aplicaÇÃo da metodologia slp

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA SLP

NA REFORMULAÇÃO DO LAYOUT DE

UMA MICRO EMPRESA DO SETOR

MOVELEIRO

Monica Gomes da Silva (UEPA)

[email protected]

Bruna Brandão Moreira (UEPA)

[email protected]

Este artigo propõe alternativas de melhorias no arranjo físico

produtivo de uma micro empresa do setor moveleiro. Tais melhorias

são apresentadas na forma de alternativas mais adequadas,

considerando a análise do sistema e dos fluxos produttivos

desenvolvidos pela empresa, no atendimento às demandas de seus

clientes. O trabalho é composto por uma análise e diagnóstico, para

que inicialmente houvesse o conhecimento e a definição dos seus

sistemas produtivos e dos processos desempenhados pela empresa,

priorizando a eficência de seus fluxos de produção. São apresentados

os principais problemas decorrentes da inadequada disposição física

dos recursos da área de produção, detectados gargalos dos processos,

bem como seus efeitos no sistema produtivo. A seguir, são propostas as

alternativas de arranjo físico que visem ao aumento de produtividade,

baseado na redução de fluxos de materiais, economias de tempos e

movimentos e uma melhor organização e controle dos postos de

trabalho, entre outras melhorias. A metodologia empregada se baseia

na utilização de ferramentas para análise dos sistemas produtivos e na

aplicação da metodologia do Planejamento Sistemático de Layout -

SLP (Systematic Layout Planning).

Palavras-chaves: Sistemas produtivos, arranjos físicos, Planejamento

Sistemático de Layout

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão


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1. Introdução

Os conceitos da logística interna de produção ainda são muito novos para certas empresas,

principalmente as micro, pequenas e familiares. O segmento de micro e pequenas empresas

(MPE) tem grande representatividade na economia nacional. Em 2004, as MPE

representavam 98% do total de estabelecimentos privados no Brasil (SEBRAE SP, 2009). Em

uma realidade tão competitiva como a atual, qualidade e eficiência são metas que precisam ser

perseguidas pelas empresas desse porte, neste sentido conduzindo a mudanças em seus

sistemas produtivos. A função produção segundo Dutra (2008) está diretamente associada à

estratégia da empresa, isto é, seus recursos devem ser desenvolvidos para que forneçam as

condições necessárias para permitir que a organização atinja seus objetivos estratégicos.

Diante disso, no estudo de caso realizado, entre os conceitos resgatados para auxiliar a

empresa na busca por competitividade, estão os de fluxos de produção e de arranjos físicos,

como uma forma de dotar a empresa de estratégias que visem alcançar a eficácia produtiva. A

partir da realização de diagnósticos, é possível detectar, nas empresas, uma série de problemas

relacionados aos fluxos de produção e layout da instalação. Destacam-se, entre outros, a

utilização inadequada da área disponível, a ausência de áreas para recebimento e expedição,

os fluxos produtivos extremamente confusos. Tais problemas relacionados à organização do

ambiente de trabalho são responsáveis até mesmo pelas dificuldades de supervisão e

coordenação da produção, também, muitas vezes, detectadas nas empresas. Para a adequação

do arranjo físico das empresas aos seus sistemas produtivos faz-se necessário utilizar

ferramentas e técnicas apoiadas em modelos ou metodologias já consagradas na literatura

especializada, tais como Planejamento Sistemático de Layout, que sugerem mudanças no

sentido de propor fluxos mais organizados e eficientes de materiais e pessoas, reduzindo

tempos de ciclo das operações, minimizando perdas decorrentes de movimentações

desnecessárias e promovendo a otimização do espaço disponível.

2. Revisão bibliográfica

2.1. Sistemas produtivos

Segundo Tubino (2000) os sistemas produtivos devem exercer uma série de funções

operacionais que são agrupadas em trens funções básicas: Finanças, Produção e Marketing.

Essas funções precisam estar integradas, principalmente para prover tomadas de decisões que

garantam sucesso e confiabilidade, assegurando o eficiente desempenho de todo o sistema. A

função Produção está relacionada com a principal finalidade de uma empresa que pretende

obter lucro com venda do seu produto, ou mesmo por um serviço prestado, como Slack et al.

(1997) afirma que a produção é a função central das organizações, já que é ela que se incumbi

de alcançar o objetivo principal da empresa. É através da produção que são gerados os bens

ou serviços de uma organização. Segundo Lustosa et al. (2008), as operações de produção

transformam, através de um processo, recursos de entrada (input) em saídas (output), sob a

forma de bens e serviços.

A identificação do sistema produtivo de uma empresa, a qual pretende-se realizar um estudo

de arranjo físico da sua instalação, é imprescindível na medida em que, de acordo com Lee

(1998), a análise do produto e do volume a ser produzido é importante para a compreensão

das possíveis relações entre vários processos produtivos, a exemplo da exigência de bens de

alto e baixo volume de produção que exigem equipamentos e modos de produção diferentes.

Lee (1998) menciona ainda, como a análise dos processos também é importante, porque



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proporciona o conhecimento detalhado das operações reais da empresa, associadas ao

processo de fabricação. Por meio de ferramentas como fluxogramas, cartas de processos,

cartas multiprocesso etc. é possível analisar os processos existentes e promover arranjos

físicos de produção mais consistentes com as necessidades de cada processo.

Lustosa et al. (2008) mostra a influência dos sistemas de produção na definição dos arranjos

físicos ao considerar a classificação quanto ao ambiente de produção, utilizada para

caracterizar possíveis alternativas de posicionamento de vários recursos (estoques,

equipamentos, entre outros), além de gerar informações referentes à complexidade dos fluxos

de materiais necessários ao processo produtivo. A Figura 1 ilustra os sistemas de Produção

para estoque (MTS – Make to Stock), Montagem sob encomenda (ATO – Assemble to Order),

Produção sob encomenda (MTO – Make to Order) e Engenharia sob encomenda (ETO –

Engineering to Order).

Fases do produto

Projeto Fabricação Montagem Expedição

MTS

ETO

Matéria-prima Componentes Semi-acabados Acabados

Ciclo produtivo

FORNECEDORES

CLIE

NTES

Produção sob pedido (Puxada)Produção para estoques (Empurrada)

Níve

l de pe

rsonaliza

ção

Sistemas Puxados

Sistemas Empurrados

Nível de transformação (Valor)

ATO

MTO

Níve

l de e

stoques

Tempo ciclo (e

ntrega

)

Fonte: Adaptado de Pires (2004)

Figura 1 – Mapa de relacionamento

Definições e caracterizações mais aprofundadas de cada um destes sistemas podem ser

encontradas em Pires (2004), Slack et al. (1997) e Lustosa et al. (2008).

2.2. Arranjos físicos

O planejamento do arranjo físico está relacionado ao projeto de instalações, onde procura-se

planejar e integrar os caminhos dos vários elementos envolvidos na produção de um bem ou

de um serviço buscando alcançar um desempenho ideal e tornando as atividades eficientes e

ao mesmo tempo economicamente eficazes com a máxima produtividade e, além disso, não é

somente a disposição racional das máquinas, mas também, o estudo das condições de

trabalho. É necessário haver uma combinação ótima destes fatores. (BORBA, 1998).

Para Lee (1998) as instalações de trabalho são terrenos, prédios e equipamentos que fornecem

capacidade física de agregar valor. O projeto ideal de uma instalação deve partir da

localização global até o posto de trabalho, onde as questões estratégicas são decididas em

primeiro lugar. O autor divide a necessidade do planejamento de espaços em cinco níveis:



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a) Planejamento global: este nível compreende onde será localizada (mundo ou país) a

instalação de uma empresa e a decisão da missão da empresa;

b) Planejamento do supra-espaço: está relacionado ao local da instalação e a sua infra-

estrutura, qual será o tamanho, o número de prédios e onde estes estarão localizados;

c) Planejamento do macro-espaço: neste nível é feito o planejamento de cada prédio da

instalação, bem como os seus departamentos operacionais e os fluxos de materiais e

informações;

d) Planejamento do micro-espaço: há a definição da localização (arranjo físico) dos móveis e

equipamentos dentro de um determinado departamento;

e) Planejamento do sub-micro-espaço: este último nível é dedicado ao estudo das estações de

trabalho, incluindo as tarefas, operadores e as ferramentas.

O planejamento do micro-espaço da área de fabricação, foco deste artigo, trata dos fluxos de

produção e da maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma

fábrica. De acordo com Slack et al. (1997), numa operação produtiva, o arranjo físico

preocupa-se com a distribuição dos recursos de transformação. Para Freire (2009) os

deslocamentos de bens pela produção e áreas de armazenamento sempre foram fontes

potenciais de melhoria na eficiência geral de uma empresa.

No contexto atual, a inserção de práticas apoiadas em estudos de fluxos de produção nas

empresas se torna um diferencial frente a um mercado extremamente competitivo, já que

Moura (2005) estima que os custos com movimentação e armazenagem representem 30% a

50% dos custos totais de produção. O mesmo autor afirma ainda que a movimentação é uma

consequência do layout, portanto a otimização de layout é uma maneira possível de

racionalizar a movimentação de materiais em instalações industriais.

O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção na

empresa. Um dos motivos de se realizar estudos relacionados a arranjos físicos de instalação

se deve ao fato das decisões influenciarem na capacidade produtiva e na produtividade da

empresa. (BORGES, 2001).

Segundo Slack (1997) existe basicamente quatro tipos de layout: posicional, por processo,

celular e por produto. A Figura 2 mostra as vantagens e limitações de cada tipo.



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Fonte: Adaptado de Slack (1997) e Tompkins (1996) apud Piazzarollo (2008)

Figura 2 – Vantagens e limitações de cada tipo de layout

2.3. Planejamento Sistemático de Layout

O Planejamento Sistemático de Layout (SLP – Systematic Layout Planning) consiste em um

método que busca sistematizar conhecimentos e ferramentas disponíveis para a concepção de

arranjos físicos que visem maior eficiência produtiva (LEE, 1998).

Segundo Muther (1978) apud Costa (2004), o SLP é uma sistematização de projetos de

arranjos físicos que propõe procedimentos para identificação, avaliação e visualização dos

elementos e das áreas de uma instalação envolvidas no planejamento. É uma ferramenta de

auxílio na tomada de decisões relacionadas à escolha da combinação ótima das instalações

industriais, dentro de um espaço disponível. Para Trein (2001), o primeiro passo para o estudo

de um novo layout é o entendimento das atividades desenvolvidas no layout atual, isso auxilia

na identificação dos problemas e das restrições que possam haver às modificações.

A metodologia SLP apresenta-se da forma como segue abaixo, segundo Kliemann et al.

(1998).



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2.3.1. Diagnóstico do sistema produtivo desenvolvido

Nesta fase são levantadas informações de produção (tipos de produtos, quantidades

produzidas, tipos de trabalho realizado, fluxos produtivos atuais etc.), bem como identificados

os processos existentes, por meio da utilização de ferramentas a exemplo da carta

multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma simplificada a sequencia dos

processos produtivos de diferentes tipos de produtos.

2.3.2. Mapa de relacionamento

A Figura 3 mostra um exemplo de um mapa de relacionamento. Este mapa consiste em uma

matriz triangular onde se apresenta o grau de proximidade e razão de importância entre cada

par de atividades, áreas ou funções. A utilização deste diagrama auxilia a organização de

forma conveniente das decisões de proximidade necessárias ente as várias atividades. A

classificação das inter-relações utiliza as letras A, E, I, O, U e X, as quais representam,

respectivamente, diferentes e decrescentes graus de importância.

Fonte: Baseado em Muther; Wheeler (2000)


2.3.3. Diagrama de relacionamento

Nesse terceiro passo, utiliza-se símbolos, para representar as atividades, e códigos de linha,

para indicar o grau de proximidade entre estas, conforme a Figura 4. Definindo o diagrama de

relações, é possível esquematizar e melhor ajustar as várias relações identificadas (Figura 5).

Fonte: Adaptado de Muther; Wheeler (2000)

Figura 4 – Códigos de linha para indicar proximidade



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Figura 5 - Diagrama de relacionamento

2.3.4. Layout inicial

O layout inicial é baseado no diagrama de relacionamento (Figura 6), ignorando espaços e

restrições de construção. Nessa etapa, podem surgir várias propostas de layout, as quais serão

analisadas pelas pessoas envolvidas no local.

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Figura 6 - Layout inicial

2.3.5. Layout geral final

O layout geral final consiste na seleção e ajuste das melhores alternativas, considerando a área

e as restrições do local. Em seguida, para estas, determina-se o layout detalhado do local,

levando em conta fatores ambientais, circulação e mobiliário adequados para as funções a

serem realizadas.

3. Estudo de caso

Neste artigo a metodologia SLP é aplicada em uma micro-empresa que comercializa móveis

de madeira, e é responsável também pelo acabamento destes. A instalação da empresa possui

uma área de aproximadamente 670,5 m² destinada às atividades de recebimento,

armazenagem e acabamento, onde 43,25% da área total é destinada a armazenagem de móveis

semi-prontos e 56, 75% à atividade de acabamento. Sendo esta última área o foco central do

trabalho apresentado.

O estudo de caso realizado visou mudanças no arranjo físico e nos fluxos de materiais,

considerando processos, atividades e tarefas da empresa. A metodologia utilizada esteve

baseada no SLP. Desta forma, os resultados da análise são apresentados conforme

estabelecido por Kliemann et al. (1998).

3.1. Diagnóstico

A empresa estudada trabalha com o acabamento final de uma grande variedade de móveis.

Essa atividade é realizada de forma que os móveis, produzidos por uma marcenaria parceira,

são enviados e armazenados em um estoque de bens em processo. A ordem de produção só é

enviada para a instalação de acabamento após a compra efetuada pelo cliente, sendo assim,

vale ressaltar que há influência do consumidor na fase de montagem e acabamento do

produto, caracterizando esse sistema produtivo como sendo do tipo ATO (Assemble to Order

- Montagem sob Encomenda), onde os produtos encontram-se armazenados até a fase de

fabricação do bem, precisando ainda que sejam montados e realizado o acabamento.



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Caso haja a venda de um móvel que não esteja no estoque de itens semi-prontos, é emitida

uma ordem de fabricação para a marcenaria, este móvel então é fabricado e transportado para

a instalação de acabamento para ser realizada a sua finalização, caracterizando um sistema

MTO (Make to Order - Produção sob Encomenda), onde a existência do projeto do móvel já

existe e, a partir da venda efetiva do item, é disparada a ordem de fabricação do produto que

parte então, para as etapas seguintes da mesma forma que o sistema ATO. A empresa trabalha

também com produtos sob encomenda, podendo o cliente influenciar no produto em qualquer

estágio da sua fabricação, caracterizando um sistema ETO (Engineering to Order –

Engenharia sob Encomenda), onde não há quantidades significativas de estoques no processo,

o produto é “puxado” pelo cliente antes do ciclo produtivo, necessitando de um tempo de

ciclo maior que os demais sistemas e os bens produzidos são altamente personalizados.

Para o entendimento do processo produtivo é utilizada a carta multiprocesso (Figura 7). A

carta facilita a visualização das atividades e a análise de forma simplificada dos fluxos

produtivos dos principais produtos da empresa.

Figura 7 – Carta multiprocesso

No diagnóstico, pôde-se destacar que o layout atual não está de acordo com a sequência das

atividades. Este encontra-se de forma a dificultar fluxo um ótimo de produção, visto que não

houve nenhuma forma de planejamento prévio destes fluxos produtivos. Identifica-se como

principais problemas:

Ausência de áreas de recebimento e expedição;

Fluxos de trabalho longos e confusos;

Movimentação sem padronização;

Utilização inadequada da área disponível;

Não há racionalização das disposições dos insumos, das ferramentas e dos postos de

trabalho;

Dificuldades de supervisão e coordenação.

A partir do conhecimento do processo produtivo da empresa e da identificação das áreas

necessárias à execução das atividades, concluiu-se que a disposição das estações de trabalho

caracterizada por um layout por processo, onde atividades semelhantes são agrupadas, é a

mais indicada devido à grande variedade de produtos. Associa-se a isso, o fato destes



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produtos serem quase sempre fabricados em pequenas quantidades, uma vez que trata-se de

um sistema produtivo com características puxadas, onde as atividades da empresa são

iniciadas após a compra efetiva do cliente.

Baseado nas áreas necessárias às atividades da empresa, identificadas no diagóstico, é

desenvolvido o mapa de relacionamento.

3.2. Mapa de relacionamento

A utilização deste mapa de relacionamento auxilia na organização de forma conveniente das

decisões de proximidade necessárias entre as atividades identificadas no diagnóstico e,

consequentemente, para a melhor identificação da futura disposição física, de forma que

facilite a execução dos procedimentos afins (Figura 8).


3.2. Diagrama de relacionamento

O diagrama de relacionamento, na Figura 9, mostra um esquema de ajuste das várias relações

identificadas no mapa de relacionamento, utilizando os códigos de linhas para indicar o grau

de proximidade, conforme a Figura 3.



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Figura 9 – Diagrama de relacionamento

A ausência do item 4 (estocagem dos demais insumos) no diagrama, justifica-se pela

necessidade do alto grau de proximidade identificado com as atividades de 5, 6, 7, 8 e 9;

portanto, como alternativa foi estabelecido que tais setores possuíssem prateleiras onde

insumos e ferramentas, utilizadas em cada atividade, possam ser armazenados.

3.3. Layout inicial

Neste passo da metodologia são propostos arranjos físicos iniciais, que esquematizam as áreas

necessárias ao processo produtivo, apenas em forma de blocos, não considerando o espaço

disponível para a execução das atividades. A Figura 10 ilustra as duas alternativas de layout

iniciais.

Figura 10 – Alternativas de layout inicial

3.4. Layout final

A partir das alternativas de layout geradas na etapa anterior, foram encontrados dois arranjos

físicos viáveis, considerando as necessidades de espaço e a planta-baixa da instalação. Estas

alternativas foram desenvolvidas baseadas em um planejamento prévio dos fluxos de

produção, para que estes ocorram de forma definida, lógica e padronizada, e assim, o

funcionário possa saber exatamente para onde cada item em processo deve seguir depois de

cada atividade concluída, de forma que o produto chegue finalizado até a área de expedição.

Conforme ilustrado na Figura 11, a qual representa as duas alternativas de layout final, a área

denominada de “restrita” corresponde a uma observação feita pelo gerente da empresa, que

declarou ser uma área que não pode ser utilizada para o processo produtivo de móveis; e as

atividades de colocação de vidro e colocação de demais acessórios estão agrupadas e alocadas

no espaço de finalização dos móveis.



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Figura 11 – Alternativas de layout final

4. Conclusão

A partir do cenário identificado na empresa, o trabalho esteve voltado para a reestruturação da

logística interna da instalação, visando mudanças no arranjo físico e nos fluxos de materiais,

de forma a permitir a minimização de perdas de tempo, de retrabalhos e da sub-utilização dos

recursos produtivos como: espaço, mão-de-obra e insumos. Com o intuito de fornecer

soluções à empresa, utilizou-se a metodologia do Planejamento Sistemático de Layout para o

desenvolvimento de alternativas de arranjo físico adequadas ao sistema produtivo da empresa.

Os layouts propostos possuem um fluxo produtivo lógico, onde o sequenciamento das

atividades visa trazer melhorias na produtividade da empresa, com eliminação de

deslocamentos desnecessários, além de uma melhor alocação das atividades por meio da

aproximação das áreas com significativas relações de afinidade.

Dentre as duas alternativas fornecidas, a escolha do layout ótimo, pode ser feita por meio da

utilização de uma tecnologia como um software de simulação. Esta técnica sendo responsável

por dar um suporte sob aspectos quantitativos, utilizando indicadores de produtividade, da

melhor alternativa de arranjo físico.

O estudo de caso apresentado comprova a eficiência do uso da metodologia do SLP para

estudos de planejamento de locais de trabalho em qualquer empresa. A metodologia consiste

em uma sistemática de coleta e processamento de dados necessários à reformulação do layout



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de uma instalação, e pode ser adequada até mesmo à realidade das micro e pequenas

empresas.

Referências

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