buku saku iso ts 16949

Buku saku ISO/TS 16949

1 Buku ini diterbitkan hanya untuk kalangan terbatas. Dan segala bentuk publikasi harap menghubungi penulisdi

www.qmsforyou.blogspot.com atau [email protected]

KATA PENGANTAR

Pada dasawarsa terakhir ini hampir semua perusahaan berlomba-lomba untuk

mendapatkan pengakuan dari dunia Internasional dengan menerapkan Sistem

Manajemen Mutu Internasional. Salah satunya adalah ISO/TS 16949 yang

merupakan standard internasional khusus untuk Industri Manufacturing yang

bergerak dibidang Otomotif dan berbagai komponennya.

Buku ini ditulis untuk menjadi salah satu alat untuk mempermudah bagi karyawan

ataupun mahasiswa untuk lebih memahami apa yang dimaksud dengan ISO/TS

16949 dan “Best Practice” dalam menerapkan ISO/TS 16949 dalam suatu industri

manufaktur. Buku ini merupakan gambaran umum dari penerapan ISO/TS 16949

dan bukan merupakan Standar yang harus diikuti. Buku ini lebih bersifat sebagai

guidance/referensi. Selain itu saran dan usulan dalam buku ini tidak bersifat mutlak

yang harus diikuti, tetapi lebih bersifat sample. Dalam hal ini penerapan ISO/TS

16949 akan lebih efektif jika benar-benar sesuai dengan karakter dari industri

manufaktur tersebut.

Dalam penulisan buku ini, penulis banyak dibantu oleh beberapa rekan penulis di

IGP Group antara lain Bp. Abdiawan, Bp. Wijanarko, Bp. Ervan M. Hakim, Bp. Yuni

Setiawan, Bp. Gede Widiana dan Bp. Bambang Rustamadji. Untuk itu penulis ingin

menyampaikan penghargaan setinggi-tingginya.

Penulis juga mengucapkan banyak terimakasih kepada IGP Group dimana penulis

bekerja yang telah memberikan kesempatan belajar yang besar dan sangat

membantu penulis dalam mendalami pengetahuan dalam bidang system

manajemen mutu.

Dan tak lupa penulis mengucapkan Puji dan Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa

atas segala rahmat-Nya sehingga terselesaikannya buku ini.

Penulis

http://www.qmsforyou.blogspot.com

mailto:[email protected]




DAFTAR ISI :

1. Pengantar 1

2. ISO 9001 vs ISO/TS 16949 3-4

3. Sejarah ISO/TS 16949 5-6

4. Istilah – Istilah penting dalam ISO/TS 16949 7-9

5. Point penting dalam ISO/TS 16949 9-17

5. Temuan umum Audit Badan Sertifikasi berdasarkan proses 18-22

5. Core tools ISO/TS 16949 :

5.1. Failure Mode Effect Analysis ( FMEA ) 23-29

5.2. Kontrol Proses Produksi ( Control Plan ) 30-33

5.3. Statistical Process Control ( SPC ) 34-41

5.4. Measurement System Analysis ( MSA ) 42-48

5.5. Advanced Product Quality Planning ( APQP ) 49-53

5.6. Productian Part Approvel Process ( PPAP ) 54-56






1. ISO 9001 vs ISO/TS 16949

ISO 9001 adalah standar sistem manajemen mutu yang dapat diterapkan dalam

segala jenis Industri, sedangkan ISO/TS 16949 adalah standar sistem manajemen

mutu yang digunakan khusus untuk Industri Otomotif.

Karena ISO 9001 harus bisa diterapkan untuk segala jenis industri. Maka

persyaratan ISO 9001 menjadi general, misalnya persyaratan untuk proses Produksi

harus bisa digunakan untuk produksi mobil, produksi fumiture, Produksi jasa rumah

sakit, produksi sakit, produksi jasa perdagangan, produksi jasa perbankan dan lain-

lain.

Sedangkan ISO/TS 16949 karena hanya digunakan untuk industri Otomotif, maka

persyaratannya dapat difokuskan industri Otomotif.

ISO/TS 16949 0001-2000. persyaratan dari ISO 9001:2000, persyaratan ISO 9001

yang masi bersifat umum, diterjemahkan sesuai kebutuhan di Industri Otomotif.

Industri dengan berbagai macam standard

Industri Automotive

Industri Manufaktur

Manufaktur, Jasa, Trading, Banking, dll

Lebih Spesifik ISO/TS 16949 hanya berlaku untuk industri automotive

Setiap jenis industri mempunyai keunikan Industri manufaktur berbeda dengan industri jasa

ISO 9001 berlaku untuk segala jenis industri






IIustrasi Persyaratan ISO/TS 16949, yaitu :

( ISO 9001 + Tambahan dari ISO/TS 16949 + Persyaratan Customer )

1. Persyaratan ISO/TS 9001 , misalnya pasal 8.2.1. tentang kepuasan pelanggan

yang menerangkan bahwa : “Organisasi harus memonitor informasi terkait

persepsi customer, bagaimana organisasi memenuhi persyaratan customer”.

2. Tambahan dari ISO/TS 16949

Menerangkan bahwa “ Evaluasi pemenuhan persyaratan customer termasuk

evaluasi “, terhadap :

o Performa kualitas

o Perfoma delivery termasuk kejadian pengiriman yang mahal (premium

freight)

o Catatan dari customer sehubungan masalah kualitas dan delivery.

o Gangguan yang terjadi di customer termasuk pengembalian dari market

3. Persyaratan spesifik customer ( tergantung customer dari organisasi ). Misalnya

General Motor : ketika organisasi mendapat peringkat berupa control shipping

Level 1 , maka organisasi harus menginformasikan hal tersebut kebadan

sertifikasi.

Persyaratan ISO 9001:2000

Persyaratan Automotive

Persyaratan Customer

Buku Manual ISO/TS 16949 • ISO 9001:2000 (Persyaratan dalam kotak) • Tambahan persyaratan untuk automotive

(persyaratan dalam kotak)

ISO/TS 16949 • Buku Manual ISO/TS 16949 • Persyaratan Specific Customer






2. Sejarah ISO.TS 16949

• Pada awalnya, masing-masing perusahaan otomoif di Amerika memiliki

standar masing-masing yang harus diikuti oleh supplier.

• Kemudian perusahaan otomotif di Amerika berinisiatif untuk

mengharmonisasikan standar mereka menjadi standard QS 9000

( standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotof )

GM Europe “ General Quality Standard for Purchased

Materials “

Fords “ Q-101 Quality System Standard “

Chrysler

“ Supplier Quality Assurance Manual “GM Europe “ General Quality

Standard for Purchased Materials “


Chrysler

“ Supplier Quality Assurance Manual “

• GM Standard • Ford Standard • Chrysler Standard • ISO Standard Pusing euy ..

GM Europe “ General Quality Standard for Purchased

Materials “


Chrysler

“ Supplier Quality Assurance Manual “GM Europe “ General Quality

Standard for Purchased Materials “


Chrysler

“ Supplier Quality Assurance Manual “

QS 9000• ISO (section I, italic word), sebagai dasar

• Automotive interpretation (section I, normal word)• Customer specific requirement (section II)






• Tahun 1999, IATF mengembangkan standar sistem manajemen mutu

untuk industri Otomotif, yang dinamakan ISO/TS 16949 Edisi 1.

Sehingga pada tahun tersebut terdapat 2 standar untuk industri otomotif

yaitu QS 9000 dan ISO/TS 16949.

• Tahun 2002, kembali terjadi harmonisasi standar sistem manajemen

mutu umtuk ondustri Otomotif. Pada akhirnya diseluruh dunia hanya ada

1 standar sistem manajemen mutu untuk industri Otomotif yang

dinamakan ISO/TS 16949 Edisi 2.

• ISO/TS 16949 Edisi 2 merupakan standar sistem manajemen mutu

untuk industri Otomotif yang berasal dari harmonisasi standar.

• ISO 9001:2000

• QS 9000 (U.S.)

• AVSO ( Italian )

• Eaqf (French)

• Vda6.1.(German)

Harmonisasi Sistem Manajemen Mutu untuk otomotif (GM, Ford & Chrysler)

• QS 9000 1st Edition 1994 • QS 9000 2nd Edition 1995 • QS 9000 3rd Edition 1998

Harmonisasi Sistem Manajemen Mutu untuk otomotif, diprakarsai oleh IATF (Mercedez, Fiat, Peugeot-Citroen, Renault, Volkswagen, GM, Ford, Chrysler)

• ISO/TS 16949 1st Edition






3. Istilah-Istilah Penting dalam ISO/TS 16949

1. Special characteristic

Karakteristik penting pada produk atau proses yang berpengaruh pada safety,

fit/ function, dan regulasi pemerintah. Karena karakteristik ini penting, maka

perisahaan harus memberikan tanda special characteristic pada semua

dokumen terkait (missal: drawing, FMEA, Control Plan ), sebagai

tanda peringatan bagi pekerja supaya lebih berhati-hati ). Perusahaan

juga harus melekukan segala upaya sehingga tidak terjadi jeject pada

karakteristik ini, misalnya menerapkan system pokayoke (anti salah ),

menerapkan SPC ( Statistical process acaontrol ), melakukan pengecekan

100 %, pelaksanaan produksi hanya boleh dilakukan oleh karyawan yang

senior dan berbagai tindakan lainnya.

2. Control Plan

Dokumen yang menjelaskan sistem dan standard proses untuk mengendalikan

kualitas produk (di IGP Group lebih dikenal dengan Quality Control Process

Chart/QCPC). Adapun elemen Control plan adalah:

a) Data Umun • Nomor control plan , • issue date, and revision date, if any, • customer information (see customer requirements), • e.t.c

b) Product control c) Process control d) Methods e) Reaction plan and corrective actions

3. Contingency plan

Sustu tindakan antisipasi yang sudah dipersispkan untuk menghindari

kegagalan kirim ke customer. Misalnya : menyediakan genset sebagai tindakan

antisipasi terhadap kemungkinan mati listrik, menyediakan spare part cadangan

sebagai antisipasi ketika terjadi kerusakan pada mesin. Tindakan antisipasi






yang sudah dipersiapkan harus bias melakukan recovery masalah secepatnya

sehingga tidak menimbulkan line stop di customer.

3. Preventive Maintenance

Aktifitas pemeliharaan mesin yang terencana, effektif dan efisien untuk

mengurangi/mereduksi penyebab kerusakan mesin dan terhentinya produksi

yang tidak terencana. Rencana ini merupakan output dari Manufacturing

Process Design.

4. Predictive maintenance

Sistem maintenance berdasarkan kondisi, dimana system maintenance

dilakukan dengan cara memonitor kondisi peralatan. Ketika kondisi

peralatan sudah menunjukan segala penurunan performa, maka dischedulekan

progam pergantian alat. Pergantian dilakukan sebelum peralatan tersebut

rusak, misalnya melakukan monitor getaran pada bearing. Ketika getaran

bearing sudah relative besar (menunjukan gajala penurunan performa ), maka

dilakukan pergantian bearing.

5. Mistake Proofing/ error proofing/ pokayoke

Suatu metode anti salah yang diterapkan pada proses produksi, sehingga

kesalahan yang terjadi dapat dicegah atau dapat terdekteksi. Metode ini

biasanya digunakan untuk mengatasi permasalahan/ menghindari kesalahan

akibat Human Error. Contoh aLustrasi pokayoke.

Pokayoke Ganjal sehingga posisi part terbalik tidak bisa

Chuck

Posisi yang benar

Benda Kerja






6. Corrective action impact

Suatu tindakan perbaikan yang dilakukan pada produk/ proses sejenis, untuk

menghindari masalah yang sama terulang pada pada produk proses sejenis.

7. Special Acceptance

Produk reject, yang masih dapat digunakan dan diijinkan untuk digunakan oleh

otoritas yang berwewenang. Pengunaan produk special acceptance biasanya

dibatasi pada jumlah atau waktu tertentu.

4. Point Penting dalam ISO/TS 16949 : 2002

4.1 Elemen 4 Quality management system

4.2.1 Dokumentasi dalam Sistem Management Mutu (ISO/TS 16949) harus

meliputi :

a) Kebijakan Perusahaan & Objective-nya mengenai kualitas yang

terdokumentasi

b) quality manual,

c) procedure yang dipersyaratkan oleh Standard Internasional,

d) dokumen yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk memastikan

perencanaan yang efektif, operasi dan pengendalian proses yang efektif,

dan

e) Catatan yang dipersyaratkan oleh Standar Internasional

4.2.3 Pengendalian Dokumen. Dokumen yang dipersyaratkan oleh Sistem

Manajemen Mutu (ISO/TS 16949) harus dikendalikan

4.2.3.1 Engineering specifications

Distribusi dan penerapan dari semua engineering standar dan

perubahannya harus ditinjau secara berkala, sesuai dengan jadwal dari

pelanggan. Waktu untuk peninjauan harus secepat mungkin dan tidak boleh

lebih dari 2 minggu kerja sejak diterima perusahaan.

Catatan: Perubahan harus dipelihara, saat perubahan diterapkan di

produksi. Penerapan harus mencakup dokumen yang telah di-up-date






4.2 Elemen 5 Management Responsibility

5.1 Management commitment.

Top Management harus mempunyai evidence mengenai komitmennya

terhadap pengembangan & implementasi sistem manajemen mutu dan

perbaikan yang berkelanjutan untuk efektifitasnya melalui;

a) Mengkomunikasikan kepada perusahaan mengenai pentingnya

hubungan dengan customer seperti pentingnya pemenuhan terhadap

peraturan pemerintah,

b) Membuat Kebijakan Perusahaan,

c) Memastikan bahwa Quality Objective sudah dibuat,

d) Mengadakan tinjauan manajemen, dan

e) Memastikan tersedianya sumber daya.

5.5.1.1 Responsibility for quality.

Manajer yang bertanggungjawab terhadap tindakan perbaikan harus

menginformasikan setiap produk atau proses yang tidak. Perusahaan harus

menunjuk orang yang bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang

mempunyai kewenangan untuk memberhentikan proses produksi untuk

perbaikan jika terjadi masalah kualitas.

5.5.2.1 Customer Representative.

Top Manajemen harus menunjuk staff dengan tanggung jawab dan

wewenang untuk menetapkan customer requirement. ( Spesial

karakteristik, Quality Objective, Kebutuhan Training, Corrective &

Preventive Action, desain produk & development )

4.3 Elemen 6 Resource Management

6.2.2.3 On-the-job training.

Perusahaan harus menyediakan pelatihan on-the-job kepada karyawan

untuk produk baru maupun modifikasi yang mempengaruhi kualitas produk,

termasuk karyawan kontrak atau karyawan yang disediakan oleh subcont.

Karyawan yang mempengaruhi kualitas harus diinformasikan mengenai

konsekuensi customer akibat dari ketidaksesuaian produk terhadap quality

requirement






6.2.2.4 Motivasi & empowerment karyawan.

Perusahaan harus mempunyai proses untuk memotivasi karyawan untuk :

• Mencapai sasaran mutu

• Perbaikan yang berkesinambungan (continual improvement)

• Kreativitas untuk melakukan inovasi

Proses tersebut harus mencakup promosi quality dan kesadaran terhadap

teknologi. Perusahaan harus mempunyai proses untuk mengukur personal

terhadap aktifitasnya dan kontribusi yang dicapai terhadap quality objective.

6.4.2 Kebersihan area kerja.

Kebersihan dan perbaikan harus dipelihara secara konsisten sesuai dengan

kebutuhan produk dan proses manufaktur (metode 5R)

4.4 Elemen 7 Product Realization

7.1 Planning of product realization.

Organisasi harus merencanakan dan mengembangkan proses yang

dibutuhkan untuk realisasi produk. Rencana realisasi produk harus konsiten

dengan presyaratan sistem manajemen mutu. (lihat elemen 4.1). Dalam

rencana realisasi produk, organisasi harus membuat sbb:

a) quality objectives dan persyaratan dari produk;

b) kebutuhan penyediaan proses, dokumen dan sumber daya yang terkait

langsung dengan produk;

c) Persyaratan verifikasi, validasi, pengendalian, inspeksi dan

ujicoba/testing yang terkait langsung dengan produk dan kriteria

keterimaan produk;

d) Catatan yang dibutuhkan sebagai evidence bahwa realisasi proses dan

produk akhir sesuai dengan yang dipersyaratkan (lihat 4.2.4).

Output dari perencanaan ini harus sesuai dengan metode dan operasi dari

perusahaan.

7.3.1 Design and development planning.

Organisasi harus merencanakan dan mengendalikan proses desain dan

pengembangan produk. Pada saat merencanakan desain dan

pengembangan, organisasi harus menentukan:






a) Langkah desain dan pengembangan,

b) Review, verifikasi dan validasi yang sesuai pada setiap langkah desain

dan pengembangan, dan

c) Penanggungjawab dan PIC untuk desain dan pengembangan.

Organisasi harus mengatur hubungan antar bagian yang terlibat dalam

desain dan pengembangan untuk memastikan komunikasi yang efektif dan

penunjukan PIC yang jelas/tepat. Output dari perencanaan ini harus di-

update sesuai dengan progress desain dan pengembangan.

7.3.2 Design and development inputs.

Input terkait dengan persyaratan produk harus ditentukan dan

evidence/catatan harus dimaintain. (lihat elemen 4.2.4).

These inputs shall include:

a) Persyaratan fungsi dan performance,

b) Undang-undang dan peraturan yang terkait,

c) Informasi yang diperoleh dari desain yang sama sebelumnya, jika ada,

d) Persyaratan lain terkait dengan desain dan pengembangan.

7.3.2.3 Special Characteristics.

Perusahaan harus menentukan special characteristics (lihat 7.3.3),

termasuk :

• Semua special characteristics di dalam Control Plan

• Sesuai dengan dokumen pengendalian proses dan simbol

• Menentukan dokumen pengendalian proses termasuk drawing, FMEA,

control plan, instruksi operator dengan simbol karakteristik

Catatan : Special characteristics dapat berupa karakteristik produk dan

parameter proses

7.3.3 Design and development outputs.

Output dari desain dan pengembangan harus dilengkapi sebagai alat

verifikasi input desain dan pengembangan dan harus disahkan untuk

diterbitkan.

Output desain dan pengembangan harus:

a) Sesuai dengan input desain dan pengembangan yang dipersyaratkan,






b) melengkapi informasi yang tepat untuk pembelian, produksi dan untuk

ketentuan jasa,

c) terdiri atau mereferensikan kriteria keterimaan produk, dan

d) menjelaskan karakteristik produk yang mendasar untuk keamanan dan

pemakaian yang sesuai.

7.3.4 Design and development review.

Pada langkah tertentu, review terhadap desain dan pengembangan

produk/proses harus dilakukan sesuai dengan yang telah direncanakan

(lihat elemen 7.3.1) untuk:

a) Mengevaluasi kesesuaian hasil desain dan pengembangan dengan

persyaratan yang telah ditentukan, dan

b) Mengidentifikasi masalah-masalah yang terjadi dan melakukan tindakan

perbaikan yang sesuai.

Review harus dihadiri oleh setiap perwakilan dari PIC setiap langkah/stage

yang direview. Evidence/catatan/bukti review dan tindakan perbaikan harus

dimaintain. (lihat elemen 4.2.4)

7.4.1.2 Development QMS supplier.

Perusahaan harus mengembangkan QMS supplier dengan tujuan memenuhi

persyaratan ISO/TS. Pemenuhan persyaratan ISO 9001:2000 merupakan

langkah pertama. Supplier harus disertifikasi ISO 9001:2000 oleh pihak

ketiga

7.4.3.2 Monitoring Supplier.

Kinerja supplier harus dipantau dengan indikator :

• Kualitas produk yang dikirim

• Penundaan oleh customer termasuk pengembalian produk

• Kinerja jadwal pengiriman (termasuk premium freight)

• Status khusus yang terkait dengan masalah kualitas dan pengiriman

Perusahaan harus memantau kinerja supplier dalam proses-proses

manufacturingnya.






7.5.1 Control of production and service provision.

Organisasi harus melakukan perencanaan dan melakukan pengendalian

terhadap proses produksi dan ketentuan jasa. Pengendalian yang dimaksud

adalah:

a) Ketersediaan informasi yang menjelaskan karakteristik-karakteristik

produk (Check Point, Qulity Check Standard, Check Sheet atau SOP),

b) Ketersediaan instruksi kerja, jika diperlukan,

c) Penggunaan alat/mesin yang sesuai,

d) Ketersediaan alat ukur/testing dan alat bantu ukur/testing,

e) Pelaksanaan pengendalian dan pengukuran/testing, dan

f) Pelaksanaan pengeluaran produk, delivery dan post-delivery activities.

7.5.1.1 Control Plan.

Perusahaan harus :

• Mengembangkan control plan pada sistem, subsistem, komponen dan

material

• Membuat control plan untuk pre-launch dan produksi termasuk desain

FMEA dan proses FMEA.

Control plan harus :

• Digunakan untuk mengendalikan proses manufacturing

• Termasuk metode pemantauan yang ditentukan oleh organisasi dan

pelanggan

• Termasuk informasi yang dipersyaratkan pelanggan, jika ada

Control plan harus ditinjau dan di-up-date, jika terjadi perubahan terhadap

produk, proses manufacturing, pengukuran, logistik, sumber daya atau

FMEA (lihat 7.1.4)

7.5.1.4 Preventive & Predictive maintenance.

Perusahaan harus menentukan peralatan penting dan menyediakan sumber

daya untuk pemeliharaan mesin/peralatan dan mengembangkan rencana

untuk total preventive maintenance system.

Harus termasuk minimum :

• Aktifitas pemeliharaan terencana

• Peralatan packaging dan pengawetan, tooling dan pengukuran






• Tersedianya penggantian part untuk peralatan yang penting (critical

part)

• Dokumentasi, evaluasi dan sasaran perbaikan pemeliharaan

Preventive & Predictive maintenance harus mempergunakan metode

pemeliharaan untuk perbaikan berkesinambungan yang efektif dan efisien

dari peralatan produksi

7.6.3.1 Internal Laboratorium.

Perusahaan harus menentukan ruang lingkup termasuk kemampuan

inspeksi, test dan kalibrasi. Laboratorium harus menetapkan dan

menerapkan minimum persyaratan untuk:

• Kecukupan prosedur laboratorium

• Personal yang kompeten

• Produk testing

• Kemampuan pelaksanaan secara benar, mampu telusur terhadap

standar yang relevan.

• Tinjauan catatan terkait

4.5 Elemen 8 Measurement, Analysis and Improvement

8.2.2 Internal Audit.

Prosedur terdokumentasi untuk mengatur proses audit internal pada

interval yang terencana untuk menentukan apakah sistem manajemen

mutu :

• Sesuai terhadap standard internasional ini & sistem yang ditetapkan

perusahaan

• Dijalankan dan dipelihara dengan efektif

Dalam internal audit kriteria, ruang lingkup, frekuensi dan metode audit

harus terdefinisi. Pemilihan auditor dan pelaksanaan audit harus

memastikan obyektifitas dan kenetralan proses audit.

Procedure document harus mendefinisikan tangung jawab dan persyaratan

untuk :

• Rencana & pelaksanaan audit

• Laporan hasil audit, tindakan perbaikan dan pemeliharaan catatan






Aktivitas follow-up audit harus termasuk verifikasi tindakan yang dilakukan

dan melaporkan hasil verifikasi.

8.2.2.2 Audit Proses.

Harus mengaudit setiap proses manufacturing untuk menentukan

keefektifannya

8.2.2.3 Audit Produk.

Harus mengaudit produk pada proses produksi yang sesuai & proses

penyerahan untuk memverifikasi kesesuaian semua persyaratan spesifik,

misal dimensi, pengepakan, fungsi dan label pada frekwensi tertentu

8.2.4.1 Layout inspection & test fungsi.

Harus dilakukan inspeksi dan test fungsi setiap produk seperti yang

tercantum didalam control plan. Hasil inspeksi harus tersedia untuk tinjauan

customer.

7.1 Control of nonconforming product.

Organisasi harus memastikan bahwa produk yang tidak sesuai dengan

persyaratan (Not Good) teridentifikasi dan terkendali untuk mencegah

produk tersebut digunakan atau terkirim ke customer. Proses pengendalian,

penanggungjawab dan yang berwenang terhadap produk yang tidak sesuai

(Not Good) harus dituangkan dalam prosedur yang terdokumentasi. Untuk

pengendalian produk tidak sesuai bisa melakukan salah satu atau beberapa

langkah berikut:

a. Dengan tindakan perbaikan untuk mengurangi produk tidak sesuai

yang terdeteksi;

b. Mengesahkan untuk digunakan atau melakukan konsesi terhadap

produk tidak sesuai oleh bagian yang berwenang, jika diperlukan (oleh

customer);

c. Melakukan tindakan untuk menghindarkan dari penggunaan.

Evidence/Catatan dari produk tidak sesuai beserta tindakan perbaikan yang

dilakukan termasuk data konsesi harus dimaintain (lihat elemen 4.2.4). Jika

produk tidak sesuai tersebut diperbaiki maka harus di inspeksi ulang atau

diverifikasi kesesuaiannya dengan standard. Jika produk tidak sesuai

terdeteksi setelah terdelivery atau setelah digunakan, organisasi harus






melakukan tindakan yang sesuai terhadap akibat dan potensi kegagalan

dari produk tidak sesuai tersebut.

8.5.2 Corrective action.

Organisasi harus melakukan tindakan untuk mengurangi penyebab dari

ketidaksesuaian/masalah untuk mencegah kejadian berulang. Tindakan

perbaikan harus sesuai/berhubungan dengan akibat dari ketidaksesuaian

yang ditemukan. Organisasi harus membuat prosedur yang terdokumentasi

yang menjelaskan persyaratan berikut:

a) Meninjau ketidaksesuaian (termasuk keluhan pelanggan),

b) Menentukan penyebab dari ketidaksesuaian,

c) Mengevaluasi tindakan yang diperlukan untuk memastikan

ketidaksesuaian tidak berulang,

d) Menentukan dan melakukan tindakan yang diperlukan,

e) Mencatat dan menyimpan hasil dari tindakan yang telah dilakukan (lihat

elemen 4.2.4), dan

f) Meninjau tindakan perbaikan yang dilakukan.

8.5.3 Preventive action.

Organisasi harus menentukan tindakan untuk mengurangi penyebab dari

potensi ketidaksesuaian untuk mencegah terjadinya ketidaksesuaian.

Tindakan pencegahan harus sesuai/berhubungan dengan akibat dari

potensi ketidaksesuaian. Prosedur yang terdokumentasi harus dibuat untuk

menjelaskan persyaratan untuk:

a) Penentuan potensi ketidaksesuaian dan penyebabnya,

b) Mengevaluasi tindakan yang diperlukan untuk mencegah terjadinya

ketidaksesuaian,

c) Penentuan dan pelaksanaan tindakan yang diperlukan,

d) Mencatat dan menyimpan hasil dari tindakan yang telah dilakukan (lihat

elemen 4.2.4), dan

e) Meninjau tindakan perbaikan yang dilakukan.






5. Temuan Umum Audit Badan Sertifikasi Berdasarkan Proses

Manajemen

v Manajemen review tidak lengkap, tidak meliputi semua item yang diminta oleh

ISO/TS 16949.

v Manajemen tidak memonitor dan mengevaluasi process effiency.

v Activity plan belum dibuat untuk semua sasaran mutu.

Internal Audit

v internal audit belum meliputi audit proses dan audit produk.

v Kualifikasi auditor belum ditentukan, auditor untuk audit core tools harus

memiliki kualifikasi untuk audit core tools, tidak sekedar lulus ujian IQA ISO/TS

16949.

v Internal Audit belum meliputi semua shift produksi.

v Tidak dilakukan penambahan internal audit ketika performance internal

dan/atau eksternal menurun.

Tindakan perbaikan dan pencegahan

v Monitoring tindakan perbaikan tidak dilakukan dengan baik, masih ditemukan

tindakan perbaikan/ CAR yang masih belum tuntas.

v Belum diterapkan corrective action impact ( tindakan perbaikan pada produk/

proses yang sejenis ).

v FMEA atau dokumen terkait belum direvisi terkait dengan problem yang terjadi.

v Belum mendefinisikan problem solving metode tertentu untuk menyelesaikan

ketidaksesuaian yang terjadi.

Continual Improvenent

v Belum dilakukan Continuous Improvement pada produk, untuk memperkecil

variasi.

Kepuasan pelanggan

v Evaluasi kepuasan pelanggan belum termasuk premium freght.






v Evaluasi kepuasan pelanggan belum termasuk evaluasi gangguan yang pernah

terjadi di customer akibat oerusahaan, termasuk pengambilan dari pasar/ end

user/ dealer.

Contract review

v Belum dilakukan manufacturing feasibility study termasuk risk assessment

terhadap project baru.

v Belum dilakukan evaluasi terhadap pemenuhan persyaratan specific customer.

Perencanaan Mutu

v MSA belum dilakukan terhadap semua karakteristik yang ada pada control plan.

v Tidak ada prelaunch control plan ( untuk non design responsible)

v Tidak ada prototype dan prelaunch control plan ( untuk design responsible ).

v Realisasi pengujian produk tidak mengikuti customer engineering standard atau

ekuivalennya.

v FMEA belum mencakup FMEA untuk incoming inspection, packaging.

Control produk kepunyaan customer

v Penandaan pada tooling milik customer tidak ada, atau hilang/ terhapus.

v Belum ada pelaporan terhadap setatus barang milik pelanggan (berapa yang

terpakai, berapa yang rusak, berapa yang hilang, dll).

Perencanaan Produkasi

v Produksi tidak dibuat berdasarkan order dari customer.

Produksi

v penandaan special karakteristik tidak dilakukan pada semua dokumen

dan/proses terkait.

v Terdapat hasil pengecekan diluar standard, tetapi produk masi tetap diteruskan

ke proses berikutnya atau dikirim ke customer.

v Terdapat parameter proses diluar standard, tapi proses tetap berjalan tanpa

adanya koreksi.






v Standard parameter teklah dirubah, tetapi dokumen instruksi kerja atau chek

sheet belum dirubah.

v Penandaan produk reject, produk OK, produk yang sudah dicek, produk yang

belum dicek tidak dilakukan dengan konsisten.

v Belum ada penetapan pananggung jawab masalah mutu, termasuk

menghentikan proses ketika terjadi ketidaksesuaian.

Engineering change

v Evaluasi terhadap dokumen engineering dari customer tidak dilakukan dalam

waktu cepat ( tidak melebihi 2 minggu kerja ).

Pengendalian produk Reject

v Tidak ada intruksi kerja repair.

v Produk hasil repair tidak dicek ulang untuk memastikan kesesuaiannya

terhadap persyaratan.

v Produk special acceptance tidak dikontrol dengan baik ( tidak ada penandaan

khusus ) atau masa berlaku special acceptance terlewat.

Purchasing/ Pembelian

v Goal dari program supplier development tidak mengacu pada supplier

compliance/ memenuhi persyaratan ISO/TS 16949

v Evaluasi supplier tidak meliputi gangguan di perusahaan atau di customer

akibat supplier.

v Evaluasi supplier tidak meliputi premium freight.

v Perusahaan belum menerapkan system approval proses produksi pada supplier.

v Suplier untuk kalibrasi dan testing belum terakreditasi ISO 17025.

Pengendalian proses yang disub-kan

v Sistem evaluasi dan pemilihan proses yang disub-kan tidak dilakukan dengan

baik.

Warehouse/ penyimpanan

v Penyimpanan tidak mengikuti SISTEM FIFO First In First Out)






v Belum ada program untuk meminimalkan inventory

Delivery

v Kejadian premium freight tidak dicatat.

v Final produk audit (pengecekan sebelum delivery) tidak dilakukan

Customer claim

v Perusahaan tidak menjawab claim sesuai tata cara (format) yang telah

ditetapkan oleh customer.

v Terdapat claim yang masih Open

Recuitment dan training

v Tidak ada prosedur terdokumentasi untuk proses pelatihan.

v Belum ada pengukuran tingkat kepedulian karyawan.

v Ditemukan karyawan yang tidak kompeten bekerja, terutama di area

Engineering, Laboratory, Internal Auditor.

v Belum dilakukan monitoring on the job training.

Maintenance

v Belum ada bukti pelaksanaan predictive maintenance.

v Control terhadap spare penting tidak dilakukan dengan baik.

Manajemen tooling

v Belum ada control terhadap perishable tools (tools yang mudah aus, yang

memiliki umur pakai) kapan harus diganti.

Pengendalian alat ukur

v Tidak ada laboratory scope

v Tidak ada pengecekan terhadap sertifikat kalibrasi, apakah penyimpangan alat

pada sertifikat masih masuk standard penyimpangan alat perusahaan.

v Pelaksana kalibrasi dan pengujian tidak kompeten.

Pengendalian dokumen dan data






v Data eksternal, persyaratan spesifik customer (supplier quality manual dari

customer) tidak control.

v Persyarat ISO/TS 16949 dan core tools tidak dikontrol.

Pengendalian record

v Back-up data, terutama back up data program pada mesin tidak dilakukan

v Masa simpan record tidak memenuhi persyaratan pelanggan atau peraturan

pemerintah.






6. Core tools ISO/TS 16949

6.1 Analisa potensi kegagalan (Failure Mode Effect Analysis FMEA) dan

proses kontrol produksi (control plan).

Penjelasan umum :

Definisi FMEA :

Teknik engineering yang digunakan untuk menetapkan, mengidentifikasi, dan

menghilangkan kegagalan yang diketahui dan/atau potensi kegagalan,

problem, error, dari sistem/ design/ proses/ servis sebelum kegagalan tersebut

sampai ketangan pelanggan (omdahl 1983).

Definisi FMEA adalah suatu metode analisa potensi kegagalan, yang dilakukan

sebelumdesign produk direalisasikan (disebut design FMEA) dan/atau sebelum

proses produksi masal dimulai (disebut proses FMEA). Tujuan FMEA adalah

sebagai “tindakan antisipasi” terhadap kemungkinan munculnya

kegagalan, sehingga kegagalan tersebut dapat dicegah atau dikurangi

resikonya.

Ø “potensi” kegagalan dianalisa dan tindakan diambil untuk mencegah atau

mengurangi resiko dari suatu kegagalan disebut konsep FMEA, tindakan

sebelum kejadian.

Ø Problem dianalisa dan dilakukan tindakan perbaikan sehingga problem tidak

terulang disebut Corrective action, tindakan setelah kejadian

Dalam FMEA setiap potensi kegagalan dianalisa untuk dilihat :

1. Tingkat resiko dari kegagalan/efek yang ditimbulkan dari kegagalan

♥ Misalnya efek yang ditimbulkan (apa bila terjadi kegagalan) dapat berakibat

terhadap keselamatan, maka kegagalan tersebut dikategorikan beresiko

tinggi, sehinggan diberi nilai 10 ( sepuluh ).






2. Seberapa sering kegagalan tersebut terjadi

♥ Misalnya berdasarkan data dari produk yang similar, tingkat kegagalan

adalah 1 dari 2 produk maka kegagalan tersebut dikategorikan sebagai

kegagalan dengan tingkat kejadian yang tinggi ( occurrence ).

3. Bagaimana kemampuan kontrol / sistem inspeksi yang ada dalam

mendeteksi kegagalan.

♥ Misalnya perusahaan tidak mempunyai alat untuk mengukur kekerasan

material, sedangkan kekerasan material adalah merupakan tuntutan dari

customer maka, kemampuan deteksi dari sistem kontrol yang ada

dikategorikan sangat lemah/tidak mampu mendeteksi.

Dari ketiga hal tersebut, tindakan perbaikan dilakukan untuk :

a) mengurangi resiko kegagalan

b) menurunkan angka kegagalan.

c) Meningkatkan kemampuan deteksi.

IIustrasi FMEA :

2. Identifikasi potensi kegagalan yang mungkin terjadi pada setiap

tahapan proses produksi. Misalnya : pitensi kegagalan pada proses welding

adalah penetrasi hasil welding yang tidak bagus.

v Kalkulasi nilai resiko yang timbul ketika kegagalan tersebut diterima

oleh customer atau proses selanjutnya (nilai severity 1 s/d 10). Misalnya :

penetrasi welding tidak bagus bisa berakibat pada part yang lepas, nilai

resiko berbahaya terhadap keselamatan nilai severity menjadi 10.

2. Identifikasi kemungkinan penyebab dari potensi kegagalan. Misalnya

penyebaba penetrasi welding tidak bagus adalah ampere mesin welding yang

turun.

v Kalkulasi nilai seringnya penyebab tersebut muncul selama proses

produksi berlangsung (nilai occurence 1 s/d 10). Misalnya ampere mesin

welding turun dalam frekuensi 5 dalam 1000 pcs nilai occurance

menjadi 6.






3. Identifikasi sistem kontrol yang sekarang ini diterapkan diproduksi.

Misalnya : metode kontrol/ deteksi terhadap turunta ampere dilakukan dengan

cara pengecekan ampere setiap 2 jam.

v Kalkulasi keefektifan sistem kontrol. Seberapa epektif sistem kontrol

maupun mendeteksi penyebab kegagalan ( nilai detection 1 s/d 10 ).

Misalnya kontrol ampere setiap 2 jam Nilai detection menjadi 6.

4. Kalkulasi total resiko ( Risk Priority Number = RPN ), yang merupakan

perkalian dari [ severity x occurence x detektion ].

5. Menetapkan langkah perbaikan untuk mengurangi total resiko.

Contoh Process FMEA

Ilustrasi Proses FMEA Total resiko (RPN) : 10 x 6 x 6 = 360

Nilai severity : 10 (keseriusan dari efek)

Occurence : 6 (seberapa sering penyebab

muncul)

Detection : 6 (cara mendeteksi penyebab

kegagalan)

Efek : Part Lepas

Potensi Kegagalan : Penetrasi hasil welding

tidak bagus

Penyebab Kegagalan : Ampere mesin turun

Sistem kontrol terhadap penyebab :

Cek ampere mesin setiap 2 jam

3208Pembersihan nozzle dan cek aliran kawat setiap awal shift

4Kawat Las macet

3606Cek ampere setiap 2 jam

6Ampere Rendah

10Part lepas, terlindas dan bisa mengakibatkan motor terbalik

Penetrasi hasil welding tidak bagus

Welding CO

RPNDetectionProcess ControlOccurencePotensi penyebab

SeverityEfekPotensiKegagalanProcess

3208Pembersihan nozzle dan cek aliran kawat setiap awal shift

4Kawat Las macet

3606Cek ampere setiap 2 jam

6Ampere Rendah

10Part lepas, terlindas dan bisa mengakibatkan motor terbalik

Penetrasi hasil welding tidak bagus

Welding CO

RPNDetectionProcess ControlOccurencePotensi penyebab

SeverityEfekPotensiKegagalanProcess






Kapan FMEA dibuat

Karena FMEA merupakan sustu alat pencegahan, maka FMEA harus sudah dibuat

sebelum pembuatan tooling atau sebelum produksi dimulai. Tindakan perbaikan

yang direkomendasikan dari hasil FMEA, harus sudah selesai sebelum produksi

massal dilakukan.

FMEA juga merupakan living dokumen (dokumen yang harus selalu diupdate).

FMEA diup date ketika ditemukan masalah baru atau penyebab yang sebelumnya

belum terindektifikasi atau ditemukan metode baru yang mampu meningkatkan

kemampuan deteksi.






TABEL NILAI SEVERITY

Nilai Resiko

Tingkat keparahan yang diakibatkan pada

produk (Customer Effect)

Rank Nilai Resiko

Tingkat keparahan yang diakibatkan pada

proses (Manufacturing Effect)

Membahayakan keselamatan pada saat pengoperasian

kendaraan dan/atau melanggar peraturan

pemerintah tanpa peringatan kegagalan

sebelumnya

10 Membahayakan operator (mesin/assembling) tanpa

peringatan Mengakibatkan kegagalan yang

berkaitan dengan Safety dan Undang-

undang

Membahayakan keselamatan pada saat pengoperasian

kendaraan dan/atau melanggar peraturan pemerintah tapi ada peringatan kegagalan

sebelumnya

9

Kegagalan berkaitan dengan

Safety dan Undang-undang

Membahayakan operator (mesin/assembling) tapi ada

peringatan

Hilangnya fungsi utama dari produk tapi tidak

membahayakan keamanan kendaraan (kendaraan tidak

bisa dioperasikan)

8 Mengakibatkan Gangguan Major

100% produk harus discrap. Line stop atau tidak bisa

delivery Hilangnya atau berkurangnya fungsi utama dari produk Berkurangnya fungsi utama

dari produk (kendaraan bisa dioperasikan tapi

performance-nya berkurang)

7 Mengakibatkan

Gangguan Signifikan

Sebagian produk harus discrap. Mengganggu

jalannya produksi seperti mengurangi cycle time atau perlu tambahan man power

Hilangnya fungsi pendukung dari produk tapi tidak

membahayakan (kendaraan bisa dioperasikan tapi fungsi tambahan tidak berfungsi)

6 100% produk yang

dihasilkan harus di rework di luar line Hilangnya atau

berkurangnya fungsi

pendukung dari produk

Berkurangnya fungsi pendukung dari produk

(kendaraan bisa dioperasikan tapi

performance fungsi tambahan berkurang)

5

Mengakibatkan Gangguan

sedang Sebagian produk yang

dihasilkan harus di rework diluar line

Appearance berkurang atau noise (kendaraan bisa

dioperasikan, beberapa item tidak sesuai dan

diperhatikan oleh hampir semua pelanggan >75%)

4 100% produk yang

dihasilkan harus di rework di line sebelum di proses



diperhatikan oleh beberapa pelanggan ±50%)

3

Mengakibatkan Gangguan

sedang Sebagian produk yang

dihasilkan harus di rework di line sebelum proses

Gangguan



diperhatikan oleh sedikit pelanggan <25%)

2 Mengakibatkan Gangguan minor

Mengakibatkan gangguan ringan pada proses &

operator

Tidak ada akibat Tidak mengakibatkan gangguan 1 Tidak ada akibat Tidak mengakibatkan

gangguan






TABEL NILAI OCCURENCE

Frekuensi kegagalan

Kejadian akibat kegagalan – PFMEA (Kejadian per item/kendaraan) Ranking

Sangat tinggi ≥100 per ribu

≥1 dalam 10 10

Tinggi 50 per ribu

1 dalam 20 9

20 per ribu

1 dalam 50 8

10 per ribu

1 dalam 100 7

Sedang 2 per ribu

1 dalam 500 6

0,5 per ribu

1 dalam 2.000 5

0,1 per ribu

1 dalam 10.000 4

Rendah 0,01 per ribu

1 dalam 100.000 3

≤0.001 per ribu

1 dalam 1.000.000 2

Sangat rendah Kegagalan sudah dieliminasi dengan preventive control 1






TABEL NILAI DETECTION

Peluang Deteksi Frekuensi Deteksi dengan

Pengendalian Proses Rank

Frekuensi

Deteksi

Tidak ada peluang deteksi

Tidak ada pengendalian proses; tidak bisa di deteksi atau tidak bisa di

analisa 10 Tidak

memungkinkan

Tidak memungkinkan untuk deteksi di

setiap proses

Kegagalan dan kesalahan tidak bisa dengan mudah dideteksi (random

audit) 9 Sangat jarang

Deteksi bermasalah di pada akhir proses

Kegagalan dideteksi pada akhir proses dengan

visual/raba/pendengaran 8 Jarang

Deteksi bermasalah pada sumbernya

Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan alat visual/raba/pendengaran atau atau pada akhir proses dengan attribute gauge (go/no go, manual

torque check/click wrench)

7 Sangat rendah


Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan attribute gauge (go/no go, manual torque check/click wrench)

atau diakhir proses dengan alat ukur (caliper, height gauge, dll)

6 Rendah


Kegagalan dideteksi pada saat proses oleh operator dengan alat ukur atau

dengan alat otomatis yang bisa mengingatkan operator (dengan

buzzer, lampu dll). Gauge digunakan pada saat awal saja.

5 Sedang


Kegagalan dideteksi pada akhir proses dengan alat otomatis dan part

dipisahkan secara otomatis untuk mencegah penggunaan pada proses

berikutnya

4 Cukup tinggi


Kegagalan dideteksi pada saat proses dengan alat otomatis dan part

dipisahkan secara otomatis untuk mencegah penggunaan pada proses

berikutnya

3 Tinggi

Kegagalan deteksi dan/atau

pencegahan masalah

Deteksi kegagalan pada saat proses secara otomatis dan bisa mencegah

produk tersebut terbuat 2 Sangat tinggi

Tidak perlu deteksi (dengan pokayoke)

Pencegahan kegagalan sebagai hasil process design 1 Hampir dipastikan

terdeteksi






6.2 Proses Kontrol Produksi ( Control Plan )

1. Sistem mutu tradisional fokus pada pengecekan produk ( deteksi produk reject)

Sistem mutu tradisional masih berfokus pada pengecekan produk. Untuk

menghasilkan produk yang berkualitas baik, maka diperlukan sistem pengecekan

produk yang sangat ketat, sehingga produk reject dapat terdeteksi, dan tidak

sampai ke tangan pelanggan.

Sejalan dengan pemahaman tersebut, berkembang pula pemikiran bahwa

departemen yang bertanggung jawab terhadap reject adalah departemen Quality

Control. Jika terjadi reject, departemen Quality Control tidak bekerja dengan baik,

sehingga barabg cacat/reject bisa lolos ke tangan pelanggan.

Konsep tersebut diatas ( deteksi produk reject ), sudah tidak relevan pada kondisi

persaingan saat ini, beberapa argumen yang mendasari alasan tersebut adalah :

v kontrol pada produk hanya untuk mengetahui status produk. Jika setatus

produk reject, maka produk tidak dikirim ke customer.

v Produk yang reject sudah terlanjur dibuat dan biaya sudah terlanjur

dikeluarkan.

Oleh karena itu konsep ”Deteksi Produk Reject” berak\lih ke konsep ”pencegahan

reject”

Input Process Output

Deteksi Fokus pada Output






2. Konsep Pencegahan Reject

Berbeda dengan konsep ”deteksi Produk Reject”, yang berfokus pada pengecekan

produk, akhir, maka konsep ”Pencegahan Reject” lebih mempokuskan sistem kontrol

pada.

v Imput

v Dan proses

Seperti ilustrasi berikut ini.

INPUT PROCESS OUTPUT

(Value added activity)

• Seleksi Supplier • Pengembangan Supplier

Kontrol pada Output (Detection)

PREVENTION (PENCEGAHAN)

Kontrol pada Process

Product specification

Human Method Environment

Material Machine/tool/ equipment

Pengumpulan dan analisa data • Product/process

performance - Record CAR (Corrective

Action Request - Check sheet, Control

chart, etc

Identifikasi item kritis pada proses bias dilakukan dengan menggunakan PFMEA

Feedback for Corrective Action / Improvement






3. Pengontrolan proses produksi ( Control Plan )

Sesuai metode ”Pencegan reject” maka pokus pengontrolan proses produksi

dilakukan pada item kritis diproses produksi yang bisa mengakibatkan produk

menjadi reject.

v Item kritis di proses produksi dikenal dengan istilah karakteristik proses.

v Item kritis pada proses bisa diketahui melalui metode FMEA. FMEA akan

mengidentifikasi penyebab reject. Penyebab reject tersebut akan

menjadi item kritis yang harus dikontrol, yang dalam control plan

dengan istilah karakteristik proses.

Dengan demikian sistem pengontrolan proses produksi, dilakukan terhadap 2 faktor

penting.

v kontrol produk

v kontrol proces

Seperti ilustrasi sebagai berikut :

K ekuatan hasil Welding

K ontrol Produk - Hasil welding tidak keropos - Uji rusak setiap awal proses

M aterial M ethod

M achine/tools

Kontrol Process Cek ampere setiap 2 jam sekali

Wire macet

Ampere rendah

Sudut Welding Jarak

Welding






Kemudian sistem pengontrolan proses produksi dibuat dalam bentuk tabel sebagai

berikut :

Karakteristik Process

Produk Process

Spesifikasi

Produk/Proses Frekuensi Kontrol

Welding CO Tidak Keropos Hasil Las tidak bolong Visual, 100%

Ampere mesin 4-5 ampere 2 jam sekali

K ekuatan hasil Welding

K ontrol Produk - Hasil welding tidak keropos - Uji rusak setiap awal proses

M aterial M ethod

M achine/tools

Kontrol Process Cek ampere setiap 2 jam sekali

Wire macet

Ampere rendah

Sudut Welding Jarak

Welding






6.3 Statistical Proses Control

Dalam suatu pengendalian proses produksi, pemahaman akan variasi menjadi

sangat penting, antara lain dalam hal pengendalian kualitas. Tanpa memahami

konsep variasi, besar kemungkinan terdapat jesalahan dalam pengambilan

keputusan. Pada akhirnya bisa berakibat pada terkirimnya produk reject ke

customer atau ke proses selanjutnya.

Perhatikan ilustrasi dibawah ini : praktek sistem pengecekan yang bisa dilakukan di

suatu industry.

Berdasarkan ilustrasi diatas, Iot 1 dan 2 dinyatakan OK dan produk dikirim ke

customer. Oleh Customer produk tersebut dirakit kekomponen lain, ternyata

terdapat 2 produk reject yang terkirim ke customer, sehingga timbul pertanyaan :

v Kenapa masih ada produk reject yang terkirim ke customer. Padahal

hanya Iot OK saja yang dikirim ke customer.

v Apakah QC tidak melakukan pengecekan produk dengan benar ?

Untuk bisa menjawab pertanyaan tersebut diatas, pelajari ilustrasi berikut ini.

Illustrasi Sistem Sampling

8.00 x x x x x x x x 9.00 x x x x x x x x 10.00 x x x x x x x x 11.00

Cek à OK Cek à OK Cek à OK Cek à Reject

Lot diterima Lot diterima Lot ditolak




Illustrasi Sistem Sampling

Produk yang defect berasal dari produk yang tidak dicek (produk yang ada diantara waktu inspeksi)






Lalu bagaimana sistem yang harus diterapkan oleh perusahaan supaya produk reject

tidak terkirim? Memperketat sistem pengontrolan menjadi setengah jam sekali?

bagaiman jika reject terjadi pada jam 8.15? Memperketat sistem pengontrolan

menjadi seperempat jam sekali? Bagaimana jika reject terjadi pada jam 8.05?

Menggunakan pendekatan tradisional untuk mengatasi permasalahan tersebut

diatas, tentu saja akan sulit, untuk itu kita perlu men ggunakan pendekatan secara

statistik. Menggunakan teknik statistik. Untuk memahami variasi pada proses.

Konsep dasar Statistik :

v variasi adalah perbedaan data dari suatu abject yang akan kita pelajari. Ouput

dari suatu proses produksi akan bervariasi. statistik berfungsi mempelajari

variasi dari suatu proses produksi.

SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE




Beberapa produk berada diluar spesifikasi

Statist ik : M empela jari Variasi Pada Proses Produksi

Variasi proses produksi

Spesifikasi produk

SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE SIZE

PIECES VARY FROM EACH OTHER

BUT THEY FORM A PATTERN THAT, IF STABLE CAN BE DESCRIBED AS A DISTRIBUTION






v Stability adalah kestabilan output variasi dari suatu oroses produksi ( tanpa

membandingkannya dengan spesifikasi ).

Ø Proses Stabil.

Proses dinyatakan stabil bila pola output variasi relatif sama sepanjang

waktu.

Ø Proses tidak stabil

Proses dinyatakan tidak stabil bila pola output variasi tidak sam sepanjang

waktu.

v Kestabilan proses produksi dapat dilihat dari pola grafik control chart.

Variasi Stabil • Output variasi relative stabil sepanjang

waktu (bisa diprediksi) • Hanya common cause yang ada di proses

Variasi yang tidak Stabil • Output variasi tidak sama sepanjang waktu

(tidak bisa diprediksi) • Ada factor X (special cause) yang

menyebabkan variasi menjadi tidak stabil

Proses Produksi

Pengukuran

Variasi

POLA KRITERIA KONDISI DISPERSI KETERANGAN/SEBAB

IN C

ON

TRO

L

Semua titik yang diplot berada dalambatas pengendaliandan tidakmenunjukkan pola-pola abnormal

•Hanya “Common Cause”UCL

LCL

CL

OU

T O

F C

ON

TRO

L

Ada titik-titik yang keluar dari bataspengendalian atas(UCL) atau bawah(LCL)

•Kesalahan perhitunganmenentukan bataspengendalian.

•Kesalahan mem-plot titik.•Perubahan di sistem

pengukuran.•Tools/Dies cacat.•Setting mesin berubah.•Mesin jammed/stop.

UCL

LCL

CL


IN C

ON

TRO

L



LCL

CL


IN C

ON

TRO

L



LCL

CL

OU

T O

F C

ON

TRO

L

Ada titik-titik yang keluar dari bataspengendalian atas(UCL) atau bawah(LCL)


•Kesalahan mem-plot titik.•Perubahan di sistem

pengukuran.•Tools/Dies cacat.•Setting mesin berubah.•Mesin jammed/stop.

UCL

LCL

CL







PERI

OD

ICIT

Y

• Perubahan secara periodik darikondisi temperatur dan tekanan.

• Akurasi mesin produksi (keausanporos engkol/camshaft).

• Otomatisasi pengendalian prosesproduksi.

• Sample data yang kontinyu dariproses multi axis dan mesin multi jig.

Kata kunci :- Regularity - Seasonality- Revolution - Rotation- Alternation

Titik-titik yang diplotmenunjukkan pola-pola yang berulangsecara periodik.

UCL

LCL

CL

RU

NO

BVIO

US

NO

N-R

AND

OM

PATT

ERN

•Perubahan-perubahan dielemen-elemen proses(Material, Machine, Method dan Man).

•Perubahan-perubahan disistem pengukuran.

•Ada perbaikan proses.•Ada part mesin yang hilang

Ada 7 (tujuh) titikatau lebih berurutanberada pada sisi atasatau bawah sajaterhada garis tengah(CL)

Ada 2/3 lebih(substantial) titik-titikyang diplot berada didekat garis rata-rata/di daerah 1/3 tengah


•Data telahdirubah/direkayasa (“Too good to be true”).

•Sample diambil yang bagussaja.

UCL

LCL

CL

UCL

LCL

CL

OBV

IOU

SN

ON

-RAN

DO

MPA

TTER

NTR

END


•Kemungkinan pengukurandari proses yang berbeda.

Ada 2/3 lebih(substantial) titikyang diplot berada didekat batas atasdan/ataubawah/daerah 1/3 luar (1/6 , 1/6)

Ada 7 (tujuh) titikatau lebih berurutanmempunyaikecenderungannaik/turun

• Keausan tool.• Perubahan kepresisian mesin

diakibatkan peningkatantemperatur.

• Pemuaian panas tool, die, jig.• Fatigue.• Ada part yang hilang.• Perbaikan workmanship.

Kata kunci :- Wear - Depletion- Fatigue - Learning Curve- Buil-Up - Self Life

UCL

LCL

CL

UCL

LCL

CL


PERI

OD

ICIT

Y

• Perubahan secara periodik darikondisi temperatur dan tekanan.

• Akurasi mesin produksi (keausanporos engkol/camshaft).

• Otomatisasi pengendalian prosesproduksi.

• Sample data yang kontinyu dariproses multi axis dan mesin multi jig.

Kata kunci :- Regularity - Seasonality- Revolution - Rotation- Alternation

Titik-titik yang diplotmenunjukkan pola-pola yang berulangsecara periodik.

UCL

LCL

CL

RU

NO

BVIO

US

NO

N-R

AND

OM

PATT

ERN

•Perubahan-perubahan dielemen-elemen proses(Material, Machine, Method dan Man).

•Perubahan-perubahan disistem pengukuran.

•Ada perbaikan proses.•Ada part mesin yang hilang

Ada 7 (tujuh) titikatau lebih berurutanberada pada sisi atasatau bawah sajaterhada garis tengah(CL)

Ada 2/3 lebih(substantial) titik-titikyang diplot berada didekat garis rata-rata/di daerah 1/3 tengah


•Data telahdirubah/direkayasa (“Too good to be true”).

•Sample diambil yang bagussaja.

UCL

LCL

CL

UCL

LCL

CL

OBV

IOU

SN

ON

-RAN

DO

MPA

TTER

NTR

END


•Kemungkinan pengukurandari proses yang berbeda.

Ada 2/3 lebih(substantial) titikyang diplot berada didekat batas atasdan/ataubawah/daerah 1/3 luar (1/6 , 1/6)

Ada 7 (tujuh) titikatau lebih berurutanmempunyaikecenderungannaik/turun

• Keausan tool.• Perubahan kepresisian mesin

diakibatkan peningkatantemperatur.

• Pemuaian panas tool, die, jig.• Fatigue.• Ada part yang hilang.• Perbaikan workmanship.

Kata kunci :- Wear - Depletion- Fatigue - Learning Curve- Buil-Up - Self Life

UCL

LCL

CL

UCL

LCL

CL






v Capability adalah perbandingan variasi dengan tuntutan spesifikasi.

o Cp atau Pp : perbandingan variasi vs spesifikasi, tanpa melihat posisi

variasi terhadap spesifikasi

Ilustrasi perhitungan Cp

4 5 8 9 4 9 43 109

Cp =8 - 59 - 4 = 0,6 Cp =

9 - 49 - 4 = 1 Cp =

10 - 39 - 4 = 1,4

4 5 8 9 4 9 43 109

Cp =8 - 59 - 4 = 0,6 Cp =

9 - 49 - 4 = 1 Cp =

10 - 39 - 4 = 1,4

Cp = USL - LSL

6 σ

σ = Deviasi standardUSL = Toleransi upperLSL = Toleransi lowerX = Rata-ratan = Jumlah sample

σ =ΣN 2

I=1(X - Xi)

n - 1

-3σ −2σ −1σ +1σ +2σ +3σ

LSL USLX

68.0%95.5%99.7%

Cp = USL - LSL

6 σ

σ = Deviasi standardUSL = Toleransi upperLSL = Toleransi lowerX = Rata-ratan = Jumlah sample

σ =ΣN 2

I=1(X - Xi)

n - 1σ =

ΣN 2

I=1(X - Xi)

n - 1

-3σ −2σ −1σ +1σ +2σ +3σ

LSL USLX

68.0%95.5%99.7%

Index Capability = Besar spesifikasi

Besar variasi USL - LSL

6 σ =






o Cpk atau Ppk : Selain membandingkan variasi dengan spesifikasi, Cpk

atau Ppk juga melihat posisi terhadap spesifikasi

o Kesimpulan Stability dan Capability

Index Capability = (posisi variasi terhadap spec atas atau bawah) Min

½ lebar variasi

3 75 8

2 3

Ilustrasi Grafik & Perhitungan

Posisi variasi terhadapspec bawah

Posisi variasi terhadapspec atas

Cp =8 - 37 - 3

=54

= 1,25

Cp =[(8-5)atau(5-3)]MIN

(7 – 3) / 2=

22

= 1

3 75 8

2 3

3 75 8

2 3

Ilustrasi Grafik & Perhitungan

Posisi variasi terhadapspec bawah

Posisi variasi terhadapspec atas

Cp =8 - 37 - 3

=54

= 1,25

Cp =[(8-5)atau(5-3)]MIN

(7 – 3) / 2=

22

= 1

Variasi Stabil • Output variasi relative stabil sepanjang

waktu (bisa diprediksi) • Hanya common cause yang ada di proses

Variasi yang tidak Stabil • Output variasi tidak sama sepanjang waktu

(tidak bisa diprediksi) • Ada factor X (special cause) yang

menyebabkan variasi menjadi tidak stabil

Proses Mampu Variasi < Spec

Proses tidak Mampu Variasi > Spec

Proses sebenarnya Mampu tapi posisi variasi bergeser - Variasi < Spec - Posisi variasi bergeser






Output yang diharapkan dari proses produksi adalah :

1. Proses Stabil

2. dan Proses Mampu

Validasi Proses Produksi secara statistik

Untuk memastikan bahwa proses produksi secara masal mampu memenuhi

tuntunan kualitas produk, maka perusahaan perlu melakukan validas proses

produksi ”suatu fase trial produksi masal”. Validas proses produksi perlu

dilakukan untuk memeriksa apakah proses produksi masal telah mampu

menghasilkan produk dengan variasi yang setabil dan masuk dalam tuntunan

spesifikasi produk. Harapan akhir dari validas proses produksi adalah :

1. Proses produksi stabil ( ouput variasi sama sepanjang waktu )

2. proses produksi mampu ( variasi lebih kecil dari tuntunan spesifikasi

produk )

Terdapat2 tahapan validas proses produksi yang perlu dilakukan :

1. Short term study (study jangka pendek)

v produk diambil dari produksi masal 300 part berurutan dalam waktu 1 s/d

8 jam. Tujuan penetapan waktu produksi minimal 1 jam, adalah untuk

memastikan adanya “kecukupan waktu” dalam melakukan proses

analisa produksi masal. Note : keputusan yang hanya berdasarkan

waktu produksi yang terlalu singkat berpotensi kurang bisa

menggambarkan permasalahan selama produksi masal.

v Dari 300 part tersebut, diambil 100 part untuk diukur dan dipelajari

kestabilan dan kemampuam proses produksinya.

v Proses produksi masal dianggap baik bila :

a. Control Chart menujukkan pola proses yang stabil

b. Index capability kemampuan proses produksi > 1,67






2. Long term study (study jangka panjang)

v produk diambil dari produksi masal secara sampling, misalnya setiap lot

atau setiap 2 jam sekali.

v Proses study berlangsung selama kurang lebih 2 s/d 3 hari, untuk melihat

potensi permasalahan ketika terjadi perubahan selama produksi masal

berlangsung, misalnya perubahan operator, perubahan setting berikutnya,

lot material satu ke lot material berikutnya, dsb.

v Proses produksi masal dianggap baik bila :

b. Control chart menunjukkan pola proses yang stabil

c. Index capability kemampuan proses produksi > 1,33.






6.4. Analisa Sistem Pengukuran ( MSA )

Kenapa kita melakukan studi MSA

Kita mengambil keputusan apakah suatu produk baik atau tidak, berdasarkan

hasil pengukuran. ketika hasil pengukuran menyatakan panjang benda 20,1 mm,

maka kita percaya bahwa panjang benda tersebut benar adalah 20,2 ?”

Pertanyaannya adalah :

“Apakah kita percaya 100% bahwa hasil pengukuran kita sudah bener/ akurat?

Mungkinkah hasil pengukuran 20,1 mm, tapi ukuran benda sebenarnya adalah

20,2 mm ?”

Untuk itulah kita perlu melakukan studi sistem pengukuran ( MSA ). Untuk

memastikan bahwa sistem pengukuran yang kita gunakan selalu memberikan hasil

yang bener setiap kita gunakan.

Perbedaan Kalibrasi Dengan MSA

Ø kalibrasi : Fokus Objectnya adalah alat ukur, memastikan keakurasian dari

alat ukur ( secara sederhana kita sebut validasi alat ukur ).

Ø MSA : Fokus Objectnya adalah sistem pengukuran, memastikan sistem

pengukuran menghasilkan data pengukuran yang akurat ( secara sederhana

kita sebut validasi sistem pengukuran ). Bisa saja terjadi suatu alat ukur yang

hasil kalibrasinya baik, tidak cocok untuk mengukur suatu karakteristik

produk tertentu. Oleh karena itu walaupun suatu alat telah dikalibrasi, kita

tetap harus melakukan studi sistem pengukuran.

Kapan kita harus melakukan MSA

MSA harus dilakikan untuk setiap karakteristik produk atau proses yang

ada pada control plan. Tujuan MSA untuk memastikan sistem pengukuran

sudah menghasilkan data/ ukuran produk sebenarnya.






MSA kita lakukan pada saat :

v produksi produk baru. Ketika ada karaktaristik baru yang belum pernah

dilakukan MSA. Tujuan MSA untuk memastikan sistem pengukuran yang

kita gunakan sudah akurat.

v Terjadi perubahan pada sistem pengukuran. Misalnya kita mengganti

metode/ cara ukur, mengganti type alat ukur ( misalnya pengukuran

dengan micrometer dirubah menjadi pengukuran dengan checkingjig ). MSA

dilakukan untuk memastikan metode baru yang kita gunakan sudah akurat.

v Ketika ada inspector baru. MSA dilakukan untuk memastikan inspector baru

sudah memiliki kompetensi yang baik untuk melakukan pengukuran.

Kesalahan dalam sistem pengukuran

Kesalahan dalam sistem pengukuran

1. Kesalahan Lokasi

a. Kesalahan Bias

b. Kesalahan Stability

c. Kesalahan Linearity

2. Kesalahan Sebar

a. Kesalahan Repeatability

b. Kesalahan Reproducibility.

c. Kesalahan Repeatability & reproduceability

Ukuranproduksebenarnya

Kesalahanlokasi

Kesalahansebaran

Ukuranproduksebenarnya

Kesalahanlokasi

Kesalahansebaran






IIustrasi:

Suatu produk yang ukuran sebenarnya 20,1, diukur berulang 3 x oleh Inspestor

A hasilnya 20,2 / 20,4 / 20,5 diukur berulang oleh inspector B hasilnya

20,3/20,4/20,6.

Kesalahan Lokasi

1. Kesalahan Bias, penyimpangan ”rata-rata hasil pengukuran” terhadap nilai

besar

Reference Value

Bias

Observed AverageValue

Ukuran produkSebernarnya (20,1)

Kesalahan Lokasi

Reproduceability

Repeat A(20,2 s/d 20,5


Total VariasiSebaran (R&R)20.2 s/d 20.6

A

B

Ukuran produkSebernarnya (20,1)

Kesalahan Lokasi

Reproduceability



Total VariasiSebaran (R&R)20.2 s/d 20.6

A

B






2. Kesalahan stability, bias antar waktu. Benda yang sama diukur pada jam 5

biasanya adalah 0,3, diukur jam 11 biasnya 1,2, dst

3. Kesalahan Linearity, bias sepanjang range alat ukur, ketuka kita mengisi bensin

5 liter, terjadi penyimpangan (bias) sebesar 0,2 liter. Ketika kita mengisi b

ensin 30 liter, terjadi penyimpangan (bias) 0,4 liter, dst.

Stability

Time 2

Time 1

Reference Value Reference Value

Smaller Bias Larger Bias

(Lower part of range) (Higher part of range)Value

Observed AverageValue

Observed Average

Hasilpengukuran

Ukuran sebenarnya

Tidak ada bias(Ukuran sebenarnya= hasil pengukuran)

Bias

Hasilpengukuran

Ukuran sebenarnya

Tidak ada bias(Ukuran sebenarnya= hasil pengukuran)

Bias






Kesalahan sebaran ( Repeatability & Reproducibility )

1. Kesalahan Repeatability, sebaran hasil pengukuran berulang pada satu part

yang dilakukan oleh 1 inspector.

2. Kesalahan Reproducibility, perbedaan rata-rata hasil pengukuran satu part

yang dilakukan oleh inspector yang berbeda.

Repeatability

Operator C

Operator B

Operator A

Reproducibility






3. Repeatability dan Reproducibility : total variasi sabaran dari hasil pengukuran

berulang yang dilakukan terhadap satu part.

Variasi Pengukuran, Variasi part, Variasi Total

v Variasi part : variasi yang berasal dari proses produksi.

v Variasi pengukuran : total variasi sabaran dari hasil pengukuran berulang pada

satu part.

v Variasi Total : sabungan dari variasi part dan variasi pengukuran. Hasil studi

variasi pada data check sheet sebenarnya merupakan variasi total

( sudah merupakan gabungan variasi total dan variasi pengukuran ).

Operator C

Operator B

Operator A

Reproducibility

Total variasi pengukuran (R&R)

Variasi total

Variasi part

Variasi pengukuran(R&R)

Variasi total

Variasi part

Variasi pengukuran(R&R)






%Gage R & R

Angka yang menyatakan seberapa besar pengaruh variasi sistem pengukuran

terhadap variasi total. Diharapkan pengaruh variasi pengukuran relatif kecil

terhadap variasi total, sehingga data pada check sheet lebih menggambarkan

ukuran part sebenarnya.

Total Variasi (TV)

PV2 + R & R2 TV =

Variasi Pengukuran (R&R)

EV2 + AV2 R&R = =

Variasi dari part (PV)

Repeateability (EV) Reproduceability (AV)

R & R TV % Gage R & R = X 100%






6.5 Advanced Product Quality Planning ( APQP )

Perencanaan produk baru ( APQP ) dan produksi masal

Keberhasilan proses produksi masal, proses produksi dengan tingkat reject yang

rendah dan efisiensi yang tinggi sangat dipengaruhi oleh proses pengembangan

produk baru ( APQP ). Atau dengan kata lain proses produksi massal yang baik

atau buruk adalah hasil dari proses pengembangan produk baru ( APQP )

Sayangnya banyak perusahaan yang justru sedikit menghabiskan energi, waktu, dan

konsentrasi pada saat mengembangkan produk baru ( APQP ). Perusahaan baru

fokus melakukan perbaikan setelah produksi masal dilakukan. Akibatnya produksi

mahal menyimpan banyak masalah yang terakibat pada pemborosan.

Traditional Perencanaan Mutu vs APQP

Traditional perencanaan Mutu, pada umumnya lebih fokus pada

pelaksanaan dan lemah pada perencanaan ( konseo “bagaimana nanati”)

terkadang perencanaan dianggap sebagai suatu tindakan buang waktu, akibatnya

Engineer lebih terbiasa melakukan tindakan langsung tanpa suatu perencanaan






yang matang. Perbaikan pada umumnya dilakukan sambil berjalan, ketik muncul

masalah, baru dilakukan perbaikan.

Kendala dengan konsep ini adalah :

• perbaikan dilakukan setelah masalah muncul, akibatnya biaya dan waktu yang

dikeluarkan menjadi lebih besar.

• Karena perbaikan dilakukan setelah timbul masalah, dan dilakukan secara

bersamaan dengan pelaksanaan proses produksi masal, akibatnya beberapa

customer sempat menerima barang defect.

Dampak perubahan terhadap biaya

Berbeda dengan perencanaan mutu dengan sistem traditional, APQP melakukan

perencanaan mutu produk baru dengan lebih terencan, melakukan antisifasi

potensi masalah, dan melakukan tindakan-tindakan pencegahan sebelum masalah

tersebut terjadi ( konsep ”Nanti Bagaimana” ). Dengan sistem prencanaan mutu

produk yang baik, maka diharapkan produksi masal menjadi lebih siap dan tidak

menyimpan banyak masalah.

Process design 1 : 1

Prototype 1 : 1

Production 1 : 1






Perbedaan Traditional Perencanaan Mutu vs APQP

Traditional APQP Konsep : Bagaimana nanti Mengatasi masalah setelah masalah timbul

Konsep : Nanti bagaimana Mengantisipasi potensi masalah, melakukan tindakan perbaikan sebelum timbul

Ciri-ciri • Fokus pada aktifitas, lemah pada sistem

perencanaan • Tidak memiliki goals yang jelas untuk project • Dikarenakan lemah dalam perencanaan,

maka lemah pula dalam proses monitoring project. Fokus pada saat awal dan akhir dari project

• Perencanaan berubah-ubah, ketika schedule tidak tercapai, schedule direvisi

• Dikarenakan tidak adanya setting goals

bersama dan lemahnya perencanaan dan kontrol, maka Team Work menjadi rendah, masing-masing sibuk dengan goals individu.

Ciri-ciri • Fokus pada perencanaan,

mempertimbangkan banyak faktor dalam menyusun suatu perencanaan

• Memiliki goals yang jelas untuk project, target waktu, target penjualan, target quality, dll

• Pelaksanaan monitoring pada tiap tahapan project tidak hanya fokus pada awal dan akhir project

• Schedule tidak berubah, keterlambatan

pada tiap tahapan proses dikontrol, shingga tidak banyak mundur dari schedule awal

• Team Work lebih baik, semua mengacu pada setting goals yang sama

Tujuan perencanaan produk baru ( APQP )

Menyusun suatu perencanaan pengembangan produk baru, dan melakukan evaluasi

(antisipasi potensi masalah), sehingga masalah bisa dicegah atau perubahan bisa

diidentifikasi lebih dini. Tujuan akhir adalah

• Biaya pengembangan produk bisa ditekan ( tidak melebihi anggaran yang telah

ditetapkan ).

• Project bisa diselesaikan tepat waktu.

• Kualitas produk baik, sejak awal produk dibuat/ dilaunch.






Point penting dalam pelaksanaan APQP

1. Setting goal dari project APQP. Team APQP harus menetapkan sasaran mutu

dari project, dengan harapan perusahaan dapat membuat produk lebih baik

dari produk sebelumnya yang pernah dibuat. Target dapat berupa target mutu,

misalnya membuat produk dengan ketahananyang lebih baik, target waktu,

target efisiensi, target harga dan target lainnya.

2. APQP dikerjaka noleh tesm team yang terduaua nari produk yang

terdiridari produk Enrchasig QA, QC, produksi, Maintenance, purchasing

Marketing dan fungsi lain yang terkait.

3. kebersamaan engineering, Melakukan review secara bersama ( bagian

design, tooling dan produksi membicarakan special characteristic dan potensi

masalah pada produk secara bersama-sama ), menggantikan sistem lama yang

dilakukan secara individu dan menggunakan sistem berurutan ( design selesai

terlebih dahulu, kemudian bagian tooling mulai bekerja, setelah tooling selesai

baru produksi mulai bekerja ).

4. Disiplin dalam mengontrol ketepatan waktu pada setiap tahapan

schedule. Setiap tahapan proses dimonitir dan tida boleh terlambat, karena

bisa menggangu proses berikutnya. Perusahaan tidak boleh hanya melakukan

kontrol di awal dan di akhir project saja.

5. Mencatat dan Melakukan monitoring penyelasaian masalah hingga

tuntas. Ketika ada masalah dicatat dan ditetapkan penanggung jawab dan

target penyelesaiannya.

6. Support dari Manajemen, untuk mengontrol ketepatan waktu penyelesaian

schedule dan membantu penyelesaian masalah-masalah yang tidak bisa

diselesaikan pada level midle manajemen.






Phase-Phase pada APQP

1. merencanakan dan menetapkan program

2. merencanakan & pengembangan produk

3. perancangan & pengembangan proses.

4. Validasi proses produksi

5. Umpan balik, penilaian dan tindakan perbaikan.

Ke 5 phase dalam APQP tidak dilakukan secara berurutan, tetapi dilakukan secara

pararel, misalnya pada phase planning dilanjutkan bersamaan dengan. Phase

”perancangan dan pengembangan produk” ( phase 2 ) + ”phase perancangan dan

pebgembanganproses”( phase 3 ), sepertri iLustrasi dibawah ini.






6.6 Production Part Approval Process ( PPAP )

Dengan diterapkanya sistem just in time pada industri otomotif, dimana perusahaan

perakitan mobil hanya memiliki sedikit stok komponen/ part, maka diperlukan

adanya dukungan dari supplier yang mampu mengirim produk tanpa reject.

Namun, sering terjadi pengiriman sample dari Supplier hasilnya baik, tetapi

pengiriman produk massal banyak bermasalah. Oleh karena itu sistem approval

produk baru kemudian dirubah dari sistem approval sample menjadi

sistem approval proses produksi, atau yang dikenal dengan istilah PPAP (

production Part Approval Process ).

Dengan diterapkannya sistem approval proses produksi, akan ada jaminan bagi

customer bahwa :

v Proses produksi masal di Supplier telah mampu memproduksi produk massal

dengan kualitas yang baik.

v Kapasitas produksi di Supplier telah mampu memenuhi kebutuhan Customer.

Status PPAP

Ketika parusahaan memasuki tahapan proses produksi masal, perusahaan harus

melakukan review kemampuan proses produksi (melakukan validasi kemampuan

proses produksi), untuk memeriksa proses produksi masal sudah tidak bermasalah

dan bisa menghasilkan produk dengan kualitas yang baik.

1. Bila hasil validasi menyatakan bahwa proses produksi masal sudah mampu

menghasilkan produk OK secara konsisten dan semua dokumen dan peralatan

produksi sudah lengkap, maka perusahaan akan mengajukan approval proses

(PPAP) dengan status APPROVAL PENUH.






2. Bila hasil validasi menyatakan bahwa proses produksi masal belum mampu

memenuhi satu atau lebih tuntutan karakteristik produk, atau proses produksi

masih belum stabil dalam menghasilkan produk OK secara konsisten, atau

terdapat dokumen atau peralatan yang belum lengkap, maka perusahaan akan

mengajukan approval proses produksi (PPAP) dengan status INTERIM

APPROVAL ( Approval Sementara ).

v Pengajuan status INTERIM APPROVAL harus disertai alasan penyebab

besar program corrective action untuk mengatasi permasalahan tersebut.

v Customer atau perusahaan akan menentukan masa berlakunya INTERIM

APROVAL.

1. perusahaan harus memastikan bahwa semua problem telah

terselesaikan sebelum masa berlaku INTERIM APPROVAL habis.

Setelah itu perusahaan harus mengajukan status APPROVAL PENUH.

2. jika masa berlaku INTERIM APPROVAL sudah habis, tetapi

permasalahan sebelum terselesaikan, maka perusahaan harus

mengajukan perpanjangan masa INTERIM APPROVAL.

Dokumen bukti approval proses produksi ( PPAP )

Sebagai acuan bukti bahwa proses produksi masal sudah mampu menghasilkan

produk secara konsisten baik, dan tidak ada permasalahan yang tertinggal, maka

Customer akan memeriksa kelengkapan 19 dokumen acuan approval proses

produksi seperti tabel berikut ini.






Nama part :

Nomer part :

Nama Customer :

level No Description

1 2 3 4 5 Remark

1 Design record R S S * R

2 Dokumen perubahan Engineering R R R * R

3 Dokumen approval engineering dari

Customer R S S

* R

4 Design FMEA R S S * R

5 Flow Process R R S * R

6 Process FMEA R R S * R

7 Control Plan R R S * R

8 MSA studies R R S * R

9 Hasil pengecheckan dimensi R S S * R

10 Hasil pengetesan material R S S * R

11 Initial Process Studi R R S * R

12 Dokumentasi labortorium yang kompeten R S S * R

13 Appearance Approval Report (AAR) S S S * R

14 Sample Product R S S * R

15 Master Sample R R R * R

16 Checking aids R R R * R

17 Record bukti pemenuhan persyaratan

specific customer R R S

* R

18 Part Submission Warrant (PSW) S S S S R

19 Bulk Material Chek list S S S S R

Keterangan

Level 3 adalah default level

S = Submit (Kirim)

R = Retain (Menyimpan)

* = Kirim dan Simpan jika diminta oleh customer






Daftar pustaka

§ ISO/TS 16949:2002, 2nd,Corrected version, Dec 2003

§ IATF Guidance, 2002

§ Automotive Certification Scheme IATF Rules, 3rd Ed, 2008

§ ISO/TS 16949:2002 Implementation Guide, AIAG, 2002

§ Advanced product Quality Planning, 2nd Ed,2008

§ Potensial Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ), 4rd Ed, 2008

§ Measurement system Analysis, 3rd Ed, 2003

§ Production part Approval Process ( PPAP ) 4th Ed, 2006

§ Statistical Process Control ( SPC ) 2nd ,Ed 2005

§ Defect Prevention, Kene, Dekker, 3rd Series, Newyork 1989

§ Materi training Sentral sistem ( ISO/TS 16949, APQP, PPAP, FMEA Control plan,

SPC, MSA ).

§ APQP Manual IGP Group 1st ,Ed 2007

§ www.elsmar.com

§ www.iso.org

§ www.qmsforyou.blogspot.com

§ www.qualitydiggest.com



http://www.elsmar.com

http://www.iso.org


http://www.qualitydiggest.com

buku saku iso ts 16949

Documents