bombas warman español

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bombas

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ISSUED MAY 2010

INDICE

I. Drawing List

1. General Arrangement Drawing 2. Curve 3. Component Diagram 4. Bearing Assembly 5. Part List

II. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “M1”

General Instructions Aplicable to All Types of Warman Pumps

III. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “MDS18” Sizes “400-750” Slurry Pumps – Type “MCR” with B.A. Series “M”

IV. Assembly and Maintenance Instructions - SUPPLEMENT “MDS14” Basic Bearing Assembly - Series “M” (Frame Sizes M100, M120, M150, M180, M200, M240)

V. Assembly and Maintenance Instructions – SUPPLEMENT “M09” Gland Sealing

VI. Operating Instructions – Model MCR & MCU

VII. Anex

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IR A MENUASH PUMP

A Weir Group company

WARMAN 650 M200-MCR D-MV-5112 Rev.0TIPO SELLO GLAND REVESTIMIENTO EN CAUCHO NATURALITEM DESCRIPCION CANT CODIGO VULCO

1 BEARING ASSEMBLY 1 M2000052 FRAME PLATE ADAPTOR BOLT 8 M42H1-120V3 SHAFT SLEEVE 1 M200076 C214 GLAND (2 PIECE) 1 UMC044 C235 STUFFING BOX 1 UMC078 C236 FPLI STUD - PULLER 4 ZSD80294A E62

HEX NUT 4 M36H5-VFLAT WASHER 4 M36-11-Z

7 FRAME PLATE STUD 8 UMC039M-2 E478 CASING LINER STUD - 1 NUT - 1 WASHER 16 M36Z3-120VC9 FRAME PLATE 1 M200MCR65032 D20

10 FRAME PLATE LINER 1 UMCH65043 R5511 COVER PLATE STUD - CUTWATER M72 1 UMCR65015A E48

ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M72 1 UMCH65284A E48HEX NUT 1 M72H5-VFLAT WASHER 1 M72-11-H

12 DISCHARGE JOINT RING 1 UMCH65132 S9013 COVER PLATE LINER 1 UMCH65018 R5514 COVER PLATE 1 UMCR65013-1 D2015 SUCTION COVER 1 UMCR65190 D2016 THROATBUSH 1 UMC65083 R5517 THROATBUSH STUD - PULLER 4 ZSD80294B E62

HEX NUT 4 M36H5-VFLAT WASHER 4 M36-11-Z

18 INTAKE JOINT RING 1 UMC65372 R5519 IMPELLER O-RING 1 U109 S5020 THROATBUSH SET SCREW - PUSHER 4 M48H2-200V21 IMPELLER 1 UMC65145EL1 A0822 SUCTION COVER STUD - 1 NUT - 1 WASHER 16 M48Z3-140VC23 COVER PLATE STUD - CUTWATER M64 11 UMCR65015 E47

ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M64 11 UMCH65284 E47HEX NUT 11 M64H5-VFLAT WASHER 11 M64-11-H

24 FRAME PLATE LINER INSERT 1 UMC65041 R5525 FPLI SET SCREW - PUSHER 4 M48A2-150V26 HEX BOLT - 1 WASHER 8 M24H1-70VW27 LANTERN RESTRICTOR 1 UMC118 K3128 PACKING 4 U111 Q2529 FRAME PLATE ADAPTER 1 M200MC65380WV2.5 D2030 GLAND BOLT - 1 NUT - 1 WASHER 4 UHTP045 C2331 NAMEPLATE 1 NPL1989 C2232 WARNING PLATE - BURSTING 1 SC73 C2233 WARNING PLATE - LIFTING 1 SC80 C2234 WARNING PLATE - IMPELLER REMOVAL 1 SC83 C2235 NAMEPLATE - WEIR MINERALS 2 WA90 C2236 NAMEPLATE - WARMAN 2 PA91 C2237 ALIGNEMENT PIN 2 UMCH55489 E2238 SHAFT WRENCH (NOT SHOWN) 1 M200306 E0239 O-RING, LANTERN RESTRICTOR 2 53T330N382

Weir Minerals Latin America

Vulco Perú S.A.Listado de Partes

WARMAN 650 M200-MCR

BEARING ASSEMBLY "M200005" A2-110-0-384957 R4ITEM DESCRIPCION CANT CODIGO VULCO

1 SHAFT 1 M200073 E232 SHAFT KEY 1 M200070 E053 BEARING ISOLATOR - DRIVE END 1 M200482D-1

4 END COVER - DRIVE END 1 M200024-1 D205 GREASE FITTING 2 WP4L70-Z

6 BEARING HOUSING 1 M200004 D207 END COVER - IMPELLER END 1 M200023-1 D208 FLINGER 1 M200184

9 SET SCREW RELEASE COLLAR 12 M24A2-30V

10 COVER RELEASE COLLAR 1 M200239B E6211 O-RING - COVER RELEASE COLLAR 1 53T304N381

12 WEDGE SET RELEASE COLLAR 1 M200239A E0213 O-RING - WEDGE RELEASE COLLAR 1 53T291N380

14 BEARING ISOLATOR - IMPELLER END 1 M200482-1

15 O-RING - IMPELLER END 1 53T481N388

16 END COVER SET SCREW 16 M30H2-90V

17 BEARING (IMPELLER END) 1 U009D

18 BEARING (DRIVE END) 1 U009

19 O-RING - DRIVE END 1 53T481N388

20 SET SCREW W/ NYLON PATCH 2 M8H2-16VR

21 BEARING LOCKNUT 1 M200090 E2122 BEARING LOCK PLATE 1 M200506-1 E0223 NAMEPLATE 1 NPL9724 BEARING ISOLATOR SET SCREW 12 M8A4-25V

Weir Minerals Latin America

Vulco Perú S.A.Listado de Partes

IR A MENUASH PUMP

A Weir Group company

WARMAN 650 M200-MCR-RR D-MV-5113 Rev.0TIPO SELLO GLAND REVESTIMIENTO EN CAUCHO NATURALITEM DESCRIPCION CANT CODIGO VULCO

1 BEARING ASSEMBLY 1 M2002052 FRAME PLATE ADAPTOR BOLT 8 M42H1-120V3 SHAFT SLEEVE 1 M200076 C214 GLAND (2 PIECE) 1 UMC044 C235 STUFFING BOX 1 UMC078 C236 FPLI STUD - PULLER 4 ZSD80294A E62

HEX NUT 4 M36H5-VFLAT WASHER 4 M36-11-Z

7 FRAME PLATE STUD 8 UMC039M-2 E478 CASING LINER STUD - 1 NUT - 1 WASHER 16 M36Z3-120VC9 FRAME PLATE 1 M200MCR65395 D20

10 FRAME PLATE LINER 1 UMCH65018 R5511 COVER PLATE STUD - CUTWATER M72 1 UMCR65015A E48

ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M72 1 UMCH65284A E48HEX NUT 1 M72H5-VFLAT WASHER 1 M72-11-H

12 DISCHARGE JOINT RING 1 UMCH65132 S9013 COVER PLATE LINER 1 UMCH65043 R5514 COVER PLATE 1 UMCR65394-1 D2015 SUCTION COVER 1 UMCR65190 D2016 THROATBUSH 1 UMC65083 R5517 THROATBUSH STUD - PULLER 4 ZSD80294B E62

HEX NUT 4 M36H5-VFLAT WASHER 4 M36-11-Z

18 INTAKE JOINT RING 1 UMC65372 R5519 IMPELLER O-RING 1 U109 S5020 THROATBUSH SET SCREW - PUSHER 4 M48H2-200V21 IMPELLER 1 UMC65451EL1 A0822 SUCTION COVER STUD - 1 NUT - 1 WASHER 16 M48Z3-140VC23 COVER PLATE STUD - CUTWATER M64 11 UMCR65015 E47

ANTI - ROTATE NUT - CUTWATER M64 11 UMCH65284 E47HEX NUT 11 M64H5-VFLAT WASHER 11 M64-11-H

24 FRAME PLATE LINER INSERT 1 UMC65041 R5525 FPLI SET SCREW - PUSHER 4 M48A2-150V26 HEX BOLT - 1 WASHER 8 M24H1-70VW27 LANTERN RESTRICTOR 1 UMC118 K3128 PACKING 4 U111 Q2529 FRAME PLATE ADAPTER 1 M200MC65380WV22.5 D2030 GLAND BOLT - 1 NUT - 1 WASHER 4 UHTP045 C2331 NAMEPLATE 1 NPL1989 C2232 WARNING PLATE - BURSTING 1 SC73 C2233 WARNING PLATE - LIFTING 1 SC80 C2234 WARNING PLATE - IMPELLER REMOVAL 1 SC83 C2235 NAMEPLATE - WEIR MINERALS 2 WA90 C2236 NAMEPLATE - WARMAN 2 PA91 C2237 ALIGNEMENT PIN 2 UMCH55489 E2238 SHAFT WRENCH (NOT SHOWN) 1 M200306 E0239 O-RING, LANTERN RESTRICTOR 2 53T330N382

Weir Minerals Latin America

Vulco Perú S.A.Listado de Partes

WARMAN 650 M200-MCR-RR

BEARING ASSEMBLY "M200205" D-MV-5113-5 R2ITEM DESCRIPCION CANT CODIGO VULCO

1 SHAFT 1 M200254 E23L

2 SHAFT KEY 1 M200070 E053 BEARING ISOLATOR - DRIVE END 1 M200482D-1

4 END COVER - DRIVE END 1 M200024-1 D205 GREASE FITTING 2 WP4L70-Z

6 BEARING HOUSING 1 M200004 D207 END COVER - IMPELLER END 1 M200023-1 D208 FLINGER 1 M200184

9 SET SCREW RELEASE COLLAR 12 M24A2-30V

10 COVER RELEASE COLLAR 1 M200239B E6211 O-RING - COVER RELEASE COLLAR 1 53T304N381

12 WEDGE SET RELEASE COLLAR 1 M200239A E0213 O-RING - WEDGE RELEASE COLLAR 1 53T291N380

14 BEARING ISOLATOR - IMPELLER END 1 M200482-1

15 O-RING - IMPELLER END 1 53T481N388

16 END COVER SET SCREW 16 M30H2-90V

17 BEARING (IMPELLER END) 1 U009D

18 BEARING (DRIVE END) 1 U009

19 O-RING - DRIVE END 1 53T481N388

20 BEARING TONGUED WASHER 1 M200506 E0221 BEARING LOCKNUT 1 M200091 E2122 BEARING LOCKING CLIP 1 SKF MS304423 NAMEPLATE 1 NPL97

Weir Minerals Latin America

Vulco Perú S.A.Listado de Partes

Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial Tel.: +51 1 6187575 2201 Fax: +51 1 6187576

Ate-Lima www.weirminerals.com PERU

Instrucciones de

Ensamblaje & Mantenimiento

Suplemento ‘M1’

Instrucciones Generales Aplicables a todo tipo de Bombas Warman

© Weir Minerals Australia Ltd 2007. Weir Minerals Australia Ltd. es el propietario de los Derechos de Autor del presente documento. El texto, imágenes, diagramas, datos

e información que contiene el documento no deben ser copiados o reproducidos en su totalidad o en parte, de ninguna forma o por ningún medio, sin el previo

consentimiento por escrito de Weir Minerals Australia Ltd. Oficina de origen : Pump Technology Centre, Artarmon Referencia : Manuales de Bombas Fecha : 22 Enero 2007 Última edición: julio 2005

23/01/2007 © Copyright Weir Minerals Australia Ltd Pag. 2 de 34

Weir Minerals | M01 Instrucciones Generales para Todas la Bombas 07 Enero.doc

Advertencias

El no respetar la siguiente INFORMACIÓN DE SEGURIDAD IMPORTANTE puede resultar en lesiones personales y/o daño en los equipos.

• Una bomba es tanto un recipiente a presión como una pieza de equipo rotativo . Se deben seguir todas las precauciones de seguridad estándar para tales equipos antes y durante la instalación, operación y mantenimiento.

• Para equipos auxiliares (motores, correas dentadas, acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, sellos mecánicos etc.) deberán seguir todas las precauciones correspondientes y todos los manuales adecuados deberán consultarse antes y durante la instalación, operación, regulación/calibración y mantenimiento.

• Todos los dispositivos de protección para equipo rotativo deben estar correctamente instalados antes de operar la bomba incluyendo dispositivos de protección temporalmente retirados para la inspección y ajuste del prensaestopas. Los dispositivos de protección para sellos no deben ser retirados o abiertos mientras la bomba está en funcionamiento. Pueden ocurrir lesiones personales si se entra en contacto con partes que están rotando, filtración del sello o rocío.

• El sentido de rotación del mando debe ser revisado antes de conectar correas o acoples.

• Las bombas no deben ser operadas en condiciones de fluido bajo o fluido cero por periodos prolongados, o bajo ninguna circunstancia que pudiera causar que el líquido de bombeo se evapore. La alta temperatura y presión que se genera puede resultar en lesiones personales y daños en el equipo.

• La bombas sólo deben ser usadas dentro de sus límites de presión, temperatura y velocidad permisibles . Estos límites dependen del tipo de bomba, configuración y materiales usados.

• No aplique calor a la saliente o a nariz del impuls or con el propósito de aflojar la rosca del impulsor antes de retirar el impulsor. La destrucción o explosión del impulsor que ocurre cuando el calor es aplicado puede resultar en lesiones personales y daños en el equipo.

• No introduzca líquidos muy calientes o muy fríos en la bomba la cual está a temperatura ambiente. El choque térmico puede causar que la carcasa de la bomba se resquebraje.

• LEVANTAMIENTO de componentes

• Las roscas (para cáncamos) y tiradores (para grilletes de izaje) en las bombas Warman son sólo para levantar partes Individuales .

• Cuando sea requerido, deben usarse dispositivos de levantamiento de capacidad adecuada. • Prácticas de taller seguras deberán aplicarse durante los trabajos de montaje y mantenimiento. • El personal nunca debe trabajar bajo cargas suspendidas.

• La bomba debe estar completamente aislada antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajos o secciones que están potencialmente presurizadas (ej. carcasa, prensaestopas, tuberías conectadas) o que involucren trabajos en el sistema de mando mecánico (ej. eje, porta rodamiento, acoplamiento). La energía al motor eléctrico debe ser aislada y con etiquetado de aislamiento “tagged out”. Se debe comprobar que las aberturas de succión y descarga estén totalmente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada y que estén y sólo pueden estar expuestas a la presión atmosférica.

Las piezas fundidas que están hechas con los materiales listados son quebradizas y tienen baja resistencia a choques térmicos. Los intentos por reparar o reconstruir por soldadura pueden resultar

23/01/2007 © Copyright Weir Minerals Australia Ltd Pag. 3 de 34

Weir Minerals | M01 Instrucciones Generales para Todas la Bombas 07 Enero.doc

en un fracaso catastrófico. No se deben intentar las reparaciones de tales piezas fundidas usando los siguientes métodos - A03, A04, A05, A06, A07, A08, A09, A12, A14, A49, A51, A52, A53, A61, A210, A211, A217, A218, A509.

• Los impulsores deben estar ajustados en el eje antes de la puesta en marcha, esto significa que todos los componentes en el eje entre el impulsor y el rodamiento del extremo bomba deben juntarse metal contra metal sin ninguna brecha. Tenga en cuenta que las brechas se pueden originar cuando la bomba experimenta condiciones de servicios propicias al desenroscado del impulsor, tales como separación excesiva, presión de entrada alta, frenado de motor, etc.

• El quemado de los componentes elastómeros de la bomba causará la emisión de gases tóxicos y resultará en una contaminación del aire que podría llevar a lesiones del personal.

• Las filtraciones desde los sellos del eje de la bomba y/o las filtraciones de componentes o sellos de la bomba gastados pueden causar contaminación de agua y/o suelo.

• La eliminación de líquidos de desecho que se generan del mantenimiento de las bombas o las aguas estancadas de las bombas almacenadas por periodos largos, pueden causar contaminación de agua y/o suelo.

• No aplique compuestos anti agarrotamiento al impulsor o a las roscas del eje o a los sellos elastómeros durante el montaje. Los compuestos anti agarrotamiento pueden reducir enormemente la fricción de las roscas del impulsor y puede causar que el impulsor se afloje durante el apagado e la bomba y separación, provocando daños a la bomba, o que los sellos elastómeros filtren a presión reducida.

• Este manual solo aplica a los repuestos genuinos Warman y los repuestos recomendados por Warman.

• Mezclar repuestos de bombas nuevas y usadas puede incrementar la incidencia de un desgaste y filtraciones prematuras de la bomba.

• El ingreso de objetos extraños o atascos grandes a la bomba puede aumentar la incidencia de un desgaste mayor y/o daño a la bomba. Una inspección y mantenimiento rutinarios de las mallas/tamices trommel del molino “mill trommel screens” ayudará en reducir el peligro de que bolas de molienda ingresen a la bomba de descarga del molino.

• Las variaciones amplias en las propiedades de la pulpa pueden llevar a acelerar los índices de desgaste y corrosión de los componentes de la bomba. Ej.: • El desgaste aumenta exponencialmente con la velocidad y tamaño de la partícula de la pulpa. • El índice de corrosión se duplica por cada aumento de 10 grados Celsius en la temperatura

de la pulpa. • El índice de corrosión aumenta exponencialmente a medida que el pH de la pulpa disminuye.

23/01/2007 © Copyright Weir Minerals Australia Ltd Pag. 4 de 34

Weir Minerals | M01 Instrucciones Generales para Todas la Bombas 07 Enero.doc

EMITIDO: ENERO 2007 ÚLTIMA EDICIÓN: JULIO 2005

BOMBAS WARMAN INSTRUCCIONES DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO SUPLEMENTO ‘M1’ Instrucción General Aplicable a todos los tipos de Bombas Warman

ÍNDICE

ADVERTENCIAS 2

CONTENIDOS 4

1 INTRODUCCIÓN 6 GENERAL 6

IDENTIFICACIÓN DE BOMBA 6

2 CIMIENTOS 8

ALINEAMIENTO DEL EJE 8

ALINEAMIENTO, TENSIONADO Y AJUSTE DE TRANSMISIÓN DE CORREAS EN V 8

ALINEAMIENTO DE BOMBAS ACOPLADAS DIRECTAMENTE 11 TUBERÍAS 13 Bridas 13 Condiciones de Entrada 13

3 OPERACIÓN 14 GENERAL 14 SELLO DEL EJE 14 DESTRABADO DEL EJE 15 REVISIÓN DE ROTACIÓN DE MOTOR 15 CEBADO 15 PUESTA EN MARCHA NORMAL DE BOMBA 16

PUESTA EN MARCHA ANORMAL 17

Tubería de Admisión Obstruida 17

Aire Ingresando en la Prensaestopas 17

FALLAS DE FUNCIONAMIENTO 17

Nivel Bajo de Pozo de Bomba 17

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Tubería de Admisión Obstruida 18

Impulsor Obstruido 18

Tubería de Descarga Obstruida 18

PROCEDIMIENTO DE APAGADO 18

4 MANTENIMIENTO 19 Mantenimiento en Servicio 19

General 19

Cuidado del Sello del Eje 19

Re-empaque del Prensaestopas 20

Ajuste del Impulsor 20

Sujeción 21

Purga de la Grasa del Laberinto 21

Lubricación del rodamiento 21

MANTENIMIENTO Y REACONDICIONADO 22

General 22

Desmontaje de la bomba 22

Inspección & Remoción de Rodamientos 23

Reemplazo de Partes Gastadas 24

Re-ensamblado Post Mantenimiento y Reacondicionado 25

5 PUESTA EN MARCHA DE BOMBAS 26 ALMACENAJE DE BOMBAS & BOMBAS AUXILIARES 26

REPUESTOS 26

6 APÉNDICE A 31 TIPOS DE SELLOS, PROBLEMAS Y SOLUCIONES 31

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1 INTRODUCCIÓN General

Este Suplemento presenta instrucciones generales para la instalación, operación y mantenimiento aplicables a todos los TIPOS de Bombas Warman. Estas instrucciones deben ser leídas junto con los otros Suplementos Warman que se relacionan al montaje y mantenimiento de la BOMBA y PORTA RODAMIENTO correspondiente al TIPO particular de Bomba Warman instalada.

En el Suplemento 'M3' proporciona una lista de Suplementos de Instrucciones de Montaje y Mantenimiento Warman correspondientes a las bombas Warman.

Identificación de Bomba

Cada bomba Warman tiene una placa de identificación adjunta a la carcasa. El número de serie de la bomba y los códigos de identificación están sellados en la placa de identificación.

El código de identificación de la bomba está compuesto de dígitos y letras ordenadas como se muestra a continuación:

DÍGITOS LETRAS LETRAS

(a) (b) (c)

TAMAÑO DE LA BOMBA TAMAÑO DE LA CARCASA TIPO EXTREMO HUMEDO

(a) El TAMAÑO DE LA BOMBA se expresa en una de las dos maneras siguientes:

1. El tamaño de la bomba es la medida del diámetro de descarga . Se da en

milímetros, se expresa con un número como 100, 150, 200 etc.

2. El tamaño de la bomba se da como dos números separados por una barra oblicua - ejemplo:

DÍGITOS DÍGITOS

(a1) / (a2)

DIAMETRO DE

ADMISIÓN DIÁMETRO DE DESCARGA

(i)

El diámetro de admisión se da en pulgadas. Es expresado con un

número como 1, 1.5, 2, 10, etc.

(ii) El diámetro de descarga se da en pulgadas. Es expresado con un número como 1, 1.5, 2, 10, etc. El Diámetro de descarga es

habitualmente más pequeño que el diámetro de admisión; sin embargo, en algunas bombas los dos son iguales.

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(b) La carcasa de la bomba está compuesta por la base y el porta rodamiento. El TAMAÑO DE LA CARCASA de una bomba horizontal se identifica por letras simples o múltiples - ejemplo: Carcasas básicas de A a H; Carcasas básicas modificadas de CC a GG y Carcasas de Gran Capacidad de N a V. La primera letra en la escala indica la carcasa más pequeña pasando por el alfabeto hasta la carcasa más grande.

En carcasas con un eje vertical la letra(s) es seguida por una 'V' En carcasas llenadas con aceite la letra(s) es seguida por una 'K' En carcasas lubricadas por aceite la letra(s) es seguida por una 'Y'

(c) El TIPO EXTREMO HUMEDO se identifica por una o múltiples letras. Algunas son:

AH, SHD, M, L, SC, HH, y H : Bombas de pulpa con camisetas reemplazables

AHP, AHPP, HP, y HPP : Bombas de pulpa con piezas fundidas de alta presión y camisetas reemplazables.

D, G, y GH: bombas de dragado y gravilla

S, SH: Bombas de solución

TC: Bombas Cyklo

PC, PCH: Bombas de procesos químicos

SP, SPR, y GPS: Bombas de sumidero

AF, AHF, LF, y MF : Bombas de espuma

GSL: Bombas de Desulfuración Flue Gas

Las bombas de cabeza alta son generalmente denominadas con una 'H' al final de la placa de identificación del extremo húmedo, así como en los tipos de bomba HH, GH, SH, PCH.

Las bombas de presión alta son generalmente denominadas con una 'P' al final de la placa de identificación del extremo húmedo, así como en los tipos de bomba AHP y HP.

EJEMPLOS:

200 PG-PCH 200 mm de diámetro de descarga

Carcasa PG

Extremo húmedo PCH (bomba PC de cabeza alta)

10/8 FFK-AHP Diámetro de succión de 10 pulgadas y de descarga de 8 pulgadas

Carcasa FF (llenada con aceite según se indica por la 'K')

Extremo húmedo AHP (bomba AH de alta presión)

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2 CIMIENTOS

Se puede dar un servicio eficiente a las bombas sólo por instalar la bomba en cimientos apropiados. Los cimientos de acero deben ser sólidos, los cimientos de concreto deben ser resistentes. Ambos deben ser diseñados para resistir todas las cargas de la bomba y el motor y para absorber cualquier vibración. Todos los pernos de anclajes deben estar completamente apretados.

La bomba debe estar ubicada de tal manera que el tramo del tubo de admisión sea tan corto como sea posible. Debe haber espacio adecuado para facilitar el acceso a la instalación y desmontaje para reemplazar componentes gastados.

Un procedimiento sugerido para el alineamiento y la cimentación de las Placas Base Warman se da en el Dibujo Warman A3-100-0-19810 adjunto.

Cuando se monte una base de bomba directamente en una estructura de acero, esta debe estar diseñada con suficiente resistencia para soportar la tensión de funcionamiento normal de la bomba y para asegurar que no hay distorsión en la estructura base cuando la bomba y base de la bomba son instaladas.

Alineamiento del Eje

Ya sea que esté acoplada directamente o por transmisión de correa en V, los ejes de la bomba y el motor deben estar alineados con exactitud. En transmisiones acopladas directamente, el des-alineamiento causa vibraciones innecesarias y el desgaste del acoplamiento. En transmisiones de correa en V, los ejes que no están paralelos causan desgaste excesivo de la correa. Se deben evitar los acoplamientos rígidos.

Debe tomarse en cuenta que los sets de bombas que han sido alineados con precisión en la fábrica pueden desalinearse durante el transporte, así que el alineamiento debe ser revisado nuevamente durante la instalación.

Las transmisiones flexibles y de Correa en V deberán ser alineadas (y tensionadas) de acuerdo con las recomendaciones sugeridas abajo.

También se debe evitar el acoplamiento directo de bombas grandes a motores diesel ya que una parada inesperada del diesel puede causar el desentornillado del impulsor de la bomba y el consiguiente daño a la bomba. Se recomienda instalar en embrague o acoplamiento hidráulico entre la bomba y el motor diesel.

Alineamiento, Tensionado y Ajuste de Transmisión de Correas en V

Para el rendimiento óptimo de las Correas en V, solo se debe usar nuevos juegos de correas (las correas deberían estar dentro de un rango de 2 hasta 4 números, de acuerdo con la longitud de la correa). Siempre coloque las correas con los números de código más bajos cerca a los rodamientos.

Limpie cualquier aceite o grasa que haya en las poleas y retire cualquier rebabas/asperezas y óxido de las ranuras antes de instalar las correas.

ALINEAMIENTO: Es importante un buen alineamiento de las poleas; de lo contrario los flancos de las correas se gastarán rápidamente.

Reduzca la distancia del centro elevando el motor hacia la bomba usando los pernos de elevación proporcionados, hasta que las correas puedan ser colocadas en las ranuras de las

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poleas sin forzar.

Usar una regla de nivelar entre las caras de motor y de las poleas. Es importante alinear las dos poleas a una tolerancia en la cual no se aprecia luz ninguna o en cantidad mínima entre las poleas y la regla de nivelar.

ADVERTENCIA

DESPUÉS DE LOS AJUSTES AL IMPULSOR DE LA BOMBA REVI SE NUEVAMENTE LA ALINEACIÓN

DE LA POLEA Y AJUSTE SEGÚN SEA NECESARIO ANTES DE REINICIAR LA BOMBA

TENSIONADO: Un tensionado adecuado de las correas asegura una vida larga tanto para las correas como para los rodamientos de rodillo.

El alto rendimiento requerido de correas modernas no se puede lograr sin el correcto tensionado. Para revisar el tensionado apropiado de la correa, consulte la figura abajo y proceda como sigue:

(a) Mida la longitud del tramo

(b) Aplique una fuerza en ángulo recto en la correa en el centro del tramo, suficiente

para desviar cada corea 16 mm por metro de tramo

(c) Compare la fuerza requerida con el valor establecido en la tabla.

Si la fuerza medida está dentro de los valores establecidos en la tabla, la tensión de la correa debería ser satisfactoria. Si la fuerza medida está por debajo o sobre el valor establecido, la correa debe ser ajustada o aflojada respectivamente. Se debe disponer la revisión periódica del desgaste de la correa durante la vida útil de la misma así como el ajuste de las correas para corregir la tensión según sea necesario.

NOTA: Las nuevas correas deberán ser tensionadas al más alto nivel establecido

(usando un Indicador de Tensión de Correa en V - Vee-Belt) para permitir una disminución en tensión durante el normal funcionamiento en periodo. Las nuevas correas deben operar bajo carga por dos horas, deben ser detenidas para revisar la tensión, reprogramando el ajuste para lograr la tensión correcta según sea necesario. Durante las primeras 24 horas de funcionamiento, se recomienda realizar otra revisión y ajuste de las correas según se requiera.

Baja tensión: La baja tensión de la transmisión puede causar vibración resultando en daño al cartucho del rodamiento, así como la pérdida de transmisión eficiente. También puede causar que las correas patinen y se sobrecalienten, resultando en fatiga de correa y por consiguiente una reducción en la vida de la correa.

Sobre tensión: La sobre tensión de las correas también disminuye la vida de las mismas. Adicionalmente, los rodamientos tenderán a sobrecalentarse debido a cargas radiales excesivas en los elementos rodantes y esto llevará a una falla prematura del rodamiento.

AJUSTE Después que se han instalado las nuevas correas o una nueva instalación se ha completado, cuando la transmisión ha estado en funcionamiento por aproximadamente 2 horas, la tensión de las correas debe ser revisada y reajustada nuevamente. La transmisión debe ser posteriormente revisada en intervalos regulares de mantenimiento.

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Tramo

Fuerza

16mm de desvío

por metro de tramo

Fuerza requerida para desviar la

correa = 16mm

Diámetro de por metro de tramo;

Sección de

Correa Polea pequeña

(mm) Newton (N)

SPZ 56 a 95 13 a 20

100 a 140 20 a 25

SPA 80 a 132 25 a 35

140 a 200 35 a 45 SPB 112 a 224 45 a 65

236 a 315 65 a 85 SPC 224 a 355 85 a 115

375 a 560 115 a 150 A 80 a 140 10 a 15 B 125 a 200 20 a 30

C 200 a 400 40 a 60

1 Los ejes no están paralelos el uno al el otro

2 Los ejes no están en alineamiento correcto a pesar de que parecen paralelos cuando son vistos desde arriba

3 Los ejes están paralelos y alineadosos, pero las poleas no están alineadas

Visto desde arriba

4 Instalación correcta – ambos ejes y poleas están paralelas y alineadas

Las líneas de puntos enfatizan las fallas indicando la posición correcta

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Alineamiento de Bombas Acopladas Directamente

En una transmisión de acoplamiento directo, el des-alineamiento causa vibraciones innecesarias y desgaste en los rodamientos. Los acoplamientos rígidos (es decir, los acoplamientos que se empernan directamente sin ningún elemento flexible en el medio) deben evitarse y no deben usarse sin haber consultado con la División Weir Minerals.

Los siguientes procedimientos describen una práctica sugerida para revisar el alineamiento del eje. Este método es independiente del alineamiento verdadero del acoplamiento o eje y por lo tanto no se ve afectado por caras de acoplamiento inclinadas o excentricidad del diámetro externo del acoplamiento.

PRECAUCIÓN

REVISE NO QUE SE PUEDA CAUSAR NINGÚN DAÑO CUANDO EL EJE DE LA UNIDAD DE TRANSMISIÓN ES ROTADO

Antes de comenzar el alineamiento, rote cada eje independientemente para revisar que el eje y los rodamientos giran sin fricciones indebidas que el alineamiento del eje está dentro de los 0.04 mm o mejor, según se mida en un Indicador de Cuadrante - Dial Indicator (DI).

Los acoplamientos deben ser acoplados aflojados, cada mitad debe poder moverse libremente en relación a la otra mitad o las lecturas que resulten del Indicador Dial pueden ser incorrectas. En cuanto a pines muy apretados o resortes que impiden que se alojen los acoplamientos, los mismos pines o resortes deben ser retirados, se deben marcar líneas en ambas mitades de acoplamientos y las lecturas se tomarán sólo cuando las dos están alineadas. En acoplamientos con bordes dentados, asegúrese que los acoplamientos son rotados, que los émbolos de los indicadores no caigan en una ranura y se dañan.

Alineamiento angular del eje : Para asegurar un alineamiento angular de eje correcto proceda como sigue: (a) Aísle la unidad de transmisión del suministro de energía.

(b) Consulte la figura en el lado izquierdo abajo y sujete dos Indicadores de

Cuadrante (DI) en puntos diametralmente opuestos (180°) en una mitad del acoplamiento, con los émbolos descansando en la parte posterior de la otra mitad del acoplamiento.

(c) Rote los acoplamientos hasta que los indicadores estén en línea verticalmente, y

fije los mismos indicadores en cero.

(d) Rote los acoplamientos por medio giro (180°) y reg istre la lectura en cada indicador DI. Las lecturas deben ser idénticas aunque no necesariamente en cero por posible juego axial. Las lecturas positivas o negativas son aceptables siempre y cuando sean igualmente positivas o igualmente negativas. Consulte con los párrafos abajo titulados "Tolerancias" para la tolerancia máxima permisible y ajuste la posición de una de las unidades si fuera necesario.

(e) Rote los acoplamientos hasta que los indicadores estén en línea verticalmente, y

restablesca los indicadores en cero.

(f) Repita la operación (d) y ajuste la posición de la unidad hasta lograr la tolerancia correcta y ya no sean necesarios mayores ajustes.

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Alineamiento radial del eje: Para asegurar un alineamiento radial de eje correcto proceda como sigue: (a) Sujetar el indicador DI a una mitad de acoplamiento o al eje, según se muestra en

el lado derecho de la figura abajo, con el émbolo descansando en el reborde de la otra mitad de acoplamiento.

(b) Fijar el indicador en cero.

(c) Rote los acoplamientos y anote la lectura a cada cuarto de revolución (90°).

Cualquier variación en las lecturas indica una desviación del alineamiento y la posición de una de las unidades debe ser ajustada hasta que las lecturas en cada cuarto de revolución sean idénticas o estén dentro de las tolerancias dadas. Consulte los párrafos abajo titulados "Tolerancias".

NOTA: Se puede realizar alineamiento provisional con la unidad fría; sin embargo,

debido a que la temperatura de la bomba en funcionamiento tiene el efecto de elevar la línea media de una máquina en relación a la otra y deben tenerse en cuenta. Las unidades deben ser realineadas cuando cada una haya llegado a su temperatura de funcionamiento correcta.

Tolerancias: Siga las recomendaciones del fabricante. Si no hay recomendaciones disponibles, los límites de precisión dentro de los cuales se deben hacer los ajustes no pueden ser específicamente definidos debido a las diferencias en el tamaño y velocidad de las unidades. Sin embargo, las siguientes variaciones que pueden ser toleradas cuando se revisa el alineamiento son sugeridas como una guía general.

1. Alineamiento Angular:

Acoplamientos hasta 300 mm diámetro 0.05 mm

Acoplamientos de más de 300 mm diámetro 0.07

mm

Figura 2: Alineamiento de Bombas Acopladas Directam ente

DIAL TEST INDICATOR = INDICADOR DE PRUEBA DE DIAL PLUNGER = ÉMBOLO CLAMP = ABRAZADERA HALF COUPLING = MITAD DE ACOPLAMIENTO SHAFT = EJE TIE BAR (loosely coupled)= BARRA DE ACOPLAMIENTO (unión suelta) Example of error= Ejemplo de error PARALLELISM OF AXES (ANGULAR ALIGNMENT) = PARALELISMO DE EJES (ALINEAMIENTO ANGULAR) INTERSECTION OF AXES (RADIAL SHAFT ALIGNMENT) = INTERSECCIÓN DE AXES (ALINEAMIENTO RADIAL DE EJE)

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2. Alineamiento Radial:

No exceder 0.1 mm en el Indicador de Cuadrante (es decir, 0.05 mm de excentricidad) Figura 2: alineamiento de Bombas acopladas directamente

Tuberías

Las tuberías y válvulas deben estar adecuadamente alineadas con las bridas de la bomba y deben ser soportadas independientemente de la bomba. Todo diseño de bomba debe ser en base a carga cero en las bridas de la bomba – si esta condición no se puede lograr, los valores para las cargas externas máximas permisibles y momentos en las bridas de la bomba está disponibles en la División Weir Minerals.

SE DEBEN USAR JUNTAS WARMAN ADECUADAS (cuando se requiera) EN LAS BRIDAS DE LA BOMBA. LAS JUNTAS FORMAN UN SELLO EFECTIVO ENTRE TUBERÍAS Y LA CARCASA DE LA BOMBA. En algunas bombas, la camisa metálica se extiende una corta distancia más allá de la brida. Se debe tener cuidado en tales casos de no sobre ajustar los pernos de la brida de tal manera de no dañar las juntas.

Se debe usar una pieza de tubería removible en el lado de succión de la bomba. Este tubo debe ser suficientemente largo como para permitir la remoción de la carcasa de succión o cubierta de la bomba y dar acceso al impulsor y a partes que se desgastan en la bomba.

La remoción del tubo de succión es facilitada si se usa una junta flexible en lugar de la conexión enflanchada. Todas las juntas de tubos deben ser herméticas para asegurar el cebado de la bomba.

Recomendaciones y procedimientos para tubería inter-etapas para instalaciones multi-etapas están disponibles en la División Weir Minerals.

Bridas

Las bridas coincidentes en la admisión y descarga de la bomba deben estar al ras según se muestra en el dibujo A4- 111-1-121595 adjunto. Mantener las bridas al ras es importante para proporcionar soporte de respaldo adecuado y compresión para las juntas de succión y descarga para prevenir filtraciones.

Bridas coincidentes deslizantes Warman para la Admisión y Descarga pueden ser suministradas bajo pedido.

Condiciones de Admisión

Un aislamiento adecuado debe ser instalado en el tubo de succión tan cerca de la bomba como sea posible. El tubo de succión debe ser tan corto como sea posible. No se recomienda una disposición de tuberías de admisión que es común a dos o más bombas funcionando con succión de levante/aspirante. Si dicha instalación es inevitable, cualquier punto posible de ingreso de aire, tales como las prensaestopas de válvula deben ser selladas con líquido y las válvulas aisladas deben ser instaladas en puntos adecuados.

El diámetro del tubo de succión requerido depende de su longitud y no guarda ninguna relación con el diámetro de tramo de admisión de la bomba. El tamaño del tubo debe ser tal que la velocidad se mantenga en el mínimo, pero arriba de la velocidad crítica de sedimentación de partículas sólidas para reducir pérdidas por fricción, es decir, un tubo de succión largo, (o uno con varios codos) el cual pasa una cantidad dada o el líquido debe ser de un diámetro más grande que uno corto y recto, pasando la misma cantidad de líquido.

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Cuando el diámetro del tubo de succión es aumentado a un tamaño más largo que aquél tramo de admisión de la bomba, la forma cónica de la tubería usada no debe permitir la formación de bolsas de aire. Para evitar las bolsas de aire, la instalación de tuberías de admisión debe ser con tan pocos codos como sea posible y las tuberías deben estar completamente herméticas.

3 OPERACIÓN General

Los requerimientos principales para la operación de bombas Warman son como sigue:

• Disposición de cebado para hacer llegar el agua en el tubo de succión y llenar la

bomba. • Agua para sellar el prensaestopas (con bombas de prensaestopas selladas por

agua) proporcionadas en presión y fluidez adecuada. • Impulsores ajustados para mantener espacio libre mínimo entre la camisa frontal. • Partes desgastadas reemplazadas cuando el rendimiento cae por debajo de la

presión de funcionamiento requerida. • Mantenimiento de sello de camisa Voluta y sello de sello de prensaestopas para

prevenir filtraciones. • Engrasar los laberintos purgados (donde se use) lubricados regularmente para

prolongar la vida del rodamiento por exclusión de polvo y suciedad del porta rodamiento.

ADVERTENCIA

ASEGÚRESE QUE TODOS LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ESTÉN ASEGURADOS Y EN SU LUGAR ANTES DE HACER FUNCIONAR LA BOMBA

Sello del Eje

Para bombas selladas por Prensaestopas, revise si hay agua disponible para el Prensaestopas y que sea en cantidad suficiente y con la presión correcta. La presión del agua para el Prensaestopas debe ser aproximadamente de 35 kPa por encima de la presión de descarga de la bomba. La presión del agua para el Prensaestopas generalmente no debe ser mayor a 200 kPa por encima de la presión de descarga de la bomba, de lo contrario puede resultar en una vida reducida del prensaestopas. Afloje el Prensaestopas y ajústelo de tal manera que se obtenga un fluido pequeño a lo largo del eje. Tenga en cuenta que las bombas suministradas directamente por las fábricas Weir Minerals usualmente tienen prensaestopas ajustadas para minimizar la vibración del eje durante el transporte.

ADVERTENCIA

CUALQUIER AJUSTE A LA PRENSAESTOPA SÓLO DEBE SER RE ALIZADO MIENTRAS LA BOMBA ESTÁ

PARADA PARA EVITAR LESIONES POTENCIALES DE LAS PAR TES QUE ROTAN

Para bombas selladas en forma centrífuga, atornille la cupilla para grasa unas cuantas vueltas para cargar el sello estático de la cámara con grasa.

El suplemento M8 contiene mayor información acerca de bombas selladas de forma centrífuga y el suplemento M9 contiene mayor información acerca de bombas selladas con prensaestopas.

El Boletín Técnico número 27 y el Apéndice A contienen información general y lineamientos de aplicación acerca de los tres tipos principales de sello de eje – Prensaestopas, Centrífugo y Sellos Mecánicos.

El Apéndice A en este manual contiene algo de información específica concerniente a sellos mecánicos.

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Destrabado del Eje Para transportar las bombas Warman los rodamientos pueden estar trabados para prevenir vibración y daños consecuentes. Tome en cuenta que no es absolutamente crucial trabar los rodamientos ya que los movimientos pequeños ayudan a prevenir marcas de deformación / falso “brinelling”. La sujeción se hace juntando la abrazadera al eje. Luego, un tornillo de sujeción en la manija de la abrazadera se enrosca firmemente contra la base de la bomba para trabar los rodamientos. Alternativamente, la bomba es suministrada con las correas en V tensionadas para reducir el movimiento del eje.

Antes de usar la bomba, el tornillo de sujeción debe ser retirado para liberar los rodamientos o alternativamente se debe revisar la tensión en las correas en V y ajustarlas si fuera necesario. El eje debe ser rotado manualmente (en el sentido horario) por medio de la abrazadera para asegurar que el impulsor gire libremente dentro de la bomba. Ante cualquier signo de sonidos de raspado de la bomba, el impulsor debe estar ajustado (ver Instrucciones de Montaje y Mantenimiento para el TIPO particular de bomba Warman). La abrazadera del eje debe ser retirado en ese momento.

Revisión de la Rotación del Motor

Retire todas las correas en V o desconecte completamente el acoplamiento del eje, según sea el caso. ¡ESTO ES IMPORTANTE!

Inicie el motor, revise la rotación y corríjala si es necesario para realizar la rotación del eje de la bomba según la flecha en la carcasa de la bomba. Reinstale las correas en V o reconecte el acoplamiento del eje. Cuando tensione las correas mantenga el alineamiento del eje y revise la tensión de la correa.

ADVERTENCIA

LA ROTACIÓN EN DIRECCIÓN OPUESTA A LA FLECHA HARÁ Q UE LA BOMBA DESTORNILLE EL IMPULSOR DEL EJE CAUSANDO DAÑOS SERIOS A LA BOMB A

Cebado

Se deben proporcionar procedimientos para elevar el agua al tubo de succión y llenado de la bomba (o la primera etapa de una instalación multi-etapas) en preparación a la puesta en marcha. El agua de sellado del prensaestopas debe iniciarse en la bomba(s). Para asegurar una operación de prensaestopas libre de problemas, las presiones de agua de sellado de prensaestopas deben ser aproximadamente 35 kPa más alto que la presión de descarga de la bomba en funcionamiento.

NOTA IMPORTANTE: El agua de sellado del prensaestopas debe seguir corriendo durante

todas las operaciones subsiguientes, ya sea, puesta en marcha, funcionamiento, apagado e inversión de flujo - retroceso. El agua de prensaestopas puede ser cortada sólo después del cierre y sólo después que toda la pulpa en la tubería haya escurrido de regreso al pozo.

ADVERTENCIA

RETIRE LAS PESTAÑAS DE AJUSTE DEL SELLO MECÁNICO Y APLICAR EL PAR DE TORSIÓN A LOS SUJETADORES DEL COLLAR DE BLOQUEO SEGÚN LOS VALORES ESPECÍFICOS ANTES DE INICIAR LA BOMBA, DE LO CONTRARIO PUEDE RESULTAR EN DAÑOS SERI OS AL SELLO Y A LA BOMBA

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Puesta en Marcha Normal de la Bomba

Revise una vez más que todos los pernos estén ajustados y que el impulsor gire libremente. Asegúrese que el sello del eje esté operativo y que la presión del suministro de agua del prensaestopas, donde se use, sea la correcta.

Es una buena práctica siempre que sea posible el poner las bombas en marcha con agua antes de introducir sólidos o pulpa en el flujo. Cuando se apaguen también es recomendable que las bombas funcionen con agua solo por un periodo corto antes de apagarlas.

Abra la válvula de succión (si hubiera) y revise que el agua esté disponible en la toma de entrada. Revise que la válvula de drenaje (si hubiera) esté cerrada. Si se instala una válvula de descarga es una práctica común que sea cerrada para la puesta en marcha. Sin embargo, esto es obligatorio sólo en algunos casos especiales donde el motor podría sobrecargarse.

Arranque la bomba y llegue a la velocidad de operación, si la bomba está en succión de levante/aspirante ejecute el procedimiento de cebado para las instalaciones proporcionadas. Cuando la bomba está cebada, aísle las instalaciones cebadas (si hubiera). Abra la válvula de descarga. Revise las presiones de succión y descarga (si es que se han proporcionado medidores). Revise el índice de fluido inspeccionando los medidores o descarga de tubo.

Revise filtraciones en el prensaestopas. Si la filtración es excesiva ajuste las tuercas del prensaestopas hasta que el flujo reduzca al nivel requerido. Si la filtración no es suficiente y el prensaestopas muestra signos de calentamiento, entonces intente aflojar las tuercas del prensaestopas. Si esto no resulta y el prensaestopas continua calentándose, se debe detener la bomba y permitir que el prensaestopas se enfríe. Las tuercas del prensaestopas no deben ser aflojadas hasta el punto en que el seguidor del prensaestopas pueda desconectarse del prensaestopas.

ADVERTENCIA

CUALQUIER AJUSTE AL PRENSAESTOPA SÓLO DEBE SER REAL IZADO MIENTRAS LA BOMBA ESTÁ

DETENIDA PARA EVITAR LESIONES POTENCIALES CON LAS PARTES ROTATIVAS

NOTA Es normal que el agua de filtración del prensaestopas sea más caliente que la del suministro ya que está sacando el calor generado por la fricción en el prensaestopas.

A presiones bajas (operación de una sola etapa) se requiere muy poca filtración y es posible operar sólo con una pequeña cantidad de agua emitida por el prensaestopas. No es necesario detener una bomba por calentamiento del prensaestopas a menos que se vea vapor o humo.

Esta dificultad normalmente sólo es experimentada en la puesta en marcha inicial de bombas selladas con prensaestopas. Cuando hay un calentamiento inicial del prensaestopas, sólo es necesario iniciar – para – enfriar e iniciar la bomba dos o tres veces antes de que los empaques se asientan correctamente y el prensaestopas funcione satisfactoriamente.

Es preferible al comienzo tener demasiada filtración a no tener suficiente. Después que la bomba ha funcionado por 8-10 horas, se pueden ajustar los pernos del prensaestopas para tener una filtración óptima. Si el calentamiento del prensaestopas persiste, se debe retirar la empaquetadura y re-empacar el prensaestopas.

Las bombas Warman son normalmente empacadas con empaquetaduras sin asbesto, material Warman código Q05, para funciones generales y presiones hasta 2000 kPa. Arriba de 2000 kPa es usualmente necesario usar un anillo anti-extrusión entre el seguidor del prensaestopas y el último anillo de empaquetadura. Recomendaciones para empaquetaduras de presión alta están disponibles en la División Weir Minerals.

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Para instalaciones multi-etapas es usualmente necesario tomar el tiempo de la puesta en marcha de la segunda bomba y etapas subsiguientes para prevenir sobre carga del motor. Las recomendaciones y procedimientos para la puesta en marcha están disponibles en la División Weir Minerals.

Puesta en Marcha Anormal

Si la bomba falla en cebar, una o más de las siguientes fallas puede ser la causa:

Tubería de Admisión Obstruida

Cuando la bomba no ha sido operada por algún tiempo, es posible que la pulpa se asiente en el tubo de admisión o alrededor de él si se opera desde un pozo y por lo tanto previene que el agua se eleve hasta el impulsor de la bomba. El medidor de presión en el lado de admisión de la bomba puede ser usado para revisar el nivel de agua en la bomba.

Aire Ingresando en la Prensaestopas

Si una de las siguientes condiciones aplica, el aire puede ser inducido en la bomba a través del prensaestopas. Esto puede prevenir que la bomba capte "picking up" su cebado o cause que pierda su cebado durante el funcionamiento.

• Muy baja presión de agua de sellado • La empaquetadura está excesivamente desgastada • La camisa del eje está excesivamente desgastada • La conexión de agua de sellado del prensaestopas al prensaestopas está obstruida.

Una inspección al prensaestopas inmediatamente revelará si están ocurriendo las fallas arriba mencionadas y una acción correctiva es evidente.

Fallas de Funcionamiento

Consultar con el CUADRO PARA ENCONTRAR FALLAS al reverso de este Suplemento para determinar la causa más probable de cualquier problema. Algunas de las fallas principales que pueden ocurrir están detalladas a continuación.

Una sobrecarga puede ocurrir cuando la bomba está descargando a un sistema vacío cuando la cabeza de entrega está temporalmente baja y excede la capacidad para la cual la bomba está diseñada. Esto se puede prevenir con una regulación cuidadosa de la válvula de entrega hasta que el sistema esté completamente cargado.

ADVERTENCIA

LAS BOMBAS QUE NO ESTÁN INSTALADAS CON UN DISPOSITI VO DE GOTEO - LEAK-OFF NO DEBEN OPERAR PO UN PERIODO LARGO CONTRA UNA VÁLVULA DE DESCARGA CERRADA

Nivel Bajo de Pozo de Bomba

Las bombas (o bombas de primera etapa en una instalación de multi-etapas) pueden perder su cebado si ingresa aire a través del prensaestopas. Las bombas también pueden perder su cebado si el nivel del agua en el pozo cae suficientemente bajo para permitir que el aire ingrese en la admisión de la bomba por acción de vórtex.

Con la finalidad de obtener el mejor funcionamiento posible de una bomba, se deben instalar controles de aporte de agua para sumideros (o tolvas) para mantener un nivel tan alto en los sumideros (o tolvas) como los requisitos de retroceso lo permiten y deben ser instalados para mantener este nivel dentro de los límites cercanos como sea práctico.

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Tubería de Admisión Obstruida

Es posible que durante la operación de la bomba un pedazo de material extraño sea llevado al fondo del tubo de admisión y por lo tanto cause una obstrucción parcial. Dicha obstrucción no será suficiente para detener la operación completamente pero resultará en una salida reducida desde la bomba. También causará una disminución en la presión de descarga y amperios y aumentará la lectura de vacío en la admisión de la bomba. También puede ocasionar un funcionamiento brusco y vibraciones de la bomba debido a la succión alta inducida causando cavitación dentro de la bomba.

Impulsor Obstruido

Los impulsores tienen capacidad para pasar un cierto tamaño de partículas. Si una partícula grande ingresa al tubo de admisión, puede alojarse en el ojo del impulsor y por lo tanto va a restringir la salida de la bomba. Dicha obstrucción usualmente resultará en una disminución de amperios y una disminución tanto en la presión de descarga como en la lectura de vació en la admisión. Las vibraciones en la bomba también ocurrirán debido a los efectos fuera de balance.

ADVERTENCIA

ANTES DE APLICAR TORQUE MANUAL AL EJE DE LA BOMBA A SEGÚRESE QUE LAS LÍNEAS DE SUCCIÓN Y DESCARGA ESTÁN AISLADAS Y QUE EL

MOTOR ESTÁ DESCONECTADO

Tubería de Descarga Obstruida

La obstrucción de la tubería de descarga puede ser causada por una concentración anormalmente alta de partículas gruesas en el tubo de descarga de la bomba o por la velocidad demasiado baja de la tubería de descarga para transportar adecuadamente los sólidos. Esta obstrucción se mostrará por un aumento en la presión de descarga y una disminución en los amperios y lectura de vacío en la admisión.

Procedimiento de Apagado

Cuando sea posible, se debe permitir que la bomba funciones solo con agua por un periodo corto de tiempo para limpiar cualquier pulpa a través del sistema antes del cierre. 1. Cierre la válvula de descarga (si está instalada) para reducir la carga en la unidad de

mando 2. Cierre la bomba 3. Cierre la válvula de admisión (si hubiera) 4. Si fuera posible enjuague la bomba con agua limpia y déjela descargar a través de la

válvula de drenaje. 5. El agua de sellado de prensaestopas (si hubiera) debe estar fluyendo durante todas

las operaciones subsiguientes, ya sea: Puesta en marcha, funcionamiento, cierre y retroceso.

Sólo en este momento se puede cerrar el agua de prensaestopas.

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4 MANTENIMIENTO

Mantenimiento en Servicio General

Las bombas Warman son de construcción sólida y cuando están correctamente montadas e instaladas, suministrarán un servicio a largo plazo libre de problemas con un mínimo de mantenimiento.

El único mantenimiento requerido para bombas es como sigue:

• Ajuste de prensaestopas • Re-empaque de prensaestopas • Ajuste de impulsor • Enroscado • Posible engrasado periódico de los Rodamientos

Cuidado del sello del Eje Prensaestopas

El suministro de agua de sellado de prensaestopas debe estar estable ya que las fluctuaciones en presión harán más difícil la regulación/calibración del prensaestopas para su óptimo rendimiento.

Los prensaestopas deben ser ajustadas para proporcionar una filtración razonable cuando la presión del agua de sello está al mínimo y por lo tanto cuando esta presión se eleve la filtración será necesariamente excesiva. Si las prensaestopas están ajustadas para proporcionar una filtración optima en las presiones de agua de sello más altas, no habrá suficiente lubricación cuando esta presión disminuya.

El agua de sellado de prensaestopas debe estar tan limpia como sea posible ya que inclusive cantidades pequeñas de sólidos pueden rápidamente desgastar los componentes del prensaestopas. Consulte las recomendaciones de calidad de agua de prensaestopas en los Manuales de mantenimiento de Prensaestopas correspondientes.

Los requerimientos para operación de prensaestopas en la primera etapa de una instalación multi-etapas son diferentes de otras etapas.

Para la segunda y las subsiguientes etapas el agua de prensaestopas sólo se requiere para descargar la pulpa de la camisa del eje y proporcionar lubricación al empaque de prensaestopas. El agua de prensaestopas para las bombas de primera etapa así como para realizar las funciones arriba mencionadas también debe presurizar el prensaestopas para prevenir el ingreso de aire cuando la presión en el eje disminuye bajo presión atmosférica.

Revise periódicamente el suministro de agua de sellado de prensaestopas y descarga. Siempre mantenga una cantidad muy pequeña de filtración de agua limpia a lo largo del eje ajustando regularmente el prensaestopas. Cuando la regulación/calibración del prensaestopas no es posible reemplace las empaquetaduras con unas nuevas.

Los requerimientos de agua de sellado del prensaestopas pueden ser reducidos al mínimo usando Anillos de Restricción de Flujo Bajo Warman (repuesto básico Warman Nº 118-1).

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Centrífuga En bombas centrífugas selladas lubrique la cámara de sello estático con moderación pero regularmente por medio de la cupilla para grasa. Se recomienda dos vueltas a la cupilla para grasa por 12 horas de tiempo en funcionamiento para formar un sellado adecuado en los anillos de empaquetadura, para lubricar la empaquetadura del prensaestopas y para permitirles funcionar en condiciones secas. Sólo use el lubricante de limpieza recomendado.

Re-empaque del prensaestopas

Cuando la empaquetadura del prensaestopas se ha deteriorado hasta el punto que no se puede hacer más regulación/calibración enroscando/apretando el seguidor del prensaestopas, no es una Buena práctica el intentar corregir esto insertando un Nuevo anillo de empaquetadura encima de los anillos antiguos. Cuando el seguidor del prensaestopas ha llegado al límite de su uso, todas las empaquetaduras antiguas deben ser retiradas del prensaestopas y se debe colocar nuevas empaquetaduras. Para re-empacar un prensaestopas, se deben retirar los pernos de prensaestopas y los pernos de abrazadera del prensaestopas y retirar las dos mitades del seguidor del prensaestopas de la bomba. Entonces se pueden retirar las empaquetaduras antiguas y se puede limpiar la caja de prensaestopas. No es necesario retirar el anillo de restricción durante esta operación. Los anillos de las nuevas empaquetaduras deben estar colocados en posición y apisonados un anillo a la vez, asegurándose que los extremos de cada anillo se unan firmemente y las juntas en anillos sucesivos se escalonen alrededor de la caja del prensaestopas. Aquí se puede colocar nuevamente las mitades de prensaestopas, asegurándolas con pernos de abrazadera y presionadas con pernos prensaestopas. Las tuercas en los pernos prensaestopas deben ser aflojados y dejar apretado sólo con los dedos hasta que la bomba sea iniciada. Después de la puesta en marcha las prensaestopas pueden ser ajustadas hasta que la filtración esté en el índice de flujo requerido. Estas prensaestopas están diseñadas para lubricación por agua y algo de filtración es necesario durante el funcionamiento para lubricar y enfriar la empaquetadura y camisa de eje. La filtración de prensaestopas debe ser limpiada en todo momento y debe estar libre de sólidos. Si hay señales de que la pulpa está filtrando de una prensaestopas, entonces una de las cosas siguientes puede estar ocurriendo:-

• La presión de agua de sellado de prensaestopas es demasiado baja • Se necesita reemplazar la empaquetadura de prensaestopas y/o camisa de eje • La conexión de agua de sellado de prensaestopas a la caja de prensaestopas está

obstruida

Cuando un prensaestopas está siendo re-empacada durante un Mantenimiento y Reacondicionado completo de la bomba es más fácil empacar la caja de prensaestopas y montar el prensaestopas mientras la caja de prensaestopas está fuera de la bomba (consultar las instrucciones en el Suplemento de Instrucciones Warman particular dependiendo del TIPO de bomba.). El anillo de restricción, empaquetadura y prensaestopas puede estar montada en la caja de prensaestopas con la camisa de eje en posición en la caja prensaestopas. La caja prensaestopas, prensaestopas montada y camisa de eje puede entonces ser instalada en la bomba como una unidad.

Ajuste del impulsor El rendimiento de la bomba Warman cambia con el espacio que existe entre un Impulsor abierto y la camisa del lado de admisión. Esto es menos pronunciado con Impulsores cerrados. Con el desgaste, el espacio se incrementa y la eficacia de la bomba disminuye. Para el mejor rendimiento, es necesario por lo tanto, parar la bomba ocasionalmente y mover el impulsor hacia adelante (esto aplica a impulsores de metal, jebe y de alta eficiencia). Esta regulación/calibración puede realizarse en unos cuantos minutos sin tener que desmontar.

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La correcta instalación del impulsor es cuando el espacio entre el impulsor y camisa del lado de admisión está al mínimo.

ADVERTENCIA

ANTES DE AJUSTAR EL IMPULSOR, SE DEBEN INSTALAR LAS PESTAÑAS DE

AJUSTE DEL SELLO MECÁNICO Y LIBERAR COLLAR DE BLOQU EO CON EL FIN DE PERMITIR EL LIBRE MOVIMIENTO DEL PORTA RODAMIENTO.

DESPUÉS DEL AJUSTE DEL IMPULSOR DE BOMBA, REVISE LA ALINEACIÓN DE LAS POLEAS Y AJUSTE SEGÚN SEA NECESARIO Y RE-TRABAR EL COLLAR DE

BLOQUEO DEL SELLO MECÁNICO Y RETIRE LAS PESTAÑAS DE BLOQUEO. Sujeción

A pesar de que los impulsores de las bombas Warman están balanceados antes de dejar las obras, no se puede lograr un balance exacto en operación por un desgaste irregular que puede ocurrir. Las bombas están, por lo tanto, sujetas a vibración mientras funcionan y esto puede resultar en el aflojamiento de algunos pernos. Se recomienda, por lo tanto, establecer un programa de mantenimiento rutinario en donde se haga una revisión a intervalos regulares para asegurar que todas las tuercas estén apretadas. Para evitar cualquier posible movimiento entre el Porta rodamiento y la Base, el Perno de la Carcasa de Rodamiento - Bearing Housing Clamp Bolt debe ser mantenido completamente apretado. (Ver Tabla 1) Un momento conveniente para revisar esto sería cuando se hacen la regulación/calibración al impulsor. Si se encuentra un lugar donde los pernos se aflojan continuamente, entonces de deberán instalar tuercas 'Nylock' u otros dispositivos adecuados.

Purga de la Grasa del Laberinto

Para mejorar las propiedades de sellado de los laberintos en las cubiertas de algunos tipos de porta rodamientos Warman, se usa el purgado de la grasa para purgar sustancias abrasivas y humedad. Menos contaminantes ingresando al porta rodamiento resultará en una vida más larga del rodamiento e incluso ahorros en costos. Por lo tanto, la atención cuidadosa prestada al purgado del laberinto es un requerimiento de mantenimiento esencial. Se dan todos los detalles en el Suplemento de Instrucciones de Porta Rodamiento Warman pertinente.

Lubricación del Rodamiento

Un rodamiento montado correctamente y pre-engrasado tendrá una vida larga y libre de problemas, siempre y cuando sea protegido contra el ingreso de agua u otras materias extrañas y que se le de mantenimiento adecuado.

Se sugieren intervalos de re-engrasado en el suplemento de mantenimiento “BA” pertinente dependiendo del tipo de porta rodamiento que se use.

Se debe dejar al buen juicio del personal de mantenimiento, el abrir la carcasa del rodamiento en intervalos regulares (no más de doce meses) para inspeccionar los rodamientos y la grasa, para determinar la efectividad del programa de re-lubricación y para hacer regulaciones/calibraciones al programa por el periodo hasta la siguiente inspección.

En el caso que se requiere el re-engrasado de rodamientos no frecuente, el tapón de grasa de porta rodamiento puede ser temporalmente reemplazada con niples de engrase en el momento del engrasado.

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Si se considera necesario agregar grasa regularmente, entonces las orejas en el porta rodamiento deberán ser reemplazadas con niples de engrase. Es preferible lubricar con frecuencia y con moderación, que agregar grandes cantidades a intervalos largos. No se deben sobre-engrasar los rodamientos.

Sólo use grasa limpia y recomendada.

Para rodamientos lubricados en aceite, se recomienda realizar un cambio completo de aceite cada 6 meses o 4,000 horas.

Hay información y recomendaciones adicionales acerca de intervalos de lubricación de rodamientos en los Suplementos de Instrucción de Porta rodamientos Warman y en las siguientes secciones 6.2.3 abajo.

Mantenimiento y Reacondicionado

General

Cuando la bomba se ha desgastado hasta el punto que el rendimiento no sea satisfactorio, entonces la bomba(s) debe ser desarmada para su inspección y/o reemplazo de partes gastadas (impulsor y camisas).

Si el porta rodamiento requiere mantenimiento, entonces el extremo húmedo de la bomba debe ser desarmada antes que se pueda retirar el porta rodamiento de la bomba.

NOTA: Los porta rodamientos sólo deben ser reacondicionados en un taller preferentemente en un área separada específicamente para este trabajo. Un ambiente limpio es crucial.

Desarmado de bomba

Aísle la bomba del sistema y lave lo más que pueda. Retire los ítems de la transmisión según sea necesario después de ver el alineamiento de la transmisión.

El desmontaje puede hacerse en el sitio si hay disponibles instalaciones de levantamiento adecuadas y espacio para trabajar, de lo contrario se debe llevar toda la bomba a un taller de mantenimiento.

NOTA:

(a) Se recomienda que el porta rodamiento sólo sea desarmado y reacondicionado en

el taller.

(b) Cuando se retiran componentes de rodamiento de la bomba, deben identificarse con etiquetas adecuadas de tal manera que si son usados nuevamente pueden ser reemplazados en la misma posición en la bomba con sus partes idénticas.

(c) Los componentes de rodamiento que constituyen una instalación de interferencia

en el eje deben ser retirados sólo si su reemplazo es necesario.

El procedimiento para retirar la bomba o porta rodamiento es simplemente una inversión de los procedimientos de montaje según se describe en los Suplementos de Instrucción pertinentes para la bomba y porta rodamiento.

Tome en cuenta que la bomba debe ser desarmada antes que se pueda retirar el porta rodamiento para su reacondicionamiento.

Todas las bombas Warman usan una rosca para asegurar el impulsor al eje de la bomba.

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Las bombas más grandes incorporan un collar de liberación para el impulsor para facilitar la remoción del impulsor. Se pueden encontrar detalles completos en el Suplemento Warman 'M2'.

Inspección & Retiro de Rodamientos

Debido a que los requerimientos de engrase varían con las condiciones de funcionamiento y ambiente, se deben usar las siguientes recomendaciones generales como guía.

Cuando se instalan o re-montan nuevos rodamientos después del mantenimiento y reacondicionado deben ser correctamente cubiertos con grasa. Se recomienda que se instituya un programa sistemático de investigación con la finalidad de asegurarse de lo siguiente:

• Si es que el agregado de grasa es necesario entre trabajos de mantenimiento y

reacondicionado • Con cuanta frecuencia se necesita la adición de grasa • Qué cantidad de adición de grasa se necesita.

Se dan sugerencias con respecto a la cantidad y frecuencia en los Suplementos de manual pertinentes dependiendo de la velocidad de la bomba.

Un programa de investigación sugerido es descrito brevemente abajo para el caso de una cantidad de las mismas bombas funcionando en las mismas tareas o similares tareas (es decir, las bombas tienen rodamientos idénticos).

(a) Empiece con dos bombas con los rodamientos correctamente cubiertos de grasa.

(b) Después de un número establecido de horas (dependiendo en el trabajo y el

ambiente) desarme el porta rodamiento de una bomba e inspecciones la condición y disposición de la grasa.

(c) Con la inspección evalúe si se necesita grasa adicional en este intervalo y si no se

necesita grasa adicional evalúe si la segunda bomba puede funcionar con seguridad el doble de horas establecidas sin ser engrasada.

(d) Repitiendo este procedimiento en el resto de bombas en turno, el intervalo máximo

de tiempo antes de re-engrasar puede ser determinado y puede ser que sea posible hacer funcionar las bombas por el tiempo de vida de las partes que se desgastan sin re-engrasar los rodamientos.

Si estas condiciones se pueden lograr, entonces se evita la contaminación de los rodamientos y se logra un ahorro total en mano de obra.

Se recomienda tener una unidad extra de porta rodamiento en almacenamiento de tal manera que el montaje pueda ser cambiado cuando las partes desgastadas se cambien. El montaje retirado puede ser reacondicionado en el taller listo para su instalación en el siguiente mantenimiento y reacondicionado de la unidad de mando. Con cuidado adecuado y mantenimiento, se debería detectar el deterioro de los rodamientos durante trabajos de mantenimiento y reacondicionados de rutina antes de que el mal funcionamiento se haga presente en el funcionamiento.

El criterio para examinar un rodamiento está contenido en la pregunta "¿Operará el rodamiento hasta el siguiente trabajo de mantenimiento y reacondicionado?" Cuando hayan dudas con respecto a la condición de un rodamiento es mucho más económico reemplazarlo mientras la bomba está desarmada para mantenimiento y reacondicionado que arriesgar una falla en la operación lo cual puede provocar daño a otras partes de la bomba.

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Cuándo retirar los rodamientos

Los rodamientos deben ser renovados cuando se observe cualquiera de las fallas siguientes:

(a) La cara del anillo de rodadura está gastado en tal medida que se aprecia un

saliente evidente en el borde de la pista de rodamiento

(b) La jaula está gastada en tal medida que hay excesivo juego o rebabas/asperezas.

(c) Cualquier aspereza o picaduras en los rodillos o en la pista de rodamiento.

La pista de rodamiento frecuentemente será ligeramente más oscuro (manchada) que la parte no usada del anillo de rodadura. Esto no significa que el rodamiento ha llegado al final de su vida útil siempre y cuando otros síntomas no se presenten.

Remoción de Rodamientos

Se debe tener cuidado durante el desmontaje. Cuando se extraen las carcasas de los rodamientos del montaje con eje y rodillos, el eje debe ser sostenido fuertemente en la dirección de la extracción de tal manera que los rodillos están sentados firmemente contra la cara de la carcasa y por lo tanto, los efectos de impactos en las superficies de los rodamientos estén minimizados.

Si la inspección de los rodamientos muestra que necesitan reemplazo entonces una prensa o un extractor adecuado debe instalarse para ejercer presión en el extremo del eje y en el rodamiento.

Cuando los componentes del rodamiento son retirados de un montaje, deben ser identificados con etiquetas adecuadas de tal manera que si son re-usados pueden ser reemplazados en la misma posición en el montaje con sus partes idénticas.

Si una parte del rodamiento necesita reemplazo, entonces el rodamiento debe ser reemplazado en su totalidad. Las partes gastadas no deben mezclarse con las partes nuevas. Se puede instalar un rodamiento completo nuevo en un extremo del porta rodamiento con un rodamiento usado en el otro extremo si se necesitara; sin embargo, si un rodamiento necesita reemplazo, por razones de economía es mejor renovar el par.

Reemplazo de Partes Gastadas

El índice de desgaste de una bomba con capacidad de manejo de sólidos es una función de la severidad del servicio de bombeo y de las propiedades abrasivas del material que se maneja. Por lo tanto, la vida de las partes que se desgastan, tales como impulsores y camisas, varía de bomba en bomba y de una instalación a otra.

A medida que los impulsores y camisas se desgastan, la cabeza desarrollada por la bomba disminuye. A medida que la cabeza disminuye ocurrirá una consecuente disminución en el índice de descarga. Cuando el índice de descarga ha caído a un nivel tal que tanto la cantidad requerida de pulpa no puede ser descargada o la velocidad de línea es demasiado baja para el transporte satisfactorio de la pulpa, entonces la bomba(s) deben ser desarmadas para la inspección del impulsor y camisas.

El reemplazo solo del impulsor, resultará en que la bomba ganará nuevamente nuevo rendimiento. Si las camisas necesitan reemplazo debe ser evaluado estimando si el grosor proporcional que queda proporcionará una vida razonablemente larga antes de que se necesite el reemplazo.

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Cuando se usa una bomba en una tarea en particular por primera vez y especialmente cuando la falla durante el servicio de una parte que se desgasta podría causar serias consecuencias, se recomienda abrir la bomba a intervalos regulares, inspeccionar las partes y su índice de desgaste estimado para poder establecer lo que queda de vida a las partes.

Para la instalación de nuevas partes que se desgastan consultar el Suplemento Bomba Warman pertinente.

Re-ensamblado Post Mantenimiento y Reacondicionado

Cuando las bombas han sido desarmadas para un mantenimiento y reacondicionado completo, todas las partes deben ser inspeccionadas con cuidado y las nuevas partes revisadas para su correcta identificación.

Las partes usadas que se reemplazan deben ser completamente limpiadas y pintadas. Las superficies de contacto deben estar libres de óxido, suciedad y rebabas/asperezas y se le debe pasar una capa de grasa antes de instalarlas.

Es preferible renovar los pequeños pernos y tornillos de sujeción durante el mantenimiento y reacondicionado y todas las roscas deben ser revestidos con grasa a base de grafito antes de re-ensamblar.

Se recomienda que todos los sellos de jebe sean reemplazados durante trabajos mayores de mantenimiento y reacondicionados ya que el jebe tiende a endurecerse y los sellos pierden su efectividad.

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5 PUESTA EN MARCHA DE BOMBAS

Además de los procedimientos e instrucciones de seguridad necesarios para la puesta en marcha, se deben realizar las siguientes revisiones:-

• El espacio al impulsor esta pre-establecido para darle eficiencia óptima pero esto se debe chequear y ajustar. Consultar la sección acerca de la regulación/calibración del impulsor en este suplemento.

• Engrase los laberintos hasta que la grasa salga al exterior. • Revise los pernos y tuercas en el motor y bomba en caso algunos se hayan

aflojado durante el transporte. • Revise y ajuste la filtración de sello. • Todos los dispositivos de protección están instalados en su lugar y seguros.

Almacenaje de Bombas & Bombas auxiliares

Almacene sólo bombas limpias. Las bombas que son retiradas del servicio deben ser enjuagadas con agua y secadas antes de ser almacenadas.

Se recomienda el almacenaje en interiores especialmente para bombas elastómeras. Demasiado calor puede envejecer el elastómero artificialmente y hacerlo inservible. Para bombas almacenadas en exterior se recomienda cubrir la unidad(es) con una lona en lugar de plástico para que el aire pueda circular.

Es mejor cubrir las bridas. Retire las abrazaderas de transporte y afloje el prensaestopas para liberar presión en el empaque.

Gire el eje de la bomba un cuarto de vuelta manualmente una vez por semana. De esta manera todos los rodillos de los rodamientos están soportando aleatoriamente cargas estáticas y vibraciones externas. Asegúrese que la capa de producto anticorrosión en el extremo de mando del eje se mantiene. Se pueden obtener recomendaciones específicas de la División Weir Minerals.

Repuestos

En esencia, los repuestos para las bombas Warman consiste en camisas, impulsores, rodamientos, camisas de eje, sellos y piezas de sello de eje. Dependiendo de la expectativa de vida de cada parte, se debe tener en stock una cantidad de repuestos para asegurar el máximo uso de la bomba.

En plantas grandes es común tener en stock un porta rodamiento adicional por cada diez (o menos) bombas del mismo tamaño. Esto permite un cambio rápido del porta rodamiento en cualquiera de las bombas. Con frecuencia esta operación se realiza cuando se reemplazan las partes gastadas. El porta rodamiento retirado puede ser inspeccionado en el taller, reacondicionado si se necesitara y listo para la siguiente bomba.

De esta manera se previene el daño y todas las bombas están siempre mantenidas en óptimas condiciones con un mínimo de tiempo de parada.

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TAMAÑO DE MÁXIMO TAMAÑO DE MÁXIMO CARCASA TORQUE CARCASA TORQUE

(Nm) (Nm)

A 20

B 30 N 40

C 45 P 45

D 45 Q 45

E 185 R 185

F 185 S 185

G 325 T 525 H 1500 U 1500

Tabla 1: Par Presión del Perno de la Abrazadera del Porta Rodamientos

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Bomba no cebada Bomba o tubo de succión no completamente lleno con líquido Succión de levante/aspiración demasiada alta Margen Insuficiente entre la presión de succión y presión de vapor Excesiva cantidad de aire o gas en el líquido Bolsa de aire en la línea de succión El aire filtra en la línea de succión El aire se filtra en la bomba a través de la caja de prensaestopas Pie de válvula muy pequeño Pie de válvula parcialmente atorado Entrada de tubo de succión no suficientemente sumergida Línea de succión bloqueada Entrada de diámetro de tubo muy pequeña o longitud de tubo de entrada muy largo Velocidad muy baja Velocidad muy alta

Dirección incorrecta de rotación

Cabeza total del sistema más alta que el diseño

Cabeza total del sistema más baja que el diseño

Gravedad específica de líquido diferente del diseño

Viscosidad del líquido difiere de aquél por el cual fue diseñado

Funcionamiento a capacidad muy baja

Aire succionado en la bomba. La tolva de la bomba requiere deflectores/bafles Tubería mal instalada o juntas bloqueando el tubo en parte

Desalineamiento

Cimientos no rígidos

Eje doblado

Parte rotativa rozando la parte estacionaria

Rodamientos gastados

Impulsor dañado o gastado

Carcasa de juntas defectuosa, permitiendo filtración interna

Eje o camisa de eje gastado o rayado en el empaque

Empaquetadura instalada inadecuadamente

Tipo incorrecto de empaquetadura para condiciones de funcionamiento

Eje descentrado por rodamientos gastados o desalineamiento

Impulsor fuera de balance, resultando en vibración Prensaestopas muy ajustada resultando sin flujo o líquido para lubricar el empaque Materia extraña en el impulsor Suciedad o abrasivos en el líquido de sellado, causando rayones en la camisa del eje Fuerza excesiva causada por falla mecánica dentro de la bomba Cantidad excesiva de lubricante en la carcasa de rodamiento causando temperatura alta en el rodamiento

Falta de lubricación

Instalación inapropiada de rodamientos

Suciedad que ingresó a los rodamientos

Oxidación de rodamientos debido a agua que ingresó en la carcasa

Expulsor gastado o bloqueado Espacio excesivo en la base de la caja prensaestopas, forzando el empaque en la bomba

Expulsor deteriorado o bloqueado

Excesivo claridad en el inferior de la Caja de Estopas, forzando empaque en Bomba Fallas Probables

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FALLAS MECÁNICAS

FALLAS DEL SISTEM

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FALLAS

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ENTRADA

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Placas Base Warman: Dibujo A3-100-0-19810 Procedimi ento Sugerido para Alineamiento y Cimiento

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Brida Coincidente Deslizante Warman: Dibujo A4-111- 1-121595

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6 APÉNDICE A

TIPOS DE SELLO, PROBLEMAS y SOLUCIONES

Tipo de sello Centrífugo Empaque de prensaestopas Sello Mec. De Estanq.

Lineamientos de aplicación Etapa Simple Etapa Simple o Múltiple Etapa Simple o Múltiple Tareas ligeras a pesadas Tareas ligeras a súper pesadas Tareas ligeras a medianas

Costo Relativo Bajo a medio Bajo Más alto

Facilidad de Mantenimiento Más fácil Difícil Difícil

Ranking Relativo de vida de sello Medio Más corta Más larga

Pérdidas relativas de filtración Baja Más alta Más baja

Dilución de la pulpa No Sí No

Causas típicas de falla Componentes gastados Componentes gastados Falla de superficie de sello Tabla A1: Comparación de sistemas de sello de eje

PROBLEMA DE CAUSA SOLUCIÓN

EMPAQUE DE

PRENSAESTOPA

• Vida corta de empaque • Pulpa desgasta empaque • Aumentar la presión del agua

de sellado del prensaestopas (GSW) • Pulpa desgasta camisa del eje

• Vida de camisa corta

• Empaque sobrecalentado y • Aumentar índice de flujo GSW

• Pulpa saliendo del prensaestopas quemándose debido a baja presión • Afloje prensaestopas para aumentar flujo

GSW • Pare, enfríe, re-empaque y luego reinicie

Con la presión correcta GSW e

Índice de flujo

• Flujo muy bajo desde el • Presión muy alta causa • Pare, enfríe, re-empaque y reinicie

prensaestopas, en el peor extrusión de empaque y con presión GSW correcta y flujo

de los casos hay restricción de flujo • Prensaestopas suelta

vapor saliendo del prensaestopas

• Prensaestopas muy apretada • Revisar tipo de empaque

• Empaque muy suave para presión alta • Use anillo de retención de empaque

• Reducir la presión GSW

• GSW fluye alrededor • Anillos de empaque de tamaño erróneo • Re-empaque prensaestopas con empaque

fuera de los anillos o instalados erróneamente • correcto Revisar orden de montaje

de empaque

• Demasiado flujo de • Camisa del eje gastada • Desarme y renueve prensaestopas con

prensaestopas • Tamaño incorrecto de empaque nuevas partes

• Empaque gastado

Precaución

1. Por ningún motivo debe estar suelta el prensaestopas de manera tal que se separe de la caja de prensaestopas.

2. Poner más anillos en la caja de prensaestopas cuando hay problemas será una solución de corto plazo. Demasiados

empaques solo agravarán cualquier desgaste general y eventualmente llevará a una filtración excesiva.

3. La corrosión por GSW salina puede ser minimizada con el uso de aleaciones apropiadas. La filtración de GSW salina

del prensaestopas debe ser atrapada y llevada como residuo para evitar la corrosión de la bomba base y otros componentes.

Tabla A2: Problemas y soluciones típicos de empaque de prensaestopas

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Rotación (TIR) (mm) TIR = Lectura MÁX – MïN del Medidor de Cuadrante

Carcasa Diámetro de Grifo de Placa de Chasís Camisa de Eje (1) Diámetro Superficie

A 0.10 0.15 0.15 B 0.10 0.16 0.16 C 0.12 0.18 0.18 D 0.12 0.24 0.21 E 0.15 0.38 (2) 0.28 F 0.15 0.43 (2) 0.33 G 0.17 0.52 (2) 0.38 N 0.10 0.17 0.17

P, PQ, CC 0.12 0.19 0.19 Q, QR, DD 0.12 0.25 0.23 R, RS, EE 0.15 0.30 (2) 0.26 S, ST, FF 0.15 0.31 (2) 0.31 T, TU, GG 0.17 0.35 (2) 0.35

H 0.17 0.37 (2) 0.37 U 0.20 0.39 (2) 0.39

(1)

La mitad de estos valores para eje sin la camisa de eje (2)

Flowserve (Durametallic) sello: 0.25 mm

Aplicación:

1. Todas la bombas Warman hasta la máxima velocidad normal 2. Bombas de una sola etapa 3. Bombas nuevas y antiguas – las dimensiones a ser revisadas y reguladas para estar dentro de las

tolerancias proporcionadas 4. La mayoría de tipos de sello mecánicos 5. Los porta rodamientos con Holgura Longitudinal de Fábrica dentro del margen normal Warman

recomendado

Tabla A3: Valores de desalineación típicos máximos permisibles para juntas mecánicas de estanqueidad

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PROBLEMA DE JUNTA CAUSA SOLUCIÓN

MEC. DE ESTANQ.

• Falla instantánea o catastrófica • Superficie de sellos agrietados • Análisis y revisión de la instalación

astillados o rotos y/o condiciones de funcionamiento

Reacondicionamiento de sello reemplazando

• Operación en seco – superficies

quebradas o rayadas • las partes falladas

Cambio de especificación de sello o

• Desalineación de superficies de sellos • materiales

Análisis y revisión de la instalación

• Presión x velocidad muy alta

• Agregar un buje a ras o de regulación para

• Falla del Resorte

reducir contaminantes que llegan

• Resortes de Sello obstruidos e al sello

inoperativos

• Superficies de sellos sobre comprimidas

• Filtración de sello • Superficies de sellos agrietadas • Análisis y revisión de la instalación

y/o condiciones de funcionamiento

• Superficies de sellos gastadas,

• Reemplazo de superficies de sello gastadas,

rayadas o desalineadas

O-ring o sellos secundarios

• Filtración de O-ring

• Rectificar las superficies de sello

• Sello secundario gastado o

agrietado

• Fluido protector • Superficies de sellos agrietadas o • Análisis y revisión de la instalación

contaminado gastadas y/o condiciones de funcionamiento

• Reducir TDS de fluido protector

• Vida de sello corta • Presión de funcionamiento o • Reducir variaciones en

temperatura sobre índice de sello condiciones de funcionamiento

• Desgaste de cuerpo de sello • Cambiar a material de superficie

• Falla de los pernos de arrastre de superficies de sello más duro

• Superficie de sello gastadas

Precaución

1. Los sellos mecánicos requieren un ambiente controlado y estable para asegurar una operación larga y confiable.

2. También se debe respetar estrictamente los procedimientos / instrucciones de operación y

mantenimiento de los fabricantes de sellos. Tome en cuenta que estas instrucciones pueden incluir valores de par torsión para el collar de bloqueo del sello mecánico

3. La garantía del sello mecánico probablemente se anulará si un sello fallado ha estado sujeto

funcionamiento en seco, martillo de agua, presiones de succión baja o succión alta, cavitación, vibración excesiva, choque térmico, rotación inversa o condiciones de cierre de salida mientras esté funcionando – “dead-heading”

/ flujo bajo que están ligadas a su falla.

4. Antes de operar por la primera vez, las pestañas de ajuste de los sellos mecánicos deb en ser retirados y revisar que cualquier conexión de expulsión y corte de líquido suministrarán el flujo y presión requeridas.

Se obtiene acceso al sello mecánico retirando primero el dispositivo de protección del sello.

5. Normalmente se recomienda que los impulsores sin aspas - backvanes se usen en los sellos mecánicos mecánicas de estanqueidad para reducir el flujo y turbulencia de desgaste en la cámara del sello.

Tabla A4: Problemas y soluciones típicos de sellos mecánicos de estanqueidad

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Oficina de origen : Weir Minerals North America Referencia : Suplemento al Manual - MDS18 Fecha : 01/04/2010 Última Emisión: Publicación Inicial

Bombas Centrífugas para Pulpa Av. Separadora Industrial 2201 Ate - Lima PERU

Tel: +51 1 6187575 Fax: +1 51 1 6187576 www.weirminerals.com

WARMAN

INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE

BOMBAS PARA CIRCUITO DE MOLIENDA MODELO MCR

(TAMAÑOS 400 - 750) CON PORTAS “M”

Ron Bourgeois / Mike Viken Gerente de Desarrollo de Productos / Diseñador Sénior

© Weir Minerals North America 2010. Weir Minerals North America es el titular de los Derechos de Autor de este documento. El presente documento y el texto, imágenes, diagramas, datos e información contenidos en el mismo no deben ser copiados ni reproducidos total o parcialmente, de ninguna manera ni por ningún medio, sin la autorización previa de Weir Minerals North America.

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ÍNDICE

1. Introducción y Seguridad 2. Instrucciones de Ensamblaje / Documentos Requeri dos

Porta-Rodamiento – Instrucciones de Ensamblaje y Mantenimiento Identificación de las Partes

Montaje de lado Prensa Tamaños 400 a 750 Página

Conexión de la Camisa de Eje y Campana Adaptadora al Porta-Rodamiento Figuras 1 y 2 - --------------------------------------------------------------------------- 6-7

Montaje del Prensaestopa Tamaños 400 a 750 Conexión O’ring del Impulsor, Anillo restricción y Caja de Estopas al Eje

Figuras 3 y 4 ---------------------------------------------------------------------------- 8-9

Montaje de la Bomba Tamaños 400 a 650

Instalación del Disco Prensa y del Revestimiento Prensa Figura 5 ------ 10 Conexión de la Carcasa Prensa a la Campana Adaptadora Figura 6 --- 11

Tamaño 750

Instalación del Disco Prensa y del Revestimiento Prensa Figura 7 --------- 12 Conexión de la Ventana Prensa a la Carcasa Prensa Figura 8 ------------- 13

Conexión de la Carcasa Prensa a la Campana Adaptadora Figura 9 ----- 14

Para todos los tamaños 400 a 750

Conexión del Impulsor al Eje y revisión de la Separación Posterior Figura 10 ---------------------------------------------------------------------------------- 15

Instalación del Disco Succión y Revestimiento Succión Figura 11 --------- 16 Conexión de Ventana Succión a la Carcasa Succión Figura 12 ------------ 17

Conexión de la Carcasa Succión a la Carcasa Prensa Figura 13 ---------- 18

Ajuste del Impulsor al espacio libre del Disco Succión Figura 14 -----------19

Centrar la Caja de Estopas Figura 15 ---------------------------------------------- 20

Montaje de la Caja de Estopas Figura 16 ----------------------------------------- 21

Códigos de Numero de Parte y Lista de Partes Warman ----------------- 22

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1. Introducción y Seguridad

Las bombas centrífugas para pulpa Warman®, cuando son correctamente instaladas y operadas, y sometidas a un mantenimiento y cuidado razonables, funcionarán satisfactoriamente por un largo periodo de tiempo. Los párrafos siguientes describen los principios generales que deberán ser tomados en cuenta para garantizar un funcionamiento de la bomba sin problemas. Las bombas para pulpa Warman® están disponibles en una variedad de diseños y materiales, y orientadas hacia diversos tipos de servicios para pulpa. El manual de instrucciones del fabricante deberá ser estudiado y seguido cuidadosamente, ya que puede contener requisitos específicos para una máquina o aplicación en particular que no estén contenidos en esta descripción general. El manual de instalación y servicio y/o las especificaciones especiales incluidas en el envío deberán ser leídas totalmente antes de instalar u operar la bomba. Todas las instrucciones relacionadas con el mantenimiento deberán ser guardadas para referencia. Marcas y aprobaciones La ley exige que la maquinaria y equipos operativos en ciertas regiones del mundo se ajusten a las directivas de marca CE (Conformidad Europea) aplicables a las maquinarias y, donde corresponde, equipos de baja tensión, Compatibilidad Electromagnética (EMC), Directiva de Equipos a Presión (PED), y equipos para atmósferas potencialmente explosivas (ATEX). Según correspondiera, las directivas y todas las aprobaciones adicionales cubren aspectos importantes de seguridad relacionados con maquinaria y equipos, y con la entrega satisfactoria de documentos técnicos e instrucciones de seguridad. En las secciones respectivas, el presente documento incluye información relevante a dichas directivas y aprobaciones. Para confirmar el número de aprobaciones correspondientes y si el producto lleva la marca CE, verifique las marcas de número de serie y la certificación. Seguridad Los requisitos legales y las normas locales pueden diferir sustancialmente en lo que se refiere a requisitos particulares de seguridad, y pueden ser modificadas de manera regular y sin previo aviso por las autoridades competentes. Por lo tanto, se deberá consultar las leyes y reglamentos pertinentes para asegurar el cumplimiento de las mismas. La exhaustividad o exactitud continua de las siguientes normas no pueden ser garantizadas. Explicación de términos y símbolos de seguridad Las siguientes Instrucciones de Uso contienen símbolos de seguridad específicos para las acciones donde el no cumplimiento de una instrucción podría causar peligro. Los símbolos de seguridad específicos son:

Este símbolo indica instrucciones de seguridad eléctricas cuyo no cumplimiento implica un riesgo alto para la seguridad personal o la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento implica un riesgo alto para la seguridad personal o la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte.

Este símbolo indica instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte.

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Este es un símbolo de advertencia que indica el riesgo potencial de lesiones personales y/o daños a equipos o a la propiedad.

Este símbolo indica instrucciones relativas a “fluidos peligrosos y tóxicos” cuyo no cumplimiento podría afectar la seguridad personal o causar la muerte.

Este símbolo indica instrucciones relativas a una zona de atmosfera explosiva, según ATEX. Se usa en instrucciones de seguridad cuyo no cumplimiento en el área peligrosa podría causar el riesgo de una explosión.

Esta señal no es un símbolo de seguridad, pero indica una instrucción importante durante el proceso de montaje y/o instalación. Directivas generales

Estas instrucciones deberán mantenerse cerca a la ubicación operativa de la bomba o directamente con la misma. Las bombas para pulpa Warman® han sido diseñadas, desarrolladas y fabricadas con las últimas tecnologías en instalaciones modernas. Esta unidad ha sido producida con sumo cuidado y cumpliendo con un continuo control de calidad, empleando las más novedosas técnicas de calidad y siguiendo los requisitos de seguridad. Weir Minerals tiene un compromiso con la implementación de mejoras contínuas, y está a su disposición para cualquier información sobre la instalación y operación del producto, o sobre sus productos complementarios y servicios de reparación y diagnóstico. Estas instrucciones están orientadas a facilitar la familiarización con el producto y su uso permitido. Es importante operar el producto siguiendo estas instrucciones para asegurar su correcto funcionamiento y evitar riesgos. Las instrucciones pueden omitir información sobre reglamentos locales. Asegúrese de que los mismos sean cumplidos por todos, incluso por quienes instalen el producto. Siempre coordine las reparaciones con el personal de operaciones, cumpla con todos los requisitos de seguridad en la planta y con las leyes/normas de seguridad y salud pertinentes.

Estas instrucciones deberán ser leídas antes de ins talar, operar, usar y dar mantenimiento al equipo en cualquier región del mun do. Los equipos no deberán ser puestos en funcionamiento hasta cumplir con las con diciones de seguridad expuestas en las instrucciones. Se asume que la información incluida en estas Instr ucciones de Uso es fiable. A pesar de todos los esfuerzos por brindar información corr ecta y necesaria, el contenido de este manual puede parecer insuficiente, y no se gar antiza su exhaustividad o exactitud. Para la seguridad del personal operativo, tome en cuenta que la información brindada en este manual sólo se aplica a la instalación de partes Warman auténticas y a rodamientos Warman recomendados para las bombas para pulpa Warman®. Weir Minerals fabrica productos según las Normas Internacionales de Gestión de Calidad, certificadas y auditadas por organizaciones externas de Control de Calidad. Se han diseñado, probado e incorporado en los productos partes y accesorios auténticos para asegurar su continua calidad y rendimiento en las operaciones. Ya que Weir Minerals no puede probar partes y accesorios provenientes de otros vendedores, la incorporación incorrecta de dichas partes y accesorios podría afectar adversamente el rendimiento y las características de

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seguridad de los productos. Se considera como mal uso el no seleccionar, instalar o usar partes y accesorios autorizados. Los daños y fallas causadas por mal uso no están incluidas en la garantía. Asimismo, la modificación de los productos de Weir Minerals o el retiro de componentes originales puede causar daños a la seguridad de estos productos durante su uso.

Las bombas no deberán ser operadas más allá de los límites permitidos de presión, temperatura y velocidad especificados para la aplic ación. Estos límites dependen del tipo de bomba, la configuración y los materiales us ados. Si hay alguna duda sobre la correspondencia entre el producto y al aplicación e jecutada, solicite asesoría a Weir Minerals, indicando el Número de Serie. Si las condiciones de servicio en su orden de compra van a ser modificadas (por ejemplo, líquido bombeado, temperatura o tarea), se requiere al usuario obtener el consentimiento del fabricante antes de iniciar. Calificación y capacitación del personal Todo el personal involucrado en la operación, instalación, inspección y mantenimiento de la unidad deberá estar calificado para desempeñar el trabajo encomendado. Si el personal en cuestión no contara con los conocimientos y habilidades necesarias, deberá brindarse capacitación e instrucción adecuadas. De ser necesario, el operador puede encargar al fabricante/proveedor proporcionar la capacitación correspondiente. Siempre coordine las reparaciones con el personal de operaciones, salud y seguridad, y cumpla con todos los requisitos de seguridad en la planta y con las leyes y normas de seguridad y salud pertinentes. Medidas de seguridad Este es un resumen de las condiciones y medidas par a evitar lesiones personales y daños a equipos y al ambiente.

WEIR MINERALS CONSIDERA NECESARIO INFORMAR EL RIESG O POTENCIAL ORIGINADO POR LA OPERACIÓN CONTINUA DE BOMBAS CENTR ÍFUGAS CUANDO LA ENTRADA Y LA DESCARGA ESTÁN BLOQUEADAS. SE GENERA C ALOR EXTREMO QUE RESULTA EN LA VAPORIZACIÓN DEL LÍQUIDO ATRAPADO. ES TO PUEDE DESENCADENAR UNA EXPLOSIÓN MORTAL. El funcionamiento de bombas centrífugas en aplicaciones con pulpa puede aumentar este riesgo potencial por la naturaleza del material que se bombea. El riesgo adicional que suponen las aplicaciones con pulpa se basa en la posibilidad de que los sólidos bloqueen la descarga de la bomba y no sean detectados. Esta situación, en algunas instancias, ha causado que la entrada de la bomba también se bloquee con sólidos. El funcionamiento continuo de la bomba en estas circunstancias puede ser extremadamente peligroso. Si cuenta con una instalación en la que pudiera ocurrir esta situación, le sugerimos que tome medidas para evitar este bloqueo.

La BOMBA CENTRÍFUGA PARA PULPA WARMAN® es un EQUIPO

ROTATORIO que CONTIENE AIRE A PRESIÓN en condiciones de funcionamiento. Todas las precauciones estándar para estos equipos deberán ser cumplidas antes y durante la instalación, operación y mantenimiento.

Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, transmisión por correa, acoplamiento, reductores. transmisiones de velocidad variable, etc.) se deberán cumplir las precauciones de seguridad estándar y consultar los manuales de instrucción adecuados antes

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y durante la instalación, operación, ajuste y mantenimiento.

Para bombas conectadas con SELLOS MECÁNICOS, siempre siga los manuales de instrucciones y RETIRE LAS LENGÜETAS DEL SELLO MECÁNICO ANTES DE ARRANCAR LA BOMBA. De no hacerlo, provocará daños tanto en la bomba como en el sello.

NO OPERE LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO CERO O FLUJO BAJO por periodos de tiempo prolongados (tres minutos es lo máximo), O BAJO CIRCUNSTANCIAS QUE PUEDAN HACER QUE EL LÍQUIDO DE BOMBEO SE VAPORICE. Las lesiones personales y daños a equipos podrían ser causados por las altas temperaturas y la presión creada.

NO APLIQUE CALOR SOBRE LA BOCA O LA NARIZ DEL IMPULSOR CON EL FIN DE AFLOJAR LA ROSCA DEL IMPULSOR ANTES DE RETIRARLO. Esto podría resultar en lesiones personales y daños a equipos como consecuencia de una explosión. Se proporciona una llave para eje para ayudar a retirar el Impulsor. En algunos casos, se proporciona también un anillo de liberación para ayudar a retirar el Impulsor.

NO OPERE LA BOMBA sin haber instalado la caja de estopas, correas-v y protectores de acoplamiento en su lugar. Todos los protectores de equipos rotatorios deberán estar debidamente colocados antes de operar la bomba, incluyendo protectores retirados temporalmente para inspección y ajuste del prensa-estopa. Los protectores de sello no deberán ser retirados o abiertos durante el funcionamiento de la bomba.

NO OPERE LA BOMBA si se han asentado sólidos y no se puede hacer girar a

mano el elemento rotativo.

SHOCK TÉRMICO No haga ingresar líquido muy caliente a una bomba fría, o líquido muy frío a una bomba caliente. Un shock térmico puede provocar daños en los componentes internos y quebrar la cubierta de la bomba.

SE DEBERÁ VERIFICAR QUE LA ROTACIÓN corresponda a la dirección de rotación correcta de la bomba, que está marcada en la cubierta de la bomba antes de que se conecten las correas y acoplamientos. No toque los miembros rotatorios con la mano para determinar la dirección de rotación. Verifique siempre la dirección del eje de la bomba, y no la del eje de entrada del reductor, que es la contraria a la dirección de la bomba.

NO ARRANQUE UNA BOMBA que esté rotando en reversa, por ejemplo, cuando rote hacia atrás debido al retroceso del pulpa. Esto podría resultar en lesiones personales y daños a equipos.

VERIFIQUE QUE EL IMPULSOR ESTÉ AJUSTADO EN EL EJE antes del arranque, es decir, todos los componentes entre el Impulsor y el extremo final de la bomba al final de la bomba estén metal contra metal, unos contra otros sin espacios entre sí. Tome en cuenta que se pueden formar espacios cuando la bomba se encuentre en condiciones de operación que resulten en el desatornillado del Impulsor, tales como un flujo de retorno excesivo, presión de entrada alta, frenado del motor, etc..

ASEGURE UNA CORRECTA LUBRICACIÓN Algunos equipos, como reductores, motores y rodamientos de bomba lubricados son entregados sin aceite lubricante. Asegúrese de que haya aceite del grado correcto y hasta el

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nivel requerido en cada equipo antes del arranque.

NUNCA REALICE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO CUANDO LA UNIDAD ESTÉ CONECTADA A LA CORRIENTE. La alimentación al motor eléctrico debe estar aislada y etiquetada.

LA BOMBA DEBERÁ ESTAR COMPLETAMENTE AISLADA antes de cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajo en secciones potencialmente presurizadas (por ejemplo, cubierta, prensa-estopa, tuberías conectadas) o que involucren trabajo en el sistema de transmisión mecánico (por ejemplo, eje, porta-rodamientos, acoplamientos). Deberá probarse que las bridas de succión y descarga están completamente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada, y que sólo están y pueden estar expuestas a presión atmosférica.

DRENE LA BOMBA Y AISLE LAS TUBERÍAS ANTES DE DESMANTELAR LA BOMBA. Deberán tomarse las precauciones adecuadas en los lugares donde los líquidos bombeados son peligrosos.

MANEJO DE COMPONENTES

• Agujeros roscados (para cáncamo) y orejas (para grilletes de izado) en las bombas son para levantar SOLAMENTE PARTES INDIVIDUALES. La excepción es para la oreja de izaje en la Carcasa Succión, que puede usarse para levantar la Carcasa Succión con el Disco Succión, la voluta y/o el revestimiento de goma conectado.

• Los componentes desgastados de la bomba pueden tener bordes filosos o dentados. Deberán tomarse precauciones al maniobrar con partes desgastadas para evitar daños a las eslingas o lesiones personales.

• Se deberán usar dispositivos de izado de la capacidad necesaria siempre que sean necesarios.

• Se aplicarán medidas de trabajo seguro durante el ensamblaje y mantenimiento. • El personal nunca debe trabajar debajo de cargas suspendidas.

NO APLIQUE CALOR EN LAS CARAS DE LOS COMPENENTES DE ALTO

CROMO. Esto puede provocar grietas, tensiones residuales y cambiar la resistencia a la fractura del material principal. Lo que a su vez provocaría fallas de consideración y podría resultar en lesiones personales, y daño al equipo, incluso operando dentro de los límites recomendables de velocidad y presión.

Las PIEZAS FUNDIDAS hechas de los materiales listados son quebradizas y tienen poca resistencia al shock térmico. Los intentos de reparar o reconstruir mediante soldadura pueden llevar a resultados catastróficos. No se deberá intentar reparar dichas piezas fundidas. Los ejemplos incluyen, entre otros (pero no son los unicos): A03, A04, A05, A06, A07, A701, A08, A09, A12, A14, A49, A51, A52, A53, A61, A210, A211, A217, A218, A509.

EVITE LA CONTAMINACIÓN

• QUEMAR los componentes elastoméricos de la bomba causarán la emisión de gases tóxicos y contaminación del aire, lo que podría provocar lesiones personales.

• GOTEO superior al especificado en los requisitos de lubricación del empaque desde los sellos del eje de la bomba y/o desde componentes o sellos desgastados de la bomba podría causar contaminación del agua y/o del suelo.

• La ELIMINACIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS en el mantenimiento de bombas, o el agua estancada de bombas guardada por largo tiempo puede causar contaminación del agua y/o del suelo.

Usar en conjunto PARTES NUEVAS Y USADAS EN LA BOMBA puede aumentar la incidencia de desgaste y goteo prematuro. TODAS LAS SUPERFICIES

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ADYACENTES DE METAL DEBEN SER LIMPIADAS de polvo, óxido, pintura y otras sustancias adherentes antes del ensamblaje de la bomba. No limpiar las partes podría afectar el ensamblaje de la bomba y los espacios libres, y podría conducir a eventos catastróficos.

LOS OBJETOS EXTRAÑOS O RESIDUOS GRANDES que ingresen a la bomba pueden aumentar la incidencia de desgaste extenso y/o daños en la bomba. Las inspecciones de rutina y el mantenimiento de los tambores tamizadores del molino ayudan a reducir el riesgo de que objetos abrasivos entren a la bomba de descarga.

VARIACIONES CONSIDERABLES EN LAS PROPIEDADES DEL PULPA pueden causar un grado acelerado de desgaste y corrosión en los componentes de la bomba; por ejemplo: • El desgaste aumenta exponencialmente con la velocidad y el tamaño de las partículas de

pulpa. • El grado de corrosión se duplica por cada aumento de 10 grados Celsius (18 grados

Fahrenheit) en la temperatura del pulpa. • El grado de corrosión aumenta exponencialmente conforme el pH del pulpa disminuye.

2. Instrucciones de Ensamblaje / Documentos Requeri dos El Suplemento WarmanMDS18 debe ser leído junto con los siguientes Suplementos de Instrucciones de Ensamblaje y Mantenimiento proporcionados por Warman: M1 - Instrucciones Generales aplicables a TODO TIPO de Bombas Warman

NOTA: La grasa recomendada para los ensamblajes lub ricados con grasa es Mobil SHC220 o equivalente. Este lubricante permite un fu ncionamiento a mayor temperatura con menos posibilidades de pérdida de v iscosidad.

Este suplemento contiene instrucciones ilustradas paso a paso para el ensamblaje completo y adecuado de Bombas Warman para Circuito de Molienda Revestidas con Goma modelos 400 a 750 MCR en rodamientos en "M". Porta-Rodamiento – Instrucciones de Ensamblaje y Ma ntenimiento El ensamblaje y mantenimiento del Rodamiento se realiza de acuerdo a las instrucciones contenidas en el Suplemento WarmanMDS14 de acuerdo con al TIPO de Rodamiento empleado.

Identificación de las Partes El comentario en los Suplementos de Rodamiento Warman sobre los Códigos Básicos Warman incorporados en los Códigos de Partes Warman se aplica de la misma manera a los componentes de Bomba Warman. Para una descripción completa y la identificación de los códigos de partes, consulte el Diagrama de Componentes Warman correspondiente. Nombres y Códigos Básicos se usan en las instrucciones de ensamblaje de este manual. Todos los Códigos Básicos Warman están enumerados al final del presente suplemento. Se recomienda, en toda la correspondencia con Weir Minerals o sus representantes, y especialmente al ordenar repuestos, usar los nombres correctos, así como los códigos de pieza completos para evitar malentendidos o entregas equivocadas. En caso de duda, deberá indicarse también el número de serie de la bomba.

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CONEXIÓN DE LA CAMISA DE EJE Y CAMPANA ADAPTADORA A L PORTA-

RODAMIENTO (Tamaños 400 a 750) (Ver Figuras 1 y 2)

IMPORTANTE: Aplique un lubricante antiaferrante a l as roscas de todos los

pernos, espárragos o tuercas . NOTA: Siempre instale los espárragos con el extremo roscado más corte en las partes roscadas primero y ajuste fuertemente.

1. Asegúrese de que el O’ring de la Cubierta del Anillo de Liberación esté en su lugar,

tal como se muestra en la Figura 1. Aplique antiaferrante a la superficie del Eje esparciéndolo desde la Cubierta del Anillo de Liberación, y deslice la Camisa de eje (076) en el Eje, con el extremo cónico primero, hasta que se deslice a través del O’ring de la Cubierta del Anillo de Liberación y descanse en las cuñas. NOTA: Asegúrese de que la Camisa de Eje esté instalada en el eje con el extremo cónico mirando hacia el Anillo de Liberación, o las cuñas no se posicionarán correctamente.

TIP:Si la Camisa de eje no se desliza fácilmente debajo del O’ring de la Cubierta, aplique una pequeña cantidad de grasa de vacío al diámetro externo de la Camisa de Eje y empújela a su lugar despacio con un mazo de goma.

O RING DE LA

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2. Limpie las superficies mecanizadas en la Campana Adaptadora (380) y la Carcasa

del Porta (004) y aplique una capa fina de lubricante antia-ferrante a estas superficies. IMPORTANTE: Retire toda la pintura que pudiera esta r presente en estas superficies mecanizadas. Aplique el lubricante antia-ferrante necesario sobre la rosca del eje para prevenir daños por humedad en el eje.

3. Al alinear los agujeros de montaje en la Campana Adaptadora con los agujeros en la Carcasa del Porta, inserte ocho (8) Pernos para Adaptador y Carcasa del Porta tal como se muestra en la Figura 2, y ajuste a mano. IMPORTANTE: Ajuste completamente los Pernos del Adaptador y Carcasa de l Porta en un patrón cruzado en relación a la torsión, mostrado en la Ta bla 1.

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CONEXIÓN DEL O-RING DEL IMPULSOR, ANILLO RESTRICCIÓ N Y CAJA DE ESTOPAS AL EJE

(Tamaños 400 a 750) (Véase Figuras 3 y 4) NOTA: Para la instalación de la Caja de Estopas, véase la Figura 4 de la página siguiente. 1. Extienda el O-Ring del Impulsor y deslícelo en la ranura del extremo de la Camisa

de Eje (076).

2. Instale el Anillo Restricción (118) encima de la Camisa de Eje, como se muestra en la Figura 3, Detalle A. IMPORTANTE: Instale el Anillo Restricción con los agujeros de descarga radiales mirando al rodamiento y deslícelo tan lejos del eje como sea posible. NOTA: Los modelos más grandes tendrán dos (2) O-ring en el diámetro externo del Anillo Restricción para ayudar al centrado del mismo dentro de la Caja de Estopas, como se muestra en la Figura 3, Detalle B.

3. Deslice la Caja de Estopas (078) en la Camisa de Eje y deslícela de regreso hasta que el Anillo Restricción esté dentro del orificio de la Caja de Estopas.

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INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ESTOPAS EN EL EJE (Sólo para Tamaño 750) (Véase la Figura 4)

1. Ensamble los cáncamos en las orejas de izado a ambos lados de la caja de

Estopas. Levante ambas mitades con grúas distintas hasta que cuelguen verticales como se muestra en la Figura 4, Detalle A. Aplique una bola de masilla de silicona en las ranuras de cada mitad. Inserte cuatro (4) pernos de tope en una mitad. Continúe acercando las dos mitades con cuidado, alineando los pernos de tope con los agujeros correspondientes en la otra mitad. Instale una arandela y una tuerca en los pernos y ajuste a 120 N-m (90 ft-lbs). Baje la Caja de Estopas ensamblada al suelo.

2. Usando una sola grúa y dos puntos de carga, deslice la Caja de Estopas (078) en la Camisa de Eje y deslícela de regreso hasta que el Anillo Restricción esté dentro del orificio de la Caja de Estopas. Retire los cáncamos de la caja de estopas. IMPORTANTE: Gire la Caja de Estopas 90 grados hasta que la conexión roscada del prensaestopas esté en la posición de 12 en punto.

3. NOTA: Como alternativa, las mitades de la Caja d e Estopas pueden ser instaladas y retiradas a través de las aberturas de l lado del Campana Adaptadora (380)

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INSTALACIÓN DEL DISCO PRENSA Y DEL REVESTIMIENTO PR ENSA (Tamaños 400 a 650) (Véase Figura 5)

1. Coloque el mango del Impulsor boca arriba en el suelo. Coloque el refuerzo metálico del Disco Prensa (041) (DP) hacia arriba, y céntrelo sobre el Impulsor tal como se muestra en la Figura 5, Detalle A. TIP: Use cáncamos en el agujero roscado del refuerzo para el izado. Instale (4) Espárragos para Extracción del DP en los agujeros roscados del refuerzo, y ajuste completamente.

2. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Prensa (032) como se muestra en la Figura 5 Detalle A, y bájela sobre el DP cuidándose en alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Carcasa Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Disco Prensa y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 2.

3. Coloque el Revestimiento Prensa (043) con la concavidad boca abajo como se muestra en la Figura 5, Detalle B. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colocados debajo del refuerzo metálic o como soporte. Instale los Espárragos del Revestimiento Prensa en los agujeros roscados del refuerzo metálico y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Prensa como se muestra en la Figura 5, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Prensa: Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Prensa y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 2.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA PRENSA A LA CAMPANA ADAPTADO RA (Tamaños 400 a 650) (Véase Figura 6)

1. Usando dos (2) puntos de carga, levante la Carcasa Prensa (032) a una posición vertical, como se muestra en la Figura 6. Instale los Pernos para Empuje del DP en los agujeros roscados de la Carcasa Prensa y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs).

2. Instale los Espárragos de la Campana en la Carcasa Prensa y ajuste completamente. NOTA: El modelo 650 tiene un diseño hexagonal al fi nal del espárrago para el ensamblaje. Mueva lentamente la Carcasa Prensa hacia la base cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros en el Campana Adaptadora. Asegúrese de que el marco en la Carcasa Prensa haya encajado con el marco en la campana. Instale una tuerca hexagonal y una arandela en los espárragos. IMPORTANTE: Ajuste completamente las tuercas del Es párrago del Campana en un patrón cruzado en relación a la t orsión, mostrado en la Tabla 3.

3. Instale una Chaveta (070) y coloque la Llave de eje (036) como se muestra en la Figura 6.

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INSTALACIÓN DEL DISCO PRENSA Y DEL REVESTIMIENTO PR ENSA Sólo tamaño 750 (Véase Figura 7)

1. Colocar el refuerzo metálico del Disco Prensa (041) (DP) hacia arriba en el suelo como se muestra en la Figura 7, Detalle A. Instale los Espárragos de Fijación en los agujeros roscados del refuerzo y ajusten completamente.

2. Coloque el lado plano de la Ventana Prensa (M240MC75032) en el suelo. Seleccione 4 agujeros ranurados espaciados por igual e instale cáncamos como se muestra en el Detalle A. Levante y baje la Ventana Prensa en el DP cuidándose en alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Ventana Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los espárragos de fijación y ajuste a 1000 N-m (750 ft-lbs). Deje las cáncamos en la Ventana Prensa por ahora. IMPORTANTE: Instale (9) Pasadores de Posicionamiento para revestimiento (374) en la Carcasa Prensa (032) y en la Carcasa Succión (013) como se muestra en el Detalle C.

3. Coloque la concavidad del Revestimiento de la Carcasa Prensa (043) boca abajo en el suelo. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colo cados debajo del refuerzo metálico como soporte . Instale los Espárragos del Revestimiento Prensa en el refuerzo y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga levante la Carcasa Prensa como se muestra en la Figura 7, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Prensa: Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Prensa y ajuste a 700 N-m (520 ft-lbs).

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CONEXIÓN DE LA VENTANA PRENSA A LA CARCASA PRENSA Sólo tamaño 750 (Véase Figura 8)

1. Instale (16) Espárragos de Cubierta en los agujeros roscados de la Carcasa

Prensa (032) y ajuste completamente. Instale (4) Espárragos para Empuje del DP en los agujeros roscados de la Ventana Prensa y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs).

2. NOTA: Las (2) orejas de izado deberán estar en p osición de 12 en punto

dependiendo de la orientación de descarga requerida . La orientación vertical de descarga se muestra en la Figura 8. Esto es nec esario para el procedimiento de cambio rápido descrito en MDS17. Levante y baje la Ventana Prensa sobre la Carcasa Prensa. IMPORTANTE: Asegúrese de que las Tuercas de los Espárragos del Revestimiento estén dentro de los (8) agujeros libres de la Ventana Prensa. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos de la Carcasa en un patrón cruzado y ajuste a 2400 N-m (1700 ft-lbs). Ahora puede retirar los cáncamos de la Ventana Prensa.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA PRENSA A LA CAMPANA ADAPTADO RA Sólo tamaño 750 (Véase Figura 9)

1. Gire la Carcasa Prensa (032) usando dos puntos de carga y extienda los ganchos del revestimiento sobre los Pasadores de Posicionamiento del Revestimiento (374) como se muestra en la Figura 9, Detalle A. Usando el diseño hexagonal en el extremo de los Espárragos de la Carcasa Prensa (039), enrosque los espárragos en los agujeros roscados de la Ventana Prensa (M240MC75032) y ajuste completamente.

2. Mueva lentamente el sub-conjunto de la Carcasa Prensa hacia el Campana Adaptadora (380) cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros del adaptador. Asegúrese de que el piloto en la Ventana Prensa haya encajado con el piloto en el Campana Adaptadora. Instale una tuerca hexagonal y una arandela en los espárragos. IMPORTANTE: Ajuste completamente las tuercas de los Espárragos de la Carcasa Prensa en un patrón cruzad o a 2400 N-m (1700 ft-lbs).

3. Instale una Chaveta (070) y coloque la Llave de eje (036) como se muestra en la Figura 9.

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CONEXIÓN DEL IMPULSOR AL EJE Y VERIFICACIÓN DE LA SEPARACION POSTERIOR

(Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 10)

1. Afloje las tuercas de los Espárragos de fijación del DP aprox. 10 mm. Usando los Pernos para Empuje, ajuste el DP para que esté al ras con el Revestimiento Prensa (043) como se muestra en el Detalle A. Ahora ajuste las tuercas de los espárragos del DP a los valores especificados en la Tabla 4

2. Coloque el Impulsor en una superficie sólida plana con el mango boca abajo. Asegure la Viga de Izado del Impulsor (313) al Impulsor usando la tuerca de ajuste. NOTA: El torque máximo en el ajuste de la tuerca es 70 N- m (50 ft-lbs.) Usando el punto de carga mostrado en la Figura 10, levante el Impulsor a una posición vertical y aplique lubricante antiaferrante a las roscas. NOTA: Asegúrese de que el O-ring del Impulsor esté instalado y en s u lugar, tal como se muestra en la Página 11, Figura 3, antes de procede r.

3. Alinee el centro del mango del Impulsor con la rosca del eje y gire el eje por medio de la llave de eje, para atornillarlo al Impulsor. Con la viga de izado del Impulsor aun en su lugar, dé golpes firmes a la llave del eje varias veces para colocar el Impulsor contra la Camisa de Eje. Retire la viga de izado del Impulsor girando la tuerca de ajuste, y moviendo la cuña inferior hacia arriba, baje la viga fuera del agujero del Impulsor.

4. Mida y confirme la “ABERTURA POSTERIOR” en el diámetro externo del Impulsor según el tamaño de la bomba en la Tabla 5.

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INSTALACIÓN DEL DISCO SUCCIÓN Y DEL REVESTIMIENTO S UCCIÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 11)

1. Empiece con el Disco Succión (083) sobre el suelo con el lado del refuerzo metálico hacia arriba, como se muestra en la Figura 11, Detalle A. Instale Espárragos para Fijación del Disco Succión en los agujeros roscados del refuerzo, y ajuste completamente.

2. Instale (3) horquillas en las orejas de izado de la Ventana Succión (190). NOTA: Para el tamaño del modelo 400MCR seleccione 4 aguje ros roscados espaciados por igual e instale cáncamos para el iza je. Levante y baje la Ventana Succión sobre el Disco Succión, cuidándose de alinear los espárragos con los agujeros no roscados en la Ventana Succión. Instale una arandela y una tuerca en los espárragos de fijación del Disco Succión y ajuste a la torsión indicada en la tabla 4 de la Página 18. Deje las horquillas colocadas en la Ventana Succión por ahora. IMPORTANTE (sólo 750): Asegúrese de que los Pasadores de Localización del Revestimiento hayan sido instal ados en la Carcasa Succión (013) como se muestra en la Figura 7, Detal le C en la Página 15.

3. Coloque la concavidad del Revestimiento Succión (018) boca abajo en el suelo. TIP: Use bloques de madera dentro del revestimiento colocados debajo del refuerzo metálico como soporte para tamaños mayores . Instale (8) Espárragos del Revestimiento Succión en los agujeros roscados del refuerzo y ajuste completamente. Usando tres puntos de carga, levante la Carcasa Succión como se muestra en la Figura 11, Detalle B, y bájela sobre el Revestimiento Succión. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos del Revestimiento Succión y ajuste a la torsión especificada en la Tabla 6.

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CONEXIÓN DE LA VENTANA SUCCIÓN A LA CARCASA SUCCIÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 12)

1. Instale (16) Espárragos de Ventana Succión en los agujeros roscados de la Carcasa Succión (013) y ajuste completamente. Instale (4) Pernos para Empuje del Disco Succión en los agujeros roscados de la Ventana Succión y ajuste a 35 N-m (25 ft-lbs).

2. Levante y baje la Ventana Succión sobre la Carcasa Succión. IMPORTANTE: Asegúrese de que las Tuercas de los Espárragos del Revestimiento estén dentro de los (8) agujeros libres de la Ventana Suc ción. Instale una arandela y una tuerca en los Espárragos de la Ventana Succión y ajuste a la torsión indicada en la Tabla 7. Ahora puede retirar las horquillas de la Ventana Succión.

3. Aplique una capa de jabón líquido (o equivalente) alrededor de los sellos tipo labio de la Junta Succión (060) (372). Empuje la Junta Succión en el Disco Succión hasta que toque el orificio avellanado de la Carcasa Succión. NOTA: Use un bloque de madera y un mazo de goma para ayudar a in stalar la Junta de Succión. No martille directamente la Junta de Succi ón, ya que podría deformar la placa de refuerzo del sello.

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CONEXIÓN DE LA CARCASA SUCCIÓN A LA CARCASA PRENSA (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 13)

1. Gire la Carcasa Succión (013) usando dos (2) puntos de carga. IMPORTANTE:

Para el tamaño del modelo 750 asegúrese de extender los ganchos del revestimiento sobre los Pasadores de Posicionamient o del revestimiento (374) como se muestra en la Figura 9 Detalle A en l a Página 17. Instale dos (2) Pasadores de Alineamiento (489) en la Carcasa Prensa basándose en su posición de descarga. NOTA: Vea el diagrama de componentes para la ubicac ión de los Pasadores de Alineamiento de acuerdo a la posic ión de descarga.

2. Coloque completamente las Tuercas Anti-rotación (284) a mano, en los Espárragos de la Carcasa Succión (015).

3. Usando dos puntos de carga, levante el subconjunto de la Carcasa Succión a una posición vertical, según lo mostrado. Mueva lenta y cuidadosamente la Carcasa Succión hacia la Carcasa Prensa, alineando los Pasadores de Alineamiento de la Cubierta con los agujeros correspondientes en la Carcasa Succión.

4. NOTA: Ensamble las Tuercas Anti-rotación en los Espárragos de la Carcasa Succión a mano, antes de instalarla en la Carcasa P rensa. Inserte la Tuerca de la Carcasa Succión con la tuerca Anti-rotación ensamblada desde la parte posterior de la Carcasa Prensa, según lo mostrado. Instale una arandela y una tuerca en cada Espárrago de la Carcasa Succión. Enrosque las tuercas completamente antes de usar la llave de eje. NOTA: El Espárrago de Corte-Agua es más grande que los Espárragos de la Carcasa Succión) Ajuste las tuercas en el patrón cruzado descrito en la Tabla 8. Aplique una capa fina de silicona alrededor de la Junta de Descarga (132) y encájelo en su lugar sobre la brida de descarga.

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AJUSTE DEL IMPULSOR AL ESPACIO LIBRE DEL DISCO SUCC IÓN (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 14)

1. Retroceda 10 mm las Tuercas de los Espárragos para Extracción del Disco Succión para permitir que este se mueva hacia el Impulsor.

2. Gire lentamente el Impulsor en la dirección de rotación durante la operación con la Llave de Eje. Separe dos Pernos para Empujado del Disco Succión 180 grados y alterne entre ellos ajustando uno a la vez, de modo que el Disco Succión no se incline o se bloquee en el piloto de la Carcasa Succión. IMPORTANTE: No ajuste los pernos más de 1.5 vueltas cada vez . TIP: Haga una línea de referencia en el diámetro externo del conector para contar el núm ero de vueltas. Continúe ajustando los Pernos de empujado hasta que el Impulsor toque apenas el Disco Succión. NOTA: Aún debería ser posible girar completamente e l Impulsor a mano cuando toque el Disco Succión. No ajuste el Di sco Succión más hacia el Impulsor. Verifique el espacio libre con medidor es de espesor para comprobar que el espacio sea uniforme.

3. Separe cada uno de los Pernos de Empujado un cuarto de vuelta (una vuelta y media de tuerca).NOTA: Se recomienda hacer una marca en la cabeza de cada perno para comprobar su posición original.

4. Asegure el Disco Succión en su lugar ajustando las Tuercas de los Espárragos para Extracción del Disco Succión y ajuste a la torsión indicada en la tabla 4 de la Página 18. NOTA: Verifique el espacio libre con medidores de e spesor para comprobar que el espacio sea uniforme. Verifique que los Pernos de Empujado estén ajustados a 35 N-m (25 ft- lbs). NOTA: Antes de remover la Llave de Eje, asegúrese de que el Impulsor gire libremente. El espacio libre entre Impulsor y Disco Succión deber ser ahora de 1 mm en el sello frontal.

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***IMPORTANTE*** CENTRADO DE LA CAJA DE ESTOPAS (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 15)

***El centrado de la caja de estopas es un paso esenci al en el ensamblaje de la bomba; se asegura así que la Caja de Estopas y la C amisa de Eje sean concéntricas, extendiendo la vida útil de todos los componentes dentro de la Caja de Estopas. 1. Deslice la Caja de Estopas (078) hacia adelante, alineando los agujeros roscados

del Disco Prensa (041) con los agujeros de la Caja de Estopas. Coloque una arandela y una tuerca en los agujeros de la Caja de Estopas y ajuste a mano. NOTA: Podría ser necesario tener que levantar un po co la caja de estopas para alinear los agujeros. Deslice el Anillo Restricción (118) al fondo del orificio de la Caja de Estopas.

2. Coloque la Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas (331) sobre la Camisa

de Eje (076) y deslice la herramienta en el orificio de la Caja de estopas como se muestra en la figura 15. NOTA: Los tres pasadores de alineamiento deben poder girar y vibrar. Ajuste completamente cada uno de los pernos de la Caja de Estopas a los valores especificados en la Tabla 9. IMPORTANTE: Primero ajuste los pernos en el fondo de la Caja de Estopas.

3. Ahora la Caja de Estopas está en posición concéntrica respecto a la Camisa de

Eje. Retire la Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas y guárdela para un nuevo montaje. Es posible que sean necesarios agujeros de extracción para ayudar a la retirada.

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ENSAMBLAJE DE LA CAJA DE ESTOPAS (Tamaños 400 a 750) (Véase Figura 16)

1. Conecte (1) las Empaquetaduras (111) alrededor de la Camisa de Eje (076) y empújelo al fondo de la Caja de Estopas (078). NOTA: Instale las empaquetaduras con los puntos rojos pegados al eje o fuera del mismo, como se muestra en el Detalle A.

2. Repita el paso 1 con (3) Anillos de Empaque adicionales. NOTA: El empaque escalonado cubre 180 grados.

3. Ensamble el Prensaestopas de dos piezas (044) alrededor de la Camisa de Eje. Instale los Pernos del Prensaestopas y ajuste solamente hasta asegurar que los Anillos de Empaque descansan en el orificio de la Caja de Estopas. NOTA: Los Pernos del Prensaestopas deben retroceder y ser aju stados a mano para el arranque.

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LISTADO DE CÓDIGOS Y PARTES BÁSICAS WARMAN HERRAMIENTAS PARA ENSAMBLAJE DE BOMBA 306 Llave de Eje 313 Viga de Izado del Impulsor 309 Viga de Izado de la Ventana Succión 331 Herramienta de Centrado de la Caja de Estopas CÓDIGOS DE LAS PARTES BÁSICAS 004 Carcasa del Porta 005 Porta-Rodamiento 013 Carcasa Succión 018 Revestimiento Succión 032 Carcasa Prensa 041 Disco Prensa 043 Revestimiento Prensa 044 Prensaestopas 045 Perno del Prensaestopas 060 Junta Succión 070 Chaveta 073 Eje 076 Camisa de Eje 078 Caja de Estopas 083 Disco Succión 109 O-ring de la Camisa de eje 111 Empaquetadura 118 Anillo Restricción 132 Junta de Descarga 145 Impulsor - 4 Aletas Cerrado 147 Impulsor - 5 Aletas Cerrado 190 Ventana Succión 205 Porta-Rodamiento (Rotación Reversa) 221 Brida de Descarga 239 Collarín de Liberación del Impulsor 257 Junta de Descarga 380 Campana Adaptadora 394 Carcasa Succión Rotación Reversa 395 Carcasa Prensa Rotación Reversa 489 Pasador de Alineación

Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial Tel.: +51 1 6187575 2201 Fax: +51 1 6187576 Ate-Lima www.weirminerals.com PERU

WARMAN

MANUAL DE ENSAMBLE DEL PORTA -RODAMIENTO TIPO “M” LUBRICADO CON GRASA

(TAMAÑOS M100, M120, M180, M200 & M240)

Ron Bourgeois / Mike Viken Gerente de Desarrollo de Producto/Diseñador sénior © Weir Minerals North America 2009. Weir Minerals North America es el propietario de los Derechos de Autor en este documento. Prohibida la copia o reproducción total o parcial de dicho documento, la información contenida en el mismo, así como de sus textos, imágenes, diagramas, datos e sin el consentimiento previo por escrito de Weir Minerals North America. Oficina de origen: Weir Minerals North America Referencia: Manual complementario – MDS14 Fecha: 07 de febrero de 2009 Última emisión: Revisión A

Weir Minerals North America | MANUAL DE ENSAMBLE DEL POTARODAMIENTO TIPO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

GRASA RECOMENDADA PARA EL PORTA-RODAMIENTO ESTILO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

La grasa recomendada para lubricar los Rodamientos es la Mobil SHC 220 o equivalentes. Dichas exigenci as

en cuanto a lubricación permiten una operación a ma yor temperatura con un riesgo reducido de pérdida d e viscosidad .

Esta sección contiene información para diseños del Porta-rodamiento como se indica anteriormente. La configuración de rodamientos de la bomba consiste en una doble hilera de rodamientos rodillos cónicos en el lado de accionamiento y un rodamiento de rodillo cilíndrico en el lado del impulsor del rodamiento.

Leer antes de empezar cualquier trabajo en el rodamiento.

NOTAS GENERALES Cuando se instalen nuevos rodamientos, limpiar la carcasa del rodamiento, la tapa posterior, el eje, etc. a fin de que ningún material extraño o grasa antigua esté presente en las partes. No lavar el lubricante de fábrica aplicado al rodamiento. El fabricante utiliza una lubricación de alta calidad no ácida libre de todos los químicos e impurezas que podrían ser causantes de corrosión. Cualquier lubricante que se agregue deberá estar absolutamente limpio. Para garantizar la limpieza del lubricante, se recomienda los siguientes procedimientos: 1. Siempre mantener la tapa en grasa para que no entre ningún tipo de suciedad. 2. Asegurarse de que el instrumento con el que se saque la grasa de la lata esté limpio. Evitar el uso de

paletas de madera. Utilizar una cuchilla o una espátula de acero que pueda limpiarse de manera suave y limpia.

3. En casos en los que se utilice una pistola de engrase para inyectar la grasa en la cámara de soporte, tener el mismo cuidado en relación con la limpieza de la pistola – especialmente en las partes como la boquilla y el engrasador.

4. Podrán revisarse las cantidades de grasa iniciales que se muestran en el cuadro 1 de la página 6 en base a las observaciones realizadas durante una operación normal. Para fines de referencia, una inyección de una pistola de engrase es de un gramo aproximadamente.

5. Lubricar todas las juntas tóricas con grasa de vacío como Dow Corning 111 o grasas equivalentes. LIMPIEZA DE RODAMIENTOS DE RODILLOS El 90% de las fallas en los rodamientos de rodillos se deben a que entra suciedad en el rodamiento debido a descuido antes o durante el ensamblaje o por parte del usuario después de que la unidad se coloque a operación. El periodo crítico de la vida del rodamiento ocurre cuando deja el almacén con dirección al montaje sobre bancada porque el rodamiento se retirará de su caja y su funda de protección. Es muy importante que al momento de la manipulación del rodamiento se tenga las manos limpias y se utilicen herramientas limpias. Se deberá mantener varios paños limpios y utilizarlos con frecuencia. No utilizar papel reciclado debido a que las pelusas y pequeñas hebras rápidamente se adhieren a las superficies grasosas. Asimismo, mantener limpias las manos y el área de trabajo.

07 de febrero de 2009

© Derechos reservados de Weir Slurry Group Inc. 2009

MDS 14

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NOTA:

IMPORTANTE

Weir Minerals North America | MANUAL DE ENSAMBLE DEL PORTARODAMIENTO TIPO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

INSTALACIÓN DE RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS Y CIL INDRICOS AL INTERIOR DEL EJE (TAMAÑO

M100, M120, M150, M180&M200) Consultar las Figuras 1-1, 1-2 & 1-3

¡CUIDADO! Los rodamientos de rodillos cónicos vienen con separadores así como también pre-configurados. Los separadores han

sido diseñados para encajar en cada mecanismo del rodamiento y no pueden intercambiarse con un ensamble similar. Para el caso de los rodamiento grandes, se marcará un “número de serie” en cada copa, cono y separador. Los componentes con “números de serie” deberán permanecer juntos. No es necesario marcar de esta forma los rodamientos pequeños pre-configurados pero, de cualquier modo, no pueden intercambiarse. Se deberá ensamblar las partes de componentes del rodamiento de la forma como han sido recibidas. El incumplimiento de estas indicaciones podría ocasionar un daño al equipo.

Es aconsejable precalentar los conos del rodamiento antes de la instalación. Se sugiere la utilización de un calentador de

rodamiento por inducción siguiendo las recomendaciones del fabricante. El método de calentamiento por inducción es simple, rápido, seguro y económico.

Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos.

ADECUACIÓN DE RODAMIENTO DE RODILLO CÓNICO Y CILIND RICO EN RODADURA INTERNA PARA EJES

DE TAMAÑOS M100 AL M200. 1. Colocar el rodamiento de rodillo cónico en el calentador por inducción y calentar hasta llegar a los 250°F (121°C). 2. Aplicar una capa delgada de aceite a los rodamientos de apoyo en el Eje (073) RH (254) LH

Con el eje en posición horizontal, el rodamiento que ha sido calentado podrá colocarse y sostenerse en contra del apoyo del eje.

3. Instalar el apoyo del rodamiento de rodillo cónico en el eje: a. Colocar el primer cono en el eje con señalización cónica hacia el lado de accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el Cono en el eje hasta que se siente en contra del apoyo del eje.

b. Después, coloque el separador de cono en el eje y deslice hasta que haga contacto con el cono. (No es necesario calentar el Separador de Cono debido a que tiene una tapa deslizable en el eje.) La copa puede ser de una pieza o de dos copas y separador de copas. c. Después, colocar la copa en el Eje y deslizarla hasta que se siente en el cono. d. Colocar el segundo cono en el Eje con la señalización cónica en dirección al lado impulsor del eje. Rápidamente, deslizar el Cono en el Eje hasta que este se siente con la copa y el o los separadores.

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COPA SEPARADOR

DE COPA

CONO

SEPARADOR DE CONO

RODADURA

INTERNA

LADO DEL IMPULSOR LADO DE ACCIONAMIENTO

RODAMIENTO DE RODILLO

CILÍNDRICO -RODAMIENTO DE RODILLO

CÓNICO

FIGURA 1-1

EJE (073)RH

(254)LH

Weir Minerals North America | MANUAL DE ENSAMBLE DEL PORTARODAMIENTO TIPO “M” (DEL TAMAÑO M100 AL M240)

NOTA

Es importante que los rodamientos se ubiquen fuerte mente contra el apoyo del eje y las camisas del eje en contra de los rodamientos. Esto podrá revisarse adi cionalmente después de que los rodamientos hayan enfriado. 4. Para M100 hasta M180, consultar la Figura 1-2: Monte los componentes de ensamblaje de protección del rodamiento en el Eje y ajustar la contratuerca del rodamiento con una llave inglesa. Permitir que el rodamiento se enfríe al contacto y ajustar de nuevo la contratuerca del rodamiento. Ajustar la contratuerca del rodamiento hasta que esté sentado firmemente y una de las espigas de la arandela de seguridad del rodamiento pueda doblarse en la ranura de la contratuerca del rodamiento. Doblar la espiga de la arandela de seguridad en la ranura. Para M200, consultar la Figura 1-3 : Montar la Tuerca del rodamiento (090) en el Eje con orificios roscados en dirección al lado de accionamiento, ajustar dando golpes al lado de una barra plana insertada en las ranuras con un martillo. Permitir que el rodamiento enfríe al tacto y reajustar el aro del rodamiento. Ajustar el aro del rodamiento hasta que esté sentado firmemente y uno de los tabuladores de las placas de cierre del aro del rodamiento (506) puedan insertarse en el chivetero y los dos orificios alineados con los orificios cónicos en la tuerca del rodamiento. Insertar dos tornillos con hembra hexagonal y ajustar como se muestra en la Figura 1-3 Detalle A. NOTA: las placas de cierre del aro del rodamiento (506) están diseñadas para utilizar cualquier espiga golpeando y rotando la placa de cierre del rodamiento.

¡CUIDADO!

Nunca aflojar la contratuerca del rodamiento o la tuerca del rodamiento para alinear la espiga o la placa de cierre. Siempre continúe ajustando las tuercas hasta lograr el alineamiento de la espiga o la placa de cierre. 5. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF (121ºC) 6. Deslizar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en contra del apoyo del Eje.

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ARANDELA CON

LENGÜETA

ARANDELA DE SEGURIDAD

CONTRATUERCA DEL

RODAMIENTO

CIERRE DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M100 AL M180

CIERRE DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M200 AL M240

TUERCA DEL

RODAMIENTO (090)

FIGURA 1-2

FIGURA 1-2

DETALLE A

TORNILLO HEXAGONAL

PLACA DE CIERRE DE LA TUERA DEL

RODAMIENTO (506)

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INSTALACIÓN DE RETENEDORES DE GRASA, RODAMIENTO DE RODILLO CÓNICO Y CILINDRICO EN RODADURA INTERNA PARA EL EJE (TAMAÑO M240)

Consultar las Figuras 1-3 & 1-4 Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos.

1. Colocar el eje en el soporte de montaje como se muestra en el Detalle B de la página 6. Aplicar una capa

ligera de aceite en los rodamientos de apoyo en el Eje (073) RH (254) LH. 2. Ensamblar el lado de accionamiento del retenedor de grasa (046D). NOTA: El diámetro largo del reborde

va primero en el eje y deberá ir en dirección del lado del impulsor del eje como se muestra en la Figura 1-4. 3. Colocar el rodillo cónico del rodamiento en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF (121ºC)

Con el eje en posición horizontal, podrá colocarse el rodamiento que ha sido calentado y sostener en contra del apoyo del retenedor de grasa.

4. Instalar el rodamiento de rodillo cónico en el eje: a. Se colocará el primer cono en el eje con la señalización cónica en dirección de lado de

accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el cono en el eje hasta que se siente en contra del apoyo del retenedor de grasa.

b. Después, colocar el separador del cono en el eje y deslizarlo hasta que haga contacto con el cono. (No es necesario calentar el separador debido a que se resbala y encaja fácilmente en el eje).

c. A continuación, colocar la copa en el eje y deslizarla hasta que se siente en el cono. d. Colocar el segundo cono en el eje con la señalización cónica en dirección al lado de

accionamiento del eje. Deslizar rápidamente el cono en dirección al eje hasta que se siente con la copa y los separadores.

NOTA

Es importante que los rodamientos se ubiquen de man era fuerte en contra del apoyo y que las mangas se ubiquen en contra de los rodamientos. Esto deberá r evisarse después de que sequen los rodamientos.

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ADECUACIÓN DE LOS RETENEDORES DE GRASA, RODILLO CÓN ICO DEL RODAMIENTO Y RODADURA INTERNA DEL RODAMIENTO DE RODILLOS CILÍNDR ICOS AL EJE PARA TAMAÑO M240

LADO DEL IMPULSOR DEL RETENEDOR DE GRASA

(046)

RODADURA INTERNA

LADO

IMPULSOR

EJE (073)RH

(254)LH

RODILLO CILÍNDRICO DEL

RODAMIENTO

LADO DE

ACCIONAMIENTO

APLICAR LA GRASA AQUÍ RODILLO DEL

RODAMIENTO CÓNICO

SEPARADOR DEL CONO

CONO

COPA SEPARADOR DE LA COPA

LADO DE ACCIONAMIENTO

DEL RETENEDOR DE GRASA

(046D) FIGURA 1-4

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5. Para M240, consultar la Figura 1-3. Ensamblar la tuerca del rodamiento (090) en el eje con los

orificios cónicos en dirección al lado de accionamiento, ajustar golpeando el lado de una barra plana en las ranuras con un martillo. Permitir que el rodamiento enfríe al tacto y reajustar la tuerca del rodamiento. Ajustar la tuerca del rodamiento hasta que se siente firmemente y pueda insertarse uno de los tabuladores de las placas de cierre del aro del rodamiento (506) en el chivetero y que los dos orificios se alineen con los orificios cónicos en la tuerca del rodamiento. Insertar dos tornillos con hembra hexagonal y ajustar como se muestra en la Figura 1-3 Detalle A. NOTA: las placas de cierre del aro del rodamiento (506) están diseñadas para utilizar cualquier espiga golpeando y rotando la placa de cierre del rodamiento

¡CUIDADO! Nunca aflojar la contratuerca del rodamiento o la tuerca del rodamiento para alinear la espiga o la placa de cierre. Siempre continúe ajustando las tuercas hasta lograr el alineamiento de la espiga o la placa de cierre.

6. Ensamblar el retenedor de grasa del lado del impulsor (046). NOTA: El diámetro largo del reborde va primero en el eje y deberá ir en dirección del lado del impulsor del eje como se muestra en la Figura 1-4.

7. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos al eje en el calentador por inducción y calentar hasta los 270ºF. (121ºC)

8. Deslizar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos en contra del apoyo del retenedor de grasa.

CANTIDADES INICIALES DE GRASA DEL RODAMIENTO

PORTA-RODAMIENTO LADO DE ACCIONAMIENTO DEL RODAMIENTO Gramos/onzas

LADO DEL IMPULSOR DEL RODAMIENTO Gramos/onzas

M100 600/21 550/19 M120 615/22 700/25 M150 2400/84 800/28 M180 2700/95 1100/39 M220 3000/106 1300/49 M240 3435/192 3900/138

NOTA: UN DISPARO DE UNA PISTOLA DE ENGRASE ESTÁNDAR ES DE APROXIMADAMENTE UN GRAMO.

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SOPORTE DE MONTAJE DEL EJE TUERCA DEL RODAMIENTO (090)

RETENEDOR DE GRASA DEL LADO DE ACCIONAMIENTO (046D)

DETALLE B

TABLA 1

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INSTALACIÓN DE RODADURA INTERNA DEL RODAMIENTO DE R ODILLOS CILÍNDRICOS Y LA TAPA DEL LADO DEL IMPULSOR (DEL M1 00 al M240)

Consultar la Figura 1-5

1. Limpiar las superficies del rodamiento de apoyo dentro de la carcasa del rodamiento (004) y aplicar una capa delgada de aceite.

2. Aplicar grasa detrás del rodamiento. Ver la Figura 1-5. Colocar la rodadura interna del rodamiento de rodillos cilíndricos y el mecanismo del rodamiento en la carcasa del rodamiento.

3. Libremente ensamble el Anillo externo del Rodamiento de Rodillo cilindrico y el Rodillo con grasa. Ver Cantidad de Grasa Incial en Tabla 1 en página 6.

4. Empaquetar la tapa lateral de la junta tórica y la tapa lateral (023) en lado del impulsor de la carcasa del rodamiento con ocho tornillos hexagonales de la tapa lateral. Ajustar los tornillos utilizando un método cruzado a los valores mostrados en el cuadro 1, Figura 1-5 para un tamaño específico del rodamiento de apoyo.

AJUSTE DEL RODAMIENTO CILINDRICO Y LA TAPA LATERAL LADO IMPULSOR PARA TAMAÑO M100 HASTA M240

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APLICAR GRASA DETRÁS

DEL RODAMIENTO Y EN

LOS RODILLOS

TAPA LATERAL

TORNILLO HEXAGONAL DE LA TAPA LATERAL FIGURA 1-5

TABLA 2

CARCASA DEL RODAMIENTO (004)

O-RING LADO

FINAL

ANILLO EXTERNO

RODAMIENTO DE RODILLO

(009D)

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INSTALACIÓN DEL MECANISMO DEL EJE, LA TAPA DEL LADO DE ACCIONAMIENTO y EL LADO DE ACCIONAMIENTO DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO (TAMAÑO M 100 al M240)

Figura 1-6

1. Rotar la carcasa del rodamiento (004) a una posición vertical con el lado de accionamiento hacia arriba. Aplicar grasa detrás del rodamiento en la carcasa del rodamiento. Empaquetar generosamente el rodillo del rodamiento cónico con grasa inicialmente utilizando los orificios radiales en el separador de la copa y después entre los rodillos como se muestra en la Figura 1-6. Para el M240 , aplicar grasa a los diámetros pequeños tanto en los retenedores de grasa como se muestra en la Figura 1-4. Ver las Cantidades de Grasa iniciales del Rodamient o del Cuadro 1 de la página 6.

2. Utilizando el orificio cónico en lado de accionamiento del eje, bajar lentamente el mecanismo del eje en la carcasa del rodamiento hasta que el mecanismo del rodillo cónico engrane en la carcasa del rodamiento.

3. Instalar la tapa lateral de la junta tórica y la tapa lateral (024) en el lado de accionamiento de la carcasa del rodamiento con ocho tornillos de la tapa lateral. Ajustar los tornillos utilizando el método cruzado a los valores mostrados en el cuadro 2, Figura 1-5, para un tamaño específico del mecanismo del rodamiento.

4. Dependiendo del tamaño del mecanismo del rodamiento, instalar el Aislador del rodamiento (482D) en la tapa lateral (024) orientada como se muestra en el Detalle C o Detalle D en la Figura 1-6. NOTA: Los aisladores del rodamiento modelos M200 y M240 se atornillan en la tapa posterior. IMPORTANTE: El puerto de drenado del aislador del rodamiento deberá estar en la posición más baja de las 6 en punto. El punto de color deberá estar en la posición más alta de las 12 en punto. *** Utilizar esta instrucción tapara la instalación del lado del impulsor del aislador del rodamiento . Rotar el mecanismo del rodamiento a la posición horizontal.

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JUNTA TÓRICA DEL

TAPA LATERAL

AISLADOR DEL RODAMIENTO

(482D) TORNILLO HEXAGONAL

DE LA TAPA LATERAL

TAPA

LATERAL

(024)

CARCASA DEL

RODAMIENTO

(004)

TORNILLO HEXAGONAL

APLICAR LA GRASA DETRÁS

Y SOBRE LOS RODILLOS

DESPUÉS DE LLENAR LOS

PUERTOS DE GRASA

MECANISMO

DEL EJE

DETALLE D

M100 al M180

DETALLE C

M200 al M240

FIGURA 1-6

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INSTALACIÓN DE MECANISMO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN Y EL LADO DEL IMPULSOR DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO (TAMAÑOS M100 AL M240)

Figura 1-6, 1-7 & 1-8

NOTA

Antes del ensamblaje, todas las partes deberán limpiarse, desbarbarse meticulosamente y se retirarán los bordes filudos. NOTA: Consultar la Figura 1-8 a fin de encontrar la vista detallada de la sección del siguiente procedimiento. 1. Aplicar un antiagarrotamiento al eje del rodamiento (073) RH (254) LH. 2. Instalar el aislador de rodamiento al lado del impulsor (482) en la tapa lateral (023). Consultar la Figura 1-6 & 1-7. 3. Lubricar la superficie externa de la manga retenedora con la grasa para el vacío para permitirle que se deslice por debajo de las juntas tóricas del aislador del rodamiento. Instalar el retenedor (184) sobre el eje y presionar en el lugar debajo del aislador del rodamiento hasta que esté ajustado a la rodadura interna del rodamiento. 4. Colocar los segmentos de escape del cuello alrededor del eje con la parte delantera correspondientes haciendo contacto como se muestra en la Figura 1-7 Detalle E. Estirar el collar de la junta tórica cónica alrededor de los segmentos. NOTA: Diseñar dicha junta tórica requiere una gran cantidad de deformaciones para encajar alrededor de los segmentos. Esto se requiere para sujetar los segmentos juntos durante un ensamblaje. 5. Aplicar generosamente, una capa en el set de cuña del collar de liberación (239A) con grasa incluyendo en las partes entre los segmentos. Aplicar una capa interna en la tapa del collar de liberación (239B) incluyendo los orificios cónicos. 6. Deslizar el set de cuña del collar de liberación en contra del retenedor. Asegurarse que la cara cónica del set de cuña del collar de liberación encaje con la cara cónica del retenedor. 7. Instalar la tapa de la junta tórica del collar de liberación en la tapa del collar de liberación. 8. Asegurarse que el tornillo de fijación en la tapa del collar de liberación se siente sobre cada cuña de forma equitativa. Esto asegurará de que cada cuña reciba una carga uniforme cuando se ajusten los tornillos del set. Consultar la Figura 1-7, Detalle F. 9. Deslizar primero la tapa del lado del collar de liberación sobre las cuñas asegurándose de que la junta tórica permanezca en su lugar. Empujar la tapa del collar en contra del retenedor hasta que la tapa se deslice debajo del labio de goma en el retenedor y los broches en el lugar. 10. Deslizar la manga del eje de la bomba (076) en el eje, primero el borde cónico hasta que se deslice hasta la tapa de la junta tórica del collar de liberación y se siente en contra de las cuñas. Nota: Es importante que se instale la manga del eje en el eje con el menor diámetro o el lado con una ranura en dirección al collar de liberación o que l as cuñas no se configuren de manera apropiada.

NOTA

Si la manga del eje no se desliza fácilmente debajo de la tapa de la junta tórica del collar de liberación, aplicar una pequeña cantidad de grasa de vacío al final de la manga y dar un golpe ligero en el área con un mazo de goma. 11. Ajustar de manera uniforme el punto llano del set de tornillos la mitad (1/2) de un turno en una secuencia hasta que contacten de manera uniforme los segmentos de la cuña del collar de liberación. Ajustar de 5-10 ft-lbs (7-14 N•m). 12. Cubrir cada tornillo del set con silicio RTV u otro sellador adecuado para proteger las roscas durante la operación de bombeo.

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AISLADOR DEL

RODAMIENTO (482)

RETENEDOR (184)

FIGURA 1-7

DETALLE E

ADECUACIÓN DEL MECANISMO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN Y EL LADO DE ACCIONAMIENTO DEL AISLADOR DEL RODAMIENTO PARA TAMAÑO M100 AL M2 40

SET DE LA CUÑA DEL COLLAR DE

LIBERACIÓN (239A)

SET DE PERNOS

TAPA DE LA JUNTA TÓRICA

DEL COLLAR DE LIBERACIÓN

JUNTA TÓRICA DE LA CUÑA

DEL COLLAR DE LIBERACIÓN

CARCASA DEL

RODAMIENTO (004)

TAPA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN

(239B)

MANGA DEL EJE (076)

SET DE CUÑA DEL COLLAR DE

LIBERACIÓN (239A)

TORNILLO DEL SET

TAPA DEL COLLAR DE LIBERACIÓN

(239B)

DETALLE F

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RETIRO DEL COLLAR DE LIBERACIÓN (TAMAÑO M100 al M24 0)

¡CUIDADO!

No aplicar calor o intentar cortar los segmentos de sde el eje. El calor podría dañar el rodamiento o el eje.

1. Retirar el sellador y cualquier otra clase de material extraño de los tornillos del set. Asegurarse del total engrane de la llave Allen en el tornillo de cabeza hueca. 2. Aflojar cada tornillo del set en una secuencia de un cuarto (1/4) de turno a la vez hasta que los segmentos “se liberen” y que los tornillos roten libremente. Girar el eje permite un acceso más sencillo mientras que afloja los tornillos del set. NO remover los tornillos del set.

NOTA: Cualquier tipo de falla en la liberación gradual de los tornillos del set podría ocasionar daño a los segmentos de la cuña del collar de liberación. Si el primer tornillo del set se afloja en la segunda pasada, esto indica que los segmentos NO HAN sido liberados. Para liberar los segmentos, retirar el tornillo del set que está aflojado y reemplazar con un tornillo totalmente roscado, colocando el dedo de manera ajustada en contra del segmento. Golpear el tornillo con un martillo, después retirar e instalar el tornillo del set. Hacer este tornillo del set a la vez hasta que todos los segmentos hayan sido “liberados”.

3. Cuando todos los tornillos del set estén aflojados y los segmentos hayan sido “liberados”, el impulsador ya no estará “cerrado” y podrá retirarse fácilmente. 4. Limpiar e inspeccionar todas las partes del collar de liberación.

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FIGURA 1-8

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NÚMERO DE PARTE y LISTA DE PARTES ESTILO WARMAN NÚMERO DE PARTE BÁSICO 009 Rodamiento 009 Rodamiento 023 Tapa lateral (lado del impulsor) 024 Tapa lateral (lado de accionamiento) 046 Retenedor de grasa (lado del impulsor) 046D Retenedor de grasa (lado del impulsor) 070 Llave del eje 073 Eje 076 Manga del eje 090 Tuerca del rodamiento 184 Retenedor 239 Collar de liberación del impulsador 239A Set de cuña del collar de liberación 239B Tapa del collar de liberación 482 Aislador del rodamiento 482D Aislador del rodamiento 506 Arandela con lengüeta del rodamiento

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EMITIDO: JUNIO 1998

WARMAN INTERNATIONAL LTD.

BOMBAS WARMAN

INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO

SUPLEMENTO ‘M9’

SELLO DE PRENSA ESTOPA

Warman International Ltd. es el titular de los Derechos de Autor existentes en este Manual. El Manual no puede ser reproducido o copiado, completa parcialmente, de ninguna forma, o por ningún medio, sin el consentimiento previo por escrito de Warman International Ltd.

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998

ADVERTENCIAS

BOMBAS WARMAN - MANUALES DE INSTRUCCION Y SUPLEMENTOS DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO

INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD

La BOMBA WARMAN es tanto un TANQUE A PRESIÓN como un EQUIPO ROTATORIO. Todas las precauciones de seguridad estándar para estos equipos deberán ser observadas antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, correas dentadas, acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, etc.) se deberán cumplir las precauciones de seguridad estándar y consultar los manuales de instrucción adecuados antes y durante la instalación, operación y mantenimiento. SE DEBERÁ VERIFICAR LA ROTACIÓN DE LA TRANSMISIÓN antes de conectar las correas y acoplamientos. El funcionamiento de la bomba en la dirección incorrecta podría causar lesiones personales y daños materiales.

NO OPERE LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO BAJO O FL UJO CERO POR PERIODOS DE TIEMPO PROLONGADOS, O BAJO CIRCUNSTANCIAS QUE PUEDAN HACER QUE EL LÍQUIDO DE B OMBEO SE VAPORICE. Las lesiones personales y daños a equipos pueden ser causados por la presión creada.

NO APLIQUE CALOR SOBRE LA BOCA O LA NARIZ DEL IMPUL SOR con el fin de aflojar la rosca del impulsor antes de retirarlo. Se podrían originar lesiones personales o daños a los equipos por la rotura o explosión del impulsor cuando se aplica calor. NO HAGA INGRESAR AGUA MUY CALIENTE O MUY FRÍA en una bomba que se encuentre a temperatura ambiente. El shock térmico podría causar rajaduras en la cubierta de la bomba.

PARA LA SEGURIDAD DEL PERSONAL OPERATIVO , tome en cuenta que la información brindada en este manual sólo se aplica a la instalación de partes Warman auténticas y a rodamientos Warman recomendados para las bombas Warman. Agujeros roscados (para anillas) y agarraderas (para grilletes de izado) en las bombas son para levantar Solamente Partes Individuales. AISLE COMPLETAMENTE LA BOMBA antes de cualquier trabajo de mantenimiento, inspección o solución de problemas que involucren trabajo en secciones potencialmente presurizadas (por ejemplo, cubierta, prensaestopa, tuberías conectadas) o que involucren trabajo en el sistema de transmisión mecánico (por ejemplo, eje, rodamientos, acoplamientos):-

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998

• La alimentación al motor eléctrico debe estar aislada y etiquetada.

• Deberá probarse que las abertiras de entrada y descarga están completamente aisladas de toda conexión potencialmente presurizada, y que sólo están y pueden estar expuestas a presión atmosférica.

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998

EMITIDO: Junio de 1998 ÚLTIMA EMISIÓN: Julio de 1997

BOMBAS WARMAN INSTRUCCIONES DE ENSAMBLAJE Y MANTENIMIENTO

SUPLEMENTO ‘M9’ SELLO DE PRENSA ESTOPA

ÍNDICE

ADVERTENCIAS

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 1

DISPOSICIÓN DEL PRENSA ESTOPA 1

TIPOS DE EMPAQUETADURA Y SU APLICACIÓN 1

Colocación de la Empaquetadura en una Caja de Prensaestopas 2

REQUISITOS DE FLUJO DE AGUA Y´PRESIÓN PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA 2

CONTROLES DE AGUA PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA 3

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 4

REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA DE PRENSA ESTOPA 6

Sólidos Suspendidos y Disueltos 6

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998 1

INTRODUCCIÓN Todas las Bombas de Pulpa centrífugas de succión tienen por lo general un eje que pasa a través de la cubierta de la bomba en el lado del rodamiento de la bomba. Todas estas bombas requieren un sello para sellar el eje. Los sellos de prensa estopa empaquetados se vienen usando tradicionalmente por mucho años, y un correcto cuidado y atención de los mismos puede generar una solución poco costosa y confiable. La empaquetadura está alojada en una Caja de Prensaestopas en la parte posterior de la cubierta de la bomba. El eje está por lo general protegido por una camisa. La camisa puede estar hecha de materiales resistentes al desgaste para prolongar su vida útil y proteger el eje. En las bombas de agua, el fluído bombeado puede usarse para enfriar y lubricar la empaquetadura que corre por la camisa de eje. Los bombas de pulpa tienen partículas que desgastan el prensa estopa y reducen considerablemente el tiempo de vida útil. Una práctica habitual es inyectar un líquido de sellado (generalmente agua) en el prensa estopa para remover las partículas sólidas y también para enfriar y lubricar el prensa estopa.

DISPOSICIÓN DEL PRENSA ESTOPA El dibujo A4-110-7-115795 muestra los dos tipos principales de Disposiciones de Prensa Estopa Warman para Cajas de Prensaestopas. Los Tipos 1 y 2 son básicamente el mismo, y emplean un Anillo de Restricción en el lado de la bomba (pasta) del prensa estopa. El agua del prensa estopa se inyecta en el Anillo de Restricción. El Tipo 1 usa un Anillo de Restricción Metálico y requiere un caudal alto en el agua del prensa estopa. Es adecuado tanto para aplicaciones de pequeña elevación y cabeza positiva. El Tipo 2 se diferencia del Tipo 1 en que utiliza un Anillo de Restricción No Metálico. El espacio entre la Camisa de eje y el orificio del Anillo de Restricción es más pequeño que en el Tipo 1. Esto reduce el caudal requerido de agua del prensa estopa. El Tipo 3 utiliza un Anillo de Junta para la inyección de Agua de Sello para el Prensa Estopa. En lugar de un Anillo de restricción, se usa un solo anillo de Empaquetadura en la parte inferior de la Caja de Prensaestopas. Este anillo de Empaquetadura actúa como un Anillo de Restricción para controlar el flujo de agua del prensa estopas en la bomba. La disposición de Tipo 3 es usada para aplicaciones de alta elevación, y por lo general tiene menores requisitos de caudal de agua del prensa estopas que el Tipo 2. Una desventaja con los prensa estopas Tipo 3 es su difícil mantenimiento.

TIPOS DE EMPAQUETADURA Y SU APLICACIÓN Warman tiene tres tipos de Empaquetadura, dependiendo de la apliación de la bomba. Los Códigos de Material Warman son Q05, Q22 y Q23. Q05 - Filamento de fibra de vidrio y empaquetadura de PTFE. Es una empaquetadura para

propósitos generales, usada en aplicaciones de baja presión, de 2 o 3 etapas como máximo. Q05 reemplaza a los antiguos asbestos Q01 después de mayo de 1989. Q05 es la empaquetadura de Warman estándar a menos que se indique lo contrario.

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SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998 2

Q22 - Fibra sintética de aramida con empaquetadura de PTFE. Se emplea para prensa

estopas de alta presión, para tres o más etapas de bombas. Q23 - Fibra sintética de aramida con empaquetadura de PTFE. Está formulada para resistir

la extrusión causada por presiones del agua de prensa estopa más altas de lo habitual, y es la empaquetadura estándar para el prensa estopas de Compresión Uniforme Warman (tipo CU).

Todas las empaquetaduras se usan con camisas de eje recubiertas con carburo de tungsteno - código de material Warman J21. Los tres tipos de empaquetadura tienen juntas biseladas. Para aplicaciones de varias etapas, se ha comprobado que la empaquetadura Q22 brinda una mayor vida útil. Para reducir la extrusión de la empaquetadura por el prensa estopas, se usa generalmente un retenedor de empaquetadura en el extremo del prensa estopas de la caja de prensaestopas. Colocación de la Empaquetadura en una Caja de Prens aestopas La empaquetadura debe ser colocada alrededor de la camisa del eje, y los extremos biselados deben estar unidos. La junta debe ser luego insertada en el anular, entre la caja de prensaestopas y la camisa de eje. El resto de la empaquetadura debe ser insertado en el anular, empezando cerca de la junta y trabajando alrededor hacia el laso opuesto del anillo. Una vez que ha entrado el anillo de la empaquetadura, presione de forma pareja todo el contorno de la empaquetadura hacia la parte inferior, manteniendo la empaquetadura como un anillo.

REQUISITOS DE FLUJO DE AGUA Y PRESIÓN PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA El agua del prensa estopa debe ser suministrada a una presión y caudal correctos para alargar la vida útil de la empaquetadura y la camisa. Una presión adecuada es el requisito más importante para obtener una vida útil satisfactoria para el prensa estopa. El caudal es el segundo requisito más importante. El caudal está controlado en cierta medida por las dimensiones del prensa estopa, y también es ajustable dentro de los límites mediante el ajuste del prensa estopa, usando las tuercas. La presión de suministro del agua del prensa estopa debe ser ajustada dentro de los límites aceptables. Para el funcionamiento normal del prensa estopa, la presión del agua del prensa estopa debe ser ajustada entre +35 y +70 kPa sobre la presión de descarga de la bomba. Esto asegura que el agua ingrese al prensa estopa a una presión suficiente para remover los sólidos. Si la presión de la bomba es muy baja, podría forzar la pasta dentro del prensa estopa, y equilibrar la tubería de agua del prensa estopa con las bombas de agua del prensa estopa. Esto se debe evitar a toda costa. Una presión demasiado alta en el prensa estopa causará la extrusión de la empaquetadura en el prensaestopa y en los extremos de la bomba de la caja de prensaestopas. La extrusión de la empaquetadura causa la degradación de la empaquetadura y también un causal menor por el uso adicional del prensa estopa. Ambos factores conducen a un fallo en la empaquetadura. Hasta +200 kPa sobre la presión de descarga de la bomba no debería causar una degradación excesiva, aunque es muy posible la vida útil de la empaquetadura se reduzca. Las altas presiones deben evitarse.

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Los caudales mínimos recomendados para el agua de sello del prensa estopas (GSW) para aplicaciones estándar son:

CAUDALES DE FLUJO TOTALES MÍNIMOS

(L/min)

Tamaño de la Carcasa

TIPO 1 Anillo de Restricción

Metálico

TIPO 2 Anillo de Restricción No Metálico Ryton

(P50)

TIPO 3 *Anillo de

Restricción y Anillo de Junta

A

9

4

0.8

B, N, NP

15

6

1.0

C, P

21

7

1.5

D, Q

33

9

2

E, R

42

12

4

F, SHH

60

16

6

FAM, G, ST, S, T

100

26

9

GAM, H, TU

120

34

11

U

185

-

17

* El Anillo es de metal (C23), Ryton (P50) o PTFE (P05) Notas: • El anillo de restricción metálico puede ser usado cuando se pueda tolerar un caudal de GSW

mayor, y cuando la tarea de la bomba requiera un caudal de GSW alto; por ejemplo, en la descarga del molino.

• Con la antigüedad y deterioro de una prensa estopa de la bomba, el caudal de GSW puede

llegar a ser hasta tres veces (3x) superior al mencionado anteriormente. Todo diseño de un sistema de suministro de GSW debe tomar en cuenta este caudal superior.

CONTROLES DE AGUA PARA SELLO DE PRENSA ESTOPA Existen diversos dispositivos de control del agua de prensa estopa que pueden ser usados, tales como:

• Indicador Visual de Flujo • Válvula de Mariposa • Válvula de Flujo Constante

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• Rotámetro Combinado y • Regulador de caudal o longitud seleccionada de tubo capilar regulador

La clase más común es la Válvula de Flujo Constante. Este tipo de válvula es esencialmente un O' ring alojado en un conector. El O' ring se encoge en diámetro a medida que aumenta la presión del suministro. Esto mantiene un caudal constante en el prensa estopa independientemente de la presión de agua para sello de prensa estopa. El Orificio de Flujo Constante es útil generalmente cuando hay fluctuaciones considerables en la presión de agua del prensa estopa. También puede ser de ayuda cuando un grupo de bombas es alimentado por una línea de suministro del prensa estopa, y una o más bombas no estén operativas o tengan prensa estopas desgastados. En tal caso, puede evitar la escasez de agua del prensa estopas en las bombas que estén funcionando.

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS La mayoría de problemas con el prensa estopa pueden tener dos motivos:

(a) Presión del Agua del Prensa Estopas Inadecuada o Excesiva

Una presión inadecuada causa la contaminación de la empaquetadura por la pasta bombeada. Una vez que los sólidos entran en la empaquetadura, no pueden ser removidos con agua y se debe cambiar la empaquetadura. La presión de agua en el sello debe ser de 35-70 kPa sobre la presión de descarga de la bomba. Una presión escesiva sólo resultará en un mayor desgaste de la empaquetadura y la camisa de eje.

(b) Flujo Inadecuado

Así como con la presión inadecuada, esto resulta en la contaminación de la empaquetadura por la pasta bombeada. A menudo este problema se presenta con un sistema de agua de sello que alimenta a varias bombas sin que haya un control de flujo para cada bomba. En este caso, la bomba de baja presión toma todo el agua de sello disponible, dejando en escasez a la bomba de alta presión. Se debe controlar el flujo a cada prensa estopa.

Para alcanzar los límites anteriores, puede ser necesario filtrar el agua para reducir por lo menos todos los contenidos sólidos a su menor expresión posible. El agua para sello de prensa estopa debe ser confiable, ya que las bombas de pasta no deber ser operadas sin suministro de agua de prensa estopa, de lo contrario, otros problemas más grandes en el prensa estopa aparecerán por la alta presión que fuerza la pasta a entrar en la zona del prensa estopa, causando desgaste y filtraciones.

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PROBLEMA

CAUSA

SOLUCIÓN

Corta Vida Útil de la Empaquetadura Corta Vida Útil de la Camisa Pulpa en el prensa estopa

• La pulpa desgasta la empaquetadura

• La pulpa desgasta la camisa del eje

• La empaquetadura se sobrecalienta y se quema por el bajo flujo de GSW

• Aumentar presión del GSW

• Aumentar flujo del GSW

• Desajustar el prensa estopa para aumentar flujo

• Detener, enfriar, reempaquetar y reiniciar con la presión y flujo correctos de GSW

• El flujo desde el prensa estopa es muy bajo, en el peor de los casos sale vapor del prensa estopa

• Una presión muy alta causa extrusión de la empaquetadura y restricción del flujo

• Prensa estopa demasiado ajustado

• Empaquetadura muy blanda para alta presión

• Detener, enfriar, reempaquetar y reiniciar con la presión y flujo correctos de GSW

• Desajustar prensa estopa

• Revisar el tipo de empaquetadura

• Usar el anillo de retención de la empaquetadura

• Reducir la presión del GSW

• El GSW fluye alrededor de los anillos de la empaquetadura

• Los anillos de la empaquetadura no son del tamaño correcto o no caben

• Reempaquetar el prensa estopa con la empaquetadura correcta

• Revisar el orden de ensamblaje

• Demasiado flujo desde el prensa estopa

• Camisa de eje desgastada

• Empaquetadura de tamaño incorrecto

• Empaquetadura desgastada

• Desensamblar y restaurar el prensa estopa con partes nuevas

SUPLEMENTO ‘M9’ DEL MANUAL EMITIDO: JUNIO DE 1998 6

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PRECAUCIONES 1. Bajo ninguna circunstancia se debe aflojar el prensa estopa de modo que se desprenda de

la caja de prensaestopas.

2. Haga los ajustes en los prensa estopas lentamente, y en un periodo de algunas horas. Esto es reomendable especialmente para nuevos prensa estopas.

3. Colocar más anillos en una caja de prensaestopas es sólo una solución a corto plazo. Más empaquetaduras sólo sirven para aumentar el problema. Reempaquete y reemplace la camisa desgastada.

4. Se puede minimizar la corrosión por GSW salina usando aleaciones adecuadas, por ejemplo, acero inoxidable para los componentes críticos. Sin embargo, la filtración de GSW salina desde el prensa estopa debe ser capturada y llevada a la basura para evitar la corrosión de la base de la bomba y de otros componentes y equipos cercanos.

5. Consulte las instrucciones de sellado incluidas en el Suplemento M1 de Warman.

REQUISITOS DE CALIDAD DEL AGUA DE PRENSA ESTOPA El agua usada para el sello de prensa estopa debe estar limpia y tener por lo general las siguientes propiedades. No cumplir con estas condiciones provocará que se gaste más tiempo y esfuerzos en el mantenimiento del prensa estopa. Muchos de los problemas de los sellos de prensa estopa se atribuyen al diseño de la bomba, cuando en realidad la causa principal podría ser el sistema de agua para el sello.

Sólidos Suspendidos y Disueltos La calidad del agua es un factor extremadamente importante en el funcionamiento de un sello de prensa estopa. Las siguientes son especificaciones recomendadas para agua, las que pueden alcanzarse con equipos de tratamiento de filtraciones poco costosos. pH 6.5 - 8.0 Contenido de sólidos:

Disueltos: 1,000 ppm (mg/L) Suspendidos: 100 ppm (mg/L) 100% de +250 mesh (60 µm) de partículas extraídas. Máximos Iones Disueltos Individuales:

Dureza (Ca+, Mg+) 200 ppm (mg/L) como CaCO Carbonato de Calcio (CaCO

3) 10 ppm (mg/L)

Sulfato (S04-

) 50 ppm (mg/L) Cloruro (Cl-) 1,000 ppm (mg/L)

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WARMAN

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

MODELOS MCR Y MCU PARA BOMBAS DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

© Weir Slurry Group Inc., 2007. Weir Slurry Group Inc. son los propietarios de los derechos de autor que subsisten en el presente documento, en estos diseños, en las especificaciones y en las instrucciones. No se puede copiar ni la totalidad del documento ni una parte del mismo en ninguna forma o por cualquier forma sin el previo consentimiento por escrito de Weir Slurry Group Inc.

Oficina de origen: Weir Minerals North America Referencia: Instrucciones de operación OP-MCR/MCU

Fecha: 05/01/2007 Última emisión: Revisión G

Bombas Centrífugas para Pulpas Av. Separadora Industrial Tel.: +51 1 6187575 2201 Fax: +51 1 6187576 Ate-Lima www.weirminerals.com PERU

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INFORMACIÓN DE SEGURIDAD

¡ADVERTENCIA!

WARMAN QUISIERA ADVERTIRLE SOBRE EL PELIGRO POTENCI AL CAUSADO POR LA OPERACIÓN CONTINUADA DE LAS BOMBAS CENTRÍFUG AS CUANDO LA ENTRADA Y DESCARGA ESTÁN BLOQUEADAS, SE GENERA C ALOR EXTREMO Y PRODUCE LA VAPORIZACIÓN DEL LÍQUIDO ENCER RADO. ESTO PUEDE CAUSAR UNA AMENAZANTE EXPLOSIÓN. La operación de las bombas centrífugas en aplicaciones de pulpas puede incrementar este peligro potencial debido a la naturaleza del material que está siendo bombeado. El peligro adicional que se cree presentar por aplicaciones de pulpas provienen de la posibilidad de que los sólidos bloquean la descarga de la bomba y que queda no detectado. Se ha conocido esta situación en algunos casos para conducir al lado de la entrada de la bomba que también se bloquea con sólidos. La operación continuada de la bomba bajo estas circunstancias puede ser extremadamente peligrosa. Si tiene una instalación que puede ser propensa a este acontecimiento, le sugerimos adoptar medidas para prevenir esta situación de bloqueo.

¡¡ADVERTENCIAS GENERALES!!

1. NO OPERAR LA BOMBA EN CONDICIONES DE FLUJO BAJO O FLUJO CERO, O BAJO ALGUNA CIRCUNSTANCIA QUE PUDIERA CAUSAR QUE EL LÍQUIDO DE BOMBEO SE VAPORICE. Las bombas de pulpa no deben operarse a un flujo menor de 25% del punto de la mejor eficiencia para un RPM dado. PUEDEN SUCEDER LESIONES PERSONALES Y DAÑOS EN LOS EQUIPOS.

2. La BOMBA WARMAN es una pieza de EQUIPO DE ROTACIÓN que

CONTIENE PRESIÓN bajo condiciones de servicio. Todas las precauciones de seguridad estándar para dicho equipo debe seguirse antes y durante de instalación, operación y mantenimiento.

3. BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA SE DEBE UTILIZAR EL CALOR PARA

EXPANDIR O CORTAR UN IMPULSOR DESDE EL EJE. Pueden ocurrir lesiones personales y daños en los equipos como resultado de una explosión. Se ha proporcionado una llave inglesa para apoyar la extracción del impulsor.

4. LA ROTACIÓN DEL CONTROLADOR DEBE VERIFICARSE antes de que

los cinturones o uniones se conecten. Las lesiones personales y daños en el equipo pueden producirse por la operación de la bomba en la dirección incorrecta. No tocar los miembros de rotación con sus manos para establecer la dirección o rotación.

5. Para los EQUIPOS AUXILIARES (motores, correas dentadas,

acoplamientos, reductores de engranajes, mando de regulación de velocidad, etc.), las precauciones de seguridad estándar deben de seguirse y se debe consultar los manuales de instrucción apropiados antes y durante la instalación, operación y mantenimiento.

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6. SE DEBE AISLAR UNA BOMBA QUE SEA SUSCEPTIBLE AL VACÍO

durante los periodos de mantenimiento y no bombeo. En caso de no poder aislarlo de manera apropiada, esto podría permitir al impulsor que “ruede libre”, provocando daños al equipo y lesiones personales.

7. NO OPERE LA BOMBA si no se encuentra debidamente instalada en su lugar la caja de estopas, correa de transmisión y protecciones del acoplamiento.

8. NO OPERE LA BOMBA si los sólidos se han fijado y el elemento de rotación no puede girarse a mano.

9. No introduzca líquido muy caliente a una bomba fría o líquido muy frío a una bomba muy caliente. El choque termal puede causar daños a los componentes internos y romper la caja de la bomba.

10. No arranque una bomba que se encuentre rotando al revés; por ejemplo, una rotación hacia atrás causada por un retroceso de la pulpa. Esto podría causar lesiones personales y daños en el equipo.

11. Los componentes de la bomba gastada pueden tener bordes dentados o afilados. Se debe de tomar precaución en el manejo de las partes gastadas para prevenir daños a la eslinga o lesiones personales.

12. Para la seguridad de la operación personal, por favor note que la información proporcionada en el presente manual aplica para los accesorios de las partes auténticas de Warman y rodamientos Warman recomendados a las bombas Warman. En modelos de bombas más grandes equipadas con tuer cas anti-rotación y espárragos de carcasa succión es es encial que estas tuercas estén totalmente instaladas (ensartadas); d e lo contrario, pueden ocurrir lesiones personales y daños en los equipos.

13. Las roscas (para cáncamos) y orejas (para grilletes) en las partes Warman son para levantar solamente las partes individuales.

14. Algunos equipos como reductores de engranajes, motores y portarodamiento de bombas que son lubricadas con aceite, se envían sin aceite lubricante. Asegúrese que el aceite de grado apropiado se llene al nivel adecuado en cada pieza del equipo antes del arranque.

15. No aplique calor, incluyendo intentos en soldaduras o revestimientos de cara dura para los componentes resistentes al de sgaste del metal Warman. Esto puede causar grietas, estreses residuales, y cambios de la resistencia a la fractura del material parental. Esto puede conducir a un fallo catastrófico y podría causar lesiones personales y daños en el equipo aún cuando se opera sin velocidad recomendada y límites de presión.

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ÍNDICE

Página

INTRODUCCIÓN 5

ALMACENAJE 5

INSTALACIÓN 7

EMPAQUETADURAS DE PRENSA ESTOPA 7

FLUJOS DE DESCARGA DE AGUA 9

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE 9

PROCEDIMIENTO DE APAGADO 10

SERVICIO PERIÓDICO & MANTENIMIENTO 11

LOCALIZACIÓN DE FALLAS 11

GUÍA 14

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INTRODUCCIÓN

Las instrucciones de operación de las bombas para circuito de molienda Warman MCR y MCU deben leerse junto con los siguientes Suplementos de Instrucción de Mantenimiento y Ensamblaje Warman:

M1 – Instrucciones Generales aplicables a TODOS LOS TIPOS de Bombas Warman

M2 - Collar de liberación del impulsor

MDS11 – Bombas MCU

MDS12 – Bombas MCR

Más uno de los siguientes dependiendo del TIPO de Porta-rodamiento utilizado;

BA1 – Servicio pesado (Modelo N-U)

BA3 – Básico Modificado (Modelo CC-GG)

BA6 – Porta-rodamiento llenado con aceite (Sufijo “Y”)

NOTA: La grasa recomendada para ensambles lubricados en grasa es Mobil SHC 220 o equivalente. Para los ensambles lubricados en aceite se recomienda Mobil Gear SHC 220 o su equivalente. Estos tipos de lubri cantes reemplazan los mencionados en los Suplementos BA1, BA3 y BA6, y se permite para operaciones de temperaturas más altas, con poca pos ibilidad de falla de viscosidad.

NOTA: Las bombas MCR y MCU con tamaños 150 a 650 pueden equiparse con portas “M” de baja altura, mantenimiento que se cubre por instrucciones separadas. Véase los planos provistos para su bomba.

INSPECCIÓN:

Su bomba se ha ensamblado con cuidado y se ha inspeccionado antes del envío para asegurar que se reúnan los requisitos. Por favor, revise la bomba si existe algún daño que pueda haber ocurrido durante el envío por el transportista. Retire todos los recubrimientos del envío hasta que esté listo para la instalación. Si la instalación demorara más de 30 días, se deberán seguir las instrucciones proporcionadas en la sección de “Almacenaje”.

ALMACENAJE

Los procedimientos de almacenaje que se listan a continuación se deben de seguir por el comprador, de manera que se mantiene la garantía estándar de Weir Minerals mientras las bombas nuevas o sin uso están sin actividad por periodos prolongados.

PROCEDIMIENTO DE ALMACENAJE A CORTO PLAZO

Para Períodos de 18 Meses o Menos

1. Se recomienda el almacenaje interno, especialmente para las bombas revestidas de elastómero.

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2. Proteja los equipos de la temperatura y humedad extrema y de la exposición excesiva al polvo, humedad, y vibración.

3. Rote el eje con varios giros cada tres a cinco semanas.

4. Cada seis meses purgue el laberinto con grasa para evitar la suciedad y / o humedad de los rodamientos.

5. Proteja los revestimiento de caucho del calor, luz, y de la exposición al ozono.

6. Las bridas de succión y descarga se encuentran cubiertas a menos que se conecte a la tubería.

7. Todas las superficies externas trabajadas a máquina están cubiertas de fábrica con un óxido preventivo antes del envío. Mantenga la cubierta protectora en estas superficies con un producto comparable.

8. Para ambientes excesivamente desfavorables o en las afueras, cubra los equipos con algún tipo de lona protectora que permitirá la circulación de aire apropiada.

9. Antes del arranque, inspeccione las empaquetaduras para asegurar que se encuentra en buen estado.

10. Mantenga la documentación escrita de la purga del laberinto y los intervalos de rotación del eje para que estén disponibles para Weir Minerals si se solicitan.

PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAJE A LARGO PLAZO

Para Períodos Más Largos de 18 Meses, pero Menos de 36 Meses

BOMBAS

1. Se requiere almacenaje interno.

2. Proteja los equipos de la temperatura y humedad extrema, y de la exposición excesiva de polvo, humedad, y vibración.

3. Rote el eje con varios giros cada tres a cinco semanas.

4. Cada seis meses purgue el laberinto con grasa para evitar la suciedad y / o humedad de los rodamientos.

5. Proteja los revestimiento de caucho del calor, luz, y exposición al ozono.

6. La succión y las aberturas de la brida de descarga se encuentran cubiertas a menos que se conecte a la tubería.

7. Todas las superficies externas trabajadas a máquina están cubiertas de fábrica con un óxido preventivo antes del envío. Mantenga la cubierta protectora en estas superficies con un producto comparable.

8. Antes del arranque, se requiere el reemplazo del empaquetaduras por cuenta del cliente.

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9. Mantenga la documentación escrita de la purga del laberinto y los intervalos de rotación del eje para que estén disponibles para Weir Minerals si se solicitan.

ACCESORIOS

Consulte al fabricante original para las recomendaciones específicas en las trasmisiones por engranaje, motores eléctricos, sellos mecánicos, etc. Dependiendo de la duración del periodo de almacenaje, los inhibidores adicionales para aceite, las conexiones de calentadores de espacio u otros requisitos pueden existir para asegurar que la garantía de fábrica se mantenga válida.

NOTA: Para periodos de almacenaje más largos de 36 meses, por favor comuníquese con Weir Minerals.

CARACTERÍSTICAS ESPECIALES

Las bombas MCR (Circuito de molienda revestimiento de caucho) y MCU (Circuito de molienda sin forros) se desarrollaron para proporcionar una vida útil más larga, de facil mantenimiento, mayor responsabilidad y mayor eficiencia hidráulica.

Todos los diseños utilizan una base sostenida, con porta-rodamientos fácilmente removibles para el cambio rápido durante grandes acondicionamientos. Todos los tamaños de la bomba pueden estar equipadas con porta-rodamientos ajustables o arreglados. La lubricación con grasa o con aceite es opcional.

INSTALACIÓN

TUBERÍA DE SUCCIÓN:

El servicio de la bomba requiere el retiro de la tubería de succión adyacente. Esta tubería debe designarse para que se pueda retirar y reemplazar de manera fácil. En una operación de bomba con altura de aspiración o una presión de succión baja, es muy importante que la línea de succión se encuentre hermética y libre de altos sitios que pudieran formar pozos de aire.

El pozo negro de la bomba, sea para succión positiva o negativa, debe ser de suficiente tamaño y diseño para eliminar la admisión del aire a la bomba. La entrada a la tubería de succión debe designarse para permitir un flujo uniforme de sólidos y líquidos antes de caer en avalancha. Nuestros ingenieros se encuentran disponibles para consultas concernientes a su instalación y nuestro folleto de datos técnicos proporciona un diseño de información de soporte.

TUBERÍA DE DESCARGA:

La tubería de descarga debería ayudar para que la bomba no lleve su peso y la tubería no interferirá cuando el revestimiento de la bomba se retire para el servicio. Véase el documento publicado “cargas del reborde máximo permitido”.

EMPAQUETADURAS DE PRENSA ESTOPA

Las bombas se envían de forma normal desde la fábrica con el empaquetaduras instalado en una caja de relleno. Si se envían por separado las dos piezas de cierre de dos piezas de anillo y anillos cortados a la medida del empaque del prensa estopa, entonces se enviarán en una bolsa pequeña cerca a la caja de estopas. Si el anillo de

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cierre no se incluye con el empaque en bolsas separadas, se colocarán en una caja de estopas. Estos artículos debe instalarse apropiadamente por el usuario antes de la operación. Véase las instrucciones de los suplementos de mantenimiento y ensamblaje MDS11 o MDS12 para una orientación correcta de los anillos de empaque.

EMPAQUETADURA DEL PRENSA-ESTOPA PARA BOMBAS MCR y MCU:

La caja de prensa-estopa normalmente se encuentra empaquetada como se muestra en la FIGURA 1. Véase el dibujo de ensamblaje de la bomba para la secuencia apropiada del empaque y el anillo de cierre.

El empaque debe estar sujetado de manera tal que haya una corriente pequeña de descarga de agua del prensa estopa. Este derrame indica que la suficiente cantidad de líquido pasa entre la camisa de eje y el empaquetaduras para proporcionar lubricación y prevenir el sobrecalentamiento. La descarga de agua clara debe suministrarse para la caja de prensa-estopa a 35 kPa (5 psi) de más alta presión que la presión de descarga de la bomba. El flujo de descarga de agua recomendado se tabula líneas abajo.

MODELO MCR & MCU - TIPICO ARREGLO DE LA CAJA DE ESTOPAS

FIGURA 1

ANILLO LINTERNA EMPAQUETADURAS

CAMISA DE EJE

IMPULSOR CONEXIÓN DE ENTRADA PARA AGUA

CASQUILLO DE PRENSA-ESTOPAS

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FLUJOS DE DESCARGA DE AGUA

Los equipos que regulan el flujo o la presión deben utilizarse para asegurar que se obtenga el flujo de descarga de agua apropiado. Se recomienda que el mecanismo de encendido del interruptor de presión o de flujo se instale para asegurar el flujo de descarga de agua antes de las operaciones de la bomba.

Los siguientes requisitos de flujo de descarga de agua tabulados son para los componentes de la camisa de eje y empaquetaduras que se han mantenido en buenas condiciones.

Flujo de Entrada de Agua (con Control de Flujo e Instrumento Regulador de Presión) Bomba:

Litros/min GMP 150 MCR/MCU 19-38 5-10 200 MCR/MCU 23-45 6-12 250 MCR/MCU 27-47 7-15 300 MCR/MCU 38-68 10-18 350 MCR/MCU 38-68 10-18 400 MCR/MCU 57-95 15-25 450 MCR/MCU 57-95 15-25 550 MCR/MCU 68-113 18-30 650 MCR/MCU 68-113 18-30

SELLOS DE EJE/ LUBRICACIÓN DEL RODAMIENTO Las instrucciones para porta-rodamientos de servicio pesada Warman se encuentran en el suplemento “BA1” del manual que debe leerse junto con el Suplemento del Manual de Instrucción de Mantenimiento y Ensamblaje para la Bomba de Circuito de Molienda. Las instrucciones específicas para los porta-rodamientos lubricados con aceite identificados con un sufijo “Y” del número de la parte se encuentran en el suplemento “BA6” del manual. Los tamaños de la bomba MCR y MCU de 150 hasta 650 pueden estar equipadas con extremos mecánicos no ajustables de las series “M” de bajo perfil integral, su mantenimiento cubre instrucciones por separado. Véase los dibujos proporcionados para su bomba. ROTACIÓN DE LA BOMBA P R E C A U C I Ó N – ANTES DE LA BOMBA DE ENCENDIDO POR PRIMERA VEZ Después de que el motor se encuentre permanentemente cableado, pero antes de instalar la correa de transmisión o conectar un acoplamiento flexible, “golpee” el motor para verificar la rotación. La rotación del eje debe estar en la dirección indicada por flechas ubicadas en la bomba. La rotación de la bomba en la dirección incorrecta mientras se maneja por el motor destornillará el impulsor desde el eje y dañará la bomba.

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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE

1. Verificar una vez más que todos los tornillos estén sujetos y que el impulsor gire de manera libre. Asegurarse de que el sello del eje se encuentre en orden y que la presión de agua del prensa-estopa , donde se utilice, esté correcto.

2. En la medida de lo posible es bueno practicar el encendido de las bombas sobre agua antes de introducir sólidos o pulpa en el arroyo. Cuando se apague también es deseable que las bombas puedan bombear agua sólo por un periodo corto antes de apagarse.

3. Abra la válvula de entrada (si hubiese) y verifique que el agua se encuentre disponible en la entrada. Verificar si la válvula de drenaje (si hubiese) se encuentra cerrada.

4. Si una válvula de descarga se encuentra instalada es común practicar cerrarlo para el encendido. Sin embargo, esto es obligatorio sólo en algunos casos especiales cuando el motor podría sobrecargarse.

5. Encienda la bomba y acelere, si la bomba se encuentra en altura de aspiración, ejecute el procedimiento de cebado para los servicios proporcionados. Cuando se cebe la bomba, aislé los servicios principales (si hubiesen)

6. Abra la válvula de descarga. Verifique la entrada y las presiones de descarga (si se han proporcionado indicadores). Verifique el flujo mediante la inspección de metros o mediante la descarga de la tubería.

7. Verifique el derrame del prensa estopa. Si el derrame es excesivo asegure las tuercas del prensa estopa hasta que el flujo se reduzca hasta el nivel requerido. Si el derrame es insuficiente y el prensa estopa muestra signos de calor, entonces intente aflojar las tuercas del presa estopa. Si esto no tiene efecto y el prensa-estopa continua calentando, la bomba debería detenerse y el prensa-estopa podrá enfriarse y re-embalar la bomba. Las tuercas del prensa estopa no deberán aflojarse a tal punto que el casquillo del prensa estopa pueda soltarse de la caja de estopas.

PROCEDIMIENTO DE APAGADO

En la medida de lo posible, la bomba debe estar lis ta operarse sobre agua sólo por un período corto para limpiar cualquier pu lpa hacia el sistema antes de apagar.

1. Apague la válvula de descarga (si es adecuado) para reducir la carga de la unidad de manejo.

2. Apague la bomba.

3. Apague la válvula de entrada (si hubiese)

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4. Si es posible, jale la bomba con agua limpia hacia la válvula de drenaje

de descarga y déjelo fluir hacia la válvula de drenaje de succión.

5. El agua del prensa estopa (si hubiese) debe dejarse encendido durante todas las operaciones subsecuentes, a saber: Encendido, acelerado, apagado y retroceso.

6. Luego, el agua del prensa estopa sólo puede apagarse.

SERVICIO PERIÓDICO & MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DEL PRENSA ESTOPA El derrame del prensa estopa en las unidades MCR y MCU deben revisarse de manera periódica para asegurar que se proporcione una adecuada descarga de agua al empaquetaduras. Si el derrame se vuelve excesivo, el casquillo del prensa estopa debe sujetarse de forma ligera hasta que el derrame sea aceptable. NUNCA APAGUE EL FLUJO DE DERRAME COMPLETAMENTE YA QUE EL EMPAQUETADURAS Y LA CAMISA DE EJE SE DAÑARÁN POR EL CALOR EXCESIVO. Si el casquillo del prensa estopa toca (asentado en contra) la carcasa de la caja del prensa-estopa, apague la bomba, afloje las tuercas que sostienen el casquillo del prensa estopa y aléjelo de la caja del prensa-estopa. Luego, instale un anillo de empaquetaduras y vuelva a asentar el casquillo del prensa estopa. Si no se experimentó ni el excesivo flujo de descarga ni ningún flujo, el anillo de cierre deberá inspeccionarse para el excesivo desgaste o rotura. Esto puede cumplirse retirando el casquillo y los anillos de empaquetaduras y los anillo linterna con dos herramientas de remoción de empaquetaduras como sacacorchos. Con todo el empaquetaduras y los anillo linterna retirados, inspeccione la superficie de la camisa de eje con una luz y un espejo, o por el tacto, determine si la camisa de eje se encuentra en óptimas condiciones, inserte un anillo de cierre en la caja de estopas seguido de la cantidad de anillos de empaquetaduras. Ubique los cortes finales de los anillos de empaquetaduras con los puntos rojos o por el eje o por fuera como se muestra en el detalle A. NOTA: Tambalee las uniones del empaquetaduras 180 grados.

PUNTOS ROJOS

DETALLE A

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LOCALIZACIÓN DE FALLAS NINGÚN FLUJO Los Sólidos con Manejo de Aplicaciones

Línea de succión cubierta. Síntomas: bajo amperaje en el motor, no hay descarga de presión. Línea de descarga cubierta. Síntomas: alta presión de descarga y bajo amperaje junto con la carcasa de acumulación de calor. NOTA: Las pendientes y los puntos bajos en las líneas de descarga cuando se maneja sólidos que se establecen de forma rápida deben evitarse. El impulsor o la carcasa cubierta (puede ocurrir con partículas de sólidos más largos de lo que pueden acolcharse a través de una paleta de rotores o el tajamar de caja). Síntomas: la presión de descarga baja con motor de alto amperaje. Las vibraciones severas también pueden observarse.

NOTA: Puede ser difícil determinar dónde ocurrió la conexión inicial puesto que cuando la línea de descarga se conecta primero, la línea de succión, el cárter, el impulsor y la caja usualmente también se conecta. Sin embargo, si el cárter o la línea de succión se conecta primero, el impulsor, la carcasa y la línea de descarga normalmente permanecerá libre de conexión.

APLICACIONES DE LA ALTURA DE ASPIRACIÓN (Aspiradora) Bomba no preparada. Si el tanque preparado está usándose, verificar los cálculos del tamaño del tanque. Asegúrese de que el tanque preparado se encuentre lleno en encendido y que el volumen suficiente de líquido se encuentre disponible en la línea de descarga para asegurar el llenado automático del tanque cuando la bomba se apague. El aire se pierde en la línea de succión provocando un pérdida del preparado. El NPSH disponible es insuficiente para la velocidad y los requisitos del flujo de la bomba. MATERIAL EXTRAÑO En la planta de encendido, el material extraño tal como la varilla de soldadura, los tornillos, los ladrillos, etc. pueden ocasionar la conexión de la caja o impulsor, o una instalación de tuberías conectadas como codos. Bajo la operación normal, la conexión puede ocurrir desde tales cosas como filtro roto, revestimiento de la válvula, inyectores de pulverización rotas, escombros, etc. FLUJO INSUFICIENTE

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Verificar los cálculos Principales Totales. Pueden necesitar aumentar la velocidad de la bomba. NPSH disponible suficiente. Verifique la línea de succión para restricciones innecesarias, o posiblemente aumente el diámetro de la línea de succión. Pulpa espumosa. Se puede requerir el uso de un buen agente antiespumante. Las válvulas no se abren de manera completa en las líneas de succión o descarga. Filtros de succión conectados de manera parcial. El aire se pierde en la línea de succión si el servicio de altura de aspiración (aspiradora) se encuentra en uso. INSUFICIENTE PRESIÓN DE DESCARGA Manejo de la bomba de muy alta capacidad. Verifique la válvula de descarga que se posiciona y los cálculos de flujo. Muy baja velocidad de la bomba. Aire o gases en el líquido (espuma). Impulsor dañado o gastado. Desensamble e inspeccione. ROTURA DEL EJE Dirección equivocada de rotación. Esto destornillará el impulsor y causará un daño mecánico interno. Arranque la bomba con el impulsor y la caja conectada. Cuando una bomba se detiene y el líquido fluye la descarga, transporte la bomba, la bomba estará forzada a rotar en dirección contraria. Si la bomba se vuelve a encender mientras sigue rotando en dirección incorrecta, se puede producir la rotura del eje. Acoplamientos desalineados La omisión de juntas a lo largo del eje permite que el líquido moje el eje, que en el caso que sea corrosivo, daña el eje. EL MOTOR SE RECALIENTA O PATALEA Rodamientos del motor. Ventilador defectuoso del motor. La gravedad específica del líquido que se bombea más de lo especificado. Revestimiento conectado con pulpa o traza. Flujo excesivo a la bomba y al sistema. Suministro de bajo voltaje en los terminales del motor.

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GUÍA

EL PROBLEMA 1 Motor/ Controlador Sobrecargado 2 Fallas de Porta-rodamiento Prematuras 3 Temperaturas de Porta-rodamientos Altos 4 Cavitación (también ruido) 5 Vibración 6 Pérdida de flujo luego del arranque 7 Presión de Descarga Considerada 8 Flujo Considerado 9

Falla en la

entrega Flujo

LA CAUSA 9 8 7 6 5 4 3 2 1 A El ensamblaje de Rotor de bomba no gira

libremente X X X X

B Eje doblado X X X C Rotación equivocada X X X D Bomba no preparada X E Sistema principal más alto que el estándar X X F Impulsor desgastado o dañado X X X X G Impulsor conectado X X X X X X X H Impulsor no balanceado X X X I Muy baja velocidad de la bomba X X X J Muy alta velocidad de la bomba X X X K Aire o gas atrapado en la pulpa X X L Pulpa SG más alto que lo especificado X M Viscosidad de la pulpa más alta que lo

especificado X X X

N Fuga de aire a la línea de succión X X X O Burbuja de aire/ vapor en la línea de

succión X X

P Línea de succión no llenada completamente X Q Línea de descarga y/o de succión

conectada X X

R Succión no sumergida completamente X X S Muy baja succión principal neta positiva

disponible X X X X X

T Lubricación de porta-rodamiento en exceso X U Falta de lubricación de porta-rodamiento X X X

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Manual de Operaciones y Mantenimiento

Anexo Anex

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Motor Motor

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Installation and Maintenance Manual for Electric Motors FOREWORD The electric motor is an equipment widely used by man in the industrial development as most of the machines he has been inventing depend on it. Taking into consideration the prominent role the electric motor plays on people’s life, it must be regarded as a prime power unit embodying features that require special care including its installation and maintenance in order to ensure perfect operation and longer life to the unit. This means that the electric motor should receive particular attention. The INSTALLATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR LOW VOLTAGE THREE-PHASE INDUCTION MOTORS intends to assist those who deal with electric machines facilitating their task to preserve the most important item of the unit: THE ELECTRIC MOTOR. WEG

TABLE OF CONTENTS 1 - INTRODUCTION......................................................................................................... 1-03 2 - BASIC INSTRUCTIONS .......................................................................................... 1-03 2.1 - General Instructions ................................................................................................ 1-03 2.2 - Delivery .................................................................................................................... 1-03 2.3 - Storage ..................................................................................................................... 1-03 3 - INSTALLATION ........................................................................................................... 1-04 3.1 - Mechanical Aspects.................................................................................................. 1-04 3.1.1 - Foundation............................................................................................................. 1-04 3.1.2 - Types of bases........................................................................................................ 1-04 3.1.3 - Alignment............................................................................................................... 1-04 3.1.4 - Coupling................................................................................................................. 1-05 3.2 - Electrical Aspects...................................................................................................... 1-09 3.2.1 - Power Supply System............................................................................................. 1-09 3.2.2 - Starting of Electric Motors...................................................................................... 1-09 3.2.3 - Motor Protection.................................................................................................... 1-10 3.3 - Start-up...................................................................................................................... 1-11 3.3.1 - Preliminary Inspection............................................................................................ 1-11 3.3.2 - The First Start-up................................................................................................. 1-11 3.3.3 - Operation............................................................................................................... 1-12 3.3.4 - Stopping............................................................................................................... 1-12 4 - MAINTENANCE ........................................................................................................ 1-14 4.1 - Cleanliness.............................................................................................................. 1-14 4.2 - Lubrication............................................................................................................. 1-14 4.2.1 - Lubrication Intervals......................................................................................... 1-14 4.2.2 - Quality and Quantity of Grease.............................................................................. 1-14 4.2.3 - Lubrication Instructions.......................................................................................... 1-14 4.2.4 - Replacement of Bearings...................................................................................... 1-14 4.3 - Miscellaneous Recommendations............................................................................ 1-15 5 - ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION ................................................ 1-19

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1 - INTRODUCTION This manual covers all WEG asynchronous induction squirrel cage motors, that is, three phase motors in frames 63 to 355, and single phase motors. The motors mentioned in this manual are subject to continuous improvement. Therefore, any information is subject to change without prior notice. For further details, please contact WEG.

2 - BASIC INSTRUCTIONS 2.1 - GENERAL INSTRUCTIONS All personnel involved with electrical equipment, either installation, operation or maintenance should be well-informed and updated concerning the safety norms and principles that govern the work and, furthermore, they are advised to heed them. Before work commences, it is the responsibility of the person in charge to ascertain that these have been duly complied with and to alert his personnel of the inherent hazards of the job in hand. It is recommended that these tasks be undertaken by qualified personnel. Fire fighting equipment, and notices concerning first aid should not be lacking at the work site; these should be visible and accessible at all times.

2.2 - DELIVERY Prior to shipment, motors are factory-tested and dynamically balanced. With half key to ensure perfect operation. Upon receipt, we recommend careful handling and a physical checking for any damage which may have occured during transportation. In the event of any damage, both the nearest WEG sales office and the carrier should be informed immediately.

2.3 - STORAGE Motors should be lifted by their eyebolts and never by the shaft. Raising and lowering must be steady and joltless, otherwise bearings may be damaged. When motors are not immediately installed, they should be stored in their normal upright position in a dry even temperature place, free of dust, gases and corrosive smoke. Other objects should not be placed on or against them. Motors stored over long periods are subject to loss of insulation resistance and oxidation of bearings. Bearings and the lubricant deserve special attention during long periods of storage. Depending on the length and conditions of storage it may be necessary to regrease or change rusted bearings. The weight of the rotor in an inactive motor tends to expel grease from the bearing surfaces thereby removing the protective film that impedes metal-to-metal contact. As a preventive measure against the formation of corrosion by contact, motors should not be stored near machines which cause vibrations, and their shaft should be rotated manually at least once a month. Recommendations for Storage of Bearings: - Ambient must be dry with relative humidity not exceeding 60%. - Clean room with temperature ranging from 10ºC to 30ºC. - Maximum stacking of 5 boxes. - Far from chemical products and tubes conducting steams, water and compressed air. - They should not be stacked over stone floors or against walls. - Stock should follow the first-in-first-out principle. - Double shielded bearings should not remain in stock for more than 2 years. Storage of motors: - Mounted motors which are kept in stock must have their shaft turned periodically, at least once a month, in order to renew the grease on the bearing races.

It is difficult to prescribe rules for the actual insulation resistance value of a machine as the resistance varies according to the type, size and rated voltage and the state of the insulation material used, method of construction and the machine’s insulation antecedents. A lot of experience is necessary to decide when a machine is ready or not to be put into service. Periodical records are useful to take such decision. The following guidelines show the approximate values that can be expected of a clean and dry machine when, at 40ºC, test voltage is applied over a period of one minute. Insulation resistance Rm is obtained by the formula: Rm = Un + 1 where: Rm - minimum recommended insulation resistance in Mℵ with winding at 40ºC. Un - machine rated voltage in kV. In case that the test is carried out at a temperature other that 40ºC, the reading must be corrected to 40ºC using a curve of insulation resistance vs. temperature for the particular machine. If such curve is not available, an approximation is possible with the aid of Figure 2.1; it is possible to verify that resistance practically doubles every 10ºC that insulating temperature is lowered. On new machines, lower values are often attained due to solvents present in the insulating varnishes that later evaporate during normal operation. This does not necessarily mean that the machine is not operational, since insulating resistance will increase after a period of service. On motors which have been in service for a period of time, much larger values are often attained. A comparison of the values recorded in previous tests on the same machine, under similar load, temperature and humidity conditions, serves as a better indication of insulation condition than that of the value coming from a single test. Any substantial or sudden reduction is suspect. Insulation resistance is usually

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measured with a MEGGER. In the event that insulation resistance be inferior to the values coming from the above formula, motors should be submitted to a drying process. This drying process should be carried out in a stove, where the rate of temperature rise should not exceed 5ºC per hour and the temperature should not exceed 110ºC.

3 – INSTALLATION Electric machines should be installed in such a way to allow easy access for inspection and maintenance. Should the surrounding atmosphere be humid, corrosive or containing flammable substance or particles, it is essential to ensure an adequate degree of protection. The installation of motors on ambients where there are steams, gases or dusts, flammable or combustible materials, subject to fire or explosion, should be undertaken according to appropriate and governing codes, such as ABNT/IEC 7914, NBR 5418, VDE 0165, NEC-ART. 500, UL-674. Under no circumstances motors can be enclosed in boxes or covered with materials which may impede or reduce the free circulation of cooling air. Machines fitted with external ventilation should be at least 50cm far from the wall to permit air movement. The place of installation should allow for air renewal at a rate of 20 cubic meter per minute for each 100kW of motor output considering ambient temperature of 40ºC and altitude of 1000 m.a.s.l.

3.1 - MECHANICAL ASPECTS 3.1.1 – FOUNDATION The motor base must be level and as far as possible free of vibrations. A concrete foundation is recommended for motors over 100 HP (75kW). The choice of base will depend upon the nature of the soil at the place of installation or of the floor capacity in the case of buildings. When designing the motor base, keep in mind that the motor may ocasionally be run at a torque above that of the rated full load torque. Based upon Figure 3.1, foundation stresses can be calculated by using the following formula: F1 = 0.5.g.G - 4 Tmax A F2 = 0.5.g.G + 4 Tmax A Fig. 3.1 - Base Stresses Where: F1 and F2 - Lateral Stress (N) g - Gravity Force (9.8m/s²) G - Motor Weight (kg) Tmax - Breakdown torque (Nm) A - Obtained from the dimensional drawing of the motor(m) Sunken bolts or metallic base plates should be used to secure the motor to the base.

3.1.2 - TYPES OF BASES a) Slide Rails When motor drive is by pulleys the motor should be mounted on slide rails and the lower part of the belt should be pulling to avoid belt sleppage during operation and also to avoid the belts to operate sidewise causing damage to bearing shoulders. The rail nearest the drive pulley is positioned in such a way that the adjusting bolt be between the motor and the driven machine. The other rail should be placed with the bolt in the opposite position, as shown in Fig. 3.2. The motor is bolted to the rails and set on the base. Drive and driven pulley centers must be correctly aligned on the same way, motor and driven machine shafts must be parallel. The belt should not be overly stretched, see Fig. 3.10. After the alignment, the rails are fixed, as shown below: Fig. 3.2 - Positioning of slide rails for motor alignment.

b) Foundation Studs Very often, particularly when drive is by flexible coupling, motor is anchored directly to the base with foundation studs. This type of coupling does not allow any thrust over the bearings and it is of low cost. Foundation studs should neither be painted nor rusted as both interfere with the adherence of the concrete, and bring about loosening. Fig. 3.3 - Motor mounted on a concrete base with foundation studs.

c) Metallic Base

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Motor-generator sets are assembled and tested at the factory prior to delivery. However, before putting into service at site, coupling alignment should be carefully checked as the metallic base could have suffered displacement during transit due to internal stresses of the material. The metallic base is susceptible to distortion if secured to a foundation that is not completely flat. Machines should not be removed from their common metallic base for alignment; the metallic base should be level on the actual foundation with the aid of a spirit level (or similar instrument). When a metallic base is used to adjust the height of the motor shaft end with the machine shaft end, the latter should be level on the concrete base. After the base has been levelled, foundation, studs tightened, and the coupling checked, the metal base and the studs are cemented.

3.1.3- ALIGNMENT The electric motor should be accurately aligned with the driven machine, particularly in cases of direct coupling. An incorrect alignment can cause bearing failure, vibrations and even shaft rupture. The best way to ensure correct alignment is to use dial gauges placed on each coupling half, one reading radially and the other axially. Thus, simultaneous readings are possible and allow checking for any parallel (Fig. 3.4) and concentricity deviations (Fig. 3.5) by rotating the shafts one turn. Gauge readings should not exceed 0.05 mm. Fig. 3.4 - Deviation from parallelism Fig. 3.5 - Deviation from concentricity

3.1.4- COUPLING a) Direct Coupling Direct coupling is always preferable due to low cost, space economy, no belt slippage and lower accident risk. In cases of speed ratio drives, it is also common to use a direct coupling with a reducer (gear box). CAUTION: Carefully align the shaft ends using, whenever feasible, a flexible coupling, leaving a minimum tolerance of 3 mm between the couplings (GAP).

b) Gear Coupling Poorly aligned gear couplings are the cause of jerking motions which cause vibrations on the actual drive and on the motor. Therefore, due care must be taken for perfect shaft alignment: exactly parallel in the case of straight gears and at the correct angle for bevel or helical gears. Perfect gear engagement can be checked by the insertion of a strip of paper on which the teeth marks will be traced after a single rotation.

c) Belt and Pulley Coupling Belt coupling is most commonly used when a speed ratio is required. Assembly of Pulleys : To assemble pulleys on shaft ends with a keyway and threaded end holes the pulley should be inserted halfway up the keyway merely by manual pressure. On shafts without threaded end holes, the heating of the pulley to about 80ºC is recommended, or alternatively, the devices illustrated in Figure 3.6 may be employed. Fig. 3.6 – Pulley mounting device Fig. 3.7 - Pulley extractor Hammers should be avoided during the fitting of pulleys and bearings. The fitting of bearings with the aid of hammers leaves blemishes on the bearing races. These initially small flaws increase with usage and can develop to a stage that completely impairs the bearing. The correct positioning of a pulley is shown in Figure 3.8. Fig. 3.8 - Correct positioning of pulley on the shaft. RUNNING: To avoid needless radial stresses on the bearings it is imperative that shafts are parallel and the pulleys perfectly aligned. (Figure 3.9). Fig. 3.9 - Correct pulley alignment Pulleys that are too small should be avoided; these cause shaft flexion because belt traction increases in proportion to a decrease in the pulley size. Table 1 determines minimum pulley diameters, and Table 2 and 3 refer to the maximum stresses acceptable on motor bearings up to frame 355. Fig. 3.10 - Belt tensions Laterally misaligned pulleys, when running, transmit alternating knocks to the rotor and can damage the bearing housing. Belt slippage can be avoided by applying a resin (rosin for example). Belt tension should be sufficient to avoid slippage during operation. Concerning ODP NEMA 48 & 56 fractional motors, these have the following features: - Rotor: Squirrel cage - Protection: Open drip proof - Insulation: Class “B” (130ºC) - IEC 34 - Cooling system: internal

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- Bearings: Ball - Standards: NEMA MG-1 - Voltage: Single phase: 110/220V Three phase: 220/380V - Frequency: 60Hz and 50Hz For more information referring to motor features, please contact WEG.

3.2 - ELECTRICAL ASPECTS 3.2.1- POWER SUPPLY SYSTEM Proper electric power supply is very important. The choice of motor feed conductors, whether branch or distribution circuits, should be based on the rated current of the motors as per IEC 34 Standard. NOTE: In the case of variable speed motors, the highest value among the rated currents should be considered. When motor operation is intermittent the conductors should have a current carrying capacity equal or greater, to the product of the motor rated current times the running cycle factor shown in Table 4. IMPORTANT: For a correct choice of motor feed conductors, we recommend to check the standards requirements for industrial installations.

3.2.2 - STARTING OF ELECTRIC MOTORS Induction motors can be started by the following methods:

DIRECT STARTING Whenever possible a three phase motor with a squirrel cage should be started directly at full voltage supply by means of contactors. It has to be taken into account that for a certain motor, torque and current curves are fixed, independently of the load, for constant voltage. In cases where motor starting current is high, this can cause interference to the following: a) Significant voltage drop in the power supply feeding system. As a consequence, other equipment connected to the same system can suffer interference. b) The protection system (cables and contactors) must be overdesigned leading to a high cost. c) Power supply utilities will limit the supply voltage drop. In cases where DOL starting is not feasible due to above given reasons, then indirect system can be used in order to reduce the starting current such as: - Star-delta starting - Starting with compensating switch (auto-transformer starting) - Series-parallel starting - Electronic starting (soft-start)

STAR-DELTA STARTING It is fundamental for star-delta starting that three phase motor have the required number of leads to allow connection on both voltages, that is, 220/380V, 380/660V or 440/760V. These motors should have at least 6 connecting leads. The starting has to be made at no load. The star-delta starting can be used when the motor torque curve is sufficiently high to guarantee acceleration of the load at reduced voltage. At star connection, current is reduced to 25% to 30% of the starting current in comparison to delta connection. Torque curve is also reduced proportionally. For this reason, every time a star-delta starting is required, a high torque curve motor must be used. WEG motors have high starting and breakdown torque. Hence, they are suitable in most cases for star-delta starting. The load resistant torque can not exceed the motor starting torque, neither the current when switching to delta connection can not be of an unacceptable value. There are cases where this starting method can not be used. For example, when the resistant torque is too high. If the starting is made at star, motor will accelerate the load up to approximately 85% of the rated speed. In this point, the switch must be connected at delta. In this case, the current which is about the rated current jumps, suddenly, which is in fact not advantageous, as the purpose is to reduce the starting current. Table 5 shows the most common multiple rated voltages for three phase motors and their use to the usual power supply voltages. The DOL or compensating switch starting is applicable to all cases of table 5.

STARTING WITH COMPENSATING SWITCH (AUTO-TRANSFORMER ) This starting method can be used to start motors hooked to the load. It reduces the starting current avoiding in this way overload giving the motor enough torque for the starting and acceleration. The voltage in the compensating switch is reduced through an autotransformer which normally has TAPS of 50, 65 and 80% of the rated voltage.

SERIES - PARALLEL STARTING For series-parallel starting, motor must allow reconnection for two voltages: The lowest to be equal to the power supply voltage and the other twice higher. This starting method requires 9 connecting leads in the motor, and the most common voltage is 220/440V, that is, during the starting, motor is series connected until it reaches the rated speed and then it is switched to parallel connection.

ELECTRONIC STARTING (SOFT START)

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The advance of the electronics has allowed creation of the solid state starting switch which is composed of a set of pairs of tiristors (SCR) (or combination of tiristors/diodes), one on each motor output borne. The trigger angle of each pair of tiristors is controlled electronically to apply a variable voltage to the motor terminals during the acceleration. At the final moment of the starting, typically adjusted between 2 and 30 seconds, voltage reaches its full load value after a smooth acceleration or an increasing ramp, instead of being submitted to increasing or sudden jumps. Due to that it is possible to keep the starting current (in the power supply) close to the rated current and with slight variation. Besides the advantage of controlling the voltage (current) during the starting, the electronic switch has also the advantage of not having moving parts or those that generate arc, as it happens with mechanical switches. This is a strong point of the electronic switches as their useful life is extended.

3.2.3 - MOTOR PROTECTION Motors in continuous use should be protected from overloads by means of a device incorporated into the motor, or by an independent device, usually a fixed or adjustable thermal relay equal or less than to the value originated from the multiplication of the rated feed current at full load by: - 1.25 for motors with a service factor equal or superior to 1.15; or - 1.15 for motors with service factor equal to 1.0 (IEC 34) Some motors are optionally fitted with overheating protective devices such as thermoresistances, thermistors, thermostats or thermal protectors. The type of temperature detector to be used are selected taking into consideration the motor insulation temperature, type of motor and customer requirement.

THERMOSTAT (THERMAL PROBE) They are bimetallic thermal detectors with normally closed silver contacts. They open as the temperature increases and then return to the original position as soon as the temperature acting on the bimetallic decreases, allowing new closing of the contacts. Thermostats can be used for alarm, tripping systems or both (alarm and tripping) of three phase electric motors when requested by the customer. Thermostats are series connected directly to the contactor coil circuit. Depending on the safety level and customer requirement, three thermostats (one per phase) or six thermostats (two per phase) can be installed. In order to operate as alarm and tripping (two thermostats per phase), the alarm thermostats must be suitable to act at the motor predetermined temperature, while the tripping thermostats must act at the maximum temperature of the insulating material. Thermostats are also used on special applications of single phase motors. On these applications, the thermostat can be series connected with the motor power supply as long as the motor current does not exceed the maximum acceptable current of the thermostat. If this occurs, connect the thermostat in series with the contactor coil. Thermostats are installed in the coil heads of different phases.

THERMISTORS (PTC and NTC) These are semi-conductor heat detectors which sharply change their resistance upon reading a set temperature. PTC - Positive temperature coeficient. NTC - Negative temperature coeficient. The PTC type is a thermistor whose resistance increases sharply to a temperature defined value specified for each type. This sudden variation of the resistance interrupts the current in the PTC by acting an outlet relay which switches off the main circuit. It can also be used for alarm and tripping systems (two per phase). NTC thermistors, which act adversily of PTC’s, are not normally used on WEG motors as the control electronic circuits available commonly apply to PTC’s. Thermistors have reduced size, do not suffer mechanical wear and act quicker in relation to other temperature detectors. Fitted with control electronic circuits, thermistors give complete protection for overheating, overload, sub or overvoltages or frequent reversing or on - off operations. It is a low cost device, similar to a PT-100, but it requires a commanding relay for alarm or operation.

RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS (RTD) PT-100 The RTD operates on the principle that the electrical resistance of a metallic conductor varies linearly with the temperature. It is an element usually made of copper, platinum or nickel which allows a continuous follow up of the motor heating process through a control panel of high precision and acting sensibility. Highly used in the industry in general where temperature measuring and automation techniques are required. Also widely used on applications that require irregular intermittent duty. A single detector can be used for alarm and tripping purposes.

THERMAL PROTECTORS These are bimetallic thermal detectors with normally closed silver contacts. Mainly used as protection of single phase motors against overheating caused by overloads, locked rotor, voltage drop, etc. They are normally fitted in the motors when requested by the customer. The basic components are a bimetallic disc, two flexible contacts, a resistance and a pair of fixed contacts. It is series connected with the supply voltage and, due to a thermal dissipation caused by the current pass through its internal resistance, the disc is deformed enough to open the contacts, and then motor feeding is interrupted. As soon as the temperature comes down, the protector should react. Based on the resetting, there are two types of thermal protectors: a) Automatic overload protector where the resetting is done automatically. b) Manual overload protector when the resetting is done through a manual release. Table 6 shows a comparison between motor protection systems.

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3.3 - START-UP 3.3.1 - PRELIMINARY INSPECTION Before starting a motor for the first time, check the following: a) Remove all locking devices and blocks used in transit and chek that the motor rotates freely; b) Check if the motor is firmly secured and that coupling elements are correctly mounted and aligned; c) Ascertain that voltage and frequency correspond to those indicated on the nameplate. Motor performance will be satisfactory as long as voltage and frequency remain in the range determined by IEC Standard. d) Check if connections are in accordance with the connection diagram shown on the nameplate and be sure that all terminal screws and nuts are tight; e) Check the motor for proper grounding. Providing that there are no specifications calling for ground-insulated installation, the motor must be grounded in accordance with prevalent standard for grounding electrical machines. The screw identified by the symbol ( ) should be used for this purpose. This screw is generally to be found in the terminal box or on the motor foot. f) Check if motor leads correspond with the main supply as well as the control wires, and the overload protection device are in accordance with IEC Standards; g) If the motor has been stored in a humid place, or has been stopped for some time, measure the insulating resistance as recommended under the item covering storage instructions; h) Start the motor uncoupled to ascertain that it is running freely and in the desired direction. To reverse the rotation of a three-phase motor, invert two terminal leads of the main power supply. Medium voltage motors having an arrow on the frame indicating rotation direction can only turn in the direction shown;

3.3.2 - THE FIRST START-UP THREE-PHASE MOTOR WITH SQUIRREL CAGE ROTOR After careful checking of the motor, follow the normal sequence of starting operations listed in the control instructions for the initial start-up.

3.3.3 - OPERATION Drive the motor coupled to the load for a period of at least one hour while watching for abnormal noises or signs of overheating. Compare the line current with the value shown on the nameplate. Under continuous running conditions without load fluctuations, this should not exceed the rated current times the service factor, also shown on the nameplate. All measuring and control instruments and apparatus should be continuously checked for any deviation and any irregularities corrected.

3.3.4 - STOPPING Warning: To touch any moving part of a running motor, even though disconnected, is a danger to life and limb. Three-phase motor with squirrel cage rotor: Open the stator circuits switch. With the motor at a complete stop, reset the auto-transformer, if any, to the “start” position. Notes: - The ZZ bearings from 6201 to 6307 do not require relubrication as its life time is about 20,000 hours. - Tables 9 and 10 are intended for the lubrication period under bearing temperature of 70°C (for beari ngs up to 6312 and NU 312) and temperature of 85°C (for bearings 6 314 and NU 314 and larger). - For each 15°C of temperature rise, the relubricat ion period is reduced by half. - The relubrication periods given above are for those cases applying Polyrex® EM grease. Compatibility of Polyrex ® EM grease with other types of grease: Containing polyurea thickener and mineral oil, the Polyrex® EM grease is compatible with other types of grease that contain: - Lithium base or complex of lithium or polyurea and highly refined mineral oil. - Inhibitor additive against corrosion, rust and anti-oxidant additive. Notes: - Although Polyrex® EM is compatible with types of grease given above, we do no recommended to mix it with any other greases. - If you intend to use a type of grease different than those recommended above , first contact WEG. - On applications (with high or low temperatures, speed variation, etc), the type of grease and relubrification interval are given on an additional nameplate attached to the motor.

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BEARING LUBRICATION INTERVALS AND AMOUNT OF GREASE

GREASE TYPE: MOBIL POLIREX EM

4 - MAINTENANCE A well-designed maintenance program for electric motors, when correctly used, can be summed up as: periodical inspection of insulation levels, temperature rise, wear, bearing lubrication at the occasional checking of fan air flow. Inspection cycles depend upon the type of motor and the conditions under which it operates.

4.1 - CLEANLINESS Motors should be kept clean, free of dust, debris and oil. Soft brushes or clean cotton rags should be used for cleaning. A jet of compressed air should be used to remove non-abrasive dust from the fan cover and any accumulated grime from the fan and cooling fins. Terminal boxes fitted to motors with IP-55 protection should be cleaned; their terminals should be free of oxidation, in perfect mechanical condition, and all unused space dust-free. Motors with IP(W) 55 protection are recommended for use under unfavourable ambient conditions.

4.2 - LUBRICATION Motors made up to frame 160 are not fitted with grease fitting, while larger frames up to frame 200 this device is optional. For frame 225 to 355 grease fitting is supplied as standard. Proper Lubrication extends bearing life. Lubrication Maintenance Includes: a) Attention to the overall state of the bearings; b) Cleaning and lubrication; c) Careful inspection of the bearings. Bearing temperature control is also part of routine maintenance. The temperature of bearings lubricated with suitable grease as recommended under item 4.2.2 should not exceed 70°C. Constant temperature control is possibl e with the aid of external thermometers or by embedded thermal elements. WEG motors are normally equipped with grease lubricated ball or roller bearings. Bearings should be lubricated to avoid the metallic contact of the moving parts, and also for protection against corrosion and wear. Lubricant properties deteriorate in the course of time and mechanical operation and, furthermore, all lubricants are subject to contamination under working conditions. For this reason, lubricants must be renewed and any lubricant consumed needs replacing from time to time.

4.2.1 - LUBRICATION INTERVALS To apply correct amount of grease is an important aspect for a good lubrication. Relubrication must be made based on the relubrication intervals Table. However, when a motor is fitted with a lubrication instructions plate, these instructions must be followed. For an efficient initial bearing lubrication, the motor manual or the Lubrication Table must be followed. If this information is not available, the bearing must be greased up to its half (only the empty space between the moving parts). When performing these tasks, care and cleanliness are recommended in order to avoid penetration of dust into the bearings.

4.2.2 - QUALITY AND QUANTITY OF GREASE Correct lubrication is important! Grease must be applied correctly and in sufficient quantity as both insufficient or excessive greasing are harmful. Excessive greasing causes overheating brought about by the greater resistance caused on the rotating parts and, in particular, by the compacting of the lubricant and its eventual loss of lubricating qualities. This can cause seepage with the grease penetrating the motor and dripping on the coils or other motor components. A lithium based grease is commonly used for the lubrication of electric motor bearings as it has good mechanical stability, insoluble in water. Greases for standard motors This grease should never be mixed with different base greases. More details about the greases mentioned above can be obtained at an authorized service agent or you can contact WEG directly. For special greases, please contact WEG.

4.2.3. LUBRICATION INSTRUCTIONS

ITEM QTY TAG NUMBEROUTPUT

(HP)POLES FRAME INTERVAL

TYPE QTY GREASE TYPE QTY GREASE

1 3 280-PP- 6,7,8 75 4 444/5HP 7322BE 60g 6316 C3 34g 4195h

2 3 210-PP- 95,96,97 60 4 404/5HP 7316BE 34g 6314 C3 27g 7560h

3 2 210-PP- 99,100 20 4 286HP 7312BE 20g 6211 C3 11g 20000h

4 1 251-PP- 20 200 4 449HP 7322 BE 60g 6319 C3 45g 2569h

FRONT BEARING REAR BEARING

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- Inject about half the estimated amount of grease and run the motor at full speed for approximately a minute; switch off the motor and inject the remaining grease. The injection of all the grease with the motor at rest could cause penetration of a portion of the lubricant through the internal seal of the bearing case and hence into the motor. Nipples must be clean prior to introduction of grease to avoid entry of any alien bodies into the bearing. For lubricating, use only a manual grease gun.

BEARING LUBRICATION STEPS 1. Clean the area around the grease nipples with clean cotton fabric. 2. With the motor running, add grease with a manual grease gun until the quantity of grease recommended in Tables 9 or 10 has been applied. 3. Allow the motor to run long enough to eject all excess of grease.

4.2.4 - REPLACEMENT OF BEARINGS The opening of a motor to replace a bearing should only be carried out by qualified personnel. Damage to the core after the removal of the bearing cover is avoided by filling the gap between the rotor and the stator with stiff paper of a proper thickness. Providing suitable tooling is employed, disassembly of a bearing is not difficult (Bearing Extractor). The extractor grips should be applied to the sidewall of the inner ring to the stripped, or to an adjacent part. Fig. 4.2 - Bearing Extractor

Type Polyrex R EM To ensure perfect functioning and no injury to the bearing parts, it is essential that the assembly be undertaken under conditions of complete cleanliness and by competent personnel. New bearings should not be removed from their packages until the moment of assembly. Prior to fitting a new bearing, ascertain that the shaft has no rough edges or signs of hammering. During assembly bearings cannot be subjected to direct blows. The aid used to press or strike the bearing should be applied to the inner ring. Protect all machined parts against oxidation by applying a coating of vaseline or oil immediately after cleaning. STRIPPING OF WINDINGS - This step requires great care to avoid knocking and/or denting of enclosure joints and, when removing the sealing compound from the terminal box, damage or cracking of the frame. IMPREGNATION - Protect all frame threads by using appropriate bolts, and terminal box support fitting with a non-adhesive varnish (ISO 287 - ISOLASIL). Protective varnish on machined parts should be removed soon after treating with impregnation varnish. This operation should be carried out manually without using tools. ASSEMBLY - Inspect all parts for defects, such as cracks, joint incrustations, damaged threads and other potential problems. Assemble using a rubber headed mallet and a bronze bushing after ascertaining that all parts are perfect by fitted. Bolts should be positioned with corresponding spring washers and evenly tightened. TESTING - Rotate the shaft by hand while examining for any drag problems on covers or fastening rings. MOUNTING THE TERMINAL BOX - Prior to fitting the terminal box all cable outled on the frame should be sealed with a self estinguishible sponge compound (1st layer) and on Explosion Proof Motors an Epoxy resin (ISO 340) mixed with ground quartz (2nd layer).Drying time for this mixture is two hours during which the frame should not be handled and cable outlets should be upwards. When dry, see that the outlets and areas around the cables are perfectly sealed. Mount the terminal box and paint the motor.

4.3- MISCELLANEOUS RECOMMENDATIONS - Any damaged parts (cracks, pittings in machined surfaces, defective threads) must be replaced and under no circumstances should attempt be made to recover them. - Upon reassembling explosion proof motors IP(W) 55, the replacement of all seals is mandatory.

5 - ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION ANALYSIS OF SOME ABNORMAL SITUATIONS AND POSSIBLE C AUSES ON ELECTRIC MOTORS: MOTOR DOES NOT START - Lack of voltage on motor terminals - Low feeding voltage - Wrong connection - Incorrect numbering of leads

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- Excessive load - Open stationary switch - Damaged capacitor - Auxiliary coil interrupted LOW STARTING TORQUE - Incorrect internal connection - Failed rotor - Rotor out of center - Voltage below the rated voltage - Frequency below the rated frequency - Frequency above the rated frequency - Capacitance below that specified - Capacitors series connected instead of parallel LOW BREAKDOWN TORQUE - Failed rotor - Rotor with bar inclination above that specified - Rotor out of center - Voltage below the rated voltage - Run capacitor below that specified HIGH NO LOAD CURRENT - Air gap above that specified - Voltage above that specified - Frequency below that specified - Wrong internal connection - Rotor out of center - Rotor rubbing on the stator - Defective bearing - Endbells fitted under pressure or badly fitted - Steel magnetic lamination without treatment - Run capacitor out of that specified - Stationary/centrifugal switch do not open HIGH CURRENT UNDER LOAD - Voltage out of the rated voltage - Overload - Frequency out of the rated frequency - Belts excessively tightened - Rotor rubbing on the stator LOW INSULATION RESISTANCE - Damaged slot insulating materials - Cut leads - Coil head touching the motor frame - Humidity or chemical agents present - Dust on the winding BEARING HEATING - Excessive amount of grease - Excessive axial thrust or radial force of the belt - Bent shaft - Loose endbells or out of center - Lack of grease - Foreign bodies in the grease MOTOR OVERHEATING - Obstructed ventilation

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- Smaller size fan - Voltage or frequency out of that specified - Rotor rubbing on the shaft - Failed rotor - Stator with insufficient impregnation - Overload - Defective bearing - Consecutive starts - Air gap below that specified - Improper run capacitor - Wrong connections HIGH NOISE LEVEL - Unbalancing - Bent shaft - Incorrect alignment - Rotor out of center - Wrong connections - Foreign bodies in the air gap - Foreign bodies between fan and fan cover - Worn bearings - Improper slots combination - Inadequate aerodynamic EXCESSIVE VIBRATION - Rotor out of center - Unbalance power supply voltage - Failed rotor - Wrong connections - Unbalanced rotor - Bearing housing with excessive clearance - Rotor rubbing on the stator - Bent shaft - Stator laminations loose - Use of fractional groups on run capacitor single-phase winding

SERVICE Leaving the factory in perfect conditions is not enough for the electric motor. Although the high quality standard assured by Weg for several years of operation, there will be a day when the motor will require service: This can be corrective, preventive or orientative. Weg gives great inportance to service as this makes part of a successful sale. Weg service is immediate and efficient. At the moment you buy a Weg electric motor, you are also receiving an uncomparable know-how developed in the company and you will count on our authorized services during the whole motor operating life, carefully selected and strategically located in more than fifty countries

Weir Minerals Latin America Vulco Perú S.A.

Excellent Minerals Solutions

Manual de Operaciones y Mantenimiento

Reductor Gear Box

Av. Separadora Industrial 2201 Ate – Lima, Perú

T: +51 (1) 6187575 E: [email protected]

W: www.weirminerals.com

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Kennwort 4100466608Code

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Besteller Siemens S. A. C., PeruCustomer

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Flender Auftrags-Nr. 452 9552-Flender order no.

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Betriebsanleitung

A. Friedr. Flender AG ⋅ D 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ http://www.flender.com

Operating instructions

Assembly and operating instructions

BA 5010 EN 03.10Gear Units Types

H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM, H.DM, H.KM, H.FM, H.PH

B.SH, B.VH, B.HH, B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM

T.SH, T.HH, T.KH, T.DH, T.FHSizes 1 to 22

H.FH

H.HHH.DHH.KHH.PH

B.FHT.FH

B.HHB.DHB.KHT.HHT.DKT.KH

H.FM B.FM

H.HMH.DMH.KM

B.HMB.DMB.KM

H.SHH.VHH.PH

B.SHB.VHT.SH

A. Friedr. Flender AG • D‐46393 Bocholt • Tel. 02871/92‐0 • Telefax 02871/92‐2596 • www.flender.com

Translation of the original assembly and operating instructions

2 / 89BA 5010 EN 03.10

Notes and symbols in these assembly and operating instructions

WARNING! Imminent personal injury!

The information indicated by this symbol is given to prevent personal injury.

WARNING! Imminent damage to the product!

The information indicated by this symbol is given to prevent damage to the product.

WARNING! Hot surfaces!

The information indicated by this symbol is given to prevent risk of burns due to hot surfacesand must always be observed.

NOTE!

The information indicated by this symbol must be treated as general operating information.

Earth connection point: Air relief point: yellow

Oil filling point: yellow Oil drain point: white

Oil level: red Oil level: red

Lubrication point: red Apply grease:

Lifting eye: Eye bolt:

Do not Connection forunscrew: vibration monitoring device:

Alignment surfaces:

Horizontal: Vertical:

These symbols indicate the oil­level checking procedure using the oildipstick.

These symbols indicate that the oil dipstick must always be firmlyscrewed in.

Note: The term "Assembly and operating instructions" will in the following also be shortened to"instructions" or "manual".

3 / 89BA 5010 EN 03.10

Contents

1. Technical data 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 General technical data 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Weights 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Measuring­surface sound­pressure level 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2.1 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) with fan 9. . . . . . . . . . . .

1.1.2.2 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) without fan 10. . . . . . . . .

1.1.2.3 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) with fan 11. . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2.4 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) without fan 12. . . . . . . . . . . . . .

2. General notes 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Introduction 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Copyright 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Safety instructions 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 Proper use 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Obligations of the user 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Environmental protection 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Special dangers and personal protective equipment 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. Transport and storage 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Scope of supply 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Transport 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Storing the gear unit 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Standard coating and preservation 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.1 Interior preservation with preservative agent 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4.2 Exterior preservation 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Technical description 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1 General description 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Output designs 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Housing 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Toothed components 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Lubrication 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.1 Splash lubrication 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.2 Pressure lubrication through add­on oil­supply system 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Shaft bearings 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7 Shaft seals 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.1 Radial shaft­sealing rings 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.2 Labyrinth seals 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.3 Taconite seals 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.7.4 Tacolab seal 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.8 Backstop 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.9 Torque­limiting backstop (special design) 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10 Cooling 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.1 Fan 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.2 Cooling coil 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.3 Add­on oil­supply system with air oil­cooler 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.4 Add­on oil­supply unit with water oil­cooler 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.4.1 Pump 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.4.2 Water oil­cooler 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.10.4.3 Filter 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.11 Heating 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.12 Oil­temperature monitoring 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.13 Oil­level monitoring system 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.14 Bearing­monitoring system 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.15 Speed transmitter 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 / 89BA 5010 EN 03.10

5.16 Auxiliary drive 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.16.1 Auxiliary drive, designed as a maintenance drive 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.16.2 Auxiliary drive, designed as a load drive 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.16.3 Overrunning clutch 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. Fitting 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1 General information on fitting 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Unpacking 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Installation of gear unit on housing base 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Foundation 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2 Description of installation work 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2.1 Alignment surfaces, alignment thread 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2.2 Mounting on a foundation frame 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.2.3 Mounting on a concrete foundation by means of stone bolts or foundation blocks 48. . . . . . . . . . . . .

6.3.2.4 Mounting on a concrete foundation by means of anchor bolts 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Assembly of a shaft­mounting gear unit with hollow shaft and parallel keyway 50. . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.1 Preparatory work 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.2 Fitting 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.2.1 Fitting 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.2.2 Axial fastening 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.3 Demounting 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5 Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and internal spline to DIN 5480 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.1 Preparatory work 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.2 Fitting 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.2.1 Fitting with integrated DU bush 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.2.2 Fitting with loose DU bush 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.2.3 Axial fastening 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.5.3 Demounting 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6 Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and shrink disk 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6.1 Fitting 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6.1.1 Fitting with integrated DU bush 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6.1.2 Fitting with loose DU bush 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.6.1.3 Axial fastening 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7 Shrink disk 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.1 Fitting the shrink disk 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.2 Demounting the shrink disk 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.3 Cleaning and greasing the shrink disk 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.4 Re­mounting the shrink disk 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.7.5 Inspection of the shrink disk 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.8 Couplings, clutches 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.9 Shaft­mounting gear unit with flanged shaft 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.10 Shaft mounting gear unit with block flange 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.11 Mounting the torque arm for the gear-unit housing 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.11.1 Attaching the torque arm 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.12 Mounting supports for gear­unit swing bases 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.12.1 Attaching the support 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.13 Gear units with cooling coil 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.14 Gear unit with add­on components 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.15 Gear units with air oil­cooler 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.16 Gear units with fitted water oil­cooler 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.17 Gear unit with heating element 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.18 Gear unit with oil-temperature monitoring system 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.19 Gear unit with oil­level monitoring 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.20 Bearing­monitoring system 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.21 Gear unit with speed transmitter 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.22 Final work 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.23 Screw­connection classes, tightening torques and initial tensioning forces 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.23.1 Screw­connection classes 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.23.2 Tightening torques and initial tensioning forces 70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 / 89BA 5010 EN 03.10

7. Start­up 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1 Procedure before start­up 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.1 Removal of preservative agent 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2 Filling with lubricant 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2.1 Oil quantities 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Start­up 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Oil level 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Gear unit with cooling coil or external oil­supply system 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.3 Gear unit with backstop 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.4 Gear unit with overrunning clutch 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.5 Temperature measurement 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.6 Oil­level monitoring system 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.7 Bearing monitoring (vibration measurement) 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.8 Heating 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.9 Checking procedure 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 Removal from service 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.1 Interior preservation during longer disuse 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.1.1 Interior preservation with gear oil 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.1.2 Interior preservation with preservative agent 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.1.3 Interior­preservation procedure 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.2 Exterior preservation 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3.2.1 Exterior­preservation procedure 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. Operation 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1 General 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Oil level 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Irregularities 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. Faults, causes and remedy 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1 General information on faults and malfunctions 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 Possible faults 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. Maintenance and repair 82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1 General notes on maintenance 82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.1.1 General oil-service lives 83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 Description of maintenance and repair work 83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.1 Test water content of oil 83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.2 Change oil 83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.3 Clean the air filter 84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.4 Clean the fan and gear unit 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.5 Refill Taconite seals with grease 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.6 Refill Tacolab seals with grease 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.7 Check cooling coil 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.8 Check air oil­cooler 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.9 Check water oil­cooler 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.10 Check hose lines 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.11 Top up oil 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.12 Checking friction linings of torque­limiting backstop 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.13 Checking auxiliary drive 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2.14 Check tightness of fastening bolts 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 Final work 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.4 General inspection of the gear unit 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.5 Lubricants 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11. Spare parts, customer­service addresses 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1 Stocking spare parts 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 Spare parts and customer­service addresses 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. Declaration of incorporation 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1. Technical data

1.1 General technical data

The most important technical data are shown on the rating plate. These data and the contractualagreements between FLENDER and the customer for the gear unit determine the limits of its correct use.

⑥ ⑦

⑧ ⑨ ⑩

Fig. 1: Rating plate

① Company logo and place of manufacture ⑦ Speed n2

② Special information ⑧ Type of oil

③ Order no., item, seq. no. ⑨ Oil viscosity ISO VG

④ Type / Size *) ⑩ Quantity of oil in litres for main housing

⑤ Power rating P in kW or T2 in Nm ⑪ Instructions number(s)

⑥ Speed n1 ⑫ Special information

*) Example

B 3 S H 13

Size 1 ... 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Installation H = Horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . .

M = Horizontal design without base(from size 13)

Type of output shaft S = Solid shaft. . . . . . . . . V = Solid shaft, reinforcedH = Hollow shaft with parallel keywayD = Hollow shaft for shrink diskK = Hollow shaft with internal spline

to DIN 5480F = Flanged shaftP = Design paper-processing machine

Number of stages 1, 2, 3 or 4. . . . . . . . . . . Gear­unit type H = Helical gear unit. . . . . . . . . . . . . .

B = Bevel­helical gear unit(2, 3 or 4 stages only)

T = Bevel­helical gear unitwith split housing(Sizes 4 to 12)

Data on weights and measuring­surface sound­pressure levels of the various gear types are given initems 1.1.1 and/or 1.1.2.

For further technical data, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

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1.1.1 Weights

Table 1: Weights (approximate values)

TypeApprox. weight (kg) for size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

H1SH 55 ‐ 128 - 302 - 547 - 862 - 1515 -

H2PH ‐ ‐ ‐ ‐ 340 ‐ 550 ‐ 860 ‐ 1360 ‐

H2.H ‐ ‐ 115 190 300 355 505 590 830 960 1335 1615

H2.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

H3.H ‐ ‐ - - 320 365 540 625 875 1020 1400 1675

H3.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

H4.H ‐ ‐ - - - - 550 645 875 1010 1460 1725

H4.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

B2.H 50 82 140 235 360 410 615 700 1000 1155 1640 1910

B2.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

B3.H ‐ ‐ 130 210 325 380 550 635 890 1020 1455 1730

B3.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

B4.H ‐ ‐ - - 335 385 555 655 890 1025 1485 1750

B4.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -

TypeApprox. weight (kg) for size

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1SH 2395 - 3200 - 4250 - 5800 - - -

H2PH ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

H2.H 2000 2570 3430 3655 4650 5125 6600 7500 8900 9600

H2.M 1880 2430 3240 3465 4420 4870 6300 7200 8400 9200

H3.H 2295 2625 3475 3875 4560 5030 6700 8100 9100 9800

H3.M 2155 2490 3260 3625 4250 4740 6200 7600 8500 9300

H4.H 2390 2730 3635 3965 4680 5185 6800 8200 9200 9900

H4.M 2270 2600 3440 3740 4445 4915 6300 7700 8600 9400

B2.H 2450 2825 3990 4345 5620 6150 - - - -

B2.M 2350 2725 3795 4160 5320 5860 - - - -

B3.H 2380 2750 3730 3955 4990 5495 7000 8100 9200 9900

B3.M 2260 2615 3540 3765 4760 5240 6500 7600 8600 9400

B4.H 2395 2735 3630 3985 4695 5200 6800 8200 9200 9900

B4.M 2280 2605 3435 3765 4460 4930 6300 7700 8600 9400

All weights are for units without oil filling and add­on parts. For the exact weights, referto the drawings in the gear­unit documentation.

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Table 2: Total weights (approximate values) for gear units including auxiliary drive (maintenance drive)

TypeApprox. weight (kg) for size

4 5 6 7 8 9 10 11 12

T3.H 262 377 427 630 710 1015 1135 1595 1860

B3.H 272 392 447 655 740 1055 1185 1665 1940

TypeApprox. weight (kg) for size

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

B3.H 2700 3070 4110 4335 5370 5875 6740 7450 9080 9840

Table 3: Weights (approximate values) for gear units including auxiliary drive (load drive)

TypeApprox. weight (kg) for size

4 5 6 7 8 9 10 11 12

T3.H 285 432 482 670 750 1090 1210 1775 2040

B3.H 295 447 502 695 780 1130 1260 1845 2120

TypeApprox. weight (kg) for size

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

B3.H 2930 3300 4450 4675 5920 6425 7100 8000 9730 10490

All weights are for units without oil charge, however with fitted auxiliary drive, includingmotor of the auxiliary drive.For the exact weights, refer to the drawings in the gear­unit documentation.

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1.1.2 Measuring­surface sound­pressure level

The gear unit has a measuring­surface sound­pressure level at a distance of 1 m, which can be found intables 4 to 7.

The measurement is carried out to DIN EN ISO 9614 Part 2, using the sound­intensity method.

The workplace of the operating personnel is defined as the area on the measuring­surface at a distanceof 1 metre in the vicinity of which persons may be present.

The sound­pressure level applies to the warmed­up gear unit at input speed n1 and output power P2 statedon the rating plate, as measurement obtained on the FLENDER test bench. If several figures are given, thehighest speed and power values apply.

The measuring­surface sound­pressure level includes add­on lubrication units, if applicable. Withoutgoing and incoming pipes, the interfaces are the flanges.

The sound­pressure levels stated in the table were obtained by statistical calculation by our Quality ControlDept. The gear unit can be statistically expected to comply with these sound­pressure levels.

1.1.2.1 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) with fan

Table 4: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for bevel­helical gear units with fan

Type iNn1

1/min

Gear­unit size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

B2

5 1500 71 72 73 76 79 81 83 84 85 87 88 89 91 92 94 - - - - - - -

. 1000 66 66 67 71 73 74 77 78 79 80 82 83 84 85 87 89 90 - - - - -

8 750 1) 60 61 64 66 67 70 71 72 73 75 76 77 78 81 82 83 85 - - - -

9 1500 68 69 70 73 75 76 78 81 82 83 84 85 86 87 88 90 - - - - - -

. 1000 61 62 63 67 68 70 73 74 75 77 79 80 81 82 83 84 86 87 - - - -

14 750 1) 60 1) 61 62 64 66 67 68 70 72 73 74 75 77 78 79 80 - - - -

16 1500 65 66 67 71 74 76 78 79 80 81 83 84 87 88 89 90 - - - - - -

. 1000 1) 1) 60 64 67 68 70 72 73 74 78 79 80 81 82 83 84 84 - - - -

22.4 750 1) 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 72 73 73 74 74 75 76 - - - -

T3B3

12.5 1500 - - 69 72 75 77 79 80 81 82 83 85 88 89 90 91 93 93 93 93 95 95

. 1000 - - 62 65 68 69 71 72 73 74 77 78 80 82 83 83 84 85 86 86 88 88

31.5 750 - - 1) 1) 63 64 66 68 69 70 71 73 74 75 76 77 78 78 79 79 81 81

35.5 1500 - - 67 69 72 73 74 75 77 79 82 84 86 87 88 89 90 91 92 92 93 93

. 1000 - - 1) 63 65 66 67 69 71 72 73 75 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86

56 750 - - 1) 1) 1) 1) 62 64 65 67 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 79

63 1500 - - 66 68 70 71 73 74 76 78 81 83 85 86 87 88 89 90 91 91 92 92

. 1000 - - 1) 61 63 64 66 68 69 71 73 75 77 78 79 80 81 81 82 82 83 84

90 750 - - 1) 1) 1) 1) 61 63 64 66 67 68 70 71 72 73 74 75 75 76 77 77

1) LpA < 60 dB(A)

10 / 89BA 5010 EN 03.10

1.1.2.2 Measuring­surface sound­pressure level for bevel­helical gear units (B...) without fan

Table 5: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for bevel­helical gear units without fan

Type iNn1

1/min

Gear­unit size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

B2

5 1500 70 71 72 75 78 80 82 83 84 86 87 88 89 90 93 - - - - - - -

. 1000 64 65 66 70 72 73 76 77 78 79 81 82 83 84 86 88 89 - - - - -

8 750 1) 1) 1) 63 65 66 69 71 72 73 74 75 77 78 80 82 83 84 - - - -

9 1500 65 66 67 71 74 75 77 79 80 81 83 84 85 86 87 89 - - - - - -

. 1000 59 60 61 65 67 69 72 73 74 76 77 78 80 81 82 83 85 86 - - - -

14 750 1) 1) 1) 1) 60 63 65 66 67 69 71 72 73 74 76 77 78 79 - - - -

16 1500 62 65 63 66 69 71 72 74 75 77 78 80 81 82 85 85 - - - - - -

. 1000 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 72 74 75 77 79 80 81 81 - - - -

22.4 750 1) 1) 1) 1) 1) 1) 60 62 63 64 66 67 68 70 72 73 74 75 - - - -

T3B3

12.5 1500 - - 65 68 71 74 75 76 77 79 81 83 84 85 86 87 87 88 89 90 91 92

. 1000 - - 1) 63 66 68 69 70 72 73 75 77 78 80 80 81 82 82 84 85 86 86

31.5 750 - - 1) 1) 1) 61 62 64 65 66 68 71 71 73 73 74 75 75 77 78 79 79

35.5 1500 - - 60 65 67 70 71 71 72 74 77 79 80 81 82 83 83 84 86 86 88 88

. 1000 - - 1) 1) 62 65 65 66 66 69 71 73 75 76 76 77 77 78 80 81 82 83

56 750 - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 65 67 68 69 70 70 71 72 74 74 75 76

63 1500 - - 1) 61 64 70 67 68 68 70 73 75 76 78 78 79 79 80 82 83 84 84

. 1000 - - 1) 1) 1) 63 62 62 62 65 68 70 71 72 73 73 74 75 76 77 78 79

90 750 - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 63 64 65 66 67 67 68 70 70 72 72

B4

80 1500 - - - - 64 65 67 68 70 72 75 76 77 79 80 81 82 83 84 85 86 86

. 1000 - - - - 1) 1) 61 63 64 67 69 70 72 73 74 75 76 77 78 79 80 80

125 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 64 65 66 68 68 69 71 71 72 73 74

140 1500 - - - - 60 61 63 65 66 68 71 72 73 75 76 77 78 79 80 81 82 82

. 1000 - - - - 1) 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 71 72 74 75 75 76 77

224 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 64 65 66 67 68 69 69 70

250 1500 - - - - 1) 1) 1) 62 63 65 67 69 70 71 73 73 75 76 77 77 78 79

. 1000 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 63 64 66 67 68 69 70 71 72 73 73

400 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 63 64 65 66 66

1) LpA < 60 dB(A)

11 / 89BA 5010 EN 03.10

1.1.2.3 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) with fan

Table 6: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for helical­gear units with fan

Type iNn1

1/min

Gear­unit size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1

1.25 1500 - - 76 - 81 - 84 - 87 - 91 - - - - - - - - - - -

. 1000 - - 71 - 76 - 79 - 81 - 83 - 85 - - - - - - - - -

2 750 - - 67 - 72 - 75 - 78 - 80 - 82 - 85 - - - - - - -

2.24 1500 - - 73 - 79 - 82 - 84 - 89 - 90 - - - - - - - - -

. 1000 - - 68 - 74 - 77 - 79 - 82 - 84 - 87 - - - - - - -

3.55 750 - - 64 - 70 - 72 - 75 - 78 - 80 - 83 - 84 - - - - -

4 1500 - - 70 - 77 - 81 - 83 - 86 - 89 - 93 - - - - - - -

. 1000 - - 65 - 71 - 75 - 77 - 80 - 82 - 84 - 85 - 87 - - -

5.6 750 - - 61 - 68 - 71 - 72 - 75 - 77 - 79 - 81 - 83 - - -

H2

6.3 1500 - - - 75 76 77 80 81 82 84 85 86 88 90 92 94 96 96 - - - -

. 1000 - - - 69 71 72 74 75 77 79 80 81 83 84 85 86 87 88 88 89 90 -

10 750 - - - 66 68 69 70 72 73 75 76 77 79 80 81 82 83 83 84 84 85 85

11.2 1500 - - - 73 75 77 79 80 81 82 85 88 90 91 92 93 95 95 - - - -

. 1000 - - - 68 69 70 72 73 75 77 79 80 82 83 84 85 85 86 86 87 87 87

16 750 - - - 64 66 67 69 70 71 73 74 76 78 79 79 80 81 81 82 82 83 83

18 1500 - - - 71 73 75 77 78 80 82 84 86 87 90 91 92 93 94 94 95 95 95

. 1000 - - - 65 67 68 71 72 73 75 77 78 80 81 82 83 83 84 85 85 86 86

28 750 - - - 62 64 65 67 68 69 71 73 74 75 77 78 79 79 80 80 81 81 81

H3

22.4 1500 - - - - 71 72 75 75 77 77 80 80 81 81 84 84 84 85 - - - -

. 1000 - - - - 65 66 69 70 71 72 74 75 75 75 78 78 78 79 - - - -

35.5 750 - - - - 62 62 66 67 67 68 70 70 71 72 74 74 75 76 - - - -

40 1500 - - - - 70 71 73 74 76 76 79 79 80 80 83 82 83 83 - - - -

. 1000 - - - - 64 65 67 68 69 70 73 73 73 74 77 77 77 77 - - - -

63 750 - - - - 62 62 63 64 65 66 69 69 69 70 72 73 73 73 - - - -

71 1500 - - - - 70 70 72 72 75 75 78 78 78 78 82 82 82 82 - - - -

. 1000 - - - - 64 64 65 66 68 69 71 72 72 72 75 75 75 76 - - - -

112 750 - - - - 61 61 62 62 64 65 67 67 68 68 71 71 71 72 - - - -

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1.1.2.4 Measuring­surface sound­pressure level for helical­gear units (H...) without fan

Table 7: Measuring­surface sound­pressure level LpA in dB(A) for helical­gear units without fan

Type iNn1

1/min

Gear­unit size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1

1.25 1500 75 - 73 - 77 - 79 - 81 - 83 - - - - - - - - - - -

. 1000 70 - 69 - 72 - 75 - 76 - 78 - 80 - - - - - - - - -

2 750 66 - 65 - 69 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - - - - - - -

2.24 1500 72 - 70 - 75 - 77 - 79 - 81 - 83 - - - - - - - - -

. 1000 67 - 66 - 70 - 72 - 74 - 76 - 78 - 80 - - - - - - -

3.55 750 63 - 62 - 67 - 68 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - - - - -

4 1500 69 - 67 - 72 - 74 - 76 - 78 - 79 - 82 - - - - - - -

. 1000 64 - 1) - 67 - 70 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - 81 - - -

5.6 750 60 - 1) - 63 - 66 - 67 - 70 - 71 - 74 - 76 - 78 - - -

H2

6.3 1500 - - - 71 74 75 76 77 79 79 80 81 81 82 84 85 85 86 - - - -

. 1000 - - - 66 69 70 71 72 74 74 75 76 76 77 80 80 80 81 83 83 84 -

10 750 - - - 63 66 67 67 69 70 71 72 73 73 74 76 77 77 78 80 80 81 81

11.2 1500 - - - 69 72 73 74 75 77 77 78 79 79 80 82 83 83 84 - - - -

. 1000 - - - 64 67 68 69 70 72 72 73 74 74 75 77 78 78 79 81 81 82 82

16 750 - - - 61 64 65 66 67 69 69 70 71 71 72 74 75 75 76 77 78 79 79

18 1500 - - - 66 69 70 71 72 74 74 75 76 77 78 80 80 81 82 83 84 84 85

. 1000 - - - 61 64 65 66 68 69 69 70 71 72 73 75 75 76 77 78 79 79 80

28 750 - - - 1) 61 62 63 64 66 66 67 68 69 70 72 72 73 73 75 75 76 76

H3

22.4 1500 - - - - 68 69 73 74 74 75 77 77 78 79 81 81 82 83 83 84 85 86

. 1000 - - - - 63 65 68 69 69 71 72 73 73 74 76 77 77 78 79 79 81 81

31.5 750 - - - - 60 61 65 66 65 67 69 69 70 71 73 73 74 75 75 76 77 78

35.5 1500 - - - - 65 67 70 71 71 73 74 75 76 76 78 79 79 80 81 81 83 83

. 1000 - - - - 1) 62 65 66 66 68 69 70 71 72 73 74 75 75 76 77 78 78

63 750 - - - - 1) 1) 62 63 63 65 66 67 67 68 70 71 71 72 73 73 75 75

71 1500 - - - - 62 64 67 68 68 70 71 72 73 74 76 76 77 78 78 79 80 81

. 1000 - - - - 1) 1) 62 63 63 65 66 67 68 69 71 71 72 73 73 74 75 76

112 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 62 63 64 65 66 68 68 69 70 70 71 72 72

H4

100 1500 - - - - - - 66 67 68 69 70 71 72 73 75 75 76 76 77 78 78 78

. 1000 - - - - - - 62 63 63 64 65 66 67 68 70 70 71 72 72 73 73 74

140 750 - - - - - - 1) 1) 1) 61 62 63 64 64 66 67 68 68 69 69 70 70

160 1500 - - - - - - 64 65 66 66 68 68 69 70 72 73 73 74 74 75 75 76

. 1000 - - - - - - 1) 60 61 62 63 64 64 65 67 68 68 69 70 70 71 71

250 750 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 60 61 61 62 64 64 65 66 66 67 67 68

280 1500 - - - - - - 61 62 63 64 65 66 67 67 69 70 70 71 72 72 73 73

. 1000 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 60 61 62 63 64 65 66 66 67 68 68 68

450 750 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 62 63 64 64 65 65

1) LpA < 60 dB(A)

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2. General notes

2.1 Introduction

These instructions are an integral part of the gear unit supplied and must be kept in its vicinity for referenceat all times.

All persons carrying out work on the gear unit must have read and understoodthese instructions and must adhere to them. FLENDER accepts noresponsibility for damage or disruption caused by disregard of theseinstructions.

The "FLENDER gear unit" dealt with in these instructions has been developed for driven machines ingeneral engineering applications. Possible applications for gear units of this series are the chemical,rubber, food processing, plastics and other industries.

The gear unit is designed only for the application specified in section 1, "Technical data". Other operatingconditions must be contractually agreed.

The gear unit described in these instructions reflects the state of technical development at the time theseinstructions went to print.

In the interest of technical progress we reserve the right to make changes to the individual assemblies andaccessories which we regard as necessary to preserve their essential characteristics and improve theirefficiency and safety.

2.2 Copyright

The copyright to these instructions is held by FLENDER AG.

These instructions must not be wholly or partly reproduced for competitive purposes, used in anyunauthorised way or made available to third parties without our agreement.

Technical enquiries should be addressed to the following works or to one of our customer services:

Flender Industriegetriebe GmbHThierbacher Straße 24D ‐ 09322 Penig

Tel.: +49 (0)37381 / 615-0Fax: +49 (0)37381 / 616-0

Internet: www.flender.com

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3. Safety instructions

3.1 Proper use

• The gear unit has been manufactured in accordance with the state of the art and is delivered ina condition for safe and reliable use.

• The gear unit must be used and operated strictly in accordance with the conditions laid down in thecontract governing performance and supply agreed by FLENDER and the customer.

Entry to the gear unit is not permitted during operation!Entry for maintenance and repair work is only permitted when the gear unit isat a standstill!Caution! Risk of falling!

Any changes on the part of the user are not permitted. This applies equally tosafety features designed to prevent accidental contact.

3.2 Obligations of the user

• The operator must ensure that everyone carrying out work on the gear unit has read and understoodthese instructions and is adhering to them in every point in order to:

avoid injury or damage,

ensure the safety and reliability of the unit,

avoid disruptions and environmental damage through incorrect use.

• During transport, assembly, installation, dismantling, operation and maintenance of the unit, the relevantsafety and environmental regulations must be complied with at all times.

• The gear unit must be operated, maintained and/or repaired only by authorised, properly trained andqualified personnel.

• The outside of the gear unit must not be cleaned with high­pressure cleaning equipment.

• All work must be carried out with great care and with due regard to safety.

All work on the gear unit must be carried out only when it is not in operation.The drive unit must be secured against being switched on accidentally (e.g. bylocking the key switch or removing the fuses from the power supply). A noticeshould be attached to the start switch stating clearly that work is in progress.At the same time the complete installation must be without load, so that nodanger occurs during demounting operations (e.g. change of backstop).

• No electrical welding work must be done at all on the drive.The drives must not be used as an earthing point for welding operations. Toothed parts and bearingsmay be irreparably damaged by welding.

• A potential equalisation in accordance with the applying regulations and directives must be carried out!If no threaded holes for earth connection are available on the gear unit, other appropriate measures mustbe taken. This work must always be done by electrotechnical specialists.

If any inexplicable changes are noticed during operation of the gear unit, suchas an important increase in temperature or unusual noises, the drive assemblymust be switched off immediately.

Rotating and/or movable drive components must be fitted with suitablesafeguards to prevent contact.

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When the gear unit is incorporated in plant or machinery, the manufacturer ofsuch plant or machinery must ensure that the contents of these instructions areincorporated in his own instructions.

• When removing the safety equipment the fixation means should be stored for later use. Removed safetyequipment must be re­installed prior to starting up.

• Notices attached to the gear unit, e.g. rating plate, direction arrows etc., must always be observed. Theymust be kept free from dirt and paint at all times. Missing plates must be replaced.

• Screws which have been damaged during assembly or disassembly work must be replaced with newones of the same strength class and type.

• Spare parts should always be obtained from FLENDER (see also section 11.).

3.3 Environmental protection

• Dispose of any packing material in accordance with regulations or separate it for recycling.

• When changing oil, the used oil must be collected in suitable containers. Any pools of oil which may havecollected should be removed at once with an oil-binding agent.

• Preservative agents should be stored separately from used oil.

• Used oil, preservative agents, oil­binding agents and oil­soaked cloths must be disposed of inaccordance with environmental legislation.

• Disposal of the gear unit after its useful life:

Drain all the operating oil, preservative agent and/or cooling agent from the gear unit and dispose ofin accordance with regulations.

Depending on national regulations, gear­unit components and/or add­on parts may have to bedisposed of or sent for recycling separately.

3.4 Special dangers and personal protective equipment

• Depending on operating conditions, the surface of the gear unit may heat up or cool down to extremetemperatures.

In the case of hot surfaces (> 55 °C) there is a risk of burns!

In the case of cold surfaces (< 0 °C) there is a risk of frost injury (pain, numbness,frostbite)!

During oil changes there is a risk of scalding from escaping oil!

Small foreign matter such as sand, dust, etc. can get into the cover plates of therotating parts and be thrown back by these.Risk of eye injury!

In addition to any generally prescribed personal safety equipment (such as safetyshoes, safety clothing, helmet) handling the gear unit requires wearing suitable safetygloves and suitable safety glasses!

The gear unit is not suitable for operation in explosion hazard locations. It mustunder no circumstances be used in such locations because of the risk to life andlimb.

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4. Transport and storage

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"!

4.1 Scope of supply

The products supplied are listed in the despatch papers. Check immediately on receipt to ensure that allthe products listed have actually been delivered. Parts damaged and/or missing parts must be reportedto FLENDER in writing immediately.

If there is any visible damage, the gear unit must not be put into operation.

4.2 Transport

When transporting FLENDER products, use only lifting and handling equipmentof sufficient load­bearing capacity!Observe the notes regarding load distribution on the packing.

The gear unit is delivered in the fully assembled condition. Additional items are delivered separatelypackaged, if applicable.

Different forms of packaging may be used, depending on the size of the unit and method of transport.Unless otherwise agreed, the packaging complies with the HPE Packaging Guidelines.

The symbols marked on the packing must be observed at all times. These have the following meanings:

Top Fragile Keep Keep Centre of Use no Attachdry cool gravity hand hook here

Fig. 2: Transport symbols

Transport of the gear unit must be carried out so as to avoid personal damageand damage to the gear unit.If, for example, the free shaft ends are knocked, this may damage the gear unit.

The gear units must be transported with suitable equipment only.During transport the gear unit should be left without oil filling.

Exception: In the case of gear units with auxiliary drive, the auxiliary gear unit will bedelivered ex works with oil filling.

Use only the eyes provided to attach lifting equipment to the unit.Handling of the gear unit by attaching it to the piping is not permitted.The pipework must not be damaged.Do not use the front threads at the shaft ends to attach slinging equipment forthe transport.Slinging equipment must be adequate for the weight of the gear unit.

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H... B...

Fig. 3: Attachment points on gear units types H... and B...

For drive units where add­on parts such as motor, add­on coupling etc. are mounted on the gear unit anadditional attachment point may be required because of the shift in the centre of gravity.

Units which are slung by eyebolts must not be tilted.

Fig. 4: Attachment points on gear units types H... with motor

Fig. 5: Attachment points on gear units types B... with motor

Fig. 6: Attachment points on gear units types B... with gear­unit swing base

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Fig. 7: Attachment points on gear­units types B3.H / T3.H with auxiliary drive

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear-unit documentation.

4.3 Storing the gear unit

The gear unit must be stored in the position of use in a sheltered place; it must be placed on a vibration­free,dry base and covered over.

When temporarily storing the gear unit and any single components suppliedwith it, the preservative agent should be left on them. It must not be damaged,otherwise there is a risk of corrosion.

Do not stack gear units on top of one another.

If the gear unit is being stored out of doors, it must be particularly carefullycovered, and care must be taken that neither moisture nor foreign material cancollect on the unit. Waterlogging should be avoided.

Unless otherwise agreed by contract, the gear unit must not be exposed to harmfulenvironmental factors such as chemically aggressive products.

Provision for special environmental conditions during transport (e.g. transport by ship)and storage (climate, termites, etc.) must be contractually agreed.

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4.4 Standard coating and preservation

The gear unit is provided with an interior preservative agent; the free shaft ends are painted for protection.

The characteristics of the external coat depend on the ambient conditions stipulated in the order relatingto method of transport and area of application.

The gear unit is normally delivered completely ready, with a priming and a finishcoat.

Where gear units are delivered with a priming coat only, it is necessary to applya finish coat in accordance with directives applying to the specific application.The priming coat alone is not suitable to provide a sufficient long­term corrosionprotection.

Ensure that the coat is not damaged!

Any damage may cause failure of the external protective coating and corrosion.

Unless otherwise contractually agreed, the interior preservation is guaranteed for6 months, and the preservation of the free shaft ends for 24 months, provided thatstorage is in dry, frostfree sheds.

The guarantee period starts on the date of delivery or that of the notice that the item isready for shipment.

For longer periods of storage (> 6 months) we advise regular checking and, if necessary, renewal of theinterior and exterior preservation (see section 7, "Start­up").

The output shaft must then be rotated at least one turn to change the position of the rolling element in thebearings. The input shaft must not be in the same position as before rotation.

This procedure must be repeated and documented every 6 months until start­up.

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4.4.1 Interior preservation with preservative agent

Table 8: Durability period and measures for interior preservation when using mineral oil or PAO­basedsynthetic oil

Duration of protection Preservative agent Special measures

up to 6 months

Castrol Alpha SP 220 S

none

up to 24 months

- Close all holes in the gear unit­ Replace air filter or breather screw

with screw plug.(replace screw plug with air filter orbreather screw before start­up)

For storage periods longer than 24 months, renew the preservative agent.For storage periods longer than 36 months, FLENDER should be consulted before.

Table 9: Durability period and measures for interior preservation when using PG­based synthetic oil

Duration of protection Preservative agent Special measures

up to 6 months

Special anti­corrosion oilTRIBOL 1390 1)

none

up to 36 months

- Close all holes in the gear unit­ Replace air filter or breather screw

with screw plug.(replace screw plug with air filter orbreather screw before start­up)

For storage periods longer than 36 months, FLENDER should be consulted before.

1) Resistant to tropical conditions and sea water; max. ambient temperature 50 °C

4.4.2 Exterior preservation

Table 10: Durability period for exterior preservation of shaft ends and other bright machined surfaces

Durationof protection

Preservativeagent

Layerthickness

Remarks

in caseof indoor storage

up to 36 months 1)

Tectyl 846 K19 approx. 50 μm

Long­term wax­based preservativeagent:- resistant to seawater­ resistant to tropical conditions­ (soluble with CH compounds)

in caseof outdoor storageup to 12 months 2)

1) The gear unit must be stored in the position of use in a sheltered place; it must be placed ona vibration­free, dry wooden base and covered over.

2) If the gear unit is being stored out of doors, it must be particularly carefully covered, and care mustbe taken that neither moisture nor foreign material can collect on the unit. Waterlogging should beavoided.

The procedure for interior and exterior preservation treatment is described in section 7(see items 7.3.1.3 and 7.3.2.1)!

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5. Technical description

Observe the instructions in section 3. "Safety instructions"!

5.1 General description

The helical gear unit is supplied as a one­, two­, three­ or four­stage gear unit. The bevel­helical gear unitis supplied as a two­, three­ or four­stage gear unit. The gear unit may also be supplied as a multi­stagebevel­helical gear unit or helical gear unit with fitted auxiliary drive. It is designed for installation in thehorizontal mounting position. If necessary, it can also be designed for installation in a different position.

As a principle, the gear unit can be operated in both directions of rotation. Theonly exceptions are gear types with backstop or overrunning clutch. If rotationreversal is required for these types of unit, FLENDER should be consulted.

A number of shaft configurations (types and rotation directions) are possible. These are shown in thefollowing table as solid shafts:

Table 11: Types and rotation directions

TypeConfiguration

A B C D E F G H I

H1SH

H2SH H2HMH2HH H2DMH2DH H2KMH2KH H2FMH2FH H2VHH2PH

H3SH H3HMH3HH H3DMH3DH H3KMH3KH H3FMH3FH H3VH

H4SH H4HMH4HH H4DMH4DH H4KMH4KH H4FMH4FH H4VH

B2SH B2HMB2HH B2DMB2DH B2KMB2KH B2FMB2FH B2VH

B3SH B3HMB3HH B3DMB3DH B3KMB3KH B3FMB3FH B3VHT3SH T3VHT3DH T3HHT3KH T3FH

B4SH B4HMB4HH B4DMB4DH B4KMB4KH B4FMB4FH B4VH

When mounting the auxiliary drive (as maintenance and/or load drive) the assignmentof the direction of rotation to the design is defined in the dimensioned drawing.

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The gear units are characterised by a low noise level. This is achieved by helical and bevel­helical gearswith a high contact ratio and special sound­damping housings.The good temperature characteristics of the gear unit are achieved by its high degree of efficiency, largehousing surface and performance­related cooling system.

5.2 Output designs

..S. ..V. ..F. ..H. ..D. ..K.Solid shaft Solid shaft, Flanged shaft Hollow shaft Hollow shaft Hollow shaft with

reinforced with for internal splineparallel keyway shrink disk to DIN 5480

Fig. 8: Output designs

5.3 Housing

The housing is of cast iron; if required, they may also be of steel.

Housings up to size 12 are made in one part. The exception are types H1SH and H2PH, which havea two­part housing similar to those of sizes 13 to 22 of the other types. The housing is rigid in design anddue to its form has excellent noise and temperature characteristics.

The gear­unit housing comes with the following equipment:

• Lifting eyes (adequately dimensioned for transport)

• Inspection and/or assembly cover (for oil filling and/or inspection)

• Oil-sight glass or oil dipstick (to check the oil level)

• Oil-drain plug (for oil drain)

• Air filter or venting screw (for aeration and ventilation)

Colour codes for ventilating, oil inlet, oil level and oil drainage:

Air relief point: yellow Oil­draining point: white

Oil­filling point: yellow Lubrication point: red

Oil level: red Oil level: red

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8

7

10

11

6

2 3 1414

13

5

9

12

17

5

7 1)

18

Fig. 9: Gear­unit features on gear units type H..H ≤ 12

1) for H1SH only

43 14 1

6

7

10

8

5

13

5

9

1112

3 15

16

17

2

Fig. 10: Gear­unit features on gear units type H..H ≥ 13

43 14 1

6

7

10

8

5

13

5

9

1812

3 15

17

2

Fig. 11: Gear­unit features on gear units type H..M ≥ 13

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8

7

10

6

2 3 1414

9

5

13

12

17

18

5

11

Fig. 12: Gear­unit features on gear units types B..H and T..H ≤ 12

6

7

10

8

5 5

11

12

13

9

16

43 14 13 15

17

2

Fig. 13: Gear­unit features on gear units type B..H ≥ 13

6

7

10

8

5 5

18

12

13

9

43 14 13 15

17

2

Fig. 14: Gear­unit features on gear units type B..M ≥ 13

1 Housing 10 Rating plate2 Lifting eyes 11 Gear­unit fastening3 Cover 12 Fan cowl4 Cover 13 Fan5 Shaft seals 14 Inspection and/or assembly cover6 Oil dipstick 15 Alignment surfaces7 Housing ventilation 16 Alignment thread8 Oil-drain plug 17 Oil inlet9 Cover and/or bearing journal 18 Fastening for torque arm

25 / 89BA 5010 EN 03.10

6

5

159

13

3

1418

10

4

2

6176

118 16

7

8

Fig. 15: Gear­unit features on gear units types B3.H / T3.H ≤ 12

12

5 169

13

14

18

10

4

2

15 6

117 1811

6

7

8

3

6

Fig. 16: Gear­unit features on gear units type B3.H ≥ 13

1 Main gear unit 10 Gear­unit fastening2 Lifting eyes 11 Alignment surfaces3 Shaft seals 12 Alignment thread4 Oil dipstick 13 Auxiliary gear unit5 Housing ventilation 14 Electric motor6 Oil­drain plug 15 Overrunning clutch7 Fan cowl 16 Backstop8 Fan 17 Speed­monitoring device9 Inspection or assembly cover 18 Oil­filler plug

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

26 / 89BA 5010 EN 03.10

5.4 Toothed components

The externally toothed components of the gear unit are case­hardened. Helical­gear teeth are ground. Thehigh quality of the teeth leads to a significant noise reduction and ensures safe and reliable running.

The gears are connected with the shafts by interference fits and parallel keys or by shrink fits. These typesof joints transmit with adequate reliability the torques generated.

5.5 Lubrication

5.5.1 Splash lubrication

Unless otherwise agreed in the order, the teeth and bearings are adequately splash­lubricated with oil. Thegear unit thus requires very little maintenance.

5.5.2 Pressure lubrication through add­on oil­supply system

In non­horizontal positions, with high bearing speeds or peripheral velocities on the teeth, the splashlubrication system may be supported and/or replaced with a pressure-lubrication system.

The oil­supply system is permanently attached to the gear unit and consists of a flange pump, a coarsefilter, a pressure­monitoring device and pipework. For gear units of sizes 13 to 22, the coarse filter isreplaced with a double change­over filter.

The direction of flow from the flange pumps is independent of the direction of rotation.

1

23

1

2

4

H... ≤ 12 H... ≥ 13

Fig. 17: Add­on oil­supply system on gear units type H...

1

23

1

24

B... ≤ 12 B... ≥ 13

Fig. 18: Add­on oil­supply system on gear units type B...

1 Flange pump 3 Coarse filter2 Pressure monitor 4 Double change­over filter

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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In the case of gear units with add­onoil­supply system, before startingthe unit up the pressure monitormust always be connected so as tobe ready for operation.

Depending on the order specification and application, theflange pump may be replaced with a motor pump.

When operating and servicing the components of the oil­supply system, observe theoperating instructions of the components.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

5.6 Shaft bearings

All shafts are mounted in rolling bearings.

5.7 Shaft seals

Depending on requirements, radial shaft sealing rings, labyrinth seals, or Taconite seals or Tacolab sealsare mounted at the shaft exits to prevent oil from leaking from the housing and dirt from entering it.

5.7.1 Radial shaft­sealing rings

Radial shaft­sealing rings are the standard type of seal. They are fitted preferably with an additional dustlip to protect the actual sealing lip from external contamination.

Use in an area with much dust is not possible.

Fig. 19: Radial shaft­sealing ring

5.7.2 Labyrinth seals

Labyrinth seals are non­contacting and avoid wear to the shaft. They therefore require no maintenanceand ensure favourable temperature characteristics. They can be used only with certain transmission ratiosand minimum speeds.

Check in the spare parts drawing and the spare parts list whether the gear unit is provided with labyrinthseals.

Fig. 20: Labyrinth sealing ring

For reliable operation, this type of seal requires stationary, horizontalpositioning in a splash­free and relatively dust­free environment. Overfilling ofthe gear unit can cause leakage, as can oil with high foam content.

To be connectedas opener or closer,as required.

0.5 bar

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5.7.3 Taconite seals

Taconite seals were specially developed for use in a dusty environment. The penetration of dust isprevented by a combination of three seal elements (radial shaft­sealing ring, lamellar seal andgrease­charged labyrinth seal).

1

2

3

4

Fig. 21: Taconite seal

1 Radial shaft­sealing ring 3 Grease­charged labyrinth seal (re­chargeable)2 Lamellar seal 4 Flat grease nipple AM10x1 to DIN 3404

Taconite seals are divided into the following types:

1

2

3

14

Taconite "F‐F" and "F‐H" Taconite "F‐K"

Taconite "E" Taconite "F"

Fig. 22: Taconite seal, variants E, F, F­F, F­H and F­K

1 Output 3 Taconite "F­H"2 Taconite "F­F" 4 Taconite "F­K"

29 / 89BA 5010 EN 03.10

Table 12: Variant description Taconite seal

Taconitetype variant

Application Remarks

"E"All input shaftswith or without fan

Re­chargeable labyrinth

"F"

Output shaftType S (Solid shaft)Type V (Solid shaft, reinforced)Type F (Flanged shaft)

"F‐F"

Output shaftType H (Hollow shaft with parallel keyway)Type K (Hollow shaft with internal spline

to DIN 5480)

Labyrinth re­chargeable on both sides,incl. dustproof cowl to prevent contacton gear side facing away from output

"F‐H"

Output shaftType H (Hollow shaft with parallel keyway)Type K (Hollow shaft with internal spline

to DIN 5480Labyrinth re­chargeable on output side;dustproof cowl on opposite side

"F‐K"Output shaftType D (Hollow shaft for shrink disk)

The specified frequencies must be observed (see section 10., "Maintenance andrepair") for re­charging the labyrinth seals with grease.

5.7.4 Tacolab seal

Tacolab seals are non­contacting seals, operating wearfreely and requiring very little maintenance andwhich thus do not cause operating interruptions.

The Tacolab seal is made up of two parts:

an oil labyrinth preventing lubricating oil from escaping

dust seal filled with grease, which permits the use in very dusty environments.

4

5

1

3

2

Fig. 23: Tacolab seal

1 Labyrinth sealing ring 4 Grease­charged labyrinth seal (re­chargeable)2 Labyrinth sealing ring 5 Flat grease nipple AM10x1 to DIN 34043 Lamellar seal

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5.8 Backstop

For certain requirements, the gear unit can be fitted with a mechanical backstop. This backstop permitsonly the specified direction of rotation during the operation of the unit. The direction of rotation is markedby a corresponding arrow on the input and output side of the gear unit.

The backstop is mounted oiltight on an adapter flange on the gear unit and integrated in its oil­circulationsystem.

The backstop is fitted with centrifugally operated sprags. If the gear unit rotates in the prescribed direction,the inner ring rotates with the sprag cage in the direction of shaft rotation, while the outer ring remainsstationary. From a specific speed up (disengagement speed) the sprags disengage from the outer ring.In this operating condition the backstop operates wearfreely.

6

5

3

4

2

1

Fig. 24: Backstop

1 Outer ring 4 Shaft2 Inner ring 5 Cover3 Cage with sprags 6 Residual­oil drain

The stop direction can be changed by turning the cage around. If a change in stopdirection is required, FLENDER should be consulted beforehand.

To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be runadversely to the stop direction of the gear unit.Observe the notice fixed to the gear unit.The minimum lift­off speeds must not be exceeded during operation.

Before connecting the motor, determine the direction of rotation of the three­phase current supply usinga phase­sequence indicator, and connect the motor in accordance with the pre­determined direction ofrotation.

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5.9 Torque­limiting backstop (special design)

A torque­limiting backstop is available for special uses, e.g. dual drives. The backstop is a combinationof a backstop with centrifugally operated sprags and a brake. The slipping torque is set by a number ofcompression springs.

This "slipping" will protect the gear unit and the sprags of the backstop from inadmissibly high stressesduring negative rotation. In addition, a uniform load distribution onto both gear units is achieved duringnegative rotation when using dual drives.

1

3

7

2

xmin.

4

56

Fig. 25: Torque­limiting backstop

1 Outer ring 5 Locking wire2 Inner ring 6 Lead screw with compression spring3 Cage with sprags 7 Friction lining4 Shaft (adapter flange)

The torque­limiting backstop is attached to the gear unit by means of an adapter flange to form an oiltightseal and is integrated in its oil circulation system.

The stop direction can be changed by turning the cage around. If a change in stopdirection is required, FLENDER should be consulted beforehand.

The slipping torque was set at the correct value at the FLENDER works; resetting duringstartup is not permissible.To safeguard the set slipping torque, the lead screws of the compression springs aresecured with locking wire. The warranty will expire if the locking wire for the screws ismissing or has been damaged.

For safety reasons, it is absolutely prohibited to change the slipping torque.After having stopped the motor, there is a danger that the load is not safely heldin its position and can run in reverse direction at high speed.

As a rule, the backstop operates without wear. As a precaution, the dimension "xmin."must be checked once yearly and after every releasing operation (Type FXRT only).

To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be runadversely to the stop direction of the gear unit.Observe the notice fixed to the gear unit.

32 / 89BA 5010 EN 03.10

5.10 Cooling

Depending on requirements, the gear unit is fitted with a fan, a cooling coil, an added­on oil­supply systemwith oil cooler or a separately provided oil­supply system. In the case of a separate oil­supply system, thespecific instructions for this oil­supply system must be observed.

When installing the gear unit free convection must be ensured on the housing surface,in order to definitely avoid overheating the gear unit.

5.10.1 Fan

As a rule the fan is mounted on the high­speed shaft of the gear unit and is protected from accidentalcontact by an air guide cover. The fan sucks air through the grid of the air guide cover and blows it alongthe air ducts on the side of the gear housing. It thereby dissipates a certain amount of heat from the housing.

2 2

1 1

H... B.../ T...

Fig. 26: Fan on gear units types H..., B... and T...

1 Fan 2 Air guide cover

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

For gear units fitted with a fan, sufficient space must be allowed for air intakewhen mounting the safety guards for the coupling or other components.The correct distance is given in the dimensioned drawing in the gear­unitdocumentation.It must be ensured that the fan cowl is correctly fastened. The fan cowl must beprotected against damage from outside. The fan must not come into contactwith the fan cowl.

The cooling effect is considerably reduced if the fan or the gear housing are dirty(see section 10., "Maintenance and repair").

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5.10.2 Cooling coil

The gear unit can be fitted with a cooling coil in the oil sump. Cooling water is supplied by way of a waterconnection. The operator must ensure this. Either fresh water, sea water or brackish water can be usedfor cooling purposes.

When water is flowing through the cooling coil, a certain amount of heat is transferred from the oil to thewater and thereby removed from the system.

1, 2

3

33

X

X

X

21

H... B...

Fig. 27: Cooling coil on gear units types H... and B...

1 Cooling­water connection 2 Reducing screw 3 Output shaft

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

The water can flow through the gear unit in either direction. The pressure of thecooling water must not exceed 8 bar.If the gear unit is being withdrawn from service for a longer period and if thereis a danger of freezing, the cooling water must be drained off. Remove anyremaining water with compressed air.The ends of the cooling coil must never be twisted because this could destroythe cooling coil.The reducing bolt must not be tightened or demounted because this may resultin damage to the cooling coil.

Be especially careful when blowing with compressed air.Wear protective glasses!

Avoid too high pressure on the cooling­water entry. For this a cooling­water flow controlmust be used (e.g. a pressure reducer or a suitable valve).

For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. Therequired cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given onthe data sheet and/or the list of equipment.

34 / 89BA 5010 EN 03.10

Table 13: Cooling­water quantity required (l/min)

Type 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 to 22

H1SH 4 - 4 - 4 - 8 - 8 - 8 - 8 - 8 - 1) -

H2.H - 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)

H2.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)

H3.H - - 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)

H3.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)

B2.H - 4 8 4 8 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 - -

B3.H - 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)

B2.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 - -

B3.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)

1) on request

Refer to the order­specific dimensioned drawing for connecting dimensions.

5.10.3 Add­on oil­supply system with air oil­cooler

For types H1.., H2.. and B2.., an oil­supply system with air oil­cooler may be applied. This oil­coolingsystem is permanently attached to the gear unit.

Components:

• air oil­cooler

• flange pump

• coarse filter (double change­over filter from size 13)

• pressure­monitoring device

• temperature­control valve

• pipework

The air oil­cooler is designed to cool the gear oil by means of air from the surrounding atmosphere.Depending on the volume flow, the oil passes through the cooler in one or more streams and through thecurrent of air blown in by the fan. For cold starts, a bypass pipe with a temperature­control valve is providedfor.

The flow direction of the pump used is independent of the direction of rotation, ifnothing is specified in the documentation to the contrary.When connecting the fittings the actual flow direction must however be observed.

35 / 89BA 5010 EN 03.10

H1.. / H2.. ≤ 12 H1.. / H2.. ≥ 13

5

1

2

6

1

2

6

5

3 4

Fig. 28: Air oil­cooling system on gear units types H1.. and H2..

B2.. ≤ 12 B2.. ≥ 13

5

1

2

6

1

2

6

5

3 4

Fig. 29: Air oil­cooling system on gear units types B1.. and B2..

1 Flange pump 4 Double change­over filter2 Pressure monitor (circuit diagram see item 5.5.2) 5 Air oil­cooler3 Coarse filter 6 Temperature­control valve

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

When installing gear units with add­on air oil­cooling units, it must be ensuredthat the air circulation is not obstructed.The required minimum distance from adjacent components, walls, etc. isindicated in the drawings in the unit documentation.Add­on pressure monitors must be connected as shown in item 5.5.2.

Depending on the application, the flange pump may have been replaced with a motor pump.

When operating and servicing the components of the oil­supply system, observe theoperating instructions of the components.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

The cooling effect is considerably reduced if the cooler or the gear housing are dirty (see section 10.,"Maintenance and repair").

36 / 89BA 5010 EN 03.10

5.10.4 Add­on oil­supply unit with water oil­cooler

For types H1.., H2.. and B2.., an oil­supply system with water oil­cooler may be applied, if required in theorder. This is permanently attached to the gear unit.

Components:

• pump

• water oil­cooler

• pipework

Depending on size and/or order­specification the oil­supply unit with water oil­cooler may in additioninclude the following components:

• filter

• monitoring equipment

The flow direction of the pump used is independent of the direction of rotation, ifnothing is specified in the documentation to the contrary.When connecting the fittings the actual flow direction must however be observed.

The required water connection must be provided by the user.

H1.. / H2.. ≤ 12 H1.. / H2.. ≥ 13

5

16

3

4

1

2

6

5

2

Fig. 30: Water oil­cooling system on gear units types H1.. and H2..

B2.. ≤ 12 B2.. ≥ 13

5

1

2

6

3

4

16

5

2

Fig. 31: Water oil­cooling system on gear units type B2..

1 Flange pump 4 Double change­over filter2 Pressure monitor (circuit diagram see item 5.5.2) 5 Water oil­cooler3 Coarse filter 6 Water inlet and outlet

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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To ensure optimum cooling performance, the specified direction of flow in thewater oil­cooler must be observed. The cooling­water inlet and outlet must notbe reversed.The pressure of the cooling water must not exceed 8 bar.If the gear unit is being withdrawn from service for a longer period and if thereis a danger of freezing, the cooling water must be drained off. Remove anyremaining water with compressed air.Add­on pressure monitors must be connected as shown in item 5.5.2.

Be especially careful when blowing with compressed air.Wear protective glasses!

Depending on the order specification and application, the flange pump may have been replaced witha motor pump.

For operation and maintenance, always observe the operating instructions indicated inthe order­specific appendix.For technical data, refer to the order­specific list of equipment.

5.10.4.1 Pump

The pumps used are suitable for the delivery of lubricants. The flow medium must not contain abrasivecomponents and must not chemically affect the materials of the pump. A precondition of a properfunctioning, high reliability and long service life of the pump is in particular a clean and lubrifying deliverymedium.

5.10.4.2 Water oil­cooler

Water oil­coolers are suitable for cooling oils. The cooling medium used is water.

For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. Therequired cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given onthe data sheet and/or the list of equipment.

5.10.4.3 Filter

The filter protects downstream aggregates, measuring and control devices from contamination. The filtercomprises a housing with connections and a sieve. The medium flows through the housing where the dirtparticles flowing trough the pipe are retained.Dirty filter elements must be cleaned or replaced.

5.11 Heating

At low temperatures it may be necessary to heat the gear oil before switching on the drive unit or evenduring operation. In such cases the use of heating elements is possible. These heating elements convertelectrical energy into heat which is conducted to the surrounding oil. The heating elements are located inprotective tubes inside the housing, thus making it possible to replace them without draining off the oil.

Complete immersion of the heating elements in the oil bath must be guaranteed.

The heating elements can be controlled by a temperature monitor which emits a signal when maximum andminimum temperatures are reached; the signal requires amplification.

38 / 89BA 5010 EN 03.10

H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13

2 1 2 1 2 1 21

Fig. 32: Hearting on gear units types H..., B... and T3..

1 Heating element 2 Temperature monitor

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawingsof the gear­unit documentation.

Never switch the heating elements on, unless complete immersion of theheating rod in the oil bath is ensured. Fire hazard!If heating elements are installed afterwards the max. heating capacity(see Table 14) on the outer surface of the heating element must not beexceeded.

Table 14: Specific heating output PHo as a function of the ambient termperature

PHo(W/cm²)

Ambient temperature°C

0.9

0.8

0.7

+ 10 to 0

0 to - 25

- 25 to - 50

Operation and maintenance must be in accordance with the pertinent operatinginstructions.For technical data, refer to the list of equipment.

5.12 Oil­temperature monitoring

Depending on the order specification, the gear unit may be fitted with a Pt 100 resistance thermometer formonitoring the oil temperature in the sump. In order to measure the temperatures or temperaturedifferences, the Pt 100 resistance thermometer should be connected to a suitable instrument provided bythe customer. The thermometer has a connection head (protection type IP54) for the wiring.A two­conductor circuit is provided by the manufacturer. However, the customer may fit his own three­ orfour­conductor circuit if required.

For control information, refer to the list of equipment.Observe the operating instructions relating to the device in all instances.

39 / 89BA 5010 EN 03.10

H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13

1 1 1 1

Fig. 33: Oil­temperature measurement on gear units types H..., B... and T3..

1 Pt 100 resistance thermometer

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawingsof the gear­unit documentation.

When operating and servicing the components, observe the operating instructionsrelating to the components.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

5.13 Oil­level monitoring system

Depending on the order specification, the gear unit can be fitted with an oil­level monitor in the form ofa level limit switch. This monitoring is designed as a standstill monitoring (gear unit stop) and checks thelevel of the oil before the unit is started up. When the signal "oil level too low" is given, it should be wiredin such a way that the drive motor cannot start and an alarm is given. During operation, any signal shouldbe bridged.

If an the oil­level monitoring device is in use, it is very important that the unit is in a horizontal position.

H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13

Fig. 34: Oil­level monitoring on gear units types H..., B... and T3..

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawingsof the gear­unit documentation.

When operating and servicing the components, observe the operating instructionsrelating to the components.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

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5.14 Bearing­monitoring system

The gear unit may be fitted with measuring nipples for monitoring the bearings. These nipples are intendedfor attachment of shock­pulse sensors with rapid­action coupling and are located in the vicinity of thebearings to be monitored.The gear unit may also be set up for temperature monitoring at the bearing points. The gear unit is thenequipped with tapped holes for fitting Pt 100 resistance thermometers. For this version FLENDER mustbe consulted.

H... Measuring nipple

XX

SW17

"X"

Fig. 35: Bearing monitoring on gear units type H...

B... Measuring nipple

X

X

SW17

"X"

X

Fig. 36: Bearing monitoring on gear units types B... and T3..

For a detailed illustration of the gear unit and the position of the add­on parts, please refer to the drawingsof the gear­unit documentation.

5.15 Speed transmitter

An incremental speed transmitter may be mounted. Wiring and evaluation instrument should be providedby the customer.

A"A"

2 1 3

1

3

Fig. 37: Speed-monitoring device

1 Incremental transmitter 2 12­pole brass plug 3 Output

When operating and servicing the components, observe the operating instructionsrelating to the components.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

41 / 89BA 5010 EN 03.10

5.16 Auxiliary drive

For certain applications the gear unit can, in addition to the main drive unit, be equipped with an auxiliarydrive unit. This enables the main gear unit to be operated at a lower output speed in the same direction ofrotation. The auxiliary drive is connected with the main gear unit by an overrunning clutch. For the basicdrive arrangement please see Figure 38.

Basic design of the gear unit with main and auxiliary drives

8

6 / 7

5

2

4

3

1

8

6

3

1

4

7

5

2

Fig. 38: Design of the gear unit with main and auxiliary drives

1 Main motor 4 Main gear unit 7 Overrunning clutch2 Auxiliary motor 5 Auxiliary gear unit 8 Output shaft of the main3 Coupling 6 Backstop gear unit

Depending on use, two auxiliary drives of different capacities are available for each gear­unit size.

5.16.1 Auxiliary drive, designed as a maintenance drive

The auxiliary drive should be protected from overloads.The drive of the bucket elevator via the auxiliary drive must only be effectedduring idle running, i.e. without load.

For the exact designation of the geared motor as well as the mounting position please refer to the drawings(see section 1, "Technical Data"). The auxiliary gear unit has its own oil circulation system which isseparated from that of the main gear unit. The auxiliary gear unit is already filled with oil when delivered.

Before connecting the motor, determine the direction of rotation of thethree­phase current supply using a phase­sequence indicator, and connect themotor in accordance with the pre­determined direction of rotation.Observe the notice fixed to the gear unit.

The Special operating instructions should be observed for operation of the auxiliary gearunit (Type KF MOTOX bevel­gear motor).

To avoid overspeeds in case of malfunctions of the overrunning clutch, the drive combination must beequipped with a speed­monitoring device by the customer for safety reasons. The speed­monitoringdevice consists of a pulse generator mounted in the intermediate flange (Figure 39) and of an evaluatinginstrument.

A threaded hole M12x1 for the pulse generator to be made available by the customeris provided at a suitable position in the intermediate flange. The dimension "x" dependson the instructions given by the equipment manufacturer (see Figure 39). The pulsegenerator must satisfy the requirement "suitable for flush mounting".

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3

6

5

1

27

4

3

6

1

27

7

4

5

"X""X"

"X"

Fig. 39: Design of the gear unit with main and auxiliary drives

1 Main gear unit 4 Drive shaft 6 Overrunning clutch2 Auxiliary gear unit of main gear unit 7 Pulse generator for speed3 Intermediate flange 5 Backstop monitoring

The speed­monitoring device must be connected in such a manner that the main drive is disabledautomatically at "> Zero" speed at the output shaft of the auxiliary drive. For safety reasons, the disablingfunction must be checked at regular intervals, i.e. at least quarterly. To check the disabling function, theauxiliary drive is switched on. If the speed­monitoring device connects ­ which can be verified, for instance,by means of a warning light ­ the speed­monitoring device is ready for operation.

This speed­monitoring device is an absolute must for safety reasons since incase of a defect in the overrunning system the auxiliary drive can be destroyedwith explosive effect due to overspeeds.

5.16.2 Auxiliary drive, designed as a load drive

Unlike the maintenance drive, type KF and KZ bevel­helical MOTOX gear units are used here for theauxiliary drive. The motors of the auxiliary drives are dimensioned in such a manner that a properly loadedconveyor system can be operated at low speed in the same direction of rotation.

Furthermore the conditions set out in item 5.16.1 are applicable.

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5.16.3 Overrunning clutch

If the gear unit is fitted with an auxiliary drive in addition to the main drive, coupling is realized by anoverrunning clutch. This allows, when driving by the auxiliary drive, a torque transmission in one directionof rotation, while there is "free­wheeling operation" when driven by the main drive.

The output shaft of the main drive will rotate in the same direction of rotation both if the drive is effected viathe main motor and via the auxiliary drive.

The overrunning clutch is mounted in an adapter flange and integrated in the oil circuit of the gear unit.Maintenance and oil change take place simultaneously with maintenance and oil change of the main drive.

The overrunning clutch is provided with centrifugally operated grippers. If the main gear unit is rotating inthe specified direction of rotation, the inner ring will rotate together with the grippers, while the outer ringremains stationary. From a certain speed of rotation, the grippers will lift off and the overrunning clutch willoperate without wear. If the drive is effected by the motor of the auxiliary drive via the outer ring, theoverrunning clutch will be in "carrier operation", i.e. the main gear unit is turned over slowly in the chosendirection of rotation. At the same time, the drive shaft of the main gear unit and, if a flexible coupling is usedbetween main motor and gear unit, possibly the main motor will rotate slowly along with it.

The main motor and the motor of the auxiliary drive should be interlocked electrically insuch a manner that only one of the two motors can be switched on.

When driving via the auxiliary drive, the drive shaft of the main gear unit will rotate alongsimultaneously. This rotary motion must not be impeded. A brake arranged on the driveside in the main drive must be released if the drive is effected via the auxiliary drive.

When filling the main gear unit with oil, start by supplying lubricating point 1 atthe intermediate flange with the oil quantity and oil grade specified on the ratingplate.Prior to startup, the overrunning clutch should be checked for proper functionaccording to item 7.2.4.

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6. Fitting

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"!

6.1 General information on fitting

When transporting the gear unit observe the notes in section 4, "Transport and storage".

Fitting work must be done with great care by authorised, trained and qualified personnel. The manufacturercannot be held liable for damage caused by incorrect assembly and installation.

During the planning phase sufficient space must be allowed around the gear unit for later care andmaintenance work.

Free convection through the surface of the housing must be ensured by suitablemeasures.

If the gear unit is fitted with a fan, there should be sufficient space for air intake.

Adequate lifting equipment must be available before beginning the fitting work.

During operation the unit must not be allowed to heat up through exposure toheat from external sources such as sunlight, and suitable measures must betaken to prevent this!Such measures may be:

­ fitting a sunshade roof,or­ fitting an additional cooling unit,or­ fitting the oil sump with a temperature-monitoring device with a cut­outfunction.

If a sunshade roof is fitted, heat must be prevented from building up!If a temperature-monitoring device is fitted, a warning signal must be emittedwhen the maximum permitted oil­sump temperature is reached. If the maximumpermitted oil­sump temperature is exceeded, the drive must be shut off.Such shutting off may cause the operator's system to stop!

The operator should ensure that no foreign bodies affect the proper function ofthe gear unit (e.g. falling objects or heaping over).

No electrical welding work must be done at all on the drive.The drives must not be used as an earthing point for welding operations.Toothed parts and bearings may be irreparably damaged by welding.

All the fastening points provided by the design of the unit must be used.Screws which have been damaged during assembly or disassembly work mustbe replaced with new ones of the same strength class and type.

To ensure proper lubrication during operation, the mounting position specified on thedrawings must always be observed.

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6.2 Unpacking

The products supplied are listed in the despatch papers. Check immediately on receipt to ensure that allthe products listed have actually been delivered. Parts damaged and/or missing parts must be reportedto FLENDER in writing immediately.

The packaging must not be opened or damaged, when this is part of the preservationmethod!

• Remove packaging material and transporting equipment and dispose of in accordance with regulations.

• Perform a visual check for any damage and contamination.

If there is any visible damage, the gear unit must not be put into operation. Theinstructions in section 4, "Transport and storage", must be observed.

6.3 Installation of gear unit on housing base

6.3.1 Foundation

The foundation must be horizontal and level. The gear unit must not beexcessively stressed when tensioning the fastening bolts.

The foundation should be designed in such a way that no resonance vibrations are created and that novibrations are transmitted from adjacent foundations. The structure on which the unit is to be mounted mustbe rigid. It must be designed according to the weight and torque, taking into account the forces acting onthe gear unit.

Careful alignment with the units on the in­ and output sides must be ensured. Any elastic deformationthrough operating forces must be taken into consideration.

Fastening bolts or nuts must be tightened to the prescribed torque. For thecorrect torque, refer to item 6.23. Bolts of the minimum strength class 8.8 mustbe used.

If external forces are acting upon the gear unit, it is advisable to prevent the unit from displacement bymeans of lateral stops.

For dimensions, space requirement and arrangement of supply connections, refer to thedrawings in the gear­unit documentation.

6.3.2 Description of installation work

• Remove the anti­corrosion paint on the shafts with suitable cleaning agent such as benzine.

Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft­sealing rings.

Ensure adequate ventilation. Do not smoke!Danger of explosion!

• Mount and secure input and output drive elements (e.g. coupling components) on the shafts.If these are to be heated before mounting, refer to the dimensioned drawings in the couplingdocumentation for the correct joining temperatures.

Unless otherwise specified, the components may be heated inductively, with a burner, or in a furnace.

Take precautions to avoid burns from hot components!

Protect shaft sealing rings from damage and heating to over + 100 °C(use heat­protective screens to protect against radiant heat.)

46 / 89BA 5010 EN 03.10

The components must be pushed smartly onto the shaft up to the position specified in the order­specificdimensioned drawing.

Fit the coupling with the aid of suitable fitting equipment. The parts must not bedriven on by abrupt force, as this may damage the gear unit (see also item 6.8).The shaft­sealing rings and running surfaces of the shaft must not be damagedwhen pulling in the coupling parts.

When installing the drives, make absolutely certain that the individualcomponents are accurately aligned in relation to each other. Inadmissibly largeerrors in the alignment of the shaft ends to be connected due to angular and/oraxial misalignments result in premature wear and/or material damage.Insufficiently rigid base frames or sub­structures can also during operationcause a radial and/or axial misalignment, which cannot be measured when theunit is at a standstill.

Gear units whose weight requires the use of lifting gear must be attached at the pointsshown in section 4, "Transport and storage". If the gear unit is to be transported withadd­on parts, additional attachment points may be required. The position of theseattachment points is shown in the order related dimensioned drawing.

6.3.2.1 Alignment surfaces, alignment thread

Preliminary alignment of the gear units (sizes 3 to 12) in a horizontal direction is done by the surfaces ofthe inspection and/or assembly cover.

Aligning surface:

For the exact position of the aligning surfaces please refer to the drawings of the gear­unit documentation.

The alignment surfaces are for aligning the gear unit horizontally, in order to ensure correct running of thegear unit.

The values punched into the alignment surfaces must always be observed.

11

Fig. 40: Alignment surfaces on gear unit up to size 12

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Gear units of sizes 13 to 22 have special alignment surfaces on the top of the housing for preliminaryalignment of the gear units. To facilitate alignment of gear units of these sizes, alignment threads areprovided in the housing base.

1 1

2

1

2

Fig. 41: Alignment surfaces on gear units from size 13

1 Alignment surfaces 2 Alignment thread

The final fine alignment with the assemblies on the in­ and output side must be carried out accurately bythe shaft axes, using:

• rulers

• spirit level

• dial gauge

• feeler gauge, etc.

Only then should the gear unit be fastened and the alignment checked once again.

• Record alignment dimensions.

The report must be kept with these instructions.

The accuracy of shaft axis alignment is an important factor in determining thelife span of shafts, bearings and couplings. If possible, the deviation should bezero (exception: ZAPEX couplings). For amongst others the specialrequirements for the couplings, refer to the specific operating instructions.

Non­observance can cause shaft rupture, resulting in serious injury or dangerof life.

6.3.2.2 Mounting on a foundation frame

• Clean the undersurface of the gear­unit base.

• Using suitable lifting gear, place the gear unit on the foundation frame.

• Tighten the foundation bolts to the specified torque (see item 6.23); if necessary, use stops to preventdisplacement.

The gear unit must not be excessively stressed when tensioning the fasteningbolts.

• Align the gear unit exactly with the input and output units (see item 6.3.2.1).

• Record alignment dimensions.

The report must be kept with these instructions.

48 / 89BA 5010 EN 03.10

6.3.2.3 Mounting on a concrete foundation by means of stone bolts or foundation blocks

• Clean the undersurface of the gear­unit base.

Placing stone bolts:

Hook stone bolts with washers and hexagon nuts into the foundation fastening points on the gear­unithousing (see fig. 42).

The hexagon nuts must only be tightened when the concrete has set.

4

5

3

2

1

1 Hexagon nut2 Washer3 Gear­unit base4 Stone bolt5 Foundation

Fig. 42: Stone bolt

Placing the foundation blocks:

Hook the foundation blocks with washers and fastening bolts into the foundation fastening points onthe gear­unit housing (see fig. 43).

The fastening bolts must only be tightened when the concrete has set.

4

5

9

6

321

7

8

1 Fastening bolt2 Washer3 Gear­unit base4 Threaded stud5 Flat steel plate6 Foundation7 Final foundation height8 Prepared foundation height9 Foundation block

Fig. 43: Foundation block

• Using suitable lifting gear, place the gear unit on the concrete foundation.

• Align gear unit horizontally by in­ and output shafts:

if using stone bolts, with shims.

if using foundation blocks, with the aid of the set screws (if available).

• If considerable forces may apply, use stops to prevent the unit from displacement.

Before pouring the concrete foundation, fill up the openings in the foundation blocks withadequate material such as polystyrene.With types H1 and H2, remove the air­conducting cowl before tightening the foundationbolts and then bolt it back into position.

• Pour concrete into the recesses of the stone bolts or foundation blocks.

49 / 89BA 5010 EN 03.10

When the concrete has set, tighten the hexagon nuts of the stone bolts orfastening bolts of the foundation blocks to the specified torque (see item 6.23).

The gear unit must not be excessively stressed when tensioning the hexagonnuts or fastening bolts.

6.3.2.4 Mounting on a concrete foundation by means of anchor bolts

• Clean the undersurface of the gear­unit base.

• Place support on the base plate in the fine grout.

• Insert anchor bolts.

• Place pressure plates in position and screw nuts on.

• Pack the anchor bolts with wood so that they are about 10 mm from the upper edge of the support(see fig. 44).

4

6

5

2

3

1

7

8

1 Anchor bolt2 Support3 Base plate4 Pressure plate5 Hexagon nut6 Wood7 Fine­grout concrete8 Raw foundation

Fig. 44: Anchor bolt

• Place gear unit on foundation.

Use only the eyes provided to attach lifting equipment to the unit.Do not use the front threads at the shaft ends to attach slinging equipment forthe transport.

• Pull anchor bolts up (for this a bolt or threaded rod can be screwed into the thread on the front face).

• Fit washer.

• Unscrew hexagon nut a few turns by hand.

• Align gear unit with supports (see fig. 45).

The values punched into the screeds must always be observed.

Alignment tolerances in relation to the units on the input and output sides are to be in accordance withthe permissible angular and axial displacements of the couplings (see coupling drawings).

The alignment values must be recorded.

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4

5

2

3

1

7

8

6 1 Anchor bolt2 Support3 Base plate4 Washer5 Hexagon nut6 Housing base7 Fine­grout concrete8 Raw foundation

Fig. 45: Anchor bolt

Prior to tensioning the anchor bolts, the fine­grout concrete must have set forat least 28 days.

• Keep anchor bolts in their position by tightening the nut with your fingers.

• Place the protective sleeve.

• Place hydraulic tensioning device in position.

• Initially tension the bolts alternately (for initial tensioning forces, see item 6.23).

• Using a suitable tool, screw hexagon nuts on as far as the stop.

To ensure correct handling and adjustment of the pretensioning tool, the manufacturer’soperating instructions must be adhered to.

The tensioning pressures and/or the initial tensioning forces should be recorded (see also item 7.2.9).

6.4 Assembly of a shaft­mounting gear unit with hollow shaft and parallel keyway

The end of the driven­machine shaft (material C60+N or higher strength) must be provided with a parallelkey to DIN 6885 Part 1 Form A. Furthermore, a centring hole to DIN 332 Form DS (tapped) should beprovided (for the connection dimensions of the driven machine shaft, see dimensioned drawing in the gearunit documentation).

6.4.1 Preparatory work

To facilitate demounting (see also item 6.4.3.), we recommend providing a connection for pressure oil onthe end of the driven machine shaft. For this a hole must be drilled through to the hollow shaft bore(see fig. 46). This connection may also be used for supplying rust­releasing agent.

3

1

2

4

Fig. 46: Hollow shaft with parallel keyway, preparation

1 Machine shaft 3 Parallel key2 Hollow shaft 4 Pressure oil connection

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6.4.2 Fitting

• Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaningagent (such as benzine).

Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft-sealing rings.

Ensure adequate ventilation. Do not smoke!Danger of explosion!

• Check the hollow and machine shafts to ensure that seats and edges are not damaged. If necessary,rework the parts with a suitable tool and clean them again.

Coat with a suitable lubricant to prevent frictional corrosion of the contact surfaces.

6.4.2.1 Fitting

• Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft.

The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoidcanting.

2

3

1

4

7

6

5

Fig. 47: Hollow shaft with parallel keyway, mounting with threaded spindle

1 Machine shaft 4 Nut 7 End plate2 Hollow shaft 5 Threaded spindle3 Parallel key 6 Nut

Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydrauliclifting equipment (type Lucas) may be used.

The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if thegear­unit configuration is one of the following:

­ Torque arm­ Support with gear­unit swing base

With a different arrangement the bearings may be excessively stressed duringthe mounting procedure.

6.4.2.2 Axial fastening

Depending on type, secure the hollow shaft axially on the machine shaft (e.g. with locking ring, end plate,set screw).

52 / 89BA 5010 EN 03.10

6.4.3 Demounting

• Remove the axial securing device from the hollow shaft.

• If frictional corrosion has occurred on the seating surfaces, rust­releasing agent may be used in orderto facilitate forcing off the gear unit. The rust releaser can be injected through the pressure­oil connection(see Fig. 46), e.g. using a pump.

• When the rust­releasing agent has taken effect, pull the gear unit off with the device (see figs. 48 and 49).

• Removing the gear unit from the driven­machine shaft can be done locally as follows:

using forcing screws in an end plate (see Fig. 49) or

using a central threaded spindle or

preferably using a hydraulic lifting unit ("Lucas").

The end plate and/or the auxiliary plate for forcing off the gear unit are not included in ourdelivery.Each of the two end faces of the hollow shaft is provided with 2 threaded holes(for dimensions, see fig. 50) to receive bolts for fastening the end plate to the hollowshaft.

5

4

63

1

27

Fig. 48: Hollow shaft with parallel keyway, demounting with hydraulic lifting equipment ("Lucas")

1 Machine shaft 5 Threaded spindle2 Hollow shaft 6 Pressure oil connection3 Parallel key 7 Plate for forcing out4 Hydraulic lifting unit

5

4

6

3

1

2

Fig. 49: Hollow shaft with parallel keyway, demounting with end plate

1 Machine shaft 4 End plate for forcing out2 Hollow shaft 5 Screws3 Parallel key 6 Forcing screws

Avoid canting when pulling the unit off.

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The plate for forcing­out is not included in our delivery.

t t

*)*)

m

s

m

s s

Fig. 50: Hollow shaft with parallel keyway

*) 2 threads offset 180°

Table 15: Threaded holes on the end faces of the gear­unit hollow shafts

Gear­unitsize

mmm

s tmm

Gear­unitsize

mmm

s tmm

4 95 M 8 14.5 12 215 M 12 19.5

5 115 M 8 14.5 13 230 M 12 19.5

6 125 M 8 14.5 14 250 M 12 19.5

7 140 M 10 17 15 270 M 16 24

8 150 M 10 17 16 280 M 16 24

9 160 M 10 17 17 300 M 16 24

10 180 M 12 19.5 18 320 M 16 24

11 195 M 12 19.5 19 ... 22 on request

If the counterforce is provided not only by the hollow shaft, but also by thehousing, as shown in fig. 48, the forces used must not exceed the values givenin the following table 16.

Table 16: Maximum forcing pressures

Gear­unitsize

Maximum forcingpressure

N

Gear­unitsize

Maximum forcingpressure

N

4 22600 12 113600

5 33000 13 140000

6 37500 14 160000

7 50000 15 193000

8 56000 16 215000

9 65000 17 240000

10 82000 18 266000

11 97200 19 ... 22 on request

If the above values are exceeded, the housing, the hollow­shaft bearings orother gear components may be irreparably damaged. Before replacing the gearunit on the machine shaft, always check the bearings for any signs of damage.

When using forcing screws or threaded spindles, the head of the thread pressingagainst the driven machine should be rounded and well greased to reduce the risk ofseizing at this point.

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6.5 Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and internal spline to DIN 5480

The shaft end of the driven machine must be designed with internal splines to DIN 5480. Furthermore,a centring hole to DIN 332 Form DS (tapped) should be provided (for the connection dimensions of thedriven machine shaft, see dimensioned drawing in the gear unit documentation).

6.5.1 Preparatory work

To facilitate demounting (see also item 6.4.3.), we recommend providing a connection for pressure oil onthe end of the driven machine shaft. For this a hole must be drilled through to the hollow shaft bore(see fig. 51). This connection may also be used for supplying rust­releasing agent.

4

3

1

2

Fig. 51: Hollow shaft with internal spline, preparation

1 Machine shaft 3 DU bush2 Hollow shaft 4 Pressure oil connection

6.5.2 Fitting

• Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaningagent (such as benzine).

Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft sealing rings.

Ensure adequate ventilation. Do not smoke!Danger of explosion!

• Check the hollow and machine shafts to ensure that seats, teeth or edges are not damaged. If necessary,rework the parts with a suitable tool and clean them again.

Coat with a suitable lubricant to prevent frictional corrosion of the contact surfaces.

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6.5.2.1 Fitting with integrated DU bush

• Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft.

The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoidcanting. When fitting, ensure that the position of the teeth between the machineshaft and hollow shaft is correct. The correct position can be determined byturning the input shaft and/or by swivelling the gear unit lightly around thehollow shaft.

7

5

6

3

1

4

2

Fig. 52: Hollow shaft with internal spline, mounting with DU bush

1 Machine shaft 4 Nut 7 End plate2 Hollow shaft 5 Threaded spindle3 DU bush 6 Nut

6.5.2.2 Fitting with loose DU bush

The loose DU bush is pushed onto the machine shaft, fixed rigidly in position with a locating tie and thenpulled into the hollow shaft along with the machine shaft (see fig. 52).

The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoidcanting. When fitting, ensure that the position of the teeth between the machineshaft and hollow shaft is correct. The correct position can be determined byturning the input shaft and/or by swivelling the gear unit lightly around thehollow shaft.

Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydrauliclifting equipment (type Lucas) may be used.

The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if thegear­unit configuration is one of the following:

­ Torque arm­ Support with gear­unit swing base

With a different arrangement the bearings may be excessively stressed.

6.5.2.3 Axial fastening

Depending on type, secure the hollow shaft axially on the machine shaft (e.g. with locking ring, end plate,set screw).

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6.5.3 Demounting

• Remove the axial securing device from the hollow shaft.

• If frictional corrosion has occurred on the seating surfaces, rust­releasing agent may be used in orderto facilitate forcing off the gear unit. The rust releaser can be injected through the pressure­oil connection(see Fig. 53), e.g. using a pump.

• The end plate and the locking ring must first be removed.

• When the rust­releasing agent has taken effect, pull the gear unit off with the device (see figs. 53and/or 54).

• Removing the gear unit from the driven­machine shaft can be done locally as follows:

using forcing screws in an end plate (see Fig. 54) or

using a central threaded spindle or

preferably using a hydraulic lifting unit ("Lucas").

5

4

6 3

1

27

Fig. 53: Hollow shaft with internal spline, demounting with hydraulic lifting equipment (“Lucas”)

1 Machine shaft 5 Threaded spindle2 Hollow shaft 6 Pressure oil connection3 DU bush 7 Plate for forcing out4 Hydraulic lifting equipment ("Lucas")

5

6

4

3

1

2

Fig. 54: Hollow shaft with internal spline, demounting with end plate

1 Machine shaft 4 End plate2 Hollow shaft 5 Pressure oil connection3 DU bush 6 Forcing screws

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Avoid canting when pulling the unit off.

The plate for forcing­out is not included in our delivery.

If the counterforce is provided not only by the hollow shaft, but also by thehousing, as shown in fig. 53, the forces used must not exceed the values givenin the following table 17.

Table 17: Maximum forcing pressures

Gear­unitsize

Maximum forcingpressure

N

Gear­unitsize

Maximum forcingpressure

N

4 22600 12 113600

5 33000 13 140000

6 37500 14 160000

7 50000 15 193000

8 56000 16 215000

9 65000 17 240000

10 82000 18 266000

11 97200 19 ... 22 on request

If the above values are exceeded, the housing, the hollow­shaft bearings orother gear components may be irreparably damaged. Before replacing the gearunit on the machine shaft, always check the bearings for any signs of damage.

When using forcing screws or threaded spindles, the head of the thread pressingagainst the driven machine should be rounded and well greased to reduce the risk ofseizing at this point.

6.6 Shaft­mounting gear unit with hollow shaft and shrink disk

The end of the driven machine shaft (material C60+N or higher strength) should have a centring meansto DIN 332 Form DS (with thread) in its end face (for connecting dimensions of the driven machine shaft,see dimensioned drawing in the gear­unit documentation).

6.6.1 Fitting

• Remove the preservative agent from the hollow shaft and the machine shaft with a suitable cleaningagent (such as benzine).

Do not allow the cleaning agent (e.g. benzine) to contact the shaft sealing rings.

Ensure adequate ventilation. Do not smoke!Danger of explosion!

• Check the hollow and machine shafts to ensure that seats and edges are not damaged. If necessary,rework the parts with a suitable tool and clean them again.

The bore of the hollow shaft and the machine shaft must be absolutely free ofgrease in the area of the shrink disk seat.This is essential for safe and reliable torque transmission.Do not use contaminated solvents or dirty cloths for removing grease.

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6.6.1.1 Fitting with integrated DU bush

• Fit the gear unit by means of nut and threaded spindle. The counterforce is provided by the hollow shaft.

The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoidcanting.

7

5

6

3

1

4

2

Fig. 55: Hollow shaft in shrink­disk design, mounting with DU bush

1 Machine shaft 4 Nut 7 End plate2 Hollow shaft 5 Threaded spindle3 DU bush 6 Nut

6.6.1.2 Fitting with loose DU bush

The loose DU bush is pushed onto the machine shaft, fixed rigidly in position with a locating tie and thenpulled into the hollow shaft along with the machine shaft (see fig. 55).

The hollow shaft must be exactly aligned with the machine shaft to avoidcanting.

Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, other types of equipment such as a hydrauliclifting equipment (type Lucas) may be used.

The hollow shaft may be tightened against a machine­shaft collar only if thegear­unit configuration is one of the following:

­ Torque arm­ Support with gear­unit swing base

With a different arrangement the bearings may be excessively stressed.

6.6.1.3 Axial fastening

If the shrink disk is fitted according to instructions (see item 6.6), the gear unit is fixed securely in the axialdirection. Additional fastening is not required.

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6.7 Shrink disk

The shrink disk realizes a press fit connection between a hollow shaft and a stub/machine shaft (in thefollowing called "stub shaft"). The interference fit can transfer torques, bending moments and forces. Thejointing pressure between the hollow and stub shafts generated by the shrink disk is essential for the torqueand force transmission.

The shrink disk is delivered ready for installation.

The shrink disk must not be dismantled before mounting for the first time.

Mounting and start­up must be carried out by properly trained specialistpersonnel. Prior to start­up these instructions must be read, understood andadhered to. We accept no liability for personal injury or damage due tonon­observance.

6.7.1 Fitting the shrink disk

• Before beginning installation, the hollow shaft and the stub shaft must be carefully cleaned.

Observe manufacturer’s instructions for handling lubricants and solvents.

Do not allow cleansing agent or solvent to affect surfaces with paint coating.

The bore of the hollow shaft and the stub shaft must be absolutely clean, freeof grease and oil in the area of the shrink disk seat.This is essential for safe and reliable torque transmission.Do not use contaminated solvents or dirty cloths nor cleansing agentscontaining oil (such as paraffin or terpentine) for removing grease.

B

W

A

12

3

5

4

Fig. 56: Fitting the shrink disk

A Greased B Absolutely grease­ and oil­free W Installation height

1 Stub shaft 3 Inner ring 5 Tensioning bolt2 Hollow shaft 4 Outer ring

The outer surface of the hollow shaft must be lightly greased in the area of the shrink diskseat.

For a detailed view, refer to the dimensioned drawing in the gear­unit documentation.

• Place the shrink disk on the hollow shaft and fasten, if required. For the exact installation height (W) ofthe shrink disk, refer to the dimensioned drawing.

60 / 89BA 5010 EN 03.10

For transporting and lifting the shrink disk it may be required to use a suitablelifting device!

Make sure that the shrink disk cannot slip off the hollow shaft.

Do not tighten the tensioning bolts (5) until the stub shaft is installed too.

• Tighten the tensioning bolts (5) gradually one after the other, working round several times by quarterturns.

• Tighten all tensioning bolts (5) until the end faces of the inner ring (3) and the outer ring (4) are flush andthe maximum tightening torque of the tensioning bolts has been achieved. The correct alignment is tobe checked using a ruler. The max. tolerance is ± 0.2 mm.

The correct clamping condition can thus be checked visually.

To avoid overloading the individual bolts, the maximum tightening torque(see table 18) must not be exceeded. If, when tightening the clamping bolts atmax. tightening torque, the inner and outer ring are not aligned, FLENDER mustbe consulted.

Table 18: Maximum torques for tensioning bolts

Tensioning­boltthread

max. tightening torqueper bolt Tensioning­bolt

thread

max. tightening torqueper bolt

Strength class 12.9Nm

Strength class 12.9Nm

M 8 35 M 20 570

M 10 70 M 24 980

M 12 120 M 27 1450

M 14 193 M 30 1970

M 16 295 M 33 2650

The shrink disk has been identity­marked on the outer ring (4). In case of contactingFLENDER this identification must be referred to.

For safety reasons, a protective cover should be mounted to prevent contact!This cover must be applied after completion of all works on the shrink disk.

Only the complete shrink disks supplied by the manufacturer may be used.Combining of components from different shrink disks is not permitted.

Tightening the fastening bolts using an impact screwdriver is not permitted!

61 / 89BA 5010 EN 03.10

6.7.2 Demounting the shrink disk

• Remove the protective cover.

• Remove any rust deposits from the shaft and the hollow shaft.

Under no circumstances must the tensioning bolts be unscrewed one after theother.

• Undo all tensioning bolts one after the other by approx. 1/4 turn.

The stored energy of the outer ring is slowly loosened during disassembly via the boltsto be loosened. In order that this is carried out correctly, the procedure described heremust be carefully adhered to!

• All tensioning bolts should now be further loosened one after the other by approx. 1 turn.

The outer ring should now release of its own accord from the inner ring. If this is not thecase, the outer ring can be detensioned with the forcing threads. To this purpose screwsome of the adjacent fastening bolts into the forcing threads. The now loosening outerring is braced against the remaining bolts. This operation must be carried out until theouter ring completely releases of its own accord.

• The shrink disk is to be secured against axial shifting.

• Draw the stub shaft out of the hollow shaft.

• Pull the shrink disk off the hollow shaft.

For transporting and lifting the shrink disk it may be required to use a suitablelifting device!

6.7.3 Cleaning and greasing the shrink disk

Only dirty shrink disks must be disassembled and cleaned.

• Inspection of all parts for any damage.

Damaged parts must be replaced with new ones! The use of damaged parts isnot permissible!

Only the complete shrink disks supplied by the manufacturer may be used.Combining of components from different shrink disks is not permitted.

• Thoroughly clean all parts.

Do not use contaminated solvents or dirty cloths nor cleansing agentscontaining oil (such as paraffin or terpentine) for removing grease.

• The conical surfaces of the inner and outer rings (3 and 4, see Fig. 56) must be free of grease and oil.

A thin layer of grease must be applied evenly to the conical surfaces of the inner and outer rings(3 and 4, see Fig. 56).

Provide the tensioning bolts (5, see Fig. 56) on the contact surface and on the thread with lubricant.

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Use a solid lubricant paste with a high MoS2­based molybdenum disulphide content which will notslide during fitting work and which shows the following characteristics:

friction coefficient “μ” = 0.04

resistant to pressure up to a maximum pressure of 300 N/mm2

ageing­resistant

Table 19: Recommended lubricants for shrink disks after their cleaning 1)

Lubricant Form Manufacturer

Molykote G Rapid Spray or paste DOW Corning

Aemasol MO 19 P Spray or paste A. C. Matthes

Unimoly P 5 Powder Klüber Lubrication

gleitmo 100 Spray or paste Fuchs Lubritec

1) Other lubricants may be used if they have the same characteristics.

• Join inner ring (3) and outer ring (4).

• Place the tensioning bolts and screw in some threads by your fingers.

Observe the manufacturer’s instructions for handling lubricants!

Mounting and start­up must be carried out by properly trained specialistpersonnel.

6.7.4 Re­mounting the shrink disk

For re­mounting the shrink disk the procedure described in item 6.7.1 must beadhered to.

6.7.5 Inspection of the shrink disk

In all cases the inspection relating to the shrink disk should be carried out simultaneouslywith the examination of the gear unit, however at least every 12 months.

Inspection of the shrink disk is limited to a visual assessment of its condition. The following must beobserved when carrying out this work:

loose screws

damage caused by force

flush position of the inner ring (3) in relation to outer ring (4)

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6.8 Couplings, clutches

As a rule, flexible couplings or safety slip clutches are provided for the drive of the gear unit.

If rigid couplings or other in­ and/or output elements, which create additional radial and/or axial forces,(e.g. gear wheels, belt pulleys, disk flywheels, hydraulic couplings) are to be used, this must be agreed bycontract.

Couplings must be balanced in accordance with the specifications in thepertinent instructions manual!

For maintenance and operation of the couplings, refer to the specific operatinginstructions for the couplings.

When installing the drives, make absolutely certain that the individualcomponents are accurately aligned in relation to each other. Inadmissibly largeerrors in the alignment of the shaft ends to be connected due to angular and/oraxial misalignments result in premature wear and/or material damage.Insufficiently rigid base frames or sub­structures can also during operationcause a radial and/or axial misalignment, which cannnot be measured when theunit is at a standstill.

For permissible alignment errors in the case of couplings supplied by FLENDER, pleaserefer to the operating instruction manuals for the couplings.If you use couplings manufactured by other manufacturers, ask these manufacturerswhich alignment errors are permissible, stating the radial loads occurring.

Increased system service life and reliability and reduced running noise can be achievedthrough the least possible radial and angular misalignment.

The coupling parts may get out of alignment

• by imprecise alignment during assembly or installation

• during operation of the system by:

heat expansion, shaft flexure, too weak machine frames, etc.

ΔKa

Axial misalignment(ΔKa)

Angular misalignment(ΔKw)

Radial misalignment(ΔKr)

ΔK

w

ΔK

r

Fig. 57: Possible misalignments

Alignment has to be done in two axial planes arranged perpendicularly to each other. This can be done bymeans of a ruler (radial misalignment) and feeler gauge (angular misalignment), as shown in theillustration. The aligning accuracy can be increased by using a dial gauge or a laser alignment system.

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3

3

3

31

2

Fig. 58: Example of alignment on a flexible coupling

1 Ruler 2 Feeler gauge 3 Measuring points

The maximum permissible misalignment values are specified in the operatinginstructions for the coupling; they must under no circumstances be exceededduring operation.Angular and radial misalignments may occur at the same time. The sum of bothmisalignments must not exceed the maximum permissible value of the angularor radial misalignment.If you use couplings manufactured by other manufacturers, ask thesemanufacturers which alignment errors are permissible, stating the radial loadsoccurring.

For alignment of the drive components (vertical direction), it is recommended to usepacking or foil plates underneath the mounting feet. The use of claws with set screws onthe foundation for lateral adjustment of the drive components is also advantageous.

In the case of gear units with hollow output shafts or flange output shafts, the coupling on the output sideis not required. Gear units with hollow output shafts must be mounted on the shafts of the customer’smachinery. Gear units with flanged output shafts must be mounted on the customer’s shaft viaa counterflange.

6.9 Shaft­mounting gear unit with flanged shaft

The front area of the flanged shaft must be absolutely free of grease.This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not usecontaminated solvents or dirty cloths for removing grease.

Before tightening the tensioning bolts it must be ensured that the flangecentring means are inserted one inside the other.Then tighten diametrically opposed tensioning bolts to full torque.

• Tightening torques of flange bolts for gear units:

Table 20: Tightening torques for flange connections

Gear­unitsize

Strength classTightening

torqueBoltDIN 931

NutDIN 934

5 ... 6 10.9 10 610 Nm

7 ... 10 10.9 10 1050 Nm

11 ... 16 10.9 10 2100 Nm

17 ... 20 10.9 10 3560 Nm

21 ... 22 10.9 10 5720 Nm

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6.10 Shaft mounting gear unit with block flange

The front area of the block flange must be absolutely free of grease.This is essential for safe and reliable torque transmission. Do not usecontaminated solvents or dirty cloths for removing grease.

Tighten diametrically opposed tensioning bolts to full torque.

The joint bolts must be tightened to the prescribed torque. For the correcttorque, refer to item 6.23. Bolts of the minimum strength class 8.8 must be used.The transmittable gear­unit torque is limited by the bolted joint on bolt circle K1.

ØK1

Fig. 59: Illustration with block flange

Table 21: Types and rotation directions

TypeDesign 1)

B C

H2..

H3..

H4..

B2..

B3..

B4..

1) Configurations with hollow output shaft on request

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6.11 Mounting the torque arm for the gear-unit housing

6.11.1 Attaching the torque arm

The torque arm must be mounted stress­free on the machine side

On helical gear units with a motor bell housing the torque arm is located opposite the motor bell housing.

1

2

Fig. 60: Torque arm for gear­unit housing

1 Machine side 2 Flexible support block

Table 22: Motor types and torque arms

Gear­unitsize

Max. perm. standard­motor size

Gear type Gear type

H2 H3 H4 B2 B3 B4

4 200 - - 200 200 -

5 ... 6 225 225 - 225 225 160

7 ... 8 280 280 180 280 280 200

9 ... 10 280 280 225 280 280 225

11 ... 12 315M 315M 250 315M 315M 280

13 ... 14 - 355 315M 355 355 315M

15 ... 16 - 355 315 - 355 355M

17 ... 18 - 355 355M - 355 355

19 ... 22 on request

Larger motors should be used only with FLENDER’s approval.

• Foundation type for fastening the torque arm, see item 6.3.1, "Foundation".

• If the customer fits a torque arm, connection to the foundation must be by means of a flexible element.

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6.12 Mounting supports for gear­unit swing bases

6.12.1 Attaching the support

The support for the gear-unit swing base must be mounted free of stress.

2

3

1

5

2 1

4 3

Fig. 61: Support for gear­unit swing base

1 Gear unit 4 Torque arm2 Motor 5 Flexible support block3 Gear­unit swing base

Table 23: Motor assignment gear­unit swing base

Gear­unitsize

Max. perm.standard­motor size

Gear type

B2 B3 B4

4

onrequest

200 -

5 ... 6 225M 160

7 ... 8 280M 200

9 ... 10 315 225M

11 ... 12 355 280S

13 ... 14 400M 315M

15 ... 16 400M 315

17 ... 18 400M 355L

19 ... 22 on request

Larger motors should be used only with FLENDER’s approval.

• Foundation type for fastening the torque arm, see item 6.3.1, "Foundation".

• If the customer fits a torque arm, connection to the foundation must be by means of a flexible element.

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6.13 Gear units with cooling coil

• Before connecting the cooling coil the screw plugs must be removed from the connecting bushes.

• Flush the cooling coil (in order to remove any contamination).

• Connect the cooling­water in­ and outflow pipes (for exact position of the connections, see dimensioneddrawing).

Observe also item 5.10.2.

6.14 Gear unit with add­on components

• For the technical data to the add­on components, as stated in item 6.15 to 6.21, refer to the order­specificlist of equipment.

• The electrical equipment for regulation and control must be wired in accordance with the equipmentsuppliers' instructions.

• For operation and maintenance the operating instructions provided specifically for the order and thespecifications in items 5.10.2 to 5.15 must be observed.

6.15 Gear units with air oil­cooler

• Connect the contamination indicator for switchover filter (for gear sizes ≥13) and pressure monitorelectrically.

• Connect the fan motor electrically.

6.16 Gear units with fitted water oil­cooler

• Before connecting the water oil­cooler remove the plugs from the cooling­water connections.

• Flush the water oil­cooler (in order to remove any contamination).

• Install the cooling­water in­ and outflow pipes (for flow direction and exact position of connections, seedimensioned drawing).

Make sure when installing the piping that no forces, moments or vibrations actupon the connections of the water oil­cooler.

• Wire the pressure monitor electrically (in case of gear units with corresponding equipment only).

Observe also item 5.10.4.

6.17 Gear unit with heating element

• Wire heating elements electrically.

6.18 Gear unit with oil-temperature monitoring system

• Wire resistance thermometer with evaluating instrument (to be provided by customer) electrically.

6.19 Gear unit with oil­level monitoring

• Wire the level­limit switch electrically.

• Wire oil­level monitor electrically.

6.20 Bearing­monitoring system

• The bearing monitoring device must be fitted by the customer.

6.21 Gear unit with speed transmitter

• Wire speed transmitter electrically.

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6.22 Final work

• After installation of the gear unit check all screw connections for tight fit.

• Check the alignment after tightening the fastening elements (the alignment must not have beenchanged).

• Check that all the devices which have been demounted for transport reasons have been refitted.

For this refer to the details in the data sheet, the list of equipment and the associated drawings.

• Any oil-drain cocks must be secured against accidental opening.

• The gear unit must be protected against falling objects.

• Protective devices for rotating parts must be checked for correct seating. Contact with rotating parts isnot permitted.

• A potential equalisation in accordance with the applying regulations and directives must be carried out!If no threaded holes for earth connection are available on the gear unit, other appropriate measures mustbe taken. This work must always be done by electrotechnical specialists.

• Cable entries should be protected against moisture.

• Check that protective measures have been taken!

6.23 Screw­connection classes, tightening torques and initial tensioning forces

6.23.1 Screw­connection classes

The specified screw connections are to be fastened applying the tightening torques specified in the tablebelow.

Table 24: Screw­connection classes

Screw­connectionclass

Distributionof emitted torque

on the tool

Tightening procedure(Usually the tightening processes lie

within the stated tool distribution)

C ± 5 % up to ± 10 %

‐ Hydraulic tightening with mechanical screwdriver­ Torque­controlled tightening with torque wrench,

signal­emitting torque wrench­ Tightening with precision mechanical screwdriver

with dynamic torque measuring

D ± 10 % up to ± 20 % ‐ Torque­controlled tightening with mechanical screwdriver

E ± 20 % up to ± 50 %

‐ Tightening with pulse screwdriver or impact wrenchwithout adjustment checking device

­ Tightening by hand, using a spannerwithout torque measuring device

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6.23.2 Tightening torques and initial tensioning forces

The tightening torques apply to friction coefficients of μtotal = 0.14. The frictioncoefficient μtotal = 0.14 applies here to lightly oiled steel bolts, black­annealed orphospatised and dry, cut mating threads in steel or cast iron. Lubricants which alter thefriction coefficient must not be used and may overload the screw connection.

Table 25: Initial tensioning forces and tightening torques for screw connections of strength classes 8.8;10.9; 12.9 with a common friction coefficient of μtotal = 0.14

Nominalthread

diameter

Strengthclass of the

screw

Initial tensioning forcefor screw­connection classes

from table 22

Tightening torquefor screw­connection classes

from table 22

C D E C D E

dmm

FM min.N

MANm

M10

8.8 18000 11500 7200 44.6 38.4 34.3

10.9 26400 16900 10600 65.4 56.4 50.4

12.9 30900 19800 12400 76.5 66.0 58.9

M12

8.8 26300 16800 10500 76.7 66.1 59.0

10.9 38600 24700 15400 113 97.1 86.6

12.9 45100 28900 18100 132 114 101

M16

8.8 49300 31600 19800 186 160 143

10.9 72500 46400 29000 273 235 210

12.9 85000 54400 34000 320 276 246

M20

8.8 77000 49200 30800 364 313 280

10.9 110000 70400 44000 520 450 400

12.9 129000 82400 51500 609 525 468

M24

8.8 109000 69600 43500 614 530 470

10.9 155000 99200 62000 875 755 675

12.9 181000 116000 72500 1020 880 790

M30

8.8 170000 109000 68000 1210 1040 930

10.9 243000 155000 97000 1720 1480 1330

12.9 284000 182000 114000 2010 1740 1550

M36

8.8 246000 157000 98300 2080 1790 1600

10.9 350000 224000 140000 2960 2550 2280

12.9 409000 262000 164000 3460 2980 2670

M42

8.8 331000 212000 132000 3260 2810 2510

10.9 471000 301000 188000 4640 4000 3750

12.9 551000 352000 220000 5430 4680 4180

M48

8.8 421000 269000 168000 4750 4090 3650

10.9 599000 383000 240000 6760 5820 5200

12.9 700000 448000 280000 7900 6810 6080

M56

8.8 568000 363000 227000 7430 6400 5710

10.9 806000 516000 323000 10500 9090 8120

12.9 944000 604000 378000 12300 10600 9500

M64

8.8 744000 476000 298000 11000 9480 8460

10.9 1060000 676000 423000 15600 13500 12000

12.9 1240000 792000 495000 18300 15800 14100

M72x6

8.8 944000 604000 378000 15500 13400 11900

10.9 1340000 856000 535000 22000 18900 16900

12.9 1570000 1000000 628000 25800 22200 19800

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Nominalthread

diameter

Tightening torquefor screw­connection classes

from table 22

Initial tensioning forcefor screw­connection classes

from table 22

Strengthclass of the

screw

EDCEDC

dmm

MANm

FM min.N

M80x6

8.8 1190000 760000 475000 21500 18500 16500

10.9 1690000 1100000 675000 30500 26400 23400

12.9 1980000 1360000 790000 35700 31400 27400

M90x6

8.8 1510000 968000 605000 30600 26300 23500

10.9 2150000 1380000 860000 43500 37500 33400

12.9 2520000 1600000 1010000 51000 43800 39200

M100x6

8.8 1880000 1200000 750000 42100 36200 32300

10.9 2670000 1710000 1070000 60000 51600 46100

12.9 3130000 2000000 1250000 70000 60400 53900

Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

7. Start­up

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions"!

The gear unit must not be started up if the required instructions are not to hand.

7.1 Procedure before start­up

7.1.1 Removal of preservative agent

The location of the oil­draining points is marked by an appropriate symbol in the dimensioned drawing inthe gear­unit documentation.

Oil­draining point:

• Place suitable containers under the oil­draining points.

• Unscrew the oil-drain plug or open the oil-drain cock.

• Remove remaining preservative agent and/or running­in oil from the gear unit using a suitable container,unscrew any existing residual­oil drain plugs, to do so.

• Dispose of remaining preservative agent and/or running­in oil in accordance with regulations.

Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent.The oil must not come into contact with the skin (e.g. the operator’s hands).The safety notes on the data sheets for the oil used must be observed here!

• Screw in oil-drain plug or reclose oil-drain cock.

• Screw in any unscrewed residual­oil drain plugs again.

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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B... / T... ≤ 12

4

5

2

1 3

6

8

7

9

Fig. 62: Oil inlet / oil drain on gear unit

B... ≥ 13

2

5

4

13

6

8

7

9

Fig. 63: Oil inlet / oil drain on gear unit

1 Inspection and/or assembly cover 6 Backstop2 Oil dipstick 7 Cover for backstop3 Oil inlet 8 Screw plug for oil inlet backstop4 Oil-drain plug 9 Screw plug for residual­oil drainage backstop5 Breather screw or screw plug

31

2

5

4

5 6

Fig. 64: Oil inlet / oil drain on gear units type B3.. ≥ 13 with auxiliary drive

1 Inspection and/or assembly cover 4 Oil­drain plug2 Oil dipstick 5 Oil­filler plug3 Breather screw or screw plug 6 Oil inlet

A detailed view of the gear unit can be obtained from the drawings in the gear­unit documentation.

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7.1.2 Filling with lubricant

• Undo and remove fixing screws on the inspection and/or assembly cover.

• Remove cover with seal from housing (seal will be used again).

Using a filter (max. mesh 25 μm), fill the gear unit with fresh oil up to the MAXmark on the oil dipstick or the middle of the oil-sight glass.Remember to fill the oil pockets above the bearings and (with bevel­gear units)at the input shaft on the inside.

• In the case of gear units with add­on backstop, release the screw plug on the backstop cover and pourin approx. 0.5 l fresh oil of the total oil quantity via a filter (max. filter mesh 25 μm).

• Screw in the screw plug.

The sealing surfaces must not be contaminated nor damaged.

For the correct type of oil (of various brands) to be used, refer to the BA 7300 ENoperating instructions supplied separately.Information on the type, quantity and viscosity of the oil is given on the rating plate on thegear unit.The quantity of oil indicated on the rating plate is an approximation only. The marks onthe dipstick or oil sight glass are decisive for the amount of oil to be filled in.

In the case of gear units fitted with pressure lubrication or an oil­cooling system, the oilcircuit must also be charged with oil. To do this, briefly start up the gear unit with add­onpump (observing the description in section 8).

• Check the oil level in the gear-unit housing with the oil dipstick or by means of the oil-sight glass.

The oil level must be at the upper mark on the oil dipstick or the middle of the oil-sightglass.

Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent.

• Place inspection or assembly cover including seal on the housing.

• Place the fastening bolts of the cover and tighten them to the specified torque (see item 6.23).

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7.1.2.1 Oil quantities

Table 26: Approximate figures for required oil quantities in horizontal gear units with radial shaft sealsand Taconite seals

TypeOil quantity (approximate value) in litres for size

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

H1SH 2.5 - 7 - 22 - 42 - 68 - 120

H2.H - - - 10 15 16 27 30 42 45 71

H2.M - - - - - - - - - - -

H3.H - - - - 15 17 28 30 45 46 85

H3.M - - - - - - - - - - -

H4.H - - - - - - 25 27 48 50 80

H4.M - - - - - - - - - - -

B2.H 3.5 8 - 10 16 19 31 34 48 50 80

B2.M - - - - - - - - - - -

B3.H - - - 9 14 15 25 28 40 42 66

B3.M - - - - - - - - - - -

B4.H - - - - 16 18 30 33 48 50 80

B4.M - - - - - - - - - - -

TypeOil quantity (approximate value) in litres for size

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1SH - 175 - 190 - 270 - 390 - - -

H2.H 76 135 140 210 215 290 300 320 340 320 340

H2.M - 110 115 160 165 230 240 300 320 350 370

H3.H 90 160 165 235 245 305 315 420 450 470 490

H3.M - 125 130 190 195 240 250 390 415 515 540

H4.H 87 130 140 230 235 290 305 360 380 395 420

H4.M - 120 125 170 175 225 230 310 330 430 450

B2.H 95 140 155 220 230 320 335 - - - -

B2.M - 120 130 180 190 260 275 - - - -

B3.H 72 130 140 210 220 290 300 380 440 370 430

B3.M - 110 115 160 165 230 235 360 420 420 490

B4.H 90 145 150 230 235 295 305 480 550 540 620

B4.M - 120 125 170 175 230 235 440 510 590 680

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Table 27: Approximate values for required oil quantities in horizontal gear units with labyrinth seals

TypeOil quantity (approximate value) in litres for size

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

H1SH 5.5 - 19 - 36 - 60 - 106 - 155 - 156 - 225 - ‐ ‐ ‐ ‐

H2SH 4.5 7 11 12 21 23 33 34 58 60 120 130 190 200 260 270 ‐ ‐ ‐ ‐

H2PH ‐ - 25 - 45 - 72 - 110 - ‐ - ‐ - ‐ - ‐ ‐ ‐ ‐

Table 28: Approximative values for additional oil quantities for the intermediate flange when adding onthe auxiliary drive to the main gear unit

TypeAdditional oil quantity (approximate value) in litres for size

4 5 6 7 8 9 10 11 12

B3.HT3.H

1 2 2 5 5 5 6 12 12

TypeAdditional oil quantity (approximate value) in litres for size

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

B3.H 15 15 20 20 25 25 40 40 60 60

For details regarding the auxiliary gear unit please see the Special operatinginstructions.(The auxiliary gear unit is delivered ex works with oil filling.)

7.2 Start­up

Before start­up, replace the yellow plastic screw plug with the air filter(see notice on gear unit).

7.2.1 Oil level

The oil level must be monitored by means of the existing oil­level monitoring equipment. To do so, the gearunit must be shut down.

When the oil is cool, the level should be at the upper mark on the oil dipstick or the middle of oil-sight glass.When the oil is warm it may slightly exceed these marks.

It must in no case be allowed to fall below the mark. If necessary, top up to thecorrect level.

7.2.2 Gear unit with cooling coil or external oil­supply system

The permissible pressure and temperature values specified in the data sheet and/or listof equipment must not be exceeded.This is to be checked before the start­up.

• Fully open the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes of the cooling system.

• Check that connecting lines are correctly fastened and tight.

For connecting dimensions, refer to the dimensioned drawing of the gear unit. Therequired cooling water quantity and the max. permissible inlet temperature are given onthe data sheet and/or the list of equipment.

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7.2.3 Gear unit with backstop

Observe details at item 5.8, "Backstop"!

Before start­up, check whether the backstop can be turned manually in the free­wheeling direction withoutexerting undue force. Observe the direction­of­rotation arrows on the housing.

To avoid damaging the backstop or the gear unit, the motor must not be runadversely to the stop direction of the gear unit.Observe the notice fixed to the gear unit.The minimum lift­off speeds must not be exceeded during operation.

If a backstop with release mechanism is used, the operating instructions for thisbackstop must be followed.Moreover, the dimension "xmin." must be checked; "xmin." must not be smallerthan that stated on the backstop rating plate.

Before connecting the motor, determine the direction of rotation of the three­phase current supply usinga phase­sequence indicator, and connect the motor in accordance with the pre­determined direction ofrotation.

The unit can be started up once the amount of oil indicated on the notice hasbeen poured in through the oil filler plug screw of the backstop. Always use oilof the same type and viscosity as for the gear unit.

7.2.4 Gear unit with overrunning clutch

Observe details at item 5.16.3, "Overrunning clutch"!

Before start­up, check whether the overrunning clutch can be turned manually in the free­wheelingdirection without exerting undue force. Observe the direction­of­rotation arrows on the housing.

The overrunning clutch is in free­wheeling operation if the motor shaft of the auxiliarydrive is rotated in opposed operating direction of rotation.When rotating in the operating direction of rotation, the blocking action of theoverrunning clutch (carrier operation) becomes effective. Coupling and, thus, rotationof the output shaft of the main gear unit in operating direction of rotation takes place.In the case of auxiliary drives designed for load operation, the brake at the auxiliarymotor must first be lifted in order to check for proper functioning of the overrunningclutch.

The overrunning clutch is accommodated within the intermediate flange and is supplied with oil from themain gear unit.

7.2.5 Temperature measurement

During first start­up and after maintenance work, the oil sump temperature mustbe measured during correct use (maximum machine performance) afterappropriate running in.

The maximally permissible oil­sump temperature is 90 °C (for mineral oil)or 100 °C (for synthetic oil).

At higher temperatures the gear unit must be shut down immediately andFLENDER customer service consulted.

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7.2.6 Oil­level monitoring system

This monitoring is designed as a standstill monitoring (gear‐unit stop) and checks thelevel of the oil before the unit is started up. When the signal "oil level too low" is given,it should be wired in such a way that the drive motor cannot start and an alarm is given.During operation, any active signal should be bridged.

7.2.7 Bearing monitoring (vibration measurement)

If the necessary measures have been made for vibration measurement asbearing monitoring (see item 5.14), vibration measurements must be taken inorder to obtain initial values and/or standard values for the diagnosis. Thesemeasurements must be recorded and filed.

7.2.8 Heating

Never switch the heating on, unless complete immersion of the rod heater in theoil bath is ensured. Fire hazard!If heating elements are installed afterwards the maximum heating capacity(see Table 14 in item 5.11) on the outer surface of the heating element must notbe exceeded.

The correct setting of the switch points must be checked!

7.2.9 Checking procedure

The following visual checks must be conducted and recorded when starting up:

Oil level

Leaktightness of the oil­cooling or oil­supply lines

Opening condition of the shut­off valves

Effectiveness of the shaft seals

Freedom of the rotating parts from contact

The tension pressures and/or pretensioning forces in accordance with item 6.3.2.4 must also be recordedin this document.

The document must be kept with the instructions.

7.3 Removal from service

• To take the gear unit out of service, first switch off the drive unit.

Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally.Attach a warning notice to the start switch!

• In the case of gear units fitted with cooling coil or water oil­coolers, close the stop valves on the waterin­ and outflow pipes. To prevent freezing, drain the water from the cooling coil or the water oil­cooler.

• Start the gear unit and allow it to run briefly (5 to 10 minutes) approx. every 3 weeks (during a shut­downperiod no longer than 6 months).

• Treat the gear unit with preservative, see items 7.3.1 and 7.3.2 (before a shut­down period exceeding6 months).

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7.3.1 Interior preservation during longer disuse

Depending on the type of lubrication and/or shaft sealing, the following types of interior preservation canbe applied.

7.3.1.1 Interior preservation with gear oil

Gear units with splash­lubrication systems and contacting shaft seals can be filled with the correct type ofservice oil up to a point just below the air filter.

7.3.1.2 Interior preservation with preservative agent

Before longer shut­down periods gear units with pressure lubrication systems, oil circulation coolingand/or non­contacting shaft seals should be filled with preservative agent and run without load.

7.3.1.3 Interior­preservation procedure

• Stop the gear unit.

• Drain oil into a suitable container (see section 10., "Maintenance and Repair").

• Unscrew the air filter including the reducing screw.

• Pour in the preservative agent through the hole of the reducing screw up to the top mark on the oil­sightglass.

For preservative agent see table 8 or 9 in item 4.4.1!

• Screw in air filter including reducing screw.

• Start the gear unit and allow it to idle briefly.

• Unscrew the oil-drain plug.

• Drain preservative agent into a suitable container.

• Dispose of preservative agent in accordance with regulations.

There is a risk of scalding from the hot preservative agent draining from the gearunit. Wear protective gloves!

• Screw in the oil-drain plug.

• Replace air filter with screw plug.

Before re­starting the gear unit, replace the screw plug with the air filter.Observe the instructions in item 7.1.1.

7.3.2 Exterior preservation

7.3.2.1 Exterior­preservation procedure

• Clean the surfaces.

For separation between the sealing lip of the shaft­sealing ring and the preservativeagent, the shaft should be brushed with grease in way of the sealing lip.

• Apply preservative agent.

For preservative agent see table 10 in item 4.4.2!

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8. Operation

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", in section 9, "Faults, causes and remedy", andin section 10., "Maintenance and repair"!

8.1 General

To achieve a satisfactory and trouble­free operation of the equipment, be certain to observe the operatingvalues specified in section 1, "Technical Data", as well as the information given in the operating instructionsof the oil­supply system, if applicable.

During operation the gear unit must be monitored for:

• Operating temperature The gear unit is designed for an operating temperature of:90 °C (mineral oil only)The maximum permitted temperature is:100 °C (synthetic oil only)

• Oil pressure of the oil­supply system (min. 0.5 bar)

• Changes in gear noise

• Possible oil leakage at the housing and shaft seals

8.2 Oil level

To check the oil level, stop operation of the gear unit.When the oil is warm, the oil level may slightly exceed the upper mark of the oil dipstickor the middle of the oil-sight glass. It must not be allowed to fall below the lower mark.If necessary, top up to the correct level.

The oil level in the oil­supply system must be checked.For this, the operating instructions of the oil­supply system must be observed!

8.3 Irregularities

The drive unit must be switched off at once,

if irregularities are found during the operation

or

if the pressure-monitoring device in the oil­cooling system triggersalarm (only with correspondingly equipped gear units).

Determine the cause of the fault, using table 29, "Faults, causes and remedy"(see item 9.2).

Table 29, "Faults, causes and remedies", contains a list of possible faults, theircauses and suggested remedies.

If the cause cannot be found, a specialist from one of our customer­servicecentres should be called in (see section 2).

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9. Faults, causes and remedy

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", and in section 10., "Maintenance and repair"!

9.1 General information on faults and malfunctions

Faults and malfunctions occurring during the guarantee period and requiring repair workon the gear unit must be carried out only by FLENDER customer service.In the case of faults and malfunctions occurring after the guarantee period and whosecause cannot be precisely identified, we advise our customers to contact our customerservice.

FLENDER will not be bound by the terms of the guarantee or otherwise beresponsible in cases of improper use of the gear unit, modifications carried outwithout FLENDER's agreement or use of spare parts not supplied by FLENDER.

To remedy faults and malfunctions, the gear unit must always be taken out ofservice.Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally.Attach a warning notice to the start switch!

9.2 Possible faults

Table 29: Faults, causes and remedy

Faults Causes Remedy

Changes in gear­unit noise. Damage to gear teeth.

Excessive bearing play.

Bearing defective.

Contact Customer Service.Check all toothed componentsand replace any damaged parts.

Contact Customer Service.Adjust bearing backlash.

Contact Customer Service.Replace defective bearings.

Loud noises in the areaof the gear­unit fastening.

Gear­unit fastening has workedloose.

Tighten bolts / nuts to specifiedtorque.Replace damaged bolts / nuts.

Increased temperatureat the bearing points.

Oil level in gear­unit housing too lowor too high.

Oil too old.

Oil­supply system defective.

Bearing defective.

Check oil level at room temperatureand, if necessary, top up oil.

Check date of last oil change and,if necessary, change oil.See section 10.

Check the oil­supply system,replace any defective parts.Consult operating instructionsfor oil­supply system.

Contact Customer Service.Check and, if necessary,replace bearings.

Exterior of gear unit is oiled up. Inadequate sealing of housingcovers and/or joints.

Seal joints.

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Faults RemedyCauses

Oil leakage from the gear unit. Inadequate sealing of housingcovers and/or joints.

Radial shaft­sealing rings defective.

Check and, if necessary,replace sealings. Seal joints.

Check radial shaft­sealing rings and,if necessary, replace.

Oil foaming in the gear unit. Preservation agent not completelydrained.

Oil­supply system has beenoperated too long at lowtemperatures.

Gear unit too cold in operation.

Water in oil.

Oil too old(defoaming agent used up).

Unsuitable oils mixed up

Oil change.

Stop oil­supply system.Allow the oil to degas.

Shut down gear unit and have oildegassed. Restart without coolingwater.

Test the oil, change oil if necessary.

Test the oil, change oil if necessary.

Test the oil, change oil, if necessary.

Water in oil. Oil foams in sump.

Defective oil­supply unit or coolingcoil.

Gear unit exposed to cold air frommachine­room ventilator: Watercondensing.

Climatic conditions.

Check state of oil by the test­tubemethod for water contamination.Have oil analysed by laboratory.

Check the oil­supply system orcooling coil, replace any defectiveparts. Consult operating instructionsfor oil­supply system.

Protect gear unit with suitable heatinsulation. Close air outlet or alter itsdirection by structural measures.

Contact Customer Service.If necessary, fit wet­air filter.

Increased operatingtemperature.

Oil level in housing too high.

Oil too old.

Oil badly contaminated.

Defective oil­supply unit orcooling coil.

Check oil level and,if necessary, adjust.

Check date of last oil change and,if necessary, change oil.See section 10.

Change oil. See section 10.

Check the oil­supply system orcooling coil, replace any defectiveparts. Consult operating instructionsfor oil­supply system.

Fault in oil­supply system. Consult operating instructionsfor oil­supply system.

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10. Maintenance and repair

Observe the instructions in section 3., "Safety instructions", and in section 9, "Faults, causes and remedy"!

10.1 General notes on maintenance

All maintenance and repair work must be done with care and by duly trained and qualified personnel only.

The following applies to all work in item 10.2:

Switch the gear unit and add­on components off.

Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally.Attach a warning notice to the start switch!

The periods indicated in table 30 depend on the conditions under which the gearunit is operated. Only average periods can therefore be stated here. These referto:

a daily operating time of 24 ha duty factor of 100 %an input­drive speed of 1500 1/mina maximum oil temperature of 90 °C (mineral oil only)

100 °C (synthetic oil only)

The operator must ensure that the intervals stated in table 30 are adhered to.This also applies if the maintenance work is included in the operator’s internalmaintenance schedules.

Table 30: Maintenance and repair work

Measures Periods Remarks

Check oil temperature Daily

Check for unusual gear­unit noise Daily

Check oil level Monthly

Check gear unit for leaks Monthly

Test the water content of the oil Approx. 400 operating hours,at leastonce per year

see item 10.2.1

Perform the first oil change Approx. 400 operating hoursafter start­up

see item 10.2.2

Perform subsequent oil changes Every 24 months or10000 operating hours

see item 10.2.2

Clean air filter Every 3 months see item 10.2.3

Clean fan and gear unit Depending on requirements,at least every 2 years

See item 10.2.4

Refill Taconite seals with grease Every 3000 operating hoursor at least every 6 months

see item 10.2.5

Refill Tacolab seals with grease Every 3000 operating hoursor at least every 6 months

see item 10.2.6

Check hose lines Yearly see item 10.2.10

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Measures RemarksPeriods

Change the hose lines 6 years from the manufacturing dateimpressed

see item 10.2.10

Check cooling coil Every 2 years see item 10.2.7

Check friction liningsof torque­limiting backstop

Once per year at least see item 5.9

Check auxiliary drive see item 5.16

Check tightness of fastening bolts After first oil change,then every 2 years

see item 10.2.14

Check shrink disk Every 12 months see item 6.7.5

Inspection of the gear unit Approx. every 2 years see item 10.4

10.1.1 General oil-service lives

According to the manufacturers, the following are the expected periods during which the oils can be usedwithout undergoing any significant change in quality. They are calculated on the basis of an average oiltemperature of 80 °C:

for mineral oils, biologically degradable oils and physiologically safe (synthetic esters) oils 2 years or10 000 operating hours (does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­).

for poly­α‐olefins and polyglycols: 4 years or 20 000 operating hours.

The actual service lives may differ. The general rule is that an increase in temperatureof 10 K will halve the service life and a temperature decrease of 10 K will approximatelydouble the service life.

10.2 Description of maintenance and repair work

10.2.1 Test water content of oil

More information about examining the oil for water content or conducting oil analyses is obtainable fromyour lubricant manufacturer or our customer service.

• For reference purposes, a fresh sample of the operating lubricating oil used must be sent with the usedoil sample to the analysing institute for analysis.

• The oil sample must be taken downstream of the filter of the oil­supply system while the gear unit isrunning. A suitable connection point is normally located upstream of the gear unit input (e.g. oil-draincock in the pressure line).

• A special sample container should be filled with the specified quantity of oil.If there is no such sample container available, at least one litre of oil must be put in a clean,transportworthy, sealable vessel.

10.2.2 Change oil

As an alternative to the oil-change intervals indicated in Table 30 (see item 10.1) it is possible to have theoil sample tested at regular intervals by the Technical Service of the relevant oil company and to have itreleased for further use.

If re-usability has been confirmed, no oil change will be necessary.

Please observe the separately attached operating instructions BA 7300 EN.

• The instructions in item 7.1 must be observed!

• Drain the oil while the gear unit is still warm, i.e. immediately after shutting down the machinery.

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When changing the oil, always re­fill the gear unit with the same type of oil. Nevermix different types of oil and/or oils made by different manufacturers.Polyglycol­based synthetic oils in particular must not be mixed with PAO­basedsynthetic or mineral oils. If changing to a different grade or make of oil, the gearunit must, if necessary, be flushed out with the new oil grade. Flushing is notnecessary, if the new service oil is fully compatible with the old service oil in allrespects. Compatibility must be confirmed by the oil supplier. If there isa change to another oil grade or make, FLENDER recommends flushing out thegear unit with the new grade of service oil.

When changing the oil, the housing and the oil­supply system, if available, must beflushed with oil to remove sludge, metal particles and oil residue. Use the same type ofoil as is used for normal operation. High­viscosity oils must be heated beforehand usingsuitable means. Ensure that all residues have been removed before filling with fresh oil.

• Place a suitable container under the oil­draining point of the gear­unit housing.

• Unscrew the air filter including reducing screw at the housing top.

• Unscrew oil-drain plug or open oil-drain cock and drain the oil into the collecting container.

• Drain the oil from the oil­supply system (see operating instructions to the oil­supply system).

There is a danger of scalding from the hot oil emerging from the housing.Wear protective gloves!Remove any oil spillage immediately with an oil­binding agent.

Check the condition of the sealing ring (the sealing ring is vulcanised onto the oil-drainplug). If necessary, use a new oil-drain plug.

• Screw in the oil-drain plug or close oil-drain cock.

• Clean the oil filter in the oil­cooling system (see operating instructions of the oil­supply system).

• Clean the air filter (see item 10.2.3).

• Screw in air filter including reducing screw.

• Fill fresh oil into the gear unit (see item 7.1.2).

10.2.3 Clean the air filter

If a layer of dust has built up, the air filter must be cleaned, whether or not the minimumperiod of 3 months has expired.

• Unscrew the air filter including the reducing screw.

• Clean the air filter using benzine or a similar cleanser.

• Dry the air filter and/or blow with compressed air.

Be especially careful when blowing with compressed air.Wear protective glasses!

Foreign bodies must be prevented from entering the gear unit.

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10.2.4 Clean the fan and gear unit

• The instructions in item 5.10.1 must be observed!

• Remove the fan cowl.

• Using a stiff brush, remove any dirt adhering to the fan wheel, fan cowl and safety grid.

• Remove any corrosion.

• Screw safety grid back onto the fan cowl.

The gear unit must not be cleaned with high­pressure cleaning equipment.

It must be ensured that the fan cowl is correctly fastened. The fan must not comeinto contact with the fan cowl.

10.2.5 Refill Taconite seals with grease

• Inject approx. 30 g lithium­based bearing grease into each of the lubrication points of the Taconite seal.The lubrication points are fitted with flat grease nipples type AM10x1 to DIN 3404.

Remove and dispose of any old grease escaping.

10.2.6 Refill Tacolab seals with grease

• Inject approx. 30 g lithium­based bearing grease into each of the lubrication points of the Tacolab seal.The lubrication points are fitted with flat grease nipples type AM10x1 to DIN 3404.

Remove and dispose of any old grease escaping.

10.2.7 Check cooling coil

• Shut off the cooling­water supply.

• Disconnect the cooling­water in­ and outflow pipes from the cooling coil.

• Check the inside walls of the cooling coil for deposits.

If the cooling coil is dirty, heat is no longer withdrawn effectively from the gearunit. Any dirt adhering to the inside of the coil should be removed by chemicalcleaning or the cooling coil should be replaced with a new one.

• If thick deposits have formed on the inside of the cooling coil, the cooling water and/or the depositsthemselves should be chemically analysed. These analyses are carried out by companies whichspecialise in chemical cleaning. They also supply the special cleaning agents required.

• Before using these cleaning agents, ensure that they will not damage the coil materials (contactFLENDER). Observe the manufacturer’s instructions at all times when using different cleaning agentsby several manufacturers.

Avoid burns when working with corrosive cleaning agents. Always observe themanufacturers’ instructions for safety and use.

Wear personal protective equipment (gloves, safety glasses)!

• Seriously contaminated cooling coils must be replaced. Consult our Customer Service.

• Re­connect the water in­ and outflow pipes.

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10.2.8 Check air oil­cooler

• The instructions in items 5.10.3, 7.1.2 and 10.1 must be observed!

• Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes.

• Remove dirt from the cooler block.

• Check the condition of screw connections and, if necessary, replace.

10.2.9 Check water oil­cooler

• The instructions in items 5.10.4, 7.1.2 and 10.1 must be observed!

• Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes.

• Inspect cooler for leaks in the piping.

• Check the condition of screw connections and, if necessary, replace.

10.2.10 Check hose lines

Even when adequately stored and subjected to permissible loads, hoses and hose lines are subject toa natural ageing process. This limits their period of use.

The period of use of the hose lines must not exceed 6 years from themanufacturing date stamped on them.

The period of use can be determined using available test and empirical values, taking into account theconditions of use.

The operator of the system must ensure that hose lines are replaced at suitable intervalsof time, even if no defects which may affect their safe operation are identifiable on them.

Hose lines must be inspected for safe working condition by an expert before the plantis first put into operation and thereafter at least once a year.

If during inspections faults are found, these must be rectified immediately orsuitable countermeasures taken.

10.2.11 Top up oil

• The instructions in item 7.1.2 must be observed!

• Always top up with the same type of oil as already used in the unit (see also item 10.2.2).

10.2.12 Checking friction linings of torque­limiting backstop

• The instructions in item 5.9 must be observed!

10.2.13 Checking auxiliary drive

• The instructions in item 5.16 must be observed!

• Be sure to observe the supplied operating instructions relating to the auxiliary gear unit for operation andmaintenance.

10.2.14 Check tightness of fastening bolts

• The instructions in item 10.1 must be observed!

• Close the stop valves in the coolant in­ and outflow pipes (gear units with cooling coil or water oil­coolingsystem).

• Check tightness of all fastening bolts.

Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

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10.3 Final work

For operating and servicing the components, the pertinent instruction manuals and thespecifications in sections 5 and 7 must be observed.For technical data, refer to the data sheet and/or the list of equipment.

Observe also item 6.22.

Damaged bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

10.4 General inspection of the gear unit

The general inspection of the gear unit should be carried out by the FLENDER Customer Service, as ourengineers have the experience and training necessary to identify any components requiring replacement.

10.5 Lubricants

The quality of the oil used must meet the requirements of the separately supplied BA 7300 EN operatinginstructions, otherwise the guarantee given by FLENDER will lapse. We urgently recommend using oneof the oils listed in BA 7300 EN, because they have been tested and meet the requirements.

To avoid misunderstandings, we should like to point out that this recommendation is inno way intended as a guarantee of the quality of the lubricant supplied. Each lubricantmanufacturer is responsible for the quality of his own product.

Information on the type, quantity and viscosity of the oil is given on the rating plate on the gear unit or inthe supplied documentation.

The quantity of oil indicated on the rating plate is an approximation only. The marks on the dipstick oroil-sight glass are decisive for the amount of oil to be filled in.

The instructions for the use of lubricants currently recommended by FLENDER are also available on theInternet at "http://www.flender.com".

The oils listed there are subjected to continuous tests. Under certain circumstances the oils recommendedthere may therefore later be removed from the range or replaced with further developed oils.

We recommend regularly checking whether the selected lubricating oil is still recommendedby FLENDER. If it is not, the brand of oil should be changed.

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11. Spare parts, customer­service addresses

11.1 Stocking spare parts

By stocking the most important spare and wearing parts on site you can ensure that the gear unit is readyfor use at any time.

To order spare parts, refer to the spare­parts list.

For further information refer to the spare­parts drawing stated in the spare parts list.

We guarantee only the original spare parts supplied by us. Non­original spareparts have not been tested or approved by us. They may alter technicalcharacteristics of the gear unit, thereby posing an active or passive risk tosafety. FLENDER will assume no liability or guarantee for damage caused byspare parts not supplied by FLENDER. The same applies to any accessories notsupplied by FLENDER.

Please note that certain components often have special production and supply specifications and that wesupply you with spare parts which comply fully with the current state of technical development as well ascurrent legislation.

When ordering spare parts, always state the following:

Order number, item Type, size Part number Quantity

11.2 Spare parts and customer­service addresses

When ordering spare parts or requesting a service specialist, please contact FLENDER first(see section 2).

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12. Declaration of incorporation

Declaration of Incorporation

in accordance with Directive 2006/42/EC, Annex II 1 B

The manufacturer, A. Friedr. FLENDER AG, D ­ 46393 Bocholt, declares with regard to the partly completedmachinery,

Gear Units Types

H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM, H.DM, H.KM, H.FM, H.PH

B.SH, B.VH, B.HH, B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM

T.SH, T.HH, T.KH, T.DH, T.FHSizes 1 to 22

developed for driven machines in general engineering applications:

‐ The special technical documents described in Annex VII B have been prepared.

‐ The following basic health and safety requirements set out in Directive 2006/42/EC, Annex I,are applied and are satisfied:1.1, 1.1.2, 1.1.3, 1.1.5; 1.2.6; 1.3.1 ‐ 1.3.4, 1.3.6 ‐ 1.3.8.1; 1.4.1, 1.4.2.1;1.5.1, 1.5.2, 1.5.4 ‐ 1.5.11, 1.5.13; 1.6.1, 1.6.2; 1.7.1 ‐ 1.7.2, 1.7.4 - 1.7.4.3

‐ The partly completed machinery must not be put into service until it has been establishedthat the machinery into which the partly completed machinery is to be incorporatedhas been declared in conformity with the provisions of Directive 2006/42/EC, as appropriate.

‐ The manufacturer undertakes, in response to a reasoned request by the national authorities,to transmit in electronic form relevant information about the partly completed machinery.

‐ The person authorised to compile the relevant technical documentation is:Friedheim Schreier (Director ZGE Engineering)

Penig, 2010‐03‐03Friedheim Schreier (Director ZGE Engineering)

Penig, 2010‐03‐03Hans‐Hermann Olm (Director Business Subsegment ZG)

Operating instructions

BA 7300 EN 04.09

Recommended lubricantsfor FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear units

and geared motors

A. Friedr. Flender AG • D‐46393 Bocholt • Tel. 02871/92‐0 • Telefax 02871/92‐2596 • www.flender.com

Translation of the original operating instructions

2 / 18BA 7300 EN 04.09

Contents

1. Lubricants for helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors 2

1.1 Required quality of gear oils 3

1.1.1 Oil groups 4

1.1.2 Oil temperatures 4

1.1.3 General oil service lives 4

1.1.4 Oil change 4

Table A : Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors 5

1.2 Lubricating greases for gear units and rolling bearings 17

Table D : Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings 17

Notes and symbols used in these operating instructions

WARNING! Imminent personal injury!

The information indicated by this symbol is given to prevent personal injury.

WARNING! Imminent damage to the product!

The information indicated by this symbol is given to prevent damage to the product.

NOTE!

The information indicated by this symbol must be treated as general operatinginformation.

1. Lubricants for helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

These lubricant recommendations do not apply to gear units from thecompanies WINERGY AG and FLENDER Graffenstaden SA, as they requiredifferent lubricants.

For gear units not referred to in these operating instructions the following lubricantrecommendations must be adhered to:

Ship’s gearbox: BA 7301 ENTram­ and railway gear unit: BA 7302 ENWorm­gear unit: BA 7303 EN (Siemens Geared Motors GmbH)

The oil indications relating to geared motors apply only to FLENDER deliveries madeuntil 30.09.2007. After this date the specifications issued by Siemens Geared MotorsGmbH will apply.

According to manufacturer’s information the gear oils listed in these operating instructions aremanufactured and/or supplied world­wide to the quality required by FLENDER. Exceptions: Observefootnotes in the following tables.

STOP

STOP

3 / 18BA 7300 EN 04.09

1.1 Required quality of gear oils

For its gear units, FLENDER approves only CLP quality oils which contain constituents to DIN 51517­3 forimprovement of corrosion prevention and resistance to ageing and which reduce wear in mixed­frictionareas. The scuffing resistance in the FZG test to DIN ISO 14635­1 must comply with stage 12 or higherunder A/8,3/90 test conditions. In the FE­8 rolling bearing test to DIN 51819­3 rolling element wear mustbe < 30 mg and cage wear < 100 mg under D­7,5/80­80 test conditions.

In addition, the gear oils must meet the following quality requirements demanded by FLENDER:

• Sufficiently high grey­staining resistance in accordance with FVA 54 grey­staining testa) for helical­gear, bevel­gear and planetary­gear units, GS­criteria stage 10 or higher applies,

and grey­staining resistance GST = high

• Low degree of foaming with less than 15 % foam formation in the FLENDER foam test

• Compatibility with elastomer materials of the radial shaft­sealing rings used in FLENDER gear units

• Compatibility with residues of corrosion­protection agent and run­in oils used by FLENDER

• Compatibility with the paints used by FLENDER in its gear­unit interiors

• Compatibility with liquid seals between bolted­joint surfaces

The oil group and oil viscosity indicated on the rating plates as well as theinstructions in the gear­unit operating instructions must be adhered to! Failureto do so will result in invalidation of the guarantee.

The use of gear oils which do not comply with the above quality requirementswill invalidate the FLENDER product guarantee obligation. In additionadherence to the instructions given in these operating instructions areconditional for any claims under warranty.

Deviations are permitted only after consultation with FLENDER!

If the operating conditions have been subsequently modified and differ fromthose stated in your order, the lubricant to be used must be approved byFLENDER in writing.

The lubricants listed in BA 7300 EN operating instructions are approved for use in FLENDER gear units.The lubricant manufacturers guarantee worldwide that the gear oils listed here have the properties andcharacteristics and meet the minimum requirements specified by FLENDER. Approval is based onconfirmation by lubricant manufacturers that the CLP quality complies with DIN 51517­3 and/or CKC withISO 12925 and on verifications based on oil samples in tests of adherence to the suitability criteriaspecified by FLENDER.

The approval of these lubricants for use in FLENDER gear units and the consequent inclusion in theBA 7300 EN operating instructions does not mean that FLENDER is liable for the suitability and quality ofthe lubricants or is liable in the event of damage to FLENDER gear units arising from the use of theselubricants. Each lubricant manufacturer is always responsible for the suitability and quality of his ownproduct.

These BA 7300 EN operating instructions, including FLENDER’s current lubricant recommendations, areavailable in the latest edition on the Internet at http://www.flender.com. We recommend regularly checkingwhether the selected lubricant is still approved by FLENDER.

STOP

4 / 18BA 7300 EN 04.09

1.1.1 Oil groups

In table A, five oil groups are distinguished:

• Mineral oils (MIN oil)

• Polyglycols (PG oil)

• Poly­α-olefins (PAO oil)

• Biologically degradable oils (BIO oil)

• Physiologically safe oils approved in accordance with NSF­H1 (PHY oil).

1.1.2 Oil temperatures

The synthetic oils have a wider temperature range and a higher viscosity index, i. e. a flatterviscosity­temperature gradient, than the mineral oils. Guideline values for temperature range:

mineral oils approx. ­ 10 °C to + 90 °C (short term + 100 °C);

polyglycols and poly­α-olefins approx. - 20 °C to + 100 °C (briefly + 110 °C);

bio­degradable oils (synthetic esters) approx. ­ 15 °C to + 90 °C.(does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­).

The upper and lower operating temperatures of certain gear oils may deviate widelyfrom the values indicated. For operating conditions outside the above mentionedtemperature ranges, the flash point or pour point of the oils must be observed. For theseand other data and properties of the gear oils, refer to the oil manufacturers' technicaldata sheets (for this purpose FLENDER must be consulted).

1.1.3 General oil service lives

According to the manufacturers, the following are the minimum periods during which the oils can be usedwithout undergoing any significant change in quality. They are calculated on the basis of an average oiltemperature of 80 °C:

for mineral oils, biologically degradable oils and physiologically safe (synthetic esters) oils 2 yearsor 10 000 operating hours (does not apply to natural esters ­ rape seed oils, etc. ­).

for poly­α-olefins and polyglycols: 4 years or 20 000 operating hours.

The actual service lives may be higher or lower for temperatures over 80 °C. The generalrule is that an increase in temperature of 10 K will halve the service life.

1.1.4 Oil change

The degree of purity of the oil affects the operating reliability and life span of the oil and the gear units. Itshould therefore be ensured that the oil in the gear unit is clean. For the first oil change after start­up as wellas for subsequent oil changes follow the instructions in the gear­unit operating manual. In the case of largeroil quantities an analysis should be carried out before cleaning or changing the oil.

When changing oil of the same type, the quantity of oil remaining in the gear unit should be kept as low aspossible. Generally speaking, a small residual quantity will cause no particular problems. Gear oils ofdifferent types and manufacturers must not be mixed. If necessary, the manufacturer should confirm thatthe new oil is compatible with residues of the old oil. When changing to very different types of oil or oils withvery different additives, especially when changing from polyglycols to another gear oil or vice versa, thegear unit must always be well flushed out with the new oil. Residues of old oil must be completely removedfrom the gear unit.

FLENDER should be consulted or the suitability should have been confirmed in writingby the lubricant manufacturer.

Gear oils must never be mixed with other substances. Flushing with paraffin orother solvents is not permitted, as traces of these substances always remaininside the gear unit (see also any instructions in the product­related operatingmanuals).

STOP

5 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680CLP 680 S

ECO GEAR 680 M

A13 VG 460CLP 460 S

ECO GEAR 460 M

A14 VG 320CLP 320 S

ECO GEAR 320 M

A15 VG 220CLP 220 S

ECO GEAR 220 M

A16 VG 150CLP 150 S

ECO GEAR 150 M

A17 VG 100 ECO GEAR 100 M

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000

A22 VG 680

A23 VG 460

A24 VG 320

A25 VG 220

A26 VG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000Amsoil Power

Transmission EP10004111 XEP5999 XEP

A32 VG 680 ECO GEAR 680 SAmsoil Power

Transmission EP 6804680 XEP5680 XEP

Indsyn EP 680

A33 VG 460 ECO GEAR 460 SAmsoil Power

Transmission EP 4604460 XEP5460 XEP

Indsyn EP 560

A34 VG 320 ECO GEAR 320 SAmsoil Power

Transmission EP 3204320 XEP5320 XEP

Indsyn EP 320

A35 VG 220 ECO GEAR 220 SAmsoil Power

Transmission EP 2204220 XEP5220 XEP

Indsyn EP 220

A36 VG 150 ECO GEAR 150 S4150 XEP5150 XEP

Indsyn EP 150

A37 VG 100 ECO GEAR 100 S 4100 XEP

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

6 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680Degol BG 680 PlusDegol BMB 680 1) GEAR RSX 680

A13 VG 460Degol BG 460 PlusDegol BMB 460 1) GEAR RSX 460

A14 VG 320Degol BG 320 PlusDegol BMB 320 1) GEAR RSX 320

A15 VG 220Degol BG 220 PlusDegol BMB 220 1) GEAR RSX 220

A16 VG 150Degol BG 150 PlusDegol BMB 150 1) GEAR RSX 150

A17 VG 100Degol BG 100 PlusDegol BMB 100 1) GEAR RSX 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Degol GS 1000

A22 VG 680 Degol GS 680 GEAR VSG 680BERUSYNTH

EP 680

A23 VG 460 Degol GS 460 GEAR VSG 460BERUSYNTH

EP 460

A24 VG 320 Degol GS 320 GEAR VSG 320BERUSYNTH

EP 320

A25 VG 220 Degol GS 220 GEAR VSG 220BERUSYNTH

EP 220

A26 VG 150 Degol GS 150 GEAR VSG 150BERUSYNTH

EP 150

A27 VG 100 GEAR VSG 100BERUSYNTH

EP 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 SYNTOGEAR PE 1000

A32 VG 680SYNTOGEAR PE 680

EVOGEAR SX 680MAK Syngear 680

A33 VG 460 Degol PAS 460SYNTOGEAR PE 460

EVOGEAR SX 460MAK Syngear 460

A34 VG 320 Degol PAS 320SYNTOGEAR PE 320

EVOGEAR SX 320MAK Syngear 320

A35 VG 220 Degol PAS 220SYNTOGEAR PE 220

EVOGEAR SX 220MAK Syngear 220

A36 VG 150 Degol PAS 150 SYNTOGEAR PE 150

A37 VG 100 SYNTOGEAR PE 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

1) with solid content MoS2

7 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 Energol GR‐XP 1000 Beslux Gear XP 1000

A12 VG 680 Energol GR‐XP 680 Beslux Gear XP 680

A13 VG 460 Energol GR‐XP 460 Beslux Gear XP 460

A14 VG 320 Energol GR‐XP 320 Beslux Gear XP 320

A15 VG 220 Energol GR‐XP 220 Beslux Gear XP 220

A16 VG 150 Energol GR‐XP 150

A17 VG 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Beslux Sincart W 1000

A22 VG 680 Enersyn SG‐XP 680 Beslux Sincart W 680

A23 VG 460 Enersyn SG‐XP 460 Beslux Sincart W 460

A24 VG 320 Enersyn SG‐XP 320 Beslux Sincart W 320

A25 VG 220 Enersyn SG‐XP 220 Beslux Sincart W 220

A26 VG 150 Enersyn SG‐XP 150 Beslux Sincart W 150

A27 VG 100 Enersyn SG‐XP 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6698Beslux Gearsint

XP 1000

A32 VG 680Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6696Beslux Gearsint

XP 680

A33 VG 460Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6694Enersyn EP‐XF 460

Beslux GearsintXP 460

A34 VG 320Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6692Enersyn EP‐XF 320

Beslux GearsintXP 320

A35 VG 220Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6690Enersyn EP‐XF 220

Beslux GearsintXP 220

A36 VG 150Bel‐Ray

Synth. Gear Oil 6688Enersyn EP‐XF 150

Beslux GearsintXP 150

A37 VG 100 Enersyn EP‐XF 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680RIVOLTAS.G.L. 680

A43 VG 460

A44 VG 320RIVOLTAS.G.L. 320

A45 VG 220RIVOLTAS.G.L. 220

A46 VG 150

A47 VG 100RIVOLTA

S.G.L. 100 *)

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

*) synthetic esters

8 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricantclassic performance

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 Alpha SP 1000Optigear BM 1000Tribol 1100 / 1000

CEPSAAEROGEAR 1000

A12 VG 680 Alpha SP 680Optigear BM 680Tribol 1100 / 680

CEPSAAEROGEAR 680

A13 VG 460Alpha SP 460

Alpha MAX 460Optigear BM 460Tribol 1100 / 460

CEPSAAEROGEAR 460

Meropa WM 460

A14 VG 320Alpha SP 320

Alpha MAX 320Optigear BM 320Tribol 1100 / 320

CEPSAAEROGEAR 320

Meropa WM 320

A15 VG 220Alpha SP 220

Alpha MAX 220Optigear BM 220Tribol 1100 / 220

CEPSAAEROGEAR 220

Meropa WM 220

A16 VG 150Alpha SP 150

Alpha MAX 150Optigear BM 150Tribol 1100 / 150

Meropa WM 150

A17 VG 100 Alpha MAX 100Optigear BM 100Tribol 1100 / 100

Meropa WM 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Tribol 1300 / 1000 Synlube WS 1000

A22 VG 680 Tribol 1300 / 680 Synlube WS 680

A23 VG 460 Tribol 1300 / 460 Synlube WS 460

A24 VG 320 Tribol 1300 / 320 Synlube WS 320

A25 VG 220 Tribol 1300 / 220 Synlube WS 220

A26 VG 150 Synlube WS 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 Optigear Synth. X 1000

A32 VG 680 Alphasyn EP 680 Optigear Synth. X 680 AEROGEARSYNT 680

A33 VG 460Optigear Synth. A 460

Alphasyn EP 460Optigear Synth. X 460

Tribol 1710 / 460AEROGEAR

SYNT 460

A34 VG 320Optigear Synth. A 320

Alphasyn EP 320Optigear Synth. X 320

Tribol 1710 / 320AEROGEAR

SYNT 320

A35 VG 220Optigear Synth. A 220

Alphasyn EP 220Optigear Synth. X 220

Tribol 1710 / 220AEROGEAR

SYNT 220

A36 VG 150 Alphasyn EP 150 2) Optigear Synth. X 150

A37 VG 100 Optigear Synth. X 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460Tribol BioTop1418 / 460 *)

A44 VG 320Tribol BioTop

1418 / 320

A45 VG 220Tribol BioTop

1418 / 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680 Optileb GT 680 3)

A53 VG 460 Optileb GT 460

A54 VG 320 Optileb GT 320

A55 VG 220 Optileb GT 220

A56 VG 150 Optileb GT 150

A57 VG 100 Optileb GT 100

2) use only up to 95 °C 3) PAO oil*) synthetic esters

9 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680

A13 VG 460 EP Industrial G 460 AGIP Blasia FMP 460

A14 VG 320 EP Industrial G 320 AGIP Blasia FMP 320

A15 VG 220 EP Industrial G 220 AGIP Blasia FMP 220

A16 VG 150 AGIP Blasia FMP 150

A17 VG 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Breox SL 1000

A22 VG 680 Breox SL 680

A23 VG 460 Breox SL 460

A24 VG 320 Breox SL 320

A25 VG 220 Breox SL 220

A26 VG 150 Breox SL 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000

A32 VG 680

A33 VG 460

A34 VG 320

A35 VG 220

A36 VG 150

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000 Breox FGL 1000 4)

A52 VG 680 Breox FGL 680 4) Lubriplate PGO / FGL680 4)

A53 VG 460 Breox FGL 460 4) Lubriplate PGO / FGL460

A54 VG 320 Breox FGL 320 4) Lubriplate PGO / FGL320

A55 VG 220 Breox FGL 220 4) Lubriplate PGO / FGL220

A56 VG 150 Breox FGL 150 4) Lubriplate PGO / FGL150

A57 VG 100

4) PG oil

10 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680 RENOLIN CLP 680RENOLIN CLP 680 PLUS

GEARMASTERCLP 680

A13 VG 460 RENOLIN CLP 460RENOLIN CLP 460 PLUS

GEARMASTERCLP 460

A14 VG 320 RENOLIN CLP 320RENOLIN CLP 320 PLUS

GEARMASTERCLP 320

A15 VG 220 RENOLIN CLP 220RENOLIN CLP 220 PLUS

GEARMASTERCLP 220

A16 VG 150 RENOLIN CLP 150RENOLIN CLP 150 PLUS

GEARMASTERCLP 150

A17 VG 100 RENOLIN CLP 100RENOLIN CLP 100 PLUS

GEARMASTERCLP 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Ucolub BSL‐IG 1000 RENOLIN PG 1000 GEARMASTERPGP 1000

A22 VG 680 Ucolub BSL‐IG 680 RENOLIN PG 680 GEARMASTERPGP 680

A23 VG 460 Ucolub BSL‐IG 460 RENOLIN PG 460 GEARMASTERPGP 460

A24 VG 320 Ucolub BSL‐IG 320 RENOLIN PG 320 GEARMASTERPGP 320

A25 VG 220 Ucolub BSL‐IG 220 RENOLIN PG 220 GEARMASTERPGP 220

A26 VG 150 Ucolub BSL‐IG 150 RENOLIN PG 150 GEARMASTERPGP 150

A27 VG 100 Ucolub BSL‐IG 100 RENOLIN PG 100 GEARMASTERPGP 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 GEARMASTERSYN 1000

A32 VG 680 RENOLIN UNISYNCLP 680

GEARMASTERSYN 680

A33 VG 460 Ucolub N‐PA 460 RENOLIN UNISYNCLP 460

GEARMASTERSYN 460

Galp TransgearSMP 460

A34 VG 320 Ucolub N‐PA 320 RENOLIN UNISYNCLP 320

GEARMASTERSYN 320

Galp TransgearSMP 320

A35 VG 220 Ucolub N‐PA 220 RENOLIN UNISYNCLP 220

GEARMASTERSYN 220

Galp TransgearSMP 220

A36 VG 150 RENOLIN UNISYNCLP 150

GEARMASTERSYN 150

Galp TransgearSMP 150

A37 VG 100 RENOLIN UNISYNCLP 100

GEARMASTERSYN 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000 PLANTOGEAR1000 S *)

GEARMASTERECO 1000 *)

A42 VG 680 PLANTOGEAR680 S

GEARMASTERECO 680

A43 VG 460 PLANTOGEAR460 S

GEARMASTERECO 460

A44 VG 320 PLANTOGEAR320 S

GEARMASTERECO 320

A45 VG 220 PLANTOGEAR220 S

GEARMASTERECO 220

A46 VG 150 PLANTOGEAR150 S

GEARMASTERECO 150

A47 VG 100 PLANTOGEAR100 S

GEARMASTERECO 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000 Ucolub BSL 1000 5)

A52 VG 680 Ucolub BSL 680 5)

A53 VG 460 Ucolub BSL 460 5)

A54 VG 320 Ucolub BSL 320 5)

A55 VG 220 Ucolub BSL 220 5)

A56 VG 150 Ucolub BSL 150 5)

A57 VG 100

5) PG oil*) synthetic esters

11 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680 KlüberoilGEM 1 ‐ 680 N

609 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

A13 VG 460 KlüberoilGEM 1 ‐ 460 N

608 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

A14 VG 320 KlüberoilGEM 1 ‐ 320 N

605 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

A15 VG 220 KlüberoilGEM 1 ‐ 220 N

607 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

A16 VG 150 KlüberoilGEM 1 ‐ 150 N

604 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

A17 VG 100 KlüberoilGEM 1 ‐ 100 N

606 ALMASOL Vari‐Purpose Gear Lubricant

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Klübersynth.GH 6 ‐ 1000

A22 VG 680 Klübersynth.GH 6 ‐ 680

A23 VG 460 Klübersynth.GH 6 ‐ 460

SYNPAG™460

A24 VG 320 Klübersynth.GH 6 ‐ 320

SYNPAG™320

A25 VG 220 Klübersynth.GH 6 ‐ 220

SYNPAG™220

A26 VG 150 Klübersynth.GH 6 ‐ 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000

A32 VG 680 Servosyngear Plus 680 Klübersynth.GEM 4 ‐ 680 N

A33 VG 460Parthan SL 460

Parthan EP SA 460Servosyngear AMP 460Servosyngear Plus 460

Klübersynth.GEM 4 ‐ 460 N

A34 VG 320Parthan SL 320

Parthan EP SA 320Servosyngear AMP 320Servosyngear Plus 320

Klübersynth.GEM 4 ‐ 320 N

A35 VG 220Parthan SL 220

Parthan EP SA 220Servosyngear AMP 220Servosyngear Plus 220

Klübersynth.GEM 4 ‐ 220 N

A36 VG 150 Parthan SL 150 Servosyngear AMP 150 Klübersynth.GEM 4 ‐ 150 N

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320 Klübersynth.GEM 2 ‐ 320 *)

A45 VG 220 Klübersynth.GEM 2 ‐ 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680 KlübersynthUH 1 6‐680

A53 VG 460 KlübersynthUH 1 6‐460

A54 VG 320 KlübersynthUH 1 6‐320

A55 VG 220 KlübersynthUH 1 6‐220

A56 VG 150 KlübersynthUH 1 6‐150

A57 VG 100 KlübersynthUH 1 6‐100

*) synthetic esters

12 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000

A12 VG 680LUKOIL

STEELO 680Mobilgear XMP 680

Mobilgear 600 XP 680

A13 VG 460LUKOIL

STEELO 460Mobilgear XMP 460

Mobilgear 600 XP 460

A14 VG 320LUKOIL

STEELO 320Mobilgear XMP 320

Mobilgear 600 XP 320

A15 VG 220LUKOIL

STEELO 220Mobilgear XMP 220

Mobilgear 600 XP 220

A16 VG 150LUKOIL

STEELO 150Mobilgear XMP 150

Mobilgear 600 XP 150

A17 VG 100 Mobilgear XMP 100Mobilgear 600 XP 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000

A22 VG 680 Transmil SyntheticExtra PG 680

A23 VG 460 Transmil SyntheticExtra PG 460

A24 VG 320 Transmil SyntheticExtra PG 320

A25 VG 220 Transmil SyntheticExtra PG 220

A26 VG 150 Transmil SyntheticExtra PG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 Mobil SHC 639

A32 VG 680 megol Gearoil Synth680

A33 VG 460 megol Gearoil Synth460

Mobil SHC 634

A34 VG 320 Transmil Synthetic320

megol Gearoil Synth320

Mobil SHC 632

A35 VG 220 Transmil Synthetic220

megol Gearoil Synth220

Mobil SHC 630

A36 VG 150 Mobil SHC 629

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

13 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 OMV gear HST 1000

A12 VG 680 GEAR COMPOUNDPLUS 680

OMV gear HST 680 TRANSOLPREMIUM 680

A13 VG 460 GEAR COMPOUNDPLUS 460

OMV gear HST 460 TRANSOLPREMIUM 460

A14 VG 320 GEAR COMPOUNDPLUS 320

Nycolube 8360 OMV gear HST 320 TRANSOLPREMIUM 320

A15 VG 220 GEAR COMPOUNDPLUS 220

Nycolube 8350 OMV gear HST 220 TRANSOLPREMIUM 220

A16 VG 150 GEAR COMPOUNDPLUS 150

Nycolube 8340 OMV gear HST 150

A17 VG 100 GEAR COMPOUNDPLUS 100

OMV gear HST 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000

A22 VG 680

A23 VG 460

A24 VG 320

A25 VG 220

A26 VG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 GEAR SINTECCLP 1000

TRANSGEARPE 1000

A32 VG 680 GEAR SINTECCLP 680

TRANSGEARPE 680

A33 VG 460 GEAR SINTECCLP 460

TRANSGEARPE 460

A34 VG 320 GEAR SINTECCLP 320

TRANSGEARPE 320

A35 VG 220 GEAR SINTECCLP 220

TRANSGEARPE 220

A36 VG 150 GEAR SINTECCLP 150

A37 VG 100 GEAR SINTECCLP 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

14 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 PO Gravis MP 1000

A12 VG 680 PO Gravis MP 680

A13 VG 460 PO Gravis MP 460 Super TauroFND 460

A14 VG 320 PO Gravis MP 320 Q8 Goya NT 320 Super TauroFND 320

A15 VG 220 PO Gravis MP 220 Q8 Goya NT 220 Super TauroFND 220

A16 VG 150 PO Gravis MP 150 Q8 Goya NT 150

A17 VG 100 PO Gravis MP 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Super TauroPAG 1000

A22 VG 680 Super TauroPAG 680

A23 VG 460

A24 VG 320

A25 VG 220

A26 VG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 PO Gravis SP 1000

A32 VG 680 PO Gravis SP 680

A33 VG 460 Enduratex Synthetic460

PO Gravis SP 460 Q8 El Greco 460 Super TauroSintetico 460

A34 VG 320 Enduratex Synthetic320

PO Gravis SP 320 Q8 El Greco 320 Super TauroSintetico 320

A35 VG 220 Enduratex Synthetic220

PO Gravis SP 220 Q8 El Greco 220 Super TauroSintetico 220

A36 VG 150 Q8 El Greco 150

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

15 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 KASSILLA GMP 1000CARTER EP 1000

A12 VG 680 LoadWay EP 680 KASSILLA GMP 680CARTER EP 680

A13 VG 460 Shell Omala F 460 LoadWay EP 460 KASSILLA GMP 460CARTER EP 460

A14 VG 320 Shell Omala F 320 LoadWay EP 320 KASSILLA GMP 320CARTER EP 320

A15 VG 220 Shell Omala F 220 LoadWay EP 220 KASSILLA GMP 220CARTER EP 220

A16 VG 150 LoadWay EP 150

A17 VG 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000 Shell Tivela S 1000Shell Cassida WG1000

A22 VG 680 Shell Tivela S 680Shell Cassida WG 680

A23 VG 460 Shell Tivela S 460Shell Cassida WG 460

A24 VG 320 Shell Tivela S 320Shell Cassida WG 320

A25 VG 220 Shell Tivela S 220Shell Cassida WG 220

A26 VG 150 Shell Tivela S 150Shell Cassida WG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000 Great Wall Synth.AP-HD 1000

CARTER SH 1000

A32 VG 680 Shell Omala HD 680 Great Wall Synth.AP-HD 680

CARTER SH 680

A33 VG 460 Shell Omala HD 460 Great Wall Synth.AP-HD 460

CARTER SH 460

A34 VG 320 Shell Omala HD 320 Great Wall Synth.AP-HD 320

MERETA 320 CARTER SH 320

A35 VG 220 Shell Omala HD 220 Great Wall Synth.AP-HD 220

MERETA 220 CARTER SH 220

A36 VG 150 Shell Omala HD 150 MERETA 150 CARTER SH 150

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460 Shell NaturelleGear Fluid EP 460 6)

A44 VG 320 Shell NaturelleGear Fluid EP 320 6)

A45 VG 220 Shell NaturelleGear Fluid EP 220 6)

A46 VG 150 Shell NaturelleGear Fluid EP 150 6)

A47 VG 100 Shell NaturelleGear Fluid EP 100 6)

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000Shell Cassida WG1000

7)

A52 VG 680 Shell Cassida WG 6807)

A53 VG 460 Shell Cassida WG 4607)

Keystone NevastaneSY 460 7)

A54 VG 320 Shell Cassida WG 3207)

Keystone NevastaneSY 320 7)

A55 VG 220 Shell Cassida WG 2207)

Keystone NevastaneSY 220 7)

A56 VG 150

A57 VG 100

6) PAO oil7) PG oil

16 / 18BA 7300 EN 04.09

Table A

Codeno.

ViscosityISO­VG

DIN 51519at 40 °C(mm2/s)

Oils for FLENDER helical­gear, bevel­helical gear and planetary­gear unitsand geared motors

Lubricant

Mineral oils

(MIN oil)

A11 VG 1000 VECO MATRANOLXP 1000

A12 VG 680 TUNGEAR 680 8) VECO MATRANOLXP 680

COMPOUND MP 680

A13 VG 460 TUNGEAR 460 8) VECO MATRANOLXP 460

COMPOUND MP 460

A14 VG 320 TUNGEAR 320 8) VECO MATRANOLXP 320

COMPOUND MP 320

A15 VG 220 TUNGEAR 220 8) VECO MATRANOLXP 220

COMPOUND MP 220

A16 VG 150 COMPOUND MP 150

A17 VG 100

Polyglycols

(PG oil)

A21 VG 1000

A22 VG 680

A23 VG 460

A24 VG 320

A25 VG 220

A26 VG 150

A27 VG 100

Poly­α-olefins

(PAO oil)

A31 VG 1000

A32 VG 680 Corvus MP 680

A33 VG 460 Corvus MP 460

A34 VG 320 Corvus MP 320

A35 VG 220 Corvus MP 220

A36 VG 150 Corvus MP 150

A37 VG 100

Biologicallydegradable

oils

(BIO oil)

A41 VG 1000

A42 VG 680

A43 VG 460

A44 VG 320

A45 VG 220

A46 VG 150

A47 VG 100

Physio‐logicallysafe oils

(PHY oil)

A51 VG 1000

A52 VG 680

A53 VG 460

A54 VG 320

A55 VG 220

A56 VG 150

A57 VG 100

8) TUNGEAR is approved for Brazil under the name of GEAROIL in VG 220, 320, 460 and 680. Distributor: TRIBOTECHNICA Lubrificantes Sinteticos São Paulo.TUNGEAR is approved for India under the name of Mox­Active Gear oil in VG 220, 320, 460. Distributor: OKS Speciality Lubricants Bombay.

17 / 18BA 7300 EN 04.09

1.2 Lubricating greases for gear units and rolling bearings

For special gear unit applications, grease lubrication of the gears and/or bearings may be necessary.

Greases may be used only if their use is specified in the operating instructions for thegear unit. The relubrication periods must be adhered to.

Gear greases are suitable for the lubrication of gears and bearings on closed gear units (e.g. smallgear units) and open drives with low peripheral speeds (e.g. for girth gears, racks).

As well as lubrication, rolling bearing greases are used for the special sealing of bearing points, e.g. withvertical gear­unit connection shafts or against environmental action such as dust or water spray.

In closed gear units with internal oil lubrication the gear oils must not be allowed to mixwith bearing greases.

Table D

Codeno.

Consistency

NLGI classDIN 51818

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings

Lubricant

classic performance

Gear greases

(MIN­GF)

Mineral oil base

G13 3 Optipit

G14 2 Optipit

G15 1

G16 0

G17 00

Aralub FDP 00

EnergreaseLS^-EP 00

CLS Grease

Tribol 5000Optitemp OG 0

G18 000 Longtime PD 00MA Mehrzweckfett 00

Rolling bearinggreases

(MIN­WF)

Mineral oil baseLithium

saponification

H12 4

H13 3 Aralub HL3 EnergreaseLS 3

Spheerol AP 3

H14 2 Aralub HL2 EnergreaseLS 2

Spheerol AP 2Spheerol EPL 2

Tribol 4020 / 220‐2Longtime PD 2

H15 1 Aralub HLP1 EnergreaseLS 1

Spheerol EPL 1 Tribol 3785 1)

Longtime PD 1

1) Mixture of mineral oil and PAO

Table D

Codeno.

Consistency

NLGI classDIN 51818

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings

Lubricant

Gear greases

(MIN­GF)

Mineral oil base

G13 3 Glissando FG 30 EP

G14 2

G15 1

G16 0

G17 00 Marfak 00

G18 000

Rolling bearinggreases

(MIN­WF)

Mineral oil baseLithium

saponification

H12 4

H13 3 Renolit FWA 220Renolit H 443‐HD 88

H14 2 Multifak 2Multifak 20

Arcanol L 186 V 2) Renolit H 443‐HD 88Renolit FWA 160

LAGERMEISTEREP 2

H15 1

2) Li, Ca saponification

18 / 18BA 7300 EN 04.09

Table D

Codeno.

Consistency

NLGI classDIN 51818

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings

Lubricant

Gear greases

(MIN­GF)

Mineral oil base

G13 3

G14 2

G15 1

G16 0 Wiolub GFW

G17 00 MICROLUBEGB 00

Mobilux EP 004 Alvania GL 00

G18 000

Rolling bearinggreases

(MIN­WF)

Mineral oil baseLithium

saponification

H12 4

H13 3 Mobilux EP 3 Alvania RL 3Alvania EP / LF 3

H14 2 CENTOPLEXGLP 402

Mobilux EP 2 Alvania RL 2Alvania EP / LF 2

Wiolub LFK 2

H15 1

Table D

Codeno.

Consistency

NLGI classDIN 51818

Lubricating greases for FLENDER gear units and rolling bearings

Lubricant

Gear greases

(MIN­GF)

Mineral oil base

G13 3

G14 2

G15 1

G16 0 Multis EP 0

G17 00 Multis EP 00

G18 000

Rolling bearinggreases

(MIN­WF)

Mineral oil baseLithium

saponification

H12 4

H13 3 Multis 3Multis EP 3

H14 2 Multis 2Multis EP 2

H15 1 Multis 1Multis EP 1

E 0052 1 ST DICHTUNG 5882097/- 000.000.562.097 0,1

SEAL

E 0100 1 ST STIRNRADWELLE 5880348/C 000.000.560.348 96,1

PINION SHAFT

G 0102 1 ST STIRNRAD 5880998/E 000.000.627.150 573,0

GEAR WHEEL

E 0119 1 ST RINGTRAEGER130X225,0X30 C45 5889470/- 000.000.669.470 3,1

RING CARRIER130X225,0X30 C45

E 0132 1 ST WELLENDICHTRING 000.000.781.850 0,2

SHAFT SEAL

E 0135 3 ST LAMELLENRING AS (FEY) 000.000.347.212 0,0

LAMELLAR RING, AS (FEY)

E 0150 1 ST WAELZLAGER 000.000.777.978 29,0

ROLLING CONTACT BEARING

E 0151 1 ST WAELZLAGER 000.000.777.978 29,0

ROLLING CONTACT BEARING

E 0200 1 ST WELLE 5880637/A 000.000.560.637 307,0

SHAFT

E 0219 1 ST RINGTRAEGER240X320,0X26 ST/GJL 5877865/E 000.000.677.865 4,0

RING CARRIER240X320,0X26 ST/GJL

E 0232 1 ST WELLENDICHTRING 000.000.805.469 0,3

SHAFT SEAL

E 0235 3 ST LAMELLENRING AS (FEY) 000.000.778.664 0,1

LAMELLAR RING, AS (FEY)

E 0250 1 ST WAELZLAGER 000.000.379.246 30,9

ROLLING CONTACT BEARING

E 0251 1 ST WAELZLAGER 000.000.380.161 55,8

ROLLING CONTACT BEARING

E 0700 1 ST PUMPE 000.000.389.291 3,8

PUMP

E 0710 2 ST MITNEHMER 5213119/F 000.000.391.060 0,1

DRIVER

Die mit * gekennzeichneten Teile gehören zu einer Baugruppe (G). Die Baugruppe ist nur komplett auszutauschen.

The parts marked with * belong to a subassembly (G). The subassemblymust be replaced complete.

Flender Industriegetriebe GmbH, Thierbacher Str.24, 09322 Penig Datum Date NAGEL, ROBERT PE-602

Tel. +49(0)37381-61-0, Fax +49(0)37381-80286, www.flender.com

Bei Korrespondenz bitte angeben 4100466608Please quote in correspondence EL 4529552-020 DE/ENHierzu gehört Zeichnungs-Nr.Please refer to DWG No. 6153209

Teil-Nr. Menge Benennung Zeichnungs-Nr. Material-Nr. Gw(kg)Part No. No. off Description Drawings No. Ident no. Weight

Bauart H1SH Seite Ersatzteilliste (EL) Type Page Spare parts list Größe 15,0 1/1

SizeÜbersetzung 5,100ratio

List of equipment

Code:

Type

Size

H1SH

15Page1 of 1

GL 452 9552-020 ENPlease quote in correspondence

Qty. DescriptionPart No. Manufacturer

Datum2010-04-19

Name: Nag/Lob

Rev.: )

ZGE

700 1 Pump STOZType KSW-V Gr. 2 G 1 W5959Capacity 23 l/min atn1 = 1500 1/min

773 1 Pressure monitor SUCOas per Flender Works Standard W 5925Screw connection G 1/4Adjustment range p = 0.3-1.5 barQuantity of switching contacts: 1Contact loading:4 A / 250 V AC / 250 VA2 A / 24 V DC / 1 A / 50 V DC0.02 A / 250 V DCDegree of protection: IP 65adjusted at p < 0.5 bar

774 1 Double change-over filter FRIEDRICHSType 4.225−20.060 .2.F2as per Flender Works Standard F 5922Nominal width DN 20Nominal pressure PN 16Rate of flow approx. 30 l/minFilter coarseness 60 mFilterelement : stainless steel wire clothHousing material GK-AlFilter bowl material GK-Aloptical diff. pressure indicationelectrical diff. pressure checkType 2.F2Quantity of switching contacts: 1Contact loading:1 A / 250 V AC / 60 VA1 A / 250 V DC / 30 WDegree of protection: IP 65adjusted at p > 2 bar

Die

se te

chni

sche

Unt

erla

ge h

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( D

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4 )

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt,Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com

This technical document is our property. All copying or forwarding to third parties has consequences under civil and criminal law.

Denomination:

Date:

Weltestraße 3 88250 Weingarten

Drawing no.: Article no. Page:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW 13.08.07

1/4

1. General These operating instructions contain basic information on installation, commissioning, operation and maintenance of STOZ lubricating oil pumps.

Intended use:

STOZ lubricating oil pumps are used to pump lubricating, non-corrosive fluids.

Pump data and operating conditions:

Technical specifications of the individual pumps are documented in the associated drawing or data sheet.

Identification of the STOZ pump:

Each pump is with marked with the following information:

• Article number

• Serial number

• Date of manufacture

• Marking of fluid connections:

SS for suction connection

DD for pressure connection

2. Safety

In addition to the special safety instructions listed in the following, the valid national safety and accident prevention regulations for handling machinery and technical equipment are to be observed.

Failure to observe the safety instructions may involve a danger to persons, the environment and the machine and to loss of all claims for compensation.

Information attached to the pump itself such as type plate, arrow indicating direction of rotation, marking of fluid connections, must always be observed and kept in legible condition.

Qualification of personnel:

The personnel for installation, operation and maintenance must have appropriate qualifications to carry out this work. The owner of the machine must ensure that the personnel is familiar with and fully understands the contents of the operating instructions.

Safety instructions for the owner:

• If hot or cold machine parts lead to dangers, these parts must be protected against contact by the owner.

• In the case of moving parts (e.g. belt drives, couplings), appropriate guards against contact

B 5959 EN 08.071/4

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Weltestraße 3 88250 Weingarten

Drawing no.: Article no. Page:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW 13.08.07

2/4

are to be installed. These must not be removed during operation of the machine.

• Leakages (e.g. of the shaft seal) must be drained off in such a way that there is no danger for persons or the environment. Statutory regulations must be observed.

Safety instructions for maintenance and installation work:

All work on the machine must only be carried out when it is at a standstill. Immediately after completing work, all safety and protective equipment must be re-installed or put into operation again.

Before commissioning, the points listed in the section “Initial commissioning” must be observed.

Unauthorised conversion and replacement part manufacture:

All modifications and conversions on the pump are only permitted with the agreement of the manufacturer. OEM parts serve safety purposes. The use of other parts may render liability for ensuing consequences null and void.

Unauthorised operation:

The operational safety of the pump supplied is only ensured when used as intended. The threshold values listed in the data sheet must never be exceeded.

3. Transport and storage

Protective measures and packaging:

The pumps are packaged in the factory in such a way that they are protected against corrosion, shocks and impacts.

The fluid connections are sealed with plastic plugs. This prevents residual fluid, which is still in the pump as a residue of the trial run and as corrosion protection, from escaping. This also protects the connection threads and reliably prevents foreign bodies from entering the inside of the pump.

Transport:

To prevent damage, the transport packaging is to be protected against shocks and impacts.

We guarantee that the goods are delivered in perfect condition. After receipt of the goods, they must be inspected immediately for transport damage. If damage is detected, this is to reported immediately to the responsible forwarding agent and the pump manufacturer.

Storage:

The following points are to be observed when storing the pumps:

B 5959 EN 08.072/4

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Weltestraße 3 88250 Weingarten

Drawing no.: Article no. Page:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW 13.08.07

3/4

• The storage environment must not be damp or wet

• Corrosion protection measures for metallic parts are to be taken

• The fluid connections are to be sealed with protective plugs

4. Pump description

Structure and functional principle of the vane pump

With self-priming vane pumps, a rotor 2 runs in an eccentric hole in stator 1 (housing). The movable blades 3 fixed in the rotor (blades, fins) are pressed against the running surface of the stator hole with the aid of elastic and centrifugal force. The displacement cells thus formed pump the fluid via different changes in volume from the suction to the pressure side.

Design structure

The extremely robust but simple structure of the pump is the basic condition for long, trouble-free operation. The drive shaft with the pressed-on or pinned rotor runs on plain bearings in the housing, in the case of versions with special bearings also in the cover. The blades are guided in the rotor slots on the side and pressed against the running surface of the eccentric stator hole with coil springs. The housing is sealed with a cover and a seal between this.

STOZ pumps are produced in two versions:

• “N”: Flow direction depends on the direction of rotation

Direction of rotation

Displacement cell Ecc

.

B 5959 EN 08.073/4

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Drawing no.: Article no. Page:

Brief description / Operating instructions STOZ pump (foot / flange / flange, vertical) Type N / KSW 13.08.07

4/4

P

S

• “KSW”: Direction of rotation does not depend on the direction of rotation

P

S

Dimensions, direction of rotation of rotation and flow

The dimensions and the direction of rotation and flow of the individual pump versions are given in our brochure or in the associated drawings.

5. Installation – assembly All lines are to be connected oil- and air-tight. The pump is to be installed in accordance with the installation position with the aid of the fixing holes provided for this purpose and the standardised tightening torque.

6. Commissioning

For initial commissioning or after a standstill time of more than 6 months, the pump is to be filled with oil before commissioning.

7. Maintenance

STOZ pumps are maintenance-free, as they are lubricated by the pumping medium.

We recommend replacing wear and sealing parts after an operating period of

approx. 45,000 hours.

B 5959 EN 08.074/4

Bedienungsanleitung_0180-0181 Seite 1 von 1

Bedienungsanleitung Operating instructions Für künftige Verwendung aufbewahren Please keep carefully for future use

Membran-/ Kolbendruckschalter Baureihe 0180 / 0181 Baureihe 0186 / 0187

D Diaphragm-/ Piston Pressure Switch Series 0180 / 0181 Series 0186 / 0187

GB Einbau und Inbetriebnahme sind nach dieser Bedienungsanleitung und nur von autorisiertem Fachpersonal vorzunehmen

Installation and commissioning must be carried out in accordance with these operating Instructions and by authorized, qualified personnel only.

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telefon (07142) 597-0 Telefax (07142) 597-19 www.suco.de E-Mail: [email protected]

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telephone (07142) 597-0 Telecopy (07142) 597-19 www.suco.de e-mail: [email protected]

Funktion und Anwendung Operating and use

?

Die Baureihe 0180 / 0181 und 0186 / 0187 öffnet oder schließt einen elektrischen Stromkreis beim Erreichen eines einstellbaren Druckwerts. Durch das Ansteigen des Drucks wird eine Membrane bzw. ein Kolben bewegt. Die Auslen-kung Membrane bzw. der Hub des Kolbens hängt von der Druckkraft und der einstellbaren Federvorspannung ab. Bei einer definierten Auslenkung der Membrane bzw. einem definierten Hub des Kolbens wird ein Mikroschalter betätigt, der die elektrischen Kontakte öffnet bzw. schließt (Wechsler). Der Druckschalter überwacht einen eingestellten Druckwert. ?

The series 0180 / 0181 and 0186 / 0187 switch opens or closes an electrical circuit when a certain (adjustable) pres-sure is reached. A diaphragm or piston is moved by the in-crease in pressure. The amount of the diaphragm deflection or piston travel depends on the force of the pressure applied and the (adjustable) spring tension. At a predetermined de-flection of the diaphragm or movement of the piston, a micro switch is actuated which opens or closes the electrical con-tacts (changeover). The pressure switch monitors a preset pressure.

Vorraussetzungen für den Produkteinsatz Conditions governing the use of the product

? ?

Allgemeine, stets zu beachtende Hinweise für den ordnungs-gemäßen und sicheren Einsatz des Druckschalters: • Halten Sie die angegebenen Grenzwerte wie z.B. Drücke,

Kräfte, Momente und Temperaturen ein. • Berücksichtigen Sie die vorherrschenden Umgebungsbe-

dingungen (Temperatur, Luftfeuchte, Luftdruck etc.). • Beachten Sie die Vorschriften der Berufsgenossenschaf-

ten, des Technischen Überwachungsvereins (TÜV) oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen.

• Beachten Sie unbedingt die Warnungen und Hinweise in der Bedienungsanleitung.

• Setzen Sie den Druckschalter niemals starken Stößen oder Vibrationen aus.

• Verwenden Sie das Produkt nur im Originalzustand. Neh-men Sie keine eigenmächtige Veränderungen vor.

• Entfernen Sie die alle Transportvorkehrungen wie Schutz-folien, Kappen oder Kartonagen.

• Die Entsorgung der einzelnen Werkstoffe in Recycling-Sammelbehältern ist möglich.

The following general instructions are to be observed at all times to ensure the correct, safe use of the pressure switch: • Do not exceed the specified limits for e.g. pressures,

forces, moments or temperatures under any circum-stances.

• Give due consideration to the prevailing ambient condi-tions (temperatures, atmospheric humidity, atmospheric pressure, etc.).

• Observe the applicable safety regulations laid down by the regulatory bodies in the country of use.

• Observe without fail the warning notices and other instruc-tions laid down in the operating instructions.

• Never subject pressure switch to intense blows or high vibrations.

• Never expose the pressure switch to severe side impacts or vibrations.

• Use the product only in its original condition. Do not carry out any unauthorized modifications.

• Remove all items providing protection in transit such as foils, caps or cartons.

• Disposal of the above-named materials in recycling con-tainers is permitted.

B 5925 DE/ EN 10.081/6

Bedienungsanleitung_0180-0181 Seite 2 von 2

Betriebsbedingungen Operating conditions Bei Medientemperaturen außerhalb der Raumtemperatur

(20°C): Extreme Temperatureinflüsse (abweichend von der Raum-temperatur) können zu einer starken Schaltpunktabwei-chung oder zum Ausfall des Druckschalters führen

Schutzart IP65: Die Typenprüfung ist nicht uneingeschränkt auf alle Umwelt-bedingungen übertragbar. Die Überprüfung, ob die Steckverbindung anderen als den angegebenen Bestimmungen und Vorschriften entspricht bzw. ob diese in speziellen, von uns nicht vorgesehenen Anwendungen eingesetzt werden kann, obliegt dem Anwen-der. Sauerstoffeinsatz: Membrandruckschalter: Beim Einsatz von Sauerstoff sind die einschlägigen Unfallver-hütungsvorschriften zu beachten. Außerdem empfehlen wir, einen maximalen Betriebsdruck von 10 bar nicht zu über-schreiten. Kolbendruckschalter: Kolbendruckschalter sind für gasförmige Medien, insbesonde-re für Sauerstoff nicht geeignet. Überdrucksicherheit: In den Technischen Daten ist die statische Überdrucksicher-heit angegeben. Sie bezieht sich auf den hydraulischen bzw. pneumatischen Teil des Druckschalters. Der dynamische Wert ist 30 bis 50 % niedriger.

Media temperatures other than room temperature (20°C): The effects of extreme temperatures (relative to the room temperature) can lead to pronounced variations in the switching point or failure of the pressure switch.

Type of protection IP65: Type testing does not apply to all ambient conditions without limitations. The user is responsible for verifying that the plug-and-socket connection complies with the specified rules and regulations of CE, or whether it may be used for specialized purposes other than those intended by us. Use with oxygen: Diaphragm pressure switch: If oxygen is used, the applicable accident prevention regula-tions must be observed. In addition, we recommend a maxi-mum operating pressure of 10 bars, which should not be ex-ceeded. Piston pressure switch: Piston pressure switches are not suitable for gaseous media, particularly oxygen. Protection against overpressure: The static overpressure safety is included in the technical data. The overpressure safety corresponds to the hydraulic, pneu-matic part of the pressure switch. The dynamic rating of the overpressure safety is smaller than 30 to 50%.

Technische Daten Technical data

Bemessungsbe-triebsspannung Ue

Bemessungsbe-triebsstrom Ie

Gebrauchs-kategorie Rated operating voltage Ue

Rated operating current Ie

Utilization category

250 Volt AC 50/60 Hz 4 Ampere AC12 250 Volt AC 50/60 Hz 4 Amps AC12

250 Volt AC 50/60 Hz 1 Ampere AC14 250 Volt AC 50/60 Hz 1 Amp AC14

30 Volt DC 4 / 4 Ampere DC12 / DC13 30 Volt DC 4 / 4 Amps DC12 / DC13

50 Volt DC 2 / 1 Ampere DC12 / DC13 50 Volt DC 2 / 1 Amp DC12 / DC13

75 Volt DC 1 / 0,5 Ampere DC12 / DC13 75 Volt DC 1 / 0,5 Amp DC12 / DC13

125 Volt DC 0,3 / 0,2 Ampere DC12 / DC13 125 Volt DC 0,3 / 0,2 Amp DC12 / DC13

250 Volt DC 0,25 / 0,2 Ampere DC12 / DC13 250 Volt DC 0,25 / 0,2 Amp DC12 / DC13

Bemessungsisolationsspannung Ui: 300 Volt Rated insulation voltage Ui: 300 volts

Bemessungsstoßspannungsfestigkeit Uimp: 2,5 kV Rated surge capacity Uimp: 2,5 kV

konventioneller thermischer Strom Ithe: 5 Ampere Rated thermal current Ithe: 5 Amps

Schaltüberspannung: < 2,5 kV Switching over voltage: < 2,5 kV

Bemessungsfrequenz: DC und 50 / 60 Hz Rated frequency: DC and 50 / 60 Hz

Nennstrom der Kurzschlusseinrichtung: bis 5 Ampere Rated current of short-circuit protective device: Up to 5 Amps

Bedingter Kurzschlussstrom: < 350 Ampere Rated short-circuit current: < 350 Amps

IP-Schutzart nach EN 60 529:1991: IP65 mit Stecker IP protection to EN 60 529:1991: IP65 with plug

Anzugsdrehmoment der Anschlussschrauben: < 0,35 Nm Tightening torque for terminal screws: < 0,35 Nm

Anschlussquerschnitt: 0,5 bis 1,5 mm² Connection size: 0,5 to 1,5 mm²

Schalthäufigkeit: < 200 min-1 Operating frequency: < 200 per min-1

Schalthysterese: 10-30%, im Werk einstellbar

Switching hysteresis: 10-30% adjustable by the factory

mechanische Lebensdauer: Membranausführung:

106 Schaltspiele (bei Schaltdrücken bis 40 bar)

mechanical life: Diaphragm type

106 operation cycles (at trip pressure up to 40 bars)

Kolbenausführung: 106 Schaltspiele Piston type 106 operation cycles

Gehäusewerkstoff: verzinkter Stahl (Fe/Zn12cC) Body material: Zic plated steel (Fe/Zn12cC)

Temperaturbeständigkeit: NBR -30°C bis +100°C EPDM -30°C bis +120°C FKM -5°C bis +120°C

Temperature range: NBR -30°C to +100°C EPDM -30°C to +120°C FKM -5°C to +120°C

Überdrucksicherheit: Membrandruckschalter:

100 bar (0,3…1,5 bar, 1...10 bar) 300 bar (1...10 bar m. Endnummer 040, 041, 042, 340, 341, 342 und restliche Druckbereiche)

Over pressure safety: Diaphragm pressure switch:

100 bars (0,3 to 1,5 bar, 1 to 10 bar) 300 bars (1 to 10 with end number 040, 041, 042, 340, 341, 342 and residual pressure range)

Kolbendruckschalter: 600 bar Piston pressure switch: 600 bars

B 5925 DE/ EN 10.082/6

Bedienungsanleitung_0180-0181 Seite 3 von 3

Bedienteile und Anschlüsse Operating controls and connections

Bild 2 2 4

1 P

Fig. 2 2 4

1 P

(1) Hydraulischer / Pneuma-tischer Anschluss

(2) Elektrischer Anschluss (AMP 6,3x0,8)

(3) Einstellschraube für den Schaltpunkt

(1) Hydraulic / Pneumatic connection

(2) Electrical connection (AMP 6,3x0,8)

(3) Switching point adjus ting screw

Bild 1

Fig. 1

Einbau Installation

?

Mechanisch, pneumatisch, hydraulisch: Drehen Sie den Druckschalter an dem sechskantförmigen Ansatz mit einem Maulschlüssel der Schlüsselweite 27 (nach DIN 894 o.ä.) in den vorgesehenen Druckanschluss (An-zugsdrehmomente siehe nachfolgende Tabelle). Zum Abdichten des Systems verwenden Sie einen Standard-Kupferdichtring mit den entsprechenden Abmessungen.

?

Mechanical / pneumatic / hydraulic: With a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), install the pressure switch, by means of the hexagon connec-tor, in the corresponding pressure socket (tightening torque G1/4”: 50 Nm). For sealing the system use a standard copper gasket of the appropriate dimensions.

Anschlussgewinde Drehmoment Connecting thread Torque M10x1keg. und

NPT1/8“ Einschrauben bis System abge-dichtet ist

M10x1keg. and NPT1/8“

Tighten until system is hermetically sealed

M10x1zyl. 35 Nm M10x1 straight 35 Nm Restliche 50 Nm Others 50 Nm

?

Elektrisch: Verkabeln Sie den Druckschalter gemäß dem Schaltbild (Bild 2). Verwenden Sie die Gerätesteckdose 1-1-80-652-002 (nicht im Lieferumfang enthalten!). ?

Electrical: Connect up the pressure switch in accordance with the circuit diagram (Fig. 2). Use a connector type 1-1-80-652-002 (not include in the deliv-ery specification).

3

2

1

2

3

1

B 5925 DE/ EN 10.083/6

Bedienungsanleitung_0180-0181 Seite 4 von 4

Inbetriebnahme Entry into service

?

?

!

?

1. Verkabeln Sie die elektrischen Anschlüsse 1 und 4 mit einem Durchgangsprüfer (Bild 2).

Bei Verwendung einer Prüflampe als Durchgangsprüfer: Achten Sie auf die max. zulässige Schaltleistung (siehe technische Daten). 2. Drehen Sie die Einstellschraube (3) zunächst ganz ein.

Verwenden Sie zum Einstellen des Druckschalters einen Schraubendreher mit 6,3 mm Klingenbreite.

Beachten Sie bitte, dass die Einstellschraube (3) nur beim Eindrehen einen Anschlag besitzt. 3. Beaufschlagen Sie den Druckschalter mit dem gewünsch-

ten Schaltdruck (Kontrollmanometer erforderlich). 4. Drehen Sie die Einstellschraube (3) so weit heraus, bis

der Druckschalter umschaltet (Durchgangsprüfer rea-giert).

5. Korrigieren Sie gegebenenfalls den Schaltdruck durch Verdrehen der Einstellschraube (3).

Bei der Inbetriebnahme des Druckschalters beachten Sie bitte die entsprechenden Sicherheitsvorschriften der Berufs-genossenschaften oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen. Die Einstellung der Hysterese ist nur werkseitig durchführ-bar. Bei unsachgemäßer Vorgehensweise kann der Druck-schalter beschädigt werden.

?

?

!

?

1. Using a continuity tester, wire up the electrical connections 1 and 4 (Fig. 2).

If using a testing lamp as a continuity tester, observe the maxi-mum permissible switching capacity (see technical data) 2. First, screw in the adjusting screw (3) as far as it will go. To

adjust the pressure switch use a screwdriver with a 6,3 mm wide blade.

Take care to ensure that the adjusting screw (3) dose not seize at any point other than when it is fully tightened down. 3. Adjust the pressure switch to the desired actuating pressure

(a test pressure gauge is required). 4. Ease off the adjusting screw (3) to a sufficient extent to

cause the pressure switch to trip (continuity tester reacts). 5. If necessary. adjust the trip pressure setting by turning the

adjusting screw (3). When putting the pressure switch into service, please observe the applicable safety regulations laid down by the governing bodies in the country of use. The adjustment of Hysteresis can only carried out in the factory. If this is inexpertly undertaken, damage may be caused to the pressure switch.

Ausbau Removing the pressure switch

Beachten Sie folgende wichtige Punkte beim Ausbau des Druckschalters: • Das Drucksystem, aus dem der Druckschalter ausgebaut

werden soll, muss sich in drucklosem Zustand befinden. • Es müssen alle relevanten Sicherheitsbestimmungen

beachtet werden. • Drehen Sie den Druckschalter mit einem Maulschlüssel

der Schlüsselweite 27 (nach DIN 894 o.ä.) aus dem Druckanschluss.

When removing the pressure switch, observe the following important instructions: • The pressurized system from which the pressure switch is

intended to be removed must be entirely of pressure. • All the relevant safety regulations must be observed. • Use a size 27 open-ended wrench (to DIN 894 or similar), to

remove the pressure switch.

Zeichenerklärung Key to drawings:

! Ach-tung ?

Hinweis, Bemer-kung

Recyc-ling

Ge-fahr

! Caution ? Note

Recyc-ling

Dan-ger

Art.-Nr.: 1-1-80-628-014_2 06 / 02 Art.-No.: 1-1-80-628-014_2 06 / 02

B 5925 DE/ EN 10.084/6

Bedienungsanleitung 1-1-80-652-002_1 Seite 1 von 1

Bedienungsanleitung Operating instructions Für künftige Verwendung aufbewahren Please keep carefully for future use

Gerätesteckdose 1-1-80-652-002 D Connector

1-1-80-652-002 GB Einbau und Inbetriebnahme sind nach dieser Bedienungsanleitung und nur von autorisiertem Fachpersonal vorzunehmen

Installation and commissioning must be carried out in accordance with these operating Instructions and by authorized, qualified personnel only.

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telefon (07142) 597-0 Telefax (07142) 597-19 www.suco.de E-Mail: [email protected]

Robert-Scheuffele GmbH & Co. KG Keplerstraße 12-14 D-74321 Bietigheim-Bissingen Telephone (07142) 597-0 Telecopy (07142) 597-19 www.suco.de e-mail: [email protected]

Vorraussetzungen für den Produkteinsatz Conditions governing the use of the product

?

Allgemeine, stets zu beachtende Hinweise für den ordnungs-gemäßen und sicheren Einsatz der Gerätesteckdose: • Beachten Sie die Vorschriften der Berufsgenossenschaf-

ten, des Technischen Überwachungsvereins (TÜV) oder die entsprechenden nationalen Bestimmungen.

• Beachten Sie unbedingt die Warnungen und Hinweise in der Bedienungsanleitung.

• Entfernen Sie die alle Transportvorkehrungen wie Schutz-folien, Kappen oder Kartonagen.

• Die Entsorgung der einzelnen Werkstoffe in Recycling-Sammelbehältern ist möglich.

?

The following general instructions are to be observed at all times to ensure the correct, safe use of the connector: • Observe the applicable safety regulations laid down by the

regulatory bodies in the country of use. • Observe without fail the warning notices and other instruc-

tions laid down in the operating instructions. • Remove all items providing protection in transit such as

foils, caps or cartons. • Disposal of the above-named materials in recycling con-

tainers is permitted.

Einzelteile und Anschlüsse Operating controls and connections

Bild 1

Fig. 1

(1) Befestigungsschraube (2) Dichtung (3) Steckergehäuse (4) Anschlussplatte (5) PG-Verschraubung

Bild 2

2 4

1 P

(1) Mounting screw (2) Seal (3) Plug housing (4) Terminal board (5) Pg screw coupling

Fig. 2

2 4

1 P

1

2 3

4

5

Codiernut

1

2 3

4

location groove

5

B 5925 DE/ EN 10.085/6

Bedienungsanleitung 1-1-80-652-002_1 Seite 2 von 2

Verkabelung der Gerätesteckdose Wiring up the connector

!

Stellen Sie sicher, dass das Kabel − quetschfrei, − knickfrei, − dehnungsfrei verlegt ist. Verkabelung der Gerätesteckdose: 1.Lösen Sie die Befestigungsschraube (1) und ziehen diese

am Kopfende ganz heraus, achten Sie dabei auf den Fiber-glas-Dichtring (2) (gut aufbewahren !)

2.Demontieren Sie die nun gelöste Anschlussplatte (4), in den Sie diese mit einem Schraubendreher von oben (Bohrung der Befestigungsschraube (1)) her heraus drücken, beim Herausdrücken ist der Widerstand des Dichtringes zu über-w inden.

3.Schließen Sie die Kabel (max. Leitungsquerschnitt 1,5 mm²) an den dafür vorgesehenen Schraubklemmen an (Bild 2).

4.Anschlussplatte (4) wieder in das Steckergehäuse (3) schieben und Befestigungsschraube (1) mit Fiberglas-Dichtring (2) montieren und festschrauben.

Achten Sie bei der Montage der Gerätesteckdose auf den ordnungsgemäßen Sitz der Fiberglas-Dichtung (2) und auf eine sachgemäße Montage der Pg-Verschraubung (5), da sonst die Schutzart IP65 nicht erreicht werden kann.

!

Take care to ensure that the cable is laid in such a way that it is not: - pinched - kinked - under tension. Wiring up the connector: 1. Remove the mounting screw (1) from the head end, taking

care not to damage the seal (2) (set aside carefully for fu-ture use).

2. Now remove the loose terminal board (4) by pushing out with a screwdriver inserted from above through the mount-ing screw (1) hole. In this process it is necessary to over-come the resistance exerted by the seal.

3. Connect the cable (max. lead cross-section 1,5 mm²) to the screw terminal provided (Fig. 2).

4. Reinstall the terminal board (4) in the plug housing (3), install the mounting screw (1) with seal (2) and tighten se-curely.

Take care to ensure that the profiled seal (2) and Pg screw coupling (5) are correctly installed, otherwise the conditions specified for protection category IP 65 will not be met.

Montage der Gerätesteckdose Installing the connector

? Bei der Montage beachten Sie bitte, dass die Codiernut mit der Codiernase des Druckschalters übereinstimmt. Schieben Sie die Gerätesteckdose soweit auf den Druck-schalter, bis diese im Druckschalter einrastet.

? During installation, take care that the locating groove engages the locating lug on the pressure switch. Push the connector onto the pressure switch until it locks in place.

Technische Daten Technical data

Bemessungsisolationsspannung Ui: 300 Volt Rated insulation voltage Ui: 300 volts

IP-Schutzart nach EN 60529:1991: IP 65 IP protection to EN 60529:1991: IP 65

Anzugsdrehmoment der Anschlussschrauben: < 0,35 Nm Tightening torque for terminal screws: < 0,35 Nm

Anschlussquerschnitt: 0,5 bis 1,5 mm² Connection size: 0,5 to 1,5 mm²

Zeichenerklärung Key to drawings:

! Achtung ?

Hinweis, Be-merkung

Recycling

! Caution ? Note

Recycling

Art.-Nr.: 1-1-80-628-015_2 9 / 97 Art.-No.: 1-1-80-628-015_2 9 / 97

B 5925 DE/ EN 10.086/6

Operating Instructions

DOUBLE FILTER

type series 4.225 last updated: 2007-07

rev.: FRE-01

B 5922 EN 04.10 1/16

fluidtech double filter 4.225

FFRRIIEEDDRRIICCHHSS FFIILLTTEERRSSYYSSTTEEMMEE GGMMBBHH P.O. Box 1248 · 41846 Wassenberg • Phone +49/2432/96600 • FAX +49/2432/966090

2

Table Of Contents

1 DESCRIPTION OF THE FILTER........................................ 3

1.1 Intended Use................................................................................... 3

1.2 Technical data ................................................................................ 3

1.3 Identification marking.................................................................... 3

1.4 Scope of delivery ........................................................................... 3

2 DESIGN FEATURES ......................................................... 4

2.1 Operating Conditions .................................................................... 4

3 TRANSPORTATION AND STORAGE ............................... 4

4 INSTALLATION................................................................. 5

4.1 Setup ............................................................................................... 5

4.2 Mounting and connecting the filter.............................................. 5

5 STARTING UP................................................................... 6

5.1 Troubleshooting ............................................................................ 8

6 SERVICE AND MAINTENANCE........................................ 9

6.1 Replacing the filter elements........................................................ 9

6.2 Cleaning of filter elements.......................................................... 10

6.3 Maintenance ................................................................................. 11

7 ADDITIONAL DOCUMENTATION (S. SUPPLEMENTS)..11

B 5922 EN 04.10 2/16

fluidtech double filter 4.225

FFRRIIEEDDRRIICCHHSS FFIILLTTEERRSSYYSSTTEEMMEE GGMMBBHH P.O. Box 1248 · 41846 Wassenberg • Phone +49/2432/96600 • FAX +49/2432/966090

3

1 Description of the filter

1.1 Intended Use

The filter has been designed, made and tested in accordance with the European Pressure

Equipment Directive 97/23/EC and the German Federal Equipment Safety Act (“Gerätesi-

cherheitsgesetz”).

The intended use of the filter is the elimination of dirt particles from the respective medium.

Double / change-over filters are designed for continuous filtration. Normally, one chamber is

in operation, while the other one is in standby mode (i.e. contains a clean filter element and

is filled with fluid). When the filter element of the active chamber starts clogging due to dirt

accumulation, the fluid flow can be switched over manually to pass through the other cham-

ber.

Due to an intersecting change-over between both filter chambers, an uninterrupted flow is

ensured.

1.2 Technical data

Designation: Double- / Changeover Filter

(Opposed Chamber Design)

Type series: 4.225

Nominal Size of Connection : DN 15/20 mm

Dimensions: see supplement

Connections: see supplement

Material: see supplement

1.3 Identification marking

Kind of marking: type plate

Position of type plate: filter casing

Manufacturer: FRIEDRICHS FILTERSYSTEME GMBH

Serial number; year of manufacture: stamped / engraved on type plate

1.4 Scope of delivery

Filter with 2 installed filter elements; connecting flanges with gaskets; change-over lever;

documentation

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fluidtech double filter 4.225

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2 Design features

2.1 Operating Conditions

Designation of fluid: non-corrosive fluid, e.g. lubricating oil (*)

Operating temperature [°C]: -10 … 120

Max. operating pressure [bar]: 16

Ambient temperature min./max. [°C]: 5 … 120

(*) Fitness for other fluids depends on materials and coatings chosen for a particular filter (see order confirmation for details). Use with other fluids than explicitly designated require consultation of the manufacturer for technical release!

3 Transportation and storage Appropriate packing has to be chosen, ensuring that no deformations or other damages of

any parts or sealing surfaces occur; high forces, impact or selective load on components can

result in deformations or damages!

Transportation and storage is not allowed at temperatures below freezing point (0 °C).

All openings like flanges and connections must be covered appropriately to prevent contami-

nation of the filter inside. As necessary, desiccant has to be placed with the filter for storage

in humid environment.

Attention: Take care not to damage any sealing surfaces!

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4 Installation

4.1 Setup

Double filters must be placed and mounted in a such way that

• they are accessible from all sides for required surveys and inspections (including

reading-off of type plate)

• the filters and equipment can be operated and maintained from a safe position.

Setup must make sure that no inadmissible displacements, inclinations or excessive vibration

loads on the filter are induced by

• installation itself;

• dead weight of the filter;

• external forces.

4.2 Mounting and connecting the filter

Type series 4.225 double filters can be mounted in different positions (see supplement).

However, accessibility and ease of operation and maintenance should be considered when

choosing installation position.

Connection to surrounding installation is established via provided adaptor flanges (serve as

fixture for filter at the same time). Attachment of the flanges to on-site pipework is done either

with screwed pipe joints or by welding. The flanges are made of weldable steel.

To weld connection flanges and on-site pipework, carry out the following steps:

• dismount flanges with gaskets from filter; remove gaskets from flanges

• weld flanges to on-site pipework in such a way that mounting the filter is possible

without inducing any stress in the pipework

• welding is to be carried out according to applicable welding regulations and standards

• finally, filter and gaskets must be mounted stress-free between the fixed flanges

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5 Starting up Putting the filter into operation is not allowed until

• the filter is mounted according to this manual and applicable rules

• appropriate delimiting equipment is integrated in the installation and correctly set up

• the filter has been inspected to be in proper condition regarding installation, setting up

conditions and safe functioning.

The operator of the plant has to arrange for and carry out the pre-startup inspection with re-

spect to applicable regulations.

Type series 4.225 double filters are robust constructions and as such do not require any par-

ticular measures of precaution. However, the following hints should be followed:

• attach the handle of the change-over lever to the square-end of the rotary slide valve

as indicated in the illustration below

illustration 5-1: The handle (1) of the change-over lever must be aligned with the notch (2) of

the rotary slide valve to ensure that the handle always points on the active chamber

When handle is installed correctly, the pointer (3) indicates the actual flow scheme printed on

the type plate.

• Before starting up, the whole installation should be flushed. This eliminates potential

installation dirt contaminations that could cause trouble or malfunction. Additionally

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this approach prevents rapid clogging at start-up and subsequent need for filter ele-

ment replacement / cleaning.

• Upon start-up, the filter chambers must be vented by opening (loosening) the upper

vent plug. Wait for fluid starting to leak and close (tighten) the vent plug again.

• Normally, operation is started in “one-chamber mode” in order to allow for an immedi-

ate change-over to the reserve chamber in case of rapid clogging. This can happen

due to potentially increased dirt loads on the filter element during start of operation.

• As an exception, the simultaneous use of both filter chambers is possible. This “dou-

blechamber operation mode” decreases high pressure drops observed with extremely

viscous liquids, which can happen e.g. during cold start at very low temperature. For

parallel operation of both chambers, turn the rotary slide valve to neutral position.

Immediately after start-up, change back to “one chamber operation mode”. Clean or

replace the filter element of the now bypassed chamber (see section 6.2: Cleaning of

filter elements) to have a clean filter element available as backup.

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5.1 Troubleshooting

Leakage

• defective o-ring gaskets in hoods or flanges

=> replace as necessary

• if applicable: leaks in screwed pipe connections

=> tighten screw connections or seal up connections

• leaking vent plug or drain plug

=> replace leaking

Differential pressure too high during start-up

• fluid’s viscosity is temperature-dependant

=> see section 5: Starting up

• unsuitable choice of „differential pressure range“ (not matching viscosity of fluid)

=> change measuring range of differential pressure indicatore (see supplement)

Differential pressure too high in operation

• filter elements clogged

=> clean filter elements (see section 6.2: Cleaning of filter elements)

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6 Service and Maintenance

6.1 Replacing the filter elements

As a result of clogging of the filter elements during operation, the filter pressure drop in-

creases over time. Our differential pressure indicators “deltaP®” type series 5.01 or 5.02 pro-

vide for easy and reliable monitoring.

When an installation-specific differential pressure is reached (marked in the display of the

deltaP® indicator) the clogged filter element of the active chamber must be cleaned (section 6.2: Cleaning of filter elements). For this, the respective chamber must be put out of opera-

tion (change-over lever indicates active chamber, see schematic illustration printed on type

plate)

The filter is a pressure vessel and as such to be handled with precaution.

Activate the stand-by chamber:

• first, slowly turn the change-over lever from one stop position to the other

• then, remove air from the chamber if necessary: open vent plug (loosen a few turns)

until fluid starts leaking, then close (tighten) it again.

The chamber put out of operation must be emptied completely by first opening the vent plug

(loosen a few turns – this ensures the chamber gets depressurised) and then opening the

drain plug. Use a vessel with sufficient capacity to collect the discharged fluid.

Using this discharge procedure, a carryover of polluted fluid from the “dirty” chamber to the

clean part of the filter is avoided. Such polluted fluid contains high amounts of filtered out

particles. Generally, contamination of the clean side must strictly be avoided.

The filter hood can be taken off after the 4 hexagon nuts have been unscrewed. The filter

element can then be dismounted from its fit, cleaned and re-inserted or replaced by another

clean element (see also section 6.3: Maintenance). Thereafter, the chamber can be closed

again and remains in stand-by operation.

Never remount an empty filter hood – always insert a clean, ready-for-operation fil-ter element!

Otherwise, the empty chamber could accidentally be activated, letting the fluid pass without

filtration, so downstream system components can be damaged by dirt particles.

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6.2 Cleaning of filter elements

The filter elements are passed through from outside to inside by the fluid, so the dirt accumu-

lates on the outside of the wire mesh.

Filter elements clogged with dirt particles must be rinsed in uncontaminated cleaning fluid.

When cleaning manually, close the open end of the filter element in oder to prevent a carry-

over of dissolved dirt particles from the dirt side (outside) to the clean side (inside). For effective manual cleaning, we recommend a special cleaning tool (rotating noz-

zle) which flushes the element from inside to outside with cleaning fluid. To clean the filter element without any special tools, first soak the element extensively

in cleaning fluid until incrustations get soft. Subsequently, blow clean, pressurised air

from inside to outside. Nearly fully automated and reliable cleaning is possible with dedicated cleaning units.

Choice of the appropriate detergent depends on the kind of liquid to be filtered. Petroleum

ether (benzine) is suitable for lubricating oil. Specialised detergents as well as equipment for

cleaning of metallic filters can be obtained from Friedrichs Filtersysteme GmbH.

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6.3 Maintenance

The filter unit must be maintained by competent personnel at regular intervals to ensure leak

tightness and proper filtration results in the long run, despite mechanical, chemical and ther-

mal stress imposed upon the filter.

Considering operating conditions and experiences, the operator of the plant has to lay down

instructions for necessary inspection and maintenance procedures.

Normally, maintenance is limited to examining the gaskets for mechanical damages, which

should be carried out each time the filter elements are cleaned / replaced or at least once per

year. Since the gaskets are subjected to static stress only, replacement is seldom necessary.

In case the change-over lever has been removed during maintenance works, correct align-

ment must be ensured when refitting on the square-end of the rotary slide valve (see

illustration 5-1)

Every time a filter element has been cleaned, it should be examined for mechanical dam-

ages. As the filter medium (generally wire mesh) is arranged exclusively on the outside of the

filter element, this can be carried out be performing a thorough visual inspection.

Damage (such as cracks and holes) to the filter medium is normally caused by improper

handling and is readily identifiable. Pleats that are just deformed are not necessarily defec-

tive.

A magnifying glass or a microscope and good illumination may, of course, be helpful.

All damaged or used parts (e.g. worn out or twisted bolts and nuts, damaged gaskets, etc.)

must not be used any longer and are to be replaced by new ones.

7 Additional documentation (s. supplements)

• Technical Data Sheet for Type Series 4.225 Double Filter

• Documentation for Differential Pressure Indicator Type Series 5.02

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Revision history

2005-10:

• English translation of German document

2007-07 (FRE-01):

• completely revised translation, based on German document (Rev. FRE-01; 06/2007)

• incorporation of Flender annotations concerning vocabulary, grammar, style, …;

changed spelling of “connexion” to “connection”

B 5922 EN 04.10 12/16

WERK: Hermann-Löns-Str. 2-4 GESCHÄFTSFÜHRER: HANDELSREGISTER: BANKVERBINDUNGEN: SITZ: Am Waldrand 29 KAUFM.: Amtsgericht Heinsberg HRB 0279 KREISSPARKASSE HEINSBERG 41849 Wassenberg Anneliese Friedrichs VAT-Nr.: DE 122488849 BLZ: 312 512 20 KTO.-Nr. 2 150 258 Postfach 1248 TECHN.: Steuer-Nr.: VOLKSBANK WEGBERG 41846 Wassenberg Andreas Friedrichs 210/5735/0134 BLZ: 312 623 93 KTO.-Nr. 801 663 028

Type 4.225 DN 20 PN 16 dimensions:

Technical Data: dimensions in mm Weight: 3,4 kg Operating pressure: max. 16 bar Operating temperature: max. 120°C Max. speed of flow (oil): max. 3 m/s Filter area per filter element: 400 cm2 Length of filter element: 87 mm Materials: Casing, change-over valve and filter hood: GK-Al Filter element: CrNi / GK-Al Gaskets: Perbunan, Viton, or special materials Subject to technical modifications update: 10/05

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§§ 17

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PG 11

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G1/4''

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98

ffff1111 ffff2222

47

3745

20

25

Ø9

Ø7

92

100

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110°

highpressure

lowpressure

deltaP™

FRIEDRICHS-FILTERSYSTEME GMBHP.O. Box 1248 • 41846 Wassenberg • Germany • Phone +49/(0)2432/96 60-0 • Fax -90

Typ

5.02

Application The deltaP - Differential Pressure Indicators are used for the monitoring of a va-riable pressure difference via an optical display and electrical contacts in up totwo points.

Description A piston, hermetically sealed, moves against the effect of a calibrated measuringspring. The piston´s position is transmitted magnetically, which means withoutfriction, to an indicating display and in addition to Reed-contacts for electrical si-gnals. In the range of 10…100% ∆p, monitored by 0… 110° display-angle, thered part of the display becomes visible. In the standard version at 75% ∆p (markin the display) usually the first (f1), at 100% ∆p the second (f2) Reed-contact isswitched. The switching points are engraved into the display.

Connection Connection should be done workmanlike , to ensure proper function. The de-vice is prepared for G1/4" - pipe-connectors. Sealing can be done with gaskets,PTFE-Tape or glue. The low pressure is to be connected to the side markedwith "-", the high pressure to the side marked with "+".

Electrical connection: see special supplement

Data:Working pressure: max. 100 barWorking temperature:

Medium max. 150°Cat device max. 120°C

Differential Pressure IndicatorConnection and Data

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Maintenance deltaP - Differential pressure indicators generally need no maintenance.

Though the rolling diaphragm can be damaged because of aging or very highdifferential pressure loads.

If the rolling diaphragm or the gasket is damaged the differential pressurecan´t be monitored correctly!

Herewith it can come because of the narrow fit size to an only slight by-passflow through the inside of the indicator. However he instrument interior canpollute thereby. If constant differential pressure should be indicated during anunusually long time it is advisable to check the instrument interior for pollutionand especially to check the rolling diaphragm or gasket for damages. If ne-cessary the instruments interior and the connection pipings are to be cleanedand the gaskets changed. When installing the rolling diaphragm it is to be paidattention of fitting the nipples in the bottom of the diaphragm to the piston´sside.

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3a

deltaP™

FRIEDRICHS-FILTERSYSTEME GMBHP.O. Box 1248 • 41846 Wassenberg • Germany • Phone +49/(0)2432/96 60-0 • Fax -90

Typ

5.02

Differential Pressure IndicatorsConstruction and Maintenance

No. Name Material / DIN optional12

CasingCover

GK AlSi 12, hardcoatedGK AlSi 12, hardcoated

33a45

Piston with ring-magnetSpecial piston

Ms, BariumferriteSpecial gaskets instead of rolling diaphragm (Kotef / O-Rings)

Measuring springRolling diaphragm

1.4310Perbunan

Stainless steel, special materialsAdapter für ∆p >5 bis ≤20 barPTFE-surface, special materialsViton, EP

6

78

8a

Display disk (blue/red) withmagnetDisplay

Aluminum ,Brass, Bariumferrite

Polycarbonat (Makrolon)ClampPlugs

Plastic material, Brass (tin surface)DIN 43650

9101112

Gasket for coverCover

PerbunanGK AlSi 12

ScrewScrew

DIN 912 M8x25 stainless steelDIN 912 M6x25 stainless steel

Plug systemsothers on request

13 Pipe-connectors G1/4"

B 5922 EN 04.10 15/16

Electrical Data:

deltaP™ Differential Pressure IndicatorElectrical Connection and Data

FRIEDRICHS-FILTERSYSTEME GMBHP.O. Box 1248 • 41846 Wassenberg • Germany • Phone +49/(0)2432/96 60-0 • Fax -90

Contactswitching abilityswitching ability

f1max. W

max. VA120120

f23060

switching voltageswitching currentconstant currentVoltage-proof up to

max. V ≅max. A

2503

max. AV

5800

25012

500volume resistanceisolation resistancecable diameterhigh-voltage-tested against earth up to 1350 VAC

max. mΩtyp. Ω

1001011

max. mm2 1,5

Isolation protection class IP 65

100109

1,5

ATTENTION:Electrical connection of the Differential pressure indicator is to be done by spe-cialists (e.g. electricians) to prevent damages. In any case the connection cablesare to be seperated from mains supply before.

CABLE PREPARATION:Beforer connection prepare the cable ends with tin or cable end sleeves.

CONTACTS:The contacts are switched according to the above-mentioned circuit diagram. The respecti-ve differential pressure, engraved into the display (∆p1, ∆p2) controls the contacts (f1, f2).Each contact is associated a clamp on the reverse of the differential pressure indicator. Thisis protected with a sealed aluminum cover.

The clamp description is found on the the plate and on the upper side of the casing.

Connection to earth can be either made via the clamps or the brass-screws which hold theplate. At loss of these screws they are absolutely to replace, because they serve simultane-ously as fastening bolts for the plate.

CONNECTION:Before connection to the clamps, the cable must be led through any kind of PG-11 cablescrew, the cluminum cover and it´s gasket. Subsequently the cables can be connected ac-cording to the above-mentioned circuit diagram. The max. tightening moment is 2Nm.

Finally the aluminum cover is to be screwed with the casing.ssss tttt aaaa

nnnnddddaaaarrrr dddd

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iiii tttthhhh

ccccllll aaaa

mmmmpppp---- bbbb

ooooxxxx

CIRCUIT DIAGRAM:

Type

5.0

2 B 5922 EN 04.10 16/16

List of equipment

Type

Size

OLOO

08Page1 of 1

GL 1.447.891 ENPlease quote in correspondence

Qty. DescriptionPart No.Manufacturer

Operating instruction

Datum2010-02-23

Name: SCB/SCB

Rev.: )

DAPA

Switching and monitoring functions in accordance with:Lubrication schedule drawing no. 5 475 136 aOil–supply system type OLOO, size 08Assembly drawing no. 5 475 136 a

30 1 Air oil–cooler FUNKEType to FLENDER works standard: W 5937 BA FUN.OLK–001 ..Size 08-3N-06Type/No.: 2.7808.2.31...Three–phase motorType: B14Size: 80Speed 1200 1/minOutput 0.63 kWVoltage 3 x 220...240 VFrequency 60 HzInsulation material class FType of protection: IP 55

32 1 Temperature control valve WAHLERType/No.: 7096.60 BA WAH.REG.000 ..Connection G 1 1/2with protective element type/no.: 7038.60Opening towards cooler at 45 °CValve open at 60 °C

Die

se te

chni

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ge h

at g

eset

zlic

hen

Sch

utz

( D

IN 3

4 )

A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt,Tel. 02871/92-0, Telefax 02871/922596, http://www.flender.com

Oil-Air Cooling UnitsSeries OKAN II, OKAN II/Ex, OKAN III

General view Edition 02/2006

Operating Instruction

OKAN III

OKAN II

BA FUN.OLK.001 EN 10.081/12

1.1 User instructions

This instruction relates to standard versions of the FUNKEoil-air cooling units.Supplementary operating and servicing instructions may beneeded for special versions. Please observe the order-related specifications in every case!

Operation and servicing of FUNKE oil-air cooling units areallowed only if carried out by professionally trained andqualified operating and servicing personnel. In particular,please observe national and international specifications onpressure equipment, hazardous fluids, working in hazardousareas as well as accident prevention and operational safety(in Germany: Law on operational safety and pertinentordinances.)

Text sections, where the working procedure andspecifications must be strictly adhered to, to avoidlife danger or system damages, are marked with thewarning triangle shown below:

List of contents

1.0 General

1.1 User instructions .............................................S.2

1.2 Intended use....................................................S.3

1.3 Identification/name plate.................................. S.3

2.0 Safety instructions ......................... S.4

3.0 Design & functional description

3.1 Design, main components, materials,

accessories.....................................................S.5

3.2 Operation, functional desciption.........................S.5

4.0 Functional ranges, operation conditions

4.1 Allow. media....................................................S.6

4.2 Operating data.................................................S.6

4.3 Ambient conditions.......................................... S.6

5.0 Transportation...............................................S.7

6.0 Installation, initial operation

6.1 Installation....................................................S.7/8

6.2 Initial operation................................................S.8

6.3 Operating advice..............................................S.8

6.4 Shutting down / dismantling..............................S.8

7.0 Maintenance..................................................S.9

8.0 Causes of faults / removal of faults................S.9

9.0 Environmental protection / disposal..............S.9

Technical data.........................................S.10/11

Name and adress of manufacturer:

FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbHZur Dessel 1, D-31028 Gronau/Leine

Phone: +49 (0) 5182 582-0, Telefax: +49 (0) 5182 582-48e-Mail: [email protected], Internet: www. funke.de

Attention!

The operator must instruct the staff appropriately before theinitial operation starts.The operating instruction must be accessible at all times.If work beyond these instructions needs to be carried out onthe oil cooling unit or if instructional texts are not understood,consult with FUNKE before beginning the work.

Text sections, where working procedures, operatingconditions and maintenance instructions must be strictlyadhered to, to ensure proper functioning of the cooling unitas well as an economical operation, are marked with thefollowing symbol:

1.0 General

Important!

BA FUN.OLK.001 EN 10.082/12

1.3 Identification / name plate

Each oil-air cooling unit is provided with a name-plate(figure 1).Accessibility and readability must be ensured at any time.The name plate, containing the following data is fixed laterallyon the cooler core or fan shroud:

-Type / model- Serial number (to be mentioned on all enquiries)- Drawing number- Year of manufacture- Max. operating pressure PS- Min. operating temperature TS min. (if required)- Max. operating temperature TS max.- Volume- Test pressure- Fluid group (acc. to EU Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC

Information:

No CE-symbol is required acc. to EU Pressure EquipmentDirective (PED) 97/23/EC for FUNKE-OKAN II/III seriesbecause of the low pressures and volumes.

Units which are used in hazardous areas must be equippedwith a guard acc. to ATEX-directive 94/9/EC. CE-symbol isrequired.In this case the name-plate contains additional informationas follows:- CE-symbol- identification number of the ”notified body“ acc. to PED- inspection date

- 3 -

1.2 Intended use

FUNKE oil-air cooling units are intended to cool oils,hydraulic fluids and mixtures of water/glycol by means ofambient air.FUNKE oil-air cooling units are – unless required otherwiseby order specifications - designed for special conditions ofuse specified by the customer, concerning temperature,pressure, volumetric flow and flow media and are fabricatedin conformity with EU-pressure equipment directive(PED) 97/23.

Written approval must be obtained from FUNKE for designchanges on the equipment as well as for operating methoddeviating from these instructions or the order-related productspecifications, otherwise guarantee and liability claims canbe invalidated.

An operation with heavy temperature jumps of the medium tobe cooled as well as pressure surge can cause mechanicalor material damage and is generally not allowed!

Abb. 1Principal structure of the name-plate

1/1 Standard series:

1/2 Design according to ATEX directive:

BA FUN.OLK.001 EN 10.083/12

Works may be carried out on the oil-air cooling unit only- if the fan drive is disconnected from the power supply, ifthe hydraulic drive is disconnected from the oil pumprespectively.-if the unit is not under pressure, the temperature of themedia to be cooled does not exceed 40°C and the systemis drained!

In case of fan drive by hydraulic motor the max. allow.rotational speed of the fan shall not be exceeded!(More information are on the technical data sheet orobtainable from our specialised personnel.)

No operation in case of partial or complete flooding!

Boiling or freezing of the medium to be cooled shall beavoided in any case (danger of cooler core destruction)!

Explosion protection / ATEX

In addition the following applies for use of oil-air coolingunits in hazardous areas:

- No operation of oil-air cooling units without explosionprotective equipment!- Oil-air cooling units explosion protected design are onlyapproved for:ATEX group II, category 3, zone 2 or 22 respectively.- Oil-air cooling units with ATEX equipment are allowed torun in hazardous areas onlywithin the temperature range of –20 to +40°C.In every case the allowable temperature range of the motormust be complied with!

In case of doubt please apply to our experts before puttinginto service!

Attention!

FUNKE oil-air cooling units are pressure equipment andallowed to be connected, operated and maintained only bytechnically qualified operating and servicing personnel!National and international directives for pressureequipment and machinery(Europe: EU Pressure Equipment Directive (PED) 97/23/EC,machinery directive 98/37/EC),for hazardous fluids as well as on operating safety andaccident prevention must be observed.(In Germany: Law on operating safety and pertinentordinances.)

In any case the user has to equip the plant with a controldevice for a safe stoppage of the machinery.

Do not operate the oil-air cooling unit without guard screen!

The operator must check that there is nothing interferinginto the fan. He also must ensure that in case of assemblynear passageways persons without protective clothingmust keep a distance of min. 1,0 m.

Persons staying less than 1,0 m distant from the oil-aircooling unit have to wear protective clothing. Persons withlong hair have to use a hairnet or appropriate cap!

To remove protective devices is not allowed – with theexception for maintenance and servicing works – isallowed only by authorised persons.

If the oil-air cooling unit is installed in areas where aleakage of the hose or tube connection can injure persons,place a spray guard or drip cover!

If in case of assembly near passageways operatingtemperatures are exceeding 60°C, a protection againstaccidental contact should be placed or the area should beblocked!

Be careful in case of thermostat controlled starting ofventilators! Possibly place an information sign nearpassageways!

- 4 -

2.0 Safety instructions

BA FUN.OLK.001 EN 10.084/12

1. Cooler corematerial: aluminium(optional: sea air resistantpaint coating )

2. Motor support platematerial: steel, surface-treated

3. Fan shroudmaterial: steel, surface-treatedor plastic (in case ofexplosion protected design:galvanised steel)

4. Fan guardmaterial: steel, surface-treated(in case of explosion protecteddesign: galvanised steel)

5. Fanmaterial: plastic(in case ofexplosion protected design:polyamide with electric conductivity)

6. Fan drive(in case of explosion protecteddesign: explosion protected motor)

Accessories (optional):- filter mats with frame- thermostat

- 5 -

3.2 Operation, function

The medium to be cooled is – depending on volumetric flowrate– flowing through the cooler core either in one pass ormultiple passes and is cooled by the ambient air producedby the fan.The regular fan is a suction fan but can also be supplied aspressure fan if required by the order specification.To reach a high heat dissipation , oil- and air fins, fan bladesand motor power are optimally synchronised.

3.0 Design & functional description

3.1 Design, main components, materials, accessories

For a most efficient application cooling to 5 – 6 K above theambient air temperature is recommended.To cool down to values below ambient air temperature is notpossible.

Abb. 2

BA FUN.OLK.001 EN 10.085/12

4.3 Ambient conditions at set-up site

FUNKE oil-air cooling units are allowed to be used only atambient temperatures as follows:

In non-hazardous areas(standard design): min. –25°C - max. +60°C

In hazardous areas(OKAN explosion protected acc. to ATEX directives):

min. –25°C - max. +40°C

In every case the allowable temperature range of the motormust be complied with!

Ambient air:Unhindered inflow and outflow of ambient air must beensured to avoid a reduced heat dissipation (see also 6.1assembly)Furthermore, if the cooler core or the guard screen of the fanis partly or completely covered, this may cause excessivevibration of the fan or even failure of the drive.Closed rooms must be adequately ventilated.

In case of low ambient temperatures and as a resultincreased viscosity of the medium to be cooled the functionof the system must be guaranteed by appropriate measures(e.g. pressure limiting valve, preheating).

Attention. Dust and mist may cause a heavy drop inperformance.

In case of aggressive or very salty air ( e.g. sea air) a specialpaint is required.

Furthermore, in hazardous areas the ignition temperature ofdeveloped gases must be considered!FUNKE oil-air cooling units in explosion protected designare approved only for:ATEX group II, category 3, zone 2 or 22 respectively.

No operation allowed in case of flooding (completely orpartly)!

Special modifications are available.

4.1 Allowed media

- mineral oils, e.g. lubricating oil, cutting oil,converter oil

- rapidly biodegradable oils, if not attacking aluminium

- hydraulic fluids, e.g. HFA, HFB, HFC and HFD

- water/glycol mixture, e.g. water/glycol 65:35

Under no circumstances use water without anticorrosiveagent! (min 2 %)

Contaminated oils must be filtered (grade of filtration 0,05mm) !Further media may be used only after written approval byFUNKE.

4.2 Operating Data

Allow. operating pressure: max. 16 bar!

Max. operating temperature of the media to be cooled:

Oil in hazardous areas(acc. to EU-ATEX directives): max. 100°C

Oil in non-hazardous areas: max. 120°C

Hydraulic fluids: max. 90°C

Water/glycol mixture: max. 90°C

Boiling or freezing of the medium to be cooled must beavoided in any case. Otherwise the cooler core orconnections could be destroyed.

- 6 -

Important!

Attention!

Attention!

4.0 Functional range, operation conditions

BA FUN.OLK.001 EN 10.086/12

6.1 Assembly

Before assembly of the oil-air cooling unit ensure that allbasic requirements for an unhindered operation of the plantaccording to this operating instruction are fulfilled!Safety instructions of 2.0 must be complied with!The plant operator has to assemble and start the plant instrict accordance with the valid rules for pressure equipmentand machinery (Europe: EU pressure equipment directive 97/23/EC, machinery directive 98/23/EC), hazardous fluids aswell as well as operating safety and accident prevention.Assembly of the cooling unit, especially preparation ofelectrical connections is allowed only by specialists!

Horizontal or vertical assembly of the oil/air cooling unit ispossible. (see figure 5).In case of horizontal fitting position with the end of the motorfacing upwards, a protective shield must be placed above themotor in any case.The oil-air cooling unit must be fixed at 4 points at least on aflat foundation (figure 6).Fixing should be strainless and vibration-free (possibly usevibration isolators)Connections ( electric and hydraulic ) must also bestrainless and vibration-free.Before assembly remove protective plugs from fluidconnections!

Unless described otherwise in the technical orderspecification, keep a distance to any foreign objects in thesuction range of at least approx. half the height of the coolingunit!

- 7 -

6.0 Assembly, putting into service

5.0 Transportation instruction

Preferably the FUNKE oil-air cooling units are transported –lying on the cooler core - on wooden pallets, properlyfastened not to slip. (figure 3)Bigger oil-air cooling units series OKAN II require liftingdevices for transport and assembly.In case of hanging transport please do not use bright steelropes or chains but sheathed suspension ropes! (figure 4)Suspension ropes to be passed through both frame hoops.Lift slowly. The centre of gravity is not exactly below hangerfixtures and the cooling unit is swinging! figure 3 figure 4

Figure 5

Figure 6

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Control devicesIn any case the plant must be equipped with a control devicefor a safe stoppage of the machinery!

Plants which are approved to operate in hazardous areasmust be grounded using the corresponding earthing boss.

Connection of the motor according to data of the motormanufacturer (see technical documentation or terminal box).Observe the direction of rotation of the motor!As standard FUNKE oil-air cooling units are designed forsuction operation.

In case of horizontal installation the used air must be drawnoff upwards. In any case the technical documentation mustbe observed.In case of high heat dissipation which would result in anexcessive heating of the air in closed rooms, outdoorinstallation is advisable (observe type of protection of themotor!)Outdoors the oil-air cooling unit must be protected (e.g. byroofing) against weather damage caused by rain, snow orwindborne sand etc. If outdoor installation is not possible, anair duct should be provided to lead the used air to theoutside. Note:Supplementary equipment like air ducts for instance cancause loss of the heat dissipation or affect function of theplant if not properly fitted!

If the oil-air cooling unit is operating with surfacetemperatures exceeding 60°C protection against accidentalcontacts should be placed or the area should be blockednear passage ways!

In case of danger of heavy temperature jumps in the systeminto which the oil-air cooling unit shall be installed (causedfor instance by control valves or shut-off valves or oscillatingpumps), appropriate measures must be taken to protect theair-oil cooling unit!

- 8 -

6.2 Start up

6.3 Operating advice

An operation with heavy temperature jumps as well aspressure surge can cause mechanical or material damageand is generally not allowed!Continuous or intermittent operation of the FUNKE oil-aircooling unit is possible!When operating the oil-air cooling units with direct-currentmotors it must be taken into consideration that service life ismuch shorter compared with three-phase motors.Frequent startings or continuous operation reduce the lifetime.In case of fan drive by means of hydraulic motor, it is notallowed to exceed the max. allowable rotational speed of thefan!(See technical data sheet or apply to our qualifiedpersonnel.)Essential operating data like pressure and temperature aswell as tightness of the system must be checked regularly,(once monthly at least) depending on conditions of use.

Comply with safety instructions acc. to item 2.0!1.Check proper installation of all connections.2.Check filling of the oil-air cooling unit.During, after filling respectively the oil-air cooling unit must becompletely vented. Any air in the system reduces the capacityand may cause steam bubbles for instance.3.Start the motor. Check correct direction of rotation.Check that the fan is free from deposits.

6.4 Shutting down / dismantling

Dismantling of the oil-air cooling unit and removal of thecooler and motor connections is allowed only by qualifiedpersonnel.Follow safety instructions section 2.0!

Works on the oil-air cooling unit are allowed only if- the fan drive has been disconnected from the electricalsupply, after the hydraulic drive has been disconnected fromthe oil pump respectively.- the unit is not under pressure, the temperature of themedium to be cooled does not exceed 40°C and the unithas been drained!

Working steps:- Switch off main power supply- Disconnect the motor- Drain fluid from the system, carefully disconnect the fluidlines, collect the fluid for reprocessing or regular disposal(see data sheet for the fluid)- Unscrew mounting bolts- Apply protective covers on connecting openings- Protect oil-air cooling unit against damage- Possibly choose appropriate transport container

Take notice of the safety instructions section 2.0

Important!

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- 9 -

7.0 Maintenance

In case of normal operation FUNKE oil-air cooling units arenearly maintenance-free.Essential operating data like pressure and temperature aswell as tightness of the system must must be checkedregularly, (once monthly at least) depending on conditions ofuse.

Follow safety instructions section 2.0!

Works on the oil-air cooling unit are allowed only if- the fan drive has been disconnected from the electricalsupply, after the hydraulic drive has been disconnected from the oil pump respectively.- the unit is not under pressure, the temperature of themedium to be cooled does not exceed 40°C and the unit has been drained!

Cleaning of the oil-air cooling unitAirside dirt deposit on the suction side of the coolingelements can be removed by brushing or vacuum.In case of heavy dirt proceed as follows:

- dismantle oil-air cooling unit as described under 6.4- remove fan and drive- clean cooler core with compressed air and/or steam jet(cold cleaner can be added) against the direction of airflow

Caution!Do not damage or bend the core fins. This would result indrop in performance!Internal cleaning (only partly)of the cooler is depending onkind of dirt.

Deposits as a result of insufficiently filtered oils can beremoved for instance by filling with degreasing agent. Afterreaction time rinse with clean operating liquid.

By no means cleaning liquids may be used, which areattacking aluminium!

8.0 Cause of faults / removal of faults

The cause for a capacity loss can be on the airside and alsoinside the oil-air cooling unit.1. Too low mass flow check or correct:

- rotational speed of pump- rotational speed of fan- direction of rotation of fan- electric / hydraulic connection- increased pressure drop in the system

2. Increased pressure drop Check or correct:

- narrowed flow cross-section due to deposits / foreign matters- narrowed flow cross-section due to mechanical effect

3. Too low inlet temperature difference Check or correct:

- increased air inlet temperature4. Deviations between design conditions and conditions ofuse Check or correct respect:

- temperature- mass flow- physical properties

In case of a motor failure the user instructions of the motormanufacturer must be followed!

9.0 Environmental protection / disposal

FUNKE oil-air cooling units are building a closed system.Provided are proper connection and correct operating mode.However, in case of incorrect operating mode or incorrectconnections, or caused by mechanical effects, leaks cannotbe excluded.If in case of a leak at set-up site the medium to be cooled isdirectly reaching the environment (soil or water circuit), the user has to place an appropriate collecting devices (forinstance a back leakage sump). Furthermore, pertinentenvironmental protection regulations and possibly specialregulations concerning handling of the medium to be cooledmust be complied with.Disposal of the oil-air cooling units must be made inaccordance with the rules for disposal of oil and hydraulicfluids as well as for electronic components like motors andswitches.

Important!

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Technical Data OKAN II

ØD1 ****

ØD2****SAE-FL

T3 T4

B4

B1

B

B3

H3

H1

H2

H

102

T28

T1

H4

H5

T

B2

12

M1 **** HebeöseLifting eyeoeil porte charge

X

Größe / type / type 1) 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 13 14 Stirnfläche / face / surface frontale m² 0,05 0,08 0,1 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 Inhalt / contents / volume l 1,6 2,7 3 5 5,5 6,2 7 8,8 9,7 11 18 20 Gewicht / weight / poids kg 16,1 22,5 24,6 35,4 38,4 46,4 51,4 67,6 77,6 138 177 189

Geräuschpegel /noise level / *** 750 - - - - - - - - - - - - 57 / 45 58 / 46 62 / 50 66 / 54 68 / 56 71 / 59 73 / 61 77 / 65 77 / 65 niveau bruit 1000 - - - - 59 / 47 59 / 47 64 / 52 65 / 53 70 / 58 72 / 60 77 / 65 79 / 67 81 / 69 85 / 73 86 / 74 (1m/7m) (db(A)) 1500 61 / 49 70 / 58 70 / 58 75 / 63 75 / 63 82 / 70 81 / 69 89 / 77 90 / 78 86 / 74 - - - - - - - -

1/m

in

3000 79 / 67 84 / 72 84 / 72 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Luftdurchsatz/air flow / debit d’air 750/900 - - - - - - - - - - - - 0,27/0,32 0,28/0,34 0,5/0,6 0,5/0,6 0,9/1,08 1/1,2 1,4/1,68 2,84/3,4 3,7/4,44

1000/1200 - - - - 0,16/0,19 0,2/0,24 0,38/0,46 0,4/0,48 0,7/0,84 0,8/0,96 1,5/1,8 1,7/2,0 2,2/2,64 3,97/4,76 5,3/6,4

(kg/s) 1500/1800 0,14/0,17 0,25/0,3 0,3/0,36 0,65/0,78 0,7/0,84 1,2/1,44 1,3/1,56 2,4/2,9 2,7/3,24 3,3/3,96 - - - - - - - -

1/m

in

3000/3600 0,3/0,36 0,6/0,72 0,7/0,84 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Motorleistung / motor power * 750/900 - - - - - - - - - - - - 0,25/0,29 0,25/0,29 0,25/0,29 0,25/0,29 0,37/0,43 0,37/0,43 0,75/0,86 2,2/3,3 2,2/3,45

puissance motouer 1000/1200 - - - - 0,25/0,29 0,25/0,29 0,37/0,43 0,37/0,43 0,55/0,63 0,55/0,63 0,75/0,86 0,75/0,86 1,5/2,2 3,0/4,45 4,0/6,3

(kW) 1500/1800 0,18/0,21 0,37/0,43 0,37/0,43 0,55/0,63 0,55/0,63 0,75/0,86 0,75/0,86 1,5/1,75 1,5/1,75 4,0/6,3 - - - - - - - -

1/m

in

3000/3600 0,25/0,29 0,55/0,63 0,55/0,63 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

H 376 438 506 612 712 721 853 853 869 1022 1169 1361 H1 204,5 235,5 269,5 320,5 370,5 370,5 436,5 436,5 436,5 513 592,5 688,5 H2 62 62,5 62,5 66 66 62 62 62 53 53 81 81 H3 285 346 414 509 609 617 749 749 767 920 1023 1215 H4 50 50 50 50 50 55 55 55 55 55 70 70 H5 309 371 439 541 641 631 763 763 763 916 1045 1237 B 293 348 348 454 454 548 548 658 818 818 971 971 B1 20 40 40 45 45 51 51 51 55 55 68 68 B2 224 268 268 322 322 408 408 544 696 696 824 824 B3 155 166 166 200 200 260 260 360 360 360 420 420 B4 213 224 224 258 258 318 318 418 418 440 510 510 T MAX 450 500 500 550 550 600 600 650 650 750 900 900 T1 240 240 240 275 275 319 319 319 319 355 580,5 580,5 T2 108 108 108 148,5 148,5 185 185 185 185 220 215x2 215x2 T3 109 112 112 112 112 115 115 115 115 115 135 135 T4 94 93 93 128 128 156 156 156 156 187 215 215

D1 / M1 **** 9 / M8 9 / M8 9 / M8 9 / M8 9 / M8 11 / M10 11 / M10 11 / M10 11 / M10 11 / M10 13 / M12 13 / M12

D2 **** 9 9 9 9 9 11 11 11 11 11 14 14 X 130 130 130 130 130 130 250 350 350 900 1200 1500

SAE-Flansch/ -flange/ -bride 1 fluß / pass / pass ** ¾“ 1“ 1“ 1¼“ 1¼“ 1½“ 1½“ 1½“ 2“ 2“ S73x73 S73x73

SAE-Flansch/ - flange / -bride 3 fluß / pass / pass ** ¾“ ½“ ½“ ¾“ ¾“ ¾“ ¾“ ¾“ 1“ 1“ - - - - - - - -

Betriebstemp. / working temp. / temp. de travail 120°C Betriebsdruck / working press. / press. de travail 16 bar

Spannungen / Frequenzen Normspannungen Voltages / Frequencies Standard voltages Voltages / Frequences Voltages standard

110 – 690 V A.C. / 50 /60 Hz 12 V, 24 V D.C.

* U.p.m / r.p.m. / r.p.m. 50 Hz / 60 Hz ** bei Größe 02 keine SAE-Flansche / no SAE-flanges on type 02 / pour type 02 pas de connexion SAE *** bei / at / au 60 Hz + 4 dB(A) **** Befestigungspunkte / Fixing points / Point de fixation

1) 2.78XX.2. ...

Größe / type / type - 10 -

BA FUN.OLK.001 EN 10.0810/12

Technical Data OKAN III

M14x1,5 B2

B1

H

B3

H3

H1

H2

Tmax

275

41 108 12

Xmin

H1

B464 100

Größe / type / type III-1 III-2 III-3 III-4 Stirnfläche / face / surface frontale m² 0,077 0,11 0,15 0,209 Inhalt / contents / volume l 2 2,5 3 4 Gewicht / weight / poids kg 16 21 25 31 Geräuschpegel /noise level / *** 1000 - - 58 / 45 62 / 48 65 / 52 niveau bruit 1500 63 / 51 68 / 54 72 / 58 76 / 63 (1m/7m) (db(A)) 1/

min

3000 78 / 66 85 / 70 87 / 74 - - Luftdurchsatz/air flow / debit d’air 1000 - - 0,20 0,28 0,55 1500 0,19 0,33 0,42 0,80 (kg/s) 1/

min

3000 0,43 0,55 0,84 - - Motorleistung / motor power * 1000 - - 0,25 0,25 0,37 puissance motouer 1500 0,18 0,37 0,37 0,55 (kW) 1/

min

3000 0,25 0,55 0,55 - - H 426 478 548 611 H1 339 394 464 524 H2 44 41 41 44 H3 213 238 273 306 B1 335 378 430 510 B2 309 356 403 481 B3 213 224 224 258 B4 36 50 50 57 Tmax 380 424 424 490 Xmin 200 200 240 240 Betriebstemp. / working temp. / temp. de travail 120°C

Betriebsdruck / working press. / press. de travail 16 bar

Spannungen / Frequenzen Normspannungen Voltages / Frequencies Standard voltages Voltages / Frequences Voltages standard

230 – 400 V A.C. / 50 /60 Hz 12 V, 24 V D.C.

- 11 -

BA FUN.OLK.001 EN 10.0811/12

FUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbHPostfach 1152; D-31021 Gronau (Leine)

Fone: +49 (0) 5182 / 582-0; Fax: +49 (0) 5182 / 582-48e-mail: [email protected]; Internet: www.funke.de

Technical changes reserved.All rights withFUNKE WÄRMEAUSTAUSCHER APPARATEBAU GmbHReprinting and duplication only with written approval.Ident-Code: OperatingInstructionOil-Air-Cooler-2004-10-GB

BA FUN.OLK.001 EN 10.0812/12

Operating Instructions, Edition EN 12.2003Specifications

7052 Regulator complete with housing 7036 Regulator insert without housing

Type Size of thread ∅ A Insert7053 R ¾ 7036Effective thread length

7051 Regulator complete with housing 7038 Regulator insert without housing

Type Size of thread ∅ A Insert7096 R 1 ½ 7038Effective thread length

Service and maintenance

Oil thermostats from company Wahler do not need any service or inspection.

Error message:If there is a failure signal in the oil cooling lubrication for example „temperature“, it could be necessaryto replace the oil thermostat. A repair is not possible.

– Oil Temperature Regulators

max. flow volume:approx. 4 m3/h

max. flow volume:approx. 10 m3/h

Gustav Wahler GmbH u. Co. KGHindenburgstraße 14673730 EsslingenGermany

BA WAH.REG.000 EN1/1