bal lineas

7/29/2019 Bal Lineas

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El balanceo de la lnea es el anlisis de

las lneas de produccin que divide

prcticamente por igual el trabajo arealizarse entre estaciones de trabajo.


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Las lneas de produccin tienen

estaciones y centros de trabajo

organizados en secuencia a lo largo deuna lnea recta o curva.


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Una estacin de trabajo es el rea fsica

donde un trabajador con herramientas,

un trabajador con una o ms mquinaso una mquina sin atencin como, un

robot, efecta un conjunto particular de

tareas.


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Un centro de trabajo es el agrupamiento

pequeo de estaciones de trabajo

idnticas con cada una de lasestaciones de trabajo ejecutando el

mismo conjunto de tareas.


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La meta del anlisis de las lneas de

produccin es determinar cuntas

estaciones de trabajo tener y cuntas

tareas asignar a cada una de ellas, deforma que se utilice el mnimo de

trabajadores y de mquinas al

proporcionar la capacidad requerida.


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En otras palabras, Balanceo de lnea, es

un proceso continuo de asignacin de

personal o equipo eficientemente a

ciertas lneas de produccin, con elobjeto de obtener un mximo

rendimiento de produccin utilizando el

mnimo de operarios y equipos.


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REQUISITOS PREVIOS:

Cantidad. La cantidad o el volumen de

produccin debe ser suficiente para cubrir el

costo del montaje de la lnea.


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Balance. Debe haber un tiempo para

cada operacin. Mientras que el equipo

y el personal deben estar sincronizados

de acuerdo con el factor de balancecomn, al que se le denomina tiempo

por estacin de trabajo. Por lo general a

esto se le llama, evasin de los cuellosde botella.


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Continuidad. Una vez iniciada la lnea,

debe continuar, ya que el hecho de que

se detenga en algn punto, dejara sinalimentacin a las dems actividades.


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El problema de balancear la lnea consiste

en garantizar que todas las estaciones

consuman las mismas cantidades de tiempoy que dichas cantidades basten para lograr

la taza de produccin esperada.


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Esto ltimo se convierte a una medida

de tiempo por pieza que se conoce con

los siguientes nombres:

Factor de balanceo.

Tiempo de balanceo.

Tiempo de ciclo o tiempo de estacin.


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Rara vez se logra el balance perfecto,

siempre hay algn tiempo extra en, por

lo menos una operacin. Sin embargo


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Las lneas de ensamble son diseadas y

distribuidas ms a menudo, por

ingenieros industriales. Los modelos

matemticos y los construidos parautilizar el asocio de computadoras

pueden ser de alguna ayuda en la

obtencin de un diseo de calidad.


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Estos modelos, utilizando para ello

procedimientos lgicos conocidos como

HEURISMOS, crean y evalan demanera sistemtica diseos de lneas

de ensamble.


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Estos HEURISMOS constituyen grupos

lgicos de reglas que ayudan al analista

a identificar y evaluar rpidamentemuchos diseos alternativos, muchos

ms de los que podra evaluar manual o

intuitivamente.


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El problema fundamental en la planeacin dela distribucin interna de las instalaciones,

en el caso de lneas de ensamble, se centra

en encontrar el nmero de estaciones detrabajo (trabajadores) y las tareas que deben

llevar a cabo en cada una de estas

estaciones


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de una manera tal que se alcance el

nivel deseado de produccin.

Todo esto debe lograrse minimizando el

insumo de recursos.


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De acuerdo a lo anterior existen dos

puntos importantes:

1 El diseo se centra en el logro de un nivel

deseado de capacidad productiva (de

productos terminados).

2 Si van a asignarse tareas a las estaciones

de trabajo, debe considerarse la secuenciade las mismas Qu tarea debe llevarse a

cabo y cuales en segunda?.


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El balance de una lnea

comprende lo siguiente:

La tasa de produccin.

Las operaciones necesarias y las

consideraciones sobre la secuencia que

necesiten.

El tiempo necesario para realizar cada

operacin y de preferencia, cada uno de

sus elementos.


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Para que funcione la lnea, sta se debe

disear de acuerdo a una tasa de

produccin dada; para que trabaje comouna unidad, los tiempos de operacin

deben ser tales que permitan que el

material fluya de manera equilibrada.


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Los casos tpicos de balanceo

de lnea de produccin son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones,

determinar el nmero de operarios

necesarios para cada operacin.2. Conocido el tiempo ciclo, minimizar el

nmero de estaciones de trabajo.

3. Conocido el nmero de estaciones de

trabajo, asignar elementos de trabajo a lamisma.


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TERMINOLOGIA :

Tareas: Elementos de trabajo. Tomar

lpiz, poner el lpiz sobre el papel para

escribir y escribir el nmero 4, es unejemplo de tarea.

Precedencias de las tareas: Lasecuencia u orden en la que deben de

ejecutarse las tareas.


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Tiempos de las tareas: El tiempo requerido

para que un trabajador bien entrenado o

capacitado o una mquina sin atencin

ejecute la tarea.

Tiempo del ciclo: El tiempo en minutos

entre productos que salen al final de la lnea

de produccin. Tiempo mximo permitidopara trabajar en la elaboracin de una

unidad en cada estacin.


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Tiempo productivo por hora: La

cantidad en minutos en una hora que en

promedio esta trabajando una estacin

de trabajo.

Estacin de trabajo: Ubicacin fsica

donde se realiza un conjunto particularde tareas.


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Centro de trabajo: Ubicacin fsica

donde se localizan dos o ms

estaciones de trabajo idnticas.


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Cantidad mnima de estaciones de

trabajo: El nmero mnimo de

estaciones de trabajo que puedencumplir con la produccin requerida,

calculado de la siguiente manera:


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ciclodelTiempotareasdetiemposlostodosdeSuma

horaporproductivoTiempo

hora)poremandatareas)(Ddetiemposlostodosde(Suma


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Cantidad real de estaciones de

trabajo: El nmero real de estaciones

de trabajo requeridas en una lneacompleta de produccin calculada,

como el valor entero siguiente superior

al nmero de estaciones de trabajo enfuncionamiento.


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TIEMPO OCIOSO, EFICIENCIA y

RETRASO DEL BALANCE.

Al minimizar automticamente n, se

garantizan:

1. Un tiempo ocioso mnimo.

2. Una eficiencia mxima.

3. Un mnimo retraso del balance.


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El tiempo ocioso, es el total del tiempo

improductivo de todas las estaciones

que forman la lnea de ensamble.

Donde: tncociosoTiempo

unidad.cadadeensamble

pararequeridootalestndar tempoti

ciclo.deltiempo.estacionesdenmero

c

n


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La eficiencia es la razn entre el tiempo

productivo y el tiempo total disponibleen la lnea (porcentaje del tiempo que

una lnea de produccin esta

funcionando).

100XtrabajodeestacionesderealNmero

trabajodeestacionesdemnimoNmero(%)Eficiencia

ciclo)del)(tiempoestacionesde(nmerolnealaendisponibletotalTiempo


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El retraso del balance, es la cantidad

que le falta a la eficiencia para totalizar

el 100%:

Eficiencia-100(%)balancedelRetraso


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PROCEDIMIENTO PARA EL

BALANCEO DE LINEAS.

1. Determine las tareas.

2. Determine el orden o secuencia.

3. Dibuje un diagrama de precedencia.

4. Estimar los tiempos de las tareas.

5. Calcule el tiempo del ciclo.

6. Calcule el nmero mnimo de lasestaciones de trabajo.

7. Utilice una de las heursticas para asignar

tareas a las estaciones de trabajo.


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HEURISTICAS PARA ELBALANCEO DE LINEAS


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HEURISTICA DEL TIEMPO DE LA

TAREA MAS LARGA.

Los pasos para la heurstica del tiempo de la

tarea ms larga son los siguientes:

1. Supongamos que i = 1 donde i es el nmero de

la estacin que se est formando.

2. Haga una lista de todas las tareas que son

candidatas a ser asignadas a esta estacin de

trabajo. Para que una tarea quede en esta lista,

deber satisfacer todas estas condiciones:


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a) No puede haber sido asignada previamentea sta o a ninguna estacin de trabajo

anterior.

b) Sus predecesores inmediatos deben habersido ya asignados a sta o a una estacin

de trabajo anterior.

c) La suma de su tiempo y de todos otrostiempos de las tareas ya asignadas a la

estacin de trabajo debe ser inferior que oigual al tiempo del ciclo. Si no encuentracandidata, pase al paso 4.


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3. Asigne la tarea de la lista con el tiempo de

tarea ms largo a la estacin de trabajo.

4. Cierre la asignacin de tareas en la

estacin de trabajo i. Esto puede ocurrir de

dos formas. Si no existen tareas en las listasde candidatas para la estacin de trabajo,

pero todava quedan tareas para asignarse,

haga que i = i + 1 y regrese al paso 2. En el

caso que no haya ms tareas por asignar, el

procedimiento ha terminado.


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Ejemplo 4.5.1.1


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Diagrama de precedencia


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productomin.por351.

hr.productos/40

min./hr.45

r.unidades/hdedeseadoNo.

/hr.disponibleTiempociclodelTiempo

ciclodelTiempotareasdetiemposlostodosdeSumatrabajodeEst.demnimaCant.

trabajodeestaciones4.69min.1.35

min.6.33


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100X

trabajodeEst.derealCant.

trabajodeEst.demnimaCant.Eficiencia

%93.8100X

5

4.69

METODO DE PESO POSICIONA


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METODO DE PESO POSICIONAL

HELGESON Y BIRNIE.

Este mtodo se debe a Helgeson y

Birnie (1961), llamado tcnica de peso

posicional clasificado y consiste en que

se asigna un peso, o factor deponderacin a cada tarea, con base al

tiempo de sta y al tiempo total

requerido por todas las tareas

posteriores que le sigan.


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Las tareas se asignan en forma

secuencial a las estaciones,

considerando esos factores de

ponderacin.


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Ejemplo 4.5.2.1


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Paso 1. Elaborar el diagrama de precedencia.


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Paso 2.

Determinar el peso de posicin (Wj) de

cada tarea, ste se obtiene sumando el

tiempo de duracin (tj) de esta tarea y

de todos los tiempos de las tareas quele sigan y agregar este dato al Diagrama

de Precedencia.

P 3 El b i d l T bl i i t


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Paso 3. Elaboracin de las Tablas siguientes:

a) Tareas con su peso posicional correspondiente.

b) Tareas ordenadas en forma descendente de

acuerdo al Peso Posicional.

P 4 D t i i d l ti i l


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Paso 4. Determinacin del tiempo ciclo.

T. C. = 55/220 = 0.25 min.

Paso 5. Efectuar la asignacin de tareas a

las estaciones de trabajo. Se asignaprimero la tarea de mayor ponderacin

verificando que cumpla con la precedencia

y que haya tiempo de ciclo disponible. Solo

que no exista ya tiempo disponible que lealcance, se pasa a otra tarea con

ponderacin menor.


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Eficiencia de la lnea = 88 %


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