analisis peningkatan produktivitas melalui …
TRANSCRIPT
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS MELALUI PERHITUNGAN NILAI OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR UPAYA PERBAIKAN PROSES PRODUKSI PLATE 28D
(STUDI KASUS DI PT. JAYA PANDU NUSANTARA)
Oleh Romi Yonel
NIM: 004200800110
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu
Pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri
2013
i
LEMBAR REKOMENDASI
DOSEN PEMBIMBING
Skripsi dengan judul “Analisis Peningkatan Produktivitas Melalui
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Upaya
Perbaikan Proses Produksi Plate 28D” (Studi kasus di PT. Jaya Pandu
Nusantara) ini dibuat dan diajukan oleh Romi Yonel guna memenuhi
persyaratan untuk memperoleh gelar sarjana teknik, telah ditinjau dan
dinyatakan memenuhi persyaratan untuk ujian skripsi. Oleh karena itu
saya merekomendasikan skripsi ini untuk sidang.
Cikarang, Indonesia, Januari 2013
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT.
ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Skripsi dengan judul “Analisis Peningkatan Produktivitas Melalui
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Upaya
Perbaikan Proses Produksi Plate 28D” (Studi kasus di PT. Jaya Pandu
Nusantara) adalah hasil karya saya sendiri. Dengan ini saya menyatakan
bahwa semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk adalah benar.
Cikarang, Indonesia, Januari 2013
Romi Yonel
iii
ANALISIS PENINGKATAN PRODUKTIVITAS
MELALUI PERHITUNGAN NILAI OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS SEBAGAI DASAR
UPAYA PERBAIKAN PROSES PRODUKSI PLATE 28D
(STUDI KASUS DI PT. JAYA PANDU NUSANTARA)
Oleh
Romi Yonel
NIM: 004200800110
Menyetujui
Ir. Hery Hamdi Azwir, MT. Herwan Yusmira, B.Sc. MET, M.Tech. Dosen Pembimbing Ketua Program Studi Teknik Industri
Dr.-Ing. Erwin Sitompul, MSc.
Dekan Fakultas Teknik
iv
ABSTRAK Persaingan pada industri manufaktur yang semakin ketat menuntut pengelolaan yang
baik pada perusahaan. Dalam hal ini, dibutuhkan pengukuran kinerja perusahaan
sehingga dapat diketahui strategi yang harus disusun dalam peningkatan efektivitas
dan produktivitas kinerja perusahaan. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah
salah satu aplikasi progam Total Productive Maintenance (TPM) dan merupakan
suatu metode perhitungan nilai efektivitas kinerja suatu proses/ peralatan. Departemen
produksi merupakan bagian yang menjadi objek peningkatan kinerja yang utama bagi
perusahaan. Pengukuran kinerja proses produksi dengan metode OEE ini dilakukan
sebagai dasar untuk upaya perbaikan dan peningkatan produktivitas bagian produksi
dikhususkan pada proses stamping di mesin press berkapasitas 300 ton di PT. Jaya
Pandu Nusantara. Produk Plate 28D merupakan objek yang diamati dalam penelitian
karena peningkatan kuantitas permintaan dari customer dengan rata-rata per bulan
sebesar 31.40%. Analisis menggunakan diagram pareto dan diagram tulang ikan
dilakukan dalam tahap identifikasi faktor masalah produksi serta akar
permasalahannya yang menyebabkan rendahnya nilai OEE. Langkah perbaikan
diuraikan untuk masing-masing faktor penyebab dengan memperhatikan aspek-aspek
terkait seperti manusia, mesin, metode, material dan lingkungan. Hasil evaluasi
terhadap dampak dari implementasi langkah perbaikan tersebut, menunjukkan bahwa
terjadi peningkatan nilai OEE sebesar 20.30% pada proses produksi Plate 28D di PT.
Jaya Pandu Nusantara.
Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness (OEE), Total Productive Maintenance
(TPM), Lean Six Sigma, produktivitas, pengukuran kinerja, industri
manufaktur.
v
DAFTAR ISI
LEMBAR REKOMENDASI .......................................................................................... i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .......................................................... ii
ABSTRAK .................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... viii
DAFTAR ISTILAH ...................................................................................................... ix
KATA PENGANTAR ................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ....................................................................................... 2
1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3
1.4. Batasan Penelitian .......................................................................................... 3
1.5. Asumsi ........................................................................................................... 3
1.6. Sistematika Penulisan .................................................................................... 3
BAB I I STUDI PUSTAKA .......................................................................................... 5
2.1. Total Productive Maintenance (TPM) ........................................................... 5
2.1.1. Pendahuluan ........................................................................................... 5
2.1.2. Tujuan Total Productive Maintenance (TPM) ...................................... 7
2.1.3. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM) ..................................... 8
2.2. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ........................................................ 8
2.2.1. Downtime Losses (Penurunan Waktu) ................................................. 10
2.2.2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan) .................................................. 10
2.2.3. Defect Losses (Cacat) ........................................................................... 11
2.3. Pengukuran OEE .......................................................................................... 11
2.3.1. Availability ........................................................................................... 12
2.3.2. Performance ......................................................................................... 13
2.3.3. Quality.................................................................................................. 13
vi
2.4. Continuous Improvement ............................................................................. 14
2.5. Ishikawa Diagram ........................................................................................ 15
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................... 17
3.1. Kerangka Penelitian ..................................................................................... 17
3.2. Observasi Awal ............................................................................................ 18
3.3. Identifikasi Masalah ..................................................................................... 18
3.4. Studi Pustaka ................................................................................................ 18
3.5. Pengumpulan Data ....................................................................................... 19
3.6. Perhitungan OEE ......................................................................................... 19
3.7. Analisis ........................................................................................................ 20
3.8. Simpulan dan Saran ..................................................................................... 20
BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................... 21
4.1. Proses Produksi ............................................................................................ 21
4.2. Data .............................................................................................................. 23
4.3. Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Awal ..................................................... 28
4.4. Permasalahan ............................................................................................... 32
4.5. Perbaikan dan Implementasi ........................................................................ 34
4.6. Evaluasi ........................................................................................................ 40
4.6.1. Perhitungan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan ....................... 40
4.6.2. Hasil Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan ............... 54
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ............................................................................ 56
5.1. Simpulan ...................................................................................................... 56
5.2. Saran ............................................................................................................ 56
5.3. Studi lanjut ................................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 58
LAMPIRAN ................................................................................................................. 59
Lampiran 1 Picture of Equipments .......................................................................... 60
Lampiran 2 Form Standar Instruksi Kerja Plate 28D .............................................. 62
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Ilustrasi Pengukuran OEE menurut Nakajima (1988) ............................... 9
Gambar 2.2 Contoh rangka Ishikawa diagram ............................................................ 16
Gambar 4.1 Diagram proses produk Plate 28D ........................................................... 21
Gambar 4.2 Perbandingan Rencana Produksi .............................................................. 24
Gambar 4.3 Grafik perhitungan nilai OEE awal .......................................................... 31
Gambar 4.4 Diagram pareto untuk masalah produksi Plate 28D di mesin 300 ton .... 32
Gambar 4.5 Analisis sebab akibat dengan diagram tulang ikan .................................. 33
Gambar 4.6 Perbaikan pada switch cam mesin press .................................................. 34
Gambar 4.7 Perbaikan pada coil spring roll feeder ..................................................... 35
Gambar 4.8 Perbaikan pada punch piercing ................................................................ 36
Gambar 4.9 Perbaikan pada insert die proses embossing ............................................ 36
Gambar 4.10 Perbaikan untuk masalah waiting forklift ............................................... 37
Gambar 4.11 Perbaikan untuk masalah die cleaning & check appereance part ......... 38
Gambar 4.12 Perbaikan untuk poly box problem ......................................................... 39
Gambar 4.13 Grafik nilai OEE setelah dilakukan perbaikan dan implementasi ......... 54
Gambar 4.14 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan ....................... 55
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Rencana Produksi Plate 28D 2009 – 2010 ................................................. 23
Tabel 4.2 Rekapan data laporan produksi bulan Januari ............................................. 25
Tabel 4.3 Rekapan data laporan produksi bulan Februari ........................................... 26
Tabel 4.4 Rekapan data laporan produksi bulan Maret ............................................... 27
Tabel 4.5 Persentase faktor masalah produksi periode Januari-Maret 2010 ............... 32
Tabel 4.6 Langkah perbaikan akibat trouble machine ................................................. 34
Tabel 4.7 Langkah perbaikan akibat trouble die & trouble quality (burry part) ........ 35
Tabel 4.8 Langkah perbaikan akibat waiting forklift ................................................... 36
Tabel 4.9 Langkah perbaikan akibat die cleaning ....................................................... 37
Tabel 4.10 Langkah perbaikan akibat polybox problem .............................................. 38
Tabel 4.11 Rekapan data laporan produksi bulan Juni ................................................ 40
Tabel 4.12 Rekapan data laporan produksi bulan Juli ................................................. 42
Tabel 4.13 Rekapan data laporan produksi bulan Agustus .......................................... 44
Tabel 4.14 Rekapan data laporan produksi bulan September ...................................... 46
Tabel 4.15 Rekapan data laporan produksi bulan Oktober .......................................... 48
Tabel 4.16 Rekapan data laporan produksi bulan November ...................................... 50
Tabel 4.17 Rekapan data laporan produksi bulan Desember ....................................... 52
ix
DAFTAR ISTILAH
Cycle time : periode yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus
operasi, atau untuk menyelesaikan sebuah fungsi, pekerjaan
atau tugas dari saat memulai hingga selesai.
Defect : ketidaksempurnaan kualitas produk.
Defect amount : total jumlah produk yang mengalami ketidaksempurnaan
kualitas produk seperti tergores, posisi terbalik, berkarat, dent,
minus, dimention out, burry, bending out, dsb.
Down time : waktu operasional mesin/ peralatan yang tidak produktif.
Loading time : waktu yang tersedia dalam rentang periode teretentu.
Operating time : waktu operasi tersedia (available time) setelah waktu down
time dan planned down time mesin keluarkan dari total
available time yang direncanakan.
Planned down time : jumlah waktu tidak produktif yang telah direncanakan seperti
kegiatan pengecekan awal, pemasangan dies atau kegiatan
manajemen lainnya.
Processed amount : jumlah produk yang diproduksi dalam rentang periode tertentu.
Total available time : total waktu yang tersedia dalam periode tertentu sesuai dengan
kapasitas produksi yang telah ditetapkan.
x
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya
sehingga skrpsi ini dapat diselesaikan. Salawat dan salam semoga tercurah kepada
sang tauladan ummat manusia sepanjang masa Rasulullah Muhammad SAW.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T , sebagai dosen pembimbing yang telah yang
telah meluangkan waktunya dan memberikan bimbingan yang baik dalam
penyelesaian skripsi ini,
2. Bapak Lilik Wijanarko; HRD&GA Manager PT. Jaya Pandu Nusantara yang
telah memberikan banyak masukan,
3. Dani dan rekan-rekan engineering yang telah bekerjasama dan membantu
penelitian ini,
4. Bapak Arief, Ibu Devi, Bapak Budi, Bapak Sumanto, serta Bapak Sultoni; dari
departemen Produksi, PPIC dan Quality Control yang telah membantu masukan
ide maupun data pengamatan yang dilakukan di lapangan,
5. Orang tua, Istri, anak dan semua keluarga tercinta yang telah memberikan
dukungan baik moril maupun materil serta selalu memberikan kekuatan,
6. Semua pihak yang baik secara langsung maupun tidak langsung telah membantu
kelancaran penyelesaian skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat banyak
kekurangan. Penulis sangat terbuka terhadap saran dan kritik yang membangun yang
dapat membantu dalam penyempurnaan skripsi ini. Demikian skripsi ini disusun,
semoga laporan ini bermanfaat dan membawa perubahan yang baik.
Cikarang, Januari 2013
Romi Yonel
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Perkembangan pada industri manufaktur saat ini sangatlah pesat, persaingan
antar industri-industri sejenis semakin ketat dan tidak dapat dihindari lagi. Dalam
upaya merebut pangsa pasar diperlukan suatu kemampuan untuk dapat mengelola
perusahaan dengan baik. Strategi yang tepat dapat meningkatkan produktivitas dan
efisiensi aset sambil meningkatkan ketersediaan, kehandalan, dan keamanan adalah
sebuah keharusan. Salah satu upaya yang perlu dilakukan oleh perusahaan adalah
menganalisis peningkatan produktivitas mesin/ peralatan pada perusahaan agar tingkat
produksi dapat menghasilkan produk dengan kualitas yang diinginkan menghilangkan
pemborosan (waste) yang terjadi.
PT. Jaya Pandu Nusantara (JPN) merupakan perusahaan yang bergerak di industri
manufaktur. Perusahaan ini terletak di lokasi kawasan industri, yaitu di kawasan Delta
Silikon Industrial Park tepatnya Jalan Angsana III Kavling AE 42 – 43 Lippo
Cikarang, Bekasi Jawa Barat. Luas untuk keseluruhan area 2040 m² dan untuk area
pabrik 1424 m². Lokasi ini meliputi bangunan pabrik, kantor utama serta fasilitas
pendukung lainnya. PT. Jaya Pandu Nusantara merupakan perusahaan lokal yang
bergerak di bidang metal stamping press part, welding, dies, jigs serta sub-assy for
home appliances. Sebahagian besar customer adalah perusahaan yang bergerak di
bidang otomotif, baik itu untuk jenis kendaraan roda 2 maupun untuk jenis kendaraan
roda 4.
Departemen produksi adalah suatu bagian yang ada pada perusahaan yang
menciptakan nilai tambah terbesar. Bagian ini bertugas untuk mengatur kegiatan-
kegiatan yang diperlukan bagi terselenggaranya proses produksi. Departemen
produksi di PT. Jaya Pandu Nusantara dibagi beberapa bagian berdasarkan proses,
2
diantaranya ; stamping, welding& assy dan handwork. Adapun departemen lain yang
juga terkait dengan departemen ini adalah departemen Engineering, Quality dan
PPIC. Bagian dari departemen produksi yang diteliti adalah pada proses stamping.
Hal ini dikarenakan proses stamping merupakan proses manufaktur yang utama dalam
proses produksi produk Plate 28D. Proses ini dilakukan pada Mesin Press
berkapasitas 300 ton.
Sehubungan dengan adanya peningkatan kuantitas produksi terutama pada produk
Plate 28D yang mengalami rata-rata kenaikan per bulannya sebesar 31.40%,
permintaan customer akan pengukuran efektifitas dan produktivitas dari proses
produksi pun muncul. Pengukuran ini dilakukan agar PT. Jaya Pandu Nusantara dapat
memenuhi permintaan akan peningkatan kuantitas produksi dari customer dengan
tetap mempertahankan standar kualitas yang telah ada. Dalam menghadapi kenaikan
ini diperlukan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan
kebutuhan peningkatan produktivitas dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor-
faktor yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan produktivitas mesin/
peralatan yang tentunya berpengaruh pada proses produksi part ini. Penelitian ini
dilakukan untuk membantu PT. Jaya Pandu Nusantara dalam mengetahui kinerja dari
perangkat produksi utama yang ada, terutama yang berkaitan dengan proses produksi
produk Plate 28D ini dengan menerapkan pengukuran kinerja menggunakan metode
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Penelitian ini juga terkait dengan
pengukuran nilai OEE ini digunakan sebagai dasar dalam usaha perbaikan dan
peningkatan produktivitas.
1.2.Perumusan Masalah
Permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah “Bagaimana mengetahui
kinerja proses produksi Plate 28D dengan menggunakan metode Overall Equipment
Effectiveness (OEE) sebagai usaha perbaikan untuk meyakinkan customer bahwa
perusahaan dapat tetap memenuhi permintaan peningkatan kuantitas produksi dengan
tetap mempertahankan kualitas produk?”.
3
1.3.Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini, yaitu:
1. Mengetahui produktivitas dari kinerja proses produksi dan melakukan
peningkatkan produktivitas proses produksi untuk produk Plate 28D dengan
Total Productive Maintenance (TPM) melalui metode perhitungan Overall
Equipment Effectiveness (OEE).
2. Mengetahui dan menganalisis faktor yang menjadi prioritas utama sebagai
dasar untuk dilakukannya kegiatan improvement dan perbaikan menggunakan
metode analisis diagram tulang ikan.
1.4.Batasan Penelitian
Penelitian ini akan dilakukan dengan menggunakan batasan-batasan sebagai berikut:
1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada proses
stamping untuk produk Plate 28D yaitu pada mesin press progressive 300 ton.
2. Data yang digunakan adalah data pada periode tahun 2010 yaitu dari bulan
Januari sampai bulan Desember 2010.
1.5.Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Operator mempunyai skill yang sama.
2. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah.
1.6.Sistematika Penulisan
Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian penelitian ini, maka dalam
pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan menjelaskan mengenai latar belakang masalah,
perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, dan sistematika
penulisan yang mendasari penelitian ini.
4
BAB II STUDI PUSTAKA
Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan produktivitas, Total
Productive Maintenance (TPM) dan khususnya mengenai pengukuran
dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan teori lainnya.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan
dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data, analisis
dan evaluasi, serta simpulan dan saran.
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Bab ini berisi identifikasi keseluruhan data yang didapat selama penelitian,
pengolahan data dan analisis permasalahan yang ditemukan dalam
penelitian. Selain itu, dalam bab ini juga akan dibahas solusi perbaikan
sebagai implementasi dari penyelesaian masalah dan evaluasi metode yang
digunakan.
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi mengemukakan simpulan semua hal yang dilakukan
penelitian, terutama akan hasil pengolahan data yang diperoleh
pemecahannya. Selain itu terdapat saran terutama untuk pihak perusahaan
serta adanya kemungkinan studi lanjut yang berhubungan dengan
penelitian ini.
5
BAB I I
STUDI PUSTAKA
2.1.Total Productive Maintenance (TPM)
2.1.1. Pendahuluan
TPM adalah pendekatan yang digunakan di Jepang dalam memaksimalkan tingkat
efektivitas dari fasilitas-fasilitas yang digunakan didalam bisnis (Davis, 1995). TPM
pertama kali dikenalkan di Jepang sekitar tahun 1970-an dan telah diaplikasikan pada
banyak perusahaan Jepang sekitar tahun 1980-an. Perencanaan dan implementasi dari
dari TPM di perusahaan Jepang telah didukung oleh suatu institusi maintenance yang
memberikan penghargaan kepada perusahaan Jepang bagi pencapaiannya di dalam
pengaplikasian TPM. Hal ini menunjukkan bahwa TPM merupakan suatu pendekatan
yang dapat diaplikasikan pada hampir semua sektor industri manufaktur.
TPM telah sukses diterapkan pada kegiatan produksi volume rendah (low-volume
production), kegiatan assembly dengan volume tinggi hingga rendah, baik assembly
yang dilakukan secara otomatis maupun manual. Selain itu, TPM juga sukses
diterapkan pada area pengecekan dan pengembangan, kantor, gudang, dan bagian
lainnya pada semua cakupan sektor industri dengan tipe dan ukuran perusahaan yang
berbeda-beda. Menurut Davis (1995), di dalam suatu bisnis yang
mengimplementasikan TPM, tidak ada satupun pekerja yang tidak tersentuh oleh
aspek TPM yang diterapkan di perusahaannya.
TPM mampu mencapai peningkatan-peningkatan dalam efektivitas dari fasilitas,
lingkungan kerja, moral pekerja dan keseluruhan performansi bisnis melalui
perbaikan bertingkat dari perbaikan-perbaikan kecil. Pencapaian yang diperoleh
dalam penerapan TPM ini dipengaruhi oleh kondisi operasional, nilai dan budaya
perusahaan, keterampilan dan pengalaman pekerja, fasilitas, teknologi dan struktur
organisasi pada perusahaan yang menerapkannya.
6
Menurut Davis (1995) komponen-komponen dari TPM, yaitu:
1. Total approach
Filosofi yang berkaitan dengan fasilitas-fasilitas di dalam keseluruhan area
operasi perusahaan dan pekerja yang mengoperasikan, melakukan setup, dan
memelihara fasilitas tersebut.
2. Productive Action
Pendekatan yang bersifat sangat proaktif terhadap kondisi dan operasional dari
fasilitas, yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas dan keseluruhan
performansi bisnis.
3. Maintenance
Metodologi yang sangat praktis untuk memelihara dan meningkatkan
efektivitas dari fasilitas dan keseluruhan operasional produksi.
Menurut Sinha (2008) 8 pilar Total Productive Maintenance (TPM), yaitu:
1. Kobetsu Kaizen
Kobetsu kaizen bertujuan untuk meningkatkan efesiensi produksi dengan
mengeleminasi pemborosan (losses).
2. Autonomous maintenance
Bertujuan untuk mengeliminasi dorongan penyebab penurunan.
3. Planned maintenance
Bertujuan untuk bergeser dari maintenance akibat kerusakan (atau corrective
maintenance) kepada kegiatan maintenance berbasis waktu dan kemudian
kepada maintenance berbasis kondisi.
4. Education and training
Bertujuan untuk membekali operator dengan keterampilan operasi dan
maintenance serta staf maintenance dengan keterampilan yang lebih tinggi.
5. Initial flow control for new product and equipment (or Early Management)
Bertujuan untuk memastikan kemudahan pengembangan proses manufaktur
produk (seperti waktu tersingkat untuk mengubah dari desain menjadi
7
produksi yang reguler pada produk dan peralatan yang baru) dan kemudahan
dalam mengoperasikan peralatan.
6. Quality management
Bertujuan untuk mencapai status zero defect dengan memastikan bahwa
peralatan terbebas dari defect dan kondisi berada pada proses yang
terstandardisasi.
7. Office TPM
Meningkatkan produktivitas dan efesiensi kegiatan administratif dan seluruh
fungsi bagian yang mendukung proses bisnis perusahaan.
8. Safety, hygiene and environment
Kegiatan yang mendukung keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan
untuk mencapai tujuan zero accident dan zero contamination (i.e. zero
pollution)
2.1.2.Tujuan Total Productive Maintenance (TPM)
Menurut Wireman (2004) tujuan dari TPM adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan efektivitas peralatan
Tujuan ini merupakan fokus dari TPM yaitu untuk menjamin bahwa peralatan
berjalan dengan spesifikasi desainnya.
2. Meningkatkan efektivitas dan efisiensi maintenance
Tujuan ini fokus pada penjaminan kegiatan maintenance pada peralatan
dijalankan dengan biaya yang efektif sehingga tujuan ini sangat penting dalam
rangka menurunkan biaya perawatan peralatan.
3. Manajemen awal peralatan dan pencegahan perawatan
Dengan tujuan ini diharapkan bahwa jumlah kegiatan maintenance yang
dibutuhkan oleh peralatan dapat diturunkan. Untuk itu, perusahaan perlu
menyimpan data-data terkait peralatan baik dari internal perusahaan maupun
dari vendor peralatan sehingga data-data tersebut dapat dipelajari untuk
menghindari kegiatan maintenance dan biaya maintenance dapat diturunkan.
8
4. Pelatihan untuk meningkatkan keterampilan dari pekerja yang terlibat
Pekerja harus memiliki keterampilan dan pengetahuan yang penting untuk
berkontribusi pada lingkungan TPM. Pelatihan pekerja perlu dilakukan untuk
menjamin bahwa Overall Equipment Effectiveness tidak terkena dampak
negatif dari pekerja yang tidak memiliki pengetahuan dan keterampilan yang
dibutuhkan untuk menjalankan tanggung jawabnya.
5. Melibatkan operator dalam kegiatan maintenance rutin
Tujuan ini mencari tugas-tugas terkait aktivitas maintenance peralatan yang
dapat diambil alih dan dilakukan oleh operator sendiri.
2.1.3. Manfaat Total Productive Maintenance (TPM)
Manfaat aplikasi TPM dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan
khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:
1. Meningkatkanan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM
akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/
peralatan dan down time mesin dengan metode terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai
tambah dapat dikurangi.
5. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan
oleh setiap orang.
2.2.Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah salah satu metode untuk memonitor
efektivitas proses manufacturing (misalnya: mesin produksi, komponen proses
produksi, assembly lines, dll). OEE dikenal sebagai salah satu aplikasi progam Total
Productive Maintenance (TPM) yang memberikan cara pengukuran efektivitas TPM
9
yang lebih konsisten dengan menyediakan kerangka berpikir yang lebih efisien dalam
mengukur efektivitas produksi (Vorne, 2002).
Gambar 2.1 Ilustrasi Pengukuran OEE menurut Nakajima (1988)
OEE dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam mengukur kinerja proses/
peralatan yakni, downtime losses, speed losses, dan defect losses yang nantinya juga
dapat dikelompokkan lagi menjadi faktor yang sering dinamakan six big losses factor
(Nakajima, 1988) . Adapun ketiga komponen utama tersebut dapat dijelaskan seperti
berikut:
1. Downtime losses (PenurunanWaktu)
a. Equipment failure (kerugian karena kerusakan peralatan).
b. Set-up and adjustment (kerugian karena pemasangan dan penyetelan).
2. Speed losses (Penurunan Kecepatan)
a. Idling and minor stoppages (kerugian karena beroperasi tanpa beban
maupun berhenti sesaat).
10
b. Reduced speed (kerugian karena penurunan kecepatan produksi).
3. Defects losses (Cacat)
a. Defect in process (kerugian karena produk cacat maupun karena kerja
produk diproses ulang).
b. Reduced yieled losses (kerugian pada awal waktu produksi hingga
mencapai waktu produksi yang stabil).
2.2.1.Downtime Losses (Penurunan Waktu)
Faktor downtime losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:
a. Equipment Failure
Kerusakan mesin/ peralatan (equipment failure breakdowns) akan
mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian
bagi perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material
akibat produk yang dihasilkan cacat.
b. Set-up and Adjustment
Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up termasuk
waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk
kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya
untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin
tidak berproduksi guna mengganti peralatan (dies) bagi jenis produk
berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.
2.2.2. Speed Losses (Penurunan Kecepatan)
Faktor speed losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:
a. Idling and Minor Stoppages Lossest
Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat
muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/ peralatan berhenti
berulang-ulang atau mesin/ peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.
b. Reduced Speed Losses
Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih
kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan
normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh:
11
Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya
jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/ peralatan yang
digunakan.
Kecepatan produksi mesin/ peralatan menurun akibat operator tidak
mengetahui berapa kecepatan normal mesin/ peralatan sesungguhnya.
Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah
pada mesin/ peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi
pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.
2.2.3.Defect Losses (Cacat)
Faktor Defect losses ini dapat dilihat dari dua bagian, yaitu sebagai berikut:
a. Defect in process
Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk
pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga
kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan
kembali ataupun memperbaiki cacat produk walaupun hanya sedikit akan
tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.
b. Reduced Yieled Losses
Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul
selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/ peralatan untuk menghasilkan
produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang
timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil
tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/ peralatan atau cetakan
(dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang
dilakukan.
2.3.Pengukuran OEE
OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas
proses/ peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk
mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi
mesin/ peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada
12
(2 – 2)
(2 – 3)
lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan
memperbaiki cara yang tepat untuk jaminan peningkatan produktivitas penggunaan
mesin/ peralatan.
Menurut Suhendra, dkk (2005) formula matematis dari OEE (Overall Equipment
Effectiveness) dirumuskan sebagai berikut:
(2 - 1)
Kondisi operasi mesin/ peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya
didasari oleh perhitungan satu faktor yang diatas saja, misalnya faktor performance
saja. Untuk itu harus diketahui ketiga faktor diatas dalam perhitungan OEE, kemudian
kondisi aktual dari kinerja proses produksi/ mesin dapat dilihat secara akurat.
2.3.1.Availability
Availability disebut juga operation time ratio (OTR) yang terdapat waktu loading
time-nya. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari
operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan, terhadap loading time.
Sehingga untuk menghitung availability kinerja proses/ mesin dibutuhkan nilai dari:
a. Operation time
b. Loading time
c. Down time
Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Operating time merupakan pengurangan dari loading time dengan down time, maka :
Loading time adalah waktu yang tersedia (available) per hari atau per bulan dikurang
dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime).
Availability rate = Operating time X 100 % Loading time
Availability rate= Loading time - Down time X 100 % Loading time
OEE (%)=Availability Rate (%)x Performance Rate (%)x Quality Rate (%)
13
(2 – 4)
(2 – 5)
(2 – 6)
……
Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan
(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.
Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime
mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi
tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total
availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang
seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/
peralatan (equipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan.
Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/ peralatan,
penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjusment dan lain-
lainnya.
2.3.2.Performance
Performance rate disebut juga performance equipment ratio (PER) dimana
pengukuran performance ini bertujuan memperhitungkan speed loss (kecepatan yang
hilang) atau faktor-faktor yang menyebabkan proses beroperasi lebih lambat dari pada
kecepatan maksimum yang telah ditentukan.
Nilai Performance dihitung dengan rumus sebagai berikut:
2.3.3.Quality
Pengukuran quality ratio (QR) bertujuan untuk memperhitungkan quality loss (parts
atau bagian hasil proses yang tidak memenuhi persyaratan kualitas). Quality Rate
adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang
Performance rate= Net operating time X 100 % Operating time
Performance rate= Processed amount x Cycle time X 100 % Operating time
Loading time (min) = Total available time – Planned downtime
14
(2 – 7)
(2 – 8)
diproses. Jadi Quality Rate adalah hasil perhitungan dengan mmenggunakan dua
faktor berikut:
a. Processed amount (jumlah produk yang diproses).
b. Defect amount (jumlah produk yang cacat).
Quality Rate dapat dihitung sebagai berikut:
2.4.Continuous Improvement
Continuous improvement dikenal juga dengan istilah kaizen berarti perbaikan yang
dilakukan secara terus menerus. Menurut Jha Shailendra (1996) continuous
improvement merupakan sekumpulan kegiatan yang merupakan sebuah proses dan
bertujuan untuk mencapai suatu perbaikan. Dalam industri manufaktur, aktivitas ini
melibatkan simplifikasi dari proses produksi terutama melalui kegiatan eliminasi
pemborosan yang terjadi. Keterampilan untuk analisis proses dan penyelesaian
masalah merupakan hal yang fundamental dalam continuous improvement.
Elemen-elemen utama dari continuous improvement menurut Jha Shailendra (1996)
adalah sebagai berikut:
1. Pemahaman dan pendokumentasian proses
Elemen pertama ini termasuk proses identifikasi kegiatan value-added dan non
value-added dan analisis biaya, kualitas dan pengukuran-pengukuran terkait
lainnya bagi peralatan, tenaga kerja dan input material.
2. Simplifikasi dan perbaikan
Simplifikasi dapat dilakukan dengan pengurangan, penggabungan, atau
penghilangan aktivitas. Selain itu, elemen ini juga termasuk proses
peningkatan performansi peralatan, tenaga kerja, dan input material.
Quality rate = Valuable operating time X 100 % Net operating time
Quality rate = Processed amount - Defect amount X 100 % Processed amount
15
3. Standardisasi dan integrasi
Elemen ini termasuk proses integrasi ulang kegiatan dan stabilisasi proses
pada level barunya.
4. Pemantauan performansi
Merupakan elemen yang terdiri dari kegiatan pengukuran dan pemantauan
performansi serta penetapan target baru bagi perbaikan performansi.
Continuous improvement fokus terhadap perbaikan proses (termasuk peralatan,
material, tenaga kerja dan metode) dengan cara meningkatkan komponen-komponen
value-added. Kegiatan yang bersifat value-added erat kaitannya dengan customer
sehingga menurut Jha Shailendra (1996), continuous improvement ini berorientasi
pada customer. Tujuan utama dari proses continuous improvement adalah perbaikan
performansi dengan meningkatkan proses functional dan cross-functional. Untuk itu,
dibangun pengetahuan dasar di dalam organisasi dengan cara mendokumentasikan
proses sehingga perbaikan yang akan dilakukan dapat meningkatkan pencapaian-
pencapaian masa lalu.
2.5.Ishikawa Diagram
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fishbone diagram). Disebut
diagram tulang ikan karena diagram ini bentuknya seperti kerangka ikan (tulang-
tulang ikan). Diagram ini disebut juga dengan Diagram Ishikawa, sesuai dengan yang
memperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari
Tokyo University (Kuswadi, 2004).
Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di
seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab masalah. Alasannya
sederhana, Ishikawa diagram tergolong praktis, dan memandu setiap tim untuk terus
berpikir menemukan penyebab utama suatu permasalahan. Diagram “tulang ikan” ini
dikenal dengan cause and effect diagram. Diagram Ishikawa juga disebut dengan
“tulang ikan” karena memang kalau diperhatikan rangka analisis Ishikawa diagram
bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan
bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab
(cause) suatu permasalahan yang timbul.
16
Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan faktor-faktor penyebab
terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Alat bantu ini menggambarkan tentang
suatu kondisi ”penyimpangan mutu” yang dipengaruhi oleh bermacam-macam
penyebab yang saling berhubungan. Berbeda dengan alat-alat bantu lainnya, karena
penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Di samping itu,
manfaat optimal diperoleh bila Ishikawa Diagram mampu menampilkan akar-akar
penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan).
Penggolongan dalam garis besar faktor-faktor penyebab yang paling umum digunakan
di bagian tulang ikan ini adalah (Kuswadi, 2004):
• Bahan (material)
• Alat (machine)
• Manusia (man)
• Cara (method)
• Lingkungan (environment)
Berikut adalah contoh penggambaran Ishikawa diagram yang dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Contoh rangka Ishikawa diagram
17
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1.Kerangka Penelitian
Secara garis besar, kerangka yang diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian
digambarkan oleh diagram alir berikut:
Studi Pustaka
Observasi Awal
Pengumpulan Data
Identifikasi Masalah
Perhitungan OEE
Analisis
Simpulan dan Saran
Observasi Awal : - Pengamatan lansung di Departemen
Produksi dan departemen terkait.
Identifikasi Masalah : - Rumusan masalah - Tujuan penelitian - Batasan masalah
Studi Pustaka :
- Membahas mengenai landasan teori yang digunakan dalam penelitian.
Pengumpulan Data : - Data produksi - Data mesin / peralatan - Data Quality
Perhitungan OEE :
- Availability rate - Performance rate - Quality rate
Analisis, Perbaikan dan Evaluasi :
- Diagram sebab akibat - Perbaikan dan Implementasi - Evaluasi
Simpulan dan Saran :
- Menyimpulkan dan memberikan saran dari hasil penelitian.
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian
18
3.2.Observasi Awal
Adapun penjelasan dalam kerangka penilitian yang dilakukan di PT. Jaya Pandu
Nusantara dengan menentukan objek yang diteliti, yang dimulai dengan observasi
awal. Observasi awal ini dilakukan sebagai langkah awal dengan tujuan untuk
melihat kondisi perusahaan guna mencari masalah-masalah yang ada didalam
perusahaan yang dapat dibahas dalam penulisan skripsi. Bagian yang diobservasi pada
PT. Jaya Pandu Nusantara terutama bagian produksi untuk mengetahui kegiatan
produksi yang berlangsung di perusahaan, khususnya pada bagian proses stamping
yang merupakan bagian inti dari kegiatan perusahaan.
3.3.Identifikasi Masalah
Dalam tahapan identifikasi masalah ini, tahapan pertama yang dilakukan adalah
merumuskan masalah yang akan dibahas pada penelitian. Dari observasi awal
diketahui bahwa PT. Jaya Pandu Nusantara belum memiliki metode yang dapat
digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja proses/ peralatan yang
berhubungan dengan produktivitas. Sedangkan pihak customer meminta akan adanya
pengukuran produktifitas sehubungan dengan adanya peningkatan kuantitas produksi
terutama untuk produk Plate 28D. Oleh karena itu, dibutuhkan metode pengukuran
produktivitas dari perangkat produksi dengan Total Productive Maintenance (TPM)
melalui metode perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE). Adapun tujuan
dari penelitian ini untuk mengetahui produktivitas dari perangkat produksi tersebut
dan menganalisis faktor yang menjadi prioritas utama sebagai dasar kegiatan
improvement dan perbaikan peningkatan produktivitas produk Plate 28D.
3.4.Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan untuk mencari referensi yang sesuai baik berupa buku-buku
teks maupun sumber lainnya seperti jurnal, penelitian dan lain sebagainya. Referensi
ini digunakan sebagai pedoman dalam memecahkan masalah yang ada dan kemudian
digunakan juga sebagai sumber untuk dimasukkan ke dalam landasan teori pada
penulisan skripsi ini.
19
3.5.Pengumpulan Data
Adapun cara pengumpulan data yang digunakan pada penulisan penelitian ini adalah
dengan pengamatan langsung di lapangan dengan mengumpulkan data awal
mengenai perusahaan, seperti data produksi, sistem produksi, proses produksi, data
mesin dan peralatan, data quality, dan lain-lain. Seluruh data tersebut merupakan data
sekunder, yang berasal dari dokumen perusahaan.
3.6.Perhitungan OEE
Pada tahap ini data yang telah dikumpulkan pada tahap sebelumnya diolah
sedemikian rupa hingga dapat digunakan dalam perhitungan. Perhitungan OEE ini
didapatkan dari perkalian antara ketiga parameter yakni availability rate, performance
rate, dan quality rate. Adapun perhitungan ketiga parameter ini dilakukan yaitu
sebagai berikut:
1. Perhitungan Availability Rate
Pengukuran pada Availability bertujuan memperhitungkan Down Time (waktu
tidak produktif), yaitu kehilangan waktu produktif akibat down time mesin atau
proses kerja (merupakan kejadian-kejadian yang menghentikan rencana produksi
pada sejumlah waktu tertentu). Pengukuran pada faktor ini di PT. Jaya Pandu
Nusantara disebut juga Operation Time Ratio (OTR).
2. Perhitungan Performance Rate
Pengukuran performance bertujuan memperhitungkan Speed Loss (kecepatan
yang hilang) atau faktor-faktor yang menyebabkan proses beroperasi lebih lambat
dari pada kecepatan maksimum yang telah ditentukan. Kecepatan ini dapat
dideteksi ketika proses produksi itu sedang berjalan. Pengukuran pada faktor ini
disebut juga Performance Equipment Ratio (PER).
3. Perhitungan Quality Rate
Pengukuran quality ratio bertujuan untuk memperhitungkan quality loss (parts
atau bagian hasil proses yang tidak memenuhi persyaratan kualitas). Pengukuran
pada faktor ini disebut juga Quality Ratio (OR).
20
Setelah didapatkan hasil perhitungan dari ketiga parameter diatas, maka perhitungan
dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) ini sudah dapat dilakukan
dengan perkalian antara ketiga parameter tersebut. Pada tahapan ini, setelah dilakukan
perhitungan maka dapat ditampilkan tabel dan grafik yang menunjukkan hasil
perhitungan sebagai alat bantu untuk mempermudah melakukan analisis.
3.7.Analisis
Pada tahapan ini dilakukan analisis hasil-hasil perhitungan ketiga faktor yang diatas,
maka akan didapatkan hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Setelah dilakukan perhitungan, maka dilakukan analisis faktor masalah produksi
yang terjadi terutama pada bulan Januari-Maret 2010 serta dapat ditampilkan berupa
diagram pareto untuk faktor masalah yang ditemukan tersebut. Pada tahap ini
selanjutnya dilakukan analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat atau
disebut juga fishbone diagram dan dapat dilihat dari man, machine, methode, material
dan lingkungan. Kegiatan perbaikan/ improvement dilakukan berdasarkan analisis
yang didapatkan sebelumnya untuk memecahkan masalah yang telah ditemukan
tersebut. Berikutnya adalah kegiatan evaluasi dilakukan terhadap perbedaan yang
terdapat pada OEE sebelum dan sesudah dilakukan kegiatan improvement tersebut.
3.8.Simpulan dan Saran
Tahap terakhir ini bertujuan untuk menyimpulkan hasil yang diperoleh dari penelitian,
dimana simpulan tersebut menjawab tujuan penelitian yang telah didefinisikan
sebelumnya. Selain simpulan, juga terdapat saran dan adanya kemungkinan studi
lanjut yang berkaitan dengan topik yang dibahas.
21
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1.Proses Produksi
Proses produksi di PT. Jaya Pandu Nusantara dibagi beberapa bagian berdasarkan
proses, diantaranya ; Stamping, Welding& Assy dan Handwork. Urutan proses
produksi Plate 28D di PT. Jaya Pandu Nusantara adalah sebagai berikut:
Gambar 4.1 Diagram proses produk Plate 28D
1. Penerimaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk produk ini adalah metal plate sheet berjenis
mild steel. Pengemasan untuk bahan baku ini dikemas dalam bentuk coil.
Bahan baku didatangkan dari supplier yang telah ditunjuk. Dalam proses
penerimaan bahan baku ini dilakukan juga proses pemeriksaan kualitas
terhadap bahan baku tersebut. Setelah bahan baku dipastikan sesuai dengan
standar kualitas yang telah ditentukan, maka bahan baku tersebut disimpan di
Bahan Baku Stamping Painting
Packing
QC
QC
QA
Final Inspection Delivery
QC
22
area penyimpanan. Apabila terdapat penyimpangan terhadap kualitas yang
telah ditentukan, bahan baku ini akan dikembalikan ke supplier.
2. Stamping
Proses stamping merupakan proses pencetakan produk yang menggunakan
cetakan yang disebut Dies dan dilakukan di mesin press. Untuk produk Plate
28D ini prosesnya menggunakan jenis progressive. Jenis ini merupakan proses
pencetakan yang menggunakan semi otomatisasi untuk penanganan material
dan dalam cetakan (dies) terdapat dua atau lebih tahapan proses yang tidak
dalam satu waktu tetapi secara berurutan. Proses stamping untuk produk ini
dilakukan pada mesin press progressive berkapasitas 300 ton.
3. Painting
Tahapan proses selanjutnya adalah proses painting. Untuk proses painting ini
dilakukan oleh perusahaan sub-contractor. Proses ini dilakukan untuk
pewarnaan produk yang berfungsi untuk menjaga produk agar tidak cepat
rusak dan bisa berjalan optimal sesuai fungsinya setelah dipakai oleh
customer. Untuk produk ini metode yang dipakai adalah jenis spray dan untuk
finishing (pematangan) dilakukan di dalam mesin oven.
4. Final Inspection
Proses ini dilakukan untuk memastikan produk ini sesuai dengan standar
kualitas yang telah ditentukan oleh customer. Pemeriksaan ini dilakukan oleh
Departemen Quality. Dalam proses ini juga dilakukan pemilahan antara
produk OK yang nantinya ditempatkan ke area proses selanjutnya dan produk
NG nantinya akan dilakukan analisis untuk menentukan apakah produk ini
dibuang atau dapat dilakukan perbaikan (re-work).
5. Packing
Packing atau pengemasan ini dilakukan untuk produk yang telah dinyatakan
OK oleh Departemen Quality. Pengemasan ini harus dilakukan sesuai dengan
standar yang telah disepakati dengan customer baik itu dalam jumlah, cara
pengemasan dan jenis palette container (tempat pengemasan produk).
23
6. Delivery
Proses yang terakhir untuk produk ini adalah delivery (pengiriman). Proses
pengiriman ini dilakukan oleh armada dari perusahaan atau dapat juga
dilakukan penjemputan oleh armada dari customer. Untuk proses ini juga
harus sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan oleh customer.
4.2.Data
Data rencana produksi merupakan data pertama digunakan sebagai acuan dalam
melakukan penelitian. Data rencana produksi yang dipakai adalah periode tahun 2009
dan tahun 2010. Berikut tabel dari data rencana produksi tersebut :
Tabel 4.1 Rencana Produksi Plate 28D 2009 – 2010
Berdasarkan tabel rencana produksi periode tahun 2009 – 2010 dapat dilihat bahwa
rencana produksi tertinggi pada tahun 2009 terjadi di bulan Maret yaitu 72000 pcs,
sedangkan rencana produksi tertinggi pada tahun 2010 terjadi di bulan Juli yaitu
124776 pcs. Perbandingan kenaikan kuantitas rencana produksi ini terjadi cukup besar
dengan kenaikan terendah terjadi pada bulan Maret yaitu sebesar 14% dan kenaikan
tertinggi terjadi di bulan Juli yaitu sebesar 45% . Rata-rata perbandingan kenaikan
jumlah produksi pada kedua tahun ini yaitu mencapai angka 31.4% setiap bulannya.
Hal ini dapat dilihat pada gambar grafik perbandingan rencana produksi berikut ini :
24
-
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
140,000
PcsJAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
Rencana Produksi Plate 28D
Tahun 2009Tahun 2010
Gambar 4.2 Perbandingan Rencana Produksi Dari gambar grafik di atas dapat diketahui adanya peningkatan kuantitas produksi
terutama pada produk Plate 28D, sehingga permintaan customer akan pengukuran
produktivitas pun muncul. Pengukuran ini dilakukan agar PT. Jaya Pandu Nusantara
dapat memenuhi permintaan akan peningkatan kuantitas produksi dari customer
dengan tetap mempertahankan standar kualitas yang telah ada. Dalam menghadapi
kenaikan ini diperlukan gambaran tentang faktor-faktor yang dominan mempengaruhi
terjadinya penurunan produktivitas kinerja proses/ peralatan yang tentunya
berhubungan dengan proses produksi part ini. Untuk dalam pengukuran ini diperlukan
juga data pendukung produksi dari produk ini. Data produksi yang dipakai pada
penelitian ini sebelum ada kegiatan perbaikan yaitu pada periode bulan Januari-Maret
2010.
25
Tabel 4.2 Rekapan data laporan produksi bulan Januari
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM JANUARY
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 0 30000 24000 24000 12000 90000 Processed amount (pcs) 0 21005 27080 24756 24821 97662
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 31 7 0 38 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 0 0 15 0 20 35 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 0 0 46 7 20 73 Shift 1 Normal 0 720 1055 1330 1295 4400 O/ T 0 0 0 40 0 40 Shift 2 Normal 0 400 435 0 0 835 O/ T 0 0 0 0 0 0 Total available time (mnt) 0 1120 1490 1370 1295 5275 Breafing 0 15 25 30 15 85 Daily check machine + APD 0 9 15 12 12 48 Setting die 0 30 30 45 60 165 Pair RM coil & set up 0 60 60 60 75 255 5 R activity 0 20 25 15 20 80 Check Sheet Parameter Setting 0 9 15 12 12 48 Check QC line (Trial Process ) 0 15 25 20 20 80 Left line 0 40 60 50 40 190 Planned Down time (mnt) 0 198 255 244 254 951 Trouble die 0 115 50 0 30 195 Trouble machine 0 120 115 0 50 285 Waiting forklift 0 0 50 25 50 125 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 30 0 0 30 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 0 235 245 25 130 635
26
Tabel 4.3 Rekapan data laporan produksi bulan Februari
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM FEBRUARY
TOTAL Week 1 Week 2 Week 3 Week 4
Production plan (pcs) 30000 24000 18000 12000 84000 Processed amount (pcs) 18417 20756 23695 22927 85795
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 15 10 10 0 35 Terbalik 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 10 3 10 0 23 Minus 0 0 0 0 0
Hole Not Center 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 25 13 20 0 58 Shift 1 Normal 285 425 375 405 1490 O/ T 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 745 635 745 715 2840 O/ T 0 0 210 0 210 Total available time (mnt) 1030 1060 1330 1120 4540 Breafing 10 20 30 15 75 Daily check machine + APD 15 12 18 9 54 Setting die 45 30 30 30 135 Pair RM coil & set up 40 40 60 40 180 5 R activity 25 20 30 15 90 Check Sheet Parameter Setting 15 12 18 9 54 Check QC line (Trial Process ) 25 20 30 15 90 Left line 50 40 60 40 190 Planned Down time (mnt) 225 194 276 173 868 Trouble die 0 150 150 30 330 Trouble machine 0 0 15 0 15 Waiting forklift 20 15 0 0 35 Polybox problem 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 20 165 165 30 380
27
Tabel 4.4 Rekapan data laporan produksi bulan Maret
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM MARCH
TOTAL W1 W2 W3 W4 W5
Production plan (pcs) 30000 12000 24000 18000 0 84000 Processed amount (pcs) 27043 14636 20006 59777 8375 129837
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 18 0 28 0 10 56 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 27 0 24 0 0 51 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 45 0 52 0 10 107 Shift 1 Normal 720 590 770 1625 0 3705 O/ T 0 0 0 195 0 195 Shift 2 Normal 870 270 340 705 170 2355 O/ T 0 0 0 420 210 630 Total available time (mnt) 1590 860 1110 2945 380 6885 Breafing 25 15 25 27 0 92 Daily check machine + APD 19 12 18 27 6 82 Setting die 45 30 60 90 20 245 Pair RM coil & set up 40 20 40 75 10 185 5 R activity 25 15 30 45 10 125 Check Sheet Parameter Setting 15 6 18 27 6 72 Check QC line (Trial Process ) 25 20 30 35 10 120 Left line 40 30 50 90 20 230 Planned Down time (mnt) 234 148 271 416 82 1151 Trouble die 5 25 10 220 0 260 Trouble machine 345 30 10 150 50 585 Waiting forklift 10 0 0 60 0 70 Polybox problem 23 5 10 0 10 48 Die cleaning 32 8 10 5 5 60 Check appereance visual part 7 0 6 3 0 16 Trouble quality 0 10 0 0 0 10 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 422 78 46 438 65 1049
28
4.3.Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Awal
Tahapan dalam pengolahan data yang dilakukan setelah didapatkan hasil data proses
produksi Plate 28D ini adalah menghitung faktor-faktor yang nanti berpengaruh
terhadap pengukuran Availability rate, Performance rate, Quality rate dan tentunya
Overall Equipment Effectiveness dari produk ini.
Berikut perhitungan untuk faktor-faktor yang mempengaruhi OEE selama bulan
Januari-Maret 2010:
Januari
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 97662 pcs
c. Defect amount : 73 pcs
d. Down time : 635 menit
e. Total available time : 5275 menit
f. Planned down time : 951 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 5275 – 951 = 4324 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 4324 – 635 = 3689 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 3689 X 100 % = 85.31% 4324
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 97662 x 0, 033
X 100 % = 88.25% 3689
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 97662 - 73
X 100 % = 99.93% 97662
29
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 85.31 % x 88.25 % x 99.93 % = 75.23 %
Februari
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 85795 pcs
c. Defect amount : 58 pcs
d. Down time : 380 menit
e. Total available time : 4540 menit
f. Planned down time : 868 menit
g. Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 4540 – 868 = 3672 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 3672 – 380 = 3292 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 85795 x 0, 033 X 100 % = 86.87% 3292
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 85795 - 58 X 100 % = 99.93%
85795 l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 89.65 % x 86.87 % x 99.93 % = 77.83 %
Availability rate = 3292 X 100 % = 89.65% 3672
30
Maret
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 129837 pcs
c. Defect amount : 107 pcs
d. Down time : 1049 menit
e. Total available time : 6885 menit
f. Planned down time : 1151 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 6885 – 1151 = 5734 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 5734 – 1049 = 4685 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 4685 X 100 % = 81.71% 5734
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 129837 x 0, 033
X 100 % = 92.38% 4685
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 129837 - 107
X 100 % = 99.92% 129837
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 81.71 % x 92.38 % x 99.92 % = 75.42 %
31
Hasil perhitungan di atas maka didapatkan gambaran awal Overall Equipment
Effectiveness dari produk ini adalah sebagai berikut :
99.92%99.93%99.93%
92.38%88.25%86.87% 81.71%85.31%
89.65%
75.42%77.83%
75.23%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Januari Februari Maret
QualityPerformanceAvailabilityOEE
Gambar 4.3 Grafik perhitungan nilai OEE awal
Pada grafik 4.3 diatas dapat diketahui bahwa nilai OEE tertinggi adalah pada bulan
Februari yaitu sebesar 77.83% dan nilai OEE terendah terjadi pada bulan Januari yaitu
sebesar 75.23%. Hal ini menunjukkan bahwa tingkat produktivitas mesin/ peralatan di
bulan Februari lebih baik. Indikator-indikator terkait juga menunjukkan bahwa pada
bulan ini kinerja berjalan dengan baik dengan nilai availability sebesar 89.65%,
performace 86.89%, dan quality sebesar 99.93%.
Nilai availability tersebut berarti bahwa sebanyak 89.65% dari waktu yang tersedia
dimanfaatkan untuk kegiatan operasi mesin/ peralatan sedangkan sisanya sebesar
10.35% dari waktu yang tersedia mesin/ peralatan tidak beroperasi. Sedangkan nilai
performansi sebesar 86.87% menunjukkan besarnya kemampuan mesin/ peralatan
dalam menghasilkan produk, artinya waktu efektif yang digunakan untuk
menghasilkan produk dibandingkan dengan waktu operasi mesin/ peralatan tersebut.
Dengan kata lain, sebesar 13.13% dari waktu operasi mesin/ peralatan tersebut terjadi
losses yang menyebabkan waktu operasi mesin/ peralatan tidak efektif. Indikator nilai
terakhir yaitu quality sebesar 99.93% yang berarti kualitas produk yang dihasilkan
sudah sangat baik. Hanya sebesar 0.07% produk cacat dari total produk yang
produksi.
32
4.4.Permasalahan
Dari data yang telah dikumpulkan dalam bentuk observasi dan hasil pengolahan data
pada sub-bab sebelumnya, dapat diketahui bahwa nilai Overall Equipment
Effectiveness produk ini masih rendah dari target customer sebesar 85% (The world
class manufacturing OEE). Target ini mengacu kepada Japan Institute Of Plant
Maintenace For Performance Ratio. Nilai OEE yang rendah ini dipengaruhi nilai
availability rate dan performance rate yang masih rendah.
Tabel 4.5 Persentase faktor masalah produksi periode Januari-Maret 2010
No. Masalah Produksi Total Down Time Presentase Presentase
(mnt) (%) Kumulatif (%)
1 Trouble Machine 885 43% 43% 2 Trouble die 785 38% 81% 3 Waiting Forklift 230 11% 92% 4 Die Cleaning 60 3% 95% 5 Polybox problem 48 2% 97% 6 Trouble Quality (burry part) 40 2% 99% 7 Check Appereance Part 16 1% 100%
Jumlah 2064 100%
Berikut diagram pareto untuk faktor masalah produksi yang mempengaruhi rendahnya
hasil pengukuran nilai OEE pada periode bulan Januari sampai Maret 2010:
Gambar 4.4 Diagram pareto untuk masalah produksi Plate 28D di mesin 300 ton
33
Berdasarkan diagram pareto yang telah dibuat, dua faktor tertinggi yaitu trouble
machine dan trouble die yaitu masing-masing 43% dan 38%. Persentase kumulatif
dari kedua faktor tersebut adalah sebesar 81%. Dengan demikian, kedua faktor
tersebut menjadi prioritas permasalahan diluar peningkatan dalam masalah-masalah
lain yang juga akan dibahas selanjutnya. Pembahasan akan dilakukan dengan
menganalisis permasalahan menggunakan diagram tulang ikan (Ishikawa Diagram).
Untuk dapat melakukan perbaikan, maka perlu dilakukan analisis terhadap faktor-
faktor masalah produksi yang menyebabkan rendahnya produktivitas produk Plate
28D dalam perhitungan OEE terutama untuk nilai availability rate dan performance
rate yang masih rendah. Metode analisis yang dilakukan adalah dengan menggunakan
diagram tulang ikan.
Diagram ini merupakan pengambaran metode cause effect analysis dengan
membaginya kedalam 5 faktor yaitu : manusia, metode, mesin, material dan
lingkungan. Dari kelima faktor tersebut dapat dilihat faktor apasaja yang berperan
menyebabkan rendahnya nilai Overall Equipment Effectiveness produk ini. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat dari diagram berikut :
Nilai OEE Produk Plate 28 D rendah
LINGKUNGAN METODE MATERIAL
MESIN/ALAT MANUSIA
Switch Cam tidak berfungsi dengan baik Spring Roll
tidak berfungsi dengan baik
Punch Pier tumpul/aus
Sim/ganjal Insert die Emboss lepas
Die kotor
Tidak ada pengecekan Switch Cam
Tidak ada pengecekan Spring Roll
Pembersihan die manual
Penempatan polybox belum teratur
Pemasangan RM Coil pakai Forklift
Operator mencari polybox
Kurang peduli & kesadaran operator
Raw Material scratch & kotor Keadaan sekitar
area mesin berdebu dan oli berserakan
Belum ada area penempatan box
Tidak ada area transit raw mat'l
Gambar 4.5 Analisis sebab akibat dengan diagram tulang ikan
34
4.5.Perbaikan dan Implementasi
Untuk dapat menaikkan nilai OEE yang nantinya juga meningkatkan produktivitas
kinerja proses produksi Plate 28D, maka perlu dilakukan langkah-langkah untuk
mengeliminasi faktor-faktor dominan yang mempengaruhi nilai OEE part tersebut.
Berikut ini merupakan penjelasan faktor penyebab pada diagram tulang ikan yang
terdapat pada gambar 4.5 serta langkah perbaikan yang dilakukan untuk pemecahan
masalah yang telah ditemukan tersebut.
1. Perbaikan untuk trouble machine
Tabel 4.6 Langkah perbaikan akibat trouble machine
No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah
1
2
Mesin
• Switch cam tidak berfungsi
dengan baik karena aus
• Spring roll pada feeder
sudah lemah
Metode
• Tidak dilakukannya
pengecekan switch cam
secara berkala
• Tidak dilakukannya
pengecekan spring roll
secara berkala
• Dilakukan penggantian switch cam
dengan yang baru
• Dilakukan penggantian spring roll
dengan yang baru
• Penambahan check point pada form
Check Sheet harian mesin press 300 ton
• Penambahan check point pada form
Check Sheet Harian Mesin di mesin press
progressive yang berkapasitas 300 ton
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel di atas:
Gambar 4.6 Perbaikan pada switch cam mesin press
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
35
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.6 :
Gambar 4.7 Perbaikan pada coil spring roll feeder
2. Perbaikan untuk trouble die & trouble quality (burry part)
Tabel 4.7 Langkah perbaikan akibat trouble die & trouble quality (burry part)
No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah
1
2
Mesin/ Alat
• Punch Piercing tumpul/ aus
• Shim/ ganjal insert die pada
proses embossing lepas
Metode
• Belum ada standar life time
penggantian punch piercing
• Dilakukan penggantian punch piercing
dengan yang baru, dikarenakan
permukaan punch tersebut sudah
berbentuk radius yang tidak bisa
dilakukan pengasahan (resharpen)
dengan bantuan mesin gerinda
• Dilakukan penggantian insert die baru
sesuai leveling permukaan dies tanpa
menggunakan shim/ ganjal
• Pembuatan standarisasi life time untuk
pemakaian punch piercing
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
36
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.7 :
Gambar 4.8 Perbaikan pada punch piercing
Gambar 4.9 Perbaikan pada insert die proses embossing
3. Perbaikan untuk waiting forklift
Tabel 4.8 Langkah perbaikan akibat waiting forklift
No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah
1
2
Manusia
• Operator tidak melakukan
aktiftas karena menunggu
forklift untuk melakukan
penggantian material baru
Metode
• Pemasangan/ penggantian
• Operator menyiapakan uncoiler feeder
untuk penggantian material dengan alat
bantu hoist crane (new methode)
• Pemasangan/ penggantian raw material
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
37
3
raw material baru (coil
sheet) harus menggunakan
forklift
Lingkungan
• Belum ada area transit raw
material yang akan
dilakukan pemasangan/
pengantian
ke uncoiler feeder di ganti menggunakan
metode hoist Crane
Buat area transit raw material yang akan
dilakukan pemasangan/ penggantian yang
masih dalam jangkauan hoist crane
tersebut
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.8 :
Forklift
Gambar 4.10 Perbaikan untuk masalah waiting forklift
4. Perbaikan untuk die cleaning & check appereance part
Tabel 4.9 Langkah perbaikan akibat die cleaning
No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah
1
2
3
Manusia
• Operator kurang peduli
dengan kebersihan area
kerja
Mesin/ Alat
• Die kotor sehingga harus
diberhentikan untuk
melakukan pembersihan
Metode
• Pembersihan die dilakukan
• Leader memberikan teguran dan
memonitor operator untuk pembersihan
area kerja
• Pembuatan alat air blow di posisi lower
die untuk melakukan pembersihan tanpa
harus mematikan mesin
• Pembersihan dengan metode air blow
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
38
4
5
dengan cara pengelapan
manual oleh operator
• Pengecekan appereance
part harus sering dilakukan
untuk memastikan kualitas
Material
• Raw material kotor&scratch
Lingkungan
• Keadaan sekitar mesin kotor
banyak debu dan oli
berserakan
secara terus menerus dengan cara
otomatis
• Pengecekan tidak harus sering dilakukan
karena kotoran penyebab NG bisa
dieliminasi oleh air blow
• Lakukan pembersihan raw material
• Operator harus melakukan pembersihan
baik area kerja maupun mesin/ alat yang
dipakai saat bekerja
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.9 :
Gambar 4.11 Perbaikan untuk masalah die cleaning & check appereance part
5. Perbaikan untuk polybox problem
Tabel 4.10 Langkah perbaikan akibat polybox problem
No Faktor Penyebab Perbaikan Masalah
1
Manusia
• Operator harus mencari poly
box untuk penempatan part
• Pengambilan poly box diperbantukan
oleh group leader, sehingga proses/
mesin tidak berhenti
Air Blow
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
39
2
3
Metode
• Penempatan poly box
kosong untuk part ini belum
teratur
Lingkungan
• Belum ada area penempatan
poly box kosong di area
kerja, sehingga operator
harus menghentikan proses
untuk mengambil poly box
• Penempatan poly box kosong
ditempatkan dekat posisi area kerja
Dibuatkan area khusus penempatan poly
box kosong di area proses produksi untuk
memudahkan operator, sehingga tidak
perlu mencari/ mengambil poly box
kosong lagi dan proses tidak perlu
berhenti
Berikut ilustrasi untuk kegiatan perbaikan yang dilakukan pada tabel 4.10 :
Gambar 4.12 Perbaikan untuk poly box problem
Kondisi Sebelum
Kondisi Sesudah
40
4.6.Evaluasi
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebelum perbaikan dan implementasi
dapat dilihat pada gambar 4.2 dimana nilainya pada bulan Januari 75.23%, bulan
Februari 77.83% dan bulan Maret 75.42%. Setelah dilakukan perbaikan dan
implementasi di lapangan selama bulan April sampai dengan Mei 2010, hasil yang
dicapai adalah sebagai berikut:
4.6.1.Perhitungan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan
Juni
Tabel 4.11 Rekapan data laporan produksi bulan Juni
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM JUNE
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 24000 26513 24000 24000 0 98513 Processed amount (pcs) 25002 41754 16850 22282 9590 115478
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 25 25 5 0 0 55 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 25 24 10 0 0 59 Minus 0 0 0 41 0 41 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 50 49 15 41 0 155 Shift 1 Normal 985 585 285 910 240 3005 O/ T 0 195 0 0 0 195 Shift 2 Normal 235 810 440 25 220 1730 O/ T 0 210 0 0 0 210 Total available time (mnt) 1220 1800 725 935 460 5140 Breafing 30 25 0 10 0 65 Daily check machine + APD 20 20 10 10 0 60 Setting die 45 65 25 25 20 180 Pair RM coil & set up 70 85 45 30 50 280 5 R activity 20 50 20 15 30 135
41
Check Sheet Parameter Setting 16 21 12 9 8 66 Check QC line (Trial Process ) 22 40 15 11 8 96 Left line 40 0 0 40 0 80 Planned Down time (mnt) 263 306 127 150 116 962 Trouble die 100 60 30 0 0 190 Trouble machine 0 0 0 15 15 30 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 10 0 10 Down time (mnt) 100 60 30 25 15 230
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 115478 pcs
c. Defect amount : 155 pcs
d. Down time : 230 menit
e. Total available time : 5140 menit
f. Planned down time : 962 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 5140 – 962 = 4178 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 4178 – 230 = 3948 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Availability rate = 3948 X 100 % = 94.49% 4178
42
Performance rate = 115478 x 0, 033
X 100 % = 97.50% 3948
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 115478 - 155 X 100 % = 99.87% 115478
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 94.49 % x 97.50 % x 99.87 % = 92.01%
Juli
Tabel 4.12 Rekapan data laporan produksi bulan Juli
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM JULY
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 18000 30000 25776 30000 21000 124776 Processed amount (pcs) 4972 29026 23851 33001 26261 117111
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 0 0 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 10 10 10 2 19 51 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 10 10 10 2 19 51 Shift 1 Normal 240 975 1030 945 725 3915 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 0 60 0 330 395 785 O/ T 0 210 0 210 0 420 Total available time (mnt) 240 1245 1030 1485 1120 5120
43
Breafing 10 0 30 20 10 70 Daily check machine + APD 5 5 20 20 15 65 Setting die 15 55 25 75 0 170 Pair RM coil & set up 25 135 95 130 135 520 5 R activity 5 10 5 40 5 65 Check Sheet Parameter Setting 3 13 9 20 6 51 Check QC line (Trial Process ) 5 15 15 30 10 75 Left line 0 0 0 0 0 0 Planned Down time (mnt) 68 233 199 335 181 1016 Trouble die 0 0 0 0 45 45 Trouble machine 0 0 40 0 0 40 Waiting forklift 0 0 0 5 0 5 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 25 0 20 9 54 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 0 25 40 25 54 144
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 117111 pcs
c. Defect amount : 51 pcs
d. Down time : 144 menit
e. Total available time : 5120 menit
f. Planned down time : 1016 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 5120 – 1016 = 4104 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 4104 – 144 = 3960 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 3960 X 100 % = 96.49%
4104
44
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 117111 x 0, 033 X 100 % = 98.58% 3960
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 117111 - 51 X 100 % = 99.96% 117111
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 96.49 % x 98.58 % x 99.96 % = 95.08%
Agustus
Tabel 4.13 Rekapan data laporan produksi bulan Agustus
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM AUGUST
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 24000 36000 30000 24000 6000 120000 Processed amount (pcs) 22810 32152 25996 16947 17013 114918
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 0 0 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 13 9 12 7 0 41 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 13 9 12 7 0 41 Shift 1 Normal 120 540 470 430 395 1955 O/ T 0 65 0 0 0 65 Shift 2 Normal 975 785 590 310 365 3025 O/ T 0 90 100 0 0 190 Total available time (mnt) 1095 1480 1160 740 760 5235
45
Breafing 10 20 20 20 20 90 Daily check machine + APD 15 30 10 10 10 75 Setting die 42 55 25 25 30 177 Pair RM coil & set up 145 155 120 80 85 585 5 R activity 25 20 15 5 15 80 Check Sheet Parameter Setting 14 17 12 9 9 61 Check QC line (Trial Process ) 20 25 20 13 15 93 Left line 0 30 20 0 0 50 Planned Down time (mnt) 271 352 242 162 184 1211 Trouble die 47 25 40 0 0 112 Trouble machine 0 0 0 0 0 0 Waiting forklift 10 0 0 0 0 10 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 57 25 40 0 0 122
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 114918 pcs
c. Defect amount : 41 pcs
d. Down time : 122 menit
e. Total available time : 5235 menit
f. Planned down time : 1211 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 5235 – 1211 = 4024 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 4024 – 122 = 3902 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 3902 X 100 % = 96.97%
4024
46
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 114918 x 0, 033 X 100 % = 98.17% 3902
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 114918 - 41 X 100 % = 99.96% 114918
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 96.97 % x 98.17 % x 99.96 % = 95.16%
September
Tabel 4.14 Rekapan data laporan produksi bulan September
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM SEPTEMBER
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 6000 0 15000 30000 12000 63000 Processed amount (pcs) 6470 0 17445 32345 5448 61708
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 0 0 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 5 0 6 13 0 24 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 5 0 6 13 0 24 Shift 1 Normal 105 0 470 655 117 1347 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 185 0 275 805 155 1420 O/ T 0 0 0 0 0 0 Total available time (mnt) 290 0 745 1460 272 2767
47
Breafing 0 0 10 20 15 45 Daily check machine + APD 0 0 10 30 10 50 Setting die 15 0 20 70 30 135 Pair RM coil & set up 30 0 87 165 18 300 5 R activity 10 0 5 30 5 50 Check Sheet Parameter Setting 6 0 10 18 3 37 Check QC line (Trial Process ) 8 0 15 30 8 61 Left line 0 0 0 10 0 10 Planned Down time (mnt) 69 0 157 373 89 688 Trouble die 0 0 0 0 0 0 Trouble machine 0 0 0 0 0 0 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 Down time (mnt) 0 0 0 0 0 0
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 61708 pcs
c. Defect amount : 24 pcs
d. Down time : 0 menit
e. Total available time : 2767 menit
f. Planned down time : 688 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 2767 – 688 = 2079 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 2079 – 0 = 2079 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 2079 X 100 % = 100%
2079
48
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 61708 x 0, 033 X 100 % = 98.94% 2079
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 61708 - 24 X 100 % = 99.96% 61708
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 100 % x 98.94 % x 99.96 % = 98.90%
Oktober
Tabel 4.15 Rekapan data laporan produksi bulan Oktober
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM OCTOBER
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 10000 30000 30000 30000 16491 116491 Processed amount (pcs) 2032 24778 32388 31493 29587 120278
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 0 0 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 0 0 0 0 0 0 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 0 0 0 0 0 0 Shift 1 Normal 0 500 670 942 700 2812 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 120 600 625 480 375 2200 O/ T 0 0 0 0 210 210 Total available time (mnt) 120 1100 1295 1422 1285 5222
49
Breafing 0 0 5 25 0 30 Daily check machine + APD 0 20 15 23 10 68 Setting die 15 60 45 45 54 219 Pair RM coil & set up 20 79 100 183 160 542 5 R activity 0 15 5 20 20 60 Check Sheet Parameter Setting 3 18 15 18 18 72 Check QC line (Trial Process ) 5 30 25 30 30 120 Left line 0 0 0 0 0 0 Planned Down time (mnt) 43 222 210 344 292 1111 Trouble die 10 60 0 25 0 95 Trouble machine 0 0 0 0 0 0 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 0 2 0 3 6 11 Down time (mnt) 10 62 0 28 6 106
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 120278 pcs
c. Defect amount : 0 pcs
d. Down time : 106 menit
e. Total available time : 5222 menit
f. Planned down time : 1111 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 5222 – 1111 = 4111 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 4111 – 106 = 4005 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 4005 X 100 % = 97.42%
4111
50
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 120278 x 0, 033 X 100 % = 100.11% 4005
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 120278 - 0 X 100 % = 100% 120278
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 97.42 % x 100.11 % x 100 % = 97.53%
November
Tabel 4.16 Rekapan data laporan produksi bulan November
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM NOVEMBER
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 23600 42300 3300 41600 5500 116300 Processed amount (pcs) 23380 42419 3308 41792 5520 116419
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 20 20 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 0 0 0 0 0 0 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 0 0 0 0 20 20 Shift 1 Normal 885 720 155 1050 0 2810 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 260 909 0 690 240 2099 O/ T 0 0 0 0 0 0 Total available time (mnt) 1145 1629 155 1740 240 4909
51
Breafing 30 10 0 10 0 50 Daily check machine + APD 48 14 0 20 0 82 Setting die 70 29 10 60 12 181 Pair RM coil & set up 82 110 20 175 30 417 5 R activity 25 10 5 20 5 65 Check Sheet Parameter Setting 18 15 3 21 3 60 Check QC line (Trial Process ) 30 25 5 35 5 100 Left line 0 0 0 0 0 0 Planned Down time (mnt) 303 213 43 341 55 955 Trouble die 40 0 0 25 0 65 Trouble machine 0 0 0 0 0 0 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 23 2 2 6 1 34 Down time (mnt) 63 2 2 31 1 99
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 116419 pcs
c. Defect amount : 20 pcs
d. Down time : 99 menit
e. Total available time : 4909 menit
f. Planned down time : 955 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 4909 – 955 = 3954 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 3954 – 99 = 3855 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 3855 X 100 % = 97.50%
3954
52
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 116419 x 0, 033 X 100 % = 100.66% 3855
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 116419 - 20 X 100 % = 99.98% 116419
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 97.50 % x 100.66% x 99.98 % = 98.13%
Desember
Tabel 4.17 Rekapan data laporan produksi bulan Desember
Standard Cycle Time Target Qty
2 detik (0.033 menit) 1800 Pcs/ jam
ITEM DECEMBER
TOTAL Week 1
Week 2
Week 3
Week 4
Week 5
Production plan (pcs) 23650 25650 19750 8750 6800 84600 Processed amount (pcs) 6380 36375 34023 12270 12880 101928
SCRAP
Bending Miring 0 0 0 0 0 0 Baret/ scratch 0 0 0 0 0 0 Terbalik 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Penyok ( Dent ) 0 0 0 0 0 0 Minus 0 0 0 0 0 0 Hole Not Center 0 0 0 0 0 0
REPAIR
Burry 0 0 0 0 0 0 Karat 0 0 0 0 0 0 Bending Out 0 0 0 0 0 0 Others 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Defect amount (pcs) 0 0 0 0 0 0 Shift 1 Normal 180 960 720 470 495 2825 O/ T 0 0 0 0 0 0 Shift 2 Normal 135 625 680 25 0 1465 O/ T 0 0 0 0 0 0 Total available time (mnt) 315 1585 1400 495 495 4290
53
Breafing 0 20 20 0 10 50 Daily check machine + APD 0 25 15 0 5 45 Setting die 26 45 45 30 0 146 Pair RM coil & set up 45 150 120 36 40 391 5 R activity 10 25 20 0 5 60 Check Sheet Parameter Setting 6 21 18 6 3 54 Check QC line (Trial Process ) 10 35 30 15 3 93 Left line 0 0 0 0 0 0 Planned Down time (mnt) 97 321 268 87 66 839 Trouble die 0 20 0 25 0 45 Trouble machine 0 25 0 0 0 25 Waiting forklift 0 0 0 0 0 0 Polybox problem 0 0 0 0 0 0 Die cleaning 0 0 0 0 0 0 Check appereance visual part 0 0 0 0 0 0 Trouble quality 0 0 0 0 0 0 Change scrap palette 0 0 0 0 0 0 Material 0 0 0 0 0 0 Others 5 7 5 3 6 26 Down time (mnt) 5 52 5 28 6 96
Perhitungan faktor-faktor yang mempengaruhi nilai OEE, adalah sebagai berikut :
a. Cycle time : 0,033 menit
b. Processed amount : 101928 pcs
c. Defect amount : 0 pcs
d. Down time : 96 menit
e. Total available time : 4290 menit
f. Planned down time : 839 menit
g. Loading time
Loading time ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Loading time (min) = 4290 – 839 = 3451 menit
h. Operating time
Operating time didapatkan dengan pengurangan loading time dan down time,
dimana: Operating time (min) = 3451 – 96 = 3355 menit
i. Availability
Availability rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 4), dimana:
Availability rate = 3355 X 100 % = 97.22%
3451
54
j. Performance rate
Performance rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 6), dimana:
Performance rate = 101928 x 0, 033 X 100 % = 101.27% 3355
k. Quality rate
Quality rate ini dihitung dengan menggunakan rumus (2 – 8), dimana:
Quality rate = 101928 - 0 X 100 % = 100% 101928
l. OEE
OEE dapat dihitung dengan mengalikan faktor availability, performance rate
dan quality rate (2 – 1), dimana:
OEE = 97.22 % x 101.27% x 100% = 98.45%
4.6.2.Hasil Perhitugan Pengukuran Nilai OEE Setelah Perbaikan
Dari hasil perhitungan nilai OEE setelah perbaikan dan implementasi diatas, maka
didapatkan hasil yang dapat dicapai adalah sebagai berikut:
98.45%98.13%97.53%98.90%95.16%95.08%92.01%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Juni
Juli
Agustus
September
Oktobe
r
November
Desember
QualityPerformanceAvailabilityOEE
Gambar 4.13 Grafik nilai OEE setelah dilakukan perbaikan dan implementasi
Berdasarkan gambar 4.13 dapat dilihat terjadi kenaikan nilai OEE pada periode bulan
Juni-Desember 2010 yaitu masing-masing Juni 92.01%, Juli 95.08%, Agustus
95.16%, September 98.90%, Oktober 97.53%, November 98.13% dan Desember
98.45%. Nilai OEE setelah perbaikan mempunyai nilai rata-rata 96.46% dan nilai
55
tertinggi terjadi pada bulan September yaitu 98.90%. Nilai tersebut menunjukkan
bahwa performansi proses/ peralatan produksi paling efektif yang terjadi setelah
perbaikan adalah di bulan September. Tingginya nilai OEE tersebut didukung oleh
besarnya nilai availability dan performance serta quality pada bulan yang
bersangkutan yaitu dengan nilai masing-masingnya berturut-turut 99.96%, 98.94%,
dan 100%.
Perbandingan nilai rata-rata OEE sebelum dan sesudah perbaikan ditunjukkan oleh
gambar dibawah ini:
76.16%
96.46%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Janu
ari
Februa
ri
Maret
OEE Sebelum
April
Mei Juni Ju
li
Agustu
s
Septem
ber
Oktobe
r
Novembe
r
Desembe
r
OEE Setelah
OEE SebelumOEE Setelah
Gambar 4.14 Perbandingan Kondisi Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dari gambar 4.14 dapat diketahui nilai rata-rata OEE sebelum perbaikan adalah
76.16%. Nilai tersebut merupakan nilai rata-rata yang diambil dari nilai OEE pada
bulan Januari, Februari dan Maret. Perbaikan dilakukan pada bulan April dan Mei
sehingga terjadi peningkatan nilai rata-rata OEE sebesar 20.30% yaitu dari 76.16%
menjadi 96.46%. Nilai rata-rata OEE setelah perbaikan tersebut diperoleh dari nilai
OEE pada periode Juni hingga Desember. Peningkatan nilai OEE tersebut
menunjukkan bahwa perbaikan yang dilakukan pada departemen produksi PT. Jaya
Pandu Nusantara ini mampu untuk meningkatkan efektivitas mesin/ peralatan yang
digunakan.
56
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1.Simpulan
Simpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Dengan mengetahui kinerja proses produksi Plate 28D melalui perhitungan
nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT. Jaya Pandu Nusantara
maka dapat diketahui dan diambil simpulan sebagai berikut :
a. Tingkat nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada periode
bulan Januari-Maret 2010 masing-masing 75.23%, 77.83% dan
75.42%. Nilai ini masih berada dibawah target yang diinginkan oleh
customer (yaitu sebesar 85% yang mengacu kepada Japan Institute Of
Plant Maintenace For Performance Ratio).
b. Faktor trouble machine merupakan faktor terbesar yang menyebabkan
produktivitas menjadi rendah dan menyebabkan rendahnya nilai
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Persentase faktor Trouble
machine ini sebesar 43% dari total faktor masalah produksi yang
terjadi pada periode bulan Januari-Maret 2010.
2. Perbaikan dan implementasi yang dihasilkan dari analisis diagram tulang ikan
(cause and effect diagram) terhadap faktor masalah produksi yang terjadi,
maka didapatkan hasil perbaikan pencapaian nilai Overall Equipment
Effectiveness (OEE) periode bulan Juni-Desember 2010 dengan rata-rata nilai
yaitu sebesar 96.46% dan terjadi kenaikan sebesar 20.30%.
5.2.Saran
Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan bermanfaat bagi
perusahaan berdasarkan hasil penelitian ini adalah :
1. Dapat mengaplikasikan metode perhitungan OEE pada setiap kinerja proses/
peralatan senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang
57
representatif untuk pemeliharaan dan perbaikan secara terus menerus dalam
upaya peningkatan efektivitas dan produktivitas.
2. Melakukan pelatihan kepada setiap operator agar dapat meningkatkan
kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang
ditemukan dalam proses produksi di lapangan terutama pada bagian Stamping
line yang menjadi bagian utama kegiatan produksi perusahaan.
5.3.Studi lanjut
Studi lanjutan untuk peningkatan produktivitas bagian stamping departemen produksi
di PT. Jaya Pandu Nusantara sebaiknya juga mempertimbangkan part selain Plate
28D sehinggga dapat menjadi pertimbangan bagi perbaikan kinerja proses produksi
secara keseluruhan.
58
DAFTAR PUSTAKA
Davis, R. K., Productivity Improvement Through TPM : The Philosophy and Aplication of Total Productive Maintenance, Englewood Cliffs: Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, 1995. Jha, S. et. al., The Dynamic of Continuous Improvement : Aligning Organizational Attributes and Activities for Quality and Productivity, International Journal of Quality Science Vol.1 No.1, University of Waterloo, Canada, 1996. Kuswadi, and Mutiara, E., Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk Peningkatan Mutu Berbasis Komputer, Elex Media Komputindo, Jakarta, 2004. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press Inc., Portland, 1988, pp. 21. Sinha, P. K., Manufacturing and Operation Management, Nirali Prakashan, Pune, 2008, pp. 6.29. Suhendra, Robby and Betranis, Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness Sebagai Dasar Usaha Perbaikan Proses Manufaktur Pada Lini Produksi, Jurnal Teknik Industri Vol. 7 No.2, Universitas Indonesia, Jakarta, 2005. Vorne, I., The Fast Guide to OEE, Vorne Industri Inc., Itasca, 2002. Wireman, T., Total Productive Maintenance (2nd edition), Industrial Press, Inc., New York, 2004.
59
LAMPIRAN
60
LAMPIRAN 1
Picture of Equipments
61
Mesin Press Feeder Coil
Dies Produk Strip lay out
Produk Plate 28D
62
LAMPIRAN 2
Form Standar Instruksi Kerja Plate 28D
63