analisis pengendalian kualitas pada proses spot …
TRANSCRIPT
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES
SPOT ROCKER PANEL MODEL VIOS DENGAN
MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL PROCCES
CONTROL (SPC) (studi kasus PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan guna
memperoleh gelar Sarjana Manajemen (S1)
Disusun Oleh:
MUHAMAD NURKHOLIK
NIM :111.521.853
FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
UNIVERSITAS PELITA BANGSA
BEKASI – 2019
i
ii
iii
iv
ABSTRAK
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES SPOT ROCKER
PANEL MODEL VIOS DENGAN MENGGUNAKAN METODE
STATISTICAL PROCCES CONTROL (SPC)
(Studi kasus PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
Oleh :
MUHAMAD NURKHOLIK
NIM : 111.521.853
Kualitas yang baik merupakan persyaratan penting bagi setiap perusahaan untuk
memperoleh daya saing produknya dipasaran. PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan
otomotif kendaraan roda empat (mobil) yang terletak di kabupaten karawang plant
2. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia memproduksi beberapa model
kendaraan seperti toyota etios, vios atau yaris, dan sienta. Dalam kegiatan
produksi, terdapat salah satu kualitas produk yang tidak memenuhi standar
kualitas atau terjadi defect, defect tersebut terjadi di salah satu proses pengelasan
spot yaitu di line upper body. Pengelasan spot yang tidak standar itu adalah spot
rocker panel, model vios yang sering terjadi setiap bulan nya.
Tujuan penelitian ini untuk menganalisis pelaksanaan pengendalian kualitas,
jenis-jenis kerusakan atau defect, dan faktor penyebab terjadinya hasil defect pada
produk spot rocker panel di line upper body PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia. Teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan cara wawancara,
observasi, dan dokumentasi. Dalam pengolahan data pengendalian kualitas
menggunakan metode Statistical Process Control, yaitu dengan alat bantu statistik
berupa chek sheet, diagram parreto, histogram, diagram foshbone, dan peta
kendali p.
Hasil analisis data dan pembahasan menunjukan bahwa proses produksi dalam
keadaan tidak terkendali pada proses spot rocker panel, dengan jenis defect paling
dominan yaitu spot meleset sebesar 18 pcs atau 36.00%, kemudian triple (tidak
ada pengelasan) sebesar 12 pcs atau 24.00%, proses under cut sebesar 9 pcs atau
18.00%, kotor sebesar 7 pcs atau 14.00%, serta bari sebesar 4 pcs atau 8.00%.
Faktor-faktor penyebab terjadinya spot meleset adalah dari sisi manusia, sisi
material, sisi mesin serta faktor penyebab utama adalah dari sisi method atau cara
kerja karyawan, yaitu area point spot terlalu tinggi dan titik point spot tidak tepat
posisi sehingga mengakibatkan hasil spot pada rocker panel menjadi defect.
Penanggulangan dilakukan dengan membuat jadwal pengechekan, membuat stand
bordess dan membuat gun guide. Dari penanggulangan tersebut dapat
menurunkan jumlah defect menjadi zero defect.
Kata kunci : Pengendalian kualitas, Statistical Procces Control, diagram fishbone.
v
ABSTRACT
Quality Control Analysis In The Spot Rocker Panel Vios Model Procces Using
Statistical Process Control Methods
(case study of PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)
By :
MUHAMAD NURKHOLIK
111.521.853
Good quality is an important requirement for every company to obtain the
competitiveness of its products in the market. PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia is one of the companies engaged in the manufacturing of automotive
four-wheeled vehicles (cars) located in Karawang regency plant 2. PT. Toyota
Motor Manufacturing Indonesia manufactures several vehicle models such as
toyota etios, vios or yaris, and sienta. In production activities, there is one
product quality that does not meet the quality standards or occurs, the defect
occurs in one spot welding process, namely in the upper body line. The non-
standard spot welding is the spot rocker panel, a vios model that often occurs
every month.
The purpose of this study was to analyze the implementation of quality control, the
types of damage or defects, and the causes of defect results in spot rocker panel
products in the upper body line of PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
Data collection techniques carried out by interview, observation, and
documentation. In processing quality control data using Statistical Process
Control methods, namely with statistical tools such as check sheets, parreto
diagrams, histograms, foshbone diagrams, and control maps p.
The results of data analysis and discussion show that the production process is in
an uncontrolled condition in the spot rocker panel process, with the most
dominant type of defect, namely the missed spots of 18 pcs or 36.00%, then the
triple (no welding) of 12 pcs or 24.00%, the process under cut by 9 pcs or
18.00%, gross of 7 pcs or 14.00%, and bari of 4 pcs or 8.00%. The factors that
cause spot misses are from the human side, material side, machine side and the
main causes are from the employee method or work method, namely the point spot
area is too high and the spot points are not precisely positioned so as to result in
spot results on the rocker panel to defect. Countermeasures are done by making a
checking schedule, making a bordess stand and making a gun guide. From these
measures can reduce the number of defects to zero defects. Keywords: Quality control, Statistical Process Control, fishbone diagram.
vi
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah puji syukur yang sedalam-dalamnya penulis panjatkan
kehadirat Allah SWT. Atas segala rahmat dan hidayatnya sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini dengan judul "Analisis Pengndalian Kualitas Pada
Proses Spot Rocker Panel Model Vios Dengan Menggunakan Metode Statistical
Procces Control (SPC) Pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia".
Tujuan dari rancangan skripsi adalah untuk memenuhi syarat dalam
mencapai gelar Sarjana Ekonomi pada program studi Manajemen Universitas
Pelita Bangsa.
Sehubungan selesainya karya ilmiah ini, penulis mengucapkan terimakasih
yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Erdi.,S.pd.,MM selaku dosen pembimbing skripsi yang dengan
penuh memberikan bimbingan, motivasi, arahan, dan menyempurnakan
penyususnan skripsi ini.
2. Ibu Preatmi Nurastuti, S.E.,M.M selaku Dekan Fakultas Ekonomi Bisnis
dan Ilmu Sosial Universitas Pelita Bangsa.
3. Ibu Yunita Ramadhani DS.,SE.,M.Sc selaku ketua program studi
manajemen Universitas Pelita Bangsa.
4. Bapak Dr. D Hazwardy. SE.,MM selaku dosen pembimbing proposal
skripsi 1.
5. Bapak Miftakul Huda. SE.,MM selaku dosen pembimbing proposal skripsi
2.
6. Bapak Abdul Khoir , Bapak Minardi dan Bapak Saripudin selaku atasan
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia bagian welding shop line
upper body.
7. Bapak Dani Irawan selaku atasan PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia bagian quality control welding shop.
8. Bapak Haryanto selaku karyawan senior di line kaizen dan rekan-rekan
karyawan di line upper body PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia
yang telah mendukung penuh dan memberikan pencerahan informasi
vii
dalam penelitian skripsi sehingga penulis berhasil mendapatkan data
dengan mudah.
9. Bapak / Ibu Dosen manajemen operasional yang telah memberikan ilmu
pengetahuan yang sangat berharga.
10. Rekan-rekan mahasiswa Program Sarjana Universitas Pelita Bangsa.
11. Keluarga tercinta khususnya kedua orang tua yang senantiasa memberikan
doa, dukungan dan dorongan semangat.
12. Pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari masih banhak keterbatasan pada susunan skripsi
sehinga kritik dan saran sangat diharapkan demi perbaikan penulisan laporan
penelitian di kemudian hari. Namun demikian, penulis tetap berharap semoga
hasil penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak yang
berkepentingan.
Bekasi, 17 Oktober 2019
MUHAMAD NURKHOLIK
viii
DAFTAR ISI
Hal.
SURAT PERNYATAAN ................................................................................ i
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ iii
ABSTRAK ...................................................................................................... iv
ABSTRACT ...................................................................................................... v
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................... 6
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................. 7
1.4 Manfaat Penelitian ............................................................................... 7
1.4.1 Manfaat Teoritis ....................................................................... 7
1.4.2 Manfaat Praktis ........................................................................ 8
1.5 Sistematika Penulisan Skripsi ............................................................. 8
BAB II KAJIAN PUSTAKA .......................................................................... 10
2.1 Landasan Teori .................................................................................... 10
2.1.1 Definisi Kualitas ...................................................................... 10
2.1.2 Pengendalian Kualitas ............................................................. 11
2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas ................................................. 13
2.1.4 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas ....................................... 14
2.1.5 Definisi Statistical Proses Control ......................................... 14
2.1.6 Manfaat Statistical Proses Control ......................................... 15
2.1.7 Macam-macam Alat Bantu Statistical Proses Control ........... 16
2.2 Penelitian Terdahulu Yang Relevan ..................................................... 19
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 26
ix
3.1 Jenis Penelitian .................................................................................... 26
3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian ............................................................ 26
3.3 Kerangka Konsep ................................................................................ 27
3.3.1 Desain Penelitian .................................................................... 27
3.3.2 Diskripsi Operasional Variabel Penelitian ............................. 29
3.4 Populasi Dan Sampel .......................................................................... 30
3.5 Metode Pengumpulan Data ................................................................. 32
3.6 Metode Analisa Data ........................................................................... 32
BAB IV GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN .............................. 35
4.1 Sejarah Obyek Penelitian .................................................................... 35
4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan Toyota ....................................... 35
4.1.2 Visi Dan Misi .......................................................................... 37
4.2 Struktur Organisasi Obyek Penelitian ................................................. 38
4.3 Kegiatan Operasional Obyek Penelitian ............................................. 39
BAB V HASIL PENELITIAN ....................................................................... 41
5.1 Analisis Data Penelitian ...................................................................... 41
5.2 Interpretasi Data / Pembahasan ........................................................... 58
BAB VI PENUTUP ........................................................................................ 67
6.1 Kesimpulan .......................................................................................... 67
6.2 Saran .................................................................................................... 68
6.3 Penutup ................................................................................................ 70
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... xi
LAMPIRAN .................................................................................................... xii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP ........................................................................ xxiii
x
DAFTAR TABEL
No. Judul Tabel Hal.
1.1 Data Aktifitas Line Head Line Upper Body ..................................... 4
1.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Defect ........................................ 5
3.1 Jadwal Kegiatan Penelitian................................................................ 27
3.2 Definisi Operasional Variabel ........................................................... 29
5.1 Hasil Wawancara 1 ........................................................................... 41
5.2 Jumlah Jenis Defect ........................................................................... 43
5.3 Jumlah Frekuensi Produksi Jenis Cacat ............................................ 44
5.4 Perhitungan Batas Kendali ................................................................ 48
5.5 Data Sampel Perhitungan Diagram Kendali X-bar dan R ................ 50
5.6 Perhitungan Nominal Group Technique ........................................... 57
5.7 Data Jumlah Produksi dan Defect Bulan Juli 2019 ........................... 62
5.8 Data Jumlah Produksi dan Defect Bulan Agustus 2019 ................... 64
5.9 Hasil Wawancara 2 ........................................................................... 65
xi
DAFTAR GAMBAR
Judul Gambar Hal.
Gambar 3.1 Diagram Alir .................................................................... 28
Gambar 3.2 Meja Pengechekan QC .................................................... 31
Gambar 4.1 Struktur Organisasi .......................................................... 38
Gambar 5.1 Diagram Parreto............................................................... 45
Gambar 5.2 Peta Kendali p.................................................................. 48
Gambar 5.3 Diagram Kendali X-bar ................................................... 52
Gambar 5.4 Diagram Kendali R-bar .................................................. 52
Gambar 5.5 Diagram Sebab Akibat .................................................... 54
Gambar 5.6 Jadwal Pengechekan Proses Produksi ............................. 60
Gambar 5.7 Stand Bordess .................................................................. 60
Gambar 5.8 Ilustrasi Hasil Penanggulangan ....................................... 61
Gambar 5.9 Gun Guide ....................................................................... 62
Gambar 5.10 Diagram Parreto Defect Januari-September 2019 ........... 64
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Hal.
Lampiran 1 Jumlah Produksi Periode Januari-Maret 2019 ................... xiii
Lampiran 2 Jumlah Produksi Bulan Agustus 2019 ............................... xiiii
Lampiran 3 Foto Produk dan Objek Penelitian ..................................... xivi
Lampiran 4 Wawancara ......................................................................... xviiii
Lampiran 5 Penelitian Terdahulu .......................................................... xixi
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang
Persaingan di industri manufaktur kendaraan khususnya roda empat sangat
ketat, dimana terlihat dari banyaknya varian mobil dari berbagai merk yang saling
berkompetisi untuk menunjukkan konsistensi keunggulan dari masing-masing
produk. Strategi dari berbagai produsen untuk mendapatkan tempat di hati para
konsumennya ditunjukkan melalui kualitas produk yang baik dan harga jual yang
bersaing, karena semakin banyaknya pilihan untuk konsumen tak jarang beberapa
brand melakukan penawaran khusus ataupun menurunkan harga yang jauh lebih
murah dari pasaran untuk memenangkan persaingan.
Untuk menarik perhatian konsumen berbagai cara dilakukan oleh
perusahaan, seperti meningkatkan kualitas produk, memberi variasi produk,
produk yang dihasilkan memilik keunikan, sehingga konsumen merasa tertarik.
Dari uraian tersebut konsumen biasanya lebih mengutamakan kualitas produk
yang dihasilkan. Agar kualitas produk yang dihasilkan lebih maksimal, diperlukan
suatu metode pengendalian mutu untuk meningkatkan kualitas produksi. Semakin
tinggi kemampuan produk dalam memenuhi kebutuhan konsumen berarti semakin
berkualitas produk tersebut dan suatu produk dikatakan berkualitas tinggi jika
dapat memenuhi tujuan untuk apa produk itu diciptakan. Menurut kholil (2009),
pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan terpadu pada perusahaan sebagai
alat untuk memperbaiki, menjaga, mengarahkan, dan menyempurnakan kualitas
1
produksi secara berkesinambungan agar barang yang dihasilkan sesuai
dengan rencana atau dengan kata lain mencapai standar yang telah ditetapkan
sebelumnya oleh perusahaan. Usaha pengendalian kualitas merupakan usaha
preventif (penjagaan) dan dilaksanakan sebelum kesalahan produk atau jasa
tersebut terjadi. Hal ini dimaksudkan agar kesalahan kualitas tersebut tidak terjadi
ketika proses produksi di perusahaan tersebut. Persoalan pengendalian kualitas
adalah bagaimana cara menjaga dan mengarahkan seluruh proses produksi agar
produk yang dihasilkan dari perusahaan yang bersangkutan dapat memenuhi
kualitas sebagaimana yang telah direncanakan oleh perusahaan. Jadi peran dari
pengendalian kualitas produk sangat penting dan berguna bagi perusahaan.
Apabila pengendalian kualitas dilakukan dengan baik, maka pimpinan perusahaan
akan dapat mengambil tindakan dan kebijakan-kebijakan, menyusun rencana yang
baik untuk masa yang akan datang, serta memperbaiki sistem pengendalian atau
pengawasan terhadap produk yang sudah dilakukan. Menghasilkan mutu produk
yang terbaik diperlukan upaya perbaikan berkesinambungan (continous
improvement) terhadap kemampuan produk, manusia, proses, dan lingkungan.
Pengendalian kualitas menurut Wignjosoebroto (2003) dalam Julia (2010),
merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu
tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara
perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus
menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan.
Menurut Widjaja (2011), mutu suatu produk merupakan salah satu kunci
bagi kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Menurut Juran dalamWardana
2
(2018), kualitas produk adalah kecocokan pengguna produk (fitness for use) untuk
mmenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Menurut Crosby dalam Wardana
(2018), kualitas adalah “conformance to requirement” yaitu kesesuaian dengan
kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reability, maintainability, dan
costeffectiveness. Sedangkan menurut American society for quality, kualitas
adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang dan jasa yang menunjukkan
kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang tampak jelas maupun
tersembunyi (Heizer, 2006 dalam Wibowo, 2014). Setiap perusahaan memiliki
batas toleransi terhadap kualitas produk yang ia miliki. Apabila kualitas produk
berada di luar batas toleransi maka perusahaan harus mengendalikan keadaan
tersebut agar perusahaan tidak mengalami kerugian. Kualitas produk yang tidak
sesuai dengan yang diharapkan dapat terjadi karena kesalahan yang terjadi pada
mesin, operator dan lingkungan kerja. Jika kesalahan terjadi pada mesin, maka
harus dilakukan tindakan perbaikan pada mesin tersebut, begitu juga dengan
operator dan lingkungan kerja, jika kesalahan terjadi pada bagian ini maka
perusahaan harus melakukan suatu perbaikan terhadap operator dan lingkungan
kerja.
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan salah satu
perusahaan produsen otomotif yang terletak di Kabupaten Karawang. Perusaahan
otomotif yang memproduksi beberapa unit mobil kebndaraan, yaitu Etios (700A),
Vios (810A), Yaris (809A), dan Sienta (800A). Pada bulan januari tahun 2019,
permintaan otomotif roda empat mengalami peningkatan jumlah produksi.
Peningkatan tersebut bukan hanya memproduksi untuk domestik saja akan tetapi
3
juga memproduksi unit ekspor dan part component knock down (CKD) yang ikut
mengalami kenaikan permintaan produksi. Dengan meningkatnya jumlah
produksi perusahaan tetap harus menjaga kualitas produk dengan maksimal.
Dalam hal tersebut, terdapat salah satu produk kualitas yang mengalami
kegagalan atau cacat yang berada di shop welding line upper body, yaitu pada
proses spot rocker panel model vios. Data jumlah produksi, persentasi rank dan
jenis defect produk rocker panel pada bulan januari 2019 sampai bulan maret
2019, serta batasan target perusahaan dalam Key Performance Indikator (KPI)
departemen pada data aktifitas line head line upper body yaitu 0 – 0.1defect/unit.
Data tersebut dapat terlihat dari tabel berikut.
Tabel 1.1
Data Aktifitas Line Head Line Upper Body
Bulan Januari 2019 – Maret 2019
target actual
S Accident 0 Accident case 0 0 O
Etios 0.1 d/u d/u 0.0011 0.0008 O
Vios / Yaris 0.1 d/u d/u 0.0011 0,0069 X
Sienta 0.1 d/u d/u 0.0011 0.0007 O
P Efeciency Eff 96% % 96% 98.63% O
C Cost/unit Line C/R 2,3 % kg/unit 0.192 0.12 O
HR Idea 2 Idea/mp Idea/MP 2 2.5 O
Judge
Q
Upper BodyFactor Item Control KPI Dept Satuan
Sumber: data PT. TMMIN, Karawang plant 2, line upper body
4
Tabel 1.2
Data Jumlah Produksi dan Jenis Defect Produk Pada Rocker Panel Model
Vios Periode Januari 2019-Maret 2019
Januari Februari Maret Limit Act
1 Spot Meleset 2 4 12 18 0 - 0,11 0,249 0,00249
2 Triple 3 4 5 12 0 - 0,11 0,166 0,00166
3 Under Cut 2 3 4 9 0 - 0,11 0,124 0,00124
4 Kotor 1 3 3 7 0 - 0,11 0,097 0,00097
5 Bari 1 1 2 4 0 - 0,11 0,055 0,00055
2300 2500 2415 7215
9 15 26 50 0,11 0,691 0,00691
Jumlah Produksi
Total
Defect / Unit Defect /
Unit
BulanTotalNo Defect
Sumber: data defect PT. TMMIN, Karawang plant 2 Line upper body
Dari tabel diatas terlihat bahwa jumlah produk rocker panel terdapat defect
yang paling dominan dengan jenis defect yaitu spot welding meleset. Perusahaan
mempunyai target kualitas yaitu 0 (zero defect) dengan batasan target (limit)
0,0011 defect/unit, sedangkan part rocker panel menghasilkan defect yang
melebihi standar kualitas yaitu 50 pcs. Maka penulis mengusulkan agar PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia menggunakan metode untuk memperbaiki
standar kualitas yang dihasilkan supaya meminimalkan tingkat produk defect yang
terjadi. Metode Statistical Procces Control (SPC) adalah salah satu metode yang
digunakan untuk memecahkan suatu masalah tentang kualitas yang ada pada
perusahaan. Analisis data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu analisis
kuantitatif dan kualitatif. Analisis kuantitatif, yaitu data-data kuantitatif mengenai
hasil produksi yang telah diperoleh akan diolah dengan menggunakan analisa
Statistical Procces Control (SPC). Sedangkan analisis kualitatif yaitu analisa
5
yang berupaya mendapatkan data dengan penelitian secara langsung ke area yang
sedang dan ingin dilakukan observasi secara actual.
Berdasarkan uraian diatas, maka perlu dilakukan suatu penelitian pada PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia mengenai metode Statistical Procces
Control untuk meminimalkan produk defect yang akan dihasilkan. Dengan ini
penulis mengambil judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA
PROSES SPOT ROCKER PANEL MODEL VIOS DENGAN MENGGUNAKAN
METODE STATISTICAL PROCCES CONTROL (SPC).
1.2 Rumusan Masalah
Dari penjelasan latar belaang di atas dapat dirumuskan permasalahan
sebaai berikut :
1. Jenis defect apa saja yang ada pada produk spot rocker panel di line upper
body yang di produksi oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ?
2. Apa saja faktor yang menyebabkan defect pada proses spot rocker panel
di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ?
3. Apakah penerapan pengendalian kualitas di PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia berada dalam batas kendali ?
4. Bagaimana penanggulangan alat bantu statistik dalam menurunkan defect
pada proses spot rocker panel di PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia ?
6
1.3 Tujuan Penelitian
Berdasarkan dari rumusan masalah yang telah dikemukakan di atas, tujuan
dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi dan menganalisis jenis-jenis kerusakan defect apa saja
yang dihasilkan pada produk rocker panel di line upper body yang
diproduksi oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
2. Menganalisis faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya defect
pada produk rocker panel di line upper body yang diproduksi oleh PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
3. Menganalisis apakah pengendalian kualitas di PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia berada dalam batas kendali.
4. Untuk menganalisis bagaimana pelaksanaan pengendalian kualitas pada
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dalam upaya menekan atau
menurunkan jumlah produk defect.
1.4 Manfaat Penelitian
Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat dan
menjadi kegunaan sebagai berikut:
1.4.1 Manfaat Teoritis
Bagi penulis, dengan adanya penelitian ini, peneliti dapat belajar
bagaimana mengidentifikasi dan menganalisis suatu masalah dalam hal
manajemen operasional khususnya dalam bidang pengendalian kualitas produk di
perusahaan. Selain itu, penelitian ini juga diharapkan dapat menambah
pengetahuan dan wawasan peneliti dalam bidang Manajemen Operasional serta
7
dapat mengaplikasikan teori yang didapat dari perkuliahan, khususnya yang
berkaitan dengan pengendalian kualitas.
1.4.2 Manfaat Praktis
1. Diharapkan dapat memberikan masukan positif dan membangun serta
memberi saran yang berguna bagi perusahaan.
2. Bagi Universitas, dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat
bermanfaat bagi kemjuan ilmu pengetahuan khususnya berkaitan dalam
bidang Manajemen Operasional penegndalian Mutu yang efektif.
1.5 Sistematika Penulisan Skripsi
Sistematika penulisan skripsi ini dilakukan dengan cara pengelompokkan
materi menjadi beberapa sub bab dengan sistematika penulis sebagai berikut :
BAB 1 Pendauluan
Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan batasan
penelitian, manfaat / kegunaan penelitian, serta sistematika penulisan skripsi.
Dalam bab ini di bahas tentang masalah yang dihadapi dan tujuan diadakannya
penelitian.
BAB II Kajian Pustaka
Bab kedua merupakan kajian pustaka yang memuat teori – teori yang
relevan digunakan untuk menganalisis batasan masalah yang telah dikemukakan,
penelitian terdahulu,serta hpotesis yang akan di uji.
BAB III Metode Penelitian
8
Bab ketiga merupakan metode penelitian yang meliputi jenis penelitian,
tempat dan waktu penelitian, kerangka konsep yang terdiri dari desain penelitian
deskripsi operasional variabel penelitian populasi dan sampel, metode
pengumpulan data, dan metode analisis data.
BAB IV Gambaran Umum Objek Penelitian
Pada bab ini berisikan tentang sejarah penelitian, struktur organisasi obyek
penelitian, dan kegiatan operasional objek penelitian.
BAB V Hasil Penelitian
Pada bab ini berisikan tentang analisis data dan interpresasi data.
BAB VI Penutup
Pada bab ini merupakan penutup dari penulisan yang terdiri dari
kesimpulan dan saran.
9
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
2.1.1 Definisi Kualitas
Menurut Jay Heizer dan Barry Render (buku manajemen operasi edisi 9,
2013:300), tujuan manajer operasi adalah membangun sebuah sistem TQM untuk
mengidentifikasi dan memuaskan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, definisi
kualitas sebagaimana dijelaskan oleh American Society For Quality adalah
“keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan
kebutuhan yang tampak atau samar”. Walaupun demikian, sebagian orang
percaya bahwa definisi kualitas terbagi menjadi beberapa kategori. Salah satu nya
yaitu, kualitas itu berbasis pengguna. Mereka mengajukan kaulitas “bergantung
kepada audiensnya”. Orang pemasar dan pelanggan menyukai pendekatan ini.
Bagi mereka kualitas yang lebih tinggi berarti kinerja yang lebih baik, fitur yang
lebih baik, dan perbaikan lainnya (yang terkadang membutuhkan biaya). Bagi
manajer produksi, kualitas itu berbasis manufaktur. Mereka percaya bahwa
kualitas berarti memenuhi standar dan “membuat produk dengan benar sejak
awal”. Menurut Nastiti (2014) kualitas suatu produk dapat memliki peranan
penting di dalam perusahaan, karena dapat memiliki simbol kepercayaan yang
bernilai di mata konsumen. Usaha yang telah dilakukan perusahaan untuk
mencapai nama baik perusahaan itu sendiri tergantung dari kualitas itu sendiri.
Menurut Schroeder (1995) dalam Nastiti (2014), kualitas didefinisikan sebagai
10
“kecocokan penggunaan” berarti bahwa produk atau jasa memenuhi kebutuhan
pelanggan, artinya bahwa produk itu cocok dengan pengguna pelanggan yang
berkaitan dengan nilai yang diterima pelanggan dan dengan kepuasan konsumen.
Menurut Widjaja (2011), mutu suatu produk merupakan salah satu kunci bagi
kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Menurut Juran dalam Wardana
(2018), kualitas produk adalah kecocokan pengguna produk (fitness for use) untuk
memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Menurut Crosby dalam Wardana
(2018), kualitas adalah “conformance to requirement” yaitu kesesuaian dengan
kebutuhan yang meliputi availabiity ,delivery, reability, maintainability dan cost
effectiveness. Menurut Kotler (1995) dalam Talaumbanua dkk (2013) kualitas
sebagai keseluruhan ciri sifat atau sifat barang dan jasa yang berpengaruh pada
kemampuannya memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen baik yang
dinyatakan maupun yang tersirat. Dalam hal ini kualitas sepenuhnya ditentukan
oleh konsumen sebagai pengguna produk. Jika kualitas tidak memenuhi
spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen akan menimbulkan kerugian bagi
perusahaan karena konsumen tidak akan membeli atau memesan produk tersebut.
Menurut Gasperz (2005) dalam Hariastuti (2013) adalah totalitas dari karakteristik
suatu produk yang menunjang kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang
dispesifikasi atau diterapkan.
2.1.2 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas menurut (Badri & Romadhon, 2012) adalah suatu
aktivitas (manajemen perusahaaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas
produk (dan jasa) perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah
11
direncanakan. Pengendalian kualitas menurut Wignjosoebroto (2003) dalam Julia
(2010), merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari
suatu tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan
cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang
terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian
hasil yang diperoleh dengan kegiatan pengendalian kualitas benar-benar bisa
memenuhi standar yang telah direncanakan. Dengan kata lain pengendalian mutu
adalah usaha mempertahankan mutu / kualitas dan barang yang dihasilkan, agar
sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan
pimpinan perusahaan. Pengertian pengendalian kualitas sangat luas, dikarenakan
berhubungan dengan beberapa unsur yang mempengaruhi kualitas yang harus
dimasukkan dan dipertimbangkan. Secara garis besar pengendalian kualitas
dikelompokkan menjadi : a.Pengendalian kualitas sebelum pengolahan atau
proses yaitu pengendalian kualitas yang berkenaan dengan proses yang berurutan
dan teratur termasuk bahan-bahan yang akan diproses. b.Pengendalian kualitas
terhadap produk jadi yaitu pengendalian yang dilakukan terhadap barang hasil
produksi untuk menjamin supaya produk jadi tidak mengalami kerusakan atau
tingkat kerusakan produk sedikit. Teknik yang digunakan dalam pengendalian
kualitas diantaranya dengan metode control chart. Metode tersebut digunakan
untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk dan besarnya penyimpangan-
penyimpangan yang terjadi. Pengendalian kualitas menentukan ukuran, cara dan
persyaratan fungsional lain suatu produk dan merupakan manajemen untuk
memperbaiki kualitas produk, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan
12
mengurangi jumlah bahan yang rusak. Dengan adanya pengawasan kualitas maka
perusahaan atau produsen berusaha untuk selalu memperbaiki kualitas dengan
biaya rendah yang sama/tetap bahkan untuk mencapai kualitas yang tetap dengan
biaya rendah. Untuk mengurangi kerugian karena kerusakan-kerusakan
pemeriksaan atau inpeksi tidak terbatas pada pemeriksaan akhir saja, tetapi perlu
juga diadakan pemeriksaan pada barang yang sedang diproses.
2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas
Pada dasarnya tujuan pengendalian kualitas menurut Assuari (1980) dalam
Ekoanindyo (2014) adalah :
a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang
duharapkan
b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
c. Mengusahakan agar biaya mesin dari produk dan proses dengan
menggunakan kualitas produksi dapat ditekan sekecil mungkin
d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat seminimal mungkin
Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi,
karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.
Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun secara kuantitas merupakan
kegiatan yang sangat penting dalam perusahaan. Hal ini disebabkan karena
kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang atau jasa
yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, penyimpangan-
penyimpangan yang terjadi diusahakan diminimumkan (Ilham,2012). Serta
menurut Reksohadiprojo dan Sudarmo (1985) dalam Ekoanindyo (2014),
13
pengendalian kualitas bertujuan untuk memperbaiki kualitas, mempertahankan
kualitas dan mengurangi jumlah produk yang rusak.
2.1.4 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas
Menurut Douglas C.Montgomery (2001) dalam Darsono (2013), faktor-
faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan
adalah :
a. Kemampuan proses, batas-batas yang ingin dicapai haruslah
disesuaikan dengan kemampuan proses yang ada.
b. Spesifikasi yang berlaku, spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai
harus dapat berlaku, bila ditinjau dari kemampuan proses dan keinginan
atau kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi
tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat dipastikan dahulu apakah
spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan
di atas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.
c. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima, tujuan dilakukannya
pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi produk yang
berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian
yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada
dibawah standar yang dapat diterima.
2.1.5 Definisi Statistical Proses Control
Menurut Jay Heizer dan Barry Render (buku manajemen operasi edisi 9,
2013:344), kendali proses statistik (SPC) adalah suatu teknik statistik umum yang
14
digunakan untuk memastikan serangkaian proses untuk memenuhi standar. Pada
dasarnya semua proses dipengaruhi oleh berbagai variabilitas.
Pengertian lain dari Statistical Procces Control adalah suatu terminologi
yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan
teknik-teknik statistika dalam memantau dan meningkatkan performansi proses
menghasilkan produk yang berkualitas. Statistical Process Control biasanya
digunakan dalam permasalahan pengendalian kualitas. Statistical Process Control
melibatkan penggunaan signal-signal statistik untuk meningkatkan performa dan
untuk memelihara pengendalian dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih
tinggi.
2.1.6 Manfaat Statistical Proses Control
Menurut Kaban (2014), manfaat keuntungan melakukan pengendalian
kualitas secara statistik adalah :
a. Pengendalian (control), di mana penyelidikan yang diperlukan untuk
dapat menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat-syarat
kualitas pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga
mendetail. Hal ini akan menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu,
baik dalam spesifikasi maupun dalam proses.
b. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah scrap-rework. Dengan
dijalankan pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan-
penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadi hal-hal yang serius dan
akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses
(process capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang-
barang yang diapkir (scrap) dapat dikurangi sekali. Dalam perusahaan
pabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali mencapai 3 sampai 4
kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam
15
hal pemanfaatan bahan dapat memberikan penghematan yang
menguntungkan.
c. Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Process Control dilakukan
dengan jalan mengambil sampel-sampel dan mempergunakan sampling
techniques, maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu
untuk diperiksa. Akibatnya maka hal ini akan dapat menurunkan biaya-
biaya pemeriksaan.
2.1.7 Macam-macam Alat Bantu Statistical Proses Control
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan metode SPC
(Statistical Procces Control) mempunyai 7 alat statistik utama yang dapat
digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana
disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya manajemen operasional
(2009;319), antara lain yaitu:
1. Lembar pemeriksaan (Check Sheet)
Check sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan
penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah
barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang
dihasilkannya. Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah
proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan
berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk
melakukan perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk
mengadakan analisis masalah kualitas.
2. Histogram.
Histogram menunjukan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi
dari setiap nilai yang muncul (Jey Heizer dan Barry Render, 2013:322).
16
Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam
proses. Histogram menunjukkan peristiwa yang paling sering terjadi dan juga
variasi dalam pengukurannya.
3. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram).
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna
untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan
mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat
melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai
akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat pada panah-panah yang
berbentuk tulang ikan. Faktor-faktor penyebab utama ini yaitu Material
(material), Machine (mesin atau alat kerja), Man (manusia atau sumber daya
manusia), Method (cara kerja), Environment (lingkungan perusahaan).
4. Diagram Alir atau Diagram Proses (procces Flow Chart)
Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan Diagram ini cukup
sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami
sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.
5. Peta kendali (Control Chart)
Peta kendali (Control Chart) bagan kendali adalah gambaran grafis data
sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah proses yang ingin
kita kendalikan. Bagan kendali dibangun sedemikian rupa sehingga data baru
dapat dibandingkan dengan data masa lalu secara cepat. Sampel output proses
diambil rata-rata sampel ini dipetakan pada sebuah diagram yang memiliki bata.
17
Peta kendali digunakan untuk mambantu mendeteksi adanya penyimpangan
dengan cara menetapkan batas-batas kendali (Irwan dan Haryanto, 2015).
a. Upper Control Limit / batas kendali atas, merupakan penyimpangan
paling tinggi yang diijinkan dihitung dari nilai baku (Irwan dan
Haryanto, 2015).
b. Central Line / garis pusat atau tengah, merupakan Merupakan garis
sentral yang melukiskan nilai baku yang menjadi pangkal perhitungan
dari tiap sampel (Irwan dan Haryanto, 2015).
c. Lower Control Limit / batas kendali bawah, Merupakan
penyimpangan paling rendah yang diijinkan dihitung dari nilai baku
(Irwan dan Haryanto, 2015).
Rumus yang digunakan untuk menghitung besarnya CL, UCL, dan LCL
adalah sebagai berikut menurut Irwan dan Haryanto (2015) :
a. Proporsi cacat dihitung dengan rumus:
p =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
b. Nilai CL dihitung dengan rumus :
CL= p =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Keterangan: p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.
c. Nilai UCL dihitung dengan rumus :
UCL= n
ppp
)1(3
−+ UCL= p + 3sp
Keterangan:
p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.
n : Jumlah produksi.
3 : Standar Deviasi.
18
d. Nilai LCL dihitung dengan rumus:
LCL= n
ppp
)1(3
−− LCL= p - 3sp
Keterangan:
p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.
n : Jumlah produksi.
3 : Standar Deviasi
Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0
6. Diagram Parreto
Diagram parreto adalah bagan yang berisi diagram batang dan diagram
grafis, diagram batang memperhatikan klasifikasi data diurutkan dari kiri ke
kanan menurut ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan
masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera
diselesaikan,sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus
segera diselesaikan (Heizer and Render, 2009:319).
2.2 Penelitian Terdahulu Yang Relevan
Penelitian terdahulu ini menjadi salah satu acuan penulis dalam melakukan
penelitian, penelitian terdahulu sangat penting sebagai dasar pijakan dalam rangka
penyusunan penelitian ini, penelitian terdahulu dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Edi Supriyadi (2018)
Melakukan penelitian berjudul “Analisa Pengendalian Kualitas Produk
Dengan Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Surya Toto Indonesia, Tbk”.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengendalian kualitas menekan
19
tingkat produk cacat menggunakan alat bantu statistik berupa check sheet,
peta kendali x dan r, diagram sebab-akibat, dan metode ANOVA. Hasil analisis
menunjukkan bahwa proses produksi berada dalam batas kendali tetapi terjadi
pergerakan titik-titik yang tidak beraturan yang signifikan, dengan kapabilitas
proses pengukuran ketebalan lapisan Plating rendah , nilainya hanya 70% dari
target yang ingin dicapai. Dari analisis sebab-akibat diketahui faktor penyebab
cacat ukihage berasal dari faktor manusia disebabkan karena tidak disiplin,
kurang terampil, kurang konsentrasi, dan motivasi yang menurun. Penyebab
kedua yaitu metode kerja yang tidak sesuai prosedur dan salah. Ketiga kualitas
material kurang baik dan kotor. Dan yang terakhir penyebab mesin yang
kurang optimal, sehingga perusahaan dapat mengambil tindakan pencegahan
serta perbaikan untuk menekan tingkat cacat ukihage dan meningkatkan
kualitas produk.
2. Rendy Kaban (2014)
Melakukan penelitian berjudul “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik
Pouch Menggunakan Metode Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Incasi
Raya Padang”. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa hal-hal yang
menyebabkan terjadinya produk reject produksi kemasan plastik pouch pada
PT. Incasi Raya Padang. Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data
sekunder yang diberikan oleh perusahaan. Hasil pengolahan data
menunjukkan bahwa banyak kemasan plastik reject produksi yang berada
diluar batas kendali atau kontrol. Terjadinya reject produksi dianalisis
menggunakan diagram sebab-akibat. Faktor-faktor yang mempengaruhi
20
adanya kemasan reject produksi berdasarkan analisis adalah manusia, mesin,
lingkungan, material, dan metode dalam perusahaan. Pembuatan peta kendali
p usulan dari data yang telah direvisi merupakan hasil akhir dari pengolahan
data yang dilakukan.
3. Trysha Zulfidrica (2017)
Melakukan penelitian tentang "Analisa Pengendalian Kualitas Produksi
Fotokopi Pada CV. Surya Jaya Mandiri Samarinda. Pengendalian Kualitas,
Statistical Process Control, Alat Bantu Pengendalian Kualitas CV. Surya Jaya
Mandiri tidak berada pada batas kendali karena pengendalian produksi saat ini
masih berfluktuatif (berubah-ubah) di mana terdapat 3 titik berada di luar
batas kendali yaitu pada hari kerja ke 2, 8 dan 14. Jenis-jenis kecacatan yang
terjadi ialah kertas terlipat, bergaris, berbiontik dan buram yang
disebabkabkan oleh faktor manusia, bahan baku, metode dan mesin. Potensi
kerugian yang dialami CV. Surya Jaya Mandiri selamabulan April2017 adalah
Rp 471.082. Oleh karena itu CV.Surya Jaya Mandiri harus mengendalikan
kecacatan agar tidak keluar dari batas kendali atas dan batas kendali bawah
seperti yang dialami pada hari ke 2,8 dan 14.
4. Vera Devani dan Fitri Wahyuni, (2018)
Melakukan penelitian tentang “ Pengendalian Kualitas Kertas Dengan
Menggunakan Statistical Procces Control di Paper Machine 3”. Penelitian ini
dilakukan untuk menganalisa kecacatan produk kertas serta menganalisa
faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan dengan menggunakan statistical
procces control. Berdasarkan diagram parreto cacat yang paling dominan
21
adalah jenis kecacatan wavy dengan persentase 81,7%. Faktor penyebab
utama kecacatan wavy adalah manusia, karena operator yang baru kurang
memahami mesin dan kurangnya pelatihan sehingga terjadi kesalahan dalam
penginputan data , tidak dilaksanakan Standar Operational Procedur secara
maksimal, serta kesalahan karena maintenance dilakukan tidak terjadwal
dengan baik.
5. Mohamad Solahudin (2017), Universitas Mercu Buana
Melakukan penelitian tentang “Pengendalian Kualitas Produksi Di PT. Surya
Toto Indonesia Dengan Menggunakan Statistik Procces Control”. Analisis
perbaikan kualitas produksi dengan statistical process control (SPC) di seksi
machining PT. Surya Toto Indonesia Tbk. dengan fokus analisis part reject
ukuran tidak standar (UTS) No part S23059 pada lokasi ukur 9±0.05 dapat
disimpulkan: 1. Faktor Penyebab yang dominan adalah: a. Mesin BNC-1
sudah tua b. Drat pengunci collet aus c. Baut pengikat tool insert kendor 2.
Untuk mengatasi masalah part bad UTS pada no part S23059, tindakan
perbaikan yang dilakukan adalah: a. Perubahan proses dari mesin BNC-1 ke
mesin BNA-DHY2 b. Mengganti spindle sleeve collet dengan yang baru.
6. Ni Gusti Nyoman Desianti, (2017) Universitas Pendidikan Ganesha Singaraja.
melakukan penelitian tentang “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan
Menggunakan Statistical Procesing Control (SPC) Pada Cv. Pusaka Bali
Persada (Kopi Banyuatis)”, Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan
yang telah diuraikan, maka dapat disimpulkan bahwa, pengendalian kualitas
yang dilakukan oleh CV. Pusaka Bali Persada (Kopi Banyuatis) dilakukan
22
pada bahan baku, proses produksi, dan produk jadi. Jenis kecacatan yang
paling banyak terjadi pada produk kopi Banyuatis adalah plastik kemasan
kotor sebanyak 10.041 pcs, bubuk kopi kasar sebanyak 534 pcs, dan gramasi
tidak sesuai sebanyak 2.155 pcs. Pengendalian kualitas yang dilakukan oleh
CV. Pusaka Bali Persada belum maksimal karena terdapat 16 titik yang berada
di luar batas kendali UCL dan LCL, dan 10 titik berada di dalam batas kendali
dan perlu adanya tindak lanjut. Kecacatan produk disebabkan oleh bahan
baku, manusia, metode dan mesin.
7. Mufrida Meri, Irsan, Hendri Wijaya (2017)
Universitas Putra Indonesia YPTK Padang, melakukan penelitian tentang
"Analisis Pengendalian Kualitas Pada Produk Sumber Minuman Sehat (SMS)
Dengan Metode Statistical Proces Control (SPC) Studi kasus Pada PT.
Agrimitra Utama Persada Padang. 1. Pengendalian kualitas yang ditetapkan di
PT. Agrimitra Utama Persada adalah ; a. Penentuan standar parameter mutu
air mulai dari tanki bahan baku sampai kepada produk akhir. b. Memiliki labor
quality control yang lengkap sehingga pengujian mutu air seperti pH,
turbidity, TDS, suhu dan mikrobiologi dapat dilakukan secara berkala. 2. Hasil
pengujian peta kendali proses produksi PT, Agrimitra Utama Persada terhadap
parameter pH, turbidity, dan TDS menunjukan bahwa proses produksi kurang
terkendali. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor penyebab khusus yang
menyebabkan proses kurang terkendali. 3. Faktor penyebab proses produksi
yang tidak terkendali adalah pengaruh cuaca hujan, pengkalibrasian Filter
23
Karbon, penggantian Filter Caltridge, dan motivasi kerja dari operator
menurun dalam inspeksi mesin.
8. Titik Indrawati 1 dan Nunung Isnaini Dwi Ningsih (2018), Universitas Jendral
Sudirman.
Melakukan penelitian tentang penerapan Statistical Proses Control Dalam
pengamatan Sifat dan Kimia Air Buangan Dari Air Conditioner (AC).
Berdasarkan hasil yang diperoleh maka yang bisa diambil dari analisis
statsitical process control (SPC) pada pengamatan sifat fisika dan kimia air
buangan AC di Laboratorium Lingkungan Fakultas Biologi Universitas
Jenderal Soedirman, yaitu : 1. Nilai rata-rata dari masing-masing parameter,
yaitu TDS = (4.85 mg/L), pH = 6.54, DHL = 0.00117 (ms), suhu = 23,30C,
Kekeruhan= 0,43 (NTU) 2. Sesuai dengan Xbar-chart data TDS, pH, dan
Kekeruhan berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan 99%,
sedangkan data Suhu dan DHL berada dalam batas kendali dengan tingkat
kepercayaan 95%. 3. Sesuai dengan Rbar-chart data TDS, DHL, dan Suhu
berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan 99%, sedangkan data
pH dan Kekeruhan berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan
95%. 4. Air buangan AC tersebut bisa digunakan sebagai akuades.
9. Muhammad Haqiki Noviar 1, Sukardi 2, Amzul Rifin 3, (2016)
Quality Control System Of Crude Palm Oil On Palm Oil Processing Industry
(Case Study Bah Jambi Palm Oil Mill, PTPN IV, Medan, Nort Sumatra)
Based on the analysis of quality control CPO, concluded that the FFA levels
at Bah Jambi POM is not yet effective and have not been able to meet the
24
quality standards specified levels of ALB buyers / customers of 4,5 %. Based
on the analysis result obtained CP value of 1.282, which means the state of the
industry is in the stable state and can not afford, meaning that the process is
in a state of not being able to afford enough to produce the products
according to the needs and expectations of customers. The results of the
analysis of the causal diagram shows that the factors that lead to high quality
levels of FFA, above the quality standards set by the customer is machine,
man, management, materials and method.
10. Afiffa Nauvali Rahmah (2017), Universitas Katolik Parahyangan.
Aplikasi Statistical Proses Control (SPC) Dalam Pengendalian Kualitas
Produk Susu Di PT. Ultra Peternakan Bandung Selatan. Berdasarkan analisis
menggunakan check sheet, persentase kerusakan yang terjadi sebesar 33,1%
setiap produksi. Dari analisis histogram dan diagram parreto terlihat
kerusakan yang terbesar adalah kecacatan RI (kurangnya kadar lemak dalam
susu). Histogram menunjukkan total kecacatan RI sebanyak 366.280 liter di
bulan November 2014. Dan dari diagram analisis diagram parreto
menunjukkan kecacatan sebesar 82,62%. Berdasarkan analisis menggunakan
cause and effect diagram, hasil yang dapat dilihat adalah faktor-faktor yang
paling mempengaruhi kecacatan susu kategori R1 (kurangnya kadar lemak)
adalah karena faktor pakan dan faktor lingkungan yang berkaitan dengan iklim
dan udara.
25
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode kuantitatif
deskriptif. Metode kuantitatif menurut sugiyono (2013) adalah metode penelitian
berlandaskan filsafat positifme yang digunakan untuk meneliti pada populasi dan
sampel tertentu dengan pengumpulan data menggunakan instrument penelitian,
analisis data bersifat kuantitatif / statistik yang tujuan untuk menguji yang telah
ditetapkan. Sedangkan metode deskriptif menurut (Nazir,2011) adalah suatu
metode dalam meneliti status kelomopok manusia, objek, suatu set kondisi, suatu
sistem pemikiran, ataupun suatu kelas peristiwa masa datang.
3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian
Tempat dalam penelitian ini adalah di PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia, Karawang Plant 2 Shop Welding Line Upper Body dan waktu
penelitian dilaksanakan pada bulan januari 2019 sampai dengan agustus 2019
dengan tabel sebagai berikut:
26
Tabel 3.1
Jadwal Kegiatan Penelitian
No Uraian Kegiatan Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober
1 Observasi
2 Menyusun Proposal
3 Bimbingan Proposal
4 Ujian Proposal
5 Menyusun Skripsi
6 Bimbingan Skripsi
7 Pengisian Data Skripsi
8 Pengesahan Skripsi
9 Ujian Skripsi
3.3 Kerangka Konsep
3.3.1 Desain Penelitian
Definisi flowchart adalah gambaran dalam bentuk diagram alir dari
alogaritma dalam suatu program yang menyatakan arah alur program tersebut.
Menurut Indriani (2011) flowchart adalah gambaran secara grafik dari langkah-
langkah dan urutan prosedur suatu program.
Adapun metode penelitian yang dialkukan adalah mengikuti diagram alir
penelitian seperti yang ditunjukan pada gambar sebagai berikut.
27
Gambar 3.1 Diagram Alir
Sumber : Alex Bagus Dewantara dan Muhamad Kholil, 2015
Mulai
Observasi Studi
Rumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Pengumpulan Data 1. Data Sekunder
2. Data Primer
Pengolahan Data I : check sheet
Pengolahan Data II : diagram parreto
Peta Kendali
Pengolahan Data III : diagram fishbone dan 5W + 1H
Analisis Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
28
3.3.2 Diskripsi Operasional Variabel Penelitian
Adapun definisi operasional variabel dalam penelitian ini akan dijelaskan
pada tabel berikut :
Tabel 3.2
Definisi Operasional Variabel
Variabel Instrument/dimensi Penjelasan atas Instrument Variabel
Statistical Proces
Control
Statistical Proces
Control
Kaban (2014) Statistical Proces
Control merupakan sebuah teknik
statistik yang digunakan secara luas
untuk memastikan bahwa proses
memenuhi standar.
Macam-macam
Alat Bantu
Statistical Proces
Control
1. Check Sheet Check Sheet atau lembar pemeriksaan
merupakan alat pengumpul dan
penganalisis data yang disajikan dalam
bentuk tabel yang berisi data jumlah
barang yang diproduksi dan jenis
ketidaksesuaian beserta dengan jumlah
yang dihasilkannya.
2. Diagram Parreto Dengan mengguanakan diagram
parreto, dapat terlihat masalah yang
paling dominan sehingga dapat
mengetahui prioritas penyelesaian
masalah.
3. Diagram Sebab
Akibat
Diagram ini berguna untuk
memperlihatkan faktor-faktor utama
yang berpengaruh pada kualitas dan
mempunyai akibat pada masalah yang
kita pelajari.
4. Scatter Diagram Grafik yang menampilkan hubungan
dua variabel apakah hubungan antara
dua variabel kuat atau tidak, yaitu
antara faktor proses yang
mempengaruhi proses dengan kualitas
produk.
5. Diagram Alir Menunjukkan sebuah proses atau
sistem dengan menggunakan kotak dan
garis yang saling berhubungan.
6. Peta Kendali Teknik yang dikenal untuk
memecahkan masalah dan
menghasilkan perbaikan kualitas.
29
3.4 Populasi Dan Sampel
Dalam penyususnan skripsi ini, penulis menggunakan populasi dan sampel
dari data yang telah diperoleh melalui penelitian perusahaan, melalui populasi dan
sampel ini, penulis mengolah data yang diperoleh untuk menghasilkan suatu
simpulan.
1. Pengertian populasi menurut Moh. Nazir (2009;273) pengertian dari populasi
yaitu : kumpulan dari ukuran-ukuran tentang suatu yang ingin kita buat
insferensi. Sedangkan menurut Sugiyono (2009;105) pengertian dari populasi
yaitu wilayah generasi yamg terdiri dari atas, objek/subjek yang mempunyai
kualitas dan karakteristik tertentu yang diterapkan oleh penelitian untuk
mempelajari dan kemudian ditarik kesimpulan.
2. Pengertian sampel menurut Moh. Nazir (2009;203) yaitu kesimpulan dari unit
sampling, yang ditarik biasanya dari sepece frame. Sedangkan menurut
Sugiyono (2009;116) yaitu bagian dari jumlah karakteristik yang dimiliki oleh
populasi tersebut.
Ditinjau dari wilayahnya, populasi dan sampel untuk jenis penelitian ini
dilakukan pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia plant 2 Karawang,
line upper body, Welding Shop yang mengalami suatu masalah defect pada produk
rocker panel model Vios yang memproduksi 120 unit. Pengambilan sampel pada
penelitian ini menggunakan teknik puposive sampling. Puposive sampling
merupakan suatu teknik pengambilan sampel dengan menggunakan pertimbangan
30
tertentu (Hernando, 2013). Adapun sampel dalam penelitian ini yaitu produk
rocker panel yang di ambil oleh bagian quality control/Inspection, per 2 jam
sekali diambil 1 pcs untuk di cek jumlah titik spot welding, kekuatan spot dan nut
rocker panel. Dalam sehari sebanyak 4 pcs sampel yang dicek oleh bagian quality
control/inspection. Dengan adanya sampling part dalam pengecekan spot rocker
panel diharapkan bisa menemukan serta mencegah terjadinya spot rocker panel
yang not good (NG). Berikut gambar meja pengechekan sampling dan jadwal
pengechekan quality inspection yang terletak di ujung pos proses spot rocker
panel line upper body :
Gambar 3.2
Meja Pengecekan Quality Control / Inspection
Gambar diatas adalah meja pengecekan sampling quality inspection yang
terletak di masing-masing pos line produksi, dengan posisi di bagian samping
proses rocker panel. Setiap operator produksi yang melakukan proses kerja
welding spot harus melakukan sampling part ke meja tersebut, dengan melihat
31
atau menyamakan master part yang standar yang sudah diletakkan di meja
tersebut. Setelah itu, operator quality inspection akan melakukan tugasnya dalam
mengecek part yang telah diletakkan oleh operator produksi.
3.5 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
dengan melakukan pengamatan langsung diperusahaan dan di line upper body
yang menjadi objek penelitian. Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah :
1. Wawancara, merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi
dengan melakukan tanya jawab secara langsung pada seseorang yang
mengetahui tentang objek yang diteliti, dalam hal ini pihak karyawan line
upper body yang bekerja di proses spot rocker panel PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia, Karawang Plant 2.
2. Observasi, merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi
dengan melakukan pengamatan langsung di tempat penelitian dengan
mengamati sistem atau cara kerja, proses produksi dari awal hingga akhir,
dan kegiatan pengendalian kualitas.
3. Dokumentasi, yaitu mempelajari dokumen – dokumen perusahaan yang
berupa laporan kegiatan produksi dan laporan jumlah produksi.
3.6 Metode Analisa Data
Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan dengan menggunakan
alat bantu Statistical Procces Control (SPC). Adapun langkah-langkah yang
dilakukan sebagai berikut :
32
1. Check Sheet
Check sheet merupakan salah satu metode untuk memperoleh data dari
perusahaan terutama yang berupa data produksi dan kerusakan produk,
kemudian disajikan dalam bentuk tabel secara rapih dan terstruktur
dengan menggunakan check sheet. Hal ini dilakukan agar
memudahkan dalam memahami data tersebut sehingga bisa dilakukan
analsis lebih lanjut.
2. Diagram Parreto
Diagram Parreto adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan,
masalah, atau cacat guna membantu memusatkan perhatian untuk
upaya penyelesaian masalahnya. Dengan diagram parreto ini maka
dapat diketahui jenis produk cacat yang paling dominan atau terbesar.
Permasalahan yang paling banyak terjadi adalah prioritas utama dalam
melakukan tindakan penelitian yang harus diselesaikan.
3. Membuat peta kendali p (P-Chart)
Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian
kualitas yang digunakan berupa attribut, serta data yang diperoleh yang
dijadikan sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami
kerusakan tersebut tidak dapat diperbaiki lagi sehungga harus di repair
dengan cara bongkar produk sebelum next proses. Adapun langkah-
langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut :
Peta kendali p mempunyai beberapa manfaat:
a. Menghitung persentase kerusakan
p =𝑛𝑝
𝑛
Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi
Keterangan: np : Jumlah gagal dalam sub grub
33
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grub
Sub grub : bulan ke-
b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)
Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk
CL= p =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi
Keterangan:
∑ np : jumlah total yang rusak
∑ n : jumlah total yang diperiksa
c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)
Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan
rumus:
UCL= n
ppp
)1(3
−+
Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi
Keterangan:
p : rata-rata ketidak sesuaian produk.
n : jumlah produksi
d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)
Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan
rumus.
LCL=n
ppp
)1(3
−−
Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi
Keterangan:
p : rata-rata ketidak sesuaian produk.
N : jumlah produksi.
Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0
4. Cause and Effect diagram (fishbone diagram)
Cause and Effect diagram (fishbone diagram) adalah sebuah perangkat
yang mengidentifikasi unsur proses (penyebab) yang mempengaruhi
suatu hasil (sebab; bahan baku, metode, manusia, mesin, lingkungan;
akibat).
34
BAB IV
GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN
Dalam bab ini penulis memaparkan gambaran singkat mengenai sejarah
objek penelitian, penulis juga menghantarkan gambaran singkat mengenai onjek
penelitian sebagai pengantar analisis.
4.1 Sejarah Obyek Penelitian
4.1.1 Sejarah singkat perusahaan Toyota
PT. Toyota Motor Manufacturing indonesia adalah bagian dari perusahaan
besar yaitu Toyota Motor Corporation (TMC), jepang diawali dengan berdirinya
PT. Toyota Astra Motor (TAM) yang merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang industri otomotif. Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 12 April 1971
dan mulai beroprasi pada 1 Januari 1972. PT. Toyota Motor Manufakturing
indonesia disingkat TMMIN yang merupakan perakit kendaraan produk toyota
dan esportir kendaraan dan suku cadang toyota, komposisi kepemilikikan saham
perusahaan ini adalah Astra Internasional 5% dan TMC 95%. Sedangkan PT.
Toyota Astra Motor sebagai agen penjualan, importir dan distributor produk
toyota di indonesia, komposisi kepemilikan saham di perusahaan adalah Astra
internasional 51% sedangkan TMC 49%. PT. TMMIN memiliki kantor pusat di
daerah sunter II , jakarta utara, selain itu TMMIN juga memiliki 3 pabrik plant
yakni di kawasan sunter 1, sunter II dan karawang.
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berada di karawang ada
2 tempat, yaitu plant 1 yang memproduksi mobil kijang innova dan fortuner,
35
kemudian plant 2 yaitu memproduksi mobil etios, vios , yaris dan sienta. Masing-
masing perusahaan atau plant tersebut terletak dalam satu tempat yaitu di kawasan
Karawang International Industrial City (KIIC), Karawang Barat. Di dalam 2
perusahaan atau plant yang terletak di karawang tersebut ada beberapa proses
kegiatan manufaktur dalam memproduksi suatu output produk, diantara nya yaitu
shop stamping, shop welding, shop painting dan shop assembly. Masing-masing
shop tersebut sangat berkaitan dalam suatu proses manufaktur produk dalam satu
out put atau hasil produksi.
a. Shop Stamping
Shop Stamping adalah suatu proses produksi yang kegiatannya menge-
press part untuk kebutuhan produksi domestik maupun ekspor yang
dibentuk sesuai dengan model atau posisi part yang di inginkan.
b. Shop Welding
Shop Welding adalah suatu kegiatan yang melanjutkan proses dari press
shop ke proses pengelasan (welding) untuk membuat cabin assy sebagai
hasil akhir produk sebelum masuk ke proses painting dan assembly.
c. Shop Painting
Shop Painting adalah suatu proses pengecatan (painting) penuh hingga
instalasi interior (body / cabin ) dan eksterior (frame).
d. Shop Assembly
Shop Assembly pada umumnya line produksi assembly terdiri dari 2 pos,
yaitu Trimming dan Chassis. Beberpa komponen yang terpasang setiap
pos seperti contoh di pos Trimming, yaitu Wiring, Glass, Instrument
36
Panel, Receiver Assy, dan sebagainya. Sementara di bagian Chassis akan
di pasangan beberapa jenis komponen seperti Engine Assy, Axle, Carpet,
Tire Assy, Fuel Tank, Seat Assy, Battery, dan sebagainya.
4.1.2 Visi dan Misi
Visi :
a. Perusahaan terbaik dan fleksibel
Mewakili komitmen TMMIN sebagai perusahaan manufaktur
global untuk mengembangkan operasional manufactur terbaik
untuk menghasilkan produk berkualitas global yang dapat dengan
mudah menyesuaikan kebutuhan pasar di tiap negara.
b. Perushaan yang dikagumi
Mewakili komitmen TMMIN untuk terus berkontribusi terhadap
pembangunan indonesia.
Misi :
Membantu orang dan barang berpindah dari satu tempat ke tempat lain
dengan nyaman melalui pembangunan berkelanjutan pada teknologi,
produk, dan layanan industri otomotif.
37
4.3 Struktur Organisasi Obyek Penelitian
Struktur Organisasi Welding Shop Plant 2, Karawang
Gambar 4.1 Struktur Organisasi
President Direktur
Warih Andang Tjahjono
Manajer Quality
Asep Saripudin
Division WeldingDani Irawan
Manajer WeldingIsa Setiawan
Supervisor Body
Abdul Khoir
Line Head Under Body
Mukhtar
Line Head Upper Body
Minardi
Group Head 1
Sudiardi
1. Andri. S2. Samuel H3. Bayu A4. Husni. M5. Siswoyo6. Ade Kurniawan
Group Head 2
Saripudin
Anggota
1. Riandi.S2. Dede. S3. M. Luthfy4. Dwi Haryadi5. Nugraha6. Nasrul.H
Supervisor Frame / UnitDede. S
Manajer PaintingPontjoyogo
Manajer AssemblyNovi Martin
Manajer Logistik
Reynaldi
Wakil Presiden Direktur
Edward Otto. K
38
4.5 Kegiatan Operasional Obyek Penelitian
Kegiatan operasional yang ada pada perusahaan PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia Karawang Plant 2 khususnya pada Shop
Welding,diantaranya ada 2 yaitu :
1. Line Frame
Untuk di line frame yang berada di welding shop memproduksi frame asyy
dimana frame assy ini terdiri dari cross member, side rail dan frame sub assy.
Frame assy ini adalah chassis yang digunakan untuk kendaraan roda 4 (empat)
untuk tipe kendaraan kijang innova dan fortuner, gunanya frame assy ini adalah
untuk menopang komponen – komponen kendaraan. Kelebihan kendaraan yang
mengunakan frame assy ialah dari segi kenyamanan dan body balance.
2. Line Body
Untuk di line body yang berada di welding shop memproduksi beberapa
proses pengelasan, diantara nya yaitu door group (front door, rear door, back
door, dan engine hood), kemudian shell body (sub assy inner dan outer),termasuk
main body (under body dan upper body).
3. Line Quality
Untuk di line quality yang berada di welding shop melakukan kegiatan nya
dalam mengechek atau meneliti produk dan hasil proses produksi dari semua line
yang melakukan kegiatan pengelasan. Dalam kegiatan tersebut quality tugasnya
mencakup monitoring, uji tes dan memeriksa semua proses produksi yang terlibat
dalam produksi suatu produk, serta memastikan standar kualitas yang telah
ditetapkan dalam perusahaan khususnya di welding shop.
39
4. Line Logistik
Untuk line logistik yang berada di welding shop melakukan kegiatan
dalam penerimaan bahan baku dari supplier (Receiving), kemudian melakukan
pemilahan bahan baku yang siap di kirim ke masing-masing line serta melakukan
pengiriman bahan baku (produk) yang sudah siap di produksi ke lini produksi
(main line) untuk di lakukan proses perakitan atau pengelasan.
5. Line Kaizen
Untuk line kaizen yang berada di ruang lingkup welding shop melakukan
kegiatan dalam meningkatkan perbaikan secara terus-menerus kearah yang lebih
baik terhadap proses produksi. Perbaikan tersebut dapat berupa pembuatan alat
(mesin), perubahan metode yang lebih efektif dan efisien, serta menetapkan
standarisasi baru yang sebelumnya belum baik berubah menjadi lebih baik.
40
BAB V
HASIL PENELITIAN
5.1 Analisis Data Penelitian
Pengendalian kualitas departement line upper body welding shop, PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia, karawang plant 2, secara sistem sudah
berjalan dengan baik karena dalam proses produksi dipersyaratkan untuk
menggunakan Standar Operational Prosedur (SOP). Namun kenyataan nya hasil
proses produksi belum menghasilkan hasil produksi 100% produk atau part good
(OK). Dalam hal ini, penulis memperoleh informasi dalam menganalisis defect
pada prosess spot rocker panel yaitu dengan menanyakan narasumber langsung di
line yang terkait guna untuk mendapatkan informasi yang lebih akurat.
Narasumber yang terkait yaitu salah satu karyawan yang bekerja di line upper
body, termasuk quality control , operator produksi dan atasan di line tersebut.
Berikut hasil wawancara, observasi dan dokumentasi dalam objek penelitian :
Tabel 5.1 Hasil Wawancara
No Penulis ( Intervewer ) Karyawan ( Interviewee )
1. Apakah defect produk pada spot rocker panel
sering terjadi dalam setiap bulan ?
Ya, defect produk pada
spot rocker panel sering
terjadi setiap bulannya.
2. Jenis defect apa saja yang dihasilkan pada
produk spot rocker panel ?
Jenisnya yaitu karena spot
meleset, kemudian tidak
ada hasil las (Triple), hasil
pengelasan tidak lurus
(Under Cut), hasil las tidak
rata (Bari), dan kotor.
3. Hasil apa yang dilakukan pada proses spot
rocker panel ?
penggabungan antara part
rocker panel dengan body
upper lainnya untuk
41
mendapatkan posis hole
(lubang) yang sesuai
(standar).
4. Apa fungsi dari hole rocker panel ? Hole rocker panel
berfungsi untuk jalur
keluarnya cat setelah
proses pencelupan Body
(unit) ke dalam cat ED (ED
Drain).
5. Apa dampak yang terjadi apabila proses spot
rocker panel meleset terlewat sampai ke next
proses ?
1. Proses pemasangan
plug hole di assembly
tidak dapat dilakukan.
2. Akan terjadi kebocoran
unit yang akan
mengakibatkan part
mudah karat.
3. Proses repair yang sulit
yang membutuhkan
waktu lama.
4. Merugikan perusahaan.
6. Bagaimana prosedur pengecekan spot rocker
panel ?
1. Lihat visual master part
yang OK.
2. lihat point-point chek
pada lembar standar
chek part rocker panel
yang sudah ditetapkan
quality perusahaan.
3. lalu bagian quality
control akan melakukan
tugasnya untuk
memutuskan hasil
kelayakan part.
Setelah melakukan wawancara, penulis melakukan observasi dalam
mempertahankan kualitas yang dihasilkan PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia, perusahaan melaksanakan aktivitas pengendalian kualitas dengan
melakukan kegiatan pemeriksaan atau inspection langsung. Adapun kegiatan
penelitian yang berkaitan dengan pengendalian kualitas pada PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut :
42
1. Check Sheet
Seperti yang telah diuraikan di BAB III langkah pertama yang dilakukan untuk
menganalisis pengendalian kualitas secara statistic adalah membuat tabel
(check sheet), tabel tersebut berguna untuk mempermudah proses
pengumpulan data analisis. Tabel data produksi selama bulan januari sampai
dengan bulan maret tahun 2019 dapat dilihat sebagai berikut.
Tabel 5.1
Data Jumlah Produksi dan Jenis defect Produk Rocker Panel
Periode Januari 2019 – Maret 2019
Spot Meleset Triple Under Cut Kotor Bari
Januari 2300 2 3 2 1 1 9 0,391
Februari 2500 4 4 3 3 1 15 0,6
Maret 2415 12 5 4 3 2 26 1,076
Total 7215 18 12 9 7 4 50 0,693
persentase
(%)Bulan
Jumlah
Produksi
Jenis Defect Jumlah
Defect
Sumber: data defect PT. TMMIN, Karawang plant 2 Line upper body
Selanjutnya membuat diagram parreto untuk mengetahui persentase yang
paling dominan dari jenis defect yang ada pada produk rocker panel model vios.
2. Diagram Parreto
Pada diagram parreto dalam analisis ini, dapat dilihat jenis-jenis defect produk
yang sering terjadi pada produk rocker panel model vios. Jenis-jenis defect
produk tersebut terjadi pada saat proses produksi. Berikut ini merupakan tabel
dari jumlah defect produk selama bulan januari sampai dengan maret tahun
2019.
43
Tabel 5.2
Jumlah Jenis Produksi Defect Periode Januari-Maret 2019
No Jenis Defect Jumlah
1 Spot Meleset 18
2 Triple 12
3 Under Cut 9
4 Kotor 7
5 Bari 4
50Total
Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan beberapa perbedaan
yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan.
Tabel 5.3
Jumlah Frekuensi Produksi Cacat Periode Januari-Maret 2019
1 Spot Meleset 18 36% 36,00%
2 Triple 12 24,00% 60,00%
3 Under Cut 9 18,00% 78,00%
4 Kotor 7 14,00% 92,00%
5 Bari 4 8,00% 100,00%
50 100%
No Jenis Defect JumlahPersentase
kumulatif
Total
Persentase
Berdasarkan data diatas maka saat disusun sebuah diagram parreto
seperti terlihat pada gambar berikut :
44
Grafik 5.1
Diagram Parreto Bulan Januari – Maret 2019
Dari hasil pengamatan diatas, dapat diketahui bahwa defect produk
yang terjadi pada produksi rocker panel model Vios PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia, Karawang Plant 2, Welding shop line upper body
bulan januari sampai dengan maret 2019 didominasi oleh Spot meleset dengan
persentase 36,00%, kemudian defect Triple 24,00%, Under Cut 18,00%, Kotor
14,00%, dan Bari 8,00%. Maka dari itu analisis ini berfokus pada defect spot
meleset, dimana defect ini bila terjadi out flow ke next proses assembly shop
akan mengakibatkan operator sulit melakukan pemasangan plug hole dengan
sempurna, kemudian apabila pemasangan plug hole yang tidak sempurna
terjadi out flow ke pihak customer, maka bisa berdampak terjadi kebocoran
unit yang mengakibatkan part mudah berkarat, dan proses repair pun sangat
sulit sehingga mengakibatkan banyak kerugian bagi perusahaan.
3. Peta Kendali p
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
spotmeleset
Triple Under Cut kotor bari
Jumlah Defect
kumulatif(%)36,00%
60,00%
78,00%
92,00% 100%
45
Peta kendali p mempunyai beberapa manfaat:
a. Menghitung persentase kerusakan
p =𝑛𝑝
𝑛
Keterangan:
np : Jumlah gagal dalam sub grub
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grub
Sub grub : bulan ke-
Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:
Sub grup 1 :p =𝑛𝑝
𝑛=
2
2300 = 0,00086
Sub grup 2: p =𝑛𝑝
𝑛=
4
2500 = 0,0016
Sub grup 3: p =𝑛𝑝
𝑛=
12
2415 = 0,0049
b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)
Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk
CL= p =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
Keterangan:
∑ np : jumlah total yang rusak
∑ n : jumlah total yang diperiksa
Maka perhitungannya adalah:
CL= p =∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛=
18
7215= 0,0024
c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)
Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan
rumus:
UCL= n
ppp
)1(3
−+
Keterangan:
p : rata-rata ketidak sesuaian produk.
n : jumlah produksi
46
Untuk perhitungannya adalah:
UCL=n
ppp
)1(3
−+ =0,0024+3
7215
)0024,01(0024,0 −= 0,0041
d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)
Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan
rumus.
LCL=n
ppp
)1(3
−−
Keterangan:
p : rata-rata ketidaksesuaian produk.
N : jumlah produksi.
Maka perhitungannya adalah:
LCL=n
ppp
)1(3
−− =0,0024-3
7215
)0024,01(0024,0 −
= 0,00067
Untuk hasil perhitungan dengan peta kendali p adalah sebagai
berikut :
Keterangan:
p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.
n : Jumlah produksi.
3 : Standar Deviasi
Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0
Apabila data tersebut sudah dihitung, maka bisa dibuatkan berupa tabel
perhitungan batas kendali sebagai berikut :
47
Tabel 5.4
Perhitungan Batas Kendali
Periode Bulan Januari – Maret 2019
Bulan Jumlah
Produksi
Jumlah
Defect
Proporsi
Defect
(P)
CL UCL LCL
Januari 2300 2 0,00086 0,0024 0,0041 0,00067
Februari 2500 4 0,0016 0,0024 0,0041 0,00067
Maret 2415 12 0,0049 0,0024 0,0041 0,00067
Total 7215 18
Berdasarkan dari perhitungan diatas, selanjutnya dapat dibuat peta kendali
p seperti berikut :
Gambar 5.2
Peta Kendali Proporsi kecacatan produk
Bulan Januari – Maret 2019
Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa data yang
diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan
0,00086
0,0016
0,0049
0
0,001
0,002
0,003
0,004
0,005
0,006
Januari Februari Maret
jumlah defect CL UCL LCL
Peta Kendali p
48
bahkan ada beberapa yang keluar dari batas kendali, ada 2 (dua) titik yang berada
dalam batas kendali, dan data satu titik yang berada di luar batas kendali.
4. Diagram Kendali X-bar dan R
Diagram kendali X-bar dan R adalah diagram kendali untuk
mengendalikan proses berdasarkan Rata-rata (X-bar) dan Range (R). Diagram X-
bar dan R digunakan apabila ukuran sampel yang dikumpulkan berjumlah lebih
dari 2 dan kurang dari atau sama dengan 5 (2 < n ≤ 5) pada setiap sampel data,
jumlah sampel yang ideal adalah 20 – 25 sampel. Diagram X-bar dan R digunakan
untuk memantau proses-proses yang mempunyai dimensi atau karakteristik
kontinu, sehingga diagram kendali X-bar dan R sering disebut untuk diagram
kendali data variabel. Diagram kendali X-bar menjelaskan kepada kita tentang
apakah perubahan-perubahan telah terjadi pada kecenderungan pusat dari suatu
proses, seperti faktor-faktor: peralatan yang dipakai, perbedaan metode yang
dilakukan di shift kedua, bahan-bahan yang baru yang lebih kuat, dan lain-lain.
Sedangkan variabel diagram R (range) menjelaskan tentang telah terjadi dalam
ukuran variasi. Nilai diagram R menunjukkan peningkatan atau penurunan pada
sebaran yang telah terjadi. Hal ini disebabkan oleh faktor-faktor seperti: peralatan
yang sudah tidak layak pakai, peralatan yang hilang, kecerobohan operator kerja,
dan lain-lain. Kedua jenis diagram tersebut harus digunakan dalam memantau
variabel-variabel karena keduanya mengukur parameter yang sangat penting
untuk pengendalian kualitas guna tercapainya kesuksesan dalam upaya perbaikan
terus menerus yang telah menjadi komitmen manajemen industri.
49
Berdasarkan standar kualitas yang ditentukan perusahaan dalam
menetapkan spesifikasi atau jumlah titik spot pada produk rocker panel model
vios adalah 12 jumlah titik spot. Bagian pengendalian kualitas di PT. Toyota
Motor Manufacturing Indonesia telah melakukan pengechekan terhadap 20
sampel, masing-masing pengechekan 5 unit. Berdasarkan data pengukuran telah
dilakukan perhitungan seperti yang ditunjuk pada tabel berikut:
Tabel 5.5
Data Sampel Pengukuran
X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah X-bar Range (R)
1 12 10 12 12 12 58 11,6 2
2 12 12 12 11 12 59 11,8 1
3 11 11 12 11 12 57 11,4 1
4 12 12 12 12 12 60 12 0
5 11 12 12 12 10 57 11,4 2
6 12 12 11 12 11 58 11,6 1
7 11 12 11 12 12 58 11,6 1
8 12 12 12 12 12 60 12 0
9 12 12 12 12 12 60 12 0
10 12 11 12 12 12 59 11,8 1
11 12 12 12 12 12 60 12 0
12 12 12 12 12 12 60 12 0
13 10 12 12 12 12 58 11,6 2
14 12 11 12 11 11 57 11,4 1
15 12 12 11 12 10 57 11,4 2
16 12 12 12 12 12 60 12 0
17 12 10 11 10 12 55 11 2
18 12 12 10 12 12 58 11,6 2
19 12 10 12 12 12 58 11,6 2
20 12 11 12 12 12 59 11,8 1
233,6 21
11,68 1,05
X-Double
barR-bar
Jumlah
Sampel
Pengukuran Pada Sampel (n=5) Perhitungan
Jumlah
Rata-rata
keterangan: n = 5 (X1, X2, X3, X4, X5)
m = 20 (jumlah sampling)
50
∑X-bar / m = 233,6 / 20 = 11,68
∑R-bar / m = 21 / 20 = 1,05
Berdasarkan hasil perhitungan dalam tabel diatas, kemudian dapat membangun
diagram kendali X-bar dan R dengan batas-batas kontrol 3-sigma sebagai berikut:
a. Diagram Kendali X-bar
CL = X-Double bar = 11,68 (rata-rata)
UCL = X-Double bar + A2R-bar = 11,68 + (0,577)(1,05) = 12.28
LCL = X-Double bar - A2R-bar = 11,68 - (0,577)(1,05) = 11,07
b. Diagram Kendali R
CL = R-bar = 1,05 (rata-rata)
UCL = D4R-bar = (2,114)(1,05) = 2,2197 atau 2,22
LCL = D3R-bar = (0)(1,05) = 0
Langkah selanjutnya adalah membentuk diagram kendali X-bar dan R
menggunakan batas-batas kontrol 3 sigma, kemudian menebarkan nilai-nilai X-
bar dari setiap sampel dalam tabel 5.5 ke dalam diagram kendali X-bar untuk
mengkaji apakah proses produksi spot rocker panel berada dalam batas
pengendalian statistikal. Demikian pula dengan nilai R dalam tabel 5.5 ditebarkan
ke dalam diagram kendali R untuk mengkaji variasi produk rocker panel pada PT.
Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Diagram kendali X-bar dan R yang di
bangun berdasarkan data pengukuran dalam tabel 5.5 ditunjukkan dalam gambar
5.4 dan 5.5 sebagai berikut:
51
Gambar 5.3
Diagram Kendali 3-sigma rata-rata jumlah titik spot produk rocker panel.
Gambar 5.4
Diagram Kendali 3-sigma variasi jumlah titik spot rocker panel
Berdasarkan gambar 5.4 dan gambar 5.5 tampak bahwa diagram kendali X-bar
dan R berada dalam pengendalian statistikal. Hal ini berarti dapat disimpulkan
10
10,5
11
11,5
12
12,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Axi
s Ti
tle
Diagram Kendali X-bar
X-bar
UCL
LCL
CL
0
0,5
1
1,5
2
2,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Diagram Kendali R-bar
R-bar UCL CL LCL
52
bahwa variasi penyebab khusus tidak ada. Kemudian variasi yang tersisa
diakibatkan oleh variasi penyebab umum.
4. Diagram Sebab-Akibat.
Dengan diagram sebab akibat, yang juga dikenal diagram ishikawa atau
diagram tulang ikan digunakan untuk menganalisis faktor-faktor yang menjadi
penyebab kerusakan produk. Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi
penyebab kerusakan produk secara umum adalah:
a. Man (manusia)
Sumber daya manusia atau para pekerja yang melakukan atau terlibat
dalam proses produksi
b. Material (bahan baku)
Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen
produk yang akan diproduksi tersebut, terdiri dari bahan baku utama dan
bahan baku pembantu.
c. Machinne (mesin)
Berbagai peralatan atau mesin-mesin yang dipergunakan dalam suatu
proses produksi.
d. Method (metode)
Intruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.
e. Environment (lingkungan , ruang lingkup)
Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung
mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses
produksi secara khusus.
53
Dalam hal ini, produk cacat pada proses spot rocker panel model vios
telah diketahui defect yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal ini penting, yang harus
dilakukan dengan menelusuri penyebab terjadinya defect tersebut, digunakan
diagram sebab akibat atau diagram ishikawa untuk menelusuri jenis masing-
masing defect yang terjadi pada proses spot rocker panel adalah sebagai berikut.
Man Machine
Rotasi Job MP
Skill Tanoko MP
50%
Balancer Keras
Handle Gun Spot Berat
Sp
ot
Me
leset
pad
a R
ock
er
Pa
nel
Material
Rocker Panel Pesok
Roker Panel tdk Standar
Method
MP Kesulitan Memposisikan Point Spot
Area Point Spot Terlalu Tinggi
Ketinggian Std : 200-800 mm
Act : 1050 mm
Handle Gun Sulit digunakan
Proses Spot Tdk Stabil
Titik Spot Tdk Tepat Posisi
Pesok dari Supplier
Terjadi Jumping Proses
Knowledge Man Powetr
Gambar 5.5
Diagram Sebab Akibat
Berdasarkan hasil penelusuran diagram sebab akibat diatas, menerangkan
bahwa jenis defect spot meleset disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut :
1. Man (Operator Kerja)
Kelalaian tenaga kerja (operator) di PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia disebabkan oleh kurangnya pemahaman tenaga kerja (operator)
terhadap pengetahuan job yang dilakukan di proses spot rocker panel.
54
Kurangnya pemahaman tersebut yaitu skill tanoko operator masih dibawah
75%, hal tersebut dikarenakan operator sedang melakukan rotasi job atau
peningkatan tanoko. Rotasi job termasuk tugas seorang leader dalam
meningkatkan skill matrik terhadap operator (bawahannya) di setiap line
(bagian). Dalam hal ini, kurangnya pengawasan dari leader pun juga sebagai
salah satu kelalaian tenaga kerja yang menyebabkan defect spot meleset yang
dilakukan bawahannya. Kurangnya pengawasan ini terkadang disebabkan oleh
banyaknya tugas dan tanggung jawab yang diberikan supervisor dan manajer
kepada leader sehingga terjadi kelalaian yang dilakukan oleh para leader.
2. Machine (Alat Yang Digunakan)
Alat yang digunakan dalam proses spot rocker panel model vios yaitu handle
gun spot. Handle gun spot yang digunakan oleh operator memiliki kendala
atau hambatan. Kendala tersebut yaitu handle gun spot sulit digunakan karena
balancer keras. Pada balancer yang keras tersebut tidak sesuai dengan
kapasitas beban pada handle gun spot, sehingga operator kesulitan melakukan
proses spot yang menyebabkan defect spot rocker panel meleset.
3. Material (Bahan Baku)
Bahan baku yang digunakan dalam proses spot di line upper body kualitas nya
kurang baik. Bahan baku yang digunakan yaitu rocker panel. Rocker panel
tersebut terdapat pesok atau penyok dari suplier sehingga sulitnya dalam
melakukan spot untuk mencapai standar yang telah ditentukan oleh
perusahaan.
4. Method (Cara Melakukan Pekerjaan)
55
Cara yang dilakukan untuk menyelesaikan pekerjaan selama proses spot
rocker panel berlangsung terkadang tidak sesuai standar operasional prosedur
sehingga menyebabkan defect pada produk di line upper body. Cara proses
spot yang tidak sesuai standar tersebut disebabkan karena area point spot
terlalu tinggi dan titik point spot tidak tepat posisi sehingga mengakibatkan
hasil spot pada rocker panel menjadi defect.
Berdasarkan hasil keterangan diagram sebab akibat diatas, maka
selanjutnya mencari ranking yang paling dominan untuk dijadikan penanggulan
paling utama dalam permasalahan tersebut. Dalam mendapatkan ranking tersebut
digunakan perhitungan NGT (Nominal Group Technique). Nominal Group
Technique (NGT) adalah suatu metode untuk mencapai konsensus dalam suatu
kelompok, dengan cara mengumpulkan ide-ide dari tiap peserta atau anggota,
yang kemudian memberikan ranking terhadap ide-ide yang mereka pilih. Berikut
tabel perhitungan Nominal Group Technique (NGT) berdasarkan voice member
yang melakukan proses spot rocker panel di line upper body :
56
Tabel 5.6
Perhitungan Nominal Group Technique
RS DS ML DH N NH
2 Spot Tidak Tepat Posisi 5 4 2 6 5 5 27 II
3 Balancer Keras 2 7 4 5 2 4 24 V
4 Rocker Panel Pesok 1 1 3 4 7 1 17 VII
5 Handle Gun Spot Berat 7 3 1 1 6 3 21 VI
6 Rotasi Job Man Power 6 2 6 2 3 6 25 IV
7 Skill Tanoko MP 50% 4 5 7 7 1 2 26 III
I
DH : Dwi Haryadi N : Nugraha NH : Nasrul Huda
Ketinggian Area Proses
Spot Tdk Standar 1 3 6 5 3 4 7 28
RS : Riandi Saputra DS : Dede Suryadi ML : Muhamad Luthfi
Personil Total
NilaiNo Faktor Penyebab Rank
Bobot point setiap anggota / personil 1-7, penetapan penyebab masalah
dominan ditentukan dengan rumus NGT :
NGT = ½ N + 1
= ½ 7 + 1
= 4,5 atau 5 (dibulatkan)
Keterangan : N = Jumlah Faktor Penyebab
Kesimpulan:
Berdasarkan hasil perhitungan NGT terdapat 7 (tujuh) faktor penyebab
terjadinya defect pada proses spot rocker panel, diperoleh 4 (empat) faktor
penyebab yang dianggap paling dominan dan akan menjadi prioritas dalam
perbaikan langkah selanjutnya, adapun faktor tersebut berdasarkan ranking paling
tinggi sampai terendah adalah :
1. Aktual ketinggian objek spot pada area proses spot melebihi standar.
2. Spot tidak tepat posisi.
57
3. Tanoko MP 50% (dibawah standar : 75%)
4. Rotasi Job Man Power.
5. Balancer Keras.
6. Handle Gun Spot Berat.
7. Rocker Panel Pesok.
5.2 Interprestasi Data / Pembahasan
Jenis kerusakan yang terjadi di PT. Toyota Motor Manufacturing
Indonesia Karawang plant 2, Welding Shop dibagi lima jenis kerusakan
diantaranya adalah triple, under cut, kotor, bari dan spot meleset, yang berarti
jenis defect ini sering terjadi pada saat proses produksi rocker panel. Jenis defect
ini pada bulan januari sampai dengan bulan maret 2019 sudah flowout ke next
proses atau customer, yaitu bagian assembly. Dari hasil analisis diagram parreto
jenis defect ini persentase kumulatif yaitu Bari sebesar 8,00%, kotor sebesar
14,00%, Under Cut 18,00%, dan pada spot meleset sebesar 36,00%. Dari analisis
diagram parreto spot pada roker panel yang paling dominan berarti harus menjadi
prioritas perbaikan untuk meningkatkan kualitas part pada rocker panel. Untuk
mengatasi defect spot meleset pada rocker panel, maka perlu adanya analisa.
Analisa ini menggunakan alat bantu statistik dengan menggunakan diagram sebab
akibat (cause and effect) dan terlihat setelah analisis dilakukan, yang terlihat
dominan penyebabnya adalah faktor method, dikarenakan ketingian objek spot
pada area point spot rocker panel melebihi standar sehingga operator kesulitan
saat proses spot mengakibatkan hole rocker panel menjadi rusak atau not good
(NG).
58
Alat bantu statistik terakhir yang digunakan adalah peta kendali p. Pada
bulan januari sampai maret 2019, dari hasil perhitungan rumus didapatkan nilai
batas atas sebesar 0,0041, nilai garis pusat sebesar 0,0024, dan nilai garis bawah
sebesar 0,00067. Berdasarkan dari grafik yang dihasilkan dapat dilihat bahwa
proses produksi yang dilakukan oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
karawang plant 2 tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah
ditetapkan, bahkan dari 3 (tiga) titik yang terdata, ada 1 (satu) titik yang berada di
luar batas kendali dan 2 (dua) diantaranya masih dalam batas kendali.
Penanggulangan untuk mengatasi defect spot meleset pada rocker panel
tersebut, setelah mengetahui sumber penyebab kerusakan produk rocker panel
yang terjadi , maka penulis membuat suatu usulan perbaikan untuk menekan atau
menurunkan tingkat defect pada spot rocker panel sebagai berikut:
1. Usulan pertama yaitu membuat jadwal perencanaan (schedule planning)
rotasi job yang sesuai dengan kemampuan (skill) operator. Dengan adanya
jadwal perencanaan (schedule planning) rotasi job maka operator yang
sedang melakukan rotasi ataupun sebelum melakukan rotasi sudah bisa
dinyatakan siap dalam segi mental karena sebelum operator melakukan job
tersebut sudah dilakukan pelatihan atau training selama waktu yang telah
ditetapkan dan di intruksikan oleh pimpinan atau leader.
2. Usulan kedua yaitu membuat tim pengawas yang bertugas mengawasi dan
mengechek hasil proses spot rocker panel , dan membuat jadwal
pengechekan hasil proses produksi berupa sampling oleh operator,
khususnya di pos spot rocker panel.
59
Gambar 5.6
Jadwal Pengechekan Proses Produksi.
Dengan adanya jadwal pengecekan tersebut, maka diharapkan masing-
masing operator melakukan tugasnya dengan tepat waktu, guna mencegah
terjadinya defect yang berkelanjutan ke next proses.
3. Usulan ketiga yaitu membuat stand bordess dengan ketinggian 140 mm
yang bertujuan untuk memudahkan operator pada saat melakukan proses
spot rocker panel.
Gambar 5.7 Stand Bordess
60
Pembuatan stand bordess ini dilakukan di line welding shop di area TPS
kaizen atau workshop, dengan dibantu oleh rekan-rekan kaizen. Dalam
pembutan stand bordess tersebut memakan waktu pengerjaan 1 (satu)
minggu terhitung dari tanggal 1 juli sampai tanggal 6 juli 2019 oleh
operator kaizen dan upper body. Peletakan stand bordess ini ditempatkan
di bagian pos line upper body. Dengan pembuatan stand bordess di line
upper body, operator akan mudah melakukan proses spot dan tidak akan
ada lagi proses spot yang meleset atau not good yang dikarenakan area
point spot terlalu tinggi. Berikut adalah gambar ilustrasi hasil penanggulan
pembuatan stand bordess di line upper body.
After
Before Improvement
Gambar 5.8
Ilustrasi Hasil Penanggulangan.
Ilustrasi diatas menjelaskan bahwa pada gambar sebelum (before)
terlihat operator sedang melakukan proses atau metode pengelasan spot
yang mengalami kesulitan karena objek point spot tinggi, kemudian pada
61
gambar perbaikan (improvement) dibuat alat stand bordess, dan pada
gambar sesudah (after) terlihat operator sedang melakukan proses atau
metode pengelasan spot yang efektif.
Berdasarkan dari penanggulangan pertama, kedua, dan ketiga
masih belum bisa mengurangi defect pada produk spot rocker panel
dengan sempurna, karena penanggulangan ini hanya bersifat pencegahan
(preventif) dan pengawasan visual dari hasil proses spot serta titik objek
spot pada rocker panel masih sulit untuk di sesuaikan dengan posisi tangan
yang memegang gun. Dilihat dari data laporan produki dan jumlah defect
yang terdapat dibulan juli 2019.
Tabel 5.7
Data jumlah produksi dan Defect produk Pada Rocker Panel Periode Bulan
Juli 2019.
Jenis Defect
Rocker Panel
I 600 1 1
II 610 0 0
III 605 4 4
IV 615 2 2
Total 2430 7 7
MingguJumlah
Produksi
Jumlah
Defect
Sumber : PT. TMMIN, Karawang Plant 2 Welding shop.
Dengan masih munculnya jumlah defect yang terlihat pada chek sheet
diatas, berdasarkan ranking penyebab defect tersebut yang di bahas dalam
Nominal Group Technique (NGT), maka penulis mengusulkan
penanggulangan selanjutnya guna memperbaiki hasil dari penanggulangan
dari sebelumnya.
62
4. Usulan penanggulangan yang keempat alternatif yang lain yaitu membuat
gun guide untuk memudahkan operator dalam memposisikan tangan yang
memegang handle gun spot ke titik point spot yang akan di proses. Gun
guide di buat dan diletakkan di line upper body pada pos proses spot
rocker panel. Berikut adalah gambar gun guide :
Gambar 5.9 Gun Guide
Pembuatan gun guide ini dilakukan di line welding shop di area
TPS kaizen atau workshop, dengan dibantu oleh rekan-rekan kaizen. Dalam
pembutan gun guide tersebut memakan waktu pengerjaan 1 (satu) minggu
terhitung dari tanggal 29 juli sampai tanggal 3 agustus 2019 oleh operator
kaizen dan upper body. Peletakan stand bordess ini ditempatkan di bagian
pos line upper body. Dengan pembuatan stand bordess di line upper body,
operator akan mudah melakukan proses spot dan tidak akan ada lagi proses
spot yang meleset atau not good yang dikarenakan area point spot terlalu
tinggi.Setelah melakukan penanggulangan dari berbagai alternatif sampai
63
dengan awal bulan agustus 2019, maka defect yang sebelumnya berjumlah
7 pcs mengalami penurunan dengan sesuai target yaitu zero defect. Hasil
tersebut dapat dilihat dari laporan produksi dan jumlah defect pada bulan
agustus 2019.
Tabel 5.8
Data jumlah produksi dan Defect produk Pada Rocker Panel Periode Bulan
Agustus 2019.
Jenis Defect
Rocker Panel
I 223 0 0
II 605 0 0
III 602 0 0
IV 592 0 0
V 580 0 0
Total 2602 0 0
MingguJumlah
Produksi
Jumlah
Defect
Sumber : PT. TMMIN, Karawang Plant 2 Welding shop.
Gambar 5.10
Diagram Parreto Defect Periode Januari – September 2019
9
15
26
13
8 7 7
0 002468
1012141618202224262830
Jumlah Defect Total Defect
Kaizen
Before After
64
Berdasarkan penanggulangan atau perbaikan yang dilakukan di line upper
body khususnya di pos proses spot rocker panel, dapat menjadi hasil dari
menanggulangi suatu masalah yang berkaitan dengan kualitas. Kualitas yang di
tanggulangi tersebut yaitu mengenai proses spot rocker panel model vios. Dengan
penanggulangan tersebut maka masalah defect spot meleset pada rocker panel
bisa terselesaikan dan memenuhi target perusahaan yaitu zero defect.
Selanjutnya setelah penanggulangan atau perbaikan yang dilakukan di line
upper body berjalan dengan baik, kemudian penulis melakukan wawancara
kembali terkait hasil perbaikan tersebut kepada karyawan yang terkait yaitu
seorang pimpinan kerja atau Line Head guna untuk mengetahui point apa saja
yang didapat dari hasil penanggulangan tesebut. Berikut tabel wawancara yang di
lakukan penulis :
Tabel 5.9
Hasil Wawancara (Kedua)
No Penulis Minardi (Line Head)
1 Dengan dibuatkan jadwal perencanaan dalam
rotasi job, dampak apa yang akan terjadi di line
upper body ?
Bisa membantu
meningkatkan skill
tanoko Man Power
dengan efektif.
2 Dengan pembuatan jadwal pengechekan di pos
line upper body, apakah masih berpotensi
terjadinya defect berkelanjutan ?
Tidak, karena dengan
adanya jadwal tersebut
operator akan lebih yakin
dengan hasil pengelasan
kerjanya 100% Ok.
Ya, jika operator tidak
konsisten dalam
melakukan pengechekan
sesuai jadwal yang sudah
dibuat.
3 Terkait improvement pembuatan stand bordess
dan gun guide, apakah operator masih
mengalami kesulitan dalam proses spot rocker
panel ?
Tidak, karena dengan
pembuatan stand bordess
dan gun guide metode
operator semakin mudah
65
dalam proses pengelasan
spot.
4 Apakah perbaikan pembuatan stand bordess dan
gun guide sudah efektif dan dapat menurunkan
penyebab defect pada spot rocker panel?
Ya, pembuatan stand
bordess dan gun guide
sudah berjalan dengan
baik dan bisa
menurunkan hasil defect.
5 Apa rencana selanjutnya seorang pimpinan
dengan hasil penurunan defect yang sudah
tercapai di line upper body ?
Melakukan yokoten ke
masing-masing pos atau
menerapkan hasil
improvement ke line atau
bagian lain.
66
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan hasil penelitian pada bab sebelumnya, penulis
menarik suatu kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan alat bantu statistik berupa check sheet dan diagram parreto,
dapat disimpulkan jenis kerusakan yang menjadi defect pada proses spot
rocker panel di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yaitu
dikarenakan hasil spot meleset dengan jumlah kerusakan sebesar 18 pcs atau
36,00%, kerusakan karena tidak adanya hasil las (Triple) sebesar 12 pcs atau
24,00%, kerusakan karena hasil las tidak lurus (Under Cut) sebesar 9 pcs atau
18,00%, kerusakan karena kotor sebesar 7 pcs atau 14,00% dan kerusakan
karena hasil las tidak rata (Bari) sebesar 4 pcs atau 8,00%.
2. Berdasarkan analisis menggunakan cause and effect diagram / diagram sebab
akibat dapat diketahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan
pada proses spot rocker panel adalah faktor method. Penyebab dari faktor
tersebut yaitu karena area point spot pada proses spot rocker panel melebihi
ketinggian standar yaitu 1050cm dan titik point spot tidak sesuai sehingga
operator mengalami kesulitan saat proses spot dan mengakibatkan defect
berkelanjutan ke next proses yaitu assembly shop.
3. Penggunaan alat statistik dengan peta kendali p dalam pengendalian kaulitas
produk rocker panel pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat
67
mengidentifikasi bahwa kualitas produk diluar batas kendal atau proses
produksi masih dalam penyimpangan yang telah ditetapkan. Kemudian
berdasarkan peta kontrol X-bar dan R tampak bahwa peta kontrol X-bar dan
R berada dalam pengendalian statistikal. Dapat disimpulkan penyebab khusus
pada spot rocker panel tidak ada, kemudian variasi yang tersisa semata-mata
diakibatkan oleh variasi umum.
4. Dalam memberikan alternatif penanggulangan yang dilakukan, dari
penanggulangan pertama dan kedua yaitu pembuatan jadwal pengechekan
dan pembuatan stand bordess pada pos line upper body masih terdapat defect
sebesar 7 pcs. Kemudian pada bulan juni sampai dengan awal agustus 2019
melakukan alternatif penanggulangan ketiga yaitu membuat gun guide.
Pembuatan gun guide ini adalah penanggulangan yang positif dapat
menanggualngi defect dan menurunkan jumlah defect berkelanjutan pada
produk spot rocker panel. Target perusahaan khususnya di masing-masing
line dalam mengatasi defect telah tercapai menjadi zero defect.
6.2 Saran
Saran untuk perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia
khususnya line upper body :
1. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik untuk mengetahui jenis
kegagalan yang sering terjadi pada produk dan faktor-faktor yang menjadi
penyebab kegagalan sehingga menjadi defect yang berkelanjutan.
2. Analisis dengan menggunakan metode Statistical Proses Control (SPC)
yang telah dilakukan di line upper body, perusahaan dapat melakukan
68
perbaikan kualitas dengan memprioritaskan perbaikan pada jenis
kegagalan yang memiliki jumlah defect paling besar (dominan) sampai
terkecil dalam produksi. Secara umum berdasarkan pengamatan penyebab
terjadinya defect adalah dari faktor method, kemudian faktor man
(manusia), faktor machine (mesin), dan faktor material (bahan baku). Oleh
karena itu, tindakan yang dilakukan adalah :
a. Metode
1) Melakukan proses atau cara kerja sesuai dengan Standar
Operasional Prosedure (SOP) yang telah ditetapkan perusahaan.
2) Melakukan 2 (dua) detik untuk mengechek hasil proses kerja
dengan cara visual guna mencegah terjadinya defect berkelanjutan.
3) Melakukan SCW yaitu Stop (hentikan proses), Call (panggil
pimpinan atau leader), kemudian Wait (menunggu intruksi) apabila
terjadi abnormality.
4) Diharapkan metode Statistical Proses Control ini bisa mengatasi
dan menjadi solusi untuk masalah kualitas pada produk yang
lainnya dan bisa menjadi referensi untuk line yang lain.
b. Manusia
1) Membuat jadwal perencanaan rotasi job dalam meningkatkan skill
tanoko man power atau pekerja.
2) Memberikan pelatihan khusus dengan rentan waktu yang cukup
kepada pekerja atau man power.
3) Melakukan pengawasan kepada para pekerja lebih ketat.
69
4) Membuat sistem penilaian kerja yang baru agar para pekerja
mendapatkan motivasi dalam memberikan kontribusi terhadap
perusahaan.
5) Menerapkan prinsip “3M” yaitu tidak menerima, tidak membuat,
dan tidak meneruskan defect disetiap proses kerja.
c. Mesin
1) Membuatkan jadwal perawatan mesin (alat) secara baik dan benar.
2) Melakukan perawatan mesin (alat) secara berkala, sebelum dan
sesudah menggunakan mesin (alat) tersebut.
3) Segera mengganti komponen mesin (alat) yang rusak sehingga
tidak menghambat proses produksi.
d. Material
1) Memastikan bahan baku dari supplier ke pihak bagian receiving
sesuai standar.
2) Buatkan jadwal sampling bahan baku kepada pihak supplier dan
pihak operator receiving part.
6.3 Penutup
Puji syukur rahmat Allah SWT yang dengan hidayah, rahmat, dan
kuasaNya yang telah memberikan semangat serta kesehatan, sehingga penyusun
dapat menyelesaikan skripsi ini. Terimakasih yang tiada terhingga kepada semua
pihak yang telah membantu memberikan support dalam penyusunan skripsi ini.
Tidak ada sesuatu yang dibuat oleh manusia termasuk dalam pembuatan skripsi
yang penulis susun ini. Sehingga penyusun berharap atas kritik dan saran
70
pembaca yang konstruktif agar pada karya ilmiah selanjutnya dapat
memaksimalkan diri. Apabila ada kekurangan dalam skripsi ini mohon maklum
dan harap kritik sarannya untuk kebaikan skripsi ini.
xi
DAFTAR PUSTAKA
Akbar, Derryl Caesandrio. 2018. Analisa Pengendalian Kualitas Produk Gula
Kelapa Organik dengan menggunakan Statistical Quality Control (SQC)
pada PT. Pathbe Agronik.
Darjanto, H. 2014. Pengendalian Dan Evaluasi Kualitas Beton Dengan
Menggunakan Statistical Procees Control SPC Neutron, 4(2), 105-
115.,2014.
Darsono.2013. Analisa Pengendalian Kualitas Produksi Dalam Upaya
Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk. Jurnal Ekonomi Nomor 35
ISSN: 0853:8778
Devina, Vera., dan Fitri Wahyuni. (2016). Pengendalian Kualitas Kertas Dengan
Menggunakan Statistical Process Control di Paper Machine 3. JITI. Vol.
15, 87- 93.
Desianti, Ni Gusti Nyoman. 2017, Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan
Menggunakan Statistikal Procesing Control (SPC) Pada CV. Pusaka Bali
Persada (Kopi Banyuatis) terbit di jurnal e-journal Jurusan Pendidikan
Ekonomi Vol: 10 No: 2 Tahun: 2017.
Heizer, Jay dan Barry Render. (2013). Operations Management, definisi kualitas
dijelaskan oleh American Society For Quality. Jakarta: Salemba Empat,
Buku Edisi 9.
Heizer, Jay dan Barry Render. (2013). Buku Edisi 9 Operations Management,
definisi Statistikal Procesing Control. Jakarta: Salemba Empat, Buku Edisi
9.
Kaban, Rendy. 2014. “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik Pouch
Menggunakan Metode Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Incasi
Raya Padang”.
Montgomery, D.C. (2001). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. (Zanzawi
Soejati, Penerjemah). Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.
Mufrida Meri, Irsan, Hendri Wijaya, 2017, Analisis Pengendalian Kualitas Pada
Produk Sms (Sumber Minuman Sehat) Dengan Metode Statistical Process
Control (SPC) Studi Kasus Pada PT. Agrimitra Utama Persada Padang.
Terbit di Jurnal Teknologi Vol. 7, No. 1, April 2017, Hal. 119- 126,
EISSN: 2541-1535 ISSN : 2301-4474.
Noviar , Muhammad Haqiki. Sukardi, Amzul rifin, 2016 , Quality Control System
of Crude Palm Oil on Palm Oil Processing Industry (Case Study Bah
xii
Jambi Palm Oil Mill, PTPN IV, Medan, North Sumatra), terbit di jurnal
International Journal of Scientific and Research Publications, Volume 6,
Issue 7, July 2016 ISSN 2250-3153.
Rahmah, Afiffa Nauvali. 2017. “Aplikasi Satistical Process Control (SPC) Dalam
Pengendalian Kualitas Produk Susu Di PT. Ultra Peternakan Bandung
Selatan”, terbit di jurnal Journal of Accounting and Business Studies
Vol.2, No. 1, September 2017.
Sofjan, Assauri 2017. Manajemen Produksi Dan Operasi, Edisi Revisi Sofjan,
Assauri – Jakarta :Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas
Indonesia.
Solihudin, Mohamad. 2017. Pengendalian Kualitas Produksi Dengan Statistikal
Process Control (SPC) terbit di jurnal JIEMS Journal of Industrial
Engineering and Management Systems Vol. 10, No. 1, February 2017.
ISSN: 1979-1720
Sugiyono. (2003). Metodologi Penelitian Kuantitatif Kualitatif R&D (Ed. ke-21).
Bandung: Alfabeta.
Sugiyono. (2014). Metodologi Penelitian Kuantitatif Kualitatif R&D (Ed. ke-21).
Bandung: Alfabeta.
Supriyadi, Edi. 2018. “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Dengan Statistical
Procces Control (SPC) Di PT. Surya Toto Indonesia, Tbk”.
Titik Indrawati1 dan Nunung Isnaini Dwi Ningsih2 (2018) , Penerapan Statistical
Process Control Dalam Pengamatan Sifat Dan Kimia Air Buangan Dar Air
Conditioning (AC) INTEGRATED LAB JOURNAL ISSN 2339-0905 DOI :
10.5281/zenodo.1904.
Zulfidrica, Trysha. 2017. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Fotokopi Pada
CV. Surya Jaya Mandiri Samarinda, di terbitkan di jurnal eJournal
Administrasi Bisnis, 2017, 5 (3): 690-704 ISSN 2355-5408 ,
ejournal.adbisnis.fisip-unmul.ac.id
xii
LAMPIRAN
Lampiran 1
Jumlah Produksi Rocker Panel model Vios Periode Januari – Maret 2019.
No Tanggal
(januari)
Jumlah
Produksi
Tanggal
(februari)
Jumlah
Produksi
Tanggal
(maret)
Jumlah
Produksi
1 4 115 1 125 1 106
2 7 110 4 120 4 110
3 8 112 5 124 5 114
4 9 120 6 126 6 116
5 10 113 7 126 7 118
6 11 121 8 121 8 121
7 14 114 11 124 11 112
8 15 113 12 123 12 108
9 16 112 13 124 13 110
10 17 105 14 125 14 114
11 18 112 15 122 15 112
12 21 113 18 123 18 110
13 22 116 19 126 19 122
14 23 120 20 128 20 120
15 24 122 21 122 21 122
16 25 110 22 120 22 120
17 28 114 25 134 25 118
18 29 112 26 132 26 122
19 30 119 27 128 27 118
20 31 127 28 127 28 112
21 - - - - 29 110
Total -- 2300 -- 2500 -- 2415
Sumber : PT. TMMIN Karawang plant 2 Welding Shop.
xiii
Lampiran 2
Jumlah Produksi Karawang Plant 2 Bulan Agustus 2019.
xiv
Lampiran 3
Foto Produk atau Objek Penelitian.
xv
xvi
xvii
Lampiran 4
Wawancara 1
No Penulis ( Intervewer ) Karyawan ( Interviewee )
1. Apakah defect produk pada spot rocker panel
sering terjadi dalam setiap bulan ?
Ya, defect produk pada spot
rocker panel sering terjadi
setiap bulannya.
2. Jenis defect apa saja yang dihasilkan pada produk
spot rocker panel ?
Jenisnya yaitu karena spot
meleset, kemudian tidak ada
hasil las (Triple), hasil
pengelasan tidak lurus (Under
Cut), ketidakrataan hasil las
(Bari), dan kotor.
3. Hasil apa yang dilakukan pada proses spot rocker
panel ?
penggabungan antara part
rocker panel dengan body
upper lainnya untuk
mendapatkan posis hole
(lubang) yang sesuai
(standar).
4. Apa fungsi dari hole rocker panel ? Hole rocker panel berfungsi
untuk jalur keluarnya cat
setelah proses pencelupan
Body (unit) ke dalam cat ED
(ED Drain).
5. Apa dampak yang terjadi apabila proses spot
rocker panel meleset terlewat sampai ke next
proses ?
1. Proses pemasangan plug
hole di assembly tidak
dapat dilakukan.
2. Akan terjadi kebocoran
unit yang akan
mengakibatkan part
mudah karat.
3. Proses repair yang sulit
yang membutuhkan
waktu lama.
4. Merugikan perusahaan.
6. Bagaimana prosedur pengecekan pada spot rocker
panel ?
1. Lihat visual master part
yang OK.
2. lihat point-point chek
pada lembar standar chek
part rocker panel yang
sudah ditetapkan quality
perusahaan.
3. lalu bagian quality
control akan melakukan
tugasnya untuk
memutuskan hasil
kelayakan part.
xviii
Wawancara 2
No Penulis Minardi (Line Head) 1 Dengan dibuatkan jadwal perencanaan dalam
rotasi job, dampak apa yang akan terjadi di line
upper body ?
Bisa membantu
meningkatkan skill
tanoko Man Power
dengan efektif.
2 Dengan pembuatan jadwal pengechekan di pos
line upper body, apakah masih berpotensi
terjadinya defect berkelanjutan ?
Tidak, karena dengan
adanya jadwal tersebut
operator akan lebih yakin
dengan hasil pengelasan
kerjanya 100% Ok.
Ya, jika operator tidak
konsisten dalam
melakukan pengechekan
sesuai jadwal yang sudah
dibuat.
3 Terkait improvement pembuatan stand bordess
dan gun guide, apakah operator masih
mengalami kesulitan dalam proses spot rocker
panel ?
Tidak, karena dengan
pembuatan stand bordess
dan gun guide metode
operator semakin mudah
dalam proses pengelasan
spot.
4 Apakah perbaikan pembuatan stand bordess dan
gun guide sudah efektif dan dapat menurunkan
penyebab defect pada spot rocker panel?
Ya, pembuatan stand
bordess dan gun guide
sudah berjalan dengan
baik dan bisa
menurunkan hasil defect.
5 Apa rencana selanjutnya seorang pimpinan
dengan hasil penurunan defect yang sudah
tercapai di line upper body ?
Melakukan yokoten ke
masing-masing pos atau
menerapkan hasil
improvement ke line atau
bagian lain.
xix
Lampiran 5
Penelitian Terdahulu
No Nama, Tahun,
Institusi,
Peneliti
Judul Variable Kesimpulan Tempat /
Jurnal
Publikasi
1 Edi Supriyadi
(2018),
Analisa
Pengendalian
Kualitas Produk
Dengan Statistical
Proses Control Di
PT. Surya Toto
Indonesia, Tbk
Pengendalian
kualitas, peta
kendali X dan R,
Anova, Diagram
Sebab Akibat,
Cacat.
Pengedalian kualitas yang dilakukan PT.
Surya Toto Indonesia, Tbk mengunakan
alat bantu statistik berupa cek sheet, peta
kendali X dan R, dan faktor penyebab
kecacatan adalah dari manusia yaitu karena
tiak disiplin, kurang terampil, kurang
konsentrasi, dan motivasi yang menurun.
Penyebab kedua yaitu metode kerja yang
tidak sesuai prosedur dan salah. Ketiga
kualitas material kurang baik atau kotor.
Penyebab terakhir yaitu dari mesin yang
kurang optimal.
JITMI (Jurnal
Ilmiah Teknik
dan
Manajemen
Industri), 63-
73, 2018.
2 Rendy Kaban
(2014),
Universitas
Andalas,
Padang.
Pengendalian
Kulaitas Kemasan
Plastik Pouch
Menggunakan
Metode Statistical
Proses Control Di
PT. Incasi Raya
Padang.
Reject produksi,
kemasan, batas
kontrol, plastik,
minyak goreng.
Pengendalian kualitas pada perusahaan PT.
Incasi Raya Edible Oils kurang baik, maka
digunakan alat bantu statistical proses
control. Dilihat dari peta kontrol bahwa
jumlah reject diluar batas kontrol.
Berdasarkan analisis diagram sebab akibat,
reject produksi disebabkan oleh faktor
mesin, manusia, material, metode, dan
lingkungan. Mesin merupakan faktor utama
penyebab terjadinya reject produksi.
Jurnal Teknik
Industri, 13
(1), 518-547,
2014. ISSN
2088-4842.
3 Trysha
Zulfidrica
(2017)
Analisis
Pengendalian
Kualitas Produksi
Fotokopi Pada
CV. Surya Jaya
Mandiri
Samarinda.
Pengendalian
Kualitas,
Statistical
Process Control,
Alat Bantu
Pengendalian
Kualitas
CV. Surya Jaya Mandiri tidak berada pada
batas kendali karena pengendalian produksi
saat ini masih berfluktuatif (berubah-ubah)
di mana terdapat 3 titik berada di luar batas
kendali yaitu pada hari kerja ke 2, 8 dan 14.
Jenis-jenis kecacatan yang terjadi ialah
kertas terlipat, bergaris, berbiontik dan
buram yang disebabkabkan oleh faktor
manusia, bahan baku, metode dan mesin.
Potensi kerugian yang dialami CV. Surya
Jaya Mandiri selamabulan April 2017
adalah Rp 471.082. Oleh karena itu
CV.Surya Jaya Mandiri harus
mengendalikan kecacatan agar tidak
keluar dari batas kendali atas dan batas
kendali bawah seperti yang dialami pada
hari ke 2,8 dan 14.
eJournal
Administras
i Bisnis, 2017,
5 (3):
690-704 ISSN
2355-
5408 ,
ejournal.ad
bisnis.fisipun
mul. ac.id
4 Vera Devani,
Fitri Wahyuni
(2016), UIN
Sultan Syarif
Pengendalian
Kualitas Kertas
Dengan
Menggunakan
Defect, Statistical
Procces Control,
quality control.
Berdasarkan diagram parreto diketahui
bahwa cacat kertas yang paling dominan
terjadi adalah kecacatan wavy (G2). Faktor
utama penyebab kecacatan tersebut adalah
Jurnal Teknik
Industri JITI,
Vol. 15 No: 2,
Desember
xx
Kasim Riau,
Pekanbaru
Statistikal Proces
Control di Paper
Macine 3
maintenance dilakukan tidak terjadwal
dengan baik. Operator baru yang kurang
memahami mesin, operator salah input data,
kurangnya training dari perusahaan, dan
tidak melakukan standar operasional
prosedur secara maksimal serta suhu
ruangan dingin sehingga ruangan kerja
menjadi lembab..
Tahun 2016
87-93
5 Mohamad
Solihudin
(2017) ,
Universitas
Mercu Buana
Pengendalian
Kualitas Produksi
Dengan Statistikal
Process Control
(SPC)
Pengendalian
Kualitas,
Statistical
Process Control
Analisis perbaikan kualitas produksi dengan
statistical process control (SPC) di seksi
machining PT. Surya Toto Indonesia Tbk.
dengan fokus analisis part reject ukuran
tidak standar (UTS) No part S23059 pada
lokasi ukur 9±0.05 dapat disimpulkan:
Faktor Penyebab yang dominan adalah: a.
Mesin BNC-1 sudah tua b. Drat pengunci
collet aus c. Baut pengikat tool insert
kendor Untuk mengatasi masalah part bad
UTS pada no part S23059, tindakan
perbaikan yang dilakukan adalah: a.
Perubahan proses dari mesin BNC-1 ke
mesin BNADHY2 b. Mengganti spindle
sleeve collet dengan yang baru.
JIEMS
Journal of
Industrial
Engineering
and
Managemen
t Systems
Vol. 10, No.
1, February
2017. ISSN:
1979-1720
6 Ni Gusti
Nyoman
Desianti,
(2017) ,
Universitas
Pendidikan
Ganesha
Singaraja
Analisis
Pengendalian
Kualitas Produk
Dengan
Mengunkan
Statistikal
Procesing Control
(SPC) Pada CV.
Pusaka Bali
Persada (Kopi
Banyuatis)
Pengendalian
Kualitas Produk,
Statistic
Processing
Control
Berdasarkan hasil penelitian dan
pembahasan yang telah diuraikan, maka
dapat disimpulkan bahwa, pengendalian
kualitas yang dilakukan oleh CV. Pusaka
Bali Persada (Kopi Banyuatis) dilakukan
pada bahan baku, proses produksi, dan
produk jadi. Jenis kecacatan yang paling
banyak terjadi pada produk kopi Banyuatis
adalah plastik kemasan kotor
sebanyak 10.041 pcs, bubuk kopi kasar
sebanyak 534 pcs, dan gramasi tidak sesuai
sebanyak 2.155 pcs. Pengendalian
kualitas yang dilakukan oleh CV. Pusaka
Bali Persada belum maksimal karena
terdapat 16 titik yang berada di luar batas
kendali UCL dan LCL, dan 10 titik berada
di dalam batas kendali dan perlu adanya
tindakan lebih lanjut. Kecacatan
produk disebabkan oleh bahan baku,
manusia, metode, dan mesin.
e-journal
Jurusan
Pendidikan
Ekonomi
Vol: 10 No:
2 Tahun:
2017
7 Mufrida Meri,
Irsan, Hendri
Wijaya (2017)
, Universitas
Putra
Indonesia
YPTK Padang
Analisis
Pengendalian
Kualitas Pada
Produk Sms
(Sumber
Minuman Sehat)
Dengan Metode
SPC, peta X dan
R,
fishbone diagram
1. Pengendalian kualitas yang ditetapkan di
PT. Agrimitra Utama Persada adalah:
a.Penentuan standar parameter mutu air
mulai dari tanki bahan baku sampai kepada
produk akhir. b. Memiliki labor Quality
Control yang lengkap sehingga pengujian
mutu air seperti pH, turbidity, TDS, suhu,
Jurnal
Teknologi
Vol. 7, No.
1, April
2017, Hal.
119- 126.
E- ISSN :
xxi
Statistical
Process Control
(SPC) Studi
Kasus Pada PT.
Agrimitra Utama
Persada Padang
dan mikrobiologi dapat dilakukan secara
berkala. 2. Hasil pengujian peta kendali
proses produksi di PT. Agrimitra Utama
Persada terhadap parameter pH, turbidity,
dan TDS menunjukkan bahwa proses
produksi kurang terkendali. Hal ini
dipengaruhi oleh beberapa faktor penyebab
khusus yang menyebabkan proses kurang
terkendali. 3. Faktor penyebab proses
produksi yang tidak terkendali adalah
pengaruh cuaca hujan, pengkalibrasian
Filter Karbon, penggantian Filter
Cartridge, dan motivasi kerja dari operator
yang menurun dalam hal inspeksi mesin.
2541-1535
ISSN :
2301-4474
8 Titik
Indrawati1 dan
Nunung
Isnaini Dwi
Ningsih2
(2018) ,
Universitas
Jenderal
Soedirman
Penerapan
Statistical
Process Control
Dalam
Pengamatan Sifat
Dan Kimia Air
Buangan Dari Air
Conditioning
(AC)
Statistics Process
Control (SPC),
Control Chart
Berdasarkan hasil yang diperoleh maka
yang bisa diambil dari analisis statsitical
process control (SPC) pada pengamatan
sifat fisika dan kimia air buangan AC di
Laboratorium Lingkungan Fakultas Biologi
Universitas Jenderal Soedirman, yaitu : 1.
Nilai rata-rata dari masingmasing
parameter, yaitu TDS = (4.85 mg/L), pH =
6.54, DHL = 0.00117 (ms), suhu = 23,30C,
Kekeruhan= 0,43 (NTU) 2. Sesuai dengan
Xbar-chart data TDS, pH, dan Kekeruhan
berada dalam batas kendali dengan tingkat
kepercayaan 99%, sedangkan data Suhu dan
DHL berada dalam batas kendali dengan
tingkat kepercayaan 95%. 3. Sesuai dengan
Rbar-chart data TDS, DHL, dan Suhu
berada dalam batas kendali dengan tingkat
kepercayaan 99%, sedangkan data pH dan
Kekeruhan berada dalam batas kendali
dengan tingkat kepercayaan 95%. 4. Air
buangan AC tersebut bisa digunakan
sebagai akuades.
INTEGRAT
ED LAB
JOURNAL
ISSN 2339-
0905 DOI :
10.5281/zen
odo.190492
0
9 Muhammad
Haqiki Noviar
1, Sukardi 2,
Amzul rifin 3,
(2016)
Quality Control
System of Crude
Palm Oil on Palm
Oil Processing
Industry (Case
Study Bah Jambi
Palm Oil Mill,
PTPN IV, Medan,
North Sumatra)
Quality Control,
FFA levels, SPC,
Statistical
Process
Control
Based on the analysis of quality control
CPO, concluded that the FFA levels at Bah
Jambi POM is not yet effective and have not
been able to meet the quality standards
specified levels of ALB buyers / customers
of 4.5%. Based on the analysis results
obtained CP value of 1.282, which means
the state of the industry is in a stable state
and can not afford, meaning that the
process is in a state of not being able to
afford enough to produce the products
according to the needs and expectations of
customers. The results of the analysis of the
causal diagram shows that the factors that
Internationa
l Journal of
Scientific
And Research
Publication
s, Volume 6,
Issue 7, July
2016. ISSN
2250-3153
xxii
lead to high quality levels of FFA, above
the quality standards set by the customer is
machine, man, management, materials and
methods.
10 Afiffa Nauvali
Rahmah
(2017) ,
Universitas
Katolik
Parahyangan
Aplikasi Satistical
Process Control
(SPC) Dalam
Pengendalian
Kualita Produk
Susu Di PT. Ultra
Peternakan
Bandung Selatan
Pengendalian
Kualitas,
Statistical
Process Control
(SPC), check
sheet,
histogram,
Pareto
diagram, cause
and
effect diagram, p
map control,
Pengendalian
Kualitas Statistik
Berdasarkan analisis menggunakan check
sheet, persentase kerusakan yang terjadi
sebesar 33,1% setiap produksi. Dari
analisis histogram dan diagram pareto
terlihat kerusakan yang terbesar adalah
kecacatan R1 (kurangnya kadar lemak
dalam susu). Histogram menunjukan total
kecacatan R1 sebanyak 366.280 liter di
Bulan November 2014, dan dari
analisis diagram pareto menunjukan
kecacatan R1 sebesar 82,62%. Berdasarkan
analisis menggunakan cause and effect
diagram, hasil yang dapat dilihat adalah
faktor-faktor yang paling mempengaruhi
kecacatan susu kategori R1 (kurangnya
kadar lemak) adalah karena faktor pakan
dan faktor lingkungan yang berkaitan
dengan iklim dan udara.
Journal of
Accounting
and
Business
Studies
Vol. 2, No.
1,
September
2017
xxiii
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Data Pribadi
Nama : Muhamad Nurkholik
TTL : Jakarta, 14 Mei 1994
Alamat : Perum Karaba Indah Blok Aj No.29 Rt.02 Rw.010 Desa Wadas
Kecamatan Teluk Jambe Timur, Karawang
Jenis Kelamin : Laki – laki
Agama : Islam
Telpon/Hp : 081383633373
Email : [email protected]
Pendidikan Formal
1. Madrasah Ibtida’iyah (MI) AL-Lathifiyah Jakarta (1999 – 2005).
2. Madrasah Tsanawiyah (MTS) Negeri 24 Jakarta Timur (2005 – 2008).
3. Madrasah Aliyah (MA) Negeri 9 Pondok Bambu (2008 – 2011).
Pendidikan Non Formal
1. Kursus Bahasa Inggris (PEC) (2008).
2. Kursus Komputer Ms. Office (2012).
3. Belajar Tahsin dan Tajwid (2014)
Pengalaman Kerja
1. Operator Logistik di PT. Fima Farma (Juli – September 2011).
2. Operator Mesin Bubut CNC di PT. Edico Utama (Januari – Juni 2012).
3. Operator Logistik di PT. TMMIN (2012 – Sekarang).