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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“ANÁLISIS DE EFICIENCIA DE EQUIPOS PARA MEJORA
DE PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE FORMADO
DE LA EMPRESA FERRO TORRE S.A.”
AUTOR
RAMOS PIÑA WALTER JAVIER
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. MEC. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIO, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
ii
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
Ramos Piña Walter Javier
C.C. 0924724370
iv
Índice de contenido
No Descripción Pág.
Introducción 1
Capítulo I
Diseño de la investigación
No Descripción Pág._
1.1. Antecedentes de la investigación 2
1.1.1. Objeto de estudio. 2
1.1.2. Campo de acción. 2
1.1.3. Filosofía estratégica. 2
1.1.3.1. Misión. 3
1.1.3.2. Visión. 3
1.1.3.3. Política 3
1.1.4. Ubicación. 3
1.1.5. La empresa y su Clasificación Industrial Internacional Uniforme – CIIU 4
Ecuador. 4
1.1.6. Productos que produce y/o comercializa. 4
1.2. Problema de investigación 5
1.2.1. Planteamiento del problema. 5
1.2.2. Formulación del problema de investigación. 6
1.2.3. Sistematización del problema de investigación. 6
1.3. Justificación de la investigación 6
1.4. Objetivos de la investigación 6
1.4.1. Objetivo general. 6
1.4.2. Objetivos específicos. 6
1.5. Marco de referencia de la investigación 6
1.5.1. Marco teórico. 7
1.5.1.1. Marco histórico. 7
1.5.1.2. Marco referencial. 9
1.5.1.3. Marco legal. 10
1.5.1.3.1. INEN 1623:2015. - Perfiles abiertos de acero conformados en frío…..
…………..negros o galvanizados para uso estructural. Requisitos e Inspección 10
v
1.5.1.3.2. INEN 2415:2016. - Tubos de acero al carbono soldados para aplicaciones….
…………..estructurales y usos generales. Requisitos. 11
1.5.1.3.3. ISO 9001:2015 11
1.5.2. Marco Conceptual. 12
1.5.2.1. Manufactura 12
1.5.2.2. Metalmecánica 13
1.5.2.3. Mecanizado 13
1.5.2.4. Plegado 13
1.5.2.5. Producción 13
1.5.2.5.1. Producción Industrial 13
1.5.2.5.2. Producción en serie 13
1.5.2.5.3. Producción en cadena 13
1.5.2.6. Productividad 14
1.5.2.7. Productividad global 14
1.5.2.7.1. Factores influyentes de la productividad: 14
1.5.2.7.2. Para Mejorar la Productividad: 15
1.5.2.8. Eficiencia 15
1.5.2.8.1. Eficiencia por costes 15
1.5.2.8.2. Eficiencia por ingresos 15
1.5.2.8.3. Eficiencia en beneficios 16
1.5.2.8.4. Eficiencia económica 16
1.5.2.8.5. Eficiencia interna 16
1.5.2.8.6. Eficiencia externa 16
1.5.2.9. Eficacia 16
1.5.2.10. Efectividad 16
1.5.2.11. Kaizen 16
1.5.2.11.1. Los principios de Kaizen son los siguientes: 16
1.5.2.11.2. Técnicas que kaizen utiliza: 17
1.5.2.11.3. Kaizen se basa en 6 sistemas fundamentales: 17
1.5.2.12. Diagrama de flujo de procesos 17
1.5.2.13. Mejora continua 18
1.5.2.14. TPM 18
1.5.2.15. Indicadores de Producción 19
1.5.2.16. Velocidad 19
vi
1.5.2.17. Tubería estructural 19
1.5.2.18. Perfilería estructural 19
1.5.2.19. Laminado en frio 19
1.5.2.20. Laminado en caliente 19
1.6. Formulación de la hipótesis y variable 19
1.6.1. Hipótesis general 19
1.6.2. Variables 19
1.6.2.1. Variable Independiente 20
1.6.2.2. Variable dependiente 20
1.7. Aspectos metodológicos de la investigación 20
1.7.1. Tipo de estudio. 20
1.7.2. Método de investigación. 20
1.7.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información. 20
1.7.4. Tratamiento de la información. 20
1.7.5. Resultados e impactos esperados. 21
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
No Descripción Pág.
2.1. Análisis de la situación actual. 22
2.1.1. Distribución de planta. 22
2.1.1.1. Área de Producción. 22
2.1.1.2. Área de despacho. 22
2.1.1.3. Bodega de repuestos. 22
2.1.1.4. Taller mecánico. 22
2.1.1.5. Área de almacenamiento. 22
2.1.1.6. Cuarto de transformadores. 22
2.1.1.7. Oficinas administrativas. 22
2.1.2. Recursos Productivos. 23
2.1.2.1. Área de Especiales. 23
2.1.2.1.1. Alisadora de planchas y flejes Daisa. 23
2.1.2.1.2. Guillotina Pacific o Pacific Hidráulica 3/8. 23
2.1.2.1.3. Guillotina Niagara o Niagara Hidráulica ¾. 23
2.1.2.1.4. Pantógrafo. 23
vii
2.1.2.1.5. Plegadora Pacific Hidráulica 750 Ton. 24
2.1.2.2. Área de Formado. 24
2.1.2.2.1. Slitter. 24
2.1.2.2.2. Perfiladoras. 25
2.1.2.2.3. Tuberas. 25
2.1.3. Capacidad Instalada de Producción. 26
2.1.3.1. Yoder 1. 26
2.1.3.2. Yoder 2. 27
2.1.3.3. Yoder 3. 28
2.1.3.4. Yoder 4. 29
2.1.3.5. Tubera FMS. 30
2.1.3.6. Tubera Bass. 31
2.1.4. Descripción de Procesos. 32
2.1.4.1. Diagrama de Proceso de operación. 32
2.1.4.1.1. Diagrama de proceso de operación Yoder 1. 32
2.1.4.1.2. Diagrama de proceso de operación Yoder 2. 35
2.1.4.1.3. Diagrama de proceso de operación Yoder 3. 37
2.1.4.1.4. Diagrama de proceso de operación Yoder 4. 39
2.1.4.1.5. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass. 41
2.1.4.1.6. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS. 43
2.1.4.2. Diagrama de Flujo de Proceso. 45
2.1.4.2.1. Diagrama de flujo de proceso general del área de formado. 45
2.1.4.2.2. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 1. 46
2.1.4.2.3. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 2. 47
2.1.4.2.4. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 3. 48
2.1.4.2.5. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 4. 49
2.1.4.2.6. Diagrama de flujo de proceso – Tubera Bass. 50
2.1.4.2.7. Diagrama de flujo de proceso - Tubera FMS. 52
2.1.4.3. Diagrama de Recorrido. 53
2.1.4.3.1. Diagrama de recorrido - Yoder 1. 53
2.1.4.3.2. Diagrama de recorrido - Yoder 2 53
2.1.4.3.3. Diagrama de recorrido - Yoder 3 54
2.1.4.3.4. Diagrama de recorrido - Yoder 4 55
2.1.4.3.5. Diagrama de recorrido - Tubera Bass 55
viii
2.1.4.3.6. Diagrama de recorrido - Tubera FMS 57
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas. 58
2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema. 58
2.2.2. Descripción específica del problema. 58
2.2.3. Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas Causa – Efecto,
.Ishikawa, Pareto, Fuerzas de Porter, FODA, etc.) 60
2.2.3.1. Análisis FODA 60
2.2.3.1.1. Matriz FODA 61
2.2.3.2. Análisis de Pareto 62
2.2.3.2.1. Diagrama de Pareto 63
2.2.3.3. Diagrama causa - efecto 64
2.2.3.4. Análisis Porter 64
2.2.3.4.1. Factores que Influyen en la industria Ferro Torre S.A. 65
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos 66
2.3.1. Impacto económico. 72
2.3.2. Diagnóstico. 78
2.4. Verificación de hipótesis. 79
Capítulo II
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
No Descripción Pág.
3.1. Diseño de la propuesta. 80
3.1.1. Planteamiento de la propuesta. 80
3.1.1.1. Propuesta. 80
3.1.2. Presupuesto de la mejora. 83
3.1.2.1. Inversión fija 83
3.1.2.2. Costos de operación 84
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución. 85
3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta. 86
3.1.5. Evaluación económica. 87
3.1.5.1. Proyección 2020-2023 87
3.1.5.2. Balance económico. 87
3.1.5.3. TIR (tasa interna de retorno). 89
3.1.5.4. Tiempo de Recuperación de inversión. 90
ix
3.1.5.5. VAN (Valor actual neto). 90
3.1.5.6. Análisis Beneficio-Costo 90
3.2. Conclusiones. 90
3.3. Recomendaciones. 91
Anexos 93
Bibliografía 114
x
Índice de Tablas
No Descripción Pag.
1. Parámetros Plegadora Pacific. 24
2. Parámetros de Slitter. 24
3. Parámetros de Perfiladoras. 25
4. Parámetros Tuberas. 25
5. Capacidad Instalada Producción Yoder 1. 26
6. Capacidad Instalada área mecánica Yoder 1. 26
7. Capacidad instalada Área eléctrica Yoder 1. 26
8. Capacidad de Instalación Producción Yoder 2. 27
9. Capacidad instalada Área mecánica Yoder 2. 27
10. Capacidad instalada Área eléctrica Yoder 2. 27
11. Capacidad instalada producción Yoder 3. 28
12. Capacidad instalada Área mecánica Yoder 3. 28
13. Capacidad instalada área eléctrica Yoder 3. 28
14. Capacidad Instalada Producción Yoder 4. 29
15. Capacidad instalada área mecánica Yoder 4. 29
16. Capacidad Instalada área eléctrica Yoder 4. 29
17. Capacidad instalada Producción Tubera FMS. 30
18. Capacidad instalada área mecánica Tubera FMS. 30
19. Capacidad Instalada área eléctrica Tubera FMS. 30
20. Capacidad instalada producción Tubera Bass. 31
21. Capacidad instalada área mecánica Tubera Bass. 31
22. Capacidad instalada área eléctrica Tubera Bass. 32
23. Tiempos de para generados por falta de repuestos críticos. 58
24. Tiempos de para generados por calibración. 59
25. Tiempos de para generados por abastecimiento inapropiado de materia prima 59
26. Tiempos de para generados por fallas mecánicas. 59
27. Tiempos de para generados por fallas eléctricas. 60
28. Tiempos de para generados por demora en armados. 60
29. Matriz FODA 62
30. Frecuencia en tiempo de paradas por actividad. 63
31. Horas improductivas - Yoder 1. 66
32. Horas improductivas - Yoder 2. 67
xi
33. Horas improductivas - Yoder 3. 68
34. Horas improductivas - Yoder 4. 69
35. Horas improductivas - Tubera Bass. 70
36. Horas improductivas - Tubera FMS. 71
37. Costos por improductividad - Yoder 1. 72
38. Costos por improductividad - Yoder 2. 73
39. Costos por improductividad - Yoder 3. 74
40. Costos por improductividad - Yoder 4. 75
41. Costos por improductividad - Tubera Bass. 76
42. Costos por improductividad - Tubera FMS. 77
43. Costos por improductividad de los equipos formadores. 78
44. Tonelaje por inactividad en equipos formadores. 79
45. Tiempo de aprendizaje para puestos de operadores y ayudantes. 81
46. Control de discos de la Tubera Bass. 82
47. Control de impeders de la Tubera Freedom y Tubera Bass. 83
48. Rubros de inversión fija. 84
49. Rubros de costos de operación. 84
50. Inversión total. 85
51. Proyección 2020-2023. 87
52. Datos de inversión. 87
53. Amortización. 88
54. Interés anual del crédito financiado. 89
55. Flujo de caja. 89
56. Interpolación para la comprobación del TIR. 89
57. Comprobación del VAN y período de recuperación de la inversión. 90
58. Frecuencia en tiempo de paradas por actividad. 91
xii
Índice de Figuras
No Descripción Pag.
1. Ubicación de la empresa. 3
2. Sistemas Fundamentales de Kaizen. 17
3. Pilares Fundamentales del TPM 18
4. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 1). 32
5. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 2). 33
6. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 3). 34
7. Diagrama de proceso de operación Yoder 2 (Parte 1). 35
8. Diagrama de proceso de operación Yoder 2 (Parte 2). 36
9. Diagrama de proceso de operación Yoder 3 (Parte 1). 37
10. Diagrama de proceso de operación Yoder 3 (Parte 2). 38
11. Diagrama de proceso de operación Yoder 4 (Parte 1). 39
12. Diagrama de proceso de operación Yoder 4 (Parte 2). 40
13. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass (Parte 1). 41
14. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass (Parte 2). 42
15. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS (Parte 1). 43
16. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS (Parte 2). 44
17. Diagrama de flujo de proceso general del área de formado. 45
18. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 1. 46
19. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 2. 47
20. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 3. 48
21. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 4. 49
22. Diagrama de flujo de proceso - Tubera Bass (Parte 1). 50
23. Diagrama de flujo de proceso - Tubera Bass (Parte 2). 51
24. Diagrama de flujo de proceso - Tubera FMS. 52
25. Número de actividades - Yoder 1. 53
26. Diagrama de recorrido - Yoder 1. 53
27. Número de actividades - Yoder 2. 53
28. Diagrama de recorrido - Yoder 2. 54
29. Número de actividades - Yoder 3. 54
30. Diagrama de recorrido - Yoder 3. 54
31. Número de actividades - Yoder 4. 55
32. Diagrama de recorrido - Yoder 4. 55
xiii
33. Número de actividades - Tubera Bass. 55
34. Diagrama de recorrido - Tubera Bass. 56
35. Número de actividades - Tubera FMS. 57
36. Diagrama de recorrido - Tubera FMS. 57
37. Representación gráfica de las veces de parada por actividad. 63
38. Diagrama causa - efecto. 64
39. Análisis Porter. 64
xiv
Índice de Anexos
No Descripción Pag.
1. Equipos del área de formado 94
2. Productos fabricados y comercializados por Ferro To.re S.A. 96
3. Instructivo de armado de la perfiladora Yoder 2 107
4. Instructivo de armado de la Tubera Freedom 109
xv
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANÁLISIS DE EFICIENCIA DE EQUIPOS PARA MEJORA DE
PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE FORMADO DE LA EMPRESA FERRO
TORRE S.A.”
Autor: Ramos Piña Walter Javier
Tutor: Ing. Mec. Ruiz Sánchez Tomás Esiquio Ms.C.
Resumen
La presente investigación se realiza en la empresa Ferro Torre S.A. teniendo como objetivo
analizar la eficiencia de los equipos para proponer mejoras en el área de formado de dicha
empresa, optimizando las velocidades y así disminuir los tiempos muertos. El período que
se tomó para realizar el análisis es del mes de enero del 2019, donde se obtiene información
sobre las principales actividades que generan altos costos por improductividad; debido a las
paradas generadas en el mes de enero se cuantifican los costos improductivos de
$1.003.990,34 teniendo como valor aproximado en el año 2019 de $12.047.888,04. Para la
evaluación económica de la propuesta se considera un mínimo de un 5% como reducción de
costos por improductividad anual y bajo esa expectativa en el período de cuatro años se
genera una factibilidad de 1,45 con una inversión inicial de $415.508,34 y un TIR de
41.46%.
Palabras claves: Improductividad, Paradas, Eficiencia, Planificación, Productividad.
xvi
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ANALYSIS OF MACHINES EFFICIENCY FOR IMPROVEMENT OF
PRODUCTIVITY IN THE FORMED AREA AT FERRO TORRE S.A. COMPANY”
Author: Ramos Piña Walter Javier
Advisor: Mech. Eng. Ruiz Sánchez Tomás Esiquio Ms.C.
Abstract
The present investigation is carried out in the company “Ferro Torre S.A.” aiming to analyze
the efficiency of the machines to propose improvements in the area of formed of the
aforementioned company, optimizing the speeds and thus reducing downtimes. The period
used for the analysis is from January 2019, where information is obtained based on the main
activities that generate high costs for is unproductivity, due to the stops generated in the
month of January the unproductive costs of $1.003.990,34 having as approximate value in
the year 2019, $12.047.888,04. For the economic evaluation of the proposal a minimum of
5% considered as cost reduction for the annual unproductivity and under this expectation in
the four-year period a feasibility of 1,45 is generated with an initial investment of
$415.508,34 and an IRR of 41,46%.
Key Words: Unproductivity, stops, efficiency, planning, productivity.
Introducción
En la actualidad Ferro Torre S.A. produce y comercializa productos derivados del acero,
siendo líderes en la fabricación de tubería estructural, actuando de igual manera con la
perfilería estándar y plegada, dándose a conocer como un proveedor de alta confiabilidad en
materiales y productos de acero.
Posteriormente se detalla el contenido del presente trabajo de investigación donde se
realiza un análisis de eficiencia de equipos para mejora de productividad en el área de
formado de la empresa antes citada.
Capítulo I, se describen aspectos importantes como son los antecedentes de la
investigación; el objeto de estudio que es la medición de eficiencia de los equipos
formadores; el campo de acción donde se señala al departamento de producción; la filosofía
estratégica; el planteamiento del problema con su respectiva justificación y objetivos; marco
de referencia de la investigación donde se relata parte histórica y los trabajos de
investigación que se usan de guía; el marco legal donde se detallan todas las normas que
utiliza la empresa; el marco conceptual; la metodología de investigación y la formulación
de la hipótesis con sus respectivas variables.
Capítulo II, donde se da a conocer la situación actual de la empresa; los recursos
productivos donde se detallan las dos áreas que son las especiales y el formado; la
descripción de los procesos productivos, el análisis y diagnóstico del problema; la
presentación de resultados que muestra el impacto económico, diagnóstico y verificación de
hipótesis.
Capítulo III, se detalla el diseño de la propuesta; el presupuesto para implementar las
mejoras; el análisis y beneficio de la propuesta de solución; el cronograma donde se señala
el tiempo de implementación de la propuesta; la evaluación económica con su respectivo
análisis beneficio costo; la conclusión a la que se llegó y las recomendaciones.
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1. Antecedentes de la investigación
En 1972 Velasco Ibarra fue derrocado por los militares y es allí donde Antonio Ferro
Torre regresa al Ecuador proyectándose una visión dentro de la industria del acero, viendo
como cliente potencial a la industria petrolera.
Iniciando el año 2000 con un sistema dolarizado que beneficia la economía ecuatoriana,
brindándole la oportunidad a Sebastián Ferro a formar equipos de trabajo teniendo como
objetivo conseguir un liderato en el nuevo desarrollo industrial metalmecánico cristalizando
el sueño de su padre.
Cabe recalcar que conseguir cada uno de estos objetivos no fue fácil, porque se necesitaba
cumplir con normativas las cuales deben estar avalados por sellos de calidad como lo son la
NORMA ISO 9001 e INEN; de tal forma que estas normativas cada año son reformadas y
se debe dar cumplimiento a cada una de ellas para cumplir con la estandarización y calidad
del producto tales como perfilería estándar, plegada y tubería estructural.
El área de formado se encuentra dividida en dos grupos que son: perfiladoras y tuberas,
las que se detallan de la siguiente manera, con sus respectivas fechas de arranque:
Perfiladoras:
o Yoder 1 en marcha desde el año 2006
o Yoder 2 en marcha desde el año 2007
o Yoder 3 en marcha desde el año 2010
o Yoder 4 en marcha desde el año 2016
Tuberas:
o Tubera FMS en marcha desde el año 2012
o Tubera Bass en marcha desde el año 2016 (Anexo 1)
1.1.1. Objeto de estudio.
Medición de eficiencia de los equipos de formado de la empresa Ferro Torre S.A.
1.1.2. Campo de acción.
Departamento de producción de la empresa Ferro Torre S.A.
1.1.3. Filosofía estratégica.
Diseño de la investigación 3
1.1.3.1. Misión.
“Contribuir al desarrollo del sector productivo a través de soluciones de acero
innovadoras y de calidad, con responsabilidad hacia la sociedad y el medio ambiente” (Ferro
Torre S.A.).
1.1.3.2. Visión.
“Ser la empresa más reconocida por los clientes que requieren soluciones de acero” (Ferro
Torre S.A.).
1.1.3.3. Política
Ferro Torre S.A. fabrica y comercializa productos de acero, cumpliendo
con las disposiciones jurídicas y normativas vigentes. Nuestra estrategia
organizacional nos compromete a mejorar continuamente, siguiendo los
estándares de nuestro Sistema de Gestión de la Calidad, manteniendo una
constante capacitación del personal y formando sólidos vínculos con los
proveedores, satisfaciendo así las necesidades de nuestros clientes,
generando valor a los accionistas. (Ferro Torre S.A.)
1.1.4. Ubicación.
Se encuentra ubicado en el km. 14 ½ vía a Daule de la ciudad de Guayaquil, consta de un
área total de 15000 m2, el cual está dividido de la siguiente manera: el área de producción
ocupa 5000 m2 formada por 2 bloques, las bodegas abarcan 5000 m2, las oficinas 1000 m2 y
4000 m2 como área de tránsito.
Figura 1. Ubicación de la empresa. Información tomada de Google Maps. Elaborado por el autor.
Diseño de la investigación 4
1.1.5. La empresa y su Clasificación Industrial Internacional Uniforme –CIIU 4
Ecuador.
El CIIU es la clasificación industrial internacional uniforme la cual detalla las categorías
de las actividades económicas para agrupar y compartir datos estadísticos de un año fiscal.
Dentro de la clasificación del CIIU, Ferro Torre S.A. tiene designada la siguiente
codificación: C2410.24
C: Industrias manufactureras
C24: Fabricación de metales comunes.
C241: Industrias básicas de hierro y acero.
C2410: Industrias básicas de hierro y acero.
C2410.2: Fabricación de productos acabados de hierro y acero
C2410.24: Fabricación de tubos, tuberías perfiles, huecos de acero sin
costura y caños soldados mediante conformación en frío o en caliente y
soldadura, entregados en ese estado o transformados posteriormente
mediante extrusión o estirado o laminación en frío o mediante conformación
en caliente, soldadura y reducción. Fabricación de conexiones de soldadura
a tope, roscadas, con soldadura machihembrada, conexiones de tubo de
acero, como: conexiones de brida planas y conexiones de brida con collares
de acero de forja. (CIIU, 2012)
1.1.6. Productos que produce y/o comercializa.
Ferro Torre S.A. se dedica a la elaboración y comercialización de productos procedentes
del acero. (Anexo 2)
A continuación, se detallan los diversos productos:
PRODUCTOS PLANOS
o Fleje LC (FLLC)
o Planchas
o Planchones
o Bobinas
o Platinas
PERFIL PLEGADO ESPECIAL
o Correa
Diseño de la investigación 5
o Canal
o Angulo
o Perfil Z
o Perfil E
o Perfiles hexagonales
PERFIL ESTRUCTURAL ESTÁNDAR
o Correa (G)
o Canal (U)
o Angulo
o Omega
TUBERÍA ESTRUCTURAL
o Tubo estructural cuadrado negro (TECN)
o Tubo estructural rectangular negro (TETN)
o Tubo estructural redondo negro (TERN)
o Tubo estructural cuadrado galvanizado (TECG)
o Tubo estructural rectangular galvanizado (TETG)
o Tubo estructural redondo galvanizado (TERG)
TECHO / DECK
o Ferro Techo
o Ferro Deck
1.2. Problema de investigación
1.2.1. Planteamiento del problema.
Actualmente en Ferro Torre S.A., a las actividades de eficiencia de máquinas no se le
llevan un seguimiento correcto, enfocado solo al criterio de los operadores.
La falta de control de las máquinas ocasiona una muy baja productividad.
Las velocidades de las máquinas, los incumplimientos con clientes generan pérdidas para
la empresa.
La productividad en el área de formado no es la adecuada, ya que las máquinas no cuentan
con un plan de mantenimiento preventivo adecuado, lo que en la actualidad provoca la
ineficiencia de los equipos, causando daños y retrasos en los procesos.
Diseño de la investigación 6
1.2.2. Formulación del problema de investigación.
¿Cómo incide la ineficiencia en la productividad de los equipos de conformado, por la
falta de un análisis y seguimiento adecuado a los parámetros referentes de cada máquina?
¿Será factible la implementación de un plan de acción como técnica para el mejoramiento
continuo y parametrización de los equipos de formado de la empresa Ferro Torre S.A.?
1.2.3. Sistematización del problema de investigación.
¿Es necesario categorizar los factores que inciden en la baja productividad de los equipos
de formado de la empresa Ferro Torre S.A.?
¿Se puede determinar las causas que provocan la baja productividad de los equipos de
formado de la empresa Ferro Torre S.A.?
¿Es necesario proponer un plan de acción enfocado al mejoramiento continuo de las
eficiencias y velocidades de los equipos de formado de la empresa Ferro Torre S.A.?
1.3. Justificación de la investigación
La razón de esta investigación es dar a conocer lo importante que es la eficiencia de las
máquinas para la disminución de costos, tiempos muertos y satisfacción del cliente.
En el presente Trabajo de Titulación se realizará el análisis de las eficiencias para el área
de formado de la empresa Ferro Torre S.A., con la finalidad de mejorar la productividad,
evitando cuellos de botella y tiempos muertos en producción. En esta investigación se
definirán los factores y las causas que inciden en la baja productividad de los equipos de
formado.
1.4. Objetivos de la investigación
1.4.1. Objetivo general.
Analizar la eficiencia de los equipos para proponer mejoras en el área de formado de la
empresa Ferro Torre S.A., optimizando las velocidades y así disminuir los tiempos muertos.
1.4.2. Objetivos específicos.
Categorizar los factores que inciden en la baja productividad de los equipos de formado
de la empresa Ferro Torre S.A.
Identificar las causas que provocan la baja productividad de los equipos de formado de
la empresa Ferro Torre S.A.
Proponer un plan de acción enfocado al mejoramiento continuo de las eficiencias y
velocidades de los equipos de formado de la empresa Ferro Torre S.A.
1.5. Marco de referencia de la investigación
Diseño de la investigación 7
1.5.1. Marco teórico.
1.5.1.1. Marco histórico.
A ciencia cierta no existe rastro de cuando se descubrió el acero, pero se evidencia que
antes del año 3000 a.C. se empezaron a elaborar productos de acero procedentes del hierro,
oxido y carbono. En 1856 Sir Henry Bessemer mediante de la homogenización del azufre y
el fósforo obtuvo un producto de características similares al acero, pero estos elementos
fueron en descenso debido a que en 1857 Sir William Siemens descarta el carbono como
componente principal del acero haciendo uso del óxido de hierro. En 1878 se comenzó a
utilizar electricidad para calentar los hornos mediante arcos eléctricos y en 1902 se le dio
uso para la fabricación industrial.
Con el paso del tiempo se han venido presenciando mejoras en la calidad del acero con
la reducción del oxígeno, lo que genera que su mezcla sea más compacta. En 1948 se
descubre el método de oxígeno básico L-D convirtiendo el hierro abundante en carbono en
acero tan solo haciendo uso del oxígeno a mayor presión, quemando rápidamente las
impurezas. En 1950 se creó el proceso de colada continua que consiste en verter el acero
líquido sobre un molde para su respectiva solidificación sin necesidad de usar nuevamente
un horno o fosa, creando de esta manera láminas de acero.
En la actualidad existen distintos tipos de acero los cuales se hace uso en la industria
metalmecánica, entre esos:
Acero estructural de carbono conocido como ASTM A36:
Esta especificación cubre perfiles, placas y barras de acero de carbono de calidad
estructural para construcción remachada, atornillada o soldada de puentes y edificios
y para aplicaciones estructurales generales. Se proveen requisitos adicionales cuando
la tenacidad de muesca sea importante. Estos requisitos aplicarán cuando se
especifiquen por el comprador en su orden. Cuando el acero vaya a ser soldado, se
presupone que será usado un procedimiento de soldado consistente con el tipo de grado
de acero y el uso planeado de la estructura. (Terán, s.f., pág. 20)
Acero estructural de columbio y vanadio de alta resistencia y baja aleación conocido
como ASTM A572: Esta especificación cubre perfiles, placas y barras de acero de alta
resistencia y baja aleación. Los Grados 42 y 50 se recomiendan sean usados en
construcción remachada, atornillada y soldada de edificios, puentes y otras
aplicaciones. Los Grados 60 y 65 se recomiendan sean usados para construcción
remachada y atornillada de puentes y para construcción remachada, atornillada y
Diseño de la investigación 8
soldada para otras aplicaciones. Para construcción soldada de puentes la tenacidad
de muesca es un requisito importante. Para esta u otras aplicaciones donde los
requisitos de tenacidad de muesca sean indicados, estos serán negociados entre el
productor y comprador. El uso de columbio, vanadio y nitrógeno, o combinaciones
de estos, bajo las limitaciones de la Sección 5 del ASTM, estarán bajo la opción del
productor a menos que se especifique lo contrario. Cuando se desee usar uno de estos
elementos o una combinación de ellos, se hace referencia al Requisito Suplementario
S90 del ASTM en donde dichos elementos y sus combinaciones comunes se enlistan por
su tipo. Cuando dicha designación sea deseada, tanto el grado como el tipo deberán ser
especificados. (Terán, s.f., pág. 21)
Láminas de acero con recubrimiento de zinc-hierro conocido como Galvanizado o
G90 – ASTM A653:
Esta especificación cubre a láminas de acero con recubrimiento de zinc
(galvanizado) o con aleación de zinc con hierro (galvanizado y endurecido) en
longitudes cortadas o carretes. El galvanizado se realiza por el proceso de inmersión
en caliente. Se incluyen varios grados basados en la resistencia por fluencia en acero
estructural (SS) y en alta resistencia y baja aleación (HSLA). Las láminas HSLA están
disponibles en Tipo I y II. HSLA Tipo I se recomienda cuando se requiere formabilidad
mejorada en comparación con SS. El Tipo II tiene aún mayor formabilidad que el Tipo
I. Los productos bajo la especificación A653/A653M-95 deben cumplir con las últimas
modificaciones de A924/A924M, excepto cuando se indique lo contrario en la
aplicación. (Terán, s.f., pág. 23)
Industria metalmecánica
La metalmecánica es considerada importante en los sistemas de producción a nivel
mundial, siendo este sector uno de los más antiguas dentro del ámbito manufacturero, lo que
ha causado revolución en una época de cambio a través de los años en escalas de tecnología,
empleos y empresa en general. Estos procesos han tomado mayor importancia a nivel
económico, debido a los diferentes tipos de fabricación de desarrollo de materiales y
herramientas, que han marcado una fluctuación ascendente en la actualidad.
El principal objetivo de la industria metalmecánica es cumplir con la cadena de
suministro, ya que con esto ayuda al avance industrial y el propósito de esto es conseguir un
producto de alta calidad, ya sea en las industrias petroleras, petroquímicas, cementeras,
mineras, manufactureras, textileras, pesqueras y de transporte.
Diseño de la investigación 9
1.5.1.2. Marco referencial.
La presente investigación se fundamenta en estudios de científicos y tesis respaldadas por
organismos de educación superior; a continuación, se señalan los más relevantes:
El trabajo de investigación “Mejoramiento en guías de rodillos del proceso de laminación
en caliente para la empresa Andec S.A.”, (Espinoza Pineda, 2018) analiza cada uno de los
procesos de laminado caliente, establece indicadores de producción como tiempos de parada
por fallas, costos por tiempo de para y costos de mantenimiento correctivo, también propone
crear un proceso de mejora continua para la planificación del equipo de trabajo. Esta
investigación aporta con métodos de la gestión de indicadores de producción y es base
fundamental para el análisis de los procesos productivos.
(Parra, 2017) en su investigación denominada “Mejora de los indicadores no conforme
de tapa abre fácil de la empresa Envases del Litoral S.A.” señala puntos claves como la
relación del proceso productivo mediante la no conformidad de un producto indagando
cuáles son sus causas y consecuencias generadas por esta no conformidad, proponiendo
mejorar los indicadores financieros.
En la investigación realizada por (Lizano, 2017) con su tema “Elaboración de cumbreros
duratecho plus mediante la adptación mecánica en máquina paneladora Guayaquil de la
empresa Novacero S.A.”, propone analizar el proceso de producción para disminuir los
tiempos improductivos, las causas y efectos de los mismos a través del mejoramiento
continuo y a su vez estimar su factibilidad mediante indicadores.
(García, 2016) con su investigación “Diseño de un sistema de gestión de procesos
productivos en la empresa Panelec S.A.” investiga las distintas técnicas para determinar y
evaluar las variables que repercuten a la gestión de procesos, debido a la falta de
coordinación al momento de llevar un control en las órdenes de trabajo basadas en los
pedidos realizados por los clientes.
El libro Gestión de la producción de (Raul, 2012) trata sobre la administración de
operaciones basada en los pronósticos, técnicas y diseño del producto mediante la
programación productiva en conjunto con los inventarios y la logística direccionados a la
productividad y calidad, llevando el control sobre las operaciones para la toma de decisiones
en las estrategias del proceso.
La revista “ El sistema de producción y operaciones” por los autores (Carro Paz &
González Gómez , s.f.) describen la idea de Henry Ford y Charles E. Sorenson sobre la línea
Diseño de la investigación 10
de ensamblaje coordinada que consistía en tomar los elementos del sistema productivo como
mano de obra, maquinarias y procesos para generar estrategias de producción.
1.5.1.3. Marco legal.
1.5.1.3.1. INEN 1623:2015. - Perfiles abiertos de acero conformados en frío negros o
galvanizados para uso estructural. Requisitos e Inspección
Objeto:
Esta norma establece los requisitos que deben cumplir los perfiles de
acero estructural conformados en frío.
Campo de aplicación:
Esta norma aplica a todos los perfiles abiertos conformados en frío para
uso estructural, fabricados en acero al carbono negro o pre galvanizado
según los grados establecidos. El uso de los mismos debería estar sujeto al
cálculo estructural que lo respalde.
Referencias normativas:
Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, con referidos y son
indispensables para su aplicación. Para referencias fechadas, solamente
aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la última edición
del documento de referencia (incluyendo cualquier enmienda).
NTE INEN-ISO 2859-1, Procedimientos de muestreo para inspección por
atributos. Parte 1. Programas de muestreo clasificados por el nivel
aceptable de calidad (AQL) para inspección lote a lote.
NTE INEN 109, Ensayo de tracción para materiales metálicos a
temperatura ambiente. NTE INEN 950, Recubrimientos metálicos.
Determinación de la adherencia. Métodos de ensayo.
NTE INEN 2483, Recubrimientos de zinc (galvanizados por inmersión
en caliente) en productos de hierro y acero. Requisitos.
ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates --
Measurement of coating thickness -- Magnetic method.
ASTM A 1011, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-
Rolled, Carbon, Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength Low-
Alloy with Improved Formability, and Ultra-High Strength (INEN, 2015)
Diseño de la investigación 11
1.5.1.3.2. INEN 2415:2016. - Tubos de acero al carbono soldados para aplicaciones
estructurales y usos generales. Requisitos.
Objeto y campo de aplicación:
Esta norma establece los requisitos que deben cumplir los tubos de acero
al carbono tanto negros como galvanizados, conformados en frío, soldados
(con costura) de sección circular, cuadrada, rectangular o especial para
aplicaciones estructurales y usos generales. Esta norma es aplicable a
tubería de hasta 2235 mm de perímetro y un espesor de pared de hasta 22
mm.
Referencias normativas:
Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, son indispensables
para la aplicación de este documento. Para referencias fechadas, solamente
aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la última edición
(incluyendo cualquier enmienda).
ISO 6892-1, Metallic materials Tensile testing Part 1: Method of test
at room temperatura.
NTE INEN-ISO 2859-1, Procedimiento de muestreo para inspección por
atributos Parte 1: Programas de muestreo clasificados por el nivel
aceptable de calidad (AQL) para inspección lote a lote.
NTE INEN 133, Ensayo de abocardado para tubos de acero de sección
circular.
NTE INEN 950, Recubrimientos metálicos. Determinación de la
adherencia. Método de ensayo.
NTE INEN 1172, Recubrimiento de zinc por inmersión sobre materiales
ferrosos. Determinación de la masa depositada por unidad de superficie.
Método gravimétrico.
ASTM A780, Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated
Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings. (INEN, 2016)
1.5.1.3.3. ISO 9001:2015
Objeto y campo de aplicación:
Esta Norma Internacional especifica los requisitos para un sistema de
gestión de la calidad cuando una organización:
Diseño de la investigación 12
a) Necesita demostrar su capacidad para proporcionar regularmente
productos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y
reglamentarios aplicables, y
b) Aspira a aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación
eficaz del sistema, incluidos los procesos para la mejora del sistema y el
aseguramiento de la conformidad con los requisitos del cliente y los legales
y reglamentarios aplicables.
Todos los requisitos de esta Norma Internacional son genéricos y se
pretende que sean aplicables a todas las organizaciones, sin importar su tipo
o tamaño, o los productos y servicios suministrados.
NOTA 1 En esta Norma Internacional, los términos “producto” o
“servicio” se aplican únicamente a productos y servicios destinados a un
cliente o solicitados por él.
NOTA 2 El concepto que en la versión en inglés se expresa como
“statutory and regulatory requirements” en esta versión en español se ha
traducido como requisitos legales y reglamentarios.
Referencias normativas: Los documentos indicados a continuación, en su
totalidad o en parte, son normas para consulta indispensables para la
aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica
la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición
(incluyendo cualquier modificación de ésta).
ISO 9000:2015, Sistemas de gestión de la calidad — Fundamentos y
vocabulario. (ISO 9001, 2015)
1.5.2. Marco Conceptual.
1.5.2.1. Manufactura
Cuando se habla de manufactura se refiere a la transformación de la materia prima a un
producto terminado que se encuentra dentro de normas con sus respectivos revisiones y
especificaciones listo para la venta.
También se la conoce como industria secundaria, esta abarca una gran cantidad de
artesanía, tecnología, aunque generalmente se lo refiere a la producción industrial,
transformando la materia prima en bienes terminados.
Diseño de la investigación 13
1.5.2.2. Metalmecánica
Como principal insumo se tiene el metal y las aleaciones de hierro, obtenido para la
utilización de bienes de capital productivo.
El objetivo de la industria metalmecánica seria realizar una transformación de metales
obteniendo laminas, alambres, placas, con la finalidad de transformarlos a productos como
repuestos, partes para la industria automotriz e industrias en general.
1.5.2.3. Mecanizado
Operación mediante el cual un grupo de piezas pasan por un proceso de arranque o
remoción de desperdicio usando máquinas como torno, matrices y fresadora, dando
resultados que pueden ser productos terminados o productos semielaborados.
1.5.2.4. Plegado
Es la forma angular, generada por la presión que le da el punzón a la pieza cuando se
ocasiona la fricción. Con este procedimiento se le da forma al material a trabajar.
1.5.2.5. Producción
Se entiende por producción a toda aquella actividad destinada a un proceso, elaboración,
transformación u obtención de un bien o de un servicio.
1.5.2.5.1. Producción Industrial
Son aquellas que requieren de algunos procesos, métodos, transformación o
modificación de las materias primas, con un requerimiento de mano de obra calificada para
dicho proceso mediante los usos de maquinarias y tecnologías requeridas para la fabricación
de un bien o servicio.
La mayor cantidad de productos que se consumen, han pasado por un sistema de proceso
de producción.
1.5.2.5.2. Producción en serie
Es la diseñada para realizar una producción a gran escala de réplicas de un solo producto,
como ejemplo de esta producción en serie se puede identificar una imprenta, siendo esta
parte de una revolución clave dando paso a la producción en serie.
1.5.2.5.3. Producción en cadena
Denominada como sistema de producción en masa, formada por una línea de ensamblado,
la producción en cadena está diseñada para abaratar los costos de producción y aumentar la
optimización o productividad de una empresa.
Diseño de la investigación 14
1.5.2.6. Productividad
Hace referencia a cantidades de producción de productos o servicios por los insumos
utilizados en cierta cantidad de tiempo determinado, en otras palabras, no es más que la
relación entre una producción realizada y la utilización de recursos que se necesitaron para
su obtención, durante un lapso definido.
Gracias al rendimiento que lleva ser productivo, la mayoría de las industrias buscan lo
más útil en combinación de sus recursos, para lograr una mayor cantidad de productos o
servicios realizándolo en el mínimo tiempo posible.
La productividad muchas veces se ve afectada por otros factores como:
Progreso tecnológico.
Disponibilidad de recursos naturales.
Educación para el aporte humano.
Capital, que se debe incrementar para poder incorporar nuevas tecnologías.
Entornos macro y microeconómicos.
A la vez que una empresa tiende a aumentar su productividad, su calidad estructural se
ve aumentada automáticamente, lo cual aumenta posibilidades de alza de salarios, mayor
provecho del capital de la compañía, incentivar a inversionistas, buscar nuevos mercados y
lo más importante generación de empleo. Se Podrá aumentar la utilidad de la empresa
mediante una producción mayor con la misma utilización de recursos.
Es por esto por lo que se cree y se afirma que la productividad se relaciona netamente a
la mejora de la calidad, de esta forma mejorando los estándares de calidad, se genera un
ahorro sustentable de recursos, gastados innecesariamente.
1.5.2.7. Productividad global
Este concepto toma origen de grandes empresas, que favorecen a mejorar la
productividad mediante estudios y discusiones de factores propios de la productividad.
1.5.2.7.1. Factores influyentes de la productividad:
Calidad
Productividad: Salida/ Entradas. Relación de eficiencia del sistema,
de la mano de obra o materiales.
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía,
Capital, Capacidad técnica.
Diseño de la investigación 15
Salidas: Productos o servicios.
Misma entrada, salida más grande
Entrada más pequeña misma salida
Incrementar salida disminuir entrada
Incrementar salida en mayor proporción que la entrada
Disminuir la salida en forma menor que la entrada
1.5.2.7.2. Para Mejorar la Productividad:
Tecnología
Organización
Recursos humanos
Relaciones laborales
Condiciones de trabajo
Calidad
Otros. (Rombiola, 2012)
1.5.2.8. Eficiencia
Es el alcance fijado para el cumplimiento de un objetivo o meta con la menor cantidad
de recursos posibles, con la mayor predisposición de un personal capacitado e insumos de
alta calidad obtendremos resultados muy eficientes.
La eficiencia conlleva a obtener una positiva relación entre los recursos del proyecto y
los resultados obtenidos.
La eficiencia la podemos detallar con la siguiente ecuación: E=P/R, donde P= productos
resultantes y R= recursos utilizados
1.5.2.8.1. Eficiencia por costes
Viendo este concepto de manera más sencilla, como ejemplo, identificaríamos una
buena producción obtenida a un costo muy bajo de producción.
Este sería nuestro objetivo principal en eficiencia de costes.
1.5.2.8.2. Eficiencia por ingresos
A la mayor cantidad de ingresos obtenidos se les identifican el costo de los factores y
precios, luego de esto se lo podrá comercializar con aplazamiento luego de ser óptimamente
verificados.
Diseño de la investigación 16
1.5.2.8.3. Eficiencia en beneficios
Para tener un mayor control de esta eficiencia y obtener el máximo de beneficio es
necesario tener un mínimo coste con un máximo de ingresos.
1.5.2.8.4. Eficiencia económica
Hace referencia a la mayor utilidad obtenida por la asignación perfecta de recursos que
se tienen.
1.5.2.8.5. Eficiencia interna
Hace referencia al logro u objetivo interno al servicio que se ofrece o a la iniciativa de
implementación.
1.5.2.8.6. Eficiencia externa
Es analizar la ejecución de los objetivos, los cuales son una consecuencia del servicio o
iniciativa esperada, pero se crean en ámbitos externos o mayores al ámbito de la decisión
que se analiza.
1.5.2.9. Eficacia
Mediante la eficiencia se es capaz de obtener el efecto que se desea, tras la ejecución de
una acción. Esta solicita el diseño de toda clase de estrategias en busca de la obtención de
objetivos.
1.5.2.10. Efectividad
La efectividad se puede detallar con la siguiente ecuación: e=C/M, donde C=
Cumplimiento y M= meta, la cual mide el porcentaje de cumplimiento del objetivo
planteado.
1.5.2.11. Kaizen
Esta filosofía está encaminada a eliminar desperdicios a través de la mejora continua,
aplicado a los negocios y la vida cotidiana. Kaizen se encuentra orientado al cliente, el
control de la calidad total, la automatización, cero defectos, mejoramiento de la calidad,
innovación y labor cooperativa.
1.5.2.11.1. Los principios de Kaizen son los siguientes:
Reconocer que todo negocio u organización tiene problemas.
Kaizen origina un pensamiento dirigido a los procesos y a un método
administrativo que acepte los esfuerzos de personas capacitadas y orientadas al
mejoramiento continuo.
Diseño de la investigación 17
Kaizen no es nacionalidad, kaizen es mentalidad.
Para empezar el mejoramiento es reconocer que se existe la necesidad de mejora.
Kaizen enfatiza en todos los procesos.
1.5.2.11.2. Técnicas que kaizen utiliza:
Lluvia de ideas
Ishikawa
Paretto
Histograma
Hoja de verificación
Diagrama de dispersión
Gráficas de control
1.5.2.11.3. Kaizen se basa en 6 sistemas fundamentales:
Figura 2. Sistemas Fundamentales de Kaizen. Información tomada de Google, Elaborada por el autor.
Pasos para la implementación:
Selección del tema acorde al objetivo
Formación de equipos de trabajo con experiencia en el área
Obtención y análisis de datos para determinar la causa raíz
Gembutsu o producto a ser analizado y Gemba o área que se analizará
Plan de contramedidas
Seguimiento y evaluación de resultados
Estandarización y expansión
1.5.2.12. Diagrama de flujo de procesos
Es aquel el cual usa un conjunto de formas o figuras como rectángulos, cuadrados,
círculos entre otros los cuales mediante enlaces le dan conectividad para realizar una serie
de pasos que se cumplen en el proceso de una determinada actividad.
Diseño de la investigación 18
1.5.2.13. Mejora continua
Es una filosofía cuyo objetivo principal es optimizar los procesos operativos enfocados
en la visión, medición y retroalimentación de los factores que influyen en la calidad de un
producto y/o servicio.
Actualmente la mayor parte de las empresas están implementando el sistema de gestión
de calidad, el cual les da una noción más clara de la mejora continua, enfocada en el mercado
en general con la optimización de costos y mayor productividad de la organización cuyo
objetivo principal es el crecimiento de la organización y la satisfacción del cliente.
1.5.2.14. TPM
Total Productive Maintenance, por sus siglas en inglés, que indican el Mantenimiento
Productivo Total. TPM es un cambio de cultura que tiene como objetivo buscar la máxima
eficiencia de los sistemas productivos, cero perdidas, prolongar la vida útil de los equipos e
involucrar desde los altos mandos hasta el personal de servicio.
Para la implementación de TPM se necesita cumplir con cuatro etapas:
Preparación: Socializar y adoptar TPM mediante directrices básicas.
Introducción: Es la presentación o lanzamiento de esta cultura.
Implementación: Conocer de los 8 pilares básicos a través del entrenamiento,
control, calidad y administración.
Aplicación continua: Aplicación plena
A continuación, se detallan los 8 pilares fundamentales de TPM:
Figura 3.Pilares Fundamentales del TPM. Información tomada de Google, Elaborada por el autor.
Diseño de la investigación 19
1.5.2.15. Indicadores de Producción
Es un dato o una información la cual puede ser medida entre 2 o más variables, las cuales
sirven para evaluar y analizar a los diferentes tipos de procesos, como, por ejemplo:
Indicador de la merma: (segunda + chatarra) / MPU
Indicador de flejes saldos: meta de la máquina / (total de flejes saldos por
máquina)
Productividad= salidas / entradas = producción total / insumos empleados
1.5.2.16. Velocidad
Es el parámetro principal el cual indica a cuantos m/min corre el producto en proceso,
sirve para medir la eficiencia de la máquina, requiriendo un estado óptimo de todos sus
elementos para mantener una velocidad constante o mayor.
1.5.2.17. Tubería estructural
La tubería está diseñada para el área de la construcción, con estándares fijos de calidad,
diseñados con pruebas de resistencia, se producen 3 tipos de tubería: tubería redonda, tubería
cuadrada y tubería rectangular.
1.5.2.18. Perfilería estructural
Diseño de tipo G, la cual consta con un alma, 2 alas y 2 pestañas, diseño tipo U, la cual
consta de 1 alma y 2 alas. Las cuales están diseñadas para transformación a tubos, sirven
para toda el área de la construcción.
1.5.2.19. Laminado en frio
Es el acero laminado en caliente dejándolo enfriar y volviéndolo a procesar mediante un
laminado a temperatura ambiente para así llegar a exactas dimensiones y mejores acabados
de superficie.
1.5.2.20. Laminado en caliente
es el acero procesado mediante rodillos a altas temperaturas a más de 1700°F, esto ayuda
a que el acero sea más fácil de darle forma.
1.6. Formulación de la hipótesis y variable
1.6.1. Hipótesis general
Con el análisis de eficiencia de equipos en el área de formado de la empresa Ferro Torre
S.A., se evidenciará el incumplimiento y falta de control de los procesos.
1.6.2. Variables
Diseño de la investigación 20
1.6.2.1. Variable Independiente
Falta de control en equipos
1.6.2.2. Variable dependiente
Incumplimiento dela productividad y parametrización de las líneas de producción.
1.7. Aspectos metodológicos de la investigación
1.7.1. Tipo de estudio.
En la presente investigación se utilizará la metodología descriptiva, ya que se basa en
especificar el proceso de cada uno de los equipos de formado como son Yoder 1, Yoder 2,
Yoder 3, Yoder 4, Tubera Bass y Tubera FMS, con el propósito de comprender su
funcionamiento desde el arranque hasta la salida del producto y así verificar las fallas que
se pueden presentar en el camino. Esta metodología facilitará al autor proponer el plan de
acción enfocado al mejoramiento continuo de las eficiencias y velocidades de dichos
equipos.
1.7.2. Método de investigación.
En la presente investigación se empleará el método cuantitativo en el que existe una
relación numérica, con la cual se investiga y analiza la información obtenida de las
eficiencias de cada uno de los equipos de formado, para optimizar las velocidades y
disminuir los tiempos muertos.
1.7.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.
Investigación de campo: Este trabajo se lo realizara por medio de una investigación de
campo, en la cual se necesita estar presente en el proceso de las máquinas, de tal forma que
se puede obtener la información requerida.
Investigación documental o bibliográfica: Se complementará esta investigación con
información de libros, tesis, artículos e internet con los que se obtendrán los datos necesarios
para la investigación y realizar su respectivo análisis, para lograr obtener una los resultados
correctos.
1.7.4. Tratamiento de la información.
El autor interpretará y analizará la información que se recolecte por medio de las
investigaciones antes detalladas, para identificar los posibles cuellos de botella; después se
categorizaran los factores y causas que inciden en la baja productividad de los equipos de
formado de la empresa Ferro Torre S.A.
Diseño de la investigación 21
1.7.5. Resultados e impactos esperados.
Concluida la investigación se espera plasmar el análisis de las eficiencias de los equipos
de formado, con la finalidad de poner en marcha el plan de acción orientado a optimizar la
productividad mediante el mejoramiento continuo de los procesos.
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
2.1. Análisis de la situación actual.
2.1.1. Distribución de planta.
La industria Ferro Torre S.A. cuenta con dos galpones para el área de producción, además
de un área de despacho la cual se encuentra situada en la parte frontal, bodega de repuestos,
parqueaderos, taller mecánico, cuarto de transformadores y oficinas administrativas.
2.1.1.1. Área de Producción.
En la planta Guayaquil el área de producción cuenta con 12 líneas de producción,
distribuidos en 2 áreas: especiales y formados, además tiene 4 puentes grúas, 2 en cada
galpón, los mismos que permiten el abastecimiento y transporte de materia prima y producto
terminado.
2.1.1.2. Área de despacho.
Esta área se encuentra localizada en la parte posterior del galpón de producción,
conformada por 24 módulos divididos en 2 bodegas de forma lateral, 10 módulos en el centro
y una oficina de logística.
2.1.1.3. Bodega de repuestos.
La bodega de repuestos está ubicada al lateral izquierdo de galpón de producción, la
misma que almacena y suministra insumos y repuestos críticos a los equipos de la empresa.
2.1.1.4. Taller mecánico.
Se encuentra localizado después de la Bodega de repuestos, el taller mecánico cuenta con
una maquina afiladora de disco y el almacenamiento de matricería.
2.1.1.5. Área de almacenamiento.
Área ubicada después del área de despacho, la misma que conserva tanques de oxígeno
y acetileno, gases que se los utiliza para los procesos de corte y soldadura.
2.1.1.6. Cuarto de transformadores.
Se encuentra localizado frente a la oficina de operaciones y no se permite el acceso, si no
solo para personal autorizado.
2.1.1.7. Oficinas administrativas.
Estas oficinas se encuentran divididas por secciones o departamentos:
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 23
Operaciones
Ventas
Logística
Actualmente la empresa tiene una evolución acelerada, debido a que está ampliando sus
operaciones con una nueva planta la misma que está ubicada en Petrillo; con estas
ampliaciones se pretende instalar nueva maquinaria y líneas de producción, impulsando el
desarrollo y crecimiento de la industria. La Planta objeto de estudio, como ya se indicó
actualmente funciona cuenta con 12 líneas, los mismos que se encuentran divididos en 2
áreas:
Área de Especiales
Área de Formado
2.1.2. Recursos Productivos.
2.1.2.1. Área de Especiales.
Como su nombre lo indica, se realizan materiales de medidas especiales solicitados por
el cliente cuyas medidas no son estandarizadas.
Las máquinas que componen esta área son:
2.1.2.1.1. Alisadora de planchas y flejes Daisa.
Es la máquina alisadora y proveedora de planchas para el área de especiales; es decir
abastece y da carga a todas las líneas de procesos especiales.
2.1.2.1.2. Guillotina Pacific o Pacific Hidráulica 3/8.
Esta Guillotina realiza cortes de planchas que va de 2 (mm) hasta 6 (mm) de espesor y
un largo de hasta 6 (m), convirtiéndolos a flejes o planchas de menor tamaño según la
programación de corte y aprovechamiento de plancha.
2.1.2.1.3. Guillotina Niagara o Niagara Hidráulica ¾.
Esta Guillotina realiza cortes de planchas que va de 3 (mm) hasta 12 (mm) de espesor y
un largo de hasta 6 (m), convirtiéndolos a flejes o planchas de menor tamaño según la
programación de corte y aprovechamiento de plancha.
2.1.2.1.4. Pantógrafo.
Este equipo realiza hasta 6 cortes, desde 4 (mm) de espesor en adelante y hasta 13 (m) de
largo, haciendo uso de plasma compuesto por oxígeno y acetileno.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 24
2.1.2.1.5. Plegadora Pacific Hidráulica 750 Ton.
Este equipo realiza formas geométricas como ángulos, canales, correas, perfil Z, perfil E,
entre otros, basados en cálculos y estándares que permiten aprovechar al máximo la materia
prima. Cuenta con una garganta de 520 (mm), plegando desde 2 (mm) hasta 12 (mm) de
espesor, con un largo máximo 6 (m); con opción de plegar 15 (mm) con un largo máximo
de 4 (m).
Tabla 1. Parámetros Plegadora Pacific.
Espesor (mm)
Ancho mínimo de la pestaña/ala (mm)
2 - 3 25
4 – 5 – 6 30
8 50
10 - 12 70
Otras medidas, salvo consulta
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2.1.2.2. Área de Formado.
2.1.2.2.1. Slitter.
Equipo abastecedor, el cual, es el encargado de alimentar de materia prima a los diferentes
equipos de formado, mediante cortes longitudinales.
Tabla 2. Parámetros de Slitter.
Capacidad de Corte
Espesor Hasta 6 (mm)
Ancho mínimo de bobina 1000 (mm)
Ancho máximo de bobina 1500 (mm)
Peso máximo de bobina 25 (ton)
Corte mínimo 31 (mm)
Corte máximo 590 (mm)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 25
2.1.2.2.2. Perfiladoras.
Equipos diseñados para transformar el fleje en perfil, mediante un proceso continuo a
velocidad constante, que pasa por rodillos, dándole formas como: cama, ala y pestaña;
obteniendo perfiles estructurales como: correas, ángulos, canales y omegas.
Tabla 3. Parámetros de Perfiladoras.
Yoder 1 Yoder 2 Yoder 3 Yoder 4
Corte Por Fricción Por Cizalla Por Cizalla Por Cizalla
Velocidad Máx. 40 (m/min) 56 (m/min) 54 (m/min) 32 (m/min)
Espesor Mínimo 2 (mm) 1.5 (mm) 1.5 (mm) 2 (mm)
Espesor Máximo 4 (mm) 3 (mm) 2 (mm) 6 (mm)
Pasos 12 10 10 11
Largo Mínimo 3 (m) 3 (m) 3 (m) 3 (m)
Largo Máximo 12 (m) 9 (m) 8 (m) 6 (m)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2.1.2.2.3. Tuberas.
En la actualidad la planta cuenta con dos Tuberas: la Tubera FMS es el equipo más grande
de la planta y el que mayor tonelaje aporta, debido a su capacidad que va desde 2 (mm) hasta
6 (mm) de espesor. La Tubera Bass es de menor capacidad, va desde 1.2 (mm) hasta 3 (mm)
y en ambas Tuberas se procesan largos desde 3 (m) hasta 12 (m).
Tabla 4. Parámetros Tuberas.
Tubera FMS Tubera Bass
Corte Por Fricción Por desbaste
Velocidad Máx. 40 (m/min) 100 (m/min)
Diámetros Máx. 6” 2 ½”
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 26
2.1.3. Capacidad Instalada de Producción.
2.1.3.1. Yoder 1.
Tabla 5. Capacidad Instalada Producción Yoder 1.
Producción
Rendimiento 40 ton/día (10h)
Velocidad máx. 40 (m/min)
Espesor 1.8 – 4(mm)
Formatos U 80x40 hasta U 200x50
G 80x40x15 hasta G 200x50x25
Cama 80 – 250(mm)
Ala 40 – 100(mm)
Pestaña 15 – 30(mm)
Velocidad máxima 40(m/min) Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 6. Capacidad Instalada área mecánica Yoder 1.
Detalles mecánicos
Porta rollo Hidráulico que soporta 4 ton.
Formador
Eje principal: 3”
Largo del eje: 1225(mm)
Número pasos: 12
Acero matricería: k110
Bancada: 1460(mm)
Roll space: 620(mm)
Mesa de salida (m): 12 máx / 3 mín
Carro de corte Fricción con sistema control contor. Mordazas
hidráulicas
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., elaborada por el autor.
Tabla 7. Capacidad instalada Área eléctrica Yoder 1.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440(vac)
Transformador 400(kva)
Controlador formador Directo al driver abb acs 800-01 160(kw) (motor ac).
Controlador carro corte Contor y driver parker 590c 67(kw) (motor dc)
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 27
2.1.3.2. Yoder 2.
Tabla 8. Capacidad de Instalación Producción Yoder 2.
Producción
Rendimiento 30 ton/día (10h)
Velocidad Máx. 60 (m/min)
Espesor 1.5 – 3(mm)
Formatos U 80x40 hasta U 100x50
G 60x30x10 hasta G 100x50x15
Cama 80 – 100(mm)
Ala 40 – 50(mm)
Pestaña 15 – 15(mm)
Velocidad máxima 58(m/min)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 9. Capacidad instalada Área mecánica Yoder 2.
Detalles mecánicos
Porta rollo Hidráulico que soporta 3 ton.
Formador
Eje principal: 2 1/2”
Largo del eje: 878(mm)
Número pasos: 9
Acero matricería: k110
Bancada: 1050(mm)
Roll space: 380(mm)
Mesa de salida (m): 10 máx / 3 mín
Carro de corte Neumático con sistema control siemens logo 6.
Cuchillas acero XW41.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 10. Capacidad instalada Área eléctrica Yoder 2.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440vac
Transformador 400 kva
Controlador formador Siemens logo 6 y driver siemens sinamics G120C
60HP (motor AC)
Controlador carro corte Siemens logo 5 y sensor reflectivo SM312D 10- 24
VDC, 4 cables
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 28
2.1.3.3. Yoder 3.
Tabla 11. Capacidad instalada producción Yoder 3.
Producción
Rendimiento 25 ton/día (10h)
Velocidad Máx. 54 (m/min)
Espesor 1.5 – 2(mm)
Formatos U 50x25 hasta U 80x40
G 60x30x10 hasta G 80x40x15
Cama 50 – 80(mm)
Ala 25 – 40(mm)
Pestaña 10 – 15(mm)
Velocidad máxima 52(m/min)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 12. Capacidad instalada Área mecánica Yoder 3.
Detalles mecánicos
Porta rollo Hidráulico que soporta 2 ton.
Formador
Eje principal: 1 1/2”
Largo del eje: 600(mm)
Número pasos: 10
Acero matricería: k110
Bancada: 730(mm)
Roll space: 270 (mm)
Mesa de salida (m): 7 máx / 3 mín
Carro de corte Neumático con sistema control siemens logo 6.
Cuchillas acero XW41.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 13. Capacidad instalada área eléctrica Yoder 3.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440(vac)
Transformador 400(kva)
Controlador formador Siemens logo 6 y driver siemens emersson comander se
37 kw
Controlador carro corte Siemens logo 5 y sensor reflectivo SM312D 10- 24
VDC, 4 cables
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 29
2.1.3.4. Yoder 4.
Tabla 14. Capacidad Instalada Producción Yoder 4.
Producción
Rendimiento 40 ton/día (10h)
Velocidad Máx. 32.5 (m/min)
Espesor 2 – 6(mm)
Formatos U 125 hasta G 300x150x40
Cama 125 – 300(mm)
Ala 50 – 150(mm)
Pestaña 15 – 40(mm)
Velocidad máxima 32.5 (m/min)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 15. Capacidad instalada área mecánica Yoder 4.
Detalles mecánicos
Porta rollo Hidráulico que soporta 4 ton.
Formador
Eje principal: 4 1/2”
Largo del eje: 1260(mm)
Número pasos: 12
Acero matricería: k110
Bancada: 1395(mm)
Roll space: 670(mm)
Mesa de salida (m): 12 máx / 3 mín
Carro de corte Fricción con sistema control contor mordazas
hidráulicas
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 16. Capacidad Instalada área eléctrica Yoder 4.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440 vac
Transformador 400 kva
Controlador formador Siemens logo 6 y driver siemens emersson comander se
37 kw
Controlador carro corte Siemens logo 5 y sensor reflectivo SM312D 10- 24
VDC, 4 cables
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 30
2.1.3.5. Tubera FMS.
Tabla 17. Capacidad instalada Producción Tubera FMS.
Producción
Rendimiento 60 ton/día (10h)
Velocidad Máx. 40 (m/min)
Espesores 1.5 – 6(mm)
Formatos
Tubo cuadrado: 50x50(mm) hasta 150x150(mm)
Tubo rectangular: 60x40(mm) hasta 200x100(mm)
Tubos redondos: 2” hasta 6”
Velocidad máxima 40 (m/min)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 18. Capacidad instalada área mecánica Tubera FMS.
Detalles mecánicos
Portafleje Hidráulico que soporta 5 ton.
Formador
Eje principal: 4 ¾”
Largo del eje: 1050(mm)
Número pasos: 7 (bastidores) + 6 (cajas guía)
Acero matricería: k110
Bancada: 1260(mm)
Roll space: 620(mm)
Sizing
Eje principal: 4 ¾”
Largo del eje: 790(mm)
Número pasos: 6 (bastidores) + 6 (cajas guía)
Acero matricería: k110
Bancada: 1000(mm)
Mesa de salida (m): 12 máx / 2.5 mín
Carro de corte Fricción con sistema control contor. Mordazas
neumáticas Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 19. Capacidad Instalada área eléctrica Tubera FMS.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440(vac)
Transformador 800 (kva)
Controlador acumulador Driver schneider altivar 71 37 kw
Controlador formador Driver siemens masterdrive 6se70 200 kw
Controlador sizing Driver siemens masterdrive 6se70 200 kw
Controlador carro corte Contor y driver parker 590c 67 kw
Potencia soldador 400kw
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 31
2.1.3.6. Tubera Bass.
Tabla 20. Capacidad instalada producción Tubera Bass.
Producción
Rendimiento 40 ton/día (10h)
Velocidad Máx. 80 (m/min)
Espesores 1.2 – 3(mm)
Formatos
Tubo cuadrado: 20x20(mm) hasta 50x50(mm)
Tubo rectangular: 40x20(mm) hasta 70x30(mm)
Tubos redondos: 7/8” hasta 2 1/2”
Velocidad máxima 80 (m/min)
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Tabla 21. Capacidad instalada área mecánica Tubera Bass.
Detalles mecánicos
Portafleje Hidráulico que soporta 3 ton.
Formador
Eje principal: 2 ½”
Largo del eje: 610(mm)
Número pasos: 7 (bastidores) + 7 (cajas guía)
Acero matricería: k110
Bancada: 900(mm)
Roll space: 260(mm)
Sizing
Eje principal: 2 ½”
Largo del eje: 530(mm)
Número pasos: 5 (bastidores) + 5 (cajas guía)
Acero matricería: k110
Bancada (mm): 900
Mesa de salida (m): 12 máx / 3 mín
Carro de corte
Corte en frío con sistema control contor. Mordazas
neumáticas
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 32
Tabla 22. Capacidad instalada área eléctrica Tubera Bass.
Detalles eléctricos
Voltaje principal 440vac
Transformador 1000 kva
Controlador acumulador Driver parker cfw 500 7.5 a
Controlador formador Driver parker 590g
Controlador sizing Driver parker 590g
Controlador carro corte Contor y servodrives yaskawa s6dv series x3
Potencia soldador 400kw
Sistema de medición carro
corte Encoder omrom 1000 p/r
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2.1.4. Descripción de Procesos.
2.1.4.1. Diagrama de Proceso de operación.
2.1.4.1.1. Diagrama de proceso de operación Yoder 1.
Figura 4. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
36 2797
14 1250 87
4 1270
1 10
1 30
56 5357 87
TIEMPO (s)DISTANCIA (m)
60
60
600
900 10
120
15 2
90
6 2
120
15 2
30
87
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
852
585
630
0
0
2067
SIMBOLOGÍA
Almacenamiento
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Operaciones
Transporte
Inspección
Esperas
Responsable: Operador de Yoder # 1 -
Supervisor de Operaciones
Levantar el rollo con el puente grúa
Transportar el rollo hacia el carro porta
rollo
Colocar el Rollo en el carro porta rollo
Puentero
Operador
Ayudantes
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
rollo
Verificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado del
puente
Levantar el rollo con el puente grúa de 10 o
25 ton (según disponibilidad)
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la zona
de izaje
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
siguiente rollo para abastecer el carro
porta rollo
SupervisorEntregar la orden de producción al
operador de la Yoder # 1
OperadorRevisar la orden de producción.
Verificar el material
Encargado Descripción Observaciones
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Total
Producción
Diagrama de proceso de operaciones
Yoder #1
TIEMPO (s)
PROPUESTO
1945
665
640
10
30
3290
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
87
TIEMPO (s)
ACTUAL
DISTANCIA (m)
ACTUAL# DE ACTIVIDADES
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 33
Figura 5. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
2 1
5
60
10
4 2
90
5
5
10
5
4 2
30
30
30
60
30
60
14 7
60
6 3
10
5
5
5
600Ayudantes
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas de pestaña,
cama y altura con el calibrador; los radios
con las galgas y el espesor con el
micrómetro
AyudantesSeparar el empate realizado para ponerlo
como segunda
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Dirigirse al tablero de control general
Poner en marcha la máquina desde el
panel de control general
Accionar el botón del disco de corte para
cortar el empate que se realizó con
soldadura
Usar careta de soldar y mandil
Golpear con el combo la unión de la
soldadura
Con el esmeril quitar el exceso de
soldaduraUsar protección facial o gafas
Operador
Dirigirse al panel de control de impresora
Digitar el Código de OP junto a las
dimensiones del perfil.
Operador
Ayudantes
Dirigirse a la mesa de soldadura
Golpear con el combo la cola del rollo que
termina para enderezarlo
Con el esmeril realizar el corte de la cola
no alineada para soldarUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la punta del nuevo
rollo para enderezarlo
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior
Ayudantes
Tomar la punta del fleje Usar guantes
Colocar la punta del fleje en los rodillos
guías.
Operador
Activar el expansor para que la punta del
fleje pase por los rodillos guías y hacer
girar el porta rollo
Dirigirse al porta rollo con el esmerilAntes de quitar el punto de soldadura
verificar que el puño se encuentre ajustado al
rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de
soldadura con el que viene asegurado el
rollo
Al quitar el punto de soldadura no dañar el
material
OperadorAccionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva un poco
Operador
Dirigirse a panel de control del porta rollo
Accionar el expansor haciendo que el rollo
se ajuste y baje el puño
Operador
Ayudantes
Tomar la etiqueta del rollo donde se
señala el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta sean
correctos
Tomar el esmeril
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 34
Figura 6. Diagrama de proceso de operación Yoder 1 (Parte 3). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
20 10
20 10
120
2 1
5
2 1
10
600
5
10
5
5
240
32
5
10
240
600
240 34
30
Avisar al montacarguista que retire los
paquetes del camino de rodillos.
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Empujar el paquete de producto
terminado
Pararse sobre el paquete, sostenerse de la
barra para hacer fuerza y sacar el producto.
Ayudantes
Esperar a que salgan las tiras
Colocar un palo como tope en el extremo
del camino de rodillos
Coger de la mesa la tira y colocarla en el
camino de rodillos para armar paquetes
Enzunchar el paquete de tiras
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
AyudantesRevisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Dirigirse al panel de control
Regular en el panel de control la velocidad
de la máquina según el producto
Dirigirse al enderezador
Operador
Dirigirse a los ayudantes para consultar
medidas
Dirigirse a la máquina para calibrar según
lo indicado por los ayudantes
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Revisar en el enderezador que el producto
vaya conforme con la velocidad asignada
En caso de que exista rayadura li jar el rodillo
que lo esté ocasionando
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 35
2.1.4.1.2. Diagrama de proceso de operación Yoder 2.
Figura 7. Diagrama de proceso de operación Yoder 2 (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
32 2207
11 1093 59
4 1270
1 10
1 30
49 4610 59
TIEMPO (s) DISTANCIA (m)
60
60
600
900 10
120
15 2
90
2 1
5
60
10
4 2
90
5
5
10
5
4 2
30
30
30
60
30
60
Responsable: Operador de Yoder # 2 -
Supervisor de Operaciones
Almacenamiento
Total
30 0
2590 59 2020
Producción
Diagrama de proceso de operaciones
Yoder #2
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.
Usar careta de soldar y mandil
Golpear con el combo la unión de la
soldadura
Con el esmeril quitar el exceso de
soldaduraUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la cola del rollo que
termina para enderezarlo
Con el esmeril realizar el corte de la cola
no alineada para soldarUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la punta del nuevo
rollo para enderezarlo
Operador
Ayudante
Dirigirse a panel de control del porta rollo
Accionar el expansor haciendo que el
rollo se ajuste y baje el puño
Tomar la etiqueta del rollo donde se
señala el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta
sean correctos
Tomar el esmeril
Dirigirse al porta rollo con el esmeril
Colocar la punta del fleje en los rodillos
guías.
Activar el expansor para que la punta del
fleje pase por los rodillos guías y hacer
girar el porta rollo
Dirigirse a la mesa de soldadura
Antes de quitar el punto de soldadura
verificar que el puño se encuentre ajustado
al rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de
soldadura con el que viene asegurado el
rollo
Al quitar el punto de soldadura no dañar el
material
Accionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva un poco
Tomar la punta del fleje Usar guantes
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior
OperadorRevisar la orden de producción.
Verificar el material
Encargado Descripción Observaciones
Puentero
Operador
Ayudante
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
rollo
Verificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado
del puente
Levantar el rollo con el puente grúa de 10
ton
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la
zona de izaje
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
1417 790
493 59 600
SupervisorEntregar la orden de producción al
operador de la Yoder # 2
Transporte
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Inspección 640 630
10 0
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Esperas
SIMBOLOGÍA # DE ACTIVIDADESTIEMPO (s)
ACTUAL
DISTANCIA (m)
ACTUAL
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Operaciones
TIEMPO (s)
PROPUESTO
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 36
Figura 8. Diagrama de proceso de operación Yoder 2 (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
14 7
60
6 3
10
5
5
5
600
4 2
120
2 1
5
2 1
10
600
5
10
5
2
60
20
5
600
140 28
30
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Avisar al montacarguista que retire los
paquetes del camino de rodillos.
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Ayudante
Esperar a que salgan las tiras
Coger de la mesa la tira y colocarla en el
camino de rodillos para armar paquetes
Accionar el botón del camino de rodillos
para mover el paquete hasta la salida
Antes de accionar el botón debe girar la
sil la hacia la pared y salir del camino de
rodillos.
Enzunchar el paquete de tiras
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
Operador
Ayudante
Revisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Regular en el panel de control la
velocidad de la máquina según el
producto
Dirigirse al enderezador
Revisar en el enderezador que el
producto vaya conforme con la velocidad
asignada
En caso de que exista rayadura li jar el
rodillo que lo esté ocasionando
Operador
Ayudante
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas de pestaña,
cama y altura con el calibrador; los radios
con las galgas y el espesor con el
micrómetro
Operador
Dirigirse a la máquina para calibrar según
lo indicado por el ayudante
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Dirigirse al panel de control
Operador
Ayudante
Separar el empate realizado para ponerlo
como segunda
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Operador
Dirigirse al panel de control de impresora
Digitar el Código de OP junto a las
dimensiones del perfil.
Dirigirse al tablero de control general
Poner en marcha la máquina desde el
panel de control general
Accionar el botón de la cuchilla para cortar
el empate que se realizó con soldadura
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 37
2.1.4.1.3. Diagrama de proceso de operación Yoder 3.
Figura 9. Diagrama de proceso de operación Yoder 3 (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
33 2620
11 1181 76
4 1270
1 10
1 30
50 5111 76
TIEMPO (s) DISTANCIA (m)
60
60
600
900 10
120
15 2
90
90
60
10
4 2
90
5
5
10
5
4 2
30
30
30
60
30
60
0
2986 76 2125
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Esperas
Responsable: Operador de Yoder # 3 -
Supervisor de Operaciones
Almacenamiento
Total
30
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Inspección 670 600
10 0
Producción
Diagrama de proceso de operaciones
Yoder #3
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.SIMBOLOGÍA
Dirigirse a la mesa de soldadura
Golpear con el combo la cola del rollo que
termina para enderezarlo
Golpear con el combo la unión de la
soldadura
Con el esmeril quitar el exceso de
soldaduraUsar protección facial o gafas
Al quitar el punto de soldadura no dañar
el material
Accionar el brazo del expansor haciendo
que el rollo se desenvuelva un poco
Tomar la punta del fleje Usar guantes
Colocar la punta del fleje en los rodillos
guías.Operador
Ayudante
Ajustar manualmente el expansor con la
llave
Tomar la etiqueta del rollo donde se
señala el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta
sean correctos
Tomar el esmeril
Dirigirse al porta rollo con el esmerilAntes de quitar el punto de soldadura
verificar que el puño se encuentre
ajustado al rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de
soldadura con el que viene asegurado el
rollo
Con el esmeril realizar el corte de la cola
no alineada para soldarUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la punta del nuevo
rollo para enderezarlo
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior Usar careta de soldar y mandil
Activar el brazo del expansor para que la
punta del fleje pase por los rodillos guías y
hacer girar el porta rollo
Puentero
Operador
Ayudante
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
rollo
Verificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado
del puente
Levantar el rollo con el puente grúa de 10
ton
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de
prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la
zona de izaje
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
SupervisorEntregar la orden de producción al
operador de la Yoder # 3
OperadorRevisar la orden de producción.
Verificar el material
Encargado Descripción Observaciones
# DE ACTIVIDADESTIEMPO (s)
ACTUAL
DISTANCIA (m)
ACTUAL
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Operaciones
TIEMPO (s)
PROPUESTO
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
1695 925
581 76 600Transporte
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 38
Figura 10. Diagrama de proceso de operación Yoder 3 (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
14 7
60
4 2
10
5
5
5
600
6 3
120
2 1
5
2 1
10
600
5
10
5
60
20
5
30
300
90 18
600
140 28
30
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Puentero
Operador
Ayudante
Retirar paquete de la mesa de armado
Trasladar los paquetes fuera del camino
de rodillos
Avisar al montacarguista que retire el
paquete del camino de rodillos
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Avisar al puentero que retire el paquete
de la mesa de armado
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Ayudante
Esperar a que salgan las tiras
Coger de la mesa la tira y colocarla en la
mesa de armado
Enzunchar el paquete de tiras
Revisar en el enderezador que el producto
vaya conforme con la velocidad asignada
En caso de que exista rayadura li jar el
rodillo que lo esté ocasionando
Operador
Ayudante
Revisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
Operador
Dirigirse a la máquina para calibrar según
lo indicado por el ayudante
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Dirigirse al panel de control
Regular en el panel de control la velocidad
de la máquina según el producto
Dirigirse al enderezador
Operador
Ayudante
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas de pestaña,
cama y altura con el calibrador; los radios
con las galgas y el espesor con el
micrómetro
Poner en marcha la máquina desde el
panel de control general
Accionar el botón de la cuchilla para cortar
el empate que se realizó con soldadura
Operador
Ayudante
Separar el empate realizado para ponerlo
como segunda
Operador
Dirigirse al panel de control de impresora
Digitar el Código de OP junto a las
dimensiones del perfil.
Dirigirse al tablero de control general
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 39
2.1.4.1.4. Diagrama de proceso de operación Yoder 4.
Figura 11. Diagrama de proceso de operación Yoder 4 (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
34 2497
11 1239 84
4 1270
1 10
1 30
51 5046 84
TIEMPO (s) DISTANCIA (m)
60
60
600
900 10
120
15 2
90
6 2
120
10 2
30
2 1
5
60
10
4 2
90
5
5
10
5
Almacenamiento
Total
Transporte
Producción
Diagrama de proceso de operaciones
Yoder #4
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.SIMBOLOGÍA # DE ACTIVIDADES
TIEMPO (s)
ACTUAL
Esperas
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Inspección
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Responsable: Operador de Yoder # 4 -
Supervisor de Operaciones
Ayudantes
Tomar la punta del fleje Usar guantes
Colocar la punta del fleje en los rodillos
guías.
Operador
Activar el expansor para que la punta del
fleje pase por los rodillos guías y hacer
girar el porta rollo
Dirigirse al porta rollo con el esmerilAntes de quitar el punto de soldadura
verificar que el puño se encuentre ajustado
al rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de
soldadura con el que viene asegurado el
rollo
Al quitar el punto de soldadura no dañar el
material
OperadorAccionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva un poco
Operador
Dirigirse a panel de control del porta rollo
Accionar el expansor haciendo que el
rollo se ajuste y baje el puño
Operador
Ayudantes
Tomar la etiqueta del rollo donde se
señala el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta sean
correctos
Tomar el esmeril
Levantar el rollo con el puente grúa
Transportar el rollo hacia el carro porta
rollo
Colocar el Rollo en el carro porta rollo
Puentero
Operador
Ayudantes
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
rollo
Verificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado del
puente
Levantar el rollo con el puente grúa de 10
o 25 ton (según disponibilidad)
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la zona
de izaje
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
siguiente rollo para abastecer el carro
porta rollo
SupervisorEntregar la orden de producción al
operador de la Yoder # 4
OperadorRevisar la orden de producción.
Verificar el material
Encargado Descripción Observaciones
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Operaciones
DISTANCIA (m)
ACTUAL
TIEMPO (s)
PROPUESTO
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
1667 830
639 84 600
3016 84 2030
670 600
10 0
30 0
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 40
Figura 12. Diagrama de proceso de operación Yoder 4 (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
4 2
30
30
30
60
30
60
14 7
10
5
5
5
600
20 10
20 10
120
2 1
5
2 1
10
600
5
10
5
5
5
240
32
5
600
240 34
30
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Avisar al montacarguista que retire los
paquetes del camino de rodillos.
Ayudantes
Esperar a que salgan las tiras
Colocar un palo como tope en el extremo
del camino de rodillos
Coger de la mesa la tira y colocarla en el
camino de rodillos para armar paquetes
Accionar el botón del camino de rodillos
para mover el paquete hasta la salida
Enzunchar el paquete de tiras
AyudantesRevisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Dirigirse al panel de control
Regular en el panel de control la
velocidad de la máquina según el
producto
Dirigirse al enderezador
Ayudantes
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas de pestaña,
cama y altura con el calibrador; los radios
con las galgas y el espesor con el
micrómetro
Operador
Dirigirse a los ayudantes para consultar
medidas
Dirigirse a la máquina para calibrar según
lo indicado por los ayudantes
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Revisar en el enderezador que el
producto vaya conforme con la velocidad
asignada
En caso de que exista rayadura li jar el
rodillo que lo esté ocasionando
Accionar el botón del disco de corte para
cortar el empate que se realizó con
soldadura
AyudantesSeparar el empate realizado para ponerlo
como segunda
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Usar careta de soldar y mandil
Golpear con el combo la unión de la
soldadura
Con el esmeril quitar el exceso de
soldaduraUsar protección facial o gafas
Operador
Dirigirse al tablero de control general
Poner en marcha la máquina desde el
panel de control general
Operador
Ayudantes
Dirigirse a la mesa de soldadura
Golpear con el combo la cola del rollo que
termina para enderezarlo
Con el esmeril realizar el corte de la cola
no alineada para soldarUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la punta del nuevo
rollo para enderezarlo
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 41
2.1.4.1.5. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass.
Figura 13. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre
S.A., Elaborado por el autor.
34 2642
12 1501 167
4 1270
1 8
1 30
52 5451 167
TIEMPO (s) DISTANCIA (m)
60
60
600
900 10
120
15 2
90
4 2
5
60
10
4 2
90
5
4 2
30
30
30
60
30
60
10 5
5
10
670 600
8 0
30
TIEMPO (s)
ACTUAL
DISTANCIA (m)
ACTUAL
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Operaciones
Responsable: Operador de Tubera Bass -
Supervisor de Operaciones
Almacenamiento
Total
Inspección
Esperas
Accionar los botones de velocidad del
rodillo de entrada al acumulador y del
acumulador para arrastre del material
Avisar al operador sobre la salida del punto
y cola
Golpear con el combo la unión de la
soldadura
Con el esmeril quitar el exceso de
soldaduraUsar protección facial o gafas
Dirigirse al tablero de control del
acumulador
Con el esmeril realizar el corte de la cola no
alineada para soldarUsar protección facial o gafas
Golpear con el combo la punta del nuevo
rollo para enderezarlo
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior Usar careta de soldar y mandil
Accionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva un poco para que el
fleje llegue hasta la mesa de soldadura
Dirigirse a la mesa de soldadura
Golpear con el combo la cola del rollo que
termina para enderezarlo
Tomar el esmeril
Dirigirse al porta rollo con el esmerilAntes de quitar el punto de soldadura
verificar que el expansor se encuentre
ajustado al rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de soldadura
con el que viene asegurado el rollo
Al quitar el punto de soldadura no dañar el
material
167 600
SupervisorEntregar la orden de producción al
ayudante de la Tubera Bass
Ayudante
Revisar la orden de producción.
Verificar el material
Dirigirse con el puente grúa a tomar el rolloVerificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado del
puente
Dirigirse a panel de control del porta rollo
Accionar el expansor haciendo que el rollo
se ajuste
Tomar la etiqueta del rollo donde se señala
el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta sean
correctos
Levantar el rollo con el puente grúa de 10
ton
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la zona
de izaje
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
En el caso de ser rollos con desarrollo 30 o
menor se pueden colocar 2 en el porta rollo y
hacer uso del rollo que se encuentra en la
parte externa.
0
3321 167 2130
Encargado Descripción Observaciones
Diagrama de proceso de operaciones
Tubera Bass
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Transporte
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Producción
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.SIMBOLOGÍA # DE ACTIVIDADES
TIEMPO (s)
PROPUESTO
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
1712 930
901
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 42
Figura 14. Diagrama de proceso de operación Tubera Bass (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre
S.A., Elaborado por el autor.
5
5
5
5
600
20 10
20 10
120
2 1
5
2 1
10
600
5
8
300
10
5
10
50
5
32
5
180
60 30
600
460 92
30
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Avisar al puentero que retire los paquetes
del camino de rodillos.
Puentero
Trasladar los paquetes hasta la salida del
galpón
Avisar al montacarguista que retire los
paquetes
Enzunchar el paquete de tiras
Accionar el botón del camino de rodillos
para mover el paquete hasta la salida
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
Ayudantes
Esperar a que salgan las tirasRegular la velocidad de la mesa
transportadora y la velocidad de las cadenas
de la mesa de arrastre.
Ajustar los rodillos verticales del camino de
rodillos para armar el paquete
Colocar la silla
Coger de la mesa la tira y colocarla en el
camino de rodillos para armar paquetes
Sacar la silla del camino de rodillos
AyudantesRevisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Dirigirse al panel de control
Regular en el panel de control la velocidad
de la máquina según el producto
Dirigirse al enderezador
Ayudantes
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas ancho, alto o
diámetro con el calibrador; los radios con
las galgas y el espesor con el micrómetro
Operador
Dirigirse a los ayudantes para consultar
medidas
Dirigirse a la máquina para calibrar según lo
indicado por los ayudantes
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Revisar en el enderezador que el producto
vaya conforme con la velocidad asignada
En caso de que exista rayadura li jar el
rodillo que lo esté ocasionando
Operador
Ayudantes
Separar el empate realizado para ponerlo
como segunda
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Operador
Poner en marcha la máquina desde el panel
de control general
Accionar el botón del carro de corte para
cortar el empate que se realizó con
soldadura
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 43
2.1.4.1.6. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS.
Figura 15. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre
S.A., Elaborado por el autor.
36 1676
12 1263 76
6 1300
1 50
1 25
56 4314 76
TIEMPO (s) DISTANCIA (m)
60
60
600
60
900 10
120
15 2
90
6 2
5
10
4 2
90
5
15
5
10
5
10
12 6
10
4 2
120
10 5
5
5
60
5
10
Inspección
0
Documentos y Registros: Orden de
Producción.
Esperas
Responsable: Operador de Tubera
Freedom - Supervisor de Operaciones
Almacenamiento
Total
25 0
2513 76 1801
Producción
Diagrama de proceso de operaciones
Tubera Freedom
Objetivo: Dar a conocer el proceso que
debe realizarse en la máquina.SIMBOLOGÍA # DE ACTIVIDADES
TIEMPO (s)
ACTUAL
DISTANCIA (m)
ACTUAL
Avisar al operador sobre la salida del
punto y cola
Detener el arrastre de material una vez
que el empate se encuentre a la entrada
del acumulador
Soldar la parte inferior del empate
realizado anteriormenteUsar careta de soldar y mandil
Accionar los botones de velocidad del
acumulador para arrastre del material
Soldar la punta del rollo nuevo con la cola
del rollo anterior Usar careta de soldar y mandil
Dirigirse al tablero de control del
acumulador
Accionar los botones de velocidad del
acumulador para arrastre del material
Dirigirse hacia la cola del rollo anterior
Tomar la cola del rollo anterior
Llevar la cola del rollo hasta la mesa de
soldadura
Desde el panel accionar las mordazas para
ajustar la punta del fleje
Accionar la guillotina para cortar la punta
del fleje
Accionar el expansor para retroceder el
fleje hasta la mesa de soldadura
Accionar el enderezador para corregir la
punta del fleje
Accionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva el fleje para que
llegue hasta las mordazas de la guillotina
en la mesa de corte
Tomar el esmeril
Dirigirse al porta rollo con el esmerilAntes de quitar el punto de soldadura
verificar que el expansor se encuentre
ajustado al rollo para evitar accidentes.
Con el esmeril quitar el punto de
soldadura con el que viene asegurado el
rollo
Al quitar el punto de soldadura no dañar el
material
SupervisorEntregar la orden de producción al
ayudante de la Tubera Freedom
Ayudante
Revisar la orden de producción.
Verificar el material
Tomar la etiqueta del rollo donde se
señala el peso y adjuntar a la orden
Comprobar que los datos de la etiqueta sean
correctos
Colocar el rollo en el expansor del porta
rollo
Dirigirse a panel de control del porta rollo
Accionar el expansor haciendo que el rollo
se ajuste y baje el puño
Dirigirse con el puente grúa a tomar el
rollo
Verificar que los elementos de izaje no se
queden enganchados durante el traslado del
puente
Levantar el rollo con el puente grúa de 10
ton
Verificar la correcta colocación de las
cadenas y realizar levantamiento de prueba
Transportar el rollo hacia el expansor del
porta rollo
Comprobar que no haya personal en la zona
de izaje
Accionar el expansor haciendo que este
gire y se desenvuelva un poco para que el
fleje llegue hasta el enderezador
Encargado Descripción Observaciones
Alcance: Identificar de forma clara las
operaciones y sus funciones.
Operaciones
TIEMPO (s)
PROPUESTO
DISTANCIA (m)
PROPUESTA
DIFERENCIA
TIEMPOS (s)
1075 601
663 76 600
700 600
50
Transporte
Definiciones: La máquina está diseñada
especialmente para la fabricación de
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 44
Figura 16. Diagrama de proceso de operación Tubera FMS (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre
S.A., Elaborado por el autor.
5
10
5
10
10
5
600
24 12
24 12
20
12 6
5
12 6
20
600
5
50
5
5
5
30
5
10
5
256
240 11
25
Avisar al montacarguista que retire los
paquetes
Montacarguista
Trasladar los paquetes a la bodega de
almacenamiento
Almacenar en la bodega
Accionar el botón del camino de rodillos
para mover el paquete hasta la salida
Pintar los extremos de las tiras para
identificar los espesores según la tabla de
colores
Pegar la etiquetas de identificación de
producto
Ayudantes
Esperar a que salgan las tiras
Accionar el botón para colocar el tope del
camino de rodillos
Empujar las tiras y colocarlas en el camino
de rodillos para armar paquetes
Accionar el botón para mover el tope del
camino de rodillos
Enzunchar el paquete de tiras
AyudantesRevisar el largo, ancho, espesor, ángulo,
altura y radios
OperadorAccionar la máquina en automático con la
velocidad ya calibrada
Dirigirse al panel de control
Regular en el panel de control la velocidad
de la máquina según el producto
Dirigirse al enderezador
Ayudantes
Revisar la longitud de las tiras con el
flexómentro; las medidas ancho, alto o
diámetro con el calibrador; los radios con
las galgas y el espesor con el micrómetro
Operador
Dirigirse a los ayudantes para consultar
medidas
Dirigirse a la máquina para calibrar según
lo indicado por los ayudantes
Calibrar en el enderezador para que las
tiras no salgan con flecha u ondulaciones.
Revisar en el enderezador que el producto
vaya conforme con la velocidad asignada
En caso de que exista rayadura li jar el rodillo
que lo esté ocasionando
AyudantesSeparar el empate realizado para ponerlo
como segunda
OperadorPoner en marcha la máquina nuevamente
para continuar la producción
Operador
Poner en marcha la máquina desde el
panel de control general
Verificar que la potencia/amperaje sea el
adecuado para soldar el material o
producto a procesar
Accionar el botón del disco de corte para
cortar el empate que se realizó con
soldadura
Verificar que las mordazas del carro de
corte se encuentren alineadas
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 45
2.1.4.2. Diagrama de Flujo de Proceso.
2.1.4.2.1. Diagrama de flujo de proceso general del área de formado.
Figura 17. Diagrama de flujo de proceso general del área de formado. Información tomada de Ferro Torre
S.A., Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 46
2.1.4.2.2. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 1.
Figura 18. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 1. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por
el autor.
Colocar Rollo
Cortar punto de soldadura
Ajustar rollo
Girar rollo
Pasar el fleje
Unión de punta y cola
Activa la maquina
Regula la consola
Activar la maquina
Formar paquetes
Traer rollo
Orden de producción
Corte
INICIO
Mover enderezador
Colocar zunchos
Pintar
Bodega
Medir
Mesa de rodillo
Etiquetar
NO
SI
SINO
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 47
2.1.4.2.3. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 2.
Figura 19. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 2. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por
el autor.
Orden de producción
Traer rollo
inicio
Pasar el fleje
Calibrar el chorro
Quitar punto de soldadura
Calibrar corte
Procesar
Mesa de rodillo
Paquetes
Forme
Cortar
Enzunchar
Identificación
Bodega
calibración
SI
NO
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 48
2.1.4.2.4. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 3.
Figura 20. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 3. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por
el autor.
traer materia prima
Colocar la Materia prima
Regular chorro
Quitar punto de soldadura
Ubicar el rollo
Calibrar corte
Inicio de Proceso
Verificar
Elaboración de Orden de producción
Mesa de Salida
Almacenar
Inicio
Forme
Cortar
Calibrar
Paquetes
Enzunchar
Identificar
SINO
Unir
NO SI
Pulir
Rodillos guiadores
Mesa de
Llevarperfiles
Identificar
Bodega
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 49
2.1.4.2.5. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 4.
Figura 21. Diagrama de flujo de proceso - Yoder 4. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por
el autor.
Pasar rollo
Encoder
Pasa por el forming
Enderezador
Carro de corte
corte
Armado de paquetes.
Mesa de arrastre
Identificación
Colocarrollo
Orden de producción
Inicio
Bodega
Quitarsoldadura
Enzunchar
Activarmaquina
Traer rollo
Regular consola
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 50
2.1.4.2.6. Diagrama de flujo de proceso – Tubera Bass.
Figura 22. Diagrama de flujo de proceso - Tubera Bass (Parte 1). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
Colocar rollo
quitar cadenas
ajustar expansor
colocar segundo rollo
ajustar rollo
quitar soldadura
girar rollo
colocar punta y cola
Traer grúa
Orden de producción
martillar
inicio
Girar expansor
soldar
pulir
calibrar
Activar maquina
Soldador
soldar extremo
formador
torre guía
Activar maquina
Enfriar
Calibradores
Encoder
cabeza Turca 1 y 2
mesa de rodillo arrastre
expulsor
formar paquetes
colocarZunchos
bodega
inserto
calibrar Turcos
cortar
Identificar
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 51
Figura 23. Diagrama de flujo de proceso - Tubera Bass (Parte 2). Información tomada de Ferro Torre S.A.,
Elaborado por el autor.
Colocar rollo
quitar cadenas
ajustar expansor
colocar segundo rollo
ajustar rollo
quitar soldadura
girar rollo
colocar punta y cola
Traer grúa
Orden de producción
martillar
inicio
Girar expansor
soldar
pulir
calibrar
Activar maquina
Soldador
soldar extremo
formador
torre guía
Activar maquina
Enfriar
Calibradores
Encoder
cabeza Turca 1 y 2
mesa de rodillo arrastre
expulsor
formar paquetes
colocarZunchos
bodega
inserto
calibrar Turcos
cortar
Identificar
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 52
2.1.4.2.7. Diagrama de flujo de proceso - Tubera FMS.
Figura 24. Diagrama de flujo de proceso - Tubera FMS. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado
por el autor.
Enhebrar
Rodillos guiadores
Pasar por guillotina
Activarmaquina
Pasar el fleje
Forme
Activa la maquina
Regula laconsola
Forme
Bodega
Colocarmaterial
Orden de producción
Tina de enfriamiento
Inicio
Inserto
Corte
Mesa de rodillo
Formado de paquetes
Cabeza turca 1 y 2
Calibradores
Quitar soldadura
Soldador
Expulsorde tiras
Identificación
Colocarzunchos
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 53
2.1.4.3. Diagrama de Recorrido.
El diagrama de recorrido nos permite conocer el esquema de la planta, en esta ocasión se
visualizará por proceso de cada equipo del área de formado.
Se detalla las actividades para el análisis del recorrido:
2.1.4.3.1. Diagrama de recorrido - Yoder 1.
Figura 25. Número de actividades - Yoder 1. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el autor.
Figura 26. Diagrama de recorrido - Yoder 1. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
2.1.4.3.2. Diagrama de recorrido - Yoder 2
Figura 27. Número de actividades - Yoder 2. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 54
Figura 28. Diagrama de recorrido - Yoder 2. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
2.1.4.3.3. Diagrama de recorrido - Yoder 3
Figura 29. Número de actividades - Yoder 3. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el autor.
Figura 30. Diagrama de recorrido - Yoder 3. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 55
2.1.4.3.4. Diagrama de recorrido - Yoder 4
Figura 31. Número de actividades - Yoder 4. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el autor.
Figura 32. Diagrama de recorrido - Yoder 4. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
2.1.4.3.5. Diagrama de recorrido - Tubera Bass
Figura 33. Número de actividades - Tubera Bass. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 56
Figura 34. Diagrama de recorrido - Tubera Bass. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 57
2.1.4.3.6. Diagrama de recorrido - Tubera FMS
Figura 35. Número de actividades - Tubera FMS. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el
autor.
Figura 36. Diagrama de recorrido - Tubera FMS. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por
el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 58
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas.
2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.
Luego de realizar la respectiva búsqueda y análisis de información se identificó las
siguientes causales que afectan el área de formado:
Falta de stock de repuestos críticos (mordazas, discos, impeders, bobinas e
insertos).
Seguimiento inapropiado del rectificado de líneas (rodillos).
Abastecimiento inapropiado de materia prima.
Demoras en la descarga de los productos terminados.
Incremento de amperaje por poca capacidad de enfriamiento (área del soldador).
Poco seguimiento en los parámetros de los equipos.
Falta de mantenimiento preventivo.
Demoras en tiempos de armado.
Falta de materia prima
2.2.2. Descripción específica del problema.
Para su análisis se detalla cada uno de los problemas antes mencionados:
1) Problema N°1: Falta de stock de repuestos críticos (mordazas, discos, impeders,
bobinas e insertos).
Origen: Compras, bodega de repuestos y Departamento de mantenimiento.
Tabla 23. Tiempos de para generados por falta de repuestos críticos.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2) Problema N°2: Paradas por calibración.
Origen: Mantenimiento y compras.
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Falta de repuestos críticos 14:38:00 9:00:00 10:01:00 16:17:00 21:15:00 60:00:00 131:11:00 24,30% 84% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 59
Tabla 24. Tiempos de para generados por calibración.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
3) Problema N°3: Abastecimiento inapropiado de materia prima.
Origen: Planta de producción
Tabla 25. Tiempos de para generados por abastecimiento inapropiado de materia prima.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
4) Problema N°4: Fallas mecánicas.
Origen: Falta de Planificación y gestión en el departamento mecánico / Falta de
mantenimiento preventivo.
Tabla 26. Tiempos de para generados por fallas mecánicas.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Calibración 27:18:00 10:49:00 16:25:00 27:16:00 30:10:00 35:17:00 147:15:00 27,28% 60% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Falta de MP 1:59:00 6:05:00 1:08:00 1:28:00 2:55:00 0:00:00 13:35:00 2,52% 93% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Falla mecánica 5:04:00 3:00:00 4:51:00 13:10:00 4:40:00 5:00:00 35:45:00 6,62% 91% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 60
5) Problema N°5: Fallas eléctricas.
Origen: Falta de Planificación y gestión en el departamento eléctrico / Falta de
mantenimiento preventivo.
Tabla 27. Tiempos de para generados por fallas eléctricas.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
6) Problema N°6: Demoras en tiempos de armado.
Origen: Planta de producción
Tabla 28. Tiempos de para generados por demora en armados.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2.2.3. Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas Causa – Efecto,
Ishikawa, Pareto, Fuerzas de Porter, FODA, etc.)
2.2.3.1. Análisis FODA
Técnica que permite examinar los factores internos y externos, cuyo propósito es indagar
el estado actual del área de formado de la industria Ferro Torre S.A.:
Fortalezas:
Personal operativo está capacitado para el correcto manejo de los equipos.
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Falla eléctrica 1:43:00 2:04:00 1:32:00 0:50:00 4:10:00 0:50:00 11:09:00 2,07% 95,24% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
ACTIVIDADES YODER 1 YODER 2 YODER 3 YODER 4 TUBERA BASS TUBERA FMS TOTAL % FINAL ACUMULADA 80-20
Tiempo de armado 23:57:00 25:18:00 22:33:00 34:16:00 32:29:00 36:35:00 175:08:00 32,45% 32,45% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 59:05:00 59:45:00 101:51:00 98:20:00 142:22:00 539:46:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250:00:00 250:00:00 250:00:00 300:00:00 300:00:00 1600:00:00 1600
HORAS/DIA 10 10 10 10 12 12
Tiempo muerto: días en el mes 8 6 6 10 8 12
Días laborados en el mes 25 25 25 25 25 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 61
El departamento de talento humano programa capacitaciones constantes para el
personal administrativo.
Ejecuta un programa de producción según prioridades.
Tiempo de entrega inmediato a las distintas provincias.
Cumplimiento de las normativas de calidad ISO 9001:2015 e INEN.
Oportunidades:
Crecimiento industrial de la nueva planta expandiendo sus líneas de producción.
Ventaja competitiva en el mercado con respecto a productos de mayor dimensión.
Actualmente Ferro Torre S.A. se encuentra entre las empresas más reconocidas en
el mercado ecuatoriano dentro de la industria metalmecánica.
Aumento de la demanda en el mercado.
Alianzas estratégicas con distintas empresas (maquila y trueques)
Debilidades:
Falta de espacio para el almacenamiento de producto terminado.
Falta de espacio para realizar el pre armado de los diferentes formatos de cada
máquina.
Falta de control, gestión y supervisión por parte del área de mantenimiento
Falla imprevista en el equipo abastecedor del área de formado
Atrasos en los pagos a proveedores de materia prima e insumos
Amenazas:
Falta de materia prima en el mercado
Incremento de precios en el producto terminado frente a la competencia
Incumplimiento con los tiempos de entrega por parte del proveedor de materia prima
e insumos.
Importación de repuestos críticos de forma imprevista.
2.2.3.1.1. Matriz FODA
Mediante el análisis de sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas; se pueden
plantear estrategias para posibles soluciones en el área de Formado.
A continuación, se detallan los factores internos y externos interrelacionados con el único
objetivo de obtener estrategias de mejora:
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 62
Tabla 29. Matriz FODA
Factores Internos
Factores Externos
Fortalezas (F) -Personal operativo está capacitado para
el correcto manejo de los equipos.
-El departamento de talento humano
programa capacitaciones constantes para
el personal administrativo.
-Ejecuta un programa de producción
según prioridades.
-Tiempo de entrega inmediato a las
distintas provincias.
-Cumplimiento de las normativas de
calidad ISO 9001:2015 e INEN.
Debilidades (D) - Falta de espacio para el almacenamiento
de producto terminado.
-Falta de espacio para realizar el pre
armado de los diferentes formatos de cada
máquina.
-Falta de control, gestión y supervisión
por parte del área de mantenimiento
-Falla imprevista en el equipo abastecedor
del área de formado
-Atrasos en los pagos a proveedores de
materia prima e insumos
Oportunidades (O) -Crecimiento industrial de la nueva planta
expandiendo sus líneas de producción.
-Menor competencia en el mercado con
respecto a productos de mayor dimensión.
-Actualmente Ferro Torre ese encuentra entre
las empresas más reconocidas en el mercado
ecuatoriano dentro de la industria
metalmecánica.
-Aumento de la demanda en el mercado.
-Alianzas estratégicas con distintas empresas
(maquila y trueques)
Estrategia (FO)
-Continuar con las capacitaciones
continuas a todo el personal con respecto
a la gestión estratégica.
-Asignación de nuevas funciones y cargos
de los empleados aptos para las nuevas
líneas de producción.
-Mantener el cumplimiento de las
normativas de calidad para continuar con
las alianzas estratégicas.
Estrategia (DO)
-Incrementar el espacio de
almacenamiento de producto terminado
por el aumento de la demanda
-Diseñar un manual donde existan los
planes de mantenimiento preventivo de
los distintos equipos formadores
-Poner como prioridad al equipo
abastecedor del área de formado
Amenazas (A) -Falta de materia prima en el mercado
-Incremento de precios en el producto
terminado frente a la competencia
-Incumplimiento con los tiempos de entrega
por parte del proveedor de materia prima e
insumos.
-Importación de repuestos críticos de forma
imprevista.
Estrategia (FA)
-Establecer un stock de seguridad de
materia prima para evitar el
desabastecimiento.
-Ampliar con una cartera de proveedores
para el abastecimiento de materia prima e
insumos.
-Crear un plan de compras de repuestos
críticos para disminuir costos por
importación.
Estrategia (DA)
-Rediseño de planta por oportunidad de
nuevos espacios que optimizarán los
tiempos y movimientos del pre armado.
-Realizar estudios de mercado para
generar estrategias y hacer que los precios
de los productos sean competitivos.
-Implementar acuerdos formales con los
distintos proveedores para establecer
nuevas alianzas.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
2.2.3.2. Análisis de Pareto
Esta matriz permite identificar el impacto, por las causas que se producen con mayor
frecuencia dentro del área de formado de la industria Ferro Torre S.A., la misma que consiste
en la representación gráfica de barras mostrando las fluctuaciones de forma creciente que
tienen mayor peso en los procesos o resultados.
“Este principio se basa de que, en cualquier distribución, el 80% de los efectos están
producidos por el 20% de las causas” (Briones, 2017).
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 63
Para construir el diagrama de Pareto se deben seguir 3 pasos primordiales:
1. Indagar el problema.
2. Examinar las circunstancias o factores.
3. Puntualizar el período de recolección de datos (días, meses o semanas).
2.2.3.2.1. Diagrama de Pareto
Con la información antes detallada, se realizará el análisis de las problemáticas existentes
por tiempos muertos en el área de formado:
Los datos obtenidos corresponden al mes de enero del 2019, basado en el número de
veces que se generaron las fallas.
Tabla 30. Frecuencia en tiempo de paradas por actividad.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Figura 37. Representación gráfica de las veces de parada por actividad. Información tomada de la empresa
Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
ITEM PROBLEMAS# DE VECES
DE PARADA
FRECUENCIA EN
TIEMPO DE
PARADAS
FRECUENCIA
ACUMULADA% FINAL ACUMULADA 80-20
1 Armado 45 175:08:00 175:08:00 34,07% 34% 80%
2 Calibración 85 147:15:00 322:23:00 28,65% 63% 80%
3 Falta de repuestos críticos 251 131:11:00 453:34:00 25,52% 88% 80%
4 Falla mecánica 26 35:45:00 489:19:00 6,95% 95% 80%
5 Falta de MP 33 13:35:00 502:54:00 2,64% 98% 80%
6 Falla eléctrica 37 11:09:00 514:03:00 2,17% 100% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 514:03:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 1600:00:00
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 64
En este diagrama se puede observar el número de veces y el tiempo de las fallas de los
equipos formadores, presentadas en enero del 2019, con 175horas y 08min se encuentra
despuntando los tiempos de armado que representa el 34,07% durante el periodo antes
detallado.
2.2.3.3. Diagrama causa - efecto
Con la elaboración de este diagrama se determinan los causales que conllevan a la
problemática del área de formado de la industria Ferro Torre S.A., estableciendo posibles
soluciones.
Figura 38. Diagrama causa - efecto. Información tomada de Ferro Torre S.A., Elaborado por el autor.
2.2.3.4. Análisis Porter
Este análisis es una herramienta de modelo global que permite medir la rentabilidad de
cualquier industria, mediante 5 fuerzas:
Figura 39. Análisis Porter. Información tomada de google, Elaborado por el autor
Rivalidad entre los
competidores
Amenaza de nuevos entrantes
Poder de negociacion
de los clientes
Amenaza de
productos sustitutos
Poder de negociacion
de los Proveedores
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 65
2.2.3.4.1. Factores que Influyen en la industria Ferro Torre S.A.
1. Amenaza de nuevos entrantes
Economía de escala
Ventaja en costos
Mejoras en tecnología
Acceso a canales de distribución o abastecimiento
2. Poder de negociación con los clientes
Volumen de comprador
Exclusividad en productos y disponibilidad de información
Canales de distribución
Existencia de Productos sustitutos
3. Amenaza de Productos sustitutos
Bajos costes en productos sustitutos
Facilidad de cambio del comprador
Disponibilidad o stock de Productos
4. Poder de negociación de los proveedores
Plazo en crédito
Tiempos de pagos
Calidad de productos
Acuerdos de costes o precios fijados por contratos
5. Rivalidad entre los competidores
Barreras de salidas
Crecimiento industrial
Poder de los compradores
Aviso de productos sustitutos
Entrada de nuevos Rivales
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 66
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos
Tabla 31. Horas improductivas - Yoder 1.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Yoder #1 son de 78 horas 23 minutos de un total de horas disponibles para el proceso de 250
horas.
Las 2 actividades con más tiempos muertos son las siguientes:
Tiempo de armado: 23 horas 57 minutos que representa el 30,55% del total de
horas improductivas.
Calibración: 27 horas 18 minutos que representa el 34,83% del total de horas
improductivas
La actividad que refleja una alerta media con tiempo muerto significativo es la siguiente:
Falta de repuestos críticos: 14 horas 38 minutos que representa el 18,67% del total
de horas improductivas.
ACTIVIDADES YODER 1 % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 23:57:00 30,55% 30,55%
Calibración 27:18:00 34,83% 65,38%
Falta de repuestos críticos 14:38:00 18,67% 84,05%
Falla mecánica 5:04:00 6,46% 90,52%
Falta de MP 1:59:00 2,53% 93,05%
Falla eléctrica 1:43:00 2,19% 95,24%
Cambio de cuchilla/disco 1:13:00 1,55% 96,79%
Pesar segunda y/o merma 0:56:00 1,19% 97,98%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:05:00 1,38% 99,36%
Sin programa de producción 0:30:00 0,64% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 78:23:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250
HORAS/DIA 10
Tiempo muerto: días en el mes 8
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 67
Tabla 32. Horas improductivas - Yoder 2.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Yoder #2 son de 59 horas 05 minutos de un total de horas disponibles para el proceso de 250
horas.
La actividad con más tiempo muerto es la siguiente:
Tiempo de armado: 25 horas 18 minutos que representa el 42,82% del total de
horas improductivas.
Las actividades que reflejan alerta media con tiempo muerto significativo son las
siguientes:
Calibración: 10 horas 49 minutos que representa el 18,31% del total de horas
improductivas.
Falta de repuestos críticos: 9 horas 38 que representa el 15,23% del total de horas
improductivas.
ACTIVIDADES YODER 2 % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 25:18:00 42,82% 42,82%
Calibración 10:49:00 18,31% 61,13%
Falta de repuestos críticos 9:00:00 15,23% 76,36%
Falla mecánica 3:00:00 5,08% 81,44%
Falta de MP 6:05:00 10,30% 91,73%
Falla eléctrica 2:04:00 3,50% 95,23%
Cambio de cuchilla/disco 0:45:00 1,27% 96,50%
Pesar segunda y/o merma 0:44:00 1,24% 97,74%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:02:00 1,75% 99,49%
Sin programa de producción 0:18:00 0,51% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 59:05:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250
HORAS/DIA 10
Tiempo muerto: días en el mes 6
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 68
Tabla 33. Horas improductivas - Yoder 3.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Yoder #3 son de 59 horas 45 minutos de un total de horas disponibles para el proceso de 250
horas.
Las 2 actividades con más tiempos muertos son las siguientes:
Tiempo de armado: 22 horas 33 minutos que representa el 37,74% del total de
horas improductivas.
Calibración: 16 horas 25 minutos que representa el 27,48% del total de horas
improductivas
La actividad que refleja una alerta media con tiempo muerto significativo es la siguiente:
Falta de repuestos críticos: 10 horas 01 minutos que representa el 16,76% del total
de horas improductivas.
ACTIVIDADES YODER 3 % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 22:33:00 37,74% 37,74%
Calibración 16:25:00 27,48% 65,22%
Falta de repuestos críticos 10:01:00 16,76% 81,98%
Falla mecánica 4:51:00 8,12% 90,10%
Falta de MP 1:08:00 1,90% 91,99%
Falla eléctrica 1:32:00 2,57% 94,56%
Cambio de cuchilla/disco 1:11:00 1,98% 96,54%
Pesar segunda y/o merma 0:54:00 1,51% 98,05%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:10:00 1,95% 100,00%
Sin programa de producción 0:00:00 0,00% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 59:45:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250
HORAS/DIA 10
Tiempo muerto: días en el mes 6
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 69
Tabla 34. Horas improductivas - Yoder 4.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Yoder #4 son de 101 horas 51 minutos de un total de horas disponibles para el proceso de
250 horas.
Las 2 actividades con más tiempos muertos son las siguientes:
Tiempo de armado: 34 horas 16 minutos que representa el 33,64% del total de
horas improductivas.
Calibración: 27 horas 16 minutos que representa el 26,77% del total de horas
improductivas
Las actividades que reflejan alerta media con tiempo muerto significativo son las
siguientes:
Falta de repuestos críticos: 16 horas 17 minutos que representa el 15,99% del total
de horas improductivas.
Falla mecánica: 13 horas 10 minutos que representa el 12,93% del total de horas
improductivas.
ACTIVIDADES YODER 4 % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 34:16:00 33,64% 33,64%
Calibración 27:16:00 26,77% 60,42%
Falta de repuestos críticos 16:17:00 15,99% 76,40%
Falla mecánica 13:10:00 12,93% 89,33%
Falta de MP 1:28:00 1,44% 90,77%
Falla eléctrica 0:50:00 0,82% 91,59%
Cambio de cuchilla/disco 1:38:00 1,60% 93,19%
Pesar segunda y/o merma 0:54:00 0,88% 94,08%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:02:00 1,01% 95,09%
Sin programa de producción 5:00:00 4,91% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 101:51:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 250:00:00 250
HORAS/DIA 10
Tiempo muerto: días en el mes 10
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 70
Tabla 35. Horas improductivas - Tubera Bass.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Tubera Bass son de 98 horas 20 minutos de un total de horas disponibles para el proceso de
300 horas.
Las 2 actividades con más tiempos muertos son las siguientes:
Tiempo de armado: 32 horas 29 minutos que representa el 33,03% del total de
horas improductivas.
Calibración: 30 horas 10 minutos que representa el 30,68% del total de horas
improductivas.
La actividad que refleja una alerta media con tiempo muerto significativo es la siguiente:
Falta de repuestos críticos: 21 horas 15 minutos que representa el 21,61% del total
de horas improductivas.
ACTIVIDADES TUBERA BASS % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 32:29:00 33,03% 33,03%
Calibración 30:10:00 30,68% 63,71%
Falta de repuestos críticos 21:15:00 21,61% 85,32%
Falla mecánica 4:40:00 4,75% 90,07%
Falta de MP 2:55:00 2,97% 93,03%
Falla eléctrica 4:10:00 4,24% 97,27%
Cambio de cuchilla/disco 1:02:00 1,05% 98,32%
Pesar segunda y/o merma 0:39:00 0,66% 98,98%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:00:00 1,02% 100,00%
Sin programa de producción 0:00:00 0,00% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 98:20:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 300:00:00 300
HORAS/DIA 12
Tiempo muerto: días en el mes 8
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 71
Tabla 36. Horas improductivas - Tubera FMS.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Como se puede observar en la tabla antes detallada, las horas improductivas del equipo
Tubera FMS son de 142 horas 22 minutos de un total de horas disponibles para el proceso
de 300 horas.
La actividad con más tiempo muerto es la siguiente:
Falta de repuestos críticos: 60 horas que representa el 42,14% del total de horas
improductivas.
Las actividades que reflejan alerta media con tiempo muerto significativo son las
siguientes:
Tiempo de armado: 36 horas 35 minutos que representa el 25,70% del total de
horas improductivas.
Calibración: 35 horas 17 minutos que representa el 24,78% del total de horas
improductivas.
ACTIVIDADES TUBERA FMS % FINAL ACUMULADA
Tiempo de armado 36:35:00 25,70% 25,70%
Calibración 35:17:00 24,78% 50,48%
Falta de repuestos críticos 60:00:00 42,14% 92,62%
Falla mecánica 5:00:00 3,51% 96,14%
Falta de MP 0:00:00 0,00% 96,14%
Falla eléctrica 0:50:00 0,59% 96,72%
Cambio de cuchilla/disco 1:40:00 1,17% 97,89%
Pesar segunda y/o merma 1:15:00 0,88% 98,77%
Montacarga y/o retiro de paquete 1:45:00 1,23% 100,00%
Sin programa de producción 0:00:00 0,00% 100,00%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 142:22:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 300:00:00 300
HORAS/DIA 12
Tiempo muerto: días en el mes 12
Días laborados en el mes 25
ENERO 2019
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 72
2.3.1. Impacto económico.
Tabla 37. Costos por improductividad - Yoder 1.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQU
IPO
PRO
DU
CTO
PESO
UN
ITA
RIO
(KG
)
TIR
AJE
PESO
TOTA
L
(KG
)
CO
STO
MP/
KG
CO
STO
/TIR
APR
ECIO
CO
MER
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L
DÍA
S D
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DU
CC
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DU
CID
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MU
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CO
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PRO
DU
CIR
VEN
TAS
NO
REA
LIZA
DA
S
UTI
LID
AD
PER
DID
A
POR
NO
PRO
DU
CIR
U 12
5X50
X600
0X3
mm29
,81
2060
6141
7,46
0,65
$
19
,38
$
30,1
1$
31
210
3019
.960
,67
$
31
.015
,82
$
11.0
55,1
4$
G 80
X40X
15X6
000X
3 mm
23,0
356
2312
9508
,37
0,65
$
14
,97
$
23,2
6$
62
428
1242
.090
,22
$
65
.401
,73
$
23.3
11,5
1$
U 10
0x50
x600
0x3
mm26
,28
1066
2801
6,40
0,65
$
17
,08
$
26,5
4$
21
110
6618
.210
,66
$
28
.296
,56
$
10.0
85,9
0$
G 10
0X50
X15X
6000
X1,8
mm
17,4
632
2056
236,
270,
65$
11,3
5$
17
,64
$
3
03
0-
$
-
$
-
$
G 10
0X50
X15X
6000
X2 m
m19
,41
4037
7833
8,79
0,65
$
12
,61
$
19,6
0$
52
326
9133
.946
,81
$
52
.748
,12
$
18.8
01,3
1$
G 10
0X50
X15X
6000
X3 m
m29
,11
5811
5840
,11
0,65
$
18
,92
$
29,4
0$
62
429
0654
.972
,26
$
85
.418
,44
$
30.4
46,1
8$
3593
57,4
093
.700
,04
$
YOD
ER 1
CO
STO
S PO
R
IMPR
OD
UC
TIV
IDA
D
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 73
Tabla 38. Costos por improductividad - Yoder 2.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQU
IPO
PRO
DU
CTO
PESO
UN
ITA
RIO
(KG
)
TIR
AJE
PESO
TOTA
L
(KG
)
CO
STO
/
KG
CO
STO
/TIR
APR
ECIO
CO
MER
CIA
L
DÍA
S D
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PRO
DU
CC
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PRO
DU
CC
IÓN
TIR
AJE
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CID
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S
CO
STO
PO
R
NO
PRO
DU
CIR
VEN
TAS
NO
REA
LIZA
DA
S
UTI
LID
AD
PER
DID
A
POR
NO
PRO
DU
CIR
U 8
0X40
X60
00X
1,8
mm
12,8
014
6018
690,
600,
65$
8,32
$
12
,93
$
1,
50,
51
730
6.07
4,44
$
9.43
8,75
$
3.
364,
31$
U 8
0X40
X60
00X
2 m
m14
,22
1885
2681
2,62
0,65
$
9,
25$
14,3
7$
21
118
8517
.428
,20
$
27
.080
,74
$
9.65
2,54
$
U 1
00X
50X
6000
X2
mm
17,9
023
8542
686,
730,
65$
11,6
3$
18
,08
$
3
21
4770
55.4
92,7
5$
86.2
27,1
9$
30
.734
,45
$
G 8
0X40
X15
X60
00X
1,5
mm
11,6
626
5530
950,
000,
65$
7,58
$
11
,77
$
3
0,5
2,5
531
4.02
3,50
$
6.25
1,90
$
2.
228,
40$
G 8
0X40
X15
X60
00X
1,8
mm
13,9
921
3429
851,
890,
65$
9,09
$
14
,13
$
2
02
0-
$
-
$
-
$
G 8
0X40
X15
X60
00X
2 m
m15
,54
5223
8118
1,09
0,65
$
10
,10
$
15,7
0$
70
70
-$
-$
-$
G 1
00X
50X
15X
6000
X2
mm
19,4
142
4682
394,
480,
65$
12,6
1$
19
,60
$
6
24
2123
26.7
78,2
1$
41.6
09,2
1$
14
.831
,01
$
OM
EGA
35X
50X
20X
6000
X2
mm
15,0
710
015
07,2
00,
65$
9,80
$
15
,22
$
0,
50
0,5
0-
$
-
$
-
$
3140
74,6
060
.810
,70
$
YOD
ER 2
CO
STO
S PO
R
IMPR
OD
UC
TIV
IDA
D
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 74
Tabla 39. Costos por improductividad - Yoder 3.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQUI
POPR
OD
UCTO
PESO
UNIT
ARIO
(KG
)
TIR
AJE
PESO
TOTA
L
(KG
)
COST
O/
KG
COST
O/T
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CO
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DUC
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TAS
NO
REA
LIZA
DAS
UTI
LID
AD
PER
DID
A
POR
NO
PRO
DUC
IR
G 60
X30X
10X6
000X
1,5
mm8,
5523
319
91,8
40,
65$
5,56
$
8,
63$
0,5
00,
50
-$
-$
-$
G 60
X30X
10X6
000X
1,8
mm10
,26
5562
5705
7,11
0,65
$
6,
67$
10,3
6$
50
50
-$
-$
-$
G 60
X30X
10X6
000X
2 mm
11,4
051
4058
586,
750,
65$
7,41
$
11
,51
$
4,
51
3,5
1469
10.8
80,4
0$
16.9
06,4
6$
6.
026,
07$
G 80
X40X
15X6
000X
1,5
mm11
,66
2636
3072
8,51
0,65
$
7,
58$
11,7
7$
32
152
7239
.947
,06
$
62
.071
,59
$
22.1
24,5
3$
G 80
X40X
15X6
000X
1,8
mm13
,99
1440
2014
3,73
0,65
$
9,
09$
14,1
3$
21
114
4013
.093
,42
$
20
.345
,17
$
7.25
1,74
$
G 80
X40X
15X6
000X
2 mm
15,5
496
5915
0129
,84
0,65
$
10
,10
$
15,7
0$
102
824
1524
.396
,10
$
37
.907
,78
$
13.5
11,6
9$
3186
37,7
748
.914
,02
$
YOD
ER 3
COST
OS
POR
IMPR
OD
UCT
IVID
AD
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 75
Tabla 40. Costos por improductividad - Yoder 4.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQ
UIP
OP
RO
DU
CT
O
PE
SO
UN
ITA
RIO
(KG
)
TIR
AJE
PE
SO
TO
TA
L
(KG
)
CO
ST
O/
KG
CO
ST
O/T
IRA
PR
EC
IO
CO
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DÍA
S D
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AD
PE
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IDA
PO
R N
O
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OD
UC
IR
U 1
50X
50X
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X2
mm
22,6
113
1529
729,
520,
65$
14,7
0$
22
,83
$
3
12
658
9.66
2,09
$
15.0
13,4
1$
5.
351,
31$
U 1
50X
50X
6000
X3
mm
33,3
510
6235
414,
300,
65$
21,6
8$
33
,68
$
2
11
1062
23.0
19,3
0$
35.7
68,4
4$
12
.749
,15
$
U 2
00X
50X
6000
X2
mm
27,3
214
6239
938,
920,
65$
17,7
6$
27
,59
$
3
12
731
12.9
80,1
5$
20.1
69,1
5$
7.
189,
00$
U 2
00X
50X
6000
X3
mm
40,4
110
7343
361,
860,
65$
26,2
7$
40
,82
$
1
01
0-
$
-
$
-
$
G 1
50X
50X
15X
6000
X3
mm
35,6
150
8818
1171
,47
0,65
$
23
,14
$
35,9
6$
94,
54,
550
8811
7.76
1,45
$
182.
983,
18$
65.2
21,7
3$
G 1
50X
50X
25X
3000
X3
mm
18,9
35
94,6
70,
65$
12,3
1$
19
,12
$
0,
150
0,15
0-
$
-
$
-
$
G 1
50X
50X
25X
3000
X4
mm
25,2
55
126,
230,
65$
16,4
1$
25
,50
$
0,
150
0,15
0-
$
-
$
-
$
G 1
50X
50X
25X
6000
X4
mm
50,4
974
837
767,
420,
65$
32,8
2$
51
,00
$
1
01
0-
$
-
$
-
$
G 2
00X
50X
15X
3000
X3
mm
21,3
420
426,
730,
65$
13,8
7$
21
,55
$
0,
250
0,25
0-
$
-
$
-
$
G 2
00X
50X
15X
6000
X3
mm
42,6
723
4510
0067
,25
0,65
$
27
,74
$
43,1
0$
5,45
2,5
2,95
1987
55.1
21,7
9$
85.6
50,7
8$
30
.528
,99
$
4680
98,3
612
1.04
0,19
$
YO
DE
R 4
CO
ST
OS
PO
R
IMP
RO
DU
CT
IVID
AD
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 76
Tabla 41. Costos por improductividad - Tubera Bass.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQ
UIP
OPR
OD
UC
TO
PESO
UN
ITA
RIO
(KG
)
TIR
AJE
PESO
TO
TA
L
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KG
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S
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DID
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DU
CIR
TT 5
0X25
X60
00X
1,2
mm
8,42
1105
9305
,74
0,65
$
5,
47$
9,18
$
0,
50
0,5
0-
$
-
$
-
$
TT 5
0X25
X60
00X
1,5
mm
10,5
341
5643
749,
590,
65$
6,84
$
11
,47
$
2
0,5
1,5
1385
9.47
9,08
$
15.8
95,6
8$
6.
416,
61$
TT 5
0X25
X60
00X
1,8
mm
12,4
640
1950
087,
430,
65$
8,10
$
13
,58
$
2
0,5
1,5
1340
10.8
52,2
8$
18.1
98,4
3$
7.
346,
16$
TC 2
5X25
X60
00X
1,2
mm
5,43
3681
1997
2,81
0,65
$
3,
53$
5,91
$
1,
50,
51
1841
6.49
1,16
$
10.8
85,1
8$
4.
394,
02$
TC 2
5X25
X60
00X
1,5
mm
6,71
1656
211
1160
,00
0,65
$
4,
36$
7,32
$
4,
51,
53
8281
36.1
27,0
0$
60.5
82,2
0$
24
.455
,20
$
TC 2
5X25
X60
00X
2 m
m8,
7686
3275
621,
500,
65$
5,69
$
9,
55$
31,
51,
586
3249
.153
,97
$
82
.427
,43
$
33.2
73,4
6$
TC 3
0X30
X60
00X
1,5
mm
8,27
6458
5338
2,15
0,65
$
5,
37$
9,01
$
2
0,5
1,5
2153
11.5
66,1
3$
19.3
95,5
1$
7.
829,
38$
TC 3
0X30
X60
00X
1,8
mm
9,75
2070
2018
1,88
0,65
$
6,
34$
10,6
3$
10
10
-$
-$
-$
TT 4
0X20
X60
00X
1,2
mm
6,73
2861
1924
2,74
0,65
$
4,
37$
7,33
$
1
01
0-
$
-
$
-
$
TT 4
0X20
X60
00X
1,5
mm
8,27
1131
693
538,
620,
65$
5,37
$
9,
01$
3,5
1,5
284
8745
.600
,08
$
76
.467
,82
$
30.8
67,7
5$
TT 4
0X20
X60
00X
2 m
m10
,83
2982
3230
4,01
0,65
$
7,
04$
11,8
1$
10
10
-$
-$
-$
TC 2
0X20
X60
00X
1,5
mm
5,58
7688
4290
9,42
0,65
$
3,
63$
6,08
$
3
1,5
1,5
7688
27.8
91,1
2$
46.7
71,2
7$
18
.880
,14
$
5714
55,8
913
3.46
2,71
$
TU
BE
RA
BA
SS
CO
STO
S P
OR
IMP
RO
DU
CT
IVID
AD
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 77
Tabla 42. Costos por improductividad - Tubera FMS.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
EQ
UIP
OP
RO
DU
CT
O
PE
SO
UN
ITA
RIO
(KG
)
TIR
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PE
SO
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TT 8
0X40
X60
00X
2 m
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,42
3534
7923
0,87
0,65
$
14
,57
$
24,4
4$
3,5
21,
547
1268
.666
,75
$
11
5.14
8,86
$
46
.482
,11
$
TT 8
0X40
X60
00X
3 m
m33
,35
1011
3371
3,61
0,65
$
21
,68
$
36,3
5$
1,75
0,75
175
816
.435
,39
$
27
.560
,88
$
11.1
25,4
9$
TC 1
00X
100X
6000
X3
mm
55,1
129
2016
0912
,44
0,65
$
35
,82
$
60,0
7$
2,5
11,
519
4769
.728
,72
$
11
6.92
9,71
$
47
.200
,98
$
TT 1
50X
100X
6000
X3
mm
68,1
136
9025
1313
,35
0,65
$
44
,27
$
74,2
4$
3,5
21,
549
2021
7.80
4,91
$
365.
242,
07$
147.
437,
17$
TC 1
50X
150X
6000
X3
mm
83,9
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6989
723,
520,
65$
54,5
6$
91
,49
$
1,
750,
751
802
43.7
40,2
2$
73.3
48,9
8$
29
.608
,76
$
TC 1
50X
150X
6000
X4
mm
111,
5351
557
439,
390,
65$
72,5
0$
12
1,57
$
0,3
00,
30
-$
-$
-$
TC 1
50X
150X
6000
X6
mm
166,
7357
395
538,
580,
65$
108,
38$
181,
74$
0,
30
0,3
0-
$
-
$
-
$
TT 2
00X
100X
6000
X3
mm
83,9
325
4821
3859
,25
0,65
$
54
,56
$
91,4
9$
2,5
1,5
138
2220
8.51
2,76
$
349.
659,
87$
141.
147,
10$
TT 2
00X
100X
6000
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mm
111,
5310
1411
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0,65
$
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$
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11,2
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123.
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49.7
61,4
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TT 2
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100X
6000
X5
mm
138,
9541
557
662,
180,
65$
90,3
1$
15
1,45
$
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250
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00X
100X
6000
X6
mm
166,
7319
031
679,
460,
65$
108,
38$
181,
74$
0,
150
0,15
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$
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$
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$
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3470
7779
6,01
0,65
$
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$
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4$
3,5
1,5
226
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.925
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$
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$
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72,6
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7216
2,48
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$
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$
36,3
5$
2,5
1,5
132
4670
.358
,41
$
11
7.98
5,65
$
47
.627
,23
$
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00X
3 m
m67
,54
933
6301
6,13
0,65
$
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$
73,6
2$
0,5
00,
50
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-$
1397
141,
5254
6.06
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$
CO
ST
OS
PO
R
IMP
RO
DU
CT
IVID
AD
TU
BE
RA
FM
S
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 78
Tabla 43. Costos por improductividad de los equipos formadores.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Según las tablas antes detalladas se puede observar que los costos por improductividad
son de $1.003.990,67 teniendo como con mayor fluctuación la Tubera FMS con costos de
$546.063,01 representando el 54,39% del total de costos improductivos, seguido por la
Tubera Bass con $133.462,71 representando el 13,29%.
2.3.2. Diagnóstico.
Problema N°1: Falta de stock de repuestos críticos (mordazas, discos, impeders, bobinas
e insertos).
Causas:
a. Falta de seguimiento y análisis de repuestos críticos (importaciones).
b. Falta de planificación de elaboración de mordazas por parte del área de
mantenimiento.
Problema N°2: Paradas por calibración.
Causas:
a. Líneas (rodillos) en mal estado.
b. Materia prima con defectos.
Problema N°3: Abastecimiento inapropiado de materia prima.
Causas:
a. Retrasos en los procesos por espera de puente, utilizado en otras actividades.
b. Ineficiencia en los equipos.
EQUIPO COSTO POR NO
PRODUCIR
% DE
REPRESENTACIÓN
YODER 1 93.700,04$ 9,33%
YODER 2 60.810,70$ 6,06%
YODER 3 48.914,02$ 4,87%
YODER 4 121.040,19$ 12,06%
TUBERA BASS 133.462,71$ 13,29%
TUBERA FMS 546.063,01$ 54,39%
COSTOS POR
IMPRODUCTIVIDAD1.003.990,67$ 100%
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 79
Problema N°4: Fallas mecánicas.
Causas:
a. Parada de los equipos.
b. Posibles daños secundarios en piezas de los equipos.
Problema N°5: Fallas eléctricas.
Causas:
a. Paradas en los equipos.
b. Retrasos en compra de tarjetas, capacitores, fusibles y demás insumos
eléctricos que son vitales para los equipos de formado.
Problema N°6: Demoras en tiempos de armado.
Causas:
a. Baja productividad en el proceso.
2.4. Verificación de hipótesis.
Tabla 44. Tonelaje por inactividad en equipos formadores.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Según la hipótesis establecida, se puede evidenciar en el cuadro antes detallado las
pérdidas en toneladas generadas por los tiempos muertos en la producción del mes de enero
de los equipos formadores, donde se puede comprobar que la hipótesis es verdadera debido
al total del tonelaje no producido siendo este 2445,67 ton., lo que representaría 1/3 del total
de producción en óptimas condiciones de la planta.
EQUIPOTIEMPO DISPONIBLE DEL
PROCESO
TIEMPO
MUERTO
TONELADAS
NO
PRODUCIDAS
YODER 1 250 78:23:00 260,28
YODER 2 250 59:05:00 168,92
YODER 3 250 59:45:00 135,87
YODER 4 250 101:51:00 336,22
TUBERA BASS 300 98:20:00 303,32
TUBERA FREEDOM 300 142:22:00 1241,05
539:46:00 2445,67
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta.
3.1.1. Planteamiento de la propuesta.
Con toda la información antes recolectada, examinada, diagnosticada, medida y evaluada
de los equipos formadores de la empresa Ferro Torre S.A., se plantea el cumplimiento de
tareas y actividades en base a esta investigación, con la intención de lograr niveles de
mejoramiento en la productividad en esta área.
La producción actual de los equipos formadores fue diagnosticada mediante la
verificación de cuadros estadísticos, basado en el análisis de los tiempos productivos e
improductivos de esta área; en dicho análisis se evidenció una fluctuación ascendente y
persistente en 3 grandes problemas que comprueban el incumplimiento y falta de control de
los procesos. Por dicha razón se pretende optimizar las velocidades, reducir los cuellos de
botella, mejorar la supervisión y el control de los procesos.
3.1.1.1. Propuesta.
A partir de lo antes detallado se propone realizar diferentes tipos de mejoras que permitan
cumplir con el objetivo de incrementar las velocidades y minimizar los tiempos muertos.
Teniendo en cuenta que, para cumplir con lo mencionado se debe contar con el apoyo y
control constante de los diferentes departamentos como son: Mantenimiento, Gestión,
Compras, Financiero, Logística y Producción.
A continuación, se detallan las mejoras de los problemas más relevantes:
Armado: Para tener un mejor control de armado y minimizar los tiempos muertos en esta
actividad se debe tener en consideración los siguientes puntos:
Realizar instructivos de armado.
Analizar las partes elementales (rodillos) de la máquina y verificar paso a paso los
componentes o piezas que van a ser utilizadas en cada parte de la máquina, plasmar los datos
obtenidos en instructivos servirá como herramientas útiles tanto para operadores y ayudantes
actuales o futuros.
Instructivo de armado:
El instructivo de armado determinará una mejor verificación y ayudará a disminuir el
tiempo de armado, ya que, con este, el nuevo operador u operador existente podrá identificar
con rapidez, pasos, rodillos, pistas con fluidez. (Anexo 3 y 4)
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 81
Tener puestos fijos para cada ayudante u operador.
Establecer para cada parte de la máquina una persona capacitada en su área y no rotarla
por las diferentes maquinas existentes en planta.
Capacitación para operador y ayudantes en caso de accidentes del personal
designados en los equipos.
Es de suma importancia tener personal externo de otros equipos capacitados; para cubrir
los diferentes puestos de las máquinas, ya que esto ayudará a no tener inconvenientes de
paradas de equipos, ante la ausencia por lesiones o enfermedades, de operadores y ayudantes
fijos.
A continuación, se detalla el tiempo que se requiere para ejercer el puesto de trabajo:
Tabla 45. Tiempo de aprendizaje para puestos de operadores y ayudantes.
EQUIPO PUESTOS DE TRABAJO TIEMPO DE
APRENDIZAJE
Tuberas
Operador 3 años
Operador de acumulador 1 año
Ayudante 3 meses
Perfiladoras
Operador 1 año
Ayudante 3 meses
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Calibración: Para tener un mejor control de calibración y minimizar los tiempos muertos
en esta actividad se debe tener en consideración los siguientes puntos:
Rectificado de líneas.
Para minimizar el tiempo muerto de calibración, es necesario tener todas las líneas para
diferentes formatos en estado óptimo y rectificadas, ya que estas son las actividades que más
tiempo toman antes de entrar en el proceso.
Capacitación de ayudantes y operador.
Capacitar a ayudantes y operadores en su acción de procesos, capacitación para recepción
y control de materia prima, capacitación de eficiencia y productividad, es lo ideal para
obtener buenos resultados por parte de los equipos de producción.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 82
Herramientas idóneas para calibración.
Para mejorar tiempos de calibración es necesario contar con las herramientas adecuadas,
lo que permitirá agilizar el proceso para ser más productivos a operadores y ayudantes.
Estado de material óptimo.
El estado del material es un factor muy importante; es necesario verificar que esté libre
de imperfecciones, que tenga un desarrollo correcto, ya que así se podrá tener un proceso
continuo hasta salir con el producto dentro de norma en menos tiempo.
Falta de repuestos críticos:
Para tener un mejor control de falta de repuestos críticos y minimizar los tiempos muertos
en esta actividad se debe tener en consideración los siguientes puntos:
Control eficiente del inventario de repuestos críticos.
Un control eficiente de inventario de repuestos críticos permitirá no tener paradas al
momento de que se presenten daños o haya algún imprevisto con dichos elementos.
Análisis de repuestos críticos para mejorar su eficiencia.
Es fundamental el análisis de los repuestos críticos, ya que estudiando los parámetros
internos y realizando pruebas, se podrá determinar cuáles son los repuestos óptimos que
ayuden a aumentar la eficiencia de los equipos, obtener mejores resultados y reducir los
tiempos improductivos.
Tabla 46. Control de discos de la Tubera Bass.
# Dientes Espesor
sugerido Ø Disco Calidad
Geometría de
diente
Cantidad a
comprar
310 2,5 400 Black Hawk - Julia BW 10
240 2,5 400 Black Hawk - Julia BW 10
230 2,5 400 Black Hawk - Julia BW 10
220 2,5 400 Black Hawk - Julia C-HZ 10
220 2,5 400 Black Hawk - Julia BW 10
220 3,5 400 Black Hawk - Julia C-HZ 5
200 2,5 400 Black Hawk - Julia C-HZ
120 2,8 400 HOLANDES-
SPEED 10
180 2,5 400 Black Hawk - Julia C-HZ
180 3,5 400 Black Hawk - Julia C-HZ
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 83
Tabla 47. Control de impeders de la Tubera Freedom y Tubera Bass.
Máquina Formato Espesor (mm) IMPEDER Pedir Stock
bodega
BASS RED 7/8" 1,5 10,0 3 2
BASS RED 1" 1,8 12,0 5 3
BASS TC 25 1,5 18,0 10 0
BASS TC 25 1,2 20,0 5 0
BASS RECT 40X20 1,8 23,0 1 4
BASS CUAD 30 1,2 26,0 5 2
BASS RECT 50X25 1,8 32,0 3 2
BASS-
FMS RED 2" 2 35,0 5 1
BASS TC 40 1,5 38,0 5 1
BASS-
FMS RED 2" 1/2 3 46,0 3 2
BASS-
FMS CUAD 50 1,8 48,0 3 2
BASS-
FMS CUAD 50 1,5 50,0 3 2
FMS RECT 80X40 4 56,0 3 2
FMS RED 3" 3 59,0 5 0
FMS RECT 80X40 2 63,0 3 2
FMS CUAD 75 4 76,0 3 2
FMS RECT 100X50 2 80,0 2 3
FMS RED 4" 3 85,0 2 2
FMS TC 100 6 98,0 2 3
FMS RED 5" 5 104,0 3 2
FMS RECT 150X50 3 107,0 3 2
FMS RECT 150X100 6 127,0 2 0
FMS RECT 150X100 2 139,0 1 1
FMS RECT 200X100
todos los
espesores 157,0 1 1
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Programa de capacitaciones
Es estrictamente necesario determinar un nuevo plan de capacitaciones para todos los
colaboradores de la empresa Ferro Torre S.A. con la finalidad de actualizar los
conocimientos sobre la industria del acero e implementar mejoras.
3.1.2. Presupuesto de la mejora.
3.1.2.1. Inversión fija
A continuación, se detallan los rubros que tienen duración mayor a un año calendario:
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 84
Tabla 48. Rubros de inversión fija.
ACTIVOS CANTIDAD PRECIO
UNITARIO
PRECIO
TOTAL
Micrómetro 6 $ 92,77 $ 556,62
Flexómetro 6 $ 16,00 $ 96,00
Calibrador digital 6 $ 297,96 $ 1.787,76
Calibrador de radio 6 $ 74,72 $ 448,32
Goniómetro 6 $ 262,76 $ 1.576,56
Kit de lainas 6 $ 19,20 $ 115,20
Rectificado de rodillos 72 $ 3.000,00 $ 216.000,00
SUBTOTAL $ 220.580,46
IVA $ 26.469,66
TOTAL $ 247.050,12 Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
La inversión fija para la implementación de la propuesta se encuentra alrededor de
$247.050,12 tomando en cuenta que el año 2020 es el más crítico y su costo por rectificado
es de $345.000, para los años 2021, 2022 y 2023 los costos por rectificados se reducen en
un 50% con respecto al primer año, es decir será de $172.500 para cada año; se asumen estos
valores debido a que la empresa no facilita documentos de respaldos, tomando en cuenta
que son referenciales al mercado.
3.1.2.2. Costos de operación
Dentro de estos rubros se encuentran las inversiones que se realizan más de 1 vez dentro
de un año calendario, como las capacitaciones, la reposición de repuestos críticos y la
contratación de pasantes para la elaboración del instructivo de armado.
Tabla 49. Rubros de costos de operación.
RUBROS PRECIO
Capacitaciones $ 33.430,00
Repuestos críticos $ 112.251,13
Instructivos de armados $ 4.728,00
SUBTOTAL $ 150.409,13
IVA $ 18.049,10
TOTAL $ 168.458,23 Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 85
Los costos de operación se encuentran alrededor de $ 168.458,23; se asumen estos valores
debido a que la empresa no facilita documentos de respaldos, tomando en cuenta que son
referenciales al mercado.
Tabla 50. Inversión total.
Activos Costos %
INVERSIÓN FIJA $ 247.050,12 59,46%
COSTOS DE OPERACIÓN $ 168.458,23 40,54%
TOTAL $ 415.508,34 100,00% Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Para la implementación de la propuesta es necesario realizar una inversión total que se
encuentra alrededor de los $ 415.508,34, donde el costo de inversión fija representa tan solo
el 59,46% y los costos de operación representa el 40,54%. Se propone que la empresa deberá
solicitar un crédito financiero del 80% del total de la inversión y 20% restante será el valor
que asumirá la empresa de forma directa.
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución.
En base a la propuesta mencionada se obtendrá la disminución de tiempos muertos, con
el cual se evidenciará un mayor beneficio en producción, generando una mayor rentabilidad
en flujo para la empresa; con respecto a la propuesta del armado se obtendrá el beneficio de
generar mayor rapidez por parte de operadores y a su vez ganar horas productivas; con
respecto a la propuesta de calibración se obtendrán productos conformes, se aumentarán las
velocidades de proceso y a su vez la productividad en cada máquina; los trabajadores
realizarán eficientemente sus labores con las herramientas adecuadas y calibradas; se tendrá
el personal al 100% capacitado para sus respectivas responsabilidades de área; con la
propuesta del control de inventario se mantendrá actualizado el stock de repuestos críticos
para reemplazar los dañados; mediante stock de seguridad se verificarán los nuevos pedidos
que se realizarán para no tener problemas de falta de stocks con el objetivo de aumentar la
producción.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 86
3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
N° A
ctiv
idad
Inici
oFi
nal
ene-19
feb-19
mar-19
abr-19
may-19
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jul-19
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sep-19
oct-19
nov-19
dic-19
ene-20
feb-20
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abr-20
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5/6/
2019
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año
5/5/
2019
5/5/
2020
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 87
3.1.5. Evaluación económica.
3.1.5.1. Proyección 2020-2023
Los costos por improductividad por el mes de enero del 2019 fueron de $ 1.003.990,67
se estima que durante el año 2019 sus costos serán de $ 12.047.888,04, donde los siguientes
4 años se estima reducir 5% del año anterior.
Tabla 51. Proyección 2020-2023.
AÑO COSTOS POR
IMPRODUCTIVIDAD
COSTOS
ESPERADOS BENEFICIO
2019 $ 12.047.888,04
2020 $ 12.047.888,04 $ 11.445.493,64 $ 602.394,40
2021 $ 11.445.493,64 $ 10.873.218,96 $ 572.274,68
2022 $ 10.873.218,96 $ 10.329.558,01 $ 543.660,95
2023 $ 10.329.558,01 $ 9.813.080,11 $ 516.477,90
Beneficio total esperado $2.234.807,93
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
3.1.5.2. Balance económico.
Tabla 52. Datos de inversión.
Concepto Costos
Inversión inicial $415.508,34
Crédito financiado (80% de la inversión total) $332.407,00
Interés anual 15,96%
Interés mensual 1,33%
Número de pagos en el transcurso de 3 años 36
Cuota mensual Dividendos
decrecientes
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A. y del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 88
Tabla 53. Amortización.
No. Abono Capital Interés Cuota Saldo Capital
0 - - - $332.407,00
1 $ 9.233,53 $ 4.421,01 $ 13.654,54 $323.173,47
2 $ 9.233,53 $ 4.298,21 $ 13.531,74 $313.939,94
3 $ 9.233,53 $ 4.175,40 $ 13.408,93 $304.706,41
4 $ 9.233,53 $ 4.052,60 $ 13.286,13 $295.472,88
5 $ 9.233,53 $ 3.929,79 $ 13.163,32 $286.239,35
6 $ 9.233,53 $ 3.806,98 $ 13.040,51 $277.005,82
7 $ 9.233,53 $ 3.684,18 $ 12.917,71 $267.772,29
8 $ 9.233,53 $ 3.561,37 $ 12.794,90 $258.538,76
9 $ 9.233,53 $ 3.438,57 $ 12.672,10 $249.305,23
10 $ 9.233,53 $ 3.315,76 $ 12.549,29 $240.071,70
11 $ 9.233,53 $ 3.192,95 $ 12.426,48 $230.838,17
12 $ 9.233,53 $ 3.070,15 $ 12.303,68 $221.604,64
13 $ 9.233,53 $ 2.947,34 $ 12.180,87 $212.371,11
14 $ 9.233,53 $ 2.824,54 $ 12.058,07 $203.137,58
15 $ 9.233,53 $ 2.701,73 $ 11.935,26 $193.904,05
16 $ 9.233,53 $ 2.578,92 $ 11.812,45 $184.670,52
17 $ 9.233,53 $ 2.456,12 $ 11.689,65 $175.436,99
18 $ 9.233,53 $ 2.333,31 $ 11.566,84 $166.203,46
19 $ 9.233,53 $ 2.210,51 $ 11.444,04 $156.969,93
20 $ 9.233,53 $ 2.087,70 $ 11.321,23 $147.736,40
21 $ 9.233,53 $ 1.964,89 $ 11.198,42 $138.502,87
22 $ 9.233,53 $ 1.842,09 $ 11.075,62 $129.269,34
23 $ 9.233,53 $ 1.719,28 $ 10.952,81 $120.035,81
24 $ 9.233,53 $ 1.596,48 $ 10.830,01 $110.802,28
25 $ 9.233,53 $ 1.473,67 $ 10.707,20 $101.568,75
26 $ 9.233,53 $ 1.350,87 $ 10.584,40 $ 92.335,22
27 $ 9.233,53 $ 1.228,06 $ 10.461,59 $ 83.101,69
28 $ 9.233,53 $ 1.105,25 $ 10.338,78 $ 73.868,16
29 $ 9.233,53 $ 982,45 $ 10.215,98 $ 64.634,63
30 $ 9.233,53 $ 859,64 $ 10.093,17 $ 55.401,10
31 $ 9.233,53 $ 736,84 $ 9.970,37 $ 46.167,57
32 $ 9.233,53 $ 614,03 $ 9.847,56 $ 36.934,04
33 $ 9.233,53 $ 491,22 $ 9.724,75 $ 27.700,51
34 $ 9.233,53 $ 368,42 $ 9.601,95 $ 18.466,98
35 $ 9.233,53 $ 245,61 $ 9.479,14 $ 9.233,53
36 $ 9.233,53 $ 122,81 $ 9.356,34 $ -
Totales $ 332.407,08 $ 81.788,75 $414.195,83 -
Información tomada del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 89
Tabla 54. Interés anual del crédito financiado.
Concepto 2020 2021 2022 Total
Costos financieros $44.946,97 $27.262,91 $ 9.578,87 $ 81.788,75
Información tomada del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
Tabla 55. Flujo de caja.
Concepto 2019 2020 2021 2022 2023
Gasto inicial $12.047.888,04
Inversión $415.508,34
Beneficio $602.394,40 $572.274,68 $ 543.660,95 $ 516.477,90
Costos fijos $247.050,12 $ - $ - $ -
Costos
operacionales $168.458,23 $ - $ -
Gastos por
intereses $ 44.946,97 $ 27.262,91 $ 9.578,87 $ 81.788,75
Costo de
capital $155.749,33 $ 138.065,27 $ 120.381,23
Beneficio $310.397,31 $220.804,21 $ 396.016,81 $ 314.307,92
Depreciación $ 24.705,01 $ - $ - $ -
Saldo $285.692,30 $220.804,21 $ 396.016,81 $ 314.307,92
Impuestos 25% $ 71.423,08 $ 55.201,05 $ 99.004,20 $ 78.576,98
Saldo efectivo
final $214.269,23 $165.603,16 $ 297.012,61 $ 235.730,94
Depreciación $ 24.705,01 $ - $ - $ -
Flujo de caja $ -415.508,34 $238.974,24 $165.603,16 $ 297.012,61 $ 235.730,94
TIR 41% 0,4146
VAN $603.415,72
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A. y del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
3.1.5.3. TIR (tasa interna de retorno).
Tabla 56. Interpolación para la comprobación del TIR.
Año (n) P F I P1
2019 (0) $415.508,34
2020 (1) $238.974,24 41,46% $ 168.939,05
2021 (2) $165.603,16 41,46% $ 82.761,16
2022 (3) $297.012,61 41,46% $ 104.932,92
2023 (4) $235.730,94 41,46% $ 58.875,21
Total $ 415.508,34
Información tomada del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 90
3.1.5.4. Tiempo de Recuperación de inversión.
El período de recuperación será de 3 años, es decir, en el año 2022 donde se ve reflejado
el valor de $519.718,77 como se puede observar en la tabla de la comprobación del VAN.
3.1.5.5. VAN (Valor actual neto).
Tabla 57. Comprobación del VAN y período de recuperación de la inversión.
Año (n) P F I P
P -
acumulado
2019 (0) $415.508,34
2020 (1) $238.974,24 15,96% $ 206.083,34 $ 206.083,34
2021 (2) $165.603,16 15,96% $ 123.155,05 $ 329.238,38
2022 (3) $297.012,61 15,96% $ 190.480,39 $ 519.718,77
2023 (4) $235.730,94 15,96% $ 130.371,83 $ 650.090,60
Total $ 650.090,60 Información tomada del Banco Bolivariano, Elaborada por el autor.
3.1.5.6. Análisis Beneficio-Costo
Para determinar el Beneficio-Costo se usará la siguiente fórmula:
𝐵𝐶 =𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜= 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Al implementar la propuesta se estima reducir el 5% del valor anual de los costos
improductivos de producción de la empresa Ferro Torre S.A. durante los siguientes 4 años.
Al finalizar el flujo de caja se obtuvo el beneficio (VAN) de $603.415,72 con una
inversión de $ 415.508,34, por lo tanto:
𝐵𝐶 =$ 603.415,72
$ 415.508,34
𝐵 − 𝐶 = 1,45 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
La factibilidad que se obtiene es de 1,45, esto quiere decir que por cada dólar invertido
se recupera $1 y se obtiene una ganancia de $0,45. El proyecto es factible debido que el
beneficio costo que se obtiene está por encima de la unidad.
3.2. Conclusiones.
El presente proyecto realizado en la empresa Ferro Torre S.A.; mediante el análisis de
los tiempos muertos por los distintos problemas que existen en el área de formado como son
la falta de stock de repuestos críticos, paradas por calibración, abastecimiento inapropiado
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 91
de materia prima, fallas mecánicas, eléctricas y demoras en los tiempos de armado, lo que
repercute en la productividad del área de formado, teniendo aproximadamente como pérdida
$12.047.888,04 en un año calendario, debido a la falta de planteamiento y análisis de las
causas que genera cada problema anteriormente mencionados.
A continuación, se detallan los problemas con los números de veces de paradas y la
frecuencia en tiempos de paradas con la cual se determinan los 3 problemas principales.
Tabla 58. Frecuencia en tiempo de paradas por actividad.
Información tomada de la empresa Ferro Torre S.A., Elaborada por el autor.
Una vez analizado los problemas con sus respectivas causas se propone distintas
alternativas de solución como son rectificados de las líneas de producción, capacitaciones a
operadores y ayudantes, calibración o adquisición de herramientas idóneas, llevar un control
eficiente de inventario de repuestos críticos y el respectivo instructivo de armado para cada
una de las líneas de producción del área de formado. Para la implementación de la propuesta
antes mencionada se requiere que todo el personal de la empresa esté predispuesto a cumplir
con los objetivos planteados.
Mediante la inversión de $415.508,34 dividida en rubros de inversión fija con un 59,46%
($ 247.050,12), y los costos de operación con el 40,54% ($ 168.458,23), se tiene como
objetivo reducir un 5% los costos por improductividad con una factibilidad de 1,45.
3.3. Recomendaciones.
Con el objetivo de disminuir los costos por improductividad se recomienda lo siguiente:
Realizar un instructivo de armado analizando las partes elementales como son los
rodillos de la máquina y verificar los componentes que se van a utilizar, esto
ITEM PROBLEMAS# DE VECES
DE PARADA
FRECUENCIA EN
TIEMPO DE
PARADAS
FRECUENCIA
ACUMULADA% FINAL ACUMULADA 80-20
1 Armado 45 175:08:00 175:08:00 34,07% 34% 80%
2 Calibración 85 147:15:00 322:23:00 28,65% 63% 80%
3 Falta de repuestos críticos 251 131:11:00 453:34:00 25,52% 88% 80%
4 Falla mecánica 26 35:45:00 489:19:00 6,95% 95% 80%
5 Falta de MP 33 13:35:00 502:54:00 2,64% 98% 80%
6 Falla eléctrica 37 11:09:00 514:03:00 2,17% 100% 80%
TOTAL HORAS IMPRODUCTIVAS 514:03:00 100,00%
TIEMPO DISPONIBLE DEL PROCESO 1600:00:00
ENERO 2019
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 92
servirá como herramienta útil para los operadores y ayudantes de las máquinas
formadoras.
Establecer puestos fijos para el personal del área de formado, sabiendo que se
encuentran capacitados para un trabajo específico.
Rectificar las líneas de producción para que se encuentre en estado óptimo y así
minimizar los tiempos muertos.
Mantener las herramientas para la calibración en estado óptimo, si es necesario
realizar la adquisición de las mismas.
Controlar de manera eficiente el inventario de repuestos críticos para disminuir el
tiempo improductivo por falta de repuestos.
Realizar un programa de capacitaciones a todos los colaboradores de la empresa
Ferro Torre S.A. con la finalidad de actualizar los conocimientos sobre la
industria del acero para poder implementar mejoras a futuro.
ANEXOS
Anexos 94
Anexo 1.
Equipos del área de formado
Yoder 1
Yoder 2
Yoder 3
Anexos 95
Yoder 4
Tubera Bass
Tubera Freedom
Información tomada de Ferro Torre S.A. Elaborado por el autor.
Anexos 96
Anexo 2.
Productos fabricados y comercializados por Ferro To.re S.A.
Anexos 97
Anexos 98
Anexos 99
Anexos 100
Anexos 101
Anexos 102
Anexos 103
Anexos 104
Anexos 105
Anexos 106
Información tomada de Ferro Torre S.A. Elaborado por el autor.
Anexos 107
Anexo 3.
Instructivo de armado de la perfiladora Yoder 2
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
114,5 82,5 125,5 30+30 51,5 50+42+50 65 60+60
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
113,5 83 126 30+30 41,5 50+45+50 65 60+60
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
104,5 83 126 30+30 50 50+44,5+50 63 60+60
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
146 19 157,5 30+30 97 30+20+30 95,5 60+60
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
144,5 20,5 156,5 30+30 95,5 30+18,5+30 111,5 45+45
(2unids) (2unids)
G 80X40X15x6000 mmESPESOR REAL: 1,8mm MÁQUINA: YODER 2
PASO 4
SUPERIOR INFERIOR
PASO 1
SUPERIOR INFERIOR
PASO 2
SUPERIOR INFERIOR
PASO 5
SUPERIOR INFERIOR
PASO 3
SUPERIOR INFERIOR
Anexos 108
Información tomada de Ferro Torre S.A. Elaborado por el autor.
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
130 30 158 25+25 115,5 30+18,5+30 130,5 28,5+30
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
137 36 157,5 25+25 101 29,5+20+29,5 133 29,5+29,5
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
103 24,5+24+24,5 141 23+23 143,5 78 160,5
(2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
148 26 163 25+25 129 78 133 29+29,5
(2unids) (2unids)
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
117 85 40 71,5 81 40 25+25
PASO 9
SUPERIOR INFERIOR
GUIA
SUPERIOR INFERIOR
PASO 7
SUPERIOR INFERIOR
PASO 8
SUPERIOR INFERIOR
PASO 6
SUPERIOR INFERIOR
Anexos 109
Anexo 4.
Instructivo de armado de la Tubera Freedom
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
159,5 111 164 137 142
TAPA TAPA
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
90 90 120 120
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
152,5 152,5 95 95
TUB RECT 80X40X6000 mmESPESOR REAL: 1,8
LIBRE
MATRIZ I MATRIZ D
LIBRE
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
PASO 4
SUPERIOR INFERIOR
75X75 F4 T2 75X75 F4 B4
SUPERIOR INFERIOR
PASO 2
SUPERIOR INFERIOR
GUIA 3
MÁQUINA: TUBERA FREEDOM
PASO 1
F65 CP 1S-1
(2UNID)
F65 CP 1X-1
(2UNID)
FORMING
75X75 F2 T275X75 F2 B3
F3 B3
AS BS CS
Anexos 110
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
170 170 120 120
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
97 97 10 T2 97 97 10 B2
TAPA 10 T3 TAPA
10 T4
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
CL 11 3" Ø CL 11 3" Ø
MATRIZ I MATRIZ D
75X75 CL9 1879-10 12/12
D-2
MATRIZ I MATRIZ D
75X75 CL8 1879-10 12/12
D-2
75X75 CL8 1879-10 12/12
D-2
EXTREMO DERECHO
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 6
SUPERIOR INFERIOR
MATRIZ I
LATERAL 7
75X75 CL7 1879-10 12/12
D-2
75X75 CL7 1879-10 12/12
D-2
MATRIZ D
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
PASO 10
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 11
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
LATERAL 8
EXTREMO IZQUIERDO
75X75 F6 T2
GUIA 5
LIBRE LIBRE
75X75 F6 B4
75X75 CL9 1879-10 12/12
D-2
LATERAL 9
MATRIZ I MATRIZ D
Anexos 111
As Bs Cs PLATOS Ai Bi Ci PLATOS
96 96 12 T2 96 96 12 B2
TAPA 12 T3
12 T4
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
98 98 14 T2 98 98 14 B2
TAPA 14 T3
14 T4
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
15 15 15 15
PASO IRIS 16
SUPERIOR INFERIOR
SOLDADOR
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
MATRIZ I MATRIZ D
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 14
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 15
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
80X40 3"Ø 80X40 3"Ø
LATERAL 13
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
MATRIZ I MATRIZ D
CL 13 3" Ø CL 13 3" Ø
PASO 12
SUPERIOR INFERIOR
SGB 3/10 1879-1
MATRIZ
SO H13 3" Ø SO H13 3" Ø
IR B2 5" Ø IR B2 5" Ø
SHANGAY
Anexos 112
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 6
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 7
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
T2 3"Ø B2 3"Ø
80X40 DL7 ØI CÓNICO ↑ 80X40 DL7 ØI CÓNICO ↓
LIBRE
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 4
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 5
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
T2 3"Ø B2 3"Ø
DL7 3"Ø DL7 3"Ø
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 2
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 3
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
T2 3"Ø T2 3"Ø
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
MATRIZ I MATRIZ D
SIZINGLATERAL 1
80X40 DL5 3" Ø 80X40 DL5 3" Ø
Anexos 113
Información tomada de Ferro Torre S.A. Elaborado por el autor.
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40 40 40
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40 40 40
As Bs Cs RODILLOS Ai Bi Ci RODILLOS
40 40 40 40
CABEZA TURCA 2
MATRIZ 1 MATRIZ 2 MATRIZ 3 MATRIZ 4
TH1 40X80 TH1 40X80 TH1 100X50 TH1 100X50
← → ↑ ↓
TH1 40X80 TH1 40X80 TH1 100X50 TH1 100X50
PASO 12
SUPERIOR INFERIOR
CABEZA TURCA 1
MATRIZ 1 MATRIZ 2 MATRIZ 3 MATRIZ 4
80X40 DL12 80X40 DL12
← → ↑ ↓
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 10
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 11
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
80X40 DL10 80X40 DL10
80X40 DL11 → 80X40 DL11 ←
MATRIZ I MATRIZ D
PASO 8
SUPERIOR INFERIOR
LATERAL 9
EXTREMO IZQUIERDO EXTREMO DERECHO
80X40 DL8 80X40 DL8
80X40 DL9 → 80X40 DL9 ←
Bibliografía
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N_LAMINADO_EN_FRIO?auto=download
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