analisis value stream proses produksi melalui pendekatan
TRANSCRIPT
Analisis Value Stream Proses Produksi Melalui Pendekatan Value Stream Mapping
Studi Kasus: UKM Tahu Isi TAISI
Anggie Rosa, Rizqiah Insanita
Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Indonesia, Kampus UI Depok, Depok, Indonesia
Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat
memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak
efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan
conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit,
total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam
tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.
Analysis of Value Stream on Production Process Using Value Stream Mapping Approach
Case Study: UKM Tahu Isi TAISI
Abstract
This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean
manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM
approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of quality and raw material’s arrival,
automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are
targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan
by dividing improvements plan into three loops of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemakEer loop.
Keywords: Filled tofu production; Lean manufacturing; Value Stream Mapping
Pendahuluan Perencanaan produksi erat kaitannya dengan industri manufaktur yang mana melakukan
berbagai tahapan proses yang dinamakan produksi. Salah satu industri manufaktur yang
memiliki banyak tahapan dalam proses pengolahannya adalah industri makanan. Seperti yang
kita ketahui industri makanan merupakan salah satu industri yang memiliki peranan besar
terhadap pertumbuhan ekonomi Indonesia dengan kontribusi sebesar 29,95% terhadap PDB
tahun 2015 (Husin, 2015). Sebagian industri makanan tersebut dikelola oleh usaha kecil
menengah (UKM) di Indonesia. Banyak UKM yang beroperasi hanya untuk bertahan “satu
hari” dan belum terpikirkan memiliki visi jauh kedepan menjadi industri skala nasional. UKM
Taisi adalah salah satu contoh UKM dengan visi terdepan yaitu menjadi usaha kuliner olahan
tahu nomor satu di Indonesia. Meskipun kondisi yang sekarang terlihat baik, UKM Taisi
harus terus memperbaiki diri untuk dapat mewujudkan visi besarnya. Perbaikan mendasar dari
sebuah manufaktur bermula dari proses produksi yang nantinya berdampak terhadap
keseluruhan pengembangan bisnis UKM Taisi. Manajemen produksi dan operasi merupakan
salah satu fungsi utama dalam perusahaan sebab merupakan bidang yang mempengaruhi
biaya produksi dan keuntungan perusahaan. Oleh karena pentingnya peran manajemen
operasi dalam struktur biaya, aktivitas manajemen operasi perlu menekankan kepada efisiensi
melalui peningkatan produktivitas. Salah satu cara untuk melakukan peningkatan
produktivitas adalah menerapkan prinsip lean manufacturing. (Choomlucksana, 2015). Lean
manufacturing pertama kali dikembangkan oleh Toyota pada tahun 1912. Dampak signifikan
yang dihasilkan lean manufacturing dikarenakan fokus mengidentifikasi proses produksi yang
memberikan nilai tambah dan tidak, mengeliminasi proses yang tidak memberikan nilai
tambah dan waste, serta menghasilkan arus produksi yang streamlined (ramping). Dalam
jurnal yang ditulis oleh Juthamas Choomlucksana, ia menyimpulkan bahwa setelah
mengaplikasikan lean manufacturing, terdapat penurunan total waktu produksi sebesar 62,5%
dari total waktu produksi sebelum aplikasi lean manufacturing. Untuk dapat memetakan
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
proses produksi dibutuhkan alat pemetaan, salah satunya adalah value stream mapping. Agar
tercapai proses produksi yang efisien perlu ditunjang oleh beberapa faktor, salah satunya
adalah tata letak fasilitas produksi yang efektif dan efisien. (Yang, 2003). Pengertian tata letak
fasilitas adalah mengatur fasilitas fisik seperti perlengkapan, mesin, dan perabotan yang
digunakan untuk berproduksi guna menunjang kelancaran produksi.
Tinjauan Teoritis Konsep lean manufacturing pertama kali dipelopori oleh seorang yang bekerja pada
perusahaan Toyota Motor, bernama Taiichi Ohno setelah perang dunia ke-2 di Jepang. Ohno
memperkenalkan konsep lean manufacturing setelah ia mempelajari perakitan T Model yang
didesain oleh Henry Ford (Rother dan Shook, 1999). Istilah lean pertama kali diperkenalkan
oleh Womack pada tahun 1990. Dalam buku tersebut, Womack et al mendefinisikan bahwa
lean adalah pola pikir dan pendekatan menyeluruh terhadap sebuah sistem, yang
menciptakan setiap orang di dalam perusahaan tersebut terus meningkatkan operasi. Dalam
buku yang ditulis oleh Womack dan Jones - terdapat lima prinsip utama lean, yaitu specifying
value, identify the value stream, make value flow, pull, continuous improvement. Pemborosan
(waste) adalah aktivitas apapun yang membutuhkan sumber daya namun namun tidak
menghasilkan nilai (Womack dan Jones, 2010). Taiichi Ohno sebagai pelopor lean
memperkenalkan tujuh jenis pemborosan, yaitu overproduction, waiting, transport, motion,
overprocessing, inventory, defects.
Value stream mapping adalah pemetaan seluruh aktivitas, baik memberikan nilai tambah atau
tidak, yang dilalui produk melewati suatu aliran utama yaitu aliran material (Rother dan
Shook, 1999). Konsep VSM pertama kali diperkenalkan oleh Mike Rother dan John Shook
dalam bukunya yang berjudul “Learning to See” pada tahun 1999. Value stream adalah
aktivitas (baik value added maupun non-value added) yang saat ini dibutuhkan untuk
membawa produk melewati aliran utama, yaitu:
1) aliran produksi dari bahan mentah hingga ke tangan konsumen,
2) aliran rancangan dari konsep hingga peluncuran produk.
Jika sudah melihat dari perspektif value stream maka titik beratnya berada pada “big picture”,
bukan single process dan melakukan improvement pada keseluruhan, tidak hanya
mengoptimasi suatu bagian tertentu. Tujuan utama value stream mapping adalah
mengidentifikasi semua pemborosan pada aliran produksi dan sedapat mungkin
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
mengeliminasi pemborosan tersebut (Rother dan Shook, 1999). Menurut Rother dan Shook
(1999) terdapat empat tahapan dalam membuat value stream mapping, yaitu:
1. Menentukan produk atau keluarga produk
2. Membuat peta kondisi sekarang (current state map)
3. Membuat peta kondisi di masa depan (future state map)
4. Membuat rencana kerja dan improvement
Value stream mapping nantinya akan menghasilkan proses produksi yang baru. Proses yang
baru tersebut tentunya berdampak terhadap banyak hal, salah satunya adalah tata letak
fasilitas. Tata letak fasilitas adalah mengatur fasilitas seperti perlengkapan, mesin, dan
perabotan yang digunakan untuk berproduksi guna menunjang kelancaran produksi (Sritomo,
1992). Jay Heizer (2004) dalam bukunya yang berjudul “Operations Management”
menuliskan tujuan strategi layout adalah mengembangkan layout yang efektif dan efisien
yang akan mendukung kebutuhan perusahaan. Dalam buku yang ditulis oleh Jay Heizer,
berdasarkan tujuan perancangannya tata letak dibagi kedalam tujuh tipe, yaitu office layout,
retail, warehouse, fixed-position, process-oriented, work-cell, dan product-oriented layout.
Metode Penelitian Penelitian ini menggunakan studi deskriptif melalui identifikasi pemborosan (waste) yang
ada dengan teknik value stream mapping, menghitung cycle time, dan bagaimana melakukan
improvement untuk mengeliminasi pemborosan, serta mendesain tata letak fasilitas yang
optimal untuk mendukung proses produksi yang baru. Model yang digunakan dalam
penelitian ini adalah model yang dibuat oleh Rother dan Shook (1999) berupa eliminasi
berbagai pemborosan dengan menggunakan metode value stream mapping untuk mencapai
kondisi lean manufacturing. Metode VSM akan membandingkan takt time dan cycle time dari
dari current dan future state map. Jika cycle time melebihi takt time, artinya produksi belum
mampu berjalan sesuai kecepatan permintaan dalam suatu priode tertentu. Oleh karena itu,
cycle time harus berada dibawah takt time agar produksi berjalan seimbang dengan
permintaan. Asumsi penelitian yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai berikut;
Tidak semua pabrik tahu isi memiliki proses produksi dan kapasitas yang sama, Produk tahu
yang diteliti adalah produk tahu isi sayuran dan ayam, dengan ukuran 7x7 cm dan 8x8 cm,
Tenaga kerja produksi yang bekerja di setiap stasiun memiliki tingkat keahlian yang berbeda,
Peralatan produksi yang digunakan dalam kondisi baik dan berfungsi normal ketika
pengambilan data dilakukan, Rangkaian proses produksi di pabrik tidak mengalami
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
perubahan selama pengambilan data dilakukan, Data permintaan produk tahu isi saat ini telah
mewakili kondisi sebenarnya. Observasi dilakukan di pabrik tahu UKM Taisi yang beralamat
di Jalan Raya Sawangan No. 8 Kp. Kepupu RT 04/04, Rangkapan Jaya, Pancoran Mas,
Depok, Jawa Barat. Pengambilan data berlangsung selama satu bulan pada akhir April hingga
pertengahan Mei 2016. Peneliti menggunakan teknik wawancara terstruktur dengan tatap
muka langsung. Penulis memilih partisipan dari berbagai bidang produksi dan lapisan yaitu
karyawan pada proses pemotongan, pengembangan, pembelahan, pengisian, dan quality
control, bagian produksi, bagian sales, dan pemilik pabrik. Setelah data primer didapatkan
dilakukan uji statistik, pembuatan process activity mapping, pembuatan current state map,
pembuatan tata letak berdasarkan current state map, identifikasi waste, pembuatan usulan
improvement dan future state map, pembuatan tata letak berdasarkan future state map,
pembuatan proposal rencana improvement sebagai implikasi manajerial.
Hasil Penelitian dan Pembahasan
Berikut adalah proses produksi UKM Taisi
Gambar 1. Gambaran Umum Proses Produksi Tahu Isi UKM Taisi
Untuk mendapatkan data cycle time, peneliti mengasumsikan seberapa lama waktu untuk
memproduksi 1 box (isi 50 buah) tahu pada setiap tahapan proses. Setelah mendapatka data
cycle time setiap proses, dilakukan uji statistik data berupa uji beda t-test, uji kecukupan data,
dan uji keseragaman data. Uji beda t-test dilakukan untuk menguji perbedaan rata-rata dua
sampel cycle time antar hari. Uji beda dilakukan menggunakan software SPSS. Hasil uji
statistik t-test menunjukkan secara statistik tidak terdapat perbedaan rata-rata cycle time antar
hari sehingga data dapat diteruskan untuk uji berikutnya. Uji kecukupan data digunakan untuk
menentukan apakah jumlah sampel data yang diambil telah cukup untuk proses pengolahan
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
data pada proses selanjutnya. Hasil uji kecukupan menunjukkan jumlah pengamatan yang
diambil telah mencukupi. Uji keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa
populasi data sampel yang digunakan memiliki penyeimbang yang normal dari nilai rata-
ratanya pada tingkat kepercayaan/signifikansi tertentu. Uji keseragaman data ini adalah
dengan cara menentukan terlebih dulu batas kontrol atas dan bawah. Hasi uji keseragamn
adalah terdapat beberapa data cycle time proses pemotongan tahu mentah yang berada diluar
batas, sehingga data tersebut perlu dibuang dan diperoleh nilai rata-rata serta standar deviasi
yang baru. Nilai standar deviasi dan rata-rata kemudian dibandingkan untuk dicari nilai
koefisien variasi setiap proses agar mengetahui persebaran data dari nilai rata-ratanya.
Untuk mencapai lean manufacturing, perlu melakukan perhitungan takt time untuk
mengetahui rate berapa waktu dan jumlah produksi yang seharusnya digunakan untuk
memenuhi permintaan pelanggam. Berdasarkan perhitungan formula takt time, didapatkan
takt time UKM Taisi adalah sebesar 226,42 detik (3,77 menit). Maksud dari angka tersebut
adalah untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan yang membeli 1 box tahu setiap 226,42
detik, maka setiap tahapan proses produksi harus berproduksi dengan maksimal cycle time
226,42 detik. Dengan membandingkan takt time dan data rata-rata cycle time, terdapat 3
proses yang berada dibawah takt time (kurang dari 3.77 menit) yaitu proses pengembangan
tahu, pembelahan, dan quality control. Sedangkan proses lain yang memiliki cycle time diatas
takt time, yaitu proses pengembangan tahu, menggoreng, dan pengisian tahu, tidak dapat
memenuhi kebutuhan konsumen sesuai standar waktu seharusnya.
Process activity mapping dilakukan untuk break down aktivitas pada setiap proses sehingga
dapat diidentifikasi aktivitas mana yang tidak memberikan nilai tambah.
Tabel 1. Rangkuman Process Activity Mapping UKM TAISI
Setelah process activity mapping dilakukan, tahapan selanjutnya adalah menggambar current
state map dilengkapi tiga komponen, yaitu komponen timeline, komponen aliran material, dan
aliran informasi.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
Gambar 2. Current State Map UKM Taisi
Berdasarkan observasi langsung dan hasil wawancara dengan beberapa pihak yang terlibat
dalam proses produksi UKM Tahu Taisi, terdapat berbagai pemborosan yang terjadi selama
proses pembuatan tahu isi. Dari tujuh jenis pemborosan tersebut akan diidentifikasi setiap
proses yang dilakukan.
1. Pemotongan tahu mentah: waiting. Waktu menunggu diakibatkan bahan baku tahu
yang datang terlambat atau kondisi tahu yang terlalu lembek untuk dipotong sehingga
tahu perlu didiamkan selama waktu tertentu
2. Pengembangan tahu:
a. Defect. Berdasarkan fakotr penyebabnya, terdapat empat kategori yang
memungkinkan defect yaitu man, method, material, dan equipment.
b. Overproduction. Melebihkan kuantitas produksi diasumsikan karena
mengantisipasi kekurangan jumlah tahu yang memenuhi spesifikasi
dikarenakan proses produksi yang belum terstandarisasi.
3. Menggoreng:
a. Defect.
b. Overproduction. Proses menggoreng menggunakan bahan baku yang lebih
banyak dari permintaan aktual sebab setiap hari produksi pasti ada unit tidak
sesuai spesifikasi yang dihasilkan dari proses menggoreng. Kelebihan unit
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
yang terjadi pada proses pengembangan pun diteruskan ke proses menggoreng
sehingga pemborosan ini tak dapat dihindari.
4. Pembelahan tahu: tidak terdapat pemborosan
5. Pengisian tahu:
a. Transportasi tidak efisien. Terjadi akibat letak stasiun pengisian tidak
berdekatan dengan letak stasiun WIP dari proses sebelumnya yaitu
pembelahan.
b. Motion. Terjadi akibat terbatasnya fasilitas produksi yang mempermudah
pergerakan operator melakukan pengambilan box.
c. Overprocessing. Aktivitas inspeksi tahu yang dilakukan ulang oleh operator
pengisian padahal sebelumnya sudah dilakukan operator pembelahan.
6. Quality Control dan pengemasan:
a. Transportasi tidak efisien. Terjadi akibat letak stasiun pengisian tidak
berdekatan dengan letak stasiun quality control.
b. Motion. Terjadi akibat terbatasnya fasilitas produksi yang mempermudah
pergerakan operator melakukan pengambilan box.
c. Overprocessing. Terjadi akibat adanya aktivitas menukar tahu yang ukurannya
tidak sesuai spesifikasi.
Dari tahap diatas, maka akan diketahui pada area mana saja dapat dilakukan improvement
dengan mengeliminasi berbagai pemborosan agar kondisi produksi pada UKM Taisi
mendekati prinsip lean manufacturing.
• Eliminasi pemborosan waktu tunggu dengan meniadakan proses pemotongan
tahu mentah dan menyerahkan kepada pemasok.
• Eliminasi pemborosan produk tidak sesuai spesifikasi (defect) dengan automasi
alat pengembang dan menggoreng dengan teknologi deep fryer
• Eliminasi pemborosan overproduction dengan menggunakan rate order bahan
baku sebesar 2% untuk menekan jumlah overproduction
• Eliminasi pemborosan proses yang tidak perlu (overprocessing) dengan
penerapan akitvitas quality control pada proses pembelahan dan penerapan
kanban antara proses pembelahan dan pengisian
• Eliminasi pemborosan transportasi yang tidak efisien dengan menggunakan
conveyor/troli untuk mengantar box menuju palet pada setiap meja operator
pengisian
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
• Eliminasi pergerakan yang tidak perlu (motion) dengan penerapan paletisasi
untuk unit work-in process (WIP).
Dari usulan improvement diatas, diperoleh future state map yang baru sebagai berikut.
Gambar 3. Future State Map UKM Taisi
Berdasarkan future map dan usulan improvement diatas, terdapat beberapa peningkatan yang
ditargetkan pada proses.
Tabel 2. Perbandingan Penghematan Future State Map dan Current State Map
Parameter Current State Map
Future State Map Penghematan Satuan Perubahan
(%) Total Cycle time 30,74 10,478 20,262 menit 65,9 Total VA Cycle time 27,82 9,68 18,14 menit 65,2 Total NVA Cycle time 2,92 0,8 2,12 menit 72,6 Lead Time 92,22 31,43 60,79 menit 65,9 Total Distance 18,5 16 2,5 meter 13,5
Kini semua proses memiliki cycle time berada dibawah takt time atau dengan kata lain setiap
proses mampu menyelesaikan 1 box tahu isi sesuai dengan kecepatan permintaan pelanggan
yaitu dibawah 3.77 menit.
Usulan improvement yang diberikan tidak memungkinkan untuk sekaligus diimplementasi
secara bersamaan. Terdapat banyak pertimbangan seperti biaya, produktivitas, kualitas, dan
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
lain-lain. Oleh karena itu improvement perlu dibagi kedalam beberapa tahapan. Agar
memudahkan pembagian tahapan implementasi future map, pembagian dapat dibuat
berdasarkan segmen/loop yaitu pacemaker loop, processing loop, dan supplier loop.
Kesimpulan dan Saran Dari current state map, diidentifikasi berbagai pemborosan. Dalam proses produksi UKM
Taisi, terdapat enam jenis pemborosan yaitu overprocessing, waiting, defect, overproduction,
transportasi yang tidak efisien, dan pergerakan yang tidak perlu (motion). Setelah
mengusulkan berbagai improvement, future state map dapat digambar sebagai target yang
ingin dicapai untuk meningkatkan value stream proses produksi. Terjadi peningkatan pada
seluruh parameter value stream. Total cycle time ditargetkan turun dari 30,74 menit menjadi
20,26 menit untuk 1 box tahu isi, total value added cycle time menjadi 9,68 menit, total non
value added cycle time menjadi 2,92 menit, total lead time yang semula 92,22 menit menjadi
31,43 menit, dan jarak yang dilalui selama proses produksi menjadi 16 meter.
Berdasarkan analisis menggunakan metode value stream mapping, terdapat beberapa saran
kebijakan yang telah dibagi kedalam tiga segmen, yaitu supplier loop, processing loop, dan
pacemaker loop. Tujuan dari supplier loop adalah menjaga kontinuitas kualitas dan ketepatan
waktu datangnya bahan baku untuk mengeliminasi waktu tunggu. Agar tujuan tercapai,
bagian produksi dapat menjalin hubungan yang lebih profesional dengan pihak pemasok.
Tujuan dari processing loop adalah menjalankan produksi yang memiliki continuous flow dan
menerapkan prinsip assembly line balancing. Agar tujuan tercapai, perlu adanya kanban pull
system dan beberapa improvement pada investasi fix asset. Tujuan dari pacemaker loop adalah
mengurangi aktivitas yang berulang demi tercapainya lean manufacturing. Oleh karena itu
perlu mengeliminasi aktivitas berupa redundancy.
Saran untuk penelitian selanjutnya adalah menghitung waktu tunggu (queue) antar proses
yang dapat dilakukan dengan metode simulasi, dan memasukkan cost and benefit analysis.
Daftar Pustaka BUKU
Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
Bogdan, Robert C., S. K. Biklen (1982). Qualitative Research for Education: An introduction
to Theory and Methods. New York: Pearson.
Burns, Nancy., Susan Grove. (2003). Understanding Nursing Research (3rd ed.). Saunders.
Cooper, D., & Schindler, P. (2011). Business Research Method (11th ed.). New York:
McGraw-Hill/Irwin.
Fujimoto. (1999). The Evolution of a Manufacturing System am Toyota. Oxford: Ofxord
University Press.
Hayes, R. H., Pisano, G. P., Upton, D. M., & Wheelwright, S.C. (2005). Operations, Strategy,
and Technology: Pursuing the Competitive Edge. New York: Wiley.
Heizer, J., Render, B. (2004). Operation Management. New Jersey: Prentice Hall.
Larson, R., Farber B. (2012). Elementary Statistics: Picturing the World (5th ed.). Boston:
Pearson.
Likwe, J.K., Hoseus. (2008). Toyota Culture: The Heart and Soul of Toyota Way. New York:
McGraw-Hill.
Margono. (2004). Metodologi Penelitian Pendidikan. Jakarta: Rineka Cipta.
MCS Media. (2006). The Lean Pocket Guide XL.
Moelong, Lexi J. (2010). Metodologi Penelitian Kualitatif. Bandung: Penerbit PT Remaja
Rosdakarya, 2001.
Narbuko C., Achmadi. (2013). Metodologi Penelitian. Jakarta: Bumi Aksara.
Nash, M.A., & Poling, S.R. (2008). Mapping the Total Value stream. New York: CRC
Productivity Press.
Ohno, T. (1988). Toyota Production System. Cambridge: Productivity Press.
Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to See: Value stream mapping to Add Value and
Eliminate Muda, Lean Enterprise Institute, Brookline, MA.
Sugiyono. (2012). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif. Bandung: Alfabeta.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
Suharyadi & Purwanto. (2009). Statistika Untuk Ekonomi dan Keuangan Modern. Jakarta:
Salemba Empat.
Tapping, D., Luyster, T., & Shuker, T. (2002). Value stream Management: Eight Step to
Planning, Mapping, and Sustaining Lean Improvements. Cambridger: Productivity
Press.
Womack, J. and Jones, D.T. (1996). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in your
Corporation. New York: Simon and Schuster.
Womack, J. and Jones, D.T., Ross, D., (1990). The Machine That Changed The World.
Canada: Macmillan Publishing Company.
JURNAL
A. Chopra, P. Kalra, C.S. Jawalkar. (2014). “Reduction of Process Lead Time through Value
stream mapping: A Case Study of Indian Electronics Industry.” International
Journal of Advanced Engineering Applications, pp. 19-26.
Abdulmalek, F.A., & Rajgopal, J. (2007). “Analyzing the benefits of lean manufacturing and
value stream mapping via simulation: a process sector case study.” International
Journal of Production Economics, Vol. 107, pp. 223-36.
Azizi, Amir., Thulasi Manoharan. (2015). “Designing a Future Value stream mapping to
Reduce Lead Time using SMED-A Case Study.” International Journal of
Manufacturing, pp 153-158.
Billesbach, J.T. (1994). “Applying Lean Production Principles to A Process Facility.”
Production and Inventory Management Journal, Third Quarter 40-44.
Chen, Lixia., Bo Mang. (2010). “The Application of Value stream mapping Based Lean
Production System.” International Journal of Business and Management, Vol. 5.
Choomlucksana, Juthamas., M. Ongsaranakorn., (2015). “Improving The Productivity of
Sheet Metal Stamping Subassembly Area Using The Application of Lean
manufacturing Principles.” International Journal of Manufacturing, pp 102-107.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
Feld, W.M. (2000). “Lean manufacturing: Tools, Tehcniques, adn How to Use Them.” The
St. Lucie Press, London.
Gnanavel, S. S., V. Balasubramanian. (2015). “An Alternative Layout to Improve
Productivity and Worker Well-Being in Labor Demanded Lean Environment.”
International Journal of Manufacturing, pp 574-580.
Hines, P., Rich, N. (1997). “The Seven Value stream mapping Tools.” International Journal
of Operating and Production Management 17, pp 46 - 64.
J. Nicholas. (2011). “Lean Production for Competitive Advantage: A Comprehensive Guide
to Lean Methodologies and Management Practices.” CRC Press, New York.
Lian, Yang-Hua., H. Van Landeghem. (2002). “An Application of Simulation and Value
stream mapping in Lean manufacturing.” Proceedings 14th European Simulation
Symposium.
M. Abdus Samad., Saiful Alam. (2013). “Value stream mapping to Reduce Manufacturing
Lead Time In a Semi-Automated Factory.” Asian Transactions on Engineering, pp
22-28.
McDonald, T., E. Van Aken., E.M., Rentes, A.F. (2002). “Utilizing Simulation to Enhance
Value stream mapping: A Manufacturing Case Application.” International Journal
of Logistics: Research and Applications.
McDonald, T.; E. Van Aken., R. Butler. (2000). “Integration of Simulation and Value stream
mapping in Transformation to Lean Production’, IIE Annual Conference.
Rohani, Jafri., S. M. Zahraee. (2015). “Production Line Analysis Via Value stream mapping:
A Lean manufacturing Process of Color Industry.” International Journal of
Manufacturing, pp 6-10.
Rahani, A.R., Muhammad Al-Ashraf. (2012). “Production Flow Analysis Through Value
stream mapping: A Lean manufacturing Process Case Study.” International Journal
of Manufacturing, pp 1727-1734.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016
Smutkupt., Uttapol., S. Wimonkasame. (2009). "Plant layout design with simulation."
Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists, Vol.
2.
Suhadak, Nurulzulaiha., N. Amit., M. N. Ali. (2015). “Facility Layout for SME Food Industry
via Value stream mapping and Simulation.” International Journal of Manufacturing,
pp 797-802.
SKRIPSI, TESIS, DAN DISERTASI
Mustakim, Izet. (2009). Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-
Value Added Menggunakan Metode GERT dan VSM Pada PT Morawa Electric
Transbuana. Skripsi Sarjana Teknik. Universitas Sumatera Utara, Medan.
Muzakki, M. Misbahul. (2012). Perancangan Sistem Produksi Untuk Mencapai Kondisi Lean
manufacturing Menggunakan Value stream mapping pada Sektor Industri Susu
Balita. Skripsi Sarjana Teknik. Universitas Indonesia, Depok.
Suhendra, Ahmad Adi. (2015). Integrasi Value stream mapping dan Activity Based Costing
untuk Mencapai Lean manufacturing Studi Kasus: PT Perkebunan Nusantara X
(Pabrik Gula Meritjan Kediri). Skripsi Sarjana Ekonomi, Universitas Indonesia,
Depok.
Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016