api 1104 castellano.pdf

8/16/2019 API 1104 castellano.pdf

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Soldadura de Cañeríasy Facilidades Relacionadas

NORMA API 1104EDICION DIECINUEVE, SEPTIEMBRE 1999



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NOTAS ESPECIALES

Las publicaciones API, se refieren principalmente a problemas de índole general, en lo querespecta a casos especiales, deben revisarse las reglamentaciones y legislación local, estatal y

federal pertinentes.

API no se compromete a hacer cumplir las responsabilidades de empleadores, fabricantes, oproveedores para prevenir, equipar y entrenar adecuadamente a sus empleados, o quienesresulten expuestos, en relación con riesgos de salud y seguridad y precauciones, ni tampococonsidera el cumplimiento de sus obligaciones relativas a la legislación local, estatal o federal.

El empleador, fabricante o proveedor deberán proporcionar la información relacionada conseguridad y prevención de riesgos correspondiente a materiales y condiciones especiales, o laplanilla de seguridad.

Ninguna información contenida en ninguna publicación API debe interpretarse como garantíade algún derecho, interpretación u otro, para la fabricación, venta o uso de algún método, aparato,o producto protegido con patente. Tampoco debe interpretarse la información contenida en API

como seguro de protección para quien contravenga o infrinja las patentes.

En general, las normas API se estudian y revisan, se confirman o se rechazan por lo menoscada cinco años. En ocasiones, se prolonga este plazo una sola vez por un periodo de dos años.Esta publicación dejara de ser efectiva cinco años después de su fecha de publicación comonorma operativa estándar, o, en caso de que se haya aprobado su extensión. En caso de quehaya una nueva publicación, esta podrá verificarse con el departamento de autorizaciones API(teléfono (202) 682-8000). Anualmente se publica un catalogo con las publicaciones y materialesde API y es actualizado por API trimestralmente. 1220, Street. N.W. Washington, D.C. 20005.



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PROLOGO

Esta norma fue preparada por un comité especializado que incluye representantes del American Petroleum Institute, la American Gas Association, la Pipe Line Contractors Association,la American Welding Society y la American Society for Nondestructive Testing, así como también arepresentantes de fabricantes de cañerías y personas relacionadas con las industrias afines.

El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de altacalidad mediante el uso de soldadores calificados, mediante el uso de procedimientos desoldadura, materiales y equipos aprobados. Igualmente su propósito es presentar métodos para laproducción de radiografías de alta calidad que aseguren el análisis adecuado de calidad desoldadura mediante el uso de técnicos calificados, métodos aprobados y equipos.

El uso de esta norma es completamente voluntario y esta diseñado para la aplicación desoldadura de cañería utilizada en compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productosdel petróleo y gases combustibles y cuando corresponda, a sistemas de distribución.

Esta norma representa los esfuerzos conjuntos de muchos ingenieros quienes sonresponsables del diseño, construcción y operación de cañerías de gas y petróleo, y el comitéenrecidamente, reconoce su valiosa y dedicada asesoría.

Con cierta regularidad, la revisión de esta norma será necesaria para mantener actualizadoslos aspectos técnicos. El comité esta siempre dispuesto a mejorarla y se considera ampliamentetodos los comentarios recibidos.

Si una parte interesada desea solicitar una acción de cualquiera norma API debe dirigirse a

API.Las publicaciones API pueden ser utilizadas por quien quiera hacerlo. El Instituto ha realizado

todos los esfuerzos posibles para garantizar la exactitud y confiabilidad de la informacióncontenida en ellas, sin embargo, el Instituto no garantiza, que en relación con esta publicación y enella expresamente declina toda responsabilidad u obligación por perdida o daño resultante de suutilización, o de la violación de cualquiera reglamentación estatal, federal o municipal con la queesta publicación puede ser incompatible.

Las revisiones sugeridas son bienvenidas y deben entregarse al Director de Manufacturin,Distribution and Marketing Department, American Petroleum Institute, 120 L. Street N. W.Washigton, D.C. 20005.

ATENCION USUARIOS: Partes de esta edición, han tenido cambios a la anterior edición. Laubicación de los cambios se ha indicado con una línea al margen, como se indica a la izquierda deeste párrafo. En algunos casos, los cambios son significantes, mientras que en otros casos, se

refieren a cambios menores de ajustes de edición. La línea se usa para ayudar a los usuarios alocalizar los cambios realizados, pero API no se responsabiliza de la exactitud de las líneas.



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CONTENIDOPágina

1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81.1 Objeto.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 PUBLICACIONES DE REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3 DEFINICION DE TERMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93.2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4 ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94.1 Equipos. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94.2 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

5 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PARA SOLDADURASQUE CONTENGA METAL DE APORTE CON ADITIVOS. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . 10

5.1 Procedimiento de Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105.2 Registro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105.3 Procedimiento de Especificación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105.4 Variables Esenciales.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

5.5 Soldaduras de Uniones de Ensayo – Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145.6 Ensayo de Uniones – Soldaduras a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 155.7 Soldado de Juntas de Filete para Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205.8 Soldadura de Uniones de Ensayo – Soldaduras con Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

6 CALIFICACION DE SOLDADORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.1 General.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.2 Calificación Simples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.3 Calificación Múltiples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226.4 Examen Visual.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236.5 Ensayo Destructivo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6.6 Radiografía—Solo Soldadura a Tope.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

6.7 Re-ensayo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

6.8 Registros.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

7 DISEÑO Y PREPARACION DE UNA UNION EN SOLDADURADE PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.2 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .267.3 Uso de Abrazadera de Alineación para Soldaduras Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.4 Bisel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.5 Condiciones Climáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.6 Espacio de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.7 Limpieza entre Pasadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267.8 Soldadura de Posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277.9 Soldadura de Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

7.10 Identificación de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277.11 Procedimiento de Pre y Post Calentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS DE PRODUCCION. . . . . . . . . . . . . . . . 278.1 Derechos de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .278.2 Métodos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278.3 Calificación del Personal de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278.4 Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

9 NORMAS DE ACEPTACION PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . 289.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28



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9.2 Derechos de Rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289.3 Ensayo Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289.4 Ensayo de Partícula Magnética. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349.5 Ensayo de Líquido Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349.6 Ensayo con Ultrasónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359.7 Criterios de Aceptación Visual para Socavación Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

10.1 Autorización para Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3610.2 Procedimiento de Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3610.3 Criterio de Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3610.4 Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3610.5 Soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

11 PROCEDIMIENTOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3711.1 Método de Ensayos Radiográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3711.2 Método de Ensayo de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4111.3 Método de Ensayo de Liquido Penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4111.4 Método de Ensayo de Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

12 SOLDADURA AUTOMATICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m

12.1 Procesos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m12.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m12.3 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m12.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m12.5 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4612.6 Calificación de Equipos de Soldadura y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4712.7 Registro de Soldadores Calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4812.8 Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4812.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4812.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4812.11 Ensayo Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

13 SOLDADURA AUTOMATICA SIN ADICION DE METAL DE APORTE. . . . . . . . . . . . . 48

13.1 Métodos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4813.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4813.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5313.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5313.5 Variables Esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5313.6 Calificación de Equipos y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5413.7 Registros de Operadores Calificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5413.8 Aseguramiento de la Calidad de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . .. 5413.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5413.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5413.11 Procedimiento Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURASCIRCUNSFERENCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

A.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 56 A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de Tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 A.3 Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 57 A.4 Calificación de Soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 A.5 Inspección y Limites de Aceptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 61 A.6 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.7 Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.8 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A.9 Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65



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ANEXO B SOLDADURA EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.2 Procedimiento de Calificación de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.3 Calificación de Soldador en Servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.4 Practicas de Soldaduras en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.5 Inspección y Ensayo de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B.6 Estándar de Aceptabilidad: Ensayos No Destructivos (Incluyendo Visual) . . . . . . . . **B.7 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **

Figuras1 Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Prueba (Cupón). . . . . . . . . . . . . 123 Ubicación de Muestras de Ensayo para el Procedimiento de Calificación:

Ensayo de Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 Muestra de Ensayo de Esfuerzo a la Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 Muestra de Ensayo de Grano (Nick-Break). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 Muestra de Ensayo de Doblado de Raíz y Cara: Espesor de Pared Inferior o Igual

a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 Muestra de Ensayo de Doblado Lateral: Espesor de Pared Superior

a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Dimensionado de Discontinuidades en Muestras de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . 19

9 Plantilla (Jig) para Ensayos de Doblado Guiado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2010 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura

con Filete y Ensayos de Soldaduras para la Calificación de Soldadores. .. . . . . . . . 2111 Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura

con Filete y Soldaduras de Ensayo para la Calificación de Soldadores, IncluyendoEnsayo de Calificación de Soldadores en Conexiones Laterales del MismoTamaño (size to size) . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

12 Ubicación de las Muestras del Ensayos de Soldaduras a Tope para el Ensayode Calificación de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

13 Penetración Incompleta Sin Desalineación (IP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2814 Penetración Incompleta por Desalineación (IPD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2915 Inadecuada Penetración de Pasada (ICP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2916 Falta de Fusión en la Pasada de Raíz o Parte Superior de la Unión (IF). . . . . . . . 29

17 Fusión Incompleta por Unión Fría (IFD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2918 Concavidad Interna (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2919 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Inferior

o igual a ½ Pulgada (12.7 milímetros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3220 Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Superiora

½ Pulgada (12.7 milímetros). . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3321 Panetrámetro Estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3922A Referencia de Block para UT Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4322B Distancia Establecida, Angulo de Refractación y Velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4422C Procedimiento de Transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4423 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento

De Ensayo de Calificación para Soldadura con Arco: Diámetro ExternoSuperior a 18 Pulgadas (457 mm), pero inferior o igual a 24 Pulgadas (610 mm). . 49

24 Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento

De Calificación de Soldadura al Arco: Diámetro Externo Superior a 24Pulgadas (610 mm), pero inferior o igual a 30 Pulgadas (762 mm). . . . . . . . . . . . . . 50

25 Ubicación de Muestras de Ensayo de Soldaduras de Tope para el ProcedimientoDe Ensayo de Soldadura al Arco: Diámetro ExteriorSuperior a 30 Pulgadas (762) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

26 Muestra de Ensayo de Grano de Dos Pulgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 A-1 Ubicación de Muestras de Ensayo CTOD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 A-2 Objetivo Maquinado par Muestra de Ensayo CTOD en Relación al Espesor

de Pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-3 Ubicación de Entalle para Muestra de Metal de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59



Pág. 7

A-4 Ubicación de Entalle para Muestra de Zona Afectada por Calor. . . . . . . . . . . . . . . . 59 A-5 Criterios de Aceptación Alternativos para Fallas Circunsferenciales

En Cortes de la Soldadura (Planar Flaws). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 A-6 Criterios para la Evaluación de Interacción de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 A-7 Limite de Longitud para Fallas Profundas de Cañerías de Alto Espesor. . . . . . . . . 66 A-8 Nomenclatura de las Dimensiones de las Fallas de Superficie y Enterrados. . . . . . . 66B-1 Típicos de Ejemplos Temperatura de la Pasada Deposición de Secuencia. . . . . . . **B-2 Procedimiento Propuesto y Calificación de Soldador Ensayo de Armado.. . . . . . . . .**

B-3 Ubicación del Espécimen del Ensayo—En Servicio Procedimiento de SoldaduraEnsayo de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **

B-4 Macrografía de Ensayo de Espécimen—Soldaduras en Servicio. . . . . . . . . . . . . . **B-5 Ensayo del espécimen Curvado de Cara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-6 Refuerzo de Patrón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-7 Refuerzo de Montura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-8 Refuerzo Envolvente Camisa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-9 Refuerzo Encamisado en Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-10 Encamisado y Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **B-11 Encamisado de Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **

Tablas1 Grupos de Metal de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 Tipo y Numero de Muestras de Ensayos para el Procedimiento de Ensayo deCalificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3 Tipo y Numero de Muestras del Ensayo de Soldadura de Tope por Soldador parael Ensayo de Calificación de Soldadores y Ensayo Destructivo para Soldadurasde Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

4 Dimensiones Máximas de Socavación Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro ASTM E 1025 . 386 Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro. . . . . . . . . . . . . 397 Espesor de Pared de la Cañería Versus Diámetro de Penetrámetro de Alambre

ASTM E 747. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398 Tipo y Numero de Muestras de Ensayo para Procedimiento de Ensayo de

Calificación (Solo Soldadura al Arco) Flash Weld)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 A-1 Limites de Aceptación, para Fallas Volumétricas Enterradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

A-2 Limites de Aceptación, para Quemaduras de Arco No Reparadas. . . . . . . . . . . . . . 63 A-3 Limites de Longitud de la Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 A-4 Ejemplo de Dimensiones de Fallas Permitidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 A-5 Ejemplos de Dimensiones de Fallas Planos (Planar Flaws) Aceptables. . . . . . . . . . 65 A-6 Ejemplos de Criterios de Aceptación Alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65B-1 Tipo y Numero de Especímenes—En Servicio al Procedimiento de Calificación de

Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . **



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1. General1.1 OBJETO

Esta norma incluye la soldadura de gas y dearco de soldaduras de tope, de filete y de socket en

cañería de acero de aleación pobre y carbonoutilizadas en la compresión, bombeo y transmisiónde petróleo crudo, derivados del petróleo, gasescombustibles, dióxidos de carbono y nitrógeno y endonde sea aplicable, incluye soldadura en sistemasde distribución. La soldadura puede hacerse consoldadura de arco metálico protegido, soldadura dearco sumergido, soldadura de arco-tungsten a gas,soldadura de arco a gas, soldadura de arco connucleo-fundente, soldadura de oxiacetileno,procedimiento de soldadura a tope con arco omediante una combinación de estos procesos,utilizando una técnica de soldadura manual,

semiautomática o automática o una combinación deestas técnicas. Las soldaduras pueden realizarsepor posición o con rotación o mediante unacombinación de ambos sistemas.

Esta norma también incluye las normas deaprobación a aplicar en soldaduras de producciónensayadas destructivamente o inspeccionadasradiográficamente. Las personas que deseen tenerinformación sobre otros procedimientos debenentregar como mínimo, la siguiente información aconsideración del comité:

a) Descripción del proceso de soldadura.b) Una proposición de las variables

esenciales.c) Una especificación del procedimiento desoldadura.

d) Métodos de inspección de soldadura.e) Tipos de discontinuidades de soldadura y

sus limites de aprobación propuestos.f) Procedimientos de reparación.

Se espera que todo el trabajo realizado, segúnesta norma deberá cumplir o exceder losrequerimientos de la misma.

2. Publicaciones de ReferenciaLas siguientes normas, códigos y

especificaciones se citan en esta norma:

APISpec. 5L Especificaciones para Tuberías deOleoductos.

ASNT1

RP SNT-TC1A Calificación de Personal yCertificación en Ensayo No Destructivo.

ACCP ASNT Programa Certificación Central. ASTM

2

E-164 Practica de Examen de ContactoUltrasónico para conjuntos de partes soldadas.E-165 Practica de Método de Inspección paraLíquidos Penetrantes. E-709 Practica para Examen con PartículasMagnéticas. E-747 Método para Controlar la Calidad delEnsayo Radiográfico utilizando Penetrámetros de

Alambre.E-1025 Standard Practice for Design,Manufacture, and Material GroupingClassification of Hole-Type Image QualityIndicators (iqi) Used for Radiology.

AWS3

A3.0 Soldadura, Términos y Definiciones. A5.1 Electrodos al Carbono de Acero Recubiertos

para Soldadura al Arco. A5.2 Varillas de Fierro y Acero para Soldadura aGas Oxyfuel.

A5.5 Electrodos Recubiertos de Acero Pobre paraSoldadura al Arco.

A5.17 Electrodos de Acero al Carbono yFundentes para Soldadura al Arco Sumergido.

A5.18 Metales de Aporte de Acero al Carbonopara Soldadura al Arco Protegido a Gas.

A5.20 Electrodos de Acero al Carbono paraSoldadura al Arco con Núcleo de Fundente.

A5.28 Metales de Aporte de Acero Pobre paraSoldadura al Arco Protegido de Gas.

A5.29 Electrodos de Acero Pobre para Soldaduraal Arco Protegido con Núcleo de Fundente.

BSI4

BS 7448: Parte 2 Facture MechanicsToughness Tests Part 2, Method forDetermination of Klc Critical J Values of Weldsin Metallic Materials

NACE5

MR0175 Sulfide Stress Cracking ResistantMetallic Materials for Oil Fiel Equipment.

1 American Society for Nondestructive Testing, Inc.,

1711 ArlingateLane, P.O. Box 28518, Columbus, Ohio 43228-0518.2 American Society for Testing and Materials, 100 Barr

Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania19428-2959.3 American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road,

Miami,Florida 33126.



Pág. 9

4British Standards Institution, British Standards House,

389Chiswick High Road, London, W4 4AL, UnitedKingdom.5

NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston,Texas 77084.

3. Definición de Términos

3.1 GENERALLos términos de soldadura usados en esta

norma, se definen en AWS A3.o, con los agregados ymodificaciones indicadas en 3.2.

3.2 DEFINICIONES

3.2.1 soldadura automática: Se refiere a soldaduraal arco con equipo que realiza toda operación desoldadura sin otra manipulación manual del arco oelectrodo que la de guiar o indicar la ruta, y sinrequerir habilidad manual de soldadura del operador.

3.2.2 compañía: Se refiere a la compañíapropietaria o agencia de ingeniería encargada de laconstrucción. La compañía puede actuar a través deun inspector u otro representante autorizado.

3.2.3 contratista: Incluye al contratista principal y atodo subcontratista que participe en trabajoscubiertos por esta norma.

3.2.4 defecto: Una imperfección de suficientemagnitud de garantizar el rechazamiento basado enlas estipulaciones en esta norma

3.2.5 imperfección: Una discontinuidad oirregularidad que es detectable por el perfil de estanorma.

3.2.6 indicación: Evidencia obtenida por ensayo nodestructivo.

3.2.7 concavidad interna: Es una pasadaadecuadamente fundida a la cañería y penetrandocompletamente el espesor de la pared a ambos ladosdel bisel, pero cuyo centro se encuentra un poco massobre la superficie interior de la pared de la cañería.La magnitud de concavidad es la distanciaperpendicular entre una extensión axial de la

superficie de pared de la cañería y el punto mas bajode la altura de la pasada.

3.2.8 soldadura de posición: Es la soldadura en laque la cañería o montaje se rota mientras que elmetal de soldadura es depositado en o cerca delcentro superior.

3.2.9 soldador calificado: es un soldador que hademostrado su capacidad de realizar soldaduras quecumplan con los requisitos en la sección 5 o 6.

3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Esun método detallado comprobado y ensayado,mediante el cual pueden producirse soldadurasseguras y bien hechas con propiedades mecánicasadecuadas.

3.2.11 radiógrafo: Es la persona que ejecuta las

operaciones radiográficas.

3.2.12 reparación: Es cualquiera nueva elaboraciónhecha en una soldadura terminada que requiera sersoldada para corregir una falla detectada en lasoldadura mediante ensayo no destructivo o visual ysobrepasa los limites de aprobación de esta norma.

3.2.13 soldadura en rotación: Es la soldadura enla que la cañería o montaje se rota mientras que elmetal de soldadura es depositado en o cerca delcentro superior.

3.2.14 pasada de raíz: Es la primera pasada opasada de fijación que une inicialmente dossecciones de cañería, una sección de cañería a unoo dos accesorios

3.2.15 soldadura semiautomática: Se refiere asoldadura al arco con equipo que controlaúnicamente la alimentación del metal de aporte. Elavance de la soldadura es controlado manualmente.

3.2.16 deba: Termino que indica un requisitoobligatorio. El termino debería, indica una practicarecomendada.

3.2.17 soldadura: Se refiere a la soldaduraterminada que une dos secciones de cañerías, unasección de cañerías a uno o dos accesorios.

3.2.18 soldador: Es la persona que hace unasoldadura.

4 Especificaciones4.1 EQUIPOS

Los equipos de soldadura, tanto a gas como alarco, deben ser de un tamaño y tipo adecuado parael trabajo a realizar y deben mantenerse de modo talque garanticen soldaduras aceptables, continuidadde operación y seguridad del personal. El equipo desoldadura al arco, debe operarse dentro de losrangos de amperaje y voltaje indicado en elprocedimiento de soldadura calificado. El equipo desoldadura a gas, debe ser operado con lascaracterísticas de llama y tamaños de boquillaindicados en el procedimiento de soldaduracalificado. El equipo que cumpla con estos requisitos,debe ser reparado o reemplazado.



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4.2 MATERIALES4.2.1 Cañerías y Accesor ios.

Esta norma se aplica a la soldadura de cañeríasy accesorios, que correspondan a las siguientesespecificaciones:

a. API Especificación 5L.b. Especificaciones ASTM.

Esta norma, también se aplica a materiales conpropiedades químicas y mecánicas que cumpla conuna de las especificaciones que figuran en la lista delos ítems a y b anteriores, aun cuando el material nohaya sido fabricado según las especificaciones.

4.2.2 Metal de Aporte.

4.2.2.1 Tipo y Tamaño.Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las

siguientes especificaciones:

a. AWS A5.1.b. AWS A5.2.

c. AWS A5.5.d. AWS A5.17.e. AWS A5.18.f. AWS A5.20.g. AWS A5.28.h. AWS A5.29.

Los metales de aporte que no cumplan con lasespecificaciones indicadas, pueden ser utilizadossiempre que los procedimientos de soldadura en quese usen, sean calificados.

4.2.2.2 Almacenaje y Manipuleo de Metales de Aportes y Fundentes.

Los metales de aporte y fundentes, debenalmacenarse y ser manejados evitando su daño y elde los contenedores en que se transportan. Losmetales de aporte y fundentes en contenedoresabiertos, deben protegerse de deterioro y los metalesde aporte revestidos, deben protegerse de cambiosde humedad excesivos. Los metales de aporte yfundentes que muestren señales de daño o deterioro,no deben ser utilizados.

4.2.3 Gases de Protección.4.2.3.1 Tipos.

Las atmósferas para proteger un arco, son de

varios tipos y pueden consistir en gases inertes,gases activos o mezcla de gases inertes y activos. Lapureza y sequedad de estas atmósferas, tienen graninfluencia en el procedimiento de soldadura ydeberían tener valores adecuados para el proceso ymetales de base(de la pieza por soldar). Laatmósfera de protección a utilizar, debe ser calificadapara el material y el procedimiento de soldadura.

4.2.3.2 Almacenamiento y Manipuleo.

Los gases de protección, deben mantenerse enlos contenedores del proveedor y los contenedores,deben almacenarse alejados de temperaturasextremas. Los gases de pureza dudosa y aquellos encontenedores que muestren signos de deterioro, nodeben ser utilizados.

5. Calificación de Procedimientos deSoldadura para Soldaduras queContengan Metal de Aporte con

Adit ivos .5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION

Antes de iniciar una soldadura de producción,debe establecerse un procedimiento deespecificación detallado y calificado, para demostrarque mediante dicho procedimiento pueden realizarsesoldaduras con las propiedades mecánicas y solidezadecuadas (tales como tensión, ductibilidad yresistencia). La calidad de las soldaduras, debendeterminarse mediante ensayos destructivos. Estosprocedimientos, deben cumplirse excepto cuando lacompañía autorice algún cambio, como se indica en5.4.

5.2 REGISTRODeben registrarse los detalles de cada

procedimiento de calificación. El registro debemostrar todos los resultados del ensayo decalificación. Pueden utilizarse formularios similares alos indicados en Fig. 1 y 2. Debe mantenerse elregistro mientras el procedimiento se encuentre enuso.

5.3 PROCEDIMIENTO DE ESPECIFICACION 5.3.1 General

El procedimiento de especificación, debe incluirla información especificada en 5.3.2, donde aplique.

5.3.2 Información de la Especificación5.3.2.1 Proceso

El proceso especifico o la combinación de losprocesos utilizados, deben ser identificados. Debeespecificarse el uso de un método de soldaduramanual, semiautomático, automático o de unacombinación de ellos.

5.3.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios.Deben identificarse los materiales a los que se

aplica el procedimiento. La Especificación API 5L decañerías, como también los materiales que seajustan a las especificaciones aceptables ASTM,pueden agruparse (ver 5.4.2.2), siempre que elensayo de calificación se haga en el material quetenga la mayor tensión de fluencia mínimaespecificada del grupo. Al soldar materiales de dos



Pág. 11

Figura 1 – Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento



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Figura 2 – Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Muestra (Cupón)



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grupos de materiales diferentes, debe usarse elprocedimiento para el grupo de mayor tensión.

5.3.2.3 Diámetros y Espesor de Pared.Los rangos de diámetros externos y espesor de

pared en los que el procedimiento es aplicable debenidentificarse. En 6.2.2, ítems d y e, se indicanejemplos sugeridos de agrupación.

5.3.2.4 Diseño de Uniones.La especificación debe incluir un plano o planos

de la unión que indique el ángulo de bisel, el tamañode la cara de la raíz y la abertura de la raíz o elespacio entre las partes puestas a tope. Debeindicarse las formas y tamaños de las soldaduras afilete. Si se utiliza equipo auxiliar, debe designarse sutipo.

5.3.2.5 Filler Metal and Number of BeadsThe sizes and classification number of the filler

metal and the minimum number and sequence of

beads shall be designated.

5.3.2.6 Característ icas Eléctr icas.Deben indicarse la corriente y polaridad, así

como también el rango de voltaje y amperaje d cadaelectrodo, varilla o alambre.

5.3.2.7 Característ icas de la Llama.La especificación debe indicar si la llama es

neutral, carburizadora u oxidante. El tamaño de laboquilla del soporte, debe especificarse para cadatamaño de varilla o alambre.

5.3.2.8 Posición.La especificación debe indicar si la soldadura esde posición o con rotación de la cañería.

5.3.2.9 Dirección de la Soldadura.La especificación, debe indicar si la soldadura

es de posición ascendente o descendente.

5.3.2.10 Tiempo entre Pasadas.Debe señalarse el tiempo máximo entre la

pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada,así como también el tiempo máximo entre el terminode la segunda pasada y el inicio de otras pasadas.

5.3.2.11 Tipo y Retiro del Acoplador.La especificación, debe indicar si el acoplador

de es interno o externa, o si no se requiere deacoplador. Si se utiliza un acoplador, debeespecificarse el porcentaje mínimo de soldadura deraíz que debe completarse antes de retirar elacoplador.

5.3.2.12 Limpieza y/o Cepillado.

La especificación, debe indicar si se utilizaranherramientas eléctricas o manuales en la limpieza,cepillado o ambos.

5.3.2.13 Pre y Post Tratamiento deCalentamiento.

Los métodos, temperatura, métodos detemperatura-control, y rango de temperatura

ambiente para el pre y post tratamiento decalentamiento, esta especificado en 7.11.

5.3.2.14 Gases de Protección y Velocidad deFluido.

Debe indicarse la composición del gas deprotección y el rango de las velocidades de fluido.5.3.2.15 Fundente de Protección.

Debe especificarse, tipo del fundente deprotección.

5.3.2.16 Tiempo de Apl icación (Velocidad).Debe especificarse el tiempo de aplicación, en

pulgadas por minuto, de cada pasada.

5.4 VARIABLES ESENCIALES.5.4.1 General.

Cuando se cambian algunas de las variablesesenciales indicadas en 5.4.2, debe reestablecerse elprocedimiento de soldadura como una nuevaespecificación de procedimiento y debe sercompletamente recalificada. Se pueden realizar otroscambios que los especificados en 5.4.2, en elprocedimiento sin necesidad de recalificación,siempre que el procedimiento de especificación sea

revisado e indique los cambios.

5.4.2 Cambios que Requieren Recalificación5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de

Aplicación.Un cambio del proceso de soldadura o método

de aplicación establecido en el procedimiento deespecificaciones (ver 5.3.2.1), constituye una variableesencial.

5.4.2.2 Metal de Base.Un cambio en el metal de base, constituye una

variable esencial. Cuando los materiales desoldadura sean de dos grupos diferentes, se usara

por el procedimiento que sea mas alta en fuerza.Para efectos de esta norma, todos los materialesdeben agruparse como se indica:a) Tensión de fluencia mínima especificada inferior ao igual a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290Mpa).b) Tensión de fluencia mínima especificada superiora 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa),pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada.c) Para materiales con un mínimo especificadasuperior o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada



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(448 Mpa), cada grado debe y recibirá un ensayo decalificación separado.

Nota: Las agrupaciones especificadas en 5.4.2.2, no implican queel material base o metal de aporte de diferentes análisis dentro deun grupo pueda sustituirse indiscriminadamente por un materialque fue usado en el ensayo de calificación sin considerar lacompatibilidad del material base y metal de aporte desde el puntode vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas y requisitos

para el pre y post calentado.

5.4.2.3 Diseño de Uniones. Un cambio importante en el diseño de uniones

(por ejemplo, de una ranura V a una ranura U),constituye una variable esencial. Cambios menoresen el ángulo del bisel o de la parte plana en la ranurade soldadura, no son variables esenciales.

5.4.2.4 Posición. Un cambio de posición de cañería en rotación a

cañería fija o viceversa, constituye una variableesencial.

5.4.2.5 Espesor de Pared. Un cambio de un grupo de espesor de pared a

otro, constituye una variable esencial.

5.4.2.6 Metal de Aporte. Los siguientes cambios en el metal de aporte,

constituyen variables esenciales:a) Cambio de un grupo de metal de aporte a otro (verTabla 1).b) Para materiales de cañerías con una tensión defluencia mínima especificada mayor que o igual a65.000 libras por pulgada cuadrada (448 Mpa), uncambio en la clasificación AWS del metal de aporte

(ver 5.4.2.2).

Pueden realizarse cambios del metal de aporteentre los grupos de metal de aporte de los grupos demateriales especificados en 5.4.2.2. Lacompatibilidad del material base y el metal de aporte,debería considerarse desde el punto de vista de suspropiedades mecánicas.

5.4.2.7 Características Eléctricas. Un cambio del electrodo positivo DC al electrodo

negativo DC o viceversa, o un cambio de corrienteDC a AC o viceversa, constituye una variable

esencial.

5.4.2.8 Tiempo entre Pasadas. Un aumento del tiempo máximo entre el termino

de una pasada de raíz y el comienzo de la segundapasada, constituye una variable esencial.

5.4.2.9 Dirección de la Soldadura. Un cambio en la dirección de la soldadura, de

vertical ascendente o vertical descendente oviceversa, constituye una variable esencia.

5.4.2.10 Gas de Protección y Rango de Fluido. Un cambio de un gas de protección a otro o de

una mezcla de gases a otro, constituye una variableesencial. Un mayor aumento o disminución en elrango de fluido para el gas de protección, tambiénconstituye una variable esencial.

5.4.2.11 Fundente de Protección. Refiérase a la Tabla 1. Nota pie de pagina a

para cambios en fundentes de protección queconstituyen variables esenciales.

5.4.2.12 Tiempo de Apl icación. Un cambio en el rango del tiempo de aplicación,

constituye una variable esencial.

5.4.2.13 Pre Calentamiento. Una disminución mínima en la temperatura

especifica del pre calentamiento, constituye unavariable esencial.

5.4.2.14 Tratamiento Calórico Post Soldadura(PWTH).

La suma de PWTH o un cambio de los rangos ovalores especificados en el procedimiento, constituyeuna variable esencial.

5.5 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –SOLDADURA A TOPE. Para soldar la unión de ensayo en soldaduras a

tope, se deben unir dos niples y se seguirá todos losdetalles de la especificación del procedimiento.

Tabla 1 – Grupos de Metal de AporteEspec.

Grupo AWS Electrodo Fluxc

1 A5.1 E6010, E6011 A5.5 E7010, E7011

2 A5.5 E8010, E8011E9010

3 A5.1 ó A5.5 E7015, E7016, E7018 A5.5 E8015, E8016, E8018

E90184

ª A5.17 EL8 P6XZ

EL8K F6X0EL12 F6X2EM5K F7XZ

EM12K F7X0

EM13K F7X2EM15K

5b A5.18 ER70S-2

A5.18 ER70S-6 A5.28 ER80S-D2 A5.28 ER90S-G

6 A5.2 RG60, RG657 A5.20 E61T-GS

d

E71T-GSd

8 A5.29 E71T8-K69 A5.29 E91T8-G



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Nota: Pueden utilizarse otros electrodos, metales de aporte yfundentes, pero estos requieren un procedimiento de calificacióndiferente.a

Para calificar un procedimiento, puede usarse cualquiercombinación de fundente y electrodo del Grupo 4. Debeidentificarse la combinación mediante su numero de clasificación AWS, tales como F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Solo se permitirásustituciones que resulten del mismo numero de clasificación AWSsin recalificación.b Se usará un gas de protección (ver 5.4.2.10), con los electrodos

en Grupo 5.c En la designación del fundente, la X puede usarse A o P para

Soldado o Calentado Post Soldadura.d Solo para pasada de raíz.

5.6 ENSAYO DE UNIONES – SOLDADURAS ATOPE.

5.6.1 Preparación.Para ensayar la unión con soldadura a tope,

deben cortarse muestras de la unión en los lugaresindicados en la Figura 3. (ver sección 13 paraensayar los requisitos del procedimiento desoldadura flash).El numero mínimo de muestras de ensayo y loensayos a que estos corresponden, se muestran enTabla 2. Las muestras deben prepararse en la formaindicada en Figura 4, 5, 6 ó 7. Para cañerías dediámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm), debenhacerse dos ensayos de soldaduras de tope paraobtener el mínimo requerido de muestras de ensayo.Las muestras, deben enfriarse al aire a temperaturaambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías dediámetro inferior o igual a 1 5/16 pulgadas, puedesustituirse una muestra de sección completa por lascuatro muestras de sección reducida de nick break ydoblado de raíz. La muestra de sección completa,debe ensayarse según 5.6.2.2 y debe cumplirse conlos requisitos de 5.6.2.3.

5.6.2 Ensayo de Tensión de Ruptura. 5.6.2.1 Preparación.

Las muestras de ensayo de tensión de ruptura(ver Figura 4), deben tener aproximadamente 1pulgada (230 mm) de largo y aproximadamente 1pulgada (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas amaquina o por oxigeno y no se necesita otrapreparación a menos que, los lados tengan muescas

o no estén paralelos. Si es necesario, las muestrasdeben maquinarse de modo que los lados quedensuaves y paralelos.

5.6.2.2 Métodos. Las muestras del ensayo de tensión de ruptura,

deben romperse mediante carga de ruptura,utilizando equipo capaz de medir la carga en la cualocurre la falla. La tensión de ruptura debecomputarse dividiendo la carga máxima en elmomento de la muestra, medida antes de aplicar lacarga.

5.6.2.3 Requisitos. La tensión de ruptura de la soldadura,incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debeser superior o igual a la tensión de ruptura mínimaespecificada del material de la cañería, pero nonecesariamente mayor o igual a la tensión de rupturareal del material. Si la muestra se rompe fuera de lasoldadura y de la zona de fusión (es decir, en elmaterial original de la cañería) y cumple con losrequisitos de tensión de ruptura mínima de lasespecificaciones, la soldadura debe aceptarse comoque cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe en la soldadura o en la

zona de fusión y la resistencia observada es mayor oigual a la resistencia a la tracción mínimaespecificada del material de la cañería y cumple conlos requisitos de validez de 5.6.3.3,la soldadura debeser aceptada como que cumple con los requisitos.

Si la muestra se rompe mas debajo de laresistencia a la tracción mínima especificada del



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material de la cañería, debe descartarse la soldaduray efectuarse un nuevo ensayo de soldadura.

5.6.3 Ensayo de Est ructura de Grano (NickBreak).

5.6.3.1 Preparación. Las muestras del ensayo de grano (ver Figura

5), deben ser de aproximadamente 9 pulgadas (230

mm) de largo y de aproximadamente 1 pulgada (25mm) de ancho y pueden ser cortadas con maquina oal oxigeno. Las muestras deben entallarse con sierraa cada lado del centro de la soldadura y cadamuesca debe ser de una profundidad aproximada de1/8 pulgadas (3 mm).

Las muestras de grano preparadas de estemodo en soldaduras hechas con ciertos métodosautomáticos y semi automáticos, pueden fallar masen la cañería que en la soldadura. Cuando laexperiencia previa de ensayo indica que puedenesperarse fallas en la cañería, el refuerzo externopuede ser entallado a una profundidad no superior a

1/16 de pulgadas (1.6 mm), medidos desde lasuperficie de soldadura original.

Es opción de la compañía, que las muestras degrano par ala calificación de un procedimiento desoldadura automático o semi automático, pueda sergrabado (al agua fuerte), antes de ser mellado.

5.6.3.2 Métodos. Las muestras de nick-break, deben ser rotadas

mediante estiramiento en una maquina de tensión,con apoyo en los extremos y golpe en el centro oapoyando un extremo y golpeando el otro con unmartillo. El área expuesta de la fractura debe ser de

¾ pulgada de ancho mínimo (19 mm).

5.6.3.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada muestra de

nick-break, deben mostrar penetración y fusióncompletas. La dimensión máxima de cualquiercavidad de gas (gas pocket) no debe exceder 1/16de pulgada (1.6 mm) y el area combinada de todaslas cavidades de gas no debe exceder un 2 % de la

superficie expuesta. Las inclusiones de escoria nodeben ser superiores a 1/32 de pulgada (0.8 mm), deprofundidad y no superiores a 1/8 de pulgada (3 mm)o la mitad del valor nominal del espesor de pared delongitud, la que sea menor de ambas. Debe haberpor lo menos ½ pulgada (13 mm) de metal desoldadura constante entre las inclusiones de escoriaadyacentes. Las dimensiones, deben medirse comose muestra en Figura 8. Los ojos de pescado(fisheyes), no constituyen causa de rechazo, segúnse define en AWS A3.0.

5.6.4 Ensayo de Doblado de Raíz y de Cara.

5.6.4.1 Preparación. Las muestras de ensayo de doblado de raíz y decara (ver Figura 6), deben tener aproximadamente 9pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente 1pulgada (25 mm) de ancho y deben redondearse susbordes longitudinales. Estos pueden ser maquinadoso cortados al oxigeno. Los refuerzos de la pasada deraíz y de cubierta, deben eliminarse en forma parejacon respecto a las superficies de la muestra. Estassuperficies, deben ser parejas y suaves y cualquierralladura que exista, debe ser superficial ytransversal a la soldadura.



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5.6.4.2 Método. Las muestras de doblado de raíz y de cara,

deben doblarse en una plantilla de ensayo dedoblado controlado similar al que se muestra enFigura 9. Cada muestra debe ponerse en el troquel(matriz) con la soldadura al medio. Las muestras ddoblado de cara, deben ponerse con la cara de lasoldadura hacia donde se va a hacer el doblado

(gap) y en el caso de la raíz, con la raíz hacia dondese hará el doblado (gap). El embolo, debe forzarsehacia el troquel hasta que la curvatura de la muestraalcance aproximadamente la forma de una U.

5.6.4.3 Requisitos. Se considera aceptable el ensayo de doblado si

no se detecta grieta u otro defecto que exceda 1/8 depulgada (3 mm) o la mitad del espesor de parednominal, la que sea menor, en cualquier dirección enla soldadura o entre la soldadura y la zona de fusióndespués del doblado. Las grietas originadas en elradio extremo de la curva a lo largo de los bordes de

la muestra durante el ensayo inferiores a ¼ depulgada (6 mm), medidos en cualquier sentido, no sedeben considerar excepto cuando se observendefectos obvios. Toda muestra sometida al ensayode doblado, debe cumplir con estos requisitos.

5.6.5 Ensayo de Doblado Lateral. 5.6.5.1 Preparación.

Las muestras del ensayo de doblado lateral (verFigura 7), deben tener aproximadamente 9 pulgadas(230 mm) de largo y aproximadamente ½ pulgada(13 mm) de ancho y sus bordes longitudinales debenredondearse. Estos pueden ser cortados conmaquina o mediante corte al oxigeno a un ancho

aproximado de ¾ pulgada (19 mm) y luegomaquinado o esmerillado a un ancho de ½ pulgada(13 mm). Los lados, deben ser parejos y suaves.Deben eliminarse los refuerzos de la cubierta y de lapasada de raíz de modo que queden parejos con lasuperficie de la muestra.

5.6.5.2 Métodos. Las muestras de doblado lateral, deben

doblarse con un plantilla de ensayo controlado,similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestradebe ponerse en la matriz con la soldadura al medioy la cara de la soldadura perpendicular al gap. El

embolo, debe dirigirse hacia el gap hasta que lacurvatura de la muestra tenga una forma Uaproximadamente.



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5.6.5.3 Requisitos. Cada muestra de doblado lateral, debe

cumplirse con los requisitos de los ensayos dedoblado de raíz y de cara, especificados en 5.6.4.3.

5.7 SOLDADO DE JUNTAS DE FILETE PARAENSAYO. Para soldar juntas de filetes para ensayos, estas

deberán ser de una configuración como se muestraen la Figura 10, respetando todos los detalles de laespecificación de procedimiento.

5.8 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –SOLDADURAS CON FILETE.

5.8.1 Preparación. Para ensayar las uniones soldadas con filete,

deben cortarse muestras de la unión en los lugaresque se indican en la Figura 10. Deben tomarsecuatro muestras como mínimo y prepararse como seindica en la Figura 11. Las muestras pueden cortarsecon maquina o al oxigeno.

Deben ser de un mínimo de 1 pulgada (25 mm) deancho y lo suficientemente largas como para serquebradas en la soldadura. En cañerías de undiámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) dediámetro exterior, puede ser necesario hacer dosensayos de soldadura para obtener el numero demuestras de ensayo requerido. Las muestras debenenfriarse a temperatura ambiente antes del ensayo.

5.8.2 Método. Las muestras de soldadura con filete, deben

quebrarse en la soldadura mediante cualquiermétodo conveniente.

5.8.3 Requisitos. Las superficies expuestas de cada soldadura

con filete, debe mostrar penetración y fusióncompletas y (a) la dimensión mayor de cualquierbolsillo de gas no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6mm), (b) el área combinada de todos los bolsillos degas no debe exceder el 2% del área de superficieexpuesta, (c) las inclusiones de escoria, no debenser mayores que 1/32 de pulgada (0.8 mm) deprofundidad ni mayores de 1/8 de pulgada (3 mm), oque la mitad del valor nominal de espesor de pareden longitud, la que sea menor, y (d) debe haber unmínimo de ½ pulgada (12 mm) de metal de soldadura

sano entre las inclusiones adyacentes. Lasdimensiones deben medirse como se indica enFigura 8.

6. Calificación de Soldadores.6.1 GENERAL

El propósito de la prueba de calificación desoldadores es determinar la capacidad de lossoldadores para realizar buenas soldaduras de topeo con filete, utilizando los procedimientos de

calificación ya indicados. Antes de efectuar cualquiersoldadura de producción, los soldadores seráncalificados según los requisitos aplicables desde 6.2a 6.8. Esta norma estima como calificado a unsoldador que complete satisfactoriamente la pruebade la calificación del procedimiento de ensayo decalificación y que haya provisto del numero deespecímenes de prueba requerido por 6.5 y reunió

los criterios de aceptación de 5.6 para cada soldador. Antes de iniciar los ensayos de calificación de

pruebas, se deberá darle un tiempo razonable alsoldador para ajustar el equipo de soldadura a usar.El soldador usara la misma técnica de soldadura yproceder con la misma velocidad que usara siaprueba el ensayo y se le permitirá realizarsoldaduras de producción. Se conducirá lacalificación de soldadores en presencia de unrepresentante de la compañía.

Un soldador debe calificar para soldadura,realizando un ensayo en segmento de niples decañerías o en niples de cañería de tamaño completo,

como se especifica en 6.2.1. Cuando se usan niplesde cañería en segmentos, estos deben estarafirmados de modo de producir soldaduras típicasplanas, verticales y soldaduras hechas desde la carainferior de las piezas soldadas (soldadurasobrecabeza).

Las variables esenciales asociadas alprocedimiento y calificaciones de soldadores no sonidénticas. Las variables esenciales para lacalificación de soldadores se especifican en 6.2.2 y6.3.2.

6.2 CALIFICACION SIMPLE.

6.2.1 General. Para la calificación simple, un soldador debehacer un ensayo d soldadura, utilizando unprocedimiento de calificación para unir niples decañería o segmentos de niples de cañería. Elsoldador debe hacer una soldadura de tope, ya seaen posición fija o de rotación. Cuando el soldadoresta calificado en la posición fija, el eje de la cañería,debe estar en el plano horizontal, vertical o inclinado,desde el plano horizontal a un ángulo no superior a45°.

Un soldador que esta realizando un ensayo decalificación simple para conexiones de derivación,soldaduras con filete u otras configuraciones

similares, debe seguir las especificaciones delprocedimiento especifico.

Cambios en las variables esenciales descritasen 6.2.2, requieren de una recalificación del soldador.

La soldadura debe aceptarse, si cumple con losrequisitos de 6.4 y de uno de los dos 6.5 ó 6.6.

6.2.2 Objeto. Un soldador que ha completado exitosamente el

ensayo de calificación descripto en 6.2.1, debe sercalificado dentro de los limites de las variables



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esenciales descritas a continuación. Si se cambiaalguna de las variables esenciales siguientes, elsoldador debe recalificar utilizando el procedimientonuevo:a. Un cambio del método de una soldadura a otrométodo de soldadura o una combinación demétodos, sigue:

1. Un cambio de un método de soldadura a un

método de soldadura diferente; o2. Un cambio en la combinación de métodos de

soldadura, a menos que el soldador haya calificadoen la prueba de calificación separado, usa cada unade los métodos de soldadura esta se usa por lacombinación de procesos de la soldadura.b. Un cambio en la dirección de la soldadura, deascendente a descendente o viceversa.c. Un cambio en la clasificación del metal deaporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior aotro.

Estos grupos se definen a continuación:1. Diámetro exterior inferior a 2 3/8 pulgadas

(60.3 mm)2. Diámetro exterior desde 2 3/8 pulgadas (60.3

mm) hasta 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).3. Diámetro exterior superior a 12 ¾ pulgadas

(323.9 mm).e. Un cambio de un grupo de espesor de pared aotro. Estos grupos se definen a continuación:

1. Espesor nominal de pared inferior a 3/16pulgadas (4.8 mm)

2. Espesor nominal de pared desde 3/16pulgadas (4.8 mm) hasta ¾ pulgadas (19.1mm).

3. Espesor nominal de pared superior a ¾ depulgada (19.1mm).

f. Un cambio en la posición para la cual el

soldador ya ha calificado (por ejemplo, cambio de fijoa rotación o de vertical a horizontal o viceversa). Unsoldador que aprueba exitosamente un ensayo decalificación de soldadura de tope en posición fija conel eje inclinado 45° desde el plano horizontal, debeser calificado para hacer soldaduras de tope en todaslas posiciones.g. Un cambio en el diseño de unión (por ejemplo,la eliminación de un respaldo de refuerzo o uncambio de bisel en V a bisel en U).

6.3 CALIFICACION MULTIPLE. 6.2.1 General.

Para la calificación múltiple, un soldador debecompletar con éxito los dos ensayos descritos acontinuación, utilizando procedimientos calificados.

Para el primer ensayo, el soldador debe haceruna soldadura de tope en la posición fija con el ejede la cañería, ya sea en plano horizontal o inclinadodesde el plano horizontal a un ángulo no superior a45°.



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Esta soldadura de tope, debe hacerse en cañeríacuyo espesor de pared sea de 5/8 de pulgada (168.3mm) como mínimo y cuyo espesor de pared sea de¼ pulgada (6.4 mm) como mínimo, sin anillo derespaldo. La soldadura, debe ser aceptable si cumplecon los requisitos de 6.4 y de 6.5 ó 6.6 ó ambos. Lasmuestras pueden ser retiradas de la soldadura deensayo en los lugares indicados en Figura 12 ó

pueden ser seleccionadas en los lugares relativosindicados en Figura 12 sin referencia a la clave de lacañería, o pueden ser seleccionadas de lugares queestén equidistantemente espaciados alrededor de lacircunferencia total de la cañería. La secuencia detipos de muestras adyacentes, debe ser idéntica aaquellas indicada en Figura 12 para los distintos tiposde diámetros de cañería.

Para el segundo ensayo, el soldador debepresentar, cortar, ajustar y soldar una conexión detubería de derivación de tamaño natural. Este ensayodebe hacerse con cañería cuyo diámetro sea de 65/8 pulgadas (168.3 mm) como mínimo. Debe

cortarse un orificio de tamaño natural en el tramo dela cañería. La soldadura, debe hacerse con el eje deltramo de cañería en posición horizontal y el eje deltramo de cañería lateral extendiéndose verticalmentehacia abajo partiendo desde el tramo de cañeríahorizontal. La soldadura terminada, debe presentarun aspecto limpio y una mano de obra uniforme.

La soldadura, debe mostrar penetracióncompleta alrededor de toda la circunferencia. Laspasadas de raíz terminadas, no deben tener ningunasoldadura quemada u orificio que exceda ¼ depulgada (6 mm). El total de dimensiones máximo dequemaduras separadas no reparadas en toda

extensión continua de soldadura 12 pulgadas (300mm), no debe exceder ½ pulgada (13 mm).Se retiraran cuatro muestras de grano (nick-

break) de la soldadura en los lugares indicados enFigura 10. Estas deben prepararse y ensayarsesegún 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas,deben cumplir con los requisitos de 5.8.3.

6.3.2 Objeto. Un soldador que ha completado con éxito el

ensayo de calificación de soldadura de tope, descritoen 6.3.1 en cañerías cuyo diámetro exterior essuperior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm) y unasoldadura de conexión lateral en tamaño natural en

cañería cuyo diámetro exterior es superior o igual a12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado parasoldar en todas las posiciones, en todo espesor depared, diseño de uniones y accesorios y en todos losdiámetros de cañería. Un soldador que ha cumplidocon éxito los requisitos de soldadura de tope yconexión de línea lateral de 6.3.1, en cañería cuyodiámetro exterior es inferior a 12 ¾ de pulgada(323.9 mm), estará calificado para soldar en todaslas posiciones en todo espesor de pared, uniones dediseño, accesorios, y en cañerías de todos los

diámetros exteriores inferiores o iguales al diámetroexterior utilizado por el soldador en los ensayos decalificación.

Si se cambia alguna de las variables esencialesen una especificación de procedimiento, el soldadorque use el nuevo procedimiento, debe serrecalificado.a. Un cambio de un método de soldadura a otro

método o combinación de métodos, sigue:1. Un cambio de un método de soldadura a un

método de soldadura diferente; o2. Un cambio en la combinación del método de

soldadura, a menos que el soldador ha calificado encalificación separada prueba, cada utilización delmétodo de la soldadura de la misma, se empleara elmismo proceso de soldadura para la combinación delproceso de soldadura.b. Un cambio en la dirección de la soldadura, deascendente a descendente o viceversa.c. Un cambio en la clasificación del metal deaporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo

3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).

6.4 EXAMEN VISUAL. Para que una soldadura del ensayo de

calificación cumpla con los requisitos del examenvisual, la soldadura debe estar libre de grietas,inadecuada penetración, soldadura quemada ypresentar un aspecto

de buena mano de obra.La socavación interna adyacente a la pasada final alexterior de la cañería, no debe ser mayor que 1/32pulgadas (0.8 mm) o que un 12.5% del espesor de

pared de la cañería, la que sea inferior, y no habrámas de 2 pulgada (50 mm) y por cualquier motivo,cortar por debajo longitudinal continua de 12pulgadas (300 mm) de soldadura.

Al utilizar soldadura automática osemiautomática, el alambre de aporte, debemantenerse un mínimo sobresaliente hacia el interiorde la cañería.

El no-cumplimiento de los requisitos de estasub-sección, será causal adecuada para eliminarensayo adicional.

6.5 ENSAYO DESTRUCTIVO. 6.5.1 Muestras de Ensayos de Soldaduras deTope.

Para ensayar soldaduras de tope, se debencortar muestras de cada ensayo de soldadura. LaFigura 12, indica los lugares desde los cuales sedeben retirar las muestras si el ensayo de soldaduraes una soldadura circunferencial completa. Si elensayo de soldadura consiste en segmento de niplesde cañería, deben retirarse un numeroaproximadamente igual de muestras de cadasegmento. El numero total de muestras y los ensayosa los que estas serán sometidas, se indican en Tabla



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3. Las muestras, deben airearse a temperaturaambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías conun diámetro exterior inferior o igual 1 5/16 de pulgada(33.4 mm), podrá sustituirse una muestra de unasección completa de cañería por las muestras dedoblado de raíz y grano (nick-break). Esta muestrade sección completa sea ensayada según 5.6.2.2 ydebe cumplir con los requisitos de 6.5.3.

6.5.2 Procedimientos de Ensayos de Resistenciaa

la Tracción, Grano (Nick-Break) y deDoblado

para Soldaduras de Tope. Se prepararán las muestras por tensión de

ruptura, nick-break y prueba de doblado, como sedescribe en 5.6. De cualquier modo que, el propósitode calificación del soldador, no es necesario elcalculo de la resistencia a la tracción de las probetas.El ensayo de resistencia a la tracción puede seromitido en cuyo caso las muestras designadas para

el ensayo, esté sujeto a la prueba de grano (nick-break).

6.5.3 Ensayo de Tension de Ruptura - Requisi tosPara Soldaduras de Tope.

Si cualquiera de las muestras de sección omuestras de la sección completa se rompe en lasoldadura o en el empalme de la soldadura delmaterial y falla los requisitos de resistencia indicadosen 5.6.3.3, se inhabilitará el soldador.

6.5.4 Ensayo de Grano (Nick-Break) - Requisi tos para Soldaduras de Tope.

En el ensayo de nick-break, si alguna muestraevidencia discontinuidades que exceden aquellaspermitidas en 5.6.3.3, el soldador será descalificado.

6.5.5 Ensayo de Doblado – Requisi tos paraSoldaduras de Tope.

En los ensayos de doblado, si alguna muestraevidencia defectos que exceden aquellos permitidosen 5.6.4.3 ó en 5.6.5.3, el soldador serádescalificado. Es posible que las soldaduras hechasen metal de alta resistencia no se doblen hasta lograruna forma de U completa. Estas soldaduras seconsideraran aceptables si las muestras que seagrietan se quiebran y sus superficies expuestas

cumplen con los requisitos indicados en 5.6.3.3.Si una de las muestras del ensayo de doblado

no cumple con estos requisitos y, en opinión de lacompañía, la falta de penetración observada no esrepresentativa de la soldadura, la muestra del ensayopuede ser reemplazada por una muestra adicionalcortada e el área adyacente a aquella que ha fallado.El soldador, será descalificado si la muestra adicionaltambién observa defectos que exceden los limitesespecificados.

6.5.6 Muestreo de Soldaduras de Ensayo conFilete.

Para ensayar soldaduras con filete, las muestrasdeben cortarse de cada ensayo de soldadura. LaFigura 10, indica las ubicaciones desde las quepueden retirarse las muestras si el ensayo consisteen una soldadura circunferencial completa. Si elensayo de soldadura consiste en segmentos de

niples de cañería, debe retirarse un numeroaproximadamente igual de muestras de cadasegmento. Las muestras, deben enfriarse atemperatura ambiente, antes de ser ensayadas.

6.5.7 Métodos de Ensayo y Requisitos paraSoldaduras con Filete.

La realización del ensayo y preparación de lasmuestras de soldaduras con filete, deben hacersecomo se describe en 6.5.

6.6 RADIOGRAFIA – SOLO SOLDADURAS ATOPE.

6.6.1 General. Es opción de la compañía, que la calificación delas soldaduras de tope sean examinadas medianteradiografía en lugar de los ensayos especificados en6.5.

6.6.2 Requisitos de Inspección. Se harán radiografías de cada uno de los

ensayos de soldadura. El soldador, serádescalificado si cualquiera de estos ensayos nocumple con los requisitos de 6.3.

La inspección readiografica, no debe ser usadacon el propósito de localizar áreas buenas o áreas

que contienen discontinuidades y realizar ensayossubsiguientes de tales aras para calificar odescalificar a un soldador.

6.7 RE-ENSAYO. Si tanto la compañía y como los representantes

del contratista, son de opinión que, un soldador fallaen el ensayo de calificación debido a condicionesinevitables o condiciones que escapan a su control,puede darse al soldador una segunda opinión paracalificar. No se dará mas re-ensayos hasta que elsoldador haya dado prueba de entrenamiento desoldadura posterior que sea aceptable para lacompañía.

6.8 REGISTROS. Debe llevarse un registro de los ensayos

realizados por cada soldador y de los resultadosdetallados de cada ensayo. Puede usarse unformulario similar al que se muestra en Figura 2.(Este formulario debe ser suficientemente detalladopara demostrar que el ensayo de calificación cumplecon los requisitos de esta norma). Debe mantenerseuna lista de soldadores calificados y de losprocedimientos para los cuales estos califican.



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Puede solicitarse la recalificación de un soldador siexiste duda acerca de su competencia.

7. Diseño y Preparación de una Unión enSoldadura de Producción.

7.1 GENERAL. La cañería debe ser soldada por soldadores

calificados, utilizando procedimientos calificados. Lassuperficies a soldar deben ser parejas, uniformes yestar libres de laminaciones, goteos, cascarillas deoxido, escoria, grasa, pintura y otros materialesnocivos que podrían afectar negativamente lasoldadura. El diseño de unión y espacio entre losextremos limites, debe concordar con elprocedimiento de especificación utilizado.

7.2 ALINEACION. La alineación de los extremos limites, debe

minimizar el desnivel entre las superficies. Paraextremos de cañerías de igual espesor nominal depared, el desnivel no debe exceder 1 1/16 depulgada (3 mm). Si las variaciones de dimensionesproducen un desnivel mayor, este debe serdistribuido en forma pareja alrededor de lacircunferencia de la cañería. El martilleo para lograruna alineación adecuada, debe mantenerse en unmínimo.

7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACIONPARA

SOLDADURAS TOPE.Las abrazaderas de alineación ó acoples para

soldaduras de tope, deben usarse según elprocedimiento de especificación. Cuando se permite

retirar la abrazadera antes de terminar la pasada deraíz, la parte terminada de la raíz debe estar ensegmentos aproximadamente iguales con espaciosaproximadamente iguales alrededor de lacircunferencia de la cañería en la unión. Sinembargo, cuando se usa una abrazadera interna ylas condiciones dificultan enviar el movimiento de lacañería, o la soldadura este indebidamentetensionada, debe completarse la pasada de raízantes de soltar la tensión del acoplador. Lossegmentos de pasada de raíz realizados conacopladores externos, deben estar uniformementeespaciados alrededor de la cañería y deben tener

una longitud total mínima del 50% de lacircunferencia de l cañería antes de retirar elacoplador.

7.4 BISEL. 7.4.1 Bisel de Fabrica.

Todos los biselados de fabrica, deben estarhechos según el diseño de unión utilizado en elprocedimiento de especificaciones.

7.4.2 Bisel de Fabrica.

Todos los extremos de cañería que se biselanen terreno, deben biselarse mediante herramientasadecuadas o maquinaria para corte al oxigeno. Si lacompañía autoriza, también puede usarse corte aloxigeno manual. Los extremos biselados, debenestar razonablemente parejos y uniformes y lasdimensiones deben ceñirse al procedimiento deespecificación.

7.5 CONDICIONES CLIMATICAS. No debe realizarse soldadura cuando la

soldadura terminada puede ponerse en riesgo,debido a las condiciones climáticas imperantes,incluyendo pero no limitándose a la humedad delaire, ventiscas de arena o vientos fuertes. Puedenusarse corta vientos cuando ello sea aplicable. Lacompañía, debe decidir si las condiciones climáticasson adecuadas para el proceso de soldadura.

7.6 ESPACIO DE TRABAJO. Cuando la cañería es soldada en superficie, el

espacio de trabajo alrededor de la cañería que séesta soldando, no debe ser inferior a 16 pulgadas(400 mm). Cuando la cañería es soldada en zanja, elhoyo de entrada a la zanja, debe ser losuficientemente amplio como para que el soldador osoldadores tengan acceso fácil a la unión.

7.7 LIMPIEZA ENTRE PASADAS. Debe retirarse la cascarilla de oxido y escoria de

cada pasada y muesca. Se usaran herramientaseléctricas cuando lo estipulen las especificaciones, sino es así, se puede hacer la limpieza a mano o conherramientas eléctricas.

Cuando se usa soldadura automática osemiautomática, las acumulaciones en la porosidadde la superficie, rebalses de pasada de raid y puntosmás sobresalientes, debe eliminarse medianteesmerillado antes poner el metal de soldadura sobreellos. Cuando lo solicite la compañía, depósitos devidriado gruesos, deben retirarse antes de aplicar elmetal de soldadura sobre ellos.

7.8 SOLDADURA DE POSICION. 7.8.1 Procedimiento.

Todas las soldaduras en posición, debenhacerse con las partes que se van a unir aseguradascontra movimiento y con espacio de trabajo

adecuado alrededor de la unión para proporcionar alsoldador o soldadores un espacio de trabajo.

7.8.2 Pasada de Relleno y Final. En soldaduras en posición, el numero de

pasadas de relleno y final, debe ser aquel quepresente una soldadura terminada uniformealrededor de la circunferencia completa de lacañería. En ningún punto, debe encontrarse lasuperficie soldada mas abajo que la superficieexterna de la cañería, ni tampoco sobresalir con



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respecto al metal de origen en mas de 1/16 depulgada (1.6mm).

No deben iniciarse dos pasadas en el mismolugar. La cara de la soldadura terminada, debe seraproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) más anchaque el ancho de la muestra original. La soldaduraterminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada.

7.9 SOLDADURA DE ROTACION. 7.9.1 Alineación.

La compañía decidirá si permite la soldadura enrotación, siempre que se mantenga la alineaciónmediante el uso de largueros o estructuras con unnumero adecuado de estibadores de rotación paraevitar bamboleo en las líneas de cañería.

7.9.2 Pasadas de Relleno y de Terminación. Para soldaduras en rotación, el numero de

pasadas de relleno y de terminación, debe ser aquelque produzca una soldadura uniforme alrededor detoda la circunferencia de la cañería. En ningún punto,

debe encontrarse la superficie soldada mas debajode la superficie exterior de la cañería, ni tampocosobresalir del metal original en mas de 1/16 pulgadas(1.6mm).

La cara de la soldadura completa, debe seraproximadamente de 1/8 pulgadas (3 mm) másancha que el ancho de la muesca original. Al irrealizando la soldadura, la cañería es rotada paramantener la soldadura en o cerca de la clave de lacañería. La soldadura terminada, debe ser muy bienlimpiada y escobillada.

7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURA.

Cada soldador, debe identificar su trabajo en laforma indicada por la compañía.

7.11 TRATAMIENTO DE PRE Y POSTCALENTADO.

El procedimiento de especificaciones, debeespecificar las practicas del tratamiento de pre y postcalentado a seguir cuando los materiales ocondiciones climáticas requieren de uno de estostratamientos o de ambos.

8. Inspección y Ensayo de Soldaduras deProducción.

8.1 DERECHOS DE INSPECCION La compañía, debe tener el derecho de

inspeccionar todas las soldaduras con medios nodestructivos o retirando soldaduras y sometiéndolasa ensayos mecánicos. La inspección puede hacersedurante el proceso de soldadura o una vez que lasoldadura se ha terminado. La frecuencia deinspección, será la que especifique la compañía.

8.2 METODOS DE INSPECCION

Los ensayos no destructivos, pueden consistiren inspección radiografía u otro método especificadopor la compañía. El método utilizado, debe producirindicaciones de defectos que pueden serinterpretados y evaluados con exactitud. Lassoldaduras, deben evaluarse basándose ya sea en laSección 9 o si la compañía lo decide, en el anexo aesta norma. En este ultimo caso, se requiere de una

inspección más amplia para determinar el tamaño deldefecto.

El ensayo destructivo consiste en el retiro desoldaduras terminadas, el seccionamiento de ellas enmuestras y el examen de las mismas. Las muestrasdeben prepararse según los requisitos de 6.5 ycumplir con ellos. La compañía deberá tener elderecho de aceptar o rechazar cualquier soldaduraque no cumpla con los requisitos del método por elcual fue inspeccionada. El soldador o soldadores quehacen una soldadura que no cumple con losrequisitos puede ser descalificado para trabajo futuro.

Pueden requerirse operadores de equipos de

inspección no destructivos para demostrar lacapacidad del procedimiento de inspección paradetectar defectos rechazables y la capacidad deloperador para interpretar adecuadamente lasindicaciones dadas por el equipo.

No se deben utilizar métodos de ensayos detrepanado.

8.3 CALIFICACION DE PERSONAL DEINSPECCION

El personal de inspección de soldadura, debeser calificado por experiencia y entrenamiento par alatarea especifica de inspección que realiza. Su

calificación, debe ser aceptable para la compañía.La compañía, debe retener documentación desu calificación y esta debe incluir, pero no limitarse alo siguiente:a. Educación y experiencia.b. Entrenamiento.c. Resultados de cualquier examen de calificación.

8.4 CERTIFICACION DE PERSONAL DEENSAYOS

NO DESTRUCTIVOS.8.4.1 Procedimientos.

El personal de ensayos no destructivos, deberácomprobar el nivel l, ll o lll mediante comprobante

certificado, de acuerdo con las recomendaciones dela Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos,práctica recomendada No.SNT-TC-1A, ACCP u otroorganismo nacional certificable y este estaráevaluado por la compañía por el método de la pruebade uso.

8.4.2 Registros. La compañía, debe mantener un registro del

personal de ensayo no destructivo certificado. Elregistro, debe incluir los resultados del ensayo de



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certificación, la agencia y persona que certifica, y lafecha de dicha certificación. La compañía puededecidir si solicita una nueva certificación del personalde ensayos no destructivos, o si existe duda de suscapacidades. El personal de ensayo no destructivosNivel lll, debe recertificar por lo menos cada cincoaños.

9. Normas de Aceptación para Ensayos NoDestructivos.

9.1 GENERAL. Las normas de aceptación presentadas en esta

sección, se aplican a imperfecciones localizadas pormétodos de radiografiado, partículas magnéticas,líquidos penetrantes y métodos de ultrasonido.También pueden aplicarse a inspección visual. Elensayo no destructivo, no debe usarse paraseleccionar soldaduras que están sujetas a ensayodestructivo según 8.1.

9.2 DERECHOS DE RECHAZO.

Todos los métodos de ensayos no destructivos,están limitados en la información que puedederivarse de las indicaciones producidas. Lacompañía puede rechazar cualquier soldadura queaparezca cumpliendo con estas normas deaceptación si, en su opinión la profundidad de unaimperfección pudiese ser perjudicial para lasoldadura.

9.3 ENSAYO RADIOGRAFICO. Nota: Todas las densidades referidas en 9.3.1 al

9.3.13, se basan en imágenes en negativo.

9.3.1 Penetración Incompleta sin Alto /Bajo. Se define como penetración incompleta sindesalineación (IP) al relleno incompleto de la raíz dela soldadura. Esta condición, se ilustra en la Figura13. Se considerará un defecto IP, cualquiera de lassiguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de IPexcede 1 pulgada (25 mm).b. La longitud total de indicaciones de IP encualquier extensión continua de 12 pulgadas (300mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).

c. La longitud total de indicaciones de IP, excede8% de la longitud de la soldadura en cualquiersoldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) delongitud.

9.3.2 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define la penetración incompleta por

desalineación (IPD) a la condición que existe cuando

un borde (canto) de la raíz, se encuentra expuesta (ono adherida), debido uniones de cañerías oaccesorios desalineados. Esta condición se ilustra enFigura 14. Se considerará un defecto IP, cualquierade las siguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de IPDexcede 2 pulgadas (50 mm).b. La longitud total de las indicaciones de IPD encualquier extensión continua de 12 pulgadas (300mm) de soldadura excede 3 pulgada (75 mm).

9.3.3 Penetración Incompleta por Desalineación. Se define penetración incompleta por

desalineación (IPD), es definido como unaimperfección subsuperficial entre el primer paso y elprimer paso externo que es causada por unapenetración inadecuada de superficie entre estríasverticales. Esta condición se ilustra en Figura 15. Seconsiderará un defecto ICP, cualquiera de lassiguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de ICPexcede 2 pulgadas (50 mm).b. La longitud total de las indicaciones de ICP encualquier extensión continua de 12 pulgadas (300mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm).

9.3.4 Falta de Fusión. Se define fusión incompleta (IF) como unadiscontinuidad entre el metal de soldadura y el metalbase, abierta hacia la superficie. Esta condición, seilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IF,cualquiera de las siguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de IFexcede 1 pulgada (25 mm).b. La longitud total de indicaciones de IF encualquier extensión continua de 12 pulgadas (300mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).



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c. La longitud total de indicaciones de IF, excede8% de la longitud de la soldadura en cualquiersoldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) delongitud

9.3.5 Fusión Incompleta por Unión Fría. Se define como fusión incompleta por unión fría

(IFD) a una discontinuidad entre dos pasadas de

soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura yel metal base que no esta abierta hacia la superficie.Esta condición se ilustra en Figura 16. Seconsiderará un defecto IFD, cualquiera de lassiguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de IFDexcede 2 pulgada (50 mm).b. La longitud total de indicaciones de IFD encualquier extensión continua de 12 pulgadas (300mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm).c. La longitud total de indicaciones de IFD, excede8% de la longitud de la soldadura en cualquiersoldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de

longitud

9.3.6 Concavidad Interna. Se define como concavidad interna (IC) en 3.2.7

y se ilustra en Figura 18. Cualquier longitud deconcavidad interna es aceptable, siempre que ladensidad de la imagen radiográfica de la concavidadno exceda la densidad más delgada del metal debase adyacente. Para áreas que exceden ladensidad de la sección mas delgada del metal base,es aplicable el criterio de soldadura quemada (burn-through) , ver 9.3.7.

9.3.7 Soldadura Quemada (Burn-Through). 9.3.7.1 Se define como soldadura quemada (burn-through) (BT) a la parte de la pasada de raíz en quela penetración excesiva ha provocado un estallido delmetal de relleno hacia la cañería.

9.3.7.2 En cañerías con un diámetro exteriorsuperior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), unasoldadura quemada BT, debe ser inaceptable cuandoexiste alguna de las siguientes condiciones:a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6mm) y la densidad de la imagen BT, excede ladensidad mas delgada del metal de base adyacente.b. La dimensión máxima excede el espesor

nominal de pared más delgado, y la densidad de laimagen BT excede la densidad más delgada delmetal de base adyacente.c. La suma de las dimensiones máximas deseparación BTs, cuya densidad de imagen masdelgada del metal de base adyacente exceda ½pulgada (13 mm) en cualquiera extensión continuade 12 pulgadas (300 mm), de la longitud de lasoldadura o el total de la soldadura de esta.

9.3.7.3 Para cañerías con un diámetro externoinferior a 2 3/8 pulgada (60.3 mm), BT debe serinaceptable cuando existe alguna de las siguientescondiciones:a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6mm) y la densidad de la imagen BT, excede aquellade la parte más delgada del metal base adyacente.b. La dimensión máxima excede el espesor

nominal de pared más delgado unido, y la densidadde la imagen BT excede aquella de la parte masdelgada del metal base adyacente.c. Existe mas de una BT de cualquier tamaño y ladensidad de mas de una de las imágenes excedeaquella de la parte mas delgada del metal baseadyacente.

9.3.8 Inclusiones de Escoria. 9.3.8.1 Se define una inclusión de escoria como unsólido no metálico atrapado en el metal de soldadurao entre el metal de soldadura y el metal de lacañería. Las inclusiones de escoria alargadas (ESIs)

– por ejemplo, líneas de escoria continuas oquebradas o trazos achalados – frecuentemente seencuentran en la zona de fusión. Las inclusiones deescoria aisladas (ISISs), tienen formas irregulares ypueden encontrarse en cualquier parte de lasoldadura. Para fines de evaluación, cuando se mideel tamaño de una indicación radiográfica de escoria,la dimensión máxima de la indicación, debeconsiderarse como su longitud.

9.3.8.2 En cañerías de un diámetro exterior superioro igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusionesde escoria deben ser inaceptables cuando existe

alguna de las siguientes condiciones:a. La longitud de una ESI excede 2 pulgadas (50mm).Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el anchoaproximado de la pasada de raíz, deben considerarse como unasola indicación excepto cuando el ancho de alguna de ellasexceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraranpor separado.

b. La longitud total de indicaciones de ESI encualquier tramo de soldadura continua de 12pulgadas (300 mm) exceda 2 pulgadas (50 mm).c. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16de pulgada (1.6 mm).d. La longitud total de indicaciones de ISI encualquier tramo continuo de soldadura de 12

pulgadas (300 mm) exceda ½ pulgada (13 mm). e. El ancho de una indicación de ISI exceda 1/8 depulgada (3 mm).f. Mas de cuatro indicaciones de ISI con el anchomáximo de 1/8 de pulgada (3 mm), se encuentre encualquier tramo continuo de 12 pulgadas desoldadura (300 mm).g. La longitud total de indicaciones de ESI y ISIexceda el 8% del largo de la soldadura.



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9.3.8.3 En cañerías de un diámetro exterior inferior a2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones deescoria serán inaceptables cuando exista alguna delas siguientes condiciones:a. La longitud de una indicación de ESI excedatres veces la parte más delgada del espesor nominalde pared unido.Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho

aproximado de la pasada de raíz (wagon tracks), debenconsiderarse como una sola indicación excepto cuando alguna deellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, seconsideraran por separado. b. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16de pulgada (1.6 mm).c. La longitud total de indicaciones de ISI excedados veces la parte mas delgada del espesor de parednominal unido y el ancho exceda la mitad de la partemas delgada del espesor de pared nominal unido.d. La longitud total de indicaciones de ESI e ISIexceda 8% el largo total de la soldadura.

9.3.9 Porosidad

9.3.9.1 Se define porosidad como gas atrapado porsolidificación del metal de soldadura antes de que elgas tenga la posibilidad de salir a la superficie delrelleno fundido y escape. La porosidad esgeneralmente esférica pero puede ser alargada o deforma irregular, tal como porosidad de cañería(agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño deun poro en la dirección radiográfica, la dimensiónmáxima de la indicación debe aplicarse a los criteriosdados en 9.3.9.2 al 9.3.9.4.

9.3.9.2 La porosidad aislada o dispersa (P), debe serinaceptable cuando existe alguna de las siguientes

condiciones:a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 depulgada (3 mm).b. El tamaño de un poro individual excede 25% dela parte mas delgada del espesor de pared nominalunido.c. La distribución de porosidad dispersa excede laconcentración permitida en Figura 19 o 20.

9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre encualquier pasada excepto la pasada final, debecumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurreen la pasada final, debe ser considerada como undefecto, cuando existe alguna de las siguientes

condiciones:a. El diámetro de la agrupación excede ½ pulgada(13 mm).b. La longitud total de CP en cualquier tramocontinuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldaduraexcede ½ pulgada (13 mm).c. Un poro individual dentro de una agrupaciónexcede 1/16 de pulgada (2 mm) en tamaño.

9.3.9.4 Se define como pasada hueca (HB hollow-bead), a la porosidad lineal alargada que ocurre en la

pasada de raíz. HB debe ser inaceptable cuandoexista alguna de las siguientes condiciones:a. La longitud de una indicación individual de HBexcede ½ pulgada (13 mm).b. La longitud total de indicaciones de HB encualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm).c. Indicaciones aisladas de HB, cada una que sea

mas grande que ¼ de pulgada (6 mm) de largo,estén separadas en menos de 2 pulgadas (50 mm).d. La longitud total de indicaciones de HB excedael 8% del largo de la soldadura.

9.3.10 Grietas. Las grietas (C) deben ser inaceptables cuando

ocurra alguna de las siguientes condiciones:a. No se considera como grieta, de cualquiertamaño o ubicación en la soldadura, a un cráter pocoprofundo o en forma de estrella.b. Se considera grieta a un cráter poco profundo oen forma de estrella cuya longitud exceda 5/32 de

pulgada (4 mm).Nota: los cráteres poco profundos o en forma de estrella seencuentran en los puntos en que se detienen las pasadas desoldadura y son el resultado de la contracción del metal desoldadura durante la solidificación.

9.3.11 Socavación Interna. Se define como socavación interna a una

muesca fundida en el metal base adyacente al bordeo raíz de las soldaduras que quedo sin rellenar con elmetal de soldadura. La socavación interna adyacentea la pasada de cubierta (EU) o pasada de raíz (IU),debe ser inaceptable cuando exista alguna de lassiguientes condiciones:

a. La longitud total de indicaciones de EU e IU, encualquier combinación, en cualquier tramo continuode 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2pulgadas (50 mm).b. La longitud total de indicaciones de EU e IU, encualquier combinación, exceda un sexto del largo dela soldadura.Nota: Ver 9.7 para criterios de aceptación para socavación internacuando se emplean mediciones mecánicas y visuales.

9.3.12 Acumulación de Discont inuidades. Excluyendo la penetración incompleta por

desalineación y la socavación interna, cualquieracumulación de discontinuidades (AD), debe ser

inaceptable cuando exista alguna de las siguientescondiciones:a. La longitud total de indicaciones en un tramocontinuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldaduraexceda 2 pulgadas (50 mm).b. La longitud total de indicaciones exceda un 8%del largo de la soldadura.



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9.3.13 Imperfecciones de Cañería o Accesor io. Imperfecciones de cañerías o accesorios

detectadas por ensayo radiográfico, deberán serreportado a la compañía.

9.4 ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS. 9.4.1 Clasificación de Indicaciones. 9.4.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo

mediante partícula magnética no se considerannecesariamente como defectos. Las variacionesmagnéticas y metalúrgicas pueden producirindicaciones que resultan similares a aquellasproducidas por imperfecciones, pero no son tanrelevantes para su aceptación. Los criterios dados en9.4.1.2 y 9.4.1.3, se aplican cuando se evalúan lasindicaciones.

9.4.1.2 Cualquier indicación con una dimensiónmáxima de 1/16 de pulgada (1.6 mm) o menor, debeclasificarse como no relevante. Cualquier indicaciónmayor estimada como no relevante, debe ser

considerada como relevante hasta ser re examinadacon partícula magnética u otro ensayo no destructivopara determinar si existe o no una imperfecciónexistente. Puede esmerillarse la superficie oacondicionarse de otro modo antes de re examinada.Después que una indicación es calificada de norelevante, no es necesario reexaminar otrasindicaciones no relevantes del mismo tipo.

9.4.1.3 Son indicaciones relevantes aquellasproducidas por imperfecciones. Las indicacioneslineales, son aquellas en las que la longitud equivalea mas de tres veces el ancho. Son indicaciones

redondas, aquellas en que la longitud equivale tresveces o menos el ancho.

9.4.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben ser

inaceptables cuando existe alguna de las siguientescondiciones:a. Indicaciones lineales evaluadas como grietascráter o grietas estrella que exceden 5/32 de pulgada(4 mm) de largo.b. Indicaciones lineales evaluadas como grietasque no sean grietas cráter o grietas estrella.c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y queexcedan 1 pulgada (25 mm) de largo total en un

tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) desoldadura o 8% del largo de la soldadura.

Las indicaciones redondeadas, deben serevaluadas según los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3correspondientes. Para fines de evaluación, ladimensión máxima de indicaciones redondeadas,debe considerarse como su tamaño.

Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que sedescubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,

utilizando otros métodos de comprobación de ensayos nodestructivos.

9.4.3 Normas de Aceptación. Imperfecciones en la cañerías o accesorios

detectados por ensayos de partícula magnética, debeser informado a la compañía. Su disposición, debeser dirigida por la compañía.

9.5 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES. 9.5.1 Clasificación de Indicaciones. 9.5.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo deliquido penetrante, no se considera necesariamentecomo imperfecciones. Marcas de maquinado,ralladuras y condiciones de la superficie, puedenproducir indicaciones similares a aquellas producidaspor imperfecciones, pero no son relevantes para suaceptabilidad. Los criterios dados en 9.5.1.2 y9.5.1.3, se aplican cuando se evalúan lasindicaciones.

9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensiónmáxima de 1/16 de pulgadas (2 mm) o menor,deberá ser clasificada como no relevante. Cualquierindicación mayor considerada como no relevante, seconsiderara como relevante hasta ser re examinadacon liquido penetrante u otro método de ensayo nodestructivo, para determinar si existe unaimperfección verdadera. Cuando una indicación seadefinido como no relevante,, no es necesario reexaminar otras indicaciones del mismo tipo.

9.5.1.3 Indicaciones relevantes, son aquellascausadas por imperfecciones. Indicaciones lineales,son aquellas en que la longitud es más de tres veces

el ancho. Indicaciones redondeadas, son aquellasen que la longitud es tres veces el ancho o menos.

9.5.2 Normas de Aceptación. Las indicaciones relevantes, deben considerarse

defectuosas cuando exista alguna de las siguientescondiciones:a. Las indicaciones lineales, son evaluadas comogrietas cráter o grietas estrella y exceden 5/32 depulgadas (4 mm) de largo.b. Las indicaciones lineales son evaluadas comogrietas que no sean las de cráter o estrella.c. Las indicaciones lineales son evaluadas como

IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total enun tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) desoldadura o 8% del largo de la soldadura.

Las indicaciones redondeadas, deben serevaluadas según los criterios expresados en 9.3.9.2y 9.3.9.3, correspondientes. Para propósitos deevaluación, la dimensión máxima de una indicaciónredondeada, se considerara como su tamaño.



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Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que sedescubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,utilizando otros métodos de comprobación de ensayos nodestructivos.

9.5.3 Imperfecciones en Cañería o Accesorios . Imperfecciones de cañerías o accesorios

detectadas por ensayo de liquido penetrante, deberáser reportado a la compañía.

9.6 ENSAYO ULTRASONICO. 9.6.1 Clasificación de Indicaciones. 9.6.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo deultrasonido, no se consideran necesariamente comoimperfecciones. Un cambio en la geometría de lasoldadura debido a la alineación de la pieza apoyadaal final o cambios en la soldadura de refuerzo delperfil del diámetro interno de la raíz y el diámetroexterno de las pasadas de relleno, bisel interior yconversión del modo de onda del ultrasonido debidoa tales condiciones, causaría indicacionesgeométricas que son similares a esas, causada por

imperfecciones de la soldadura pero no sonrelevantes para la aceptabilidad.

9.6.1.2 Se define como indicaciones lineales a unaindicación con una gran dimensión en la dirección dela longitud de la soldadura. Se causan indicacionestípicas lineales por, pero no se limita a, los tipossiguientes de imperfección: penetración inadecuadasin desalineación (IP), penetración incompleta debidaa desalineación (IPD), penetración incompletacruzada (ICP), incompleta fusión (IF), incompletafusión debido a pasada fría (IFD), inclusión alargadade escoria (ESI), fisura (C), socavado adyacente a la

pasada de cobertura (EU) o a la pasada de raíz (IU)y cordón hueco (HB).

9.6.1.3 Se define como indicaciones transversales auna indicación con una gran dimensión a través dela soldadura. Se causan indicaciones transversalespor, pero no se limita, a los tipos siguientes deimperfección: fisura (C), inclusión de escoria aislada(ISI) y fusión incompleta debido a pasada fría (IFD) alcomenzar o detener en los pasos de la soldadura.

9.6.1.4 Se define como indicaciones volumétricas atres indicaciones de dimensiones. Tales indicacionesson causadas por inclusiones simples o múltiples,huecos, o poros. Huecos parcialmente llenos, poroso inclusiones pequeñas al comenzar o detener en lospasos de la soldadura, podría causar indicacionesgrandes en la dirección transversal de la dirección dela soldadura en su longitud. Se causan indicacionesvolumétricas por, pero no se limita, a los tipossiguientes de imperfección: concavidad interna (IC),quemadura (BT), inclusión de escoria aislada (ISI),porosidad (P) y nido de poros (CP).

9.6.1.5 Indicaciones relevantes son aquellascausadas por imperfecciones. Las indicacionesrelevantes se evaluarán por nivel dado en 11.4.7 alas normas aceptadas en 9.6.2.

Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que sedescubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,utilizando otros métodos de comprobación de ensayos nodestructivos.

9.6.2 Normas de Aceptación. 9.6.2.1 Se considerara defecto a las indicaciones defisura determinadas.

9.6.2.2 Indicaciones en superficie lineal (LS) (otracosa que fisuras) interpretada al abrir el ID o OD, seconsiderará defectos cualquiera de las siguientescondiciones existen.a. La longitud agregada de indicaciones de LS encualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)de soldadura excede 1 pulgadas (25 mm).b. La longitud agregada de indicaciones de LS

exceda el 8% del largo de la soldadura.

9.6.2.3 Indicaciones de quemadura lineal (LB) (otracosa que fisura) subsuperficie deberán serinterpretada dentro de la soldadura y no ID u ODsuperficie-conectada, se debe considerarse defectocualquiera de las siguientes condiciones existentes.a. La longitud agregada de indicaciones de LB encualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm).b. La longitud total de indicaciones de LB excedael 8% del largo de la soldadura.

9.6.2.4 Indicaciones transversales (otra cosa quefisura), deberá considerarse volumétrica y evaluadausando el criterio para indicaciones volumétricas. Laletra T deberá usarse al designe de todo informe deindicaciones transversales.

9.6.2.5 Indicaciones grupo volumétrico (VC), deberáconsiderarse defectuoso cuando la dimensiónmáxima del VC, exceda la indicación ½ pulgada (13mm).

9.6.2.6 Indicaciones volumétrica individual (VI), debeconsiderarse defectuoso cuando la dimensiónmáxima del VI, exceda la indicación ¼ pulgada (6mm) en su ancho y longitud.

9.6.2.7 Indicaciones raíz volumétrica (VR)interpretadas al abrir superficie ID, se debeconsiderar defecto cualquiera de las siguientescondiciones existentes:a. La dimensión máxima de indicación del VRexcede ¼ pulgada (6 mm).



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b. La longitud total de indicación del VR excede ½pulgada (13 mm) en cualquier longitud de 12 pulgada(300 mm) continua.

9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicacionesrelevantes (AR), se debe considerar defectocualquiera de las siguientes condiciones existentes:a. La longitud agregada de indicaciones sobre el

nivel evaluado exceda 2 pulgadas (50 mm) ycualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm).b. La longitud agregada de indicaciones sobre elnivel exceda 8% del largo de la soldadura.

9.6.3 Imperfecciones en Cañerías o Accesor ios.Imperfecciones en la cañería o accesorios

detectado por ensayo ultrasónico, deberán serreportado a la compañía. La disposición debe serdirigida por la compañía.

9.7 CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA

SOCAVACION INTERNA. 9.7.1 General. Se define como socavación interna en 9.3.11.

Los criterios de aceptación expresados en 9.7.2complementan, pero no reemplazan los requisitos deinspección visual citados en otras secciones de estanorma.

9.7.2 Normas de Aceptación. Al utilizar medios visuales y mecánicos para

determinar la profundidad, la socavación internaadyacente a la cubierta o pasada de raíz, no debeexceder las dimensiones dada en Tabla 4. Cuando

se dispone de mediciones radiográficas y mecánicas,predominaran las mecánicas.

10. Reparación y Eliminación de Defectos. 10.1 AUTORIZACION PARA REPARACION. 10.1.1 Fisura.

La fisura de la soldadura, se quitará de la línea amenos de lo que permitido por 9.3.10 o cuando lareparación es autorizada por la compañía. Lasfisuras podrán ser reparadas provista en la longitud,si l afisura es menor que el 8% de la longitud de lasoldadura y se empleara el procedimiento calificadode reparación de la soldadura.

10.1.2 Otros Defectos de Fisura.Los defectos en la raíz y en el cordón de

llenado, se repararan previa autorización de lacompañía. Defectos en el recubrimiento de pasadas,se reparan sin autorización previa de la compañía.Un procedimiento de reparación de soldaduracalificado, es solicitado para ser usado siempre queuna reparación es hecha a una soldadura, usando un

procedimiento diferente del usado en la soldaduraoriginal o cuando las reparaciones son hechas en unárea reparada previamente.

10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION.Cuando se requiere un procedimiento de la

soldadura de la reparación, se establecerá elprocedimiento y la demostración calificada de unasoldadura con propiedades satisfactorias mecánicasy solidez. Este será determinado por comprobacióndestructiva y el tipo y número de tales pruebas estaráa la discreción de la compañía. El procedimiento dela reparación, como un mínimo, incluirá los

partidarios:

10.2.1 Método de exploración del área afectada.

10.2.2 Método de eliminación de defecto.10.2.3 Se examinara la reparación de la estría aconfirmar la reparación del defecto.

10.2.4 Requisitos de precalentado y tratamientoentre pasadas.

10.2.5 Procedimiento de soldadura y otrasespecificas contenidas en 5.3.2.

10.2.6 Requisitos de entre pasadas para ensayo nodestructivo.

10.3 CRITERIO DE ACEPTACION.10.3.1 Se inspeccionara las áreas reparadasmediante los mismos medios previamente utilizados.Si la compañía escoge, re inspeccionar toda lasoldadura contenida en la reparación, en la mismamanera se dejara a la inspección cualquier soldaduraproducida (Ver 8.1 y 8.2). Se encontrara las normasde aceptabilidad de reparaciones en la Sección 9.



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10.4 SUPERVISION10.4.1 Se hará la reparación bajo de la supervisiónde un técnico experimentado en técnicas dereparación de soldaduras.

10.5 SOLDADOR10.5.1 La soldadura será hecha por un soldadorcalificado.

11. Procedimientos para Ensayos NoDestructivos.

11.1 METODOS DE ENSAYOS RADIOGRAFICOS. 11.1.1 General.

Las sub sección 11.1 presenta los requisitosnecesarios para producir imágenes radiográficas enpelícula u otros medios mediante el uso de rayos x órayos gamma. Se debe establecer y llevar registro deun procedimiento detallado para la producción deimágenes. La película radiográfica producidamediante el uso de este procedimiento, debe tener ladensidad (Ver 11.1.10), claridad y contraste

requerido por esta norma. Las imágenes producidaspor otros sistemas, deben tener el requisito desensibilidad para definir claramente el orificio base odiámetro del alambre adecuado para el penetrámetrocorrespondiente. Deben usarse los siguientescriterios para evaluar imágenes:a. Una calidad de la imagen aceptable es aquellalibre de sombreado y de irregularidades del reveladoque podrían enmascarar la imagen deimperfecciones reales.b. El penetrámetro pre escrito y el agujero base ódiámetro del alambre.c. Un sistema de identificación satisfactorio.

d. Una aceptable técnica y arreglo.e. Compatibilidad con los estándares aceptables.

Todos los requisitos que se refieren a la calidadde las imágenes resultantes, se aplican por igual alos rayos x y los rayos gamma. El uso de inspecciónradiográfica y la frecuencia de ella, debe ser decisiónde la compañía.

La compañía y el contratista radiográfico, debenestar de acuerdo en el o los procedimientosradiográficos a utilizar antes de efectuar laproducción de radiografía. La compañía, deberequerir al contratista que demuestre que los

procedimientos propuestos producen imágenesaceptables y debe requerir que éste los utilice para laproducción radiográfica.

11.1.2 Detalles de Procedimiento.11.1.2.1 General.

Los detalles de cada procedimiento radiográfico,deben ser registrados. Debe entregarse una copiadel registro a la compañía para sus propios registros.El registro, puede ser por escrito, croquis u ambos.Como mínimo, cada procedimiento debe incluir los

detalles aplicables enumerados en 11.1.2.2 y11.1.2.3.

11.1.2.2 Película RadiografíaComo mínimo el procedimiento radiográfico,

debe incluir los siguientes detalles:

a. Fuente de radiación – tipo de la fuente de

radiación, tamaño de la fuente efectiva o punto focaly el rango de voltaje del equipo de rayos x.b. Pantalla intensificadoras (de aumento) – tipo yubicación de las pantallas y si lleva emplomado suespesor.c. Película – la marca de la película, tipo o ambosy el numero de recuadros en el contenedor ocassette. Para técnicas de película múltiple, debeespecificarse el método que se usara para ver lapelícula.d. Geometría de exposición – si se trata deexposición de pared simple para observación visualde pared simple (SWE/SWV), exposición de pared

doble para observación visual de pared simple(DWE/SWV) ó exposición de pared doble paraobservación visual de pared doble (DWE/DWV), ladistancia desde la fuente o punto focal a la película,las posiciones relativas de la película, soldadura,fuente, penetrámetro e intervalo o marcadores dereferencia y el numero de exposiciones requeridaspara radiografiar una soldadura completa.e. Condiciones de la exposición – si se trata demiliamperes o minutos curie, el voltaje de rayos x o laentrada de voltaje y amperaje y el tiempo deexposición.f. Desarrollo – si es automático o manual, el

tiempo y temperatura para el desarrollo y el tiempopara detener el bañado o enjuague, fijación, lavado ydetalles de secado.g. Materiales – tipo y rango de espesor del materialcorrespondiente al procedimiento.h. Penetrámetros – para penetrámetros deagujero: el tipo, material, numero de identificación,agujero base, material de laminado y espesor. Parapenetrámetros de alambre: el tipo de material, letra eidentificación ASTM y diámetro del alambre base.i. Protectores térmicos – material, espesor ydistancia desde la película del protector térmicohasta la superficie de la cañería.

11.1.2.3 Otros Medios de Imagen.Como mínimo, el procedimiento para radiografía

con otros medios de imagen, debe incluir lossiguientes detalles:a. Fuente de radiación – tipo de la fuente, tamañode la fuente efectiva o punto local y rango de voltajedel equipo de rayos x.b. Sistema de recolección de la imagen utilizado.c. Sistema de desarrollo de la imagen utilizado.d. Sistema de observación utilizado. Negatoscopio.



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e. Sistema de almacenamiento de la imagenutilizado.f. Geometría de exposición – ya sea SWE/SWV,DWE/SWV o DWE/DWV o en imagen en movimientoo fija, la velocidad de exploración para imagen enmovimiento, la distancia desde la fuente o punto focalhasta la superficie de la placa, la posición relativa dela superficie de la placa, soldadura, fuente,

penetrámetros, e intervalos o marcadores dereferencia, la cantidad de aumento geométrico, elaumento total usado para la observación visual y elnumero de imágenes requeridas para radiografiaruna soldadura completa.g. Condiciones de exposición – ya sea miliampereso minutos curie, voltaje de rayos x, o voltaje deentrada y amperaje y cuando corresponda, el tiempode la exposición.h. Materiales – tipo y rangos de espesor delmaterial para el procedimiento correspondiente.i. Penetrámetros – para penetrámetros deagujero: el tipo, material, numero de identificación y

agujero base, el material de protección y espesor.Para penetrámetros de alambre: el tipo, material,letra de identificación ASTM y diámetro del cablebase.

j. Protectores térmicos – material, espesor ydistancia desde la imagen lateral de la pantalla hastala superficie de la cañería.

11.1.3 Geometría de Expos ición.11.1.3.1 Radiografía.

Al centrar una fuente radiográfica en la cañeríapar ala exposición de una soldadura de tope, bastauna exposición para la inspección radiográfica de la

soldadura completa (SWE/SWV). Cuando la fuenteradiográfica es externa pero no mas allá de ½pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura,deben hacerse por lo menos tres exposicionesseparadas por 120° para la inspección radiográficade la soldadura completa (DWE/SWV). Cuando lafuente radiográfica es externa y a mas de ½ pulgada(13 mm) de la superficie de la soldadura, debehacerse un mínimo de cuatro exposicionesseparadas por 90° para la inspección radigráfica deuna soldadura completa (DWE/SWV).

Cuando el diámetro exterior de cañería que contengala soldadura sea de 3 ½ pulgada (88.9 mm) o menor,debe utilizarse un procedimiento DWE/DWV. Cuandose usa este procedimiento y el rayo de radiación estadesfasado de modo que las partes laterales de lafuente y de la película de la soldadura no sesobreponga en las áreas de la radiografía que seesta evaluando, deben hacerse un mínimo de dos

exposiciones separadas por 90° para la inspecciónradiográfica de una soldadura completa. Cuando losextremos laterales de la fuente y de la película de lasoldadura se sobreponen, deben hacerse un mínimode tres exposiciones separadas por 60° para lainspección radiográfica de una soldadura completa.

Al radiografiar una cañería de menor diámetro ymayor espesor de pared, debe hacerse exposicionesadicionales para minimizar la distorsión de lasimágenes de discontinuidades en los extremos de laradiografía.

La distancia mínima entre la fuente o punto focaly el extremo de la fuente del objeto radiográfico,

debe determinarse según la siguiente formula(utilizando unidades de medición constantes):

D = St/k

De donde:

D = distancia mínima, en pulgadas, entre la fuente opunto focal y el extremo lateral del objeto que se estáradiografiando.

S = tamaño, en pulgadas, de la fuente efectiva opunto focal.

t = espesor de la soldadura, en pulgadas, incluyendoel refuerzo, mas la distancia entre el extremo de lapelícula de la soldadura y la película.

k = factor de penumbra geométrica.

Al determinar t para el procedimiento SWE/SWVy DWE/SWV, debe utilizarse el espesor de la paredsimple y el refuerzo de su soldadura.



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Al determinar t para los procedimientos DWE/DWV,deben usarse el diámetro exterior de la soldadura (esdecir, el diámetro exterior de la cañería mas el doblede la altura promedio de la corona de la soldadura).Normalmente, k es 0.02 pulgadas (0.5 mm) paramaterial cuyo espesor sea inferior o igual a 2pulgadas (50.8 mm).

La aceptación final de la geometría de

exposición, debe estar basada en la capacidad dever la imagen del penetrámetro indicado y el agujerobase o diámetro del alambre.

11.1.3.2 Otros Medios de Imagen.La aceptación final de la geometría de

exposición, debe estar basada en la capacidad dever la imagen del penetrámetro indicado, y el agujerobase o diámetro del cable. Para imagen enmovimiento, la geometría de exposición, debeevaluarse durante la inspección radiográfica de todala soldadura a la velocidad máxima de búsqueda.

11.1.4 Tipo de Penetrámetros.Los penetrámetros, deben cumplir con losrequisitos de ASTM E 1025 o Figura 21 para tipos depenetrámetros agujero o ASTM E 747 parapenetrámetros de alambre. La compañía, debedecidir el conjunto de requisitos a aplicar. Lospenetrámetros, deben estar hechos de materialradiográficamente similar al de la soldadura.

11.1.5 Selección de Penetrámetros.11.1.5.1 Tipos Penetrámetros de Agujero.

El espesor máximo de los penetrámetros deagujero completo a utilizar, basándose en el espesor

de la pared de la cañería o de la soldadura y sunumero de identificación, se muestra en Tabla 5 parapenetrámetros ASTM E 1025 y en Tabla 6, parapenetrámetros Figura 21. Si la elección de lospenetrámetros se basa en el espesor de lasoldadura, debe ponerse laminillas de materialradiográficamente similar al de la cañería yequivalente en espesor al promedio de la estructurade la soldadura debajo del penetrámetro. Si laelección del penetrámetro se basa en el espesor depared de la cañería, no es necesario poner laminillas.Si el contratista radiográfico lo estimaconvenientemente puede utilizarse penetrámetrosmás delgados que los especificados anteriormente,

siempre que se obtenga la sensibilidad radiográficarequerida.

Las imágenes radiográficas del diseño depenetrámetros de agujero, números de identificacióny agujero base, deben leerse claramente. Losagujeros base tanto para penetrámetros ASTM E1025 como para Figura 20, deben ser del tipoagujero 2T. Para penetrámetros Figura 21, no esnecesario que el agujero 2T sea inferior a 1/16pulgadas (1.6 mm) de diámetro.

11.1.5.2 Penetrámetros Tipo Cable.El diámetro base del alambre a utilizar,

basándose en el espesor de la soldadura, se muestraen Tabla 7 para penetrámetros ASTM E 747. Si elcontratista radiográfico lo estima conveniente,pueden usarse penetrámetros de menor diámetroque aquellos especificados anteriormente, siempreque se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida.

Las imágenes radiográficas del numero deidentificación del penetrámetro de alambre y letra demarcación ASTM, deben verse claramente. Laimagen del diámetro del alambre base, debeaparecer claramente en toda el área de interés.

11.1.6 Posición de Penetrámetros.11.1.6.1 Película.

Excepto como se indica en el ítem c, masadelante, los penetrámetros deben ponerse encontacto con la tubería.a. Penetrámetros de agujero: Cuando seradiografía una soldadura completa en una sola

exposición utilizando una fuente ubicada dentro de lacañería, debe usarse un mínimo de cuatropenetrámetros ubicados en forma paralela a lasoldadura y espaciarlos equidistantemente alrededorde la circunferencia. Para el procedimientoDWE/DWV, debe ponerse un penetrámetro al ladode la fuente de la cañería y adyacente a la soldadurade modo que su imagen no se sobreponga a la de lasoldadura. Para procedimientos DWE/DWV oSWE/SWV que requieran exposiciones múltiple parainspección completa de la soldadura y donde lalongitud de la película se interpreta como superior a 5pulgadas (130 mm), deben usarse dos

penetrámetros ubicados en forma paralela a lasoldadura y localizados al lado de la película. Unodebe estar a 1 pulgada (25 mm) del fin de la películaa interpretar y el otro al centro de la película. Cuandola longitud de la película sea de 5 pulgadas (130 mm)o menos, debe ponerse un penetrámetro al lado de lapelícula, paralelo a la soldadura y ubicado al centrode la longitud a interpretar. Cuando se radiografíauna soldadura reparada, se debe poner unpenetrámetro como mínimo adyacente al áreareparada.b. Tipos penetrámetros de alambre: El numero yubicación de los penetrámetros de alambre, debe serel mismo descrito para los penetrámetros de agujero,

excepto que los alambres, deben ponerse cruzandola soldadura y perpendicular a la longitud de lasoldadura.c. Protectores térmicos (Heat Shields):Preferentemente los penetrámetros, deben ponerseen protectores térmicos mas bien que en contactocon la cañería, siempre que la aceptación de laubicación del mismo sea presentada antes delensayo de producción.



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11.1.6.2 Otros Medios de Imagen.Para otros medios de imagen, que no sea de

película, la ubicación de los penetrámetros, debe serla misma que la requerida en 11.1.6.1. Lospenetrámetros, puede ponerse por sobre la superficieo mantenerse en posición entre la superficie de lacañería y la placa, mediante un accesorio fijo unido ala placa o al indicador. La aceptación de la ubicación

de dicho penetrámetro, debe ser calificada antes deradiografía de producción, utilizando penetrámetrospuestos en contacto con la cañería simultáneamentecon y adyacentes a aquellas puestas o sujetasmediante un accesorio fijo por sobre la superficie dela cañería.

11.1.7 Radiografía de Producción.Unicamente los radiógrafos Nivel ll o lll, deben

interpretar las imágenes radiográficas de soldadurasde producción. Los radiógrafos, deben informar a lacompañía todos los defectos observados en lasimágenes, amenos que la compañía requiera que se

informe todos los defectos observados. El radiógrafo,debe indicar si la soldadura cumple con los requisitosde la Sección 9. La compañía, debe determinar ladisposición final de la soldadura.

11.1.8 Identi ficación de Imágenes.Las imágenes, deben identificarse claramente

mediante el uso de números de plomo, letras deplomo, marcas u otra identificación, de modo que lasoldadura adecuada y cualquier discontinuidadpuedan ser ubicada en forma precisa y rápida. Lacompañía, puede especificar el procedimiento deidentificación a utilizar. Cada vez que exista mas de

una imagen usada para inspeccionar una soldadura,los marcadores de identificación, deben aparecer encada imagen y las imágenes adyacentes, debensobreponerse. La ultima referencia a cada extremode la imagen, debe aparecer en las imágenesadyacentes correspondientes de modo que seestablezca que no se ha omitido ninguna parte de lasoldadura

11.1.9 Almacenaje de la Película y Otros Mediosde

Imagen. 11.1.9.1 Película.

Todas las películas no expuestas, deben

guardarse en un lugar limpio y seco donde lascondiciones reinantes no sean perjudiciales niafecten su emulsión. Si surge duda acerca de lascondiciones de la película no expuesta, debenprocesarse en forma normal algunas bandas depelícula de la parte delantera y de atrás del paqueteo una extensión de película igual a la circunferenciade cada rollo original sin exponerlas a la luz o a laradiación. Si la película revelada muestrasombreados, debe descartarse toda la caja de la queobtuvo la película, menos que otras pruebas

demuestren que la película restante de la caja o rollo,este libre de sombras prerevelado que excedan 0.30H&D densidad transmitida en película transparente o0.05 H&D densidad reflejada para película opaca.

Nota: H&D, se refiere al método Hurter-Driffield para definir laoscuridad cuantitativa de la película.

11.1.9.2 Otros Medios de Imagen.Otros medios de comunicación de imágenes delpelícula, se guardarán de acuerdo a las estrictasrecomendaciones del fabricante de la película.

11.1.10 Densidad de la Película.11.1.10.1 Densidad de la Película.

Excepto para pequeñas localizaciones del área,causadas por irregularidades de la configuración dela soldadura,La densidad transmitida H&D en el área de interés dela película transparente, no estará a menos que 1.8ni más que 4.0. Lo reflejado en la H& D densidad porpelícula opaca, no estará a menos que 0.5 ni másque 1.5. La transmisión de H&D densidades poráreas pequeñas localizadas excedería estos límitesde cualquier modo, , densidades mínimas no estaránmenos que 1.5 y las densidades del máximo noexcederán 4.2, densidades H& D reflejadas, no serámenor que 0.25 y no excederá 1.8.

11.1.10.2 Equipo de Lectura de Películas.El equipo de lectura (iluminador), será de tipo

variable, de alta intensidad y estará capaz de ver lasdensidades de las películas dentro del rangoespecificado en 11.1.10.1. Se equipará de prevenir laentrada de luz, venida de alrededor del borde del

círculo exterior de un blanco de la radiografía o porporciones de densidad baja de la radiografía deinterferir con las interpretaciones.

11.1.11 Facilidades de Lectura de la Película.Se proveerá medios del dominio de la

iluminación del fondo, de una intensidad que nocause reflexiones molestas, sombras o luz intensa enla radiografía.

11.1.12 Areas del Proceso de la Imagen.Las áreas del proceso de la imagen y todo

accesorio, se guardaran limpias y en absoluto

tiempo.

11.1.13 Protección de la Radiación.El radiógrafo, será responsable de la protección

y monitoreo de cada persona que este trabajando enel lugar o cerca de la fuente de radiación. Laprotección y supervisión cumplirá con lasregulaciones locales, federales, estatales o locales.



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11.2 METODOS DE ENSAYOS DE PARTICULASMAGNETICAS.Cuando la compañía especifique el uso de

partícula magnética, debe establecerse unprocedimiento escrito detallado, para ensayos departícula magnética que cumpla con los requisitos de

ASTM E 709. La compañía y el contratista deensayos no destructivos, deben estar de acuerdo en

el o los procedimientos de ensayo con partículamagnética antes de realizar el ensayo de producción.

La compañía, debe requerir al contratista lademostración de que los procedimientos propuestosproducirán resultados aceptables y debe requerirleque los utilice para el ensayo de producción.

11.3 METODOS DE ENSAYOS DE LIQUIDOSPENETRANTES. Cuando la compañía especifica el uso de

ensayo con liquido penetrante, debe establecerse unprocedimiento detallado y por escrito del ensayo yestablecer que este cumpla con los requisitos de

ASTM E 165. La compañía y el contratista deensayos no destructivos, deben acordar el o losprocedimientos de ensayo con liquido penetranteantes de realizar el ensayo de producción.

La compañía, debe requerir al contratista quedemuestre que los procedimientos propuestosproducirán resultados aceptables y también queestos sean utilizados por el contratista para el ensayode producción.

11.4 METODOS DE ENSAYOS ULTRASONICO. 11.4.1 General

Cuando la compañía especifique ensayo

ultrasónico para la inspección de un nueva soldaduracircunferencial a tope en servicio, los requerimientosen esta sección serán aplicables. Se establecerá yregistrara, un detalle de procedimiento para el usoindividual de las técnicas de ultrasonido. El uso y elalcance del ensayo de ultrasonido, serán a opción dela compañía.

La compañía y el contratista del ultrasonido,deben estar de acuerdo en los procedimientos delultrasonido antes de la ejecución de la comprobaciónde la producción. La compañía requerirá alcontratista de ensayo no destructivo, demostrar elprocedimiento propuesto de producir resultadosaceptables y exactos y requerirá al contratista usar

tales procedimientos de ensayo de la producción.Se aconseja tener precaución, cuando se aplica

este método a una soldadura en servicio, debido almaterial base e imperfecciones de la superficie quepueden interferir con el uso de la técnica delultrasonido.

Toda superficie examinada por ultrasonido,estará en condición sin revestir. Por nuevosproyectos de construcción, la reducción de la capaen los extremos (longitud de la cañería descubierta),será especificada con anterioridad a que la cañería

sea revestida, a fin de que la cañería sea examinadapor ultrasonido. Las costuras, deberán estar parejasy limpias a una distancia necesaria para laexaminaron del ensayo ultrasónico.

11.4.2 Detalles del Procedimiento.11.4.2.1 General.

Se registraran los detalles de cada

procedimiento del ultrasonido. Se proveerá una copiadel registro a la compañía para su archivo. El registroestará en ambas formas de escritura y bocetos.Como mínimo, cada procedimiento incluirá losdetalles aplicables listados en 11.4.2.2.

11.4.2.2 Procedimiento de Ultrasonido.Como mínimo, los procedimientos de ensayo de

ultrasonido de las soldaduras, incluirán la siguienteaplicación:a. Tipo de soldadura a ensayar, dimensiones de lapreparación de la junta y procesos de la soldadura.b. Tipo de material (por ejemplo, diámetro, grado,

espesor, proceso de fabricante por API Spec 5L).c. Análisis de la superficie de barrido preparación/condición.d. Estación de mando, se realiza el ensayo.e. Sistema de instrumento ultrasónico y palpadores(por ejemplo, fabricante, tamaño, tipo, etc).f. Automático o manual.g. Acoplante.h. Técnica de ensayo:

1. Angulos.2. Frecuencia (MHz).3. Temperaturas y rangos.4. Barridos y velocidad.

5. Datos de referencia y marcas de ubicación(por ejemplo, cara de raíz y ubicacióncircunsferencial).

i. Normas de Referencia – esquema de detalle ydimensiones de la sección de producción-materialdado referencia-norma y todo reflectores de lareferencia.

j. Requerimientos Calibración - Es requerido elintervalo de la calibración del instrumento o sistema,la secuencia de calibración previa a la inspección delas soldaduras, incluso en toda regla establecida dela calibración a emplearse, se usaran los reflectoresde la sensibilidad de la referencia, la referencia de lacurva sensibilidad-corregida (por ejemplo, DAC o

TCG) y los intervalos de la calibración.k. Nivel de examen – La sensibilidad del ensayoen decibeles (dB) se agregara a la sensibilidad de lareferencia por examinar.l. Nivel de evaluación - Si el nivel o altura de ecosdetectados durante la examinación es más amplia ala que se requiere de calibración se realizara elajuste de la sensibilidad antes de evaluación de laaceptación o rechazo.m. Registro de los resultados – Tipo de registro(por ejemplo, boceto, impresión térmica, compact



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disc, etc) y se registrara todo reflector o solamentelos reflectores inaceptables.n. Informe del Examen Ultrasónico - un ejemplo delinforme de ensayo.

11.4.3 Requis itos del Personal de Ensayos deUltrasonido.

Un NDT Nivel lll en método de ultrasonido,

deberá desarrollar la técnica de la aplicación, preparay aprobara el procedimiento de la comprobación.Solo el personal Nivel ll o lll, será el que certificara lacalibración del equipo e interpretara el resultado delensayo. El personal NDT Nivel ll o lll en ultrasonido,será el que evalúe y apruebe los resultados por laaceptación/rechazamiento.

El personal de ensayo de ultrasonido, será elque ejecutará los exámenes de acuerdo con losprocedimientos calificados y aceptados (ver 11.4.4).Personal responsable del ensayo, será capaz dedeterminar los criterios de la aceptación según lolistado en 9.6.

La compañía tiene el derecho, en cualquiermomento, de requerir al personal de demostrar suscapacidades de ejecutar, según los requisitos en elprocedimiento calificado.

11.4.4 Procedimiento de Ensayo de laCalificación.

Previa aprobación final por escrito, la compañíarequerirá al contratista demostrar la aplicación delprocedimiento y sistemas de ultrasonido. Segenerara un informe de calificación de procedimientode la calificación y previamente, los resultadosdocumentados se emplearan en soldaduras de

producción. El proceso de la calificación será:

a. Soldaduras (mínimo 2 por procedimiento desoldadura) que contengan defectos e imperfeccionesaceptables, serán preparadas por producción conmuestras de la cañerías utilizando el procedimientode soldadura aprobado. El soldador calificado, lorealizará.b. Se realizaran radiografías a las soldaduras y losresultados se documentaran.c. Será aplicable el procedimiento de UT con eldetalle de los rangos de la temperatura y losresultados se documentaran y compararan con las

radiografías.d. Las diferencias entre los resultados encontradosserán documentados. (Diferencias en ladetectabilidad y resolución entre el ultrasonido y lasplacas radiográficas).



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Si es requerido por la compañía, ensayo destructivode la muestra de la soldadura debe ser echo paraencontrar o confirma los resultados obtenidos.e. Procedimiento del uso de UT en la producciónde soldadura, debe ser basado en la capacidad decumplir UT el método/técnica/sistemas de: 1)localización circunferencial, 2) tamaño de la longitud,3) determinar espesor de la superficie del OD y 4)

Axialmente (sección transversal de la soldadura),requerida la localización de las imperfecciones/defectos en los ensayos de las pruebas. Además, elprocedimiento debe determinar la aceptabilidad delas soldaduras, de acuerdo con los criterios listadosen 9.6 y 11.4.7

11.4.5 Referencia de la Sensibilidad de la Norma API.

La sensibilidad del ensayo de ultrasonidomanual, deberá estar basado en dos o tres puntos denivel de referencia (por ejemplo, curva de correcciónde amplitud d distancia [DAC] o curva de corrección

de amplitud en ganancia [TCG]) derivada para unaentalla tipo N10 realizada en la muestra de la cañeríaa examinar. (Ver Figuras 22A y 22B). El punto másalto del DAC/ TCG no deberá ser menor que 80% dealtura de la pantalla. La norma de referencia se usarátambién para determinar el camino sonico, velocidad,ángulo de refracción y la medida del "paso" delsonido en el material de la cañería nominal a serinspeccionado.

Se deberá determinar la velocidad desconocida yrefractado del ángulo, cuando se suelde en cañeríasde diferentes especificaciones química, espesor depared, diámetro o más de una cañería y allanador ofabricante serán inspeccionado. Este podría lograrseutilizando dos sondas del mismo ángulo nominal yfrecuencia con las sondas dirigida el uno hacia el

otro. (Ver Figura 22C). Cuando una diferencia esnotada en la velocidad, ángulo o camino legítimo dedistancia hacia otra norma de referencia, se deberáfabricar tubos de diferente material. Por ensayo deultrasonido automático y cuando sea requerido por lacompañía para el ensayo de ultrasonido manual, sedeberá utilizar como reflectores de calibración enadición a las muescas N10 en las superficies internasy externas. Los diámetros de cada agujero del fondoplano, deberán estar aproximadamente iguales alespesor de la soldadura de la pasada del relleno. Elreflejo del plano de la superficie de cada agujero, seinstalará al mismo ángulo y posición como la

preparación de la junta de la soldadura por cadapasada de relleno requerida por el procedimiento dela soldadura. Adicionalmente, reflectores del plano oagujeros de fondo del piso, serán instalados al centrolineal de la posición de la soldadura con su planoreflejando verticalmente la soldadura de la superficie.Todos los reflectores, deben estar separadamentepara que ninguno de los dos, estén por encima de lasonda simultáneamente.



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Para ensayos en otras nuevas construcciones, a untubo se le saca una muestra del mismo grado,espesor de pared y diámetro exterior como a un tuboa ser inspeccionado, se deberá emplear al hacer lareferencia de la norma.

Una transferencia en la técnica en el uso de lassondas de los mismos ángulos nominales yfrecuencias a usarse por inspección, se deberá

llevará a cabo para determinar el real salto de ladistancia, actual as refractado angular y seinspecciona la debilitación en el material. (Ver Figura22C).

11.4.6 Ensayo de Ultrasonido del Material Base.Luego de la realización de la circunferencia la

soldadura a tope, pero previo al ensayo deultrasonido, se deberá emplear su ejecución, a unareducción de la onda del ensayo del metal base enambos lados de la soldadura (distancia mínima 1.25x el largo de la distancia de su superficie. Todainterferencia total o parcial del as de los reflectores,

deberán ser indicadas (ubicación del dato y distanciadel borde de la soldadura) y registradas en el registroexaminado.

11.4.7 Nivel de Evaluación y Examen11.4.7.1 Ensayo de Ult rasonido del Material

Base. El ensayo de la onda de la compresión manual

del material base, deberá ser ejecutado con unasegunda onda de la norma de referencia (Figura22A) ajustado por lo menos 80% de altura del totalde la pantalla.

El ensayo de ultrasonido automatizado del metal

base, deberá ser ejecutado empleando el mismométodo y nivel de evaluación, como el utilizado en laonda de compresión manual o si una técnicadiferente fue demostrada obteniendo una fuerzamejor que el método manual.

11.4.7.2 Ensayo de Soldadura por UltrasonidoManual.

El ensayo de soldadura por ultrasonido manual,deberá ser ejecutado a un análisis de sensibilidad delDAC/TCG sensibilidad de la referencia más 6 dBmínimo. Se evaluarán, todas las indicaciones queexceden 50% de DAC/ TCG de la altura de lapantalla.

La sensibilidad de la evaluación para lacomprobación de la soldadura mediante ultrasonidomanual, debe ser DAC/TCG de la sensibilidad de lareferencia más 6 dB con una evaluación nivela paratodas las indicaciones a 50% del DAC/TCG de laaltura de la pantalla.

Luego de la sensibilidad de la referencia,sensibilidad del examen y niveles que se hanestablecido, serán calificados e incorporarse en elprocedimiento final y en el informe de la calificaciónconclusivo.

11.4.7.3 Ensayo de Soldadura por Ultrasonido Automatizado.

El ensayo de soldadura por ultrasonidoautomatizado, se deberá ejecutar a un examen desensibilidad del 80% sensibilidad de la referencia dela altura de la pantalla más 4 dB, cuando se empleela técnica pulso-eco. La sensibilidad de laevaluación, deberá ser la misma como la sensibilidad

examinada.El nivel de evaluación de la pantalla (umbral de

registro), deberá estar al 40% de la altura de lapantalla total empleando la técnica automatizadapulso-eco.

Otra técnica automatizada, reflectores dereferencia, sensibilidades de referencia,sensibilidades de evaluación y niveles deevaluaciones, podrán ser empleadas, si demuestranque están equivalente al del la técnica pulso-ecopara la detección y evaluación de las imperfeccionesde la soldadura.

11.4.8 Ensayo de Ultrasonido en Producción.Los técnicos en ultrasonido, deberán reportar ala compañía todo defecto, a menos que la compañíarequiera que todas las indicaciones observadas (nivelde evaluación) y sean reportadas. La compañía serála que determine la disposición final de la soldadura.

11.4.9 Identificación de las IndicacionesReportadas.

El informe de ensayo ultrasónico de lassoldaduras inspeccionadas, deberá incluir el numerode soldadura, datos de ubicación, longitud,profundidad superficial del O.D. y clasificación de

defecto (lineal, transversal o volumétrico) de todaslas indicaciones reportadas.

12. Soldadura Automática con Metal de Apor te.

12.1 PROCESOS ACEPTABLES. La soldadura automática, debe realizarse

utilizando uno o más de los procesos que se indicana continuación:

a. Soldadura de arco sumergido.b. Soldadura de arco metálico a gas.c. Soldadura de arco por gas-tungsteno.d. Soldadura de arco con fundente recubierto con

o sin protección externa.e. Soldadura de arco por plasma.

12.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION. Antes de iniciar la soldadura de producción,

debe establecerse una especificación detallada delprocedimiento y calificada para demostrar que lassoldaduras con propiedades mecánicas adecuadas(tales como, tensión, ductibilidad y dureza) y firmezapuedan hacerse con ese procedimiento. Dos tramos



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de cañería, uniones completas o niples puedenunirse siguiendo los detalles de las especificacionesdel procedimiento. La calidad de la soldadura, debeser determinada tanto por ensayo destructivo comono destructivo y debe cumplir con los requisitos de5.6 y Sección 9 respectivamente. Estosprocedimientos pueden tener excepciones cuando lacompañía lo especifica y autoriza, como se indica en

12.5

12.3 REGISTRODebe registrarse los detalles de cada

procedimiento calificado. Este registro debe indicarlos resultados completos del procedimiento decalificación. Deben usarse formularios similares a losque aparecen en las Figuras 1 y 2. Este registro,debe mantenerse por mientras se use elprocedimiento.

12.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.12.4.1 General.

La especificación del procedimiento, debe incluirtoda la información pertinente para establecer ymantener la operación adecuada del equipo, comose especifica en 12.4.2.

12.4.2 Informe de Especificación.12.4.2.1 Método

Debe identificarse el o los métodos específicosutilizados.

12.4.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios.Los materiales a los que se aplica el

procedimiento, deben identificarse. Pueden

agruparse las Especificaciones API cañería 5L, aligual que los materiales que responden a lasespecificaciones ASTM (ver 5.4.2.2), siempre que elensayo de calificación, sea hecho en el material conla mayor tensión de fluencia mínima especificada enel grupo.

12.4.2.3 Diámetros.Debe identificarse el rango de diámetros exterior

a los cuales el procedimiento es aplicable.

12.4.2.4 Grupo de Espesor de Pared y Numero ySecuencia de Pasadas.

Debe identificarse el rango de espesor de pared

al cual se aplica el procedimiento así como tambiénel rango de numero de pasadas requeridas para elespesor y la maquina utilizada para cada pasada.

12.4.2.5 Diseño de UniónLa especificación, debe incluir un plano o planos

de la unión que indique el tipo de unión (por ejemploV o U), el ángulo del bisel y el tamaño del talón de laraíz y abertura de ella. Si se usa un refuerzo, debedesignarse el tipo.

12.4.2.6 Metal de Aporte.Debe indicarse el tamaño y el numero de

clasificación AWS del metal de aporte, si estádisponible.

12.4.2.7 Característ icas Eléctr icas.Deben indicarse la corriente, polaridad y el

rango de voltaje y amperaje para cada tamaño o tipo

de electrodo utilizado.

12.4.2.8 Posición.Debe especificarse si se trata de soldadura fija o

en rotación.

12.4.2.9 Dirección de la Soldadura.Sólo para soldadura en posición fija, la

especificación debe indicar si la soldadura serealizará hacia arriba o hacia abajo.

12.4.2.10 Tiempo entre Pasadas.Deben indicarse el tiempo máximo permitido

entre la pasada de raíz y el comienzo de la segundapasada, así como también el tiempo máximo entre elfin de la segunda pasada y el comienzo de lasrestantes.

12.4.2.11 Tipo de Abrazadera de Alineación(Acoplador).

La especificación, debe indicar si el acopladores interno o externo o si no se requiere de él.

12.4.2.12 Limpieza.La especificación, debe describir el fin de la

unión y limpieza entre pasadas requeridas.

12.4.2.13 Tratamiento de Precalentado.Debe especificarse los métodos, ancho a

calentar, temperatura mínima al comienzo de lasoldadura y temperatura ambiente mínima en la quese realice el precalentado.

12.4.2.14 Tratamiento de Post-Calentado.Debe especificarse, los métodos, ancho a

calentar, temperatura máxima y mínima, tiempo detemperatura y métodos de control de temperaturapara el post calentado.

12.4.2.15 Gas de Protección y Valor de Caudal.Debe indicarse la composición del gas de

protección y el rango del valor de caudal.

12.4.2.16 Fundente de Protección.Debe designarse el número de clasificación

AWS, si está disponible o el número de marca delfundente de protección.



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12.4.2.16 Velocidad de Apl icación.El rango de la velocidad de aplicación, debe

especificarse en pulgadas (milímetros) por minuto,para cada pasada.

12.4.2.17 Otros Factores.Deben designarse otros factores que puedan

ser necesarios para una operación adecuada del

proceso o que puedan afectar la calidad del trabajo.Estos pueden incluir la ubicación y ángulo del arcoen soldadura de arco sumergido, la distancia entre eltubo y la faena de soldadura, el ancho y frecuenciade oscilación.


Un procedimiento de soldadura, debereestablecerse como una nueva especificación deprocedimiento y ser recalificado completamentecuando alguna de las variables enumeradas en12.5.2 se cambia. En el procedimiento, puede

hacerse otros cambios además de los mencionadosen 12.5.2 sin necesidad de recalificar, siempre que laespecificación del procedimiento se revise e indiquelos cambios.

12.5.2 Cambios que Requieren Recalifi cación.12.5.2.1 Proceso de Soldadura.

Un cambio en el proceso de soldaduraestablecido en la especificación del procedimiento,constituye una variable esencial.

12.5.2.2 Material de la Cañería.Un cambio en el material de la cañería,

constituye una variable esencial. Para los propósitosde esta norma, todos los aceros al carbono, debenagruparse como sigue:a. Tensión de fluencia mínima especificada inferioro igual a 42,000 psi (290 MPa).b. Tensión de fluencia mínima especificadasuperior a 42,000 psi (290 MPa), pero inferior a65,000 psi (448 MPa).c. Para aceros al carbono con una tensión defluencia mínima especificada superior o igual a65,000 psi (448 MPa), cada grado debe tener unensayo de calificación separado.

Nota: La agrupación especificada anteriormente en 12.5.2.2, no

implica que el metal base o metales de aporte de diferentesanálisis dentro de un grupo, puedan sustituirseindiscriminadamente por material que se usó en el ensayo decalificación sin considerar la compatibilidad del material base ymetales de aporte como el punto de vista de las propiedades yrequisitos metalúrgicos y mecánicos para el pre y post calentado.

12.5.2.3 Diseño de Unión.Un cambio importante en el diseño de unión (por

ejemplo de muesca en V a muesca en U), o cualquiercambio que sobrepase el rango establecido en laespecificación de procedimiento para factores tales

como espaciado, cara de la soldadura y ángulo delbisel, constituyen una variable esencial.

12.5.2.4 Espesor de Pared.Un cambio en el espesor de pared que

sobrepase el rango establecido en la especificacióndel procedimiento, constituye una variable esencial.

12.5.2.5 Diámetro de Cañería.Un cambio en el diámetro exterior de la cañería

que sobrepase el rango establecido en laespecificación del procedimiento, constituye unavariable esencial.

12.5.2.6 Metal de Aporte.Los siguientes cambios en el metal de aporte,

constituyen variables esenciales:a. Cambio de un grupo de metal aporte a otro (verTabla 1).b. En materiales de cañerías con un mínimo detensión de fluencia especificado, superior o igual a

65,000 psi (448 MPa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2).

Los cambios en el metal de porte, puedenrealizarse dentro de los grupos especificados en12.5.2.2, ítems a y b. La compatibilidad de losmateriales base y el metal de aporte, debenconsiderarse desde el punto de vista de suspropiedades mecánicas y metalúrgicas.

12.5.2.7 Tamaño del Alambre del Metal de Aporte.

Un cambio en el tamaño del alambre del metalde aporte constituye una variable esencial.

12.5.2.8 Tiempo Entre Pasadas.Un aumento en el tiempo máximo entre el

técnico de la pasada de raíz y el comienzo de lasegunda pasada constituye una variable esencial.

12.5.2.9 Dirección de la Soldadura.Un cambio en la dirección de la soldadura,

ascendente o descendente, o viceversa, constituyeuna variable esencial.

12.5.2.10 Gas de Protección y Tasa de Flujo.Un cambio de un gas de protección a otro o de

una mezcla de gases a otra, constituye una variable

esencial. Un aumento o disminución en la tasa defluido establecida para el gas de protección, tambiénconstituye una variable esencial.

12.5.2.11 Fundente de Protección.Refiérase a Tabla 1, pie de página, para

cambios en el fundente de protección que constituyevariable esencial.



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12.5.2.12 Velocidad de Apl icación.Un cambio en el rango de velocidad de

aplicación, constituye una variable esencial.

12.5.2.13 Requisitos de Pre y Post Calentado.Un cambio en los requisitos del tratamiento de

pre y post calentado, constituye una variableesencial.

12.5.2.14 Característ icas Eléctr icas.Un cambio en las características eléctricas,

constituye una variable esencial.

12.5.2.15 Diámetro del Orificio o Pasaje de Gas.Un cambio en el diámetro del orificio o pasaje de

gas para soldadura de arco plasma, constituye unavariable esencial.

12.6 CALIFICACION DE EQUIPOS DESOLDADURA Y OPERADORES.

Debe calificarse cada unidad de soldadura y

cada operador, mediante la producción de unasoldadura aceptable y utilizando el procedimientocalificado correspondiente. La soldadura terminada,se ensayará mediante métodos destructivos, nodestructivos o ambos, y deberá cumplir con losrequisitos expresados en 6.4 a 6.7. Cada operador,debe haber tenido el entrenamiento adecuado en laoperación del equipo, antes de comenzar lasoldadura y debe estar familiarizado con el equipoque opera. Pueden calificarse unidades desoldaduras idénticas, ya sea adicionales o dereemplazo, mediante ensayos no destructivos ensoldadura de producción. Si el procedimiento de

soldadura implica más de una operación o de unoperador, cada operador debe calificarse en launidad o unidades de soldadura que utilizará en lasoldadura de producción.

12.7 REGISTRO DE SOLDADORESCALIFICADOS.

Debe llevarse un registro de los ensayosrequeridos en 12.6 de los resultados detallados decada ensayo. Debería usarse un formulario similar alque se muestra en Figura 2.

(Este formulario, debe hacerse considerando lasnecesidades de la compañía y debe ser losuficientemente detallado como para demostrar queel ensayo de calificación cumple con los requisitos deesta norma). Debe mantenerse una lista de losoperadores calificados y los procedimientos para loscuales ellos están calificados. Si existe duda acercade la competencia de un operador, puede solicitarse

su recalificación.

12.8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURASDE PRODUCCION.

Las soldaduras de producción, deben serinspeccionadas y ensayadas según Sección 8.

12.9 NORMAS DE ACEPTACION PARAENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Las normas de aceptación para ensayos nodestructivos, deben estar de acuerdo con la Sección9 o en opción de la compañía, con el anexo.

12.10 REPARACION Y ELIMINACION DEDEFECTOS.La reparación y eliminación de los desperfectos,

deben estar de acuerdo con la Sección 10.

12.11 ENSAYO RADIOGRAFICO.El ensayo radiográfico, se realizará según lo

indicado en 11.1.

13. Soldadura Automática sin Adición deMetal de Aporte.

13.1 METODOS ACEPTABLES. La soldadura automática sin adiciones de

metal de aporte, debe hacerse utilizando el métodode soldadura a tope (flash).

13.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION.13.2.1 Procedimiento.

Antes de iniciar la soldadura de producción,debe establecerse un procedimiento deespecificaciones detallado y calificado quedemuestre que las soldaduras tienen las propiedadesmecánicas apropiadas (tales como tensión,ductibilidad y resistencia) y calidad y pueden serhechas mediante tal procedimiento.



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Como mínimo, deben hacerse dos soldadurasuniendo tramos de cañería, uniones completas oniples, siguiendo todos los detalles de laespecificación del procedimiento. La calidad de lasoldadura, se determinará tanto mediante el ensayodestructivo como el no destructivo y debe cumplir conlos requisitos de 13.2.3 y 13.9. Estos procedimientos,pueden tener excepciones cuando la compañía lo

autorice específicamente, como se explica en 13.5

13.2.2 Radiografía Previa al Ensayo Mecánico.Cada calificación del procedimiento de

soldadura, debe cumplir con los requisitos de 13.98antes de ser sometidas al ensayo mecánico.

13.2.3 Ensayo Mecánico de Uniones deSoldadura de Tope.

13.2.3.1 General.Las muestras del ensayo mecánico, deben

cortarse de la unión de soldadura como se indica enFiguras 23, 24 y 25. El número mínimo de muestras y

los ensayos a que éstas serán sometidas, se indicanen Tabla 8. Estas muestras, deben prepararse yensayarse como se especifica en 13.2.3.2 al13.2.3.4.

13.2.3.2 Ensayo de Tensión de Ruptura.13.2.3.2.1 Preparación.

Las muestras de ensayo de tensión de ruptura,deben prepararse según 5.6.2.1.

13.2.3.2.2 Métodos.Las muestras de ensayo de tensión de ruptura,

deben ensayarse según 5.6.2.2.

13.2.3.2.3 Requisitos.La tensión de ruptura de la soldadura,

incluyendo la zona de fusión d cada muestra, debeser superior o igual a la tensión de ruptura mínimaespecificada del material, pero no necesita sersuperior o igual a la tensión de ruptura real delmaterial. Si la muestra se quiebra fuera de lasoldadura y de la zona de fusión (es decir, en elmaterial original de la cañería) y cumple con losrequisitos de tensión de ruptura mínima de lasespecificaciones, la soldadura debe ser aceptadacomo que cumple con los requisitos.

Si la muestra se quiebra en la soldadura o en l

la zona de fusión, la tensión observada es superior oigual a la tensión de ruptura mínima especificada delmaterial de la cañería y l soldadura cumple con losrequisitos de calidad indicados en 13.2.3.3.3, lasoldadura debe aceptarse como cumpliendo con losrequisitos.

13.2.3.3 Ensayo de Grano (Nick-Break).13.2.3.3.1 Preparación.

La cantidad de muestras de grano (nick-break)de 2 pulgadas requeridas en Tabla 8, debe

prepararse según Figura 26. Los lados de la muestra,deben ser grabados al agua fuerte para ubicar lalínea de fusión. Los lados de la muestra, deben sermuescados a lo largo de la línea de fusión con sierra,cada muesca debe tener aproximadamente 1/8 depulgada (3 mm) de profundidad. Además, el diámetrointerior y exterior del refuerzo de la soldadura, debeser muescado a una profundidad no superior a 1/16

pulgada (1.6 mm), medidos desde la superficie de lasoldadura.

13.2.3.3.2 Métodos.Las muestras de grano, debe ensayarse según

5.6.3.2.

13.2.3.3.3 Requisitos.Las superficies expuestas de cada muestra de

grano, deben mostrar penetración y fusióncompletas. Las inclusiones de escoria no debenexceder 1/8 pulgadas (3 mm) de largo o de ancho.Debe existir un mínimo de ½ pulgada (13 mm) de

metal de soldadura sano entre inclusiones de escoriaadyacente.

13.2.3.4 Ensayo de Doblado Lateral.13.2.3.4.1 Preparación.

Las muestras del ensayo de doblado lateral,deben prepararse según lo indicado en 5.6.5.1

13.2.3.4.2 Método. Las muestras de doblado lateral, debe

ensayarse según lo indicado en 5.6.5.2.

13.2.3.4.3 Requisitos.

Los requisitos para las muestras de dobladolateral, deben ser lo que indican en 5.6.4.3.

13.3 REGISTRO.Debe registrarse los detalles de cada

procedimiento calificado en un formulario,incorporando como mínimo, todos los ítems incluidosen 13.4. Este registro debe indicar los resultadoscompletos del procedimiento de ensayo decalificación y debe mantenerse mientras elprocedimiento se encuentre en uso.

13.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.La Especificación de procedimiento, debe incluir

toda información pertinente al montaje y mantenciónde la operación correspondiente del equipo como seindica en los siguientes ítems:a. Método de soldadura.b. Material de la cañería.c. Espesor de pared y diámetro exterior de lacañería.d. Extremos de la cañería preparación y diámetroexterior.e. Preparación del metal base, incluyendo elesmerillado de l unión de la soldadura, si existe y



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limpieza de los extremos de la cañería para contactoeléctrico.f. Posición de soldadura.g. Requisitos del precalentado.h. Requisitos de limpieza e inspección de zapatasde contacto (contact shoes).i. Rango de voltaje de soldadura, el que seráregistrado en un gráfico de franjas (strip chart).

k. Rango de velocidad axial, que será registradoen un gráfico de franjas.l. Intervalos de tiempo en el ciclo de la soldaduraque será registrado en un gráfico de franjas.m. Rango de pasada con recalcado (upset stoke),que será registrada en un gráfico de franjas.n. Demora de tiempo antes de retirar losacopladores.o. Método de retiro de flash interno.p. Método de retiro de flash externo.q. Requisitos del postcalentado, incluyendo tiempode calentado, temperatura máxima, tiempo detemperatura, método de determinar calentamiento

alrededor de la circunferencia y rango de enfrio.


Un procedimiento de soldadura, debereestablecerse como nueva especificación deprocedimiento y ser completamente recalificadacuando se cambia alguna de las variables esencialesindicadas en 13.5.2. Puede hacerse otros cambiosque los indicados en 13.5.2 si necesidad derecalificación siempre que éstos sean revisados eindicados en el procedimiento de especificaciones.

13.5.2 Cambios que Requieren Recalifi cación.Un cambio en cualquiera de los factoresenumerados en ítems a-k, a continuación,constituyen una variable esencial:a. Material de la cañería.b. Espesor de pared o diámetro exterior de lacañería.c. Dimensiones de preparación de la cañería.d. Posición de soldadura.e. Requisitos del precalentado.f. Tolerancias de voltaje del proceso de soldadura.g. Tolerancias de corriente del proceso desoldadura.h. Tolerancias de velocidad axial.

i. Tiempo de los intervalos en ciclo de soldadura. j. Tolerancias de recalcado (upset stroke).k. Requisitos de postcalentado.

13.6 CALIFICACION DE EQUIPOS YOPERADORES.

Cada unidad de soldadura y cada operador,debe ser calificado mediante la producción de unasoldadura aceptable, utilizando el procedimiento desoldadura calificado. Debe ensayarse la soldaduraterminada tanto por medio de ensayos radiográficos

como mecánicos, como se especifica en 13.2. Cadaoperador, debe haber recibido el entrenamientoadecuado en la operación del equipo antes decomenzar la soldadura y debe estar muyfamiliarizado en el equipo que opera.

13.7 REGISTROS DE OPERADORESCALIFICADOS.

Debe llevarse un registro de los ensayosrequeridos y los resultados detallados de cadaensayo. Debería usarse un formulario similar al que smuestra en Figura 2. (Este formulario puedeadaptarse a las necesidades de la compañía, perodebe ser lo suficientemente detallado como parademostrar que los ensayos de calificación cumplencon los requisitos de esta norma). Debe mantenerseuna lista de operadores calificados y de losprocedimientos para los cuales están calificados.Puede solicitarse la recalificación de un operador siexiste duda acerca de su competencia.

13.8 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DESOLDADURAS DE PRODUCCION.13.8.1 Derechos de Inspección.

La compañía, tiene el derecho de inspeccionartodas las soldaduras por medios no destructivos yretirar soldaduras sometiéndolas a ensayosmetalúrgicos y mecánicos o ambos. La frecuencia deinspecciones adicionales, será la que indique lacompañía.

13.8.2 Rechazo Basado en Gráfico de Franjas(Strip-Chart).

Durante la secuencia de soldadura automática,

el operador debe controlar los parámetros delprocedimiento eléctrico y mecánico de la máquinasoldadora en un registro de gráfico de franjasapropiado. Si alguno de los parámetros se desvíamas allá de las tolerancias especificadas en elprocedimiento correspondiente, la soldadura debeser inaceptable. Si se considera que el gráfico defranjas es inaceptable después de terminada lasoldadura, la unión debe ser rechazada y eliminadade la línea.

13.8.3 Rechazo Basado en Ensayo NoDestructivo.

Cada soldadura de producción, debe ser

inspeccionada visualmente y radiográficamente unavez retirado el flash (arco) y terminado el proceso depost calentado. La compañía, también puede requerirotros ensayos no destructivos. Cada soldadura deproducción, debe cumplir con los requisitos de 13.9.

13.8.4 Rechazo Basado en Refuerzo.El refuerzo del diámetro interior de la soldadura,

no debe sobresalir con respecto al metal base enmás de 1/16 de pulgadas (2 mm). El refuerzo deldiámetro exterior de la soldadura, no debe elevarse



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por sobre el metal base en más de 1/8 de pulgada (3mm).

13.8.5 Rechazo Basado en el Tratamiento de PostCalentado.

Como mínimo, cada soldadura flash de tope, debecalentarse después de ser soldada a unatemperatura sobre la temperatura Ac3, seguida de

enfriamiento controlado o de enfriamiento de airequieto. El ciclo del tratamiento del calor, debe serdocumentado en un registro de gráfico de franjas ycualquier desviación que sobrepase los rangosespecificados para el tiempo de calentamiento,temperatura máxima o rango de enfriamiento, debeser causal para tratamiento de recalentado.

13.9 NORMAS DE ACEPTACION PARAENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

13.9.1 General.Las normas de aceptación expresadas en

13.9.2, se aplican a la determinación de tamaño y

tipo de defectos localizados en la radiografía y enotros medios de ensayos no destructivos. Tambiénpueden aplicarse a la inspección visual.

13.9.2 Discontinuidades.La longitud total de ISIs en cualquier tramo

continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura, nodebe exceder ½ pulgada (13 mm), ni ninguna ISIsaislada debe exceder 1/8 de pulgada (3 mm) delongitud. En soldaduras de tope al arco, no sepermiten grietas, falta de fusión o porosidaddetectada por ensayos no destructivos.

13.10 REPARACION Y ELIMINACION DEDEFECTOS.13.10.1 Reparaciones Permit idas.

Se permiten las siguientes reparaciones:a. Fallas pequeñas en la superficie que pueden sereliminadas mediante esmerillado, siempre que no seviole el espesor mínimo de la pared de la cañería.b. Puede eliminarse defectos inaceptables en lasoldadura mediante esmerillado, astillado muescadoo una combinación de estos métodos, seguido deuna reparación de soldadura realizada segúnSección 10.

La reparación mediante soldadura, solo sepermite en acuerdo con la compañía.

13.10.2 Reparaciones No Permit idas.En soldaduras de tope al arco, no se permiten

reparaciones de porosidad, sin embargo, se permitela reparación de porosidad en un depósito desoldadura realizado con un método diferente desoldadura dentro de los límites definidos en 9.3.8.2 ó9.3.8.3., la que sea aplicable.

13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO.

El ensayo radiográfico, debe realizarse según11.1



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ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURASCIRCUNFERENCIALES.

A.1 General.Las normas de aceptación presentadas en la

Sección 9 se basan en criterios empíricos deconfección y de importancia primaria de la ubicación

de la longitud de la falla. Tales criterios hanproporcionado un registro excelente de confiabilidaden el servicio de tuberías por muchos años. El uso deanálisis de mecánica de fractura y criterio de aptopara el propósito, son un método alternativo paradeterminar las normas de aceptación e incorporar laevaluación de la significación tanto de la profundidadde la falla como de su longitud. El criterio de aptopara el propósito, resultan más generoso en lostamaños de las fallas permitidas, pero solo cuandose aplican ensayos adicionales de calificación,resistencia e inspecciones. Este anexo presenta losrequisitos mínimos para permitir el uso de normas de

aceptación alternativas. No impide que la Sección 9determine los límites de aceptación de la falla paracualquier soldadura, ni tampoco impone ningunarestricción en tensión permitida, ya que ésta estacubierta por otras normas y reglamentos. El uso deeste anexo, para la evaluación de cualquiera o detodas las fallas, incluyendo grietas circunferenciales,es de total opción de la compañía.

Normalmente resulta impracticable calificarsoldaduras aisladas para los límites de aceptaciónalternativos cuando una falla ha sido inaceptablesegún la Sección 9, puesto que se requiere deensayo destructivo para establecer un nivel de

fractura mínimo para el procedimiento de soldaduraque esta practicando. Este anexo cubre solo lassoldaduras que esta cañería de igual espesornominal de pared. Se excluyen soldaduras enbombas o estaciones con compresores, comoaccesorios y válvulas en la matriz. También seexcluyen las soldaduras reparadas. Soldadurassujetas a esfuerzo axial superior a 0.5% no estáncubiertas por este anexo. Las normas de aceptaciónalternativas se restringen a secciones de cañerías enlas que realiza inspección no destructiva parabásicamente todas las soldaduras circunferenciales.Los criterios de apto para el propósito puedenaplicarse a cualquier número de cañeríascircunferenciales, que no están excluidas y cumplencon los requisitos adicionales de este anexo.

En éste anexo, el uso de la frase limites deaceptación de la falla y otras frases que contengan lapalabra falla no implica una condición defectiva decualquier carencia de integridad de la soldadura.Todas las soldaduras tienen ciertos rasgos distintosdescritos como artefactos, imperfecciones,discontinuidades o fallas. El principal propósito deéste anexo es definir, basándose en el análisis

técnico, el efecto de distintos tipos, tamaños y formasde estas anomalías respecto de la adecuación detoda la soldadura para un servicio específico. Laliteratura técnica sobre el criterio apto para elpropósito ha utilizado la palabra falla en estecontexto, el mismo uso se aplica en este anexo.

A.2 Requis itos Adic ionales para Anál is is de

Tensión. A.2.1 TENSION DE DISEÑO AXIAL.

Para usar éste anexo, la compañía debe realizarun análisis de esfuerzo para determinar los esfuerzosd diseño axial máximos para la cañería. El esfuerzoaxial total que actúa sobre una falla también incluyeun esfuerzo residual del proceso de soldadura, tal esel caso de soldaduras que tienen un alivio de tensióntérmico pueden acercarse a la tensión de fluencia delmaterial. El esfuerzo de ruptura total aplicado y latensión residual puede exceder la tensión de fluenciay se trata mejor como un esfuerzo porcentual. Aldesarrollar los criterios de aceptación de éste anexo

se considera un esfuerzo residual de tensión defluencia de 0.2%. La tensión axial máxima aplicada ausar en cualquier tubería, debe determinarsemediante análisis de tensión y documentarse porparte de la compañía.

A.2.2 TENSION CICLICA. A.2.2.1 Análisis.

El análisis de tensión cíclica, debe incluir ladeterminación del espectro de fatiga previsto, al cualla cañería expuesta mientras dure su diseño. Esteespectro, debe incluir, pero no se limita a esfuerzosimpuestos por pruebas hidrostática, tensión de

instalación y donde corresponda, tensiones térmicas,sísmicas y de hundimiento. El espectro, debeconsistir en varios niveles de tensión axial cíclica y elnumero de ciclos aplicables a cada una. Si losniveles de tensión varían de ciclo en ciclo, deberíautilizarse un método de conteo adecuado, como elmétodo de flujo de agua, para determinar los nivelesde tensión cíclicos y conteo de ciclo.

Nota: Para un ejemplo del uso del método rainflow, ver N.E.Dowling, “Fatigure Failure Predictions for Complicated Stress-Strain Histories”, Journal of Materials, Marzo 1972, Volumen 7,Número 1, pp. 71-87.

La severidad, S*, del espectro, debe calcularse conla siguiente fórmula:

S* = Ni(∆σ1)3 + N2 (∆σ2)

3 + ... (A-1)

+Nk(∆σk)3

Donde:

S* = Severidad de espectro,Ni =Número de ciclos en el nivel de

tensión,

∆σ1 = Rango de tensión cíclica, en kips por



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pulgada cuadrada,Subíndice k = Número de niveles de tensión cíclica,Subíndice i = Rango de aumento de 1 a k.

Los tamaños de fallas indicados en Figura A-5se aplican cuando S* es inferior o igual a 4 x 10

7.

Cuando S* es superior a 4 x 107, éste anexo no debe

utilizarse.

A.2.2.2 Efectos Ambientales en la Fatiga.El aumento de las fallas de soldadura debido a

la fatiga es una función de la intensidad de tensión,ciclo de carga, tamaño de la falla y del ambiente enel extremo de la grieta. En ausencia de elementoscontaminantes, petróleo e hidrocarburos, no seconsideran peores que el aire. Agua, agua salada ysoluciones acuosas que contengan CO2 o H2Spueden, sin embargo, aumentar el ritmo de aumento.Es norma que cantidades pequeñas de estoscomponentes se encuentren presentes en ductosnominales anticorrosivas. Cuando la concentración

de CO2 o H2S, exceden el típico nivel históricoexperimentado en ductos anticorrosivos, éste anexono debe usarse, a menos que exista evidencia deque los niveles propuestos no produzcan aceleracióndel aumento de fatiga de la grieta. Los efectos delambiente en aumentos de la fatiga de la grietaexterna a la cañería en soldaduras circunferencialesnormalmente se mitigan mediante recubrimientoexterno y protección catódica y no limitan el uso deéste anexo.

A.2.3 AGRIETAMIENTO POR CARGASOSTENIDA.

Ciertos medios ambientales pueden estimular elaumento de la falla en servicio con carga sostenida oinducir fragilidad en el material circundante a la fallahasta el punto en que la otra falla inactiva se vuelvecrítica. Estos ambientes generalmente contienenH2S, pero pueden contener hidróxidos fuertes,nitratos o carbonatos. Cuando están presentes éstoselementos dentro de la cañería, debe establecerseun nivel base mínimo de tensión y éste anexo nodebe utilizarse si la tensión calculada excede el valorbase. En relación con el servicio H2S, la definición detal servicio, debe especificarse en NACE MR0175.

Aunque la exposición externa a carbonatos y nitratosen el terreno haya producido esfuerzo de

agrietamiento por corrosión en un número pequeñode casos, el agrietamiento es generalmente axial yse asocia a tensión circunferencial mas bien que atensión axial. No se conocen fallas de cañerías quese originen de esfuerzo de agrietamiento porcorrosión en una soldadura circunferencial.

La frecuencia y severidad del esfuerzo deagrietamiento por corrosión, puede mitigarse el usode recubrimiento adecuado y protección catódicaadecuada. No se impide el uso de éste anexocuando la exposición directa a un medio agresivo se

evita mediante un recubrimiento adecuado pararesistirlo.

A.2.4 CARGA DINAMICA.El análisis de esfuerzo debe incluir la

consideración de carga dinámica potencial ensoldaduras circunferenciales, tales como cargas decierre de válvulas de control. Este anexo no se aplica

a soldadura sometida a esfuerzos superiores a 10 -3 segundos

-1 (rango de esfuerzo de 30 kips por

pulgada cuadrada por segundo para acero).

A.3 Procedimiento de Soldadura. A.3.1 General.

Los controles de las variables necesarias paragarantizar un nivel aceptable de resistencia defractura en un procedimiento de soldadura son másseveros que aquellos que controlan losprocedimientos de soldadura sin requisitos mínimosde resistencia. La calificación de los procedimientosde soldadura a utilizar en éste anexo, debe ceñirse a

la Sección5 o 12 de ésta horma, con las siguientesexcepciones y requisitos adicionales.

a. Ensayo de desplazamiento de la punta de lagrieta (CTOD), debe realizar según A.3.3.b. La muestra del esfuerzo de ruptura utilizadapara calificar el procedimiento de soldadura no debefallar en la soldadura.

Cualquier variación en las variables esencialesespecificadas a continuación, debe requerir larecalificación del procedimiento de soldadura:

a. Cambio en el método de soldadura o método deaplicación.b. Cambio en el grado o fabricante del material dela cañería o cambio básico en la composiciónquímica o procesamiento por parte de un fabricanteindividual.c. Cambio importante en diseño de unión (porejemplo de muesca en V muesca U o viceversa).Cambios menores en el ángulo del bisel o en el áreade la muesca de soldadura no son variablesesenciales.d. Cambio en la posición, de posición fija aposición en rotación o viceversa).e. Cambio en el espesor nominal de paredcalificado superior a + 1.25 de pulgada de espesor.f. Cambio en el tamaño o tipo de metal de aporte,incluyendo un cambio de fabricante, aún dentro de laclasificación AWS.g. Aumento en el tiempo transcurrido entre lapasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada.h. Cambio de dirección (por ejemplo deascendente a descendente o viceversa)i. Cambio de un gas de protección a otro o de unamezcla de gases a otra diferente.



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j. Aumento o disminución en el rango de fluido delgas de protección.

Nota: Deben establecerse tanto el valor alto como el bajo delrango de fluido de gas de protección durante el procedimiento deensayo de calificación. Se requieren ensayos mecánicoscompletos incluyendo el ensayo CTOD, excepto que el ensayoCTOD de la zona afectada por el calentado, requiera de un sólorango de fluido de gas en lugar de rangos altos y bajos.

k. Cambio en el fundente de protección,incluyendo un cambio en el fabricante dentro de unaclasificación AWS.l. Aumento o disminución en la alimentación decalor de cualquier pasada que sobrepase el rangoreal calificado en el procedimiento de ensayo decalificación. La alimentación de calor puedecalcularse de la siguiente ecuación:

J = 60VA/S

Donde:

J = alimentación de calor (en joules porpulgada),V = voltaje,

A = amperaje,S = velocidad (en pulgadas por minutos).

Nota: Tanto los valores altos como los bajos de alimentación decalor, deben establecerse durante el procedimiento de ensayo decalificación. Se requiere los ensayos mecánicos completos,incluyendo ensayos CTOD.

m. Cambio en el tipo de corriente (AC o DC) opolaridad.n. Cambio en los requisitos de tratamiento de

precalentado.o. Cambio en los requisitos de tratamiento de postcalentado o adición o eliminación de un requisito depostcalentado.p. En procedimientos automáticos, cambio en eldiámetro exterior de cañerías.

A.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA DE LAFRACTURA.

Para usar criterios de aceptación alternativospara soldaduras circunferenciales, debedeterminarse la resistencia de la fractura medianteensayos. El método aplicable de ensayo para la

resistencia de la fractura es el método CTOD. Parapropósitos de éste anexo, uno de dos niveles deresistencia de fractura mínima es aceptable: 0.005pulgadas o 0.010 pulgadas.

Los ensayos CTOD, deben realizarse según BS7448: Parte 2, como complementa éste anexo. Debeutilizarse el tramo de ensayo que se prefiera (B x2B). Como se muestra en Figura A-1, la muestradebe orientarse de tal forma que su longitud seencuentre paralela al eje de la cañería y su ancho enla dirección circunferencial, así, la línea extrema de lagrieta está orientada en la dirección de espesorcompleto. El espesor de la muestra (ver Figura A-2),

debe ser igual al espesor de la cañería menos lacantidad mínima de esmerillado y fresado necesariopara producir una muestra con el corte rectangularprescrito y una superficie terminada en un segmentode cañería curvo. (Debe retirarse el refuerzo desoldadura). La muestra debe grabarse al agua fuertedespués de la preparación inicial para dejar ver eldepósito de soldadura y la geometría de la zonaafectada por el calentamiento. En ensayos de metalde soldadura, la muesca y la cima de fatiga de lagrieta, deben localizarse completamente en el metalde soldadura, además, en preparaciones desoldaduras típicas de soldaduras circunferenciales, la

muesca y cima de la fatiga de la grieta deben estar alcentro de la soldadura (ver Figura A-3).Para cada ensayo de zona afectada por

calentamiento debe hacerse un estudio demicroresistencia en la muestra misma o en un cupónde soldadura de corte transversal tomado del áreavecina a la muestra (ver Figura A-4).



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El objetivo de éste estudio es localizar el área demayor resistencia (descontando lecturas anómalasaisladas). Generalmente se encontrara que ésta áreaes la zona afectada por el calentamiento,inmediatamente adyacente a la línea de fusión de laúltima pasada de soldadura. La muesca y la cima dela fatiga de la grieta, deben ubicarse de modo quecrucen el área de mayor resistencia, sin considerar el

hecho de que la mayor parte del frente de la grieta defatiga resultante generalmente no se encontrará en lazona afectada por el calentamiento. Después delensayo, debe darse especial atención a los criteriosde validación de 12.4.1 de la BS 7448: Parte 2; estoscriterios tratan de la geometría del frente de grieta defatiga. Para éste anexo, el valor apropiado de CTOD

debe ser δc, δu o δm. (Estos términos son mutuamenteexclusivos definidos en BS 7448: Parte 2; quedescribe los tres resultados posibles y mutuamente

exclusivos del ensayo. El valor de δi (CTOD alcomienzo del aumento estable de la grieta) no tienesignificación con respecto a éste anexo y no necesita

ser medido). Cuando se aplica δm, debe tenerse laprecaución de medir desde el punto de la primeraobtención de carga máxima. La “Irrupción deGrieta”(pop-in Crack), debe considerarse como elevento controlador si ocurre cualquier gota de carga.El informe del ensayo, debe incluir todos los ítemsespecificados en Sección 13 de BS 7448: Parte 2.Debe darse especial atención a informar la posiciónde la muestra de ensayo en la soldadura decalificación y a distinguir si el valor informado CTOD

representa δc, δu o δm. El informe del ensayo, tambiéndebe incluir una copia legible del registro dedesplazamiento y un registro del aspecto de las

superficies fracturadas, el último requisito puedelograrse mediante una fotografía clara de una oambas superficies y mediante la retención de una oambas superficies fracturas (adecuadamentepreservadas e identificadas) para observacióndirecta.

A.3.3 ENSAYO CTOD PARA EL PROCEDIMIENTODE CALIFICACION.

Los ensayos CTOD para procedimientos decalificación, deben realizarse como se describe acontinuación y deben atenerse a los detalles deensayos descritos en A.3.2.. Para cada

procedimiento de soldadura, tanto el metal desoldadura como la zona afectada por elcalentamiento, deben ser ensayados y cada uno deellos debe cumplir satisfactoriamente el requisito de“resistencia fractura” antes de emplear el criterio de“apto para su uso”. Cada ensayo (del metal desoldadura o zona afectada por calentamiento), debeconsistir en un mínimo de tres ensayos de muestrasválidas realizadas, bajo la temperatura anticipada deservicio más baja.

Las tres muestras, deben consistir en una decada una de las posiciones del reloj nominales doce,tres y seis en punto, en el ensayo de soldadura ydeben marcarse permanentemente para identificar laposición original. Si sólo una de las tres muestras deensayo válidas falla en el cumplimiento del requisitofractura resistencia, debe realizarse un nuevoconjunto de tres ensayos, cinco de las seis muestras

válidas del ensayo, deben cumplir con el requisito delensayo completo (metal de soldadura y zonaafectada por calentamiento) para ser aprobadas.

El fracaso de una sola de las muestras en elcumplimiento del CTOD requerido necesita de unsegundo conjunto de ensayos para metal desoldadura o zona afectada por calentamientoúnicamente, el ensayo de las otras partes de laensambladura soldada no necesita ser repetido siaprobó originalmente. Tanto el ensayo de metal desoldadura como de la zona afectada porcalentamiento, deben cumplir con el requisito delprocedimiento para calificar para el uso con el criterio

de aceptación alternativo.Las muestras que han sido maquinadas

incorrectamente, que no cumplen con el criterio decurvatura del frente de la grieta de fatiga o muestransobre la fractura fallas substanciales de soldaduraadyacentes al frente de la grieta, se definen comomuestras inválidas. Las muestras invalidadas, debenser reemplazadas por nuevas muestras en igualnúmero que las originales.

El procedimiento de soldadura, puede sercalificado con un requisito mínimo de fracturaresistencia, ya sea de 0.005 pulgadas o de 0.010pulgada y así ser elegible para ser usado con los

criterios de aceptación aplicables. Un intento fallidoen la calificación de 0.010 pulgadas mínimo CTODaún puede calificar para el nivel mínimo de 0.005pulgadas.

A.4 Cali ficac ión de Soldadores. Los soldadores, deben ser calificados según la

Sección 6. Para soldadura automática, la unidad desoldadura y cada operador, deben ser calificadossegún 12.6.

A.5 Inspección y Lími tes de Aceptac ión. A.5.1 FALLAS DETECTADAS AL HACER CORTES

VERTICALES (PLANAR FLAWS).Tanto la longitud como la profundidad de la falla,deben establecerse mediante técnicas adecuadas deinspección no destructiva, u otra forma justificadaantes de decidir la aceptación o rechazo de la falla.La radiografía convencional, como se describe en11.1, resulta adecuada para medir longitud de lafalla, pero es insuficiente para determinar laprofundidad, especialmente de fallas detectadas(planar) al corte, tales como grietas, falla de fusión,socavación interna y algunos tipos de penetración



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incompleta. El uso de técnicas ultrasónicas, técnicasradiográficas que emplean densitómetros o normasde referencia visual comparativas, imagen acústica,limitaciones inherentes al tamaño de la falla debido ageometría de la pasada o cualquier otra técnica paradeterminar la profundidad de la falla es aceptable,siempre que la exactitud de la técnica haya sidoestablecida y cualquier inexactitud esté incluida en la

medición, es decir, la determinación del tamaño de lafalla debe ser conservativa. El uso de radiografíaconvencional (ver 11.1) para identificar las fallas querequieren de mediciones de profundidad medianteotros medios, es aceptable. Los límites de aceptaciónpara fallas planares circunferenciales, se indican enFigura A-5. Las fallas planares que son transversalesa la soldadura circunferencial, tales como grietastransversales, deben ser reparadas o eliminadas.

A.5.2 FALLAS VOLUMETRICAS.Las fallas volumétricas enterradas

(tridimensionales), tales como escoria o porosidad,

contenidas en material con alta resistencia a lafractura tiene mucho menos posibilidades de producirel fracaso de la soldadura que las fallas planares ypuede evaluarse con el mismo método de éstasúltimas o con el método simplificado indicado enTabla A-1. Las fallas volumétricas conectadas a lasuperficie, deben tratarse como fallas planares yevaluadas según el criterio de Figura A-5.

Tabla A-1 - Límites de Aceptación para FallasVolumétricas Enterradas.

Tipo de Falla Alto o Ancho Longit udPorosidada de t/4 o 0.25 pulg. Menor de t/4 o 0.25 pulg

Escoria de t/4 o 0.25 pulg. 4t Soldadura t/4 2t QuemadaNo Reparada

Nota: Los límites simplificados presentados en ésta tabla,puede aplicarse para niveles de CTOD ya sea de 0.005 o de0.010 pulgadas, pero sólo dentro del marco de éste anexo.Como alternativa, la compañía puede decir tratar éstas fallascomo fallas detectadas al cortar planos de soldadura (planarflaws) y emplear la Figura A-5. No debe usarse esta tabla conlas fallas volumétricas conectadas a la superficie (Figura A-6,Caso 1) y fallas que interactúan en la superficie (Figura A-6,Casos 3 y 4), las que serán evaluadas po r Figur a A-5.aSe limita a un 3% del área proyectada.

A.5.3 QUEMADURA POR ARCO.Las quemaduras producidas por el arco, pueden

ocurrir en la superficie interna o externa de la cañeríacomo resultado de pasadas de arco inadvertidas oesmerillado inadecuado. Ellas generalmenteaparecen como una ranura o cavidad visible al ojo ocomo un área densa en la radiografía. La cavidad,puede estar rodeada por una zona afectada porcalentamiento que puede tener menos resistenciaque el material base o el depósito de soldadura.

Los límites de aceptación de quemaduras dearco no reparadas, se indican en Tabla A-2 y sebasan en la premisa de que el área afectada por elcalentado tiene resistencia cero, pero que cualquierade éstas falla originada dentro del área calentadaestá paralela al borde de la zona. Informaciónsustancial indica que la profundidad total de laquemadura por arco, incluyendo la zona calentada,

es menor de la mitad del ancho de la quemadura.Las quemaduras por arco que contienen grieta

visible al ojo o en radiografías convencionales, no seincluyen en éste anexo y deben ser reparadas oeliminadas.

A.5.4 INTERACCION DE FALLAS.Si las fallas se encuentran muy cerca unas de

otras, éstas pueden considerarse como una sola fallagrande. La Figura A-6, debe usarse para determinarsi existe interacción. Si ello es así, los tamañosefectivos de fallas ilustrados en Figura A-6, debencomputarse y la aceptación de la falla real, debe

evaluarse mediante el criterio de aceptacióncorrespondiente. Si se indica una reparación,cualquier interacción de fallas, debe ser reparadasegún A-8.

A.6 Regist ro.Un representante de la compañía, debe registrar

en un formulario adecuado, el tipo, ubicación ydimensiones de todas las fallas aceptadas segúnéste anexo. El registro, debe archivarse junto con lasradiografías y otros registros de ensayos nodestructivos de la cañería.

A.7 Ejemplo. A.7.1 DESCRIPCION.Considere un proyecto de cañería de 36

pulgadas de diámetro exterior, 0.812 de espesor depared, en cañerías API 5L-65. Las soldadurascircunferenciales de cañerías iguales en terreno,deben hacerse mediante soldadura de arco metálicoa gas automático y deben someterse a examen nodestructivo del 100%. El procedimiento de soldadura,se ha calificado a un valor CTOD de 0.010 pulgadasegún éste anexo. El análisis de tensión, haresultado en una estimación de tensión axial máximaaplicada de 0.002 pulgada por pulgada. Ninguna de

las restricciones de A.2.2 a A.2.4 ha sido violada. Lacompañía ha facilitado el uso de una técnica deensayo no destructivo capaz para determinar laprofundidad de la falla y tiene suficientedocumentación para demostrar que las fallas noserán superiores a 0.050 de pulgada que la indicadapor el informe de inspección. La compañía hadecidido aplicar ésta técnica de inspección solo afallas que no cumplan con la norma de aceptación dela Sección 9 y a utilizar radiografía convencional paradeterminar dicho cumplimiento.



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A.7.2 CALCULOS Y CRITERIOS DE ACEPTACION.

Las etapas a seguir para calcular lasdimensiones permitidas de fallas planares, se indicanen A.7.2.1 hasta A.7.2.9.

A.7.2.1 Etapa 1.Se recolecta la siguiente información pertinente:

a. El diámetro exterior de cañería, D, es 36pulgadas.b. El espesor de pared, t, es 0.812 pulgadas.c. El mínimo CTOD calificado es 0.010 pulgadas.

d. La tensión axial máxima aplicada, ∈a, es 0.002pulgadas por pulgada.

e. El error de inspección es 0.050 pulgada.

A.7.2.2 Etapa 2.Se consulta Figura A-5 para determinar a *. Para

∈a = 0.002 pulgada y CTOD = 0.010 pulgada, a * =0.36 pulgada.

A.7.2.3 Etapa 3.La profundidad tentativa de la falla de superficie

permitida (ver Figura A-5, Nota 4), estándeterminadas.

Para fallas de superficie,

a all,s,t = a * = 0.36 pulgadas

Para fallas enterradas,

2a all,b,t = 2a * = 0.72 pulgadas.

Tabla A-2 – Límites de Aceptación paraQuemaduras de Arco

Dimensión Medida Límites de Aceptación Ancho Menor que t o 5/16 pulg.Long itud (cualquier medida). Menor que t o 5/16 pulg .Profundidad 1/16 pulgadas.(desde la base al cráter)

Nota: Los límites presentados en ésta tabla, se aplicanpara niveles mínimos CTOD ya sea, de 0.005 pulgada o0.010 pulgada, pero sólo dentro del marco de ésteanexo.

A.7.2.4 Etapa 4. Los tamaños tentativos de fallas permitidas, se

comparan con Figura Aa-5, Nota 1, para determinarlos tamaños máximos de falla permitidos:

a max = 0.5t = 0.406 pulgadas.

Para fallas de superficie,

a all,s,t≤a max

Por lo tanto,

a all,s = a all,s,t = 0.360 pulgadas


2a all,b,t> a max

Por lo tanto,

2a all,b = a max = 0.406 pulgadas.

A.7.2.5 Etapa 5.Según Figura A-5, Nota 5, Tabla A-3, se

consulta para determinar los límites de longitudaceptables permitidos de la falla. Las dimensionesrelevantes de falla, se calculan como sigue: Para a/t = 0.25,

a 1 = 0.25t = 0.203 pulgadas.2c1 = 0.4D = 14.4 pulgadas.2c2 = 4t = 3.25 pulgadas.

A.7.2.6 Etapa 6.

Se calcula la proporción D/t y en cumplimientocon Tabla A-3, Nota 2, se chequea como sigue:

D/t = 36/0.812 = 44.3 > 17

De ahí que 2c2 no cambia.

A.7.2.7 Etapa 7. El límite de profundidad para fallas poco

profundas, a 1, se compara con los tamaños máximosde falla permitidos para determinar si fallassuperiores a un 25% del espesor de pared son

permitidos.a 1 <all,s

2c2,s = 2c2 = 3.25 pulgadas


a 1 <2all,b

2c2,b = 2c2 = 3.25 pulgadas

Nota: Si el tamaño de una falla enterrada o de

superficie permitido fuese inferior a a 1, el valorrespectivo de 2c2 se pondría igual a cero y el valor

respectivo de a 1, debería reducirse al valor

respectivo de a all determinado en A.7.2.4

Tabla A-3 – Limites de Longitud de Falla

Relación de Profundidad Longitud de Fallaa Espesor de Pared Permitida 2c

0 < a/t < 0.25 0.4D0.25 < a/t < 0.50 4t (ver Nota 2)0.50 < a/t 0



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Tabla A-4 – Ejemplos de Dimensiones de FallasPermitidas.

Fallas de Superfic ies Fallas Enterradas Al tu ra Fallas de Al tu ra Longitud

Superficie Permitida

0-a 1,s 2c1 0-a 1,b 2c1

a 1,s- a all,s 2c2,s a 1,b- 2a all,b 2c2,b 0-0.203 pul g. 14.40 pul g. 0-0.203 pul g. 14.40pulg.0.204-0.360 pul g. 3.25 pulg. 0.204-0.406 pulg. 3.25

pulg.

Tabla A-5 – Ejemplos de Dimensiones de Fallasen Planos (Planar Flaws) Aceptables.

Fallas de Superfic ies Fallas EnterradasProfundidad Longitud Altura Longitud

Medida Aceptable Medida Aceptable

(pulg) (pulg) (pulg) (pulg)0-0.153 14.40 0-0.153 14.40

0.154-0.310 3.25 0.154-0.356 3.25>0.310 0.00 >0.356 0.00

Tabla A-6 – Ejemplos de Criterios de Aceptación Al ternativos.

Rango de LongitudTipo de Falla Profund. (pulg) Aceptab.(pulg )

Fallas superf icies planar. 0-0.153 14.4000.154-0.310 3.250

Fallas enterradas planar. 0-0.153 14.4000-154-0.356 3.250

Porosidad. 0.203a 0.203a

Escoria. 0.203b 3.250Sold. Quemada no reparada. 0.203b 1.620Quemadura por corte de arco. 1/16b 5/16c

aTamaño aceptable para cualquier dimensión.b Al tu ra aceptablecProfundidad aceptable.



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ANEXO B – SOLDADURAS EN SERVICIO

B.1 General. Este anexo cubre las recomendaciones de

practicas de soldaduras para la fabricación,reparación o instalaciones pertinentes a pipelines ysistemas de piping que están en servicio. Para lospropósitos de éste anexo, en servicio pipelines y

sistemas de piping se definen a estos que contenganpetróleo crudo, derivados del petróleo o gases defuel que será presurizados y/o fluidos. Este anexo,no cubre pipelines y sistemas de piping que se hanseparado totalmente y desacomisionado, o no se hacomisionado.

Hay dos preocupaciones primarias consoldadura de ductos en servicio. La primerapreocupación es evitar "quemaduras pasantes,"donde la soldadura de arco causa a las paredes delas cañerías aberturas. La segunda preocupación espor fisura por hidrógeno, luego de que las soldadurasen servicio se enfrían a una acelerada velocidad

como el resultado de la habilidad del volumen fluidode eliminar el calor de las paredes de la cañería.

Es improbable de que hallan quemaduraspasantes, si el espesor de pared es 0.250 pulgadas(6.4 mm) o mayor, con tal de que electrodos sean debajo hidrógeno (EXX18 tipo) y sean usadas laspracticas soldaduras normales. Soldaduras sobreparedes delgadas en ductos en servicio, son posiblesy considerado, rutina por muchas compañías; decualquier modo hay que tener precaucionesespeciales, tal como se especifica en el uso de unprocedimiento que limita el heat imput, que es amenudo especificado.

Al ocurrir fisuras por hidrogeno, se debensatisfacer tres condiciones simultáneamente. Estascondiciones son: hidrogeno en la soldadura, eldesarrollo de grietas o figuras susceptible al soldarmicro-estructura y acción de la fuerza de tensión enla soldadura. Debe ser minimizado o eliminado, porlo menos uno de las tres condiciones necesariaspara el suceso, para prevenir fisuras por hidrogeno.Para soldaduras realizadas sobre ductos enservicios, han sido obtenidos, empleando electrodosde bajo hidrogeno o un proceso de bajo hidrogeno yde bajo nivel de hidrogeno, puede garantizarsesiempre que se emplee un procedimiento queminimice la formación de microestructuras de grietaso fisuras susceptibles. Los procedimientos máscomunes, emplean un suficientemente nivel de heatimput para superar los siguientes efectos de losvolúmenes. Varios métodos de predicción del heatimput han sido desarrollados, incluso unacomputadora del análisis termal planeado. Mientrasestos u otros métodos de prueba son útiles enpredecir el heat imput requerido para una aplicaciónde soldadura en servicio dada, no serán sustituidaspor el procedimiento de calificación (Sección B.2). El

precalentamiento, donde sea factible, y/o el uso deuna templada pasada de la secuencia de deposición,puede reducir también el riesgo de fisura porhidrogeno. Para algunos ductos que operan encondiciones, la capacidad de los volúmenes defluidos, eliminan el calor de las paredes de lacañería, cuidando del efectivo uso del precalentadodificultoso. Ejemplos típicos de secuencias

depositadas de pasada temple, son demostrados enFigura B-1. Al minimizar la acción de tensión en lasoldadura, se debe dar atención también a propiodiseño de la junta a minimizar la concentración detensión a la raíz de la soldadura.

La aplicación exitosa de soldaduras en servicio,debe alcanzar un equilibrio entre la seguridad demano empleada y la prevención de las propiedadesque no satisfacen los materiales en el otro. Porejemplo, si la pared de la cañería es delgada [porejemplo menor a 0.250 pulgadas (6.4 mm)], si esnecesario de limitar el heat imput a minimizar elriesgo de quemaduras pasantes; de cualquier modo

que un bajo nivel de heat imput es insuficiente asuperar la capacidad del contenido de calor aeliminar de las paredes de la cañería, resultando enexcesivo la velocidad de la soldadura de enfriar y unriesgo subsecuente de fisura por hidrogeno. Enconsecuencia, un compromiso debe ser extendido.Cuando el máximo aceptable del heat imput aevitado la quemadura pasante, es insuficiente deproporcionar una protección adecuada contra lafisura por hidrogeno, entonces las precaucionesalternativas (por ejemplo, una templada pasada de lasecuencia de deposición) se debe utilizar.

La mayor parte de éste anexo, corresponde a

prevenir las fisuras por hidrogeno de soldaduras enservicio. Si el espesor de pared de la cañería esmenor a 0.250 pulgadas (6.4 mm), el riesgo dequemadura pasante, deberá ser considerado. Elsistema previamente mencionado, el de unacomputadora de o análisis termal planeado u otrométodo de prueba, debe ser utilizado paradeterminar el heat imput para éstas aplicaciones. Sedebe dar consideración adicional también a lasoldadura sobre ductos en servicio y sistemas depiping, que contengan productos que puedan llegar aser explosivamente inestables en la aplicación decalor, o que éstos contengan productos queafectarán al material de la cañería por lo susceptible

a ignición, corrosión de la fuerza fisura, o quebradizo.Se puede hallar guía adicional en API PracticasRecomendadas 2001.

Los requerimientos para soldaduras filete, seencuentra en lo principal de la Norma API 1104 yse debe aplicar a las transportadoras de cañeríasen contacto con las soldaduras en servicio,excepto para la alternativa/requisitos adicionalesespecificadas mas abajo.



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B.2 Procedimientos de Calificación deSoldaduras en Servicio. Los requisitos para el procedimiento de

calificación de soldaduras filete en Sección 5, debenser aplicados a soldaduras en servicio, excepto parala alternativa/requisitos adicionales especificadasmas abajo.

B.2.1 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.B.2.1.1 Información de la Especificación. B.2.1.1.1 Materiales de Cañería y Accesorios.

Para soldaduras en servicio, el carbonoequivalente

2 del material al que aplica el

procedimiento, debe ser identificado en adición amínima rendición de fuerza especificada. Los nivelesde carbonos equivalentes, pueden ser agrupados.

B.2.1.1.2 Condiciones Operativas de Ductos. Para soldaduras en servicio, las condiciones

operativas de ductos (contenido de cañería,velocidad de fluido, etc.), deben ser identificadas

para que el procedimiento sea aplicado. Lascondiciones podrán ser agrupadas.

B.2.1.1.3 Rango del Heat Imput . Para procedimientos pensados en superar el

efecto del volumen de fluido, empleando un nivel3

(procedimientos de control heat imput)suficientemente alto de heat imput, podrá serrequerido especificar el rango del heat imput.

B.2.1.1.4 Secuencia de Deposición de laSoldadura.

Para procedimientos pensados en superar el

efecto del volumen de fluidos, empleando pasadatemple en la secuencia de deposición(procedimientos de pasadas temple), puede serrequerido especificar la secuencia de deposición.

B.2.2 VARIABLES ESENCIALES. B.2.2.1 Cambios que Requieren Recalificación.B.2.2.1.1 Material de Cañería y Accesorios .

Para soldaduras de filete en servicio, la tensiónde fluencia mínima especificada, no es una variableesencial.

B.2.2.1.2 Condiciones Operativas Ductos. Para soldaduras en servicio, un incremento en

la severidad de las condiciones operativas del ducto(en condiciones de la velocidad de enfriamiento de lasoldadura) sobre el grupo calificado, constituye unavariable esencial.

B.2.2.1.3 Espesor de Pared de la Cañería. Para soldaduras filete en servicio, el espesor de

pared de la cañería no es una variable esencial.

B.2.2.1.4 Secuencia de Deposición de laSoldadura.

Un cambio para una temple pasada de lasecuencia de deposición a alguna otra secuencia,constituye una variable esencial.

B.2.3 SOLDADURA DE LA UNION DEL ENSAYO. Los requisitos en la Sección 5.7 para soldaduras

camisa y derivadas, son apropiados para soldadurasen servicio. Condiciones operativas de ductos,afectan la habilidad de los fluidos contenidos deeliminar el calor de las paredes de la cañería, debenser simuladas mientras se realiza el ensayo de unión.

Nota: El llenado de la sección de ensayo con agua y el permitirque el agua fluya a través de la sección de ensayo, mientras launión de ensayo esté siendo fabricada, se ha demostrado queproduce condiciones térmicas equivalentes o más severas quecualquier aplicación típica de soldadura en servicio (ver Figura B-2). Procedimientos calificados bajo estas condicionessatisfactorias para cualquier aplicación típica en servicio. Otrosmedios (por ejemplo motor oil) pueden ser utilizados para simularcondiciones termales menos severas.

B.2.4 ENSAYO DE LAS UNIONES SOLDADAS. B.2.4.1 Preparación.

Los requisitos en sección 5.8 son apropiadospara soldaduras en servicios, excepto que losespecímenes de las pruebas se deben cortar, segúnse muestra en Figura B-3 y el mínimo númeroespecímenes y de los ensayos de que estos estánsujetos según se muestran en Tabla B-1.

B.2.4.2 Soldaduras de Costuras Longitudinal. Las soldaduras de costuras longitudinales del

total de las circunferencias de la camisa, deben ser

testeado de acuerdo con la Sección 5.6. El materialde apoyo, si se usó, se debe eliminar y el espécimenpude ser aplanado a temperatura ambiente de cuartoantes del ensayo.

B.2.4.3 Soldaduras Camisa y Derivaciones.Las soldaduras camisa y secciones, deben ser

testeados de acuerdo con la Sección 5.8, exceptopara ensayos de especímenes adicionales indicadosen la Sección B.2.4.1.

B.2.4.4 Ensayos Macrografícos – SoldadurasCamisa y Derivaciones.

B.2.4.4.1 Preparación.El ensayo de los especímenes macrografía (ver

Figura B-4), debe ser menos a ½ pulgada. (13 mm)de ancho. Podrán ser maquinas de corte, corte deoxigeno, por encima de su tamaño, y maquinado porun proceso no termal a remover a menos de ¼pulgada. (6 mm) de el/los lado/s se prepararan. Paracada espécimen de ensayo macrografía. Al menosuna cara se debe pulir a por lo menos un 600 gritfinal y grabarlo al aguafuerte apropiado, tal comopersulfato de amonio o diluido de ácido



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hidroclorídico, para dar una definición clara de laestructura de la soldadura.

B.2.4.4.2 Examinación Visual .Las secciones de pasada de la soldadura, serán

examinadas visualmente con buen alumbrado paraque revelen los detalles de solvencia de lassoldaduras.

B.2.4.4.3 Ensayo de Dureza.Dos de los cuatro espécimen de ensayo

macográfico, podrán ser preparados para ensayo dedureza, de acuerdo a ASTM Standard E92. Unmínimo de cinco improntas, debería ser realizadoempleando un durómetro vickers y una carga de 10kg en la zona afectada por el calor del grano grueso(HAZ) en el borde de la soldadura de cadaespécimen.

B.2.4.4.4 Requerimientos.Un examen visual de las secciones de pasada

de las soldaduras, debe mostrar que se fusionocompletamente a la raíz y libre de grietas. Lasoldadura filete, debe tener una superficie de fusiónlongitudinal de esa área por lo menos igual a laslongitudes especificadas en el procedimiento decalificación y no debe desviarse en concavidad oconvexidad por más de 1/ 16 pulgadas. (1.6 mm). Laprofundidad del corte, no debe exceder por debajode 1/32 pulgadas. (0.8 mm) o 12 ½% del espesor dela pared de la cañería, cualquiera sea la menor.Procedimientos que produzcan valores HAZ de ladureza en exceso de 350 HV, podrán ser evaluadascon respecto a fisura por hidrogeno.

B.2.4.5 Ensayo del Curvado de Cara –Soldaduras de Camisa y Derivaciones.

B.2.4.5.1 Preparación.El espécimen de curvado de cara (ver Figura B-

5), podrá ser de aproximadamente de 9 pulgadas.(230 mm) de longitud y aproximadamente de 1pulgada. (25 mm) de ancho. Estos podrán sermaquinas de corte, corte de oxigeno, por encima desu tamaño, y maquinado por un proceso no termal aremover a menos de 1/8 pulgada. (3 mm) de cadalado. Los lados podrán ser liso y paralelo, y losbordes largos redondearon. La camisa yderivaciones y refuerzos, podrán ser removido por

chorro de agua la superficie, pero no por debajo lasuperficie del espécimen de la prueba. Cualquierapor debajo del corte no podrá ser removido.

Nota: en lugar de tomar especímenes separados por el ensayocara-curvatura, la porción remanente del nick break del espécimenpodrá ser usado.

B.2.4.5.2 Método.El espécimen cara-curvatura, no podrá ser

testeado a menos de 24 horas luego de ser soldado.

El espécimen cara-curvatura podrá ser dobladoen una plantilla de ensayo de doblado de guiado,similar al mostrado en la Figura 9. Cada espécimen,podrá ser puesto en la matriz con la soldadura amedio palmo. La cara de la soldadura, podrá sersituada entre los planos de los biseles. El punzónpodrá ser forzado en el gap, hasta que la curvaturadel espécimen sea aproximadamente una forma de

U.

B.2.4.5.3 Requerimientos.El ensayo de cara-curvatura, podra ser

considerada aceptable si después del torcimiento, nohubiese ninguna fisura u otra imperfección excede1/8 pulgadas (3 mm) o un medio del espesor de lapared nominal, cualquiera que sea más pequeño, encualquiera dirección presente en el metal de lasoldadura o zona afectada de calor. Fisurasoriginada en la radio exterior de la curvatura a lolargo de los bordes del espécimen durante el ensayoy estas sean menor que 1/4 pulgada (6 mm),

moderado en cualquiera dirección, no se debeconsiderar a menos que se observan imperfeccionesobvias.

B.3 Calificación de Soldadores En Servicio. Para soldadura en servicio, el soldador podrá

ser calificado aplicando el procedimiento deespecificación usado de acuerdo a losrequerimientos de la Sección 6.2, excepto para laalternativa/adicional de los requerimientosespecificados mas abajo.

B.3.1 Ensayo de la Soldadura de Ensamble.

Para soladuras en servicio, las condicionesoperativas de ductos que afecten la habilidad de losfluidos que contengan los mismos de eliminar el calorde las paredes de la cañería, podrán ser simuladasmientras se realizan las uniones de la prueba.

Nota: Completar con agua la sección de ensayo y dejar que elagua fluya por la sección del ensayo, mientras la unión de laprueba que se hizo ser, ha mostrado de producir condicionestermales equivalentes o más severas que cualquier típicasoldadura en servicio típica aplicada (ver Figura B-2). Soldadorescalificados bajo estas condiciones, estarán por esta calificadospara cualquier aplicación de soldadura en servicio típica. Otromedio (por ejemplo motor oil), podrá ser empleadas para simularuna menor condición termal severa.

Para el control de procedimientos del heatimput, el soldador podrá ser capaz de demostrar suhabilidad de mantener un nivel del heat imput dentrodel rango especificado. Para procedimientos depasadas temples, el soldador podrá ser capaz dedemostrar su propia pasada de cordón dejada.

B.3.2 Ensayo de la Soldadura.



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La soldadura podrá ser testeada y consideradade aceptable, si reúne los requerimientos de 6.4 y6.5.

B.3.3 REGISTROS.Las condiciones de operación de los ductos

(contenido de la cañería, velocidad de fluido), paraque el soldador pueda ser identificado.

Las condiciones podrán ser agrupadas.

B.4 Practicas de Soldadura Sugeridas EnServicio. Los requerimientos para soldaduras de

producción, en Sección 7, podrán ser aplicados asoldaduras en servicio, excepto para losrequerimientos alternativa/adición especificadas masabajo.

Antes de soldar hacia un sistema de piping oductos en servicios, los soldadores deben consideraraspectos que puedan afectar la seguridad, tal comopresión operativa, velocidad de fluido y espesores de

pared a la ubicación de la soldadura. Las áreas asoldar, podrán ser inspeccionadas que aseguren lasimperfecciones que no estén presentes y que losespesores de pared sean inadecuados. Todosoldador que ejecute un trabajo de reparación,deberá familiarizarse precaviendo con lasseguridades asociadas con el corte y soldado en lacañería que contengan o que hubiese contenidopetróleo crudo, derivados del petróleo o gases decombustibles. Se puede ubicar la guía adicional en

API Recomendaciones Practicas 2001.

B.4.1 Alineación.

B.4.1.1 Ensamble.Para soldaduras camisa y de asiento, el gapentre la camisa o el asiento y el transporte del tubo,no debe ser excesivas. Los mecanismos de sujeción,podrán ser empleados para obtener un propioensamble. Cuando sea necesario, el metal de lasoldadura ensamblado en el transporte del tubo,puede ser utilizado para minimizar el gap.

B.4.1.2 Apertura Longitudinal de la Costura de laRaíz de la Soldadura.

Para soldaduras a tope longitudinales de lacompleta circunferencia de la camisa, cuando el100% de la penetración es requerida, la abertura dela raíz (el espacio entre los bordes terminados) podráser suficiente. Estas uniones, deben ser limadas conun acero suave que despoje o una cinta apropiada, afin de prevenir la penetración de la soldadura en eltransportador de la cañería.

Nota: La penetración de una soldadura a tope longitudinal dentrode transporte del tubo será indeseable luego de que cualquierfisura pueda desarrollar una exposición al aro de tensión en eltransportador del tubo.



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