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FMEA COMO FERRAMENTA DA

QUALIDADE: O CASO DO DEPARTAMENTO DE EMBALAGENS

DE UMA INDÚSTRIA DO SETOR FARMACÊUTICO

MARIA PERPETUO SOCORRO MOL PALMIERI (UFOP)

[email protected] Washington Luís Vieira da Silva (UFOP)

[email protected] ZIRLENE ALVES DA SILVA SANTOS (UFOP)

[email protected] Rodrigo César da Cunha Souza (UFOP)

[email protected]

Este trabalho é um estudo de caso desenvolvido em uma indústria de

grande porte do setor farmacêutico, localizada no estado de Minas

Gerais. Tal estudo tem como objetivo a discussão da aplicação da

ferramenta FMEA em um sistema produtivo, aa qual envolve o

processo de embalagens de penffil. Busca-se, por meio desta

ferramenta, levantar as prováveis causas e conseqüências de todas as

possíveis falhas no processo. E assim, avaliar seus riscos nas diversas

operações e quantificá-los para tomada de decisões baseadas na busca

pela melhoria da confiabilidade do processo e aumento da

disponibilidade de equipamentos e sistemas. Buscou-se, por meio de

uma aplicação prática, apontar uma avaliação crítica, evidenciando as

vantagens e desvantagens da aplicação do FMEA. Por fim, conclui-se

que este estudo integrado a métodos da melhoria da qualidade -

baseada na ferramenta FMEA - é uma alternativa viável

economicamente para organizações que buscam a excelência no

trabalho de qualidade e objetivam a redução do número de defeito nos

processos.

�

Palavras-chaves: FMEA, qualidade, falhas, melhoria

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A integração de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentável.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008



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1. INTRODUÇÃO

A alta competitividade entre as empresas faz com que estas estejam, constantemente, buscando alternativas para garantir sua sobrevivência no mercado. Neste cenário, a manutenção representa um papel importante para o desempenho positivo dos meios de produção industrial, , compensando de certa forma, o transcorrer da vida útil dos ativos industriais e a tendência de aumento do número de falhas.

Marcorin e Lima (2008, p.1) afirmam que “a manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na obtenção dos resultados da organização e deve estar direcionada ao suporte do gerenciamento e à solução de problemas apresentados na produção, lançando a empresa em patamares competitivos de qualidade e produtividade”. Considerando que a manutenção de equipamentos tem a função de manter e restabelecer nas melhores condições de qualidade e custos a operacionalidade dos equipamentos, sistemas e instalações e os ganhos com a produtividade obtidos são revertidos para a empresa.

Para alguns autores como Stamatis e Slack et al apud Dagoberto e Fagundes (2007, p.2), “manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas”. Ou como relata Nunes (2008, p.16), “falhas em equipamentos podem apresentar grandes perdas e comprometimento da imagem institucional das empresas”, pois falhas em produtos, mesmo que prontamente reparada por um serviço de assistência técnica, causa no mínimo uma insatisfação do cliente ao privá-lo de seu uso por um determinado tempo.

Como são muitos os problemas que podem ser verificados em decorrência de falhas em equipamentos, sistemas e instalações, com intuito de aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos mesmos e desenvolver ações pró-ativas que visam minimizar a ocorrência e conseqüência das falhas, a manutenção utiliza-se de diferentes ferramentas e métodos. Dentre diversas ferramentas, o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) apresenta-se como um instrumento de grande valia por sua ampla aplicabilidade. Pois como afirma Bastos (2008, p.1) visa “analisar e detectar possíveis falhas em um determinado produto ou em um processo, identificando as ações que possam reduzir ou eliminar as ocorrências de possíveis falhas, traçando planos de ação que determinam as providências a serem tomadas”. Assim esta ferramenta se bem aplicada, pode promover significativas melhorias nos mais diversos setores de empresas. Com o propósito de verificar algumas destas melhorias, será analisada sua aplicação no setor de embalagens de uma empresa do setor farmacêutico, com o objetivo de melhorar os processos de manutenção preditiva do setor .

2. HISTÓRICO E DEFINIÇÕES

Ao longo de sua história, os conceitos de manutenção evoluíram de sua condição inicial de mal necessário para permitir a continuidade da produção, após uma quebra, para uma necessidade de produção, ou seja, uma ferramenta que confere confiabilidade e aumenta a disponibilidade a um processo produtivo.

Para Kmita (2008, p.1), na década de 50, “a manutenção apenas corrige o defeito declarado”. Neste tipo de manutenção, de baixa confiabilidade, não há tempo para preparação do serviço, o departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos, com baixa produtividade, o



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tempo médio entre falhas pequeno, a qualidade do serviço inconstante e em decorrência, o custo alto. Em seguida, a manutenção começa a atuar em intervalos pré-planejados na limpeza lubrificação, substituição e verificação das instalações. Acarretando assim uma melhora das condições do processo.

Da década de 60 até os dias atuais, como foi dito por Kmita (2008, p.1):

“a manutenção, ocorre somente quando é necessário, o que permite a continuidade da produção pelo maior tempo possível. A redução do número de falhas é feito por meio de monitoramentos e a utilização de ferramentas como o FMEA que tem o controle do histórico das condições dos equipamentos, detecta o mau funcionamento e planeja intervenções, reduz o custo por evitar paradas desnecessárias e utiliza-se de inspeções simples com observações freqüentes aumentando assim a disponibilidade e a confiabilidade dos processos produtivos.”

Segundo Clausing apud Manual QS9000 (1997, p.1), aplicando o FMEA:, “ocorre a possibilidade de diminuir as chances dos produtos ou processos falhar aumentando assim sua confiabilidade”. Ou seja, é a probabilidade do produto ou processo desempenhar sua função, sob condições específicas, de forma adequada, durante um período de tempo pré-determinado, como previsto no projeto.

O FMEA é uma das ferramentas mais eficientes para a prevenção de problemas e identificação das soluções mais eficazes em termos de custo, a fim de prevenir esses problemas. Como foi dito por Palady (2007, p.12): “é a oportunidade do Engenheiro de identificar no seu projeto as possíveis falhas que talvez não tivesse sido considerada".

Assim, aplicação do FMEA pela manutenção com intuito de reduzir a freqüência de falhas ou até mesmo eliminar a possibilidade de ocorrência das mesmas no setor de embalagens da empresa do setor farmacêutico pode trazer maior eficiência dos seus equipamentos contribuindo com aumento da produtividade da empresa.

Para Stamatis (2003) apud Fernandes (2007, p.38), “as análises de FMEA são divididas em FMEA de Sistemas, Processo e Produto”. A maneira de aplicar a técnica é a mesma, diferenciando-se somente quanto ao objetivo.

O FMEA de Sistemas é utilizado para avaliar as falhas em sistemas nos estágios iniciais de conceituação e projeto. Enfoca as falhas do sistema em relação às suas funcionalidades e no atendimento das expectativas dos clientes, ou seja, está diretamente ligado à percepção do cliente em relação ao sistema: são consideradas falhas potenciais de cada etapa do processo com o objetivo de diminuir os riscos de falha.

O FMEA de Processo, que foi a proposta de estudo, é utilizado para avaliar as falhas em processos antes da sua liberação para produção. Enfoca as falhas do processo em relação ao cumprimento dos seus objetivos pré-definidos e está diretamente ligado à capacidade do processo em cumprir esses objetivos. FMEA de processo define necessidades de alterações no processo, estabelece prioridades para as ações de melhoria, auxilia na execução do plano de controle do processo e na análise dos processos de manufatura e montagem. Para Aguiar e Salomon (2008, p.7), o FMEA de Processo é definido como:

“o resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um processo e inclui a análise de itens que poderiam falhar baseado na experiência de problemas anteriores. Esta abordagem sistemática acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento normalmente percorrida durante o planejamento da manufatura”



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Já o FMEA de Produto é utilizado para avaliar possíveis falhas no projeto do produto antes da sua liberação para a manufatura. Enfoca as falhas do projeto em relação ao cumprimento dos objetivos definidos para cada uma de suas características e está diretamente ligado à capaci-dade do projeto em atender aos objetivos pré-definidos. FMEA de produto define necessidade de alterações no projeto do produto, estabelece prioridades para as ações de melhoria, auxilia na definição de testes e validação do produto, na identificação de características críticas e na avaliação dos requisitos e alternativas do projeto.

Segundo Fernandes (2007, p.30), a figura 1 mostra as fases do planejamento da qualidade que englobam desde a necessidade dos clientes, passando pela caracterização do produto e do processo até chegar a ao controle do processo ajuda a entender onde cada tipo de FMEA é aplicado em um sistema produtivo.

Fonte: Fernandes (2007, p.30)

Figura 1 – FMEA nas fases do planejamento da qualidade

Seja qual for o Tipo de FMEA utilizado, algumas modificações devem ser utilizadas para enquadrar a ferramenta ao tipo de sistema, conforme foi descrito por Cotnareau (2003) apud Fernandes (2007, p.42): “um FMEA modificado pode ser utilizado para priorizar atividades da manutenção Preventiva”. Sendo assim se faz pequenas adaptações no formulário de FMEA para que o mesmo seja utilizado no FMEA de manutenção.

Independente do tipo e aplicação do FMEA, seja para produto, processo ou para sistema, a análise consiste em identificar suas funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha, seguidos da avaliação. Com base nestas avaliações são tomadas as ações necessárias para diminuir esses riscos aumentando a confiabilidade deste produto ou processo.

A realização do FMEA ocorre através do preenchimento de um formulário específico, o qual deve ser preenchido pela equipe multifuncional, obedecendo aos critérios de clareza e objetividade. Neste formulário, as áreas envolvidas com o trabalho indicam seu posicionamento nos processos descritos. A Tabela 1 ilustra um exemplo de formulário a ser preenchido pela equipe.

ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL



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Fonte: Pesquisa direta 2007

Tabela 1: Planilha para preenchimento do FMEA

a) Produto ou Processo de análise - Deve-se identificar a etapa de processo e do produto em questão. O Produto ou processo de análise é usado para mostrar como as partes diferentes dos sistemas se interagem. A maneira recomendada para analisar o sistema é dividi-lo em subsistemas, subconjuntos ou unidades menores. É importante o preenchimento do nome e número do item a ser analisado. Incluindo informações considerando o ambiente no qual o sistema opera. Se o item tem mais de uma função com diferentes modos de falhas potenciais, todas as funções devem ser descritas separadamente. Uma lista com a descrição das funções do equipamento é preparada antes de se examinar as modalidades de falhas potenciais de cada uma daquelas funções.

b) Modo de falha potencial - O modo de falha potencial é definido por Moura (2008, p.13) “como a maneira pela qual um componente, subsistema ou sistema potencialmente falharia ao executar sua ação”. Posto no lugar do usuário do componente simplesmente perguntando, o que pode falhar? Suponha que se puder! O que os operadores verão?

O modo de falha potencial pode ser também a causa de uma falha potencial em um sistema ou subsistema de um nível superior, ou ser o componente em um nível inferior. É importante listar cada modo de falha potencial para o item e sua função. Assume-se que a falha poderá ou não ocorrer. O ponto de partida recomendado é a análise critica de problemas passados levantados pela equipe. Os modos de Falhas Potenciais deveriam ser descritos em termos físicos ou técnicos sobre a função, e não como o sintoma descrito pelo cliente. Exemplos de Modos de Falha são: torque inadequado, desgaste de superfície, ajuste de frouxo/fixo, interferência tamanho fora de especificação, rachado, revestimento impróprio, áspero, vazando, poroso;

c) Efeitos Potenciais de Falha – ainda conforme Moura (2008, p.13), os efeitos potenciais de falhas são definidos como os “defeitos do modo de falha na função, como percebido pelo cliente – seja cliente interno ou cliente final”. É importante definir claramente se a função poderia afetar a segurança ou o descumprimento da legislação. Os efeitos devem sempre ser definidos em termos de um sistema, subsistema ou componente específico que está sendo analisado. O objetivo é prever os efeitos da falha ao nível de conhecimento da equipe.

d) Severidade (S) - é assinalada por Moura (2008, p.13). como “ uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha potencial para o próximo componente, subsistema, sistema ou cliente”. A severidade se aplica somente ao efeito. A redução no índice de severidade pode ser conseguida apenas através de alteração do projeto;

e) Causas da Falha - Para Moura (2008, p.13) a Causa Potencial da Falha é definida “como uma indicação de uma deficiência do projeto, cuja conseqüência é o modo de falha”. É importante que as causas sejam listadas tão completa e concisamente quanto possível para que



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medidas preventivas possam ser aplicadas às causas pertinentes. Este é um elemento importante do FMEA porque ele aponta a maneira para a ação de prevenção e correção da falha;

f) Ocorrência - Ocorrência é caracterizada com “os índices que mostra a probabilidade das causas da falha ocorrer”, como foi dito por Moura (2008, p.13). A ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A única forma de reduzir efetivamente o índice de ocorrência é a eliminação das causas através de uma alteração no projeto. Na determinação da probabilidade de ocorrência, algumas questões deveriam ser consideradas:

� Qual a experiência ou histórico de campo com componentes ou sistemas similares?

� O componente é proveniente ou similar ao nível anterior de componente ou subsistema?

� Qual o significado das alterações em relação a uma versão mais antiga?

� O componente é radicalmente diferente de um componente de um nível anterior?

� O componente é completamente novo?

� A aplicação do componente mudou?

O índice de ocorrência está relacionado à probabilidade de ocorrência e não a ocorrência real, que geralmente segue a tabela 2;

g) Controles Atuais - Listas com as atividades de prevenção, validação ou verificação do projeto e outras que irão assegurar a adequação do produto ou processo, ou seja, é o quanto se está preparado para que o modo de falha ou causa das falhas consideradas não venha ocorrer;

h) Detecção - Para Moura (2008, p.14) Detecção é “uma avaliação da capacidade dos controles atuais do projeto propostos em identificar uma causa ou a capacidade dos controles atuais do projeto propostos, em identificar o modo de falha subseqüente, antes do componente, subsistema ou sistema possa ser liberado para produção”;

i) Risco Ou Resultado (R) - É o produto dos índices da Severidade, Ocorrência e Detecção. É a medida de risco do produto ou processo falhar. Esse número deve ser utilizado para priorizar as deficiências do produto ou processo. De modo geral, a deve-se concentrar esforços a fim de reduzir o risco de uma falha;

j) Ações recomendadas - Quando os modos de falha estiverem classificados pelo risco, devem ser propostas ações corretivas para os itens críticos e com altos índices de risco. O objetivo das ações recomendadas é reduzir o índice de ocorrência, severidade ou de detecção. Uma melhoria de eficácia das ações de verificação ou validação resultará em uma redução apenas no índice de detecção. A redução no índice de ocorrência só pode ser atingida pela eliminação ou controle de uma ou mais causas de uma falha, através de alterações do projeto. Apenas uma alteração de projeto pode causar uma redução no índice de severidade;

k) Responsável e Prazo - Este item determina quem executará as ações recomendadas e em quanto tempo.

3. A EMPRESA



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A empresa é de grande porte, voltada para o cuidado com a saúde, onde emprega aproximadamente 18.700 pessoas em 68 países e seus produtos são comercializados em 179 países. Por meio de grandes investimentos em pesquisa e desenvolvimento, a empresa estudada conseguiu inovar e lançar diversos produtos na área de diabetologia, como a Insulina Monocomponente, que na época de seu lançamento, apresentava-se como a insulina mais pura disponível no mercado.

Além disso, a empresa lançou outros grandes produtos como, a insulina sintética com características idênticas à humana, e uma série de aplicadores de insulina na forma de caneta. A empresa fabrica o sistema completo para aplicação de insulina, incluindo o medicamento, agulhas e os próprios aplicadores.

A empresa revolucionou o tratamento do diabetes tipo 2 com o lançamento de um novo medicamento antidiabético oral de última geração, indicado para o tratamento deste tipo de diabetes. Esse medicamento é considerado o primeiro produto de uma nova classe terapêutica, chamado de reguladores da glicose prandial. O produto chegou ao Brasil dois anos após seu lançamento nos Estados Unidos e na Europa.

A empresa oferece ainda outros produtos para o tratamento da hipoglicemia severa em pacientes com diabetes tratados com insulina e, como auxiliar o diagnóstico em exames radiológicos.

Atuando também em outras áreas como no tratamento de outras doenças como distúrbios de coagulação, do crescimento e terapia de reposição hormonal feminina. Além disso, oferece serviços de orientação e educação em diabetes para pacientes e profissionais de saúde.

3.1 O DEPARTAMENTO DE EMBALAGENS

O departamento de embalagens trabalha em sistema de turnos de revezamento de seis horas e funciona de segunda a sábado. Ela possui 73 funcionários, sendo: operadores, técnicos, analistas de produção e processo, gerente e supervisores (quadro dos quais trabalham em turno acompanhando as operações).

Este setor é dividido em embalagens de sólidos orais (comprimidos) e embalagens de penffil (refil) de insulina em dois prédios distintos. O departamento é referência da empresa estudada, pois é piloto na implementação de várias atividades inerentes no setor farmacêutico na fábrica.

A área de produção do departamento de embalagens de sólidos orais possui três linhas de embalagem. A linha 1 tem menor capacidade de produção. Ela é constituída de uma Emblistadeira e uma Encartuchadeira. Já as linhas 2 e 3 são mais novas, eficientes. Essas linhas são constituídas de uma Emblistadeira, uma Encartuchadeira e um “stretch bander” que agrupa cinco ou dez cartuchos por meio de uma cinta de plástico.

As operações que ocorrem na área compreendem desde o recebimento e conferência de materiais de embalagem e comprimidos até a entrega do produto final à expedição.

Dos produtos embalados, um é exclusivo para o mercado interno enquanto que o outro é embalado para vários países da Europa.

Já área de produção do departamento de embalagens de penfill, onde foi aplicado o FMEA, possui duas linhas de embalagem idênticas que são utilizadas para embalar penfill de insulina



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de dois tipos. As linhas são constituídas de uma Rotuladeira, Emblistadeira, uma Encartuchadeira, stretch bander e final de linha com seladora e uma armadora de caixas para exportação.

4. METODOLOGIA DE APLICAÇÃO A coleta de dados foi realizada por meio de observação direta e levantamento documental. A observação foi realizada de forma planejada e devidamente acompanhada por roteiros com propósito específico de forma que as atividades eram anotadas diariamente em planilhas após a execução de cada uma. O FMEA foi realizado seguindo a seqüência lógica dos processos de embalagens de penffil. Ou seja, a ordem seqüencial de execução do FMEA foi Rotuladeira, Emblistadeira, Encartuchadeira e Final de Linha. 4.1 Adaptações da Planilha

Por ter sido desenvolvida primeiramente em indústrias do setor automobilístico, a planilha do FMEA, quando usada em empresas de outros setores com outros tipos de controle de processo e características, precisa sofrer algumas adaptações ao modo de preenchimento.

Nesse caso estudado, as modificações foram:

a) Severidade - atribuição do índice da gravidade foi relacionado ao tempo de “Tempo de Parada” de cada equipamento, como mostra a tabela 2;

Classificação da Severidade Tempo de máquina parada Índice de Severidade

Perigoso sem aviso prévio > 360 min 10

Perigoso com aviso prévio > 360 min 9

Muito alto 240 – 360 min 8

Alto 180 – 240 min 7

Moderado 120 – 180 min 6

Baixo 60 -120 min 5

Muito baixo 30 – 60 min 4

Menor 15 – 30 min 3

Muito menor 5 – 15 min 2

Nenhum 0 – 5 min 1

Fonte: Pesquisa direta

Tabela 2 – Índice de Severidade

b) Ocorrência - É o índice que foi atribuído ao número total de falhas ocorridas nos dez últimos lotes terminados na linha de embalagem, como mostra a tabela 3;

Taxa de falha (número de

falha nos 10 últimos lotes) Probabilidade de Falha Indice

1 ou 2 REMOTA (Falha improvável) 1

3 a 5 BAIXA (Relativamente poucas falhas) 2



9

6 a 8 3

9 ou 10

MODERADA (Falhas ocasionais)

4

11 a 15 5

16 a 20 6

21 a 30 ALTA (Frequente)

7

31 a 50 8

51 a 99 MUITO ALTA (Falha persistente)

9

> = 100 10


Tabela 3 – Índice de Ocorrência c) Detecção - Foi atribuída a resposta da pergunta: como o departamento está preparado para agir perante a falha? Como mostra a tabela 4;

Taxa de falha (número de falha nos 10

últimos lotes) Probabilidade de Falha Indice

Desconhecedor Desconheço por completo 10

Experimento Tentativa e erro 9

Auxílio a Terceiro

Peço auxílio, somente uma pessoa preparada para a falha

8

Peço auxílio 7

Uso de Recursos

Recorro a Manual 6

Recorro a SAP 5

Recorro a Vídeo 4

Recorro Ao Troubleshooting 3

Recorro a LPU 2

Hábil Tenho domínio 1


Tabela 4 – Índice de Detecção 4.2 APLICAÇÃO DA FERRAMENTA NO DEPARTAMENTO DE EMBALAGENS

Cada etapa do processo foi estudada detalhadamente e a aplicação do FMEA foi realizada para todas as etapas do processo para os diferentes equipamentos do setor de embalagem. No exemplo de aplicação, a primeira operação é na Rotuladeira e a função é fixar o rótulo com as informações técnicas no penfill. A figura 2 apresentada, mostra apenas parte de uma planilha de aplicação do FMEA para de forma sucinta discutir as etapas e analise realizada com o



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suporte da ferramenta. Vale salientar que esta analise foi realizada para todas as etapas do processo de embalagem.

Fonte : Pesquisa direta

Figura2 – Planilha do FMEA

De acordo com a análise da equipe, o tipo de falha que pode ocorrer desta função consiste no fato do equipamento necessitar da troca do rolo de rótulos, tendo como Efeito da Falha, a necessidade de certos ajustes após a troca do mesmo. Como o tempo estipulado para solução dessa falha era de 5 a 15 minutos pela manutenção, gravidade desta falha foi considerada baixa com pontuação igual a 3.

O próximo item avaliado consiste na identificação da causa da necessidade dos ajustes. Primeiramente, a equipe considerou que uma das causas deve-se a má qualidade da fita de emenda do rolo de rótulo e obteve um índice de ocorrência igual a 1, ou seja, a probabilidade de ocorrência dessa falha, por esse motivo, é remota, 1 ou 2 falhas por este motivo, nos últimos 10 lotes embalados. Como detecção desta falha, a equipe atribuiu o índice 9, ou seja, a equipe considerou que só se consegue resolver esta falha por meio de tentativa e erro.

A outra causa foi a má qualidade operacional na etapa de troca de rolos, que obteve como índice de ocorrência 2. A ocorrência dessa falha é relativamente baixa, parou a máquina de 3 a 5 vezes nos últimos 10 lotes embalados. E como detecção obteve o índice 1 de fácil detecção

E ainda foi considerado o fim de rolo de rótulo como causa para essa falha que obteve como índice de ocorrência igual a 7, com uma freqüência alta, cerca de 21 a 30 vezes nos últimos 10 lotes embalados e um índice de detecção igual a 1, também de fácil detecção.

O índice de risco foi calculado pela multiplicação da pontuação da severidade, ocorrência e detecção. Com isso obtemos os valores 27, 6 e 21. As ações de melhoria deverão ser executadas na seqüência do maior risco para o menor.

5. CONCLUSÃO

Com o FMEA, foi possível levantar os modos de falhas que ocorrem ou podem vir ocorrer no processo de embalagens da indústria estudada. Também foi possível levantar diversas causas das falhas bem como numerar os índices de severidade, ocorrência e detecção. Com o valor dos riscos resultantes da multiplicação dos três índices pode-se priorizar em qual falha a equipe tomará partida para solucionar ou eliminar tal problema.



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Pode-se notar também com este trabalho que o estudo do FMEA colabora com um maior conhecimento, estruturação e padronização dos processos. Conseqüentemente, maior controle sobre os resultados dos mesmos.

Deve-se resaltar que a finalidade do trabalho foi idescrever a implantação da ferramenta FMEA no processo de embalagens para posteriori propor a busca de soluções das causas de falha evidenciadas, uma vez que o nível de informações das planilhas elaboradas contribui com a manutenção preditiva do processo.

REFERÊNCIAS

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ALMEIDA, D.A.; FAGUNDES, L.D.; Utilização da metodologia de análise de falhas e da gestão do

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BASTOS, A.L.A.; FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) como Ferramenta de Planejamento da Qualidade

– Uma Avaliação da Aplicação em um Processo Produtivo de Usinagem de Engrenagem. Disponível em: http://home.furb.br/abastos/artigos_do_autor/13.pdf. Acesso 2007

FERNANDES, J.M.R.; Proposição de abordagem integrada de métodos da qualidade baseada no FMEA. disponível em http://www.produtronica.pucpr.br/publico/ppgeps/conteudo/dissertacoes/pdf/JoseFernandes.pdf. Acesso em: 2007

KMITA, S.F. Manutenção Produtiva Total (TPM): uma ferramenta para o aumento do índice de eficiência

global da empresa. Disponível em: http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0109_1758.pdf. Acesso em: 2008

Manuais da QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997

MARCORIN, W. R.; LIMA, C. R. C.; Análise dos Custos de Manutenção e de Não-manutenção de

Equipamentos Produtivos. Disponível em http://www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf. Acesso em: 2007.

MOURA, Cândido. Analise de modos e efeitos de falha potencial (FMEA) Manual de Referencia.. Disponível em:ht tp: / /www.es tv. ipv.pt /PaginasPessoa is/amar io/Unidades%20Curr iculares/Inova%C3%A7%C3%A3o/Textos%20apoio/FMEA.pdf. Acesso em 2008

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PALADY, P.; FMEA - analise dos modos de falha e efeitos prevendo e prevenindo problemas antes que

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