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Aplicaciones Sistema MediciónAcústica de Temperatura en
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El objetivo del presente trabajo es ofrecer una introducción en la teoría del
Pirómetro Acústico y resumir resultados, así como describir los beneficios
percibidos desde que se implementó el uso del Sistema de Medición de
Temperatura Acústica para la determinación de la temperatura de gases
obtenidos en Plantas de Energía a Desecho.
Basados en Plantas de Incineración, el sistema instalado para Bonnenberg +
Drescher suministra tanto mediciones de temperatura en trayectoria
individuales como mapas de perfiles isotérmicos y mapas por zona de la
temperatura promedio en varios tipos de hornos industriales.
El sistema es una instrumentación totalmente automática, exacta y
confiable sin problemas de servicio, implementado por años en
instalaciones de vapor de combustible fósil, unidades de desecho,
aplicaciones en cemento y acero
Para contacto de información adicional:
Bonnenberg + Drescher
Ingenieurgesellschaft mbH
Industriepark Emil Mayrisch
52457 Aldenhoven
Telephone: +49 2464/581-0
Fax: +49 2464/581-250 + 36
email: [email protected]
http://www.budi.de
Elaborado por: Ingeniero Diplomado Manfred Deuster, Aldenhoven
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1. Introducción
La temperatura del gas es uno de indicadores más importantes cuando un
proceso de combustión se realiza en cuánto a factores económicos y
ambientalmente puro. La determinación exacta y confiable es por eso una medida
importante en la investigación y en la industria.
En la práctica se usan los siguientes métodos de medición de contacto:
termocuplas; termómetros de resistencia; termómetros HVT, y para la medición no
invasiva se usan los siguientes métodos: termómetro de radiación y Pirómetro
Acústico.
Por otra parte no es posible la realización de la medición por métodos de contacto
debido al calor, condiciones corrosivas y agresivas del combustible gaseoso. Además
la radiación por calor juega cada vez un papel más importante a medida que aumenta
la temperatura de los gases.
Los termómetros HVT (sondas de succión) permiten una buena determinación del
calor latente del gas sin la influencia de los efectos de la radiación (llamas o paredes
del horno). Sin embargo, debido a su construcción, no son apropiados para una
operación continua.
En el uso de los termómetros de radiación la emisividad y las condiciones del
ambiente son determinantes [1]. En particular cuando la temperatura del ambiente
difiere completamente de la temperatura del objeto, la temperatura del volumen
registrado puede ser enormemente diferente a la temperatura verdadera.
El Pirómetro Acústico fue desarrollado a mediados de los años 80 y ha sido
usado rutinariamente en operaciones permanentes desde los inicios de los 90. Esta
técnica usa las propiedades físicas del gas y registra la temperatura sin los efectos
de la radiación. Esta medición de temperatura es llevada afuera instantáneamente y
no es susceptible a desviaciones.
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2. Principios Técnicos de Medición Acústica de Temperatura en Gases.
2.1 Principio Físico
La velocidad con la cual un impulso de sonido se propaga a través de un gas
es dependiente de la temperatura del gas. La relación es regida por la ecuación
indicada a continuación:
(1)
C = velocidad de sonido en el medioR = constante universal del gasK = razón del calor especificoM = peso molecularT = Temperatura del gas
En la práctica, el valor de la velocidad del sonido en el medio viene dado
como el “tiempo de vuelo” medido a través del espacio entre el transmisor de sonido
y la unidad receptora. Mientras la distancia entre el transmisor y el receptor es
conocida, la ecuación (1) puede calcular la temperatura de acuerdo a:
(2)
D = distancia entre el transmisor y el receptor en metros_ = tiempo de vuelo del impulso de sonido en m/sB = constante acústica = I*R/M en m2/s2 KT = temperatura promedio de la trayectoria en ºC
Ejemplo:
Un Pirómetro Acústico está operando en un horno con una longitud de trayectoria
de 6 m. El análisis del flujo del gas basado en el gas seco es:
N2 = 82 % -Vol.
O2 = 6 %-Vol.
CO2 = 12 %-Vol.
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H2O = 5 %-wt.
El tiempo de vuelo del impulso de sonido medido es 8,5 ms. La temperatura
promedio de la trayectoria será calculada de acuerdo a:
Del análisis del flujo del gas indica anteriormente K = 1,28 y M = 29,24 g/mol, junto
con la constante R = 8314 kJ/kmol K, la constante acústica puede ser obtenida:
B = 364 m2/s2 K
Con la ecuación (2) se obtiene la temperatura promedio.
T = 1095ºC
2.2 Error de Medición
La medición y los parámetros de la ecuación (2) están sujetos a error y
fluctuación ocasionados por los cambios en el medio. Esto es cubierto extensamente
en la literatura [3], y brevemente resumido a continuación.
a.- Influencia por Cambio en la Composición del Gas
De importancia son los componentes de gas que pueden ser expresados en
porcentaje del volumen, es decir N2, O2, CO2, CO y H2O. La influencia sobre los
resultados han sido examinados en plantas de incineración de desechos donde se
observaron grandes fluctuaciones en la composición del gas. Paralelo a las medidas
del Pirómetro Acústico tomadas por encima de los quemadores o por encima de los
inyectores de aire secundarios, se registro la composición del gas. El rango
determinado del análisis basado en un gas seco para dos niveles es:
CO2: 9,9 – 13,6 y 12,9 – 16,3 % -Vol.
O2: 5,6 – 10,4 y 2,7 – 6,7% -Vol.
CO: 187,0 – 430,0 y 321,0 – 1786 mg/m3
H20: 5,0 – 10,0 % -wt.
De 211 medidas individuales la constante media acústica B de 363 m2/s2 K y 368
m2/s2 K se obtuvieron para los niveles 1 y 2, respectivamente, con una desviación de
ca. ± 5 m2/s2K. El error resultante en la temperatura es ± 1,4 %.
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b.- Influencia de Partículas
Para demostrar la influencia de la concentración de polvo en resultados obtenidos
considere el ejemplo en el punto 2.1. Con una concentración del sucio de 5.000
mg/m3 (gas seco) y 10.000 mg/m3 (gas seco) la velocidad del sonido fue C = 703.5
m/s y C = 702 m/s respectivamente, donde C = 705 m/s para un ambiente libre de
materia. El error resultante derivadas de las fluctuaciones por el contenido de sucio
es Tp ± 0,4 %.
c.- Influencia de Longitud de Trayectoria
Hay una dependencia cuadrática de la temperatura sobre la longitud de la
trayectoria. Por lo tanto, la inexactitud resultante por la distancia D = ± 0,1 % es un
error TD ± 0,2 %. La medición exacta de la longitud de la trayectoria es crucial,
particularmente en distancia pequeñas.
d.- Velocidad del Flujo del Gas
El incremento de la velocidad del flujo del gas a través de la trayectoria medida
podría afectar la velocidad del sonido. Por ejemplo, con un gas a temperatura T =
1.000ºC y C = 700 m/s, la velocidad promedio del flujo en el espacio de la trayectoria
de 1 m/s llevaría a un error de Tv = 0.3%. El error producido se puede corregir,
siempre que existan flujos relevantes que lo atraviesen, llevando a cabo con
medidas de temperatura en ambas.
e.- Efecto de Bending
Los gradientes de temperatura pueden cambiar la curvatura de la trayectoria del
sonido (Fernat Bending) [3]. Gradientes de temperatura tanto como 1000 K/m pueden
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estar presentes a lo largo de las paredes de la caldera. A una distancia de 0,5 m y
más el gradiente de temperatura reduce aproximadamente en 100 K/m o menos. El
error de medición atribuido a la distorsión a lo largo de la trayectoria puede ser tanto
como 3,5%, sin embargo, el error es típicamente de 0,2%.
Error Total
Luego de las consideraciones resumidas anteriormente, el error total que
depende del tipo de combustión y del tipo de combustible puede estar entre 1 – 2%.
El error asociado con la medición del tiempo de vuelo (típicamente < 0,5%) y la
inexactitud sistemática debido a la corrección de final o más bien la compensación
del tiempo de no ha sido suficientemente considerado. La compensación del tiempo
toma en cuenta el tiempo de vuelo entre el transmisor y la pared de caldera y la
pared de la caldera al receptor. La corrección final se determina durante la instalación
y debe ser determinada muy cuidadosamente para trayectorias de sonido muy cortas
y/o calderas de grandes paredes [4].
3. Descripción del Sistema de Medición agam
3.1 Desarrollo y Ejecución Técnica
El sistema “agam” usa señales de banda ancha en el rango audible. El
empleo de esta gama de frecuencia es el resultado de la condición de límite práctico
dentro de la medición de la atmósfera, a saber la temperatura depende del efecto de
amortiguamiento de las señales de alta frecuencia y la interferencia dominante de
baja frecuencia debido a la combustión. El primer sistema de generación de sonido
usó una fuente electrodinámica de sonido, hoy día el impulso de sonido se produce
con aire presurizado. La determinación del tiempo de vuelo es llevada a cabo por
técnicas de correlación. En el punto se describe la construcción y operación.
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3.1 Construcción y Operación
El sistema consiste en unidades mecánicamente y eléctricamente idénticas de
transmisor y receptor (Transreceptor) en el horno y una unidad externa del control
(fig. 1).
Las unidades transmisoras operadas reumáticamente consisten de una
transición de guía de ondas con brida, piezomicrofono, válvula magnética, y una caja
de unión separada (fig. 2).
Aire de servicio de la planta produce el impulso de sonido requerido, donde el
aire presurizado mantiene la abertura libre de sucio suspendido. Para la medición la
válvula magnética en abierta en el lado del transmisor, el cual induce un impulso de
sonido en un amplio rango de frecuencia (ruido blanco). La señal es registrada en
ambos Transreceptores. En la unidad de control la señal es filtrada y nivelada. La
señal digital se usa para determinar el tiempo de vuelo entre el transmisor y el
receptor con técnica de correlación especialmente desarrollada. La señal de sonido
producida muestra la misma intensidad par todas las frecuencias producidas, una
señal ideal par la correlación, produce una correlación ideal máxima.
3.3 Configuración del Sistema
El sistema estándar es usado en horno con temperaturas sobre 2000ºC, y el
tamaño del horno o promedio de la longitud de la trayectoria desde 1m hasta 35 m.
En sistemas donde es suficiente una pequeña resolución de temperatura,
puede usarse unidades de medición de trayectoria simple para una o dos trayectorias
independientes. En sistemas donde es requerido grandes resoluciones en la
distribución de la temperatura, varias unidades de trasmisores acústicos son
colocadas en el perímetro del horno para obtener un arreglo de trayectorias
independientes de temperatura. Ejemplos de posibles esquemas de arreglos son
mostrados en la fig. 3. La medición de cada trayectoria es realizada en serie, ya que
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un solo para de Transreceptores puede estar trabajando a la vez. Dentro de un ciclo
de medición de los Transreceptores pueden servir tanto con transmisores como
receptores.
3.4 Mapeo Térmico Bi-dimensional
Una posibilidad de los Sistemas de Medición de Trayectoria Múltiple es la
generación de perfiles de distribución de temperatura en plano bi-dimensional. Le
perfil de Distribución de Temperatura es entonces desplegado en un monitor como un
plano de contornos isométricos, o como un diagrama de temperatura promedio de
una zona, ver fig. 4.
Varios procesos tomográficos se realizan para calcular la matriz de
temperatura desde las trayectorias de temperatura. Uno de los métodos de cálculos
es el Algoritmo de Bezier, el cual fue desarrollado por el matemático francés Bezier.
Originalmente el algoritmo fue implementado para la industria automotriz en proceso
de partes de automóviles.
La exactitud del método puede ser estudiada por el cálculo de perfiles de
temperatura usando diagramas de generación artificial, llamado fantasma [5]. El dato
tomográfico es calculado desde un objeto fantasma, que es calculada por medio de
un rayado integral es calculado para reconstruir un perfil espacial bi-dimensional. Se
puede realizar una comparación entre el original y la reconstrucción. Es posible
obtener los métodos de mapeo para cierta configuración de trayectoria.
La Figura 5 muestra un ejemplo de un fantasma y los resultados del método
tomográfico para 8 unidades de Transreceptores que construyen 24 trayectorias.
Los perfiles de temperatura pueden ser construidos a partir de 6 a 8 unidades
de Transreceptores siempre y cuando los puntos calientes sean comunes. Mayores
desviaciones pueden ocurrir dentro del área encerrada por las paredes del horno,
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cuando existen precipitadas gradientes de temperatura. Para una mejor resolución se
requiere una configuración de 12 a 16 sensores.
4. Aplicaciones en Plantas de Incineración de Desecho
El sistema gam de medición acústica de la temperatura del gas por
Bonnenberg + Drescher está instalado en grandes calderas, plantas de energía de
desecho, plantas de desechos peligrosos con hornos giratorio, hornos de cementos y
acero. Un Pirómetro Acústico se usa para ayudar a mantener identificado y corregir
problemas de quemadores, problemas de escoria (picaduras), sobre calentamiento
del horno y mejorar la disponibilidad y eficiencia. Numerosos sistemas se han
implementado en sistemas de control automatizado en plantas desde hace años.
En el punto 1. la trayectoria del Pirómetro Acústico en plantas de energía de
desecho se usa para realizar el control del sistema de encendido, sistemas SNCF y
para registrar la temperatura del gas bajo las regulaciones según el 17. BImSchV
Otra aplicación es la de medir la distribución de la temperatura por encima de
los rodillos de la parilla para mandar a regular la incineración sobre la parrilla.
4.1 Ejecución de Control en Sistema de Encendido y Control SNCF en Plantas
de Incineración de Desecho usando Sistema de Trayectoria Simple.
En una instalación con Pirómetro Acústico en planta de de incineración de
desecho con 4 unidades de Transreceptores por encima de las boquillas
secundarias, Fig. 6. La señal de temperatura son usadas como puntos de referencia
para cargar con desecho y mover la parrilla. La principal ventaja del Sistema
Pirómetro Acústico es el tiempo de reacción se la señal acústica de la temperatura. El
registro de temperatura es desde 1/2 minuto hasta algunos minutos mas rápido que
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parámetros de control convencionales como cantidad de vapor o O2. Así la señal de
“temperatura del horno” puede estar disponible varios intervalos de alimentación mas
próximos que en cantidad de vapor o O2, dependiendo del tipo de parrilla.
La ventaja resultante es una inigualable eficiencia térmica y una producción estable
de vapor. La experiencia con las plantas de energía de desecho has resultado en una
reducción en las fluctuaciones de vapor hasta un 60%, Fig. 7. La reducción de las
fluctuaciones de carga mejoran la rentabilidad por ser capaz de tomar ventaja de las
reservas.
La estabilidad térmica mejora el contenido de O2 y decrece las emisiones
contaminantes, es decir CO, Fig. 7.
A steady thermal load improves the O2 content and decreases the emissionspollutants, i.e. CO (fig. 7).A homogeneous O2-concentration and a small CO-content in the flue gas help reducecorrosion.In connection with an SNCR-system for the reduction of NOx by means of injectingammonia, thetemperature signal has been incorporated and has lead to a considerable reduction oftemperaturefluctuations (fig. 8).Damping the temperature fluctuations also serves to stabilize the flue gas conditionsbefore gas entersthe SNCR-unit. The system can then operate within a narrow window of opportunityfor the NH3
spraying process. Thus providing a maximum of NOx removal with the least amount ofNH3 emissions[6].This 4 path-configuration allows the determination of temperature differences betweenthe waste inputand ash extraction side.Studies have shown, that large temperature differences point to one sided flowstreams which not onlyimprove conditions for corrosion, but can also lead to violation of the minimumtemperature
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requirements pursuant to the 17. BImSchV (850 °C, 2 seconds) [7]. With theinformation from theintegral temperature values it is possible to adjust the combustion air in order tocorrect this problem.4.2 Controlling a SNCR-Unit and Minimum Temperature Requirements Pursuant
to the
17. BImSchV in Waste to Energy Plants with Multiple Path Measurements andTomography.
In many waste to energy plants acoustic gas temperature measuring systems arelocated approx. 10 mabove the grate (fig. 9). Based on a eight-transceiver mapping array on 3 boiler-wallsthe temperaturedistribution in this plane area can be determined. The temperature profile is used tocontrol theincineration. A complete cycle for this configuration takes approx. 60 seconds. Thetemperature profileis divided into six zones. The average temperature in all zones is provided as analogsignals.The average zone temperature are used to adjust the ammonia injection in the levelor to switchinjection levels. NOx-concentrations of less than 100 mg/m3 can be archived withcertainty [8].In addition to its function to help control the incineration process and to control SNCR-units the acousticgas temperature measurement system can be used as a monitoring device to ensurethat minimalcombustion temperature conditions are not violated.Incineration plants which must meet the requirements of the 17. BImSchV must beconstructed andoperated such that a best possible incineration of the waste materials, and thus thedestruction of thecontaminates is ensured. According to the 17. BImSchV, this can be obtained whenthe flue gasmaintains a minimum temperature of 850 °C for a resident time of at least 2 secondsafter the lastcombustion air stage.In order to charge the incinerator with waste materials it must be ensured that the gastemperature andthe O2-content exceed the minimal requirements.In the past only thermocouples have been used in order to verify that the minimumtemperaturerequirements are met or exceeded. Other measurement systems can also beemployed as long as themeasured values can be validated, reproduced, and a minimum availabilityrequirement is met [9].An acoustic gas temperature measurement system has successfully underwent suchan acceptance
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test and calibration at the municipal waste plant Borsigstraße, Hamburg (MVB) in1994 and 1995parallel to a conventional system, i.e. three thermocuples under the boiler roof [12].In [10] the technical guidelines for the evaluation of measurement system for theminimum temperatureand residence time are listed along with the calibration procedure.The results of the calibration performed at the MVB showed, that the acousticpyrometry satisfies therequirements of the 17. BImSchV with better agreement than the thermocouples didas compared tothe measurements taken from the reference system (reference = HVT probes). Thestandard deviationto the reference system for the thermocouple system is 10 K and 5 K with the acousticgas temperaturemeasurement system. Larger uncertainty arise from the location of thethermocouples, or rather thedistance to the 2 second resident zone, in connection with operation specificconditional changes in thetemperature gradients (i.e. due to boiler fowling).The calibration of the acoustic gas temperature measurement system showed overthe two year period,that there was no detectable drift in tests performed in the studied load ranges (fig.10).In comparison during calibrations, thermocouples have been shown to drift as muchas 50 to 70 K forthe studied load ranges within a years time [12].Due to the positive experience with the acoustic measurement system the operatorhas gainedpermission from the supervising authorities to extend the required calibration intervalsfrom 1 to 3years.In general, a further advantage can be gained by using the acoustic gas temperaturemeasurementsignal to control the support burners. The 17. BImSchV stipulates that by reaching atemperaturebetween 850 °C and 870 °C support burners are to be used. At a temperature below850 °C the wastefeed system is to be blocked.Should the use of the support burners be necessary due to changes in heat values ofthe refuse orirregularities in feed rate due to temperature reduction, the resulting temperatureincrease would bemore quickly registered by the acoustic measurement system. With a fastertemperature measurement,the burners can be ignite at lower temperatures. The igniting of the support burnerslater thennecessary can save premium energy fuel, such as a natural gas or oil.
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4.3 Balancing of the Combustion on a Roller Grate
In the German municipal waste plant, GMVA Oberhausen, a acoustic measurementsystem is installedclose to the roller grate (fig. 11).The system uses 11 transceiver and determines the two dimensional temperaturedistribution, which isshown as isothermal plot on a monitor in the control room.Zone temperatures are calculated and are used as 4-20 mA signals in the plantcontrol system in orderto balance the fire on the grate. Each zone corresponds with the area upon each of 6rollers.The balancing of the fire is realized by adjusting the roller speed and the air under therollers.5. Summary
In summary it should be noted, that the acoustic temperature measurement systemdisplays many newaspects for the determined gas temperature, which (despite the higher investmentcost in comparisonto conventional measurement systems) results in a wide application field. Theexamples show a largepotential for cost savings, too.Literature
[1] VDI Richtlinienreihe 3511Technische Temperaturmessungen[2] K. W. BrüssermannVDI Bildungswerk; Meßtechnik bei VerbrennungsanlagenTemperaturmessungenDüsseldorf, Juni 1996[3] J.A. KleppeEngineering Applications of AcousticsArtech House, New York, 1989[4] M. Deuster, F. Hess et al.Dokumentation der Messungen mit Pyrosonic im MHKW Essen-KarnapMai 1990, Fa. Bonnenberg + Drescher[5] H. SielschottInstitut für Numerische und instrumentelle Mathematik der UniversitätMünsterTomographie mit wenigen DatenBildrekonstruktionen aus Daten der Schallpyrometrie mittels Kollokationsverfahren[6] Y. Aydin, U. Glinka, H. VojeEntstickung nach dem SNCR-Verfahren an einem MüllheizkraftwerkEntsorgungspraxis, Heft 6/95[7] W. Schäfer, P. LuxBetriebserfahrungen mit den Müllverbrennungsanlagen Borsigstraßeund BurgkirchenBWK/TÜ/Umwelt Oktober 1995[8] H. Zwahr, W. Schäfers und W. Schumacher
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Die Müllverwertungsanlage Rugenberger Damm in Hamburg - Die logischeWeiterentwicklung eines bewährten KonzeptesVGB Konferenz "Thermische Abfallverwertung" 1996, Wien, Juni 1996[9] B. ThullVDI-Bildungswerk: Meßtechnik bei VerbrennungsanlagenÜberprüfung der Mindestbedingungen in der Nachbrennzone vonAbfallverbrennungsanlagengemäß 17. BImSchVDüsseldorf, Juni 1996[10] Bundeseinheitliche Praxis bei der Überwachung der Verbrennungsbedingungenan Abfallverbrennungsanlagen nach der Siebzehnten Verordnung- RdSch.d.BMU v. 1.9.194 - IG 13 - 51 134/3 -[11] Doris MenkeErfahrungen mit neuartigen Meß- und Detektionsgeräten in der MüllverwertungBorsigstraßeVGB Kraftwerkstechnik 75 (1995), Heft 3[12] J. KolendaErfahrungsbericht der MPU Meß- und Prüfstelle Technischer UmweltschutzGmbH, Berlin über den Einsatz des akustischen Gastemperaturmeßsystemsagam an einer Müllverbrennungsanlage
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