aula gm - tpm.pdf
TRANSCRIPT
TPM
Manutenção Produtiva Total
Prof.º Eng.º Edson Vicente
Glossário de TPM
Ciclo de vida
Confiabilidade
Custos diretos e indiretos de manutenção
Disponibilidade
Efu - etiqueta dupla
Fugai - não conformidade
Genba - lugar onde as coisas acontecem
Glossário de TPM
Hinshitsu-hozen - manutenção da qualidade
Kaizen
Kobetsu-kaizen - melhoria específica através de
pequenos grupos
Jishu-hozen - manutenção autônoma
Manutenibilidade
Manutenção de emergência ( corretiva clássica)
Glossário de TPM
Manutenção corretiva( sentido japonês)
Manutenção preventiva
Manutenção preditiva
Muri - esforço regular ( sem picos)
OEE - Overall Equipment Efficiency
Prevenção de manutenção (controle inicial)-
projeto pa eliminar manutenção
TPM
Manutenção com a participação de todos
TOTAL - todos os níveis, todos os
departamentos, rendimento máximo da
operação global
PRODUCTIVE - deixa de ser exclusividade da
manutenção
MAINTENANCE- respeito pelo equipamento,
manutenção autônoma
Objetivos do TPM
Integração de produção e manutenção
Maximizar o rendimento do sistema produtivo
da empresa
Visa quebra/falha zero
Visa acidente zero
Visa dano ambiental zero
Benefícios
Qualidade
Aprender a melhorar a eficiência dos
equipamentos
Educar para cuidar das máquinas
Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e
segurança
Aumentar CREDIBILIDADE da empresa
Tipos Clássicos de Manutenção
Corretiva: por quebra
Corretiva: com melhorias
Preventiva: periódica
Preditiva: por estado , monitoração
Previsão da manutenção
RCM - Reliability Centered Maintenace
Reformas planejadas - retrofix
TPM
Manutenção preventiva
+ manutenção com melhorias
+ prevenção da manutenção
+ manutenção voluntária
Proativa e não reativa
TPM com participaçãototal
consiste em:
ProcessoEntradas Saídas
Instruções
operacionais
Ambiente
Materiais de apoio e
energiaEquipamentos
Utilidades
Padrões
operacionais
Capacidade dos
operadores
1- rendimento
global
Projeto e
planejamento
Construção ou
melhoramento
Operação e
manutenção
Sucata
2-Ciclo de vida de um
sistema de produçãoAtividades da TPM
Projetos de produtos
visando a facilidade da
produção
Programa de prevenção de
defeitos
Estabelecimento de
condições visando a
minimização das perdas
Aperfeiçoamento do
sistema de produção
3 - Equipes de Trabalho - comitês
Presidente Comitê de TPM para
toda empresa
Gerente de fábrica
Chefe de departamento
Comitê TPM a nível da
fábrica/departamento
Supervisor
Chefe de secção
Comitê de TPM a nível de
chefias
Operador
Técnico
Pequenos grupos
a nivel de
produção
4 - Participação de todos
Administração
tipo ditatorial
Baseada em
ordens e
controles
Produtividade alta
em pouco tempo
Baixa confiabilidade
Redução da
produtividade a
longo prazo
Administração
tipo
participativa
Relacionamento
cooperativo
Consenso do
grupo
Metas altas
Confiabilidade mais
sólida
Garantia de
produtividade a
longoprazo
Pontos fortes do TPM
Começa no chão de fábrica
Enriquece o trabalho do operário
Implementa-se através de atividades sobrepostas de
pequenos grupos
Tem capacidade multiplicadora extraordinária -
consistência
Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo
Efeitos tangíveis (medidos no exterior)
– Produtividade > 1,5 a 2 x
– Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250
– OEE 1,5 a 2x
– Custo produção: redução de até 30%
– Estoque de produtos : redução até 50%
– Paradas por acidente : zero
– Poluição: zero
– Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x
Efeitos intangíveis:
– Controle totalmente autônomo, ou seja , manutenção
autônoma dos equipamentos
– Estímulo da auto-confiança: “zero falhas”e “zero
defeitos”
– Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho
de grupo
– Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que
a TPM causa aos visitantes.
Ma
nu
te
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ja
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Oito pilares da TPM
8 pilares da TPM
Melhorias individualizadas
Manutenção autonôma
Manutenção planejada
Educação e treinamento
Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)
Manutenção da qualidade
TPM office ( área administrativa)
TPM ECO (ecologia, ambiente)
A grande preocupação da
manufatura enxuta é a
eliminação das perdas
ou desperdícios !
Combate às quebras e falhasCombate às quebras e falhas
Definição das condições básicas
Definição dos critérios de reparo
Respeito às condições de uso
Descoberta e previsão das
degenerações
Recuperação das deteriorizações
Saneamento das deficiências
Bloqueio das operações individuais
Bloqueio contra erros humanos
Bloqueio dos reparos indevidos
Perdas Crônicas
(transparência)
Quais as perdas graves dentro de uma
fábrica ?
Perdas Crônicas
TODA FALHA GRAVE COMEÇA COM UMA FALHA PEQUENA
» Deformações
» Rachaduras
» Corrosão
» Desgaste
» Atritos
» Ruído
» Folgas
» Vibrações
» Vazamentos
» Temperatura
» Estragos
» Etc.
As 6 Grandes perdas da Lean
Manufacturing1- Perdas por paradas
– 1-1 Parada acidental
– 1-2 Set-up / regulagens
2 -Perdas por mudança de velocidade
– 2-1 Paradas momentâneas
– 2-2 Queda na velocidade
3 -Perda por produtos defeituosos
– 3-1 Defeitos no processo
– 3-2 Start-up
Perdas por paradas
Paradas acidentais: > 10’ ( Objetivo : menos de uma vez por
mês)
» Tempo de quebras/falhas ( Manutenção corretiva)
» Tempo de desligamento/desaclopamento acidental
» Tempo até a retomada da produção
Set-ups /regulagens:( Objetivo : menos de 10’por vez)
» Tempo entre o desligamento e início das atividades para a
produçào subsequente
» Tempo p/ troca de ferramentas e gabaritos ( Set-up)
» Tempo p/ajustes de equipamentos e estabilização da
produção (Regulagens)
Perdas por mudança de velocidade
Paradas momentâneas ( duração < 10’)
– Paradas curtas/ociosidades do equipamento
“inerentes”ao processo
Quedas de velocidade
– Falta de condições do equipamento operar na
velocidade para a qual foi projetado ( gera defeitos
de qualidade e problemas mecânicos)
Perdas por processos defeituosos
Defeitos no processo
– Produtos defeituosos durante a produção
estabilizada e associados a falhas de máquinas
Start-up
– Produtos defeituosos até a estabilização do processo
Atitudes perante às perdas crônicas
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c
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C o n h e c id a s
D e s c o n h e c id a s
P r o v id ê n c ia s
to m a d as
Im p o s s ib i l i d a d e
d e to m a r
p r o v i d ê n c i a s
P r o v id ê n c ia s n ã o
to m a d a s
- A p e n a s m e d id a s
i m p r o v i s a d a s
- N e c e s s á r i o
m e d i d a s
d r á s t i c a s
- N ã o h á in d i c io s
d e m e l h o r ia s
- N à o d e s i s ti r :
n o v a s a n á l i s e s
O b s e r v a r /
p r o c u r a r p o r
c a s o s e
s i tu a ç õ e s e m q u e
o c o r r e m a s 6
g r a n d e s p e r d a s
- C o n h e c e r
d im e n s ã o r e a l
d a s p e r d a s
- C o l e ta r n o v o s
d a d o s
5 medidas para chegar à
“perda zero”
Estruturar condições básicas
Obediência às condições de uso
Restaurar a deterioração
Melhoria do projeto
Incremento da capacitação técnica
Como medir o que acontece com a
manutenção ?
Avaliação da manutenção
Ver
Artigo - TPM - 33º Encontro de Engenharia de Produção
Exercício
Num período disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, foi
realizada uma manutenção preventiva de 45 minutos. A referida máquina
tem uma capacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por
minuto e neste dia sua produção atingiu um total de 1220 unidades , das
quais apenas 95 % foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas
não programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:
-falhas de máquinas = 20 minutos
-setup de linha = 24 minutos
-ajustes e regulagens = 30 minutos .
Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia
considerado ?
Implementação da TPM
Programa de 12 etapas
Preparações:
– 1- Declaração do presidente
– 2- Educação preparatória e campanha TPM
– 3- Protótipo do sistema organizacional
– 4 -Estabelecimento dos princípios e metas
– 5 - Plano piloto para estabelecer a TPM
Programa de 12 etapas
Início:
– 6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e
participantes
Programa de 12 etapas
Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11)
– 7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva
» 7.1 - Melhoria individual
» 7.2 - Manutenção autônoma
» 7.3- Manutenção planejada
» 7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores
– 8- Controle inicial de novos produtos e
equipamentos
Programa de 12 etapas
Implantação ( continuação)
– 9- Sistema “hinshitsu-hozen”eliminar defeitos em
produtos
– 10 - Eficiência operacional dos sistemas
administrativos
– 11- melhoria das condições de segurança , higiene e
meio ambiente
Programa de 12 etapas
Aplicação contínua
– 12- Melhoria contínua do sistema TPM
Agora me toquei porque o outro
nome para TPM éTotal Productive Manufacturing !
Vamos examinar a fundo as
oito etapas da Implantação,
que correspondem ( não é
coincidência) aos oito pilares
.
TPM 1 - Melhorias individualizadas
Promoção de atividades de equipe e de
pequenos grupos no local de trabalho.
Incorporação das melhorias:
» Selecionar equipamentos modelo ( piloto)
» Organizar equipes de trabalho
» Levantamento das 6 grandes perdas anuais
Definição de prioridades
Definição das metas
» Atacar as 6 grandes perdas
» Implementar as melhorias
» Analisar os resultados
Critérios para escolha da máquina piloto
Produtividade:
– Gargalo
– Importância p/ a fábrica
– Sem substituto
– Altamente especializada
– Facilidade p/ manutenção autônoma
Critérios para escolha da máquina piloto
Qualidade:
– Maior influência na qualidade final
– Alta frequência de defeituosos
– Alto custo de perda por peça
Entrega:
– Processa grande variedade de produtos
– Influência o atraso de outros processos
Critérios para escolha da máquina piloto
Custo:
– Grande absorção de despesas
– Grandes perdas por queda de desempenho
– Alto custo de reparo em caso de quebra grave
Segurança:
– Crítica para a segurança do operador
– Efeito de falha / quebra sobre o meio ambiente
Ferramentas usadas na implantação
Os 5 porquês
Ferramentas da qualidade
Lista de verificação
Pareto
Estratificação
Diagrama de Ishikawa
Histograma
Gráficos
CEP
TPM 2 - Manutenção autônoma
Fundamentos da Manutenção autônoma:
– O operador “adota”a sua máquina
» “Da minha máquina cuido EU ! “
» “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
– Educação e treinamento dos operadores
» Desenvolver novas habilidades para o desempenho de
funções adicionais
» Conscientizar da necessidade disto
» Ensinar o que é a empresa na vida da comunidade
Manutenção autônoma
O manutentor continua a ser o ‘médico”da
máquina
– O operador auxilia a não ficar “doente”e a “curá-
la”, se necessário.
Passos para a manutenção autônomaLimpeza inicial
Eliminação de fontes de sujeira e locais de
difícil acesso
Padrões provisórios de limpeza, inspeção e
lubrificação.
Inspeção geral
Inspeção autônoma
Padronização definitiva
Consolidação
Começamos pela limpeza inicial
Limpeza inicial
1 - Limpeza inicial 1- Executa limpeza geral
do equipamento
buscando aumentar o
contato
operador+máquina
Limpeza inicial - 5 S ‘s
SEIRI - organização
SEITON - ordem
SEISO - limpeza
SEIKETSU - asseio, padronização
SHITSUKE - disciplina
Objetivos da limpeza inicial
Operador conhecer detalhes da máquina
Intimidade com operação e conservação
Desenvolver capacidade para detectar
deficiências na máquina
Marcar o início da TPM e da manutenção com
incorporação de melhorias
Aprendizado gradativo
Implementação passo a passo
Atividades de limpeza inicial
Eliminação de sujeiras
Lubrificação
Reaperto de porcas e parafusos
Detecção de anomalias - etiquetagem
Análise de anomalias - etiquetagem
Realização de reparos - etiquetagem
Fazemos a etiquetagem
Processo de etiquetagem Indicar:
– Tipo de anomalia
» Mecânica
» Elétrica
» Outras
– Local da anomalia ( parte da máquina piloto)
– Prioridade de reparo ( A,B ou C)
– Responsável pelo reparo:
» Manutenção
» Operador
Estratificação das etiquetas
Causas:
– Falta de peça
– Peça solta
– Peça quebrada
– Vazamento
– Etc...
Tipos de etiquetas
De operador:
Número da etiqueta
Prioridade A , B , C
Anomalia detectada
Equipamento
Encontrada por em / /
Descrição da anomalia
De manutenção:
Número da etiqueta
Prioridade A , B , C
Anomalia detectada
Equipamento
Encontrada por em / /
Descrição da anomalia
Etiquetagem
Identificação visual de anomalias durante a
limpeza inicial
Pós etiquetagem
Deixar o local limpo e garantir que o
equipamento esteja em condições de operação
Não colocar etiquetas em locais que impeçam o
funcionamento normal do equipamento
Análise das etiquetas
Use as ferramentas de CQ
Use os 5 porquês
Use Análise de Valor
Eliminação da fonte de sujeira
2 - Eliminação das
fontes de sujeira e locais
de difícil acesso
2 - Busca de soluções
que eliminem as fontes
de sujeira e facilitem ao
pessoal a inspeção e
acesso a todos os pontos
do equipamento.
Procedimentos básicos
3- Elaboração de
procedimentos básicos
de limpeza e lubrificação
3 - Criar procedimentos
para limpeza e
lubrificação dos
equipamentos para que
os operadores possam
executá-los dentro do
menor tempo possível.
Definir tempos.
Inspeção geral
4- Inspeção geral Revisar normas de
inspeção da operação, de
forma a evitar
duplicidade nas tarefas
de manutenção.
Inspeção Geral
Objetivos:
» Elaborar os manuais de Inspeção Geral e implementação
do Controle Visual
» Elaborar e cumprir o cronograma de treinamento para
toda a equipe
» Conhecer o funcionamento básico e os problemas críticos
de todo o equipamento
Inspeção autônoma
5- Inspeção autônoma 5- Inspecionar o
equipamento conforme
os procedimentos
criados e prazos
estabelecidos.
Inspeção autônoma
Revisão das normas de limpeza, lubrificação e
inspeção
Tornar as normas eficientes e possíveis de serem
realizadas pela Operação
Evitar duplicidade de tarefas com a Manutenção
Elaborar mapas de rotinas operacionais
Solucionar problemas repetitivos
Qualidade do produto x condições do equipamento
Padronização
6- Padronização 6- Elaborar padrões de
ordem e organização do
sistema para que se torne
rotineiro
Padronização
Nova postura do operador face às quebras, falhas, produtos
defeituosos e outras perdas
– Condições de evidenciar carências e necessidades de
aprimoramento
– Necessário apoio dos supervisores e chefes
Normas e procedimentos padronizados
Instrumentos de medição e ferramentas organizados, de
fácil acesso e aferidos
Registro e análise de dados de manutenção
Resulta em expansão contínua dos conhecimentos e
ampliação do campo de atuação
Consolidação
7- Consolidação 7 - Verificação sobre os
resultados. Assimilação
das técnicas de
manutenção.
ConsolidaçãoDesenvolver as diretrizes e metas da empresa
Consolidar as atividades de melhoria
Consolidação da postura do operador para a
manutenção autônoma
Autoconfiança
Auditoria das atividades de TPM
– Por pessoal qualificado
– Pelo presidente
Desenvolvimento do operador
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ConsolidaçãoCapacidade para efetuar consertos
no equipamento
Conhecer a precisão do
equipamento e a qualidade do
produto
Elaboração de procedimentos
básicos de limpeza e lubrif icaçào
Conhecer as funções e a estrutura
do equipamento
Inspeção geral
Padronização
Inspeção autônoma
Eliminação de fontes de sujeira e
locais de dif ícil acesso
limpeza geral
Treinamento e método para a
eliminação de inconveniências
Durante a implantação da
Manutenção Autônoma, nós
procuramos:
Estabelecer Medidas p/ evitar
inconveniências futuras
Modos de impedir desapertos
Janelas para inspeção
Eliminar bandejas de óleo
Modificar local de lubrificação
Alterar layout de tubulação
Instalar escalas de nível de óleo
Facilitar a substituição de peças
Elaborar padrões básicos de limpeza e
lubrificação
Fazer normas para que a lubrificação e limpeza
possam ser executadas de forma efetiva no
menor tempo possível.
Definir:
– como
– quando
– quanto tempo
– quem
– por quê
Exemplo de norma p / lubrificação e
limpeza
Local de
limpeza
Padrão de
limpeza
Método de
limpeza
Utensílios Diária Semanal Mensal
Visor de óleo Possibilidade
de confirmação
de nível
Limpeza com
estopa
Estopa X
Bomba de óleo
do distribuidor
Não vazamento
e não adesão de
sujeira
Limpeza com
estopa
Estopa X
Área em torno
da máquina
Não
contaminação
com
fragmentos de
elastômero
Varrer Vassoura X
E ainda:
Verificar a praticidade das normas
Pedir auxílio da engenharia e manutenção
Conhecer as normas
Utilizar as normas
Saber o por que das mesmas
Melhorar as normas
Executar conforme as normas
Estabelecer periodicidades
Diária:
– Atividade com o máximo de 10 minutos
– No início ou fim do turno
Semanal:
– Atividade com o máximo de 30 minutos
Mensal
– Atividade com o máximo de 60 minutos
Quanto à inspeção, vamos:
Dar conhecimento básico para a equipe
sobre:
O que deve ser inspecionado
A forma de inspecionar
Qual é o estado de funcionamento normal
O que fazer se identificar anormalidades
Como registrar os dados observados
Como verificar se o equipamento melhorou do
início até agora
E quanto ao treinamento, vamos:
Dar treinamento em tópicos básicos de
manutenção
Lubrificação
Pneumática
Hidraúlica
Bombas
Válvulas
Eletricidade
Mecânica
Criar uma “escolinha” de Manutenção
Autônoma
Kit para manutenção
Kit simulador de evento
Curso básico de lubrificação
Kanban de ferramentas que se desgastam
Defeituário de peças
Preparar lições “Ponto a Ponto” ou “Dicas
de Manutenção”
Folhas que exponham de forma clara um
procedimento, instrução ou conceito técnico, a
ser seguido pelo operador
É uma ferramenta poderosa de treinamento
Auxilia na elaboração de procedimentos
básicos de lubrificação, limpeza e inspeção
autônoma
Exemplos de lição ponto a ponto
Identificação visual dos pontos de
inspeção e lubrificação
LUBRIFICAÇÃO
P1 Petrobrás 456 graxa
H3 Lub óleo
inspeção lubrificação
a graxalubrificação
a óleo
diário Semanal Mensal
Turno Trimestral Semanal
Vamos ainda ensinar ao operador
que o corpo humano:
Permite
Manutenção preditiva através dos sentidos
humanos
Usamos para isto o Controle Visual:
– Visualização de vibração máxima de correias
– Filtros externos
– Ventoinhas
– Indicadores de aperto
– Indicadores de limites
– Nível de óleo
– Indicador de desgaste
TPM 3 - Manutenção planejada
Atividades
do stafff
técnico
Planejamento
anual
Planejamento
mensal
Reunião diária
Normalização
Registro de dados da
Manutenção
Confirmação dos resultados
/ verificações
Planejamento
semanal
Ativdades da
manutenção
autônoma
TPM 4 - Educação e treinamento
Planejamento de treinamento
Líderes e monitores
Operador Operador Manutentor
TPM 5 - Controle Inicial para novos
produtos e equipamentos
Prevenção da
manutenção
Controle na fase
final
Custo do ciclo de
vida
Quebra zeroMelhorias no
projeto
Inovações
Controle inicial
Melhorias
Novos
projetos
com
melhorias
Comunicação
ao
fabricante
TPM 6 - Manutenção da qualidade
Q produto = Q equipamento + Q homem + Q processo +Q material
Q assegurada=Manutenção
autônoma
Educação e
treinamento
Melhorias
individualizadasDesperdícios
TPM 7 - TPM OFFICE
A analogia entre os equipamentos de escritório
e os equipamentos do setor produtivo
Fábrica de produtos Fábrica de informações
TPM OFFICE - Tipos de perdas comuns
Desperdícios com atividades que não garantem valor
– Desperdícios nos fluxos de informações
» Formulários inadequados
» Procedimentos demorados
» Relatórios desnecessários
» Desorganizaçào e demora no acesso às informações
– Desperdícios no uso de equipamentos
» Uso inadequado
» Eqyupamentos danificados e/ou mal preparados
– Falta de treinamento
TPM OFFICE - O que se recomenda
5 S ‘s
Controles visuais
Prevenção de acidentes
Melhorias no ambiente
– Plantas, aquários,iluminação, ventilação,
calafetação, desobstrução de circulação, etc.
Office automation
TPM 8 - TPM ECO - segurança
Zero acidentes
TPM ECO - meio ambiente
Zero poluição
Objetivo para a empresa
Lean manufacturing
World class production
Bibliografia
TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM/MPT: Manutenção
produtiva total. São Paulo: Imam, 1993.
CONTADOR, J. C. Gestão de operações: a engenharia de
produção a serviço da modernização da empresa. São Paulo:
Edgard Blücher, 1997.
Artigo: Manutenção Produtiva Total (TPM) como
Ferramenta para Melhoria da Eficiência Global de
Equipamento (OEE) : autores Layla Duana e Andre Alves
(UFG)