Alumna:

Karla Lizeth Pérez Morales

Materia:

Procesos de Manufactura II

Trabajo:

CAD Y CAE

Profesor:

M.C. Benjamín Alejandro Varela Seañez

Grado y sección:

5”C”

Sistema CAD

Computer-aided design (CAD) es el uso de programas computacionales

para crear representaciones gráficas de objetos físicos ya sea en segunda o

tercera dimensión (2D o 3D). El software CAD puede ser especializado para

usos y aplicaciones específicas. CAD es ampliamente utilizado para la

animación computacional y efectos especiales en películas, publicidad y

productos de diferentes industrias, donde el software realiza cálculos para

determinar una forma y tamaño óptimo para una variedad de productos y

aplicaciones de diseño industrial.

En diseño de industrial y de productos, CAD es utilizado principalmente para

la creación de modelos de superficie o sólidos en 3D, o bien, dibujos de

componentes físicos basados en vectores en 2D. Sin embargo, CAD también

se utiliza en los procesos de ingeniería desde el diseño conceptual y hasta el

layout de productos, a través de fuerza y análisis dinámico de ensambles

hasta la definición de métodos de manufactura. Esto le permite al ingeniero

analizar interactiva y automáticamente las variantes de diseño, para

encontrar el diseño óptimo para manufactura mientras se minimiza el uso de

prototipos físicos.

Beneficios de CAD

Los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo de productos,

aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y un menor

tiempo de lanzamiento al Mercado.

Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los

componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.

El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.

El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del

diseño, incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc.

El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y

mejores prácticas.

Ingeniería asistida por computadora (CAE) es el uso de software

computacional para simular desempeño y así poder hacer mejoras a los

diseños de productos o bien apoyar a la resolución de problemas de

ingeniería para una amplia gama de industrias. Esto incluye la simulación,

validación y optimización de productos, procesos y herramientas de

manufactura.

Sistema CAE

Un proceso típico de CAE incluyen pasos de pre-procesado, solución y post-

procesado. En la fase de pre-procesado, los ingenieros modelan la

geometría y las propiedades físicas del diseño, así como el ambiente en

forma de cargas y restricciones aplicadas. En la fase de post-procesado, los

resultados se presentan al ingeniero para su revisión.

Las aplicaciones CAE soportar una gran variedad de disciplinas y fenomenos

de la ingeniería incluyendo:

Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles utilizando

el análisis de elementos finitos (FEA)

Análisis Termal y de fluidos utilizando dinámica de fluidos computacional

(CFD)

Análisis de Cinemática y de dinámica de mecanismos (Dinámica

multicuerpos)

Simulación mecánica de eventos (MES)

Análisis de control de sistemas

Simulación de procesos de manufactora como forja, moldes y troquelados

Optimización del proceso del producto

Algunos problemas de la ingeniería requieren la simulación de fenómenos

múltiples para representar la física subyacente. Las aplicaciones CAE que

abordan dichos problemas usualmente se llaman soluciones de física

múltiple.

Beneficios de CAE

Los beneficios de software de tipo CAE incluyen reducción del tiempo y

costo de desarrollo de productos, con mayor calidad y durabilidad del

producto.

Las decisions sobre el diseño se toman con base en el impacto del

desempeño del producto.

Los diseños pueden evaluarse y refinarse utilizando simulaciones

computarizadas en lugar de hacer pruebas a prototipos físicos, ahorrando

tiempo y dinero.

Aplicaciones CAE brindan conocimientos sobre el desempeño más

temprano en el proceso de desarrollo, cuando los cambios al diseño son

menos costosos de hacer.

Aplicaciones CAE apoyan a los equipos de ingeniería a administrar riesgos y

comprender las implicaciones en el desempeño de sus diseños.

Los datos integrados y la gestión del proceso del CAE amplían la capacidad

de balancear con eficacia los conocimientos del funcionamiento mientras

se mejoran los diseños para una comunidad más amplia.

La exposición de garantía es reducida al identificar y eliminar problemas

potenciales. Cuando integrado al producto y desarrollo de la manufactura,

CAE puede facilitar desde etapas tempranas la resolución de problemas, lo

que puede reducir dramáticamente los costos asociados al ciclo de vida

del producto.

CNC Y SU HISTORIA

El primer desarrollo en el área del control numérico por computadora (CNC)

lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons junto con su

empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control

numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir

las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación

del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las

aplicaciones en dos categorías: las aplicaciones con máquina herramienta,

tales como taladrado, fresado, laminado o torneado; y las aplicaciones sin

máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado, oxicorte,

o metrología.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control

numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o

elemento de procesado con respecto al objeto a procesar. Al principio los

desplazamientos eran de punto a punto, y se utilizaban básicamente

en taladradoras. La invención de las funciones de interpolación lineal

y circular y el cambio automático de herramientas hizo posible la

construcción de una generación de máquinas herramientas con las que se

taladra, rosca, fresa e incluso se tornea y que han pasado a

denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente

dichas.

Control numérico por computadora en fresadoras

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten

la automatización programable de la producción. Se diseñaron para

adaptar las variaciones en la configuración de productos. Su principal

aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas

sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas,

permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que

representa cambiar de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del

programa correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que

utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas. El equipo de control

numérico se controla mediante un programa que utiliza números, letras y

otros símbolos, por ejemplo, los llamados códigos G (movimientos y ciclos

fijos) y M (funciones auxiliares). Estos números, letras y símbolos, los cuales

llegan a incluir &, %, $ y” (comillas), están codificados en un formato

apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una

tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa

de instrucciones. En las grandes producciones en serie, el control numérico

resulta útil para la robotización de la alimentación y retirada de las piezas

mecanizadas.

Las fresadoras universales modernas cuentan

con visualizadores electrónicos donde se muestran las posiciones de las

herramientas, según un sistema de coordenadas, y así se facilita mejor la

lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras se

les incorpora un sistema de control numérico por computadora (CNC) que

permite automatizar su trabajo. Además, las fresadoras

copiadoras incorporan un mecanismo de copiado para diferentes perfiles

de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos

de programación numérica, entre los que destacan el lenguaje normalizado

internacional ISO y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para

desarrollar un programa de CNC habitualmente se utilizan simuladores que,

mediante la utilización de una computadora, permiten comprobar la

secuencia de operaciones programadas.

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