan Mengambil Masalah.........................................................................1456.4 Loading Ramp................................................................................................1466.5 Sterilizer.........................................................................................................1506.6 Stasiun Pembantingan (Thresher).................................................................151BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................156
7.1 Kesimpulan....................................................................................................1567.2 Saran...............................................................................................................157DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................159
Praktek Kerja Lapangan (PKL)
PROSES PENGOLAHAN KELAPA SAWIT PT.PP LONDON SUMATRA, Tbk BAGERPANG PALM OIL MILL
LAPORAN
Oleh:
Agustami Ramadhani (090308065)Cari Malem Karo-Karo (090308051)Suryadi (090308022)
PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIANFAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA2012
top related