capannone (officina meccanica e camere...

ISTITUTO NAZIONALE DI FISICA NUCLEARE

SEZIONE DI BARI

DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI PER LA SICUREZZA E LA

TUTELA DELLA SALUTE DEI LAVORATORI

(D.Lgs n. 81/08 e s.m.i., artt. 28 e 29)

CAPANNONE

(Officina Meccanica e Camere Pulite)

Via Orabona, 4– 70125Bari

INFN - SEZIONE DI BARI Documento di Valutazione dei Rischi

Officina Meccanica e Camere Pulite

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CAPANNONE

(Officina Meccanica e camere pulite)

Presso Dipartimento Interateneo di Fisica "Michelangelo Merlin"

Via Orabona, 4 - 70125 Bari

MATRICE REVISIONI

REVISIONE DATA FIRMA PAGINE MODIFICATE TIPO E NATURA MODIFICA



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INDICE GENERALE

1 PARTE I —NOTIZIE DI CARATTERE GENERALE ........................................................................ 6

1.1 Introduzione ........................................................................................................................................... 6 1.2 Caratteristiche della struttura ................................................................................................................. 7

2 PARTE II — METODOLOGIA ........................................................................................................... 8

2.1 Metodologia di valutazione ................................................................................................................... 8 2.1.1 Premessa ................................................................................................................................................ 8 2.1.2 Elenco dei fattori di rischio.................................................................................................................... 9 2.2 Organizzazione del lavoro per la stesura del documento .................................................................... 10 2.3 Individuazione aree omogenee e gruppi omogenei ............................................................................. 11 2.3.1 I luoghi di lavoro e aree omogenee ...................................................................................................... 11 2.3.2 Mansioni e gruppi omogenei ............................................................................................................... 11 2.3.3 Descrizione dell’attività lavorativa ...................................................................................................... 12 2.3.4 Lavoratori del Capannone.................................................................................................................... 12 2.3.5 Orario di lavoro ................................................................................................................................... 14

3 PARTE III-ANALISI DOCUMENTALE ........................................................................................... 15

3.1 Documentazione tecnica ...................................................................................................................... 15 3.2 Misure specifiche ................................................................................................................................. 16 3.2.1 Prevenzione Incendi ............................................................................................................................ 16 3.3 Impianti, macchine ed attrezzature ...................................................................................................... 16 3.3.1 Impianti ................................................................................................................................................ 17 3.4 Rischio incendio .................................................................................................................................. 18 3.4.1 Metodologia adottata per la valutazione del rischio di incendio ......................................................... 18 3.4.2 Riferimenti normativi .......................................................................................................................... 18 3.4.3 Individuazione dei pericoli per aree omogenee ................................................................................... 19 3.4.4 Misure adottate .................................................................................................................................... 23 3.4.5 Valutazione del rischio residuo di incendio ......................................................................................... 24 3.4.6 Esiti della valutazione del rischio incendio ......................................................................................... 25 3.4.7 Misure .................................................................................................................................................. 25 3.5 Agenti chimici pericolosi ..................................................................................................................... 27 3.5.1 Premesse per il rischio chimico ........................................................................................................... 27 3.5.2 Metodi utilizzati per valutazione del rischio da agenti chimici pericolosi. ......................................... 27 3.5.3 Area omogenea 1- Uffici ..................................................................................................................... 32 3.5.4 Area omogenea 2 - Reparto Macchine/Reparto Magazzino e Area omogenea 3 - Reparto Saldatura 33 3.5.5 Area omogenea 4 - Camere Pulite (Ambiente pulito CP1- Ambiente pulito CP2-Ambiente pulito CP3) ............................................................................................................................................................. 42 3.5.6 Area omogenea 5- Box esterno ............................................................................................................ 49 3.5.7 Esiti della valutazione del rischio chimico nel Capannone ................................................................. 49 3.6 Sostanze cancerogene, mutagene e tossiche per la riproduzione (CMR) (ai sensi del titolo IX, capo II

del D.Lgs. 81/08 e s.m.i.) .................................................................................................................... 50 3.7 Amianto(ai sensi del titolo IX, capo III del D.Lgs 81/08 e s.m.i.) ...................................................... 50 3.8 Rischio Biologico ................................................................................................................................ 51 3.8.1 Agenti biologici presenti nell’attività lavorativa ................................................................................. 52 3.8.2 Misure di prevenzione e protezione ..................................................................................................... 52 3.8.3 Esiti della valutazione del rischio Biologico ....................................................................................... 52



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3.9 Movimentazione manuale dei carichi .................................................................................................. 53 3.9.1 Misure di prevenzione e protezione ..................................................................................................... 53 3.9.2 Valutazione del rischio da movimentazione manuale dei carichi ........................................................ 55 3.10 Esito della valutazione del rischio di movimentazione manuale dei Carichi ...................................... 58 3.11 Attrezzature munite di videoterminale ................................................................................................ 59 3.11.1 Definizioni e valori limite ............................................................................................................... 59 3.11.2 Analisi e risultati della valutazione del rischio ............................................................................... 59 3.11.3 Esito della valutazione del rischio da videoterminale ..................................................................... 59 3.12 Rumore ................................................................................................................................................ 61 3.12.1 Definizioni e valori limite ............................................................................................................... 61 3.12.2 Valutazione del rischio da rumore .................................................................................................. 62 3.12.3 Esito della valutazione del rischio rumore ...................................................................................... 62 3.13 Vibrazioni ............................................................................................................................................ 63 3.13.1 Definizioni e valori limite ............................................................................................................... 63 3.13.2 Valutazione del rischio da vibrazioni .............................................................................................. 64 3.13.3 Modalità di Valutazione .................................................................................................................. 64 3.13.4 Valutazione del Rischio .................................................................................................................. 66 3.13.5 Misure adottate ................................................................................................................................ 67 3.13.6 Dispositivi di Protezione Individuale: ............................................................................................. 67 3.13.7 Esiti della valutazione del rischio da Vibrazioni meccaniche ......................................................... 67 3.14 Campi elettromagnetici ........................................................................................................................ 68 3.14.1 Definizioni e valori limite ............................................................................................................... 68 3.14.2 Esiti della valutazione del rischio da campi elettromagnetici ......................................................... 69 3.15 Radiazioni ottiche artificiali (ROA) .................................................................................................... 69 3.15.1 Definizioni e valori limite ............................................................................................................... 69 3.15.2 Valutazione del rischio da radiazioni ottiche artificiali .................................................................. 71 3.15.3 Misure adottate ................................................................................................................................ 72 3.15.4 Esiti della valutazione del rischio da esposizione a ROA ............................................................... 72 3.16 Microclima ........................................................................................................................................... 73 3.17 Rischio elettrico ................................................................................................................................... 74 3.18 Rischio di cadute a livello.................................................................................................................... 76 3.18.1 Misure adottate e da adottare .......................................................................................................... 76 3.18.2 Esiti della valutazione del rischio da cadute a livello ..................................................................... 77 3.19 Rischio utilizzo apparecchiature di sollevamento ............................................................................... 78 3.19.2 Esiti della valutazione del rischio da apparecchi di sollevamento .................................................. 78 3.20 Rischio Meccanico .............................................................................................................................. 79 3.20.1 Valutazione del Rischio .................................................................................................................. 79 3.20.2 Misure adottate ................................................................................................................................ 82 3.20.3 Esito della valutazione del rischio meccanico................................................................................. 83 3.21 Rischio Radiazioni Ionizzanti .............................................................................................................. 84 3.22 Fumo passivo ....................................................................................................................................... 84 3.23 Tutela delle lavoratrici madri ............................................................................................................... 84 3.24 Analisi degli infortuni e incidenti ........................................................................................................ 85 3.25 Analisi dei Rischi per gruppi omogenei .............................................................................................. 86 3.25.1 MANSIONE: MECCANICI (operanti in tutti i reparti dell'Officina Meccanica) .......................... 86 3.25.2 MANSIONE: MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua operazioni di saldatura) ......................................................................................................................................................... 89 3.25.3 MANSIONE: RICERCATORI E TECNICI (operanti esclusivamente nelle Camere Pulite) ........ 92

4 PARTE V-MISURE ADOTTATE E DA ADOTTARE ..................................................................... 95

4.1 Procedure di Emergenza: ..................................................................................................................... 95 4.2 Misure per il mantenimento nel tempo dei livelli di Sicurezza: .......................................................... 95



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INDICE TABELLE

Tabella 2.2: Dettaglio delle aree omogenee ..................................................................................................... 11 Tabella 3.1: Disponibilità delle planimetrie ..................................................................................................... 15 Tabella 3.2: Disponibilità di certificazioni ....................................................................................................... 15 Tabella 3.3: Disponibilità di registri e strumenti di gestione ............................................................................ 16 Tabella 3.5: Manutenzione impianti ................................................................................................................ 17 Tabella 4.2: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: SPAZI PER UFFICI .............................................. 19 Tabella 4.3: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: REPARTO MACCHINE E REPARTO MAGAZZINO .................................................................................................................................................. 20 Tabella 4.4: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: REPARTO SALDATURA .................................... 21 Tabella 4.5: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: CAMERE PULITE (AMBIENTE PULITO CP1- AMBIENTE PULITO CP2-AMBIENTE PULITO CP3) ................................................................................ 22 Tabella 4.6: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: BOX ESTERNO .................................................... 22 Tabella 4.7: Classificazione degli agenti biologici ........................................................................................... 51 Tabella 4.8: Nominativi del Personale sottoposto a sorveglianza sanitaria per il rischio VDT ....................... 60 Tabella 4.10: Attrezzi in carico all’officina meccanica e tempi max di utilizzo .............................................. 65 Tabella 4.11: Valori di esposizione TOTALE al “mano-braccio” calcolata con coefficienti di correzione 1,5 per i lavoratori a rischio .................................................................................................................................... 66 Tabella 4.12: Associazione macchina rischio ................................................................................................... 80

ALLEGATI

Allegato 1 - Macchine e attrezzature dell’officina meccanica Allegato 2 - Macchine e attrezzature delle camere pulite Allegato 3 - Relazione relativa alla valutazione del rumore Allegato 4 – Tabella dei valori di accelerazione delle attrezzature presenti in officina meccanica Allegato 5 - Elenco macchine inibite all’utilizzo Allegato 6 - Procedure di lavorazione e manutenzione di ogni singola macchina Allegato 7 - Tabella esemplificativa luoghi-macchine-rischi Allegato 8 - Tabella riassuntiva dei rischi delle macchine in uso all’officina meccanica Allegato 9 - Segnaletica specifica per i rischi meccanici Allegato 10 – Procedure lavorative e manutenzioni delle attrezzature delle camere pulite



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1 PARTE I —NOTIZIE DI CARATTERE GENERALE

1.1 INTRODUZIONE

Il presente Documento di Valutazione dei Rischi – DVR del edificio denominato Capannone comprendente l'Officina Meccanica e le Camere Pulite del Dipartimento Interateneo di Fisica contiene la relazione sulla valutazione dei rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori e assimilati (studenti, etc.), nella quale sono specificati anche i criteri adottati per la valutazione stessa secondo quanto ivi previsto all’art. 28, comma 2 del Decreto Legislativo 9 aprile 2008 n. 81 e successive modificazioni e integrazioni.

In esso è contenuto il programma delle misure ritenute opportune per garantire il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza.

La valutazione del rischio è stata articolata nelle seguenti fasi:

– raccolta e analisi delle informazioni relative al luogo di lavoro necessarie all’identificazione dei pericoli e alla valutazione dei rischi; – analisi dei pericoli e dei rischi riguardanti la sicurezza dei luoghi di lavoro e l’igiene del lavoro; – valutazione del rischio derivante da ogni singolo pericolo analizzato con la matrice di rischio; – individuazione degli interventi di miglioramento e dei relativi programmi di attuazione.

La redazione del documento fatta con criteri di semplicità, brevità e comprensibilità ne garantisce la completezza e l’idoneità quale strumento operativo di pianificazione degli interventi per la sicurezza e per la prevenzione; (art. 28 del D.Lgs 81/08 e s.m.i.).

Il documento di valutazione dei rischi è stato redatto in forma modulare ed integrabile. È, pertanto, da considerarsi un elaborato in continua fase di sviluppo, predisposto alla raccolta di successive informazioni ed alla loro elaborazione. È prevista, inoltre, secondo l’art 29 del D.Lgs. 81/08 e s.m.i., la sua revisione parziale e totale, in occasione di modifiche del processo produttivo o della organizzazione del lavoro significative ai fini della salute e sicurezza dei lavoratori, o in relazione al grado di evoluzione della tecnica, della prevenzione o della protezione o a seguito di infortuni significativi o quando i risultati della sorveglianza sanitaria ne evidenzino la necessità. A seguito di tale revisione, anche le misure di prevenzione dovranno essere aggiornate.

I locali oggetto della presente valutazione sono quelli dedicati alle attività dell'officina meccanica recentemente ristrutturati e quelli utilizzati per le attività di ricerca in ambienti a bassa contaminazione di polvere e particolato denominati "camere pulite".



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1.2 CARATTERISTICHE DELLA STRUTTURA

Come anticipato in premessa la presente valutazione riguarda le attività che si svolgono all'interno dell’edificio che ospita l'officina meccanica e le camere pulite che viene comunemente denominato Capannone.

Per quanto riguarda i locali dell'officina meccanica occupano una superficie di circa 490 mq, si tratta di una sala principale, nella quale sono allocate macchine e attrezzature, un locale dedicato alla saldatura, un deposito di materiale che ospita alcune attrezzature (seghe e ravviva utensili) e delle zone destinate ad uffici e servizi igienici.

La sala principale di circa 400 mq di superficie, la sala saldatura di circa 20 mq e il deposito di 50 mq hanno una altezza interna di 6,40 m.

Gli uffici, suddivisi in tre ambienti, occupano una superficie di circa 25 mq hanno un'altezza interna di 3,00 m, così come quella dei servizi igienici.

Le camere pulite invece occupano una superficie di 133 mq e sono suddivise da strutture in formica coibentata in tre ambienti di lavoro comunicanti tra loro. Gli accessi alle camere sono indipendenti per ciascuna camera attraverso delle zone di filtro. Si tratta di ambienti di lavoro a bassa contaminazione di polvere e particolato che per le peculiari tipologie di attività lavorative necessitano di aria filtrata e sono quindi separati dagli altri ambienti di lavoro.

Le camere pulite di classe 1000/10000 contengono apparati di microsaldature, montaggio e caratterizzazione di semiconduttori per impiego negli esperimenti di fisica nucleare sia in sede che fuori sede.

La struttura è dotata di idonei impianti di climatizzazione in tutti gli ambienti.



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2 PARTE II — METODOLOGIA

2.1 METODOLOGIA DI VALUTAZIONE

2.1.1 Premessa

Scopo della valutazione dei rischi è quello di ottemperare a quanto disposto dall’ art. 17 del D.Lgs. 81/08 e s.m.i. Ciò consente di valutare i rischi cui sono esposti i lavoratori determinandone la dimensione (criticità) e in funzione di questa, se è necessario, intervenire per ridurne l’entità.

Nella valutazione si è tenuto conto non solo delle leggi vigenti ma anche di altre fonti del diritto, quali ad esempio: CCNL, codici standard di buona tecnica riconosciuti, linee guida di enti accreditati, conoscenze acquisite. Altresì, la valutazione è estesa anche agli aspetti organizzativi, comportamentali, in considerazione della loro riconosciuta preminenza fra le cause generatrici di eventi incidentali ed infortuni. Si è attuato il principio per cui l’azione di prevenzione non si limita solamente al rispetto delle normative, ma di fatto promuove ed attua il miglioramento della sicurezza e della salute durante il lavoro, ricercando, individuando e mettendo in pratica tutte le misure di tutela che vanno al di là dei requisiti minimi, per attuare ovunque possibile il miglioramento continuo delle condizioni di lavoro, in relazione alle conoscenze acquisite in base al progresso tecnico (art. 2087 c.c.).

Al fine di ottenere una precisa e attenta valutazione dei rischi si è proceduto nel seguente modo:

1. suddivisione del luogo di lavoro in tante parti da analizzare separatamente, dando luogo ad un censimento capillare su cui basare l'analisi vera e propria; 2. individuazione di "aree omogenee" caratterizzate da identiche (o simili) caratteristiche funzionali e ambientali (lavorazioni, attrezzature, sostanze presenti, aspetti logistici, ecc.); 3. acquisizione dati attraverso opportuni incontri e predisposizione di apposite check-list per la mappatura dei pericoli; 4. individuazione dei pericoli e valutazione dei rischi corrispondenti per ciascuna area omogenea; 5. individuazione dei pericoli per mansione e, nel contempo, valutazione dei rischi specifici relativi. L'analisi delle mansioni è anche fondamentale per definire il piano di sorveglianza sanitaria, i DPI e gli aspetti formativi. Va anche aggiunto che l'analisi delle mansioni è in genere una ottima occasione di coinvolgimento del personale operativo; 6. individuazione di interventi tecnici e gestionali per abbattere o perlomeno ridurre la criticità del rischio. Ovviamente l’esigenza di interventi risulta legata anche all’obbligo di adeguamenti normativi. Essi mirano ad uno o più dei seguenti aspetti:

prevenzione tecnica; prevenzione organizzativa (in particolare piano di emergenza e di pronto soccorso); informazione e formazione; dispositivi di protezione individuale e collettivi.

Per ciascun intervento tecnico correttivo saranno definiti i tempi di attuazione: a breve, medio e lungo termine i costi e le priorità.



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Una volta individuati i pericoli si è proceduto alla loro valutazione e classificazione in ordine di gravità/priorità:

– Valutazione dei rischi per area omogenea: sono stati individuati i fattori di rischio e relativo danno atteso cui possono essere esposti i lavoratori che si trovano ad operare nell’ambito di una specifica area omogenea;

– Valutazione dei rischi per mansione sono stati individuati i fattori di rischio e relativo danno atteso cui possono essere esposti i lavoratori che si trovano ad operare nello svolgimento della propria mansione.

2.1.2 Elenco dei fattori di rischio

Fattori di rischio di natura infortunistica:

Sono quelli responsabili del potenziale verificarsi di incidenti o infortuni sul lavoro subiti dai lavoratori durante la loro attività. I fattori di rischio di natura infortunistica sono di diverso tipo: meccanico, elettrico, chimico, termico, etc.) e sono rappresentati da:

1. Ambiente di lavoro (caratteristiche strutturali, scale, altezza soffitti) 2. Utilizzo e presenza di macchine 3. Utilizzo di attrezzature e utensili 4. Immagazzinamento di materiale 5. Impianti elettrici 6. Apparecchi a pressione 7. Mezzi di trasporto 8. Incendio/esplosione 9. Manipolazione di sostanze pericolose 10. Lavoro in quota

Fattori di rischio igienistico:

Sono quelli responsabili di modificazione in senso peggiorativo dello stato di salute. I fattori di rischio di tipo igienistico sono rappresentati da:

1. Agenti chimici 2. Agenti cancerogeni 3. Agenti biologici 4. Microclima 5. Rumore 6. Vibrazioni 7. Radiazioni ionizzanti 8. Radiazioni non ionizzanti 9. Illuminazione 10. Videoterminali 11. Movimentazione manuale dei carichi 12. Movimenti ripetuti arti superiori 13. Lavoro in quota



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Fattori di rischio di tipo trasversale:

Essi possono causare sia infortuni sul lavoro che effetti sulla salute dei lavoratori e sono rappresentati da:

1. Organizzazione del lavoro 2. Fattori psicologici 3. Fattori ergonomici 4. Condizioni di lavoro difficili 5. Stress lavoro correlato

Tutti i fattori di rischio sono stati esaminati per quanto riguarda sia la sicurezza e che l’igiene del lavoro.

Valutare i rischi dal punto di vista della sicurezza significa, soprattutto, individuare ed esaminare quelle fonti di pericolo che comportano un rischio da infortunio. Per infortunio si intende un evento lesivo provocato da causa violenta in occasione di lavoro. Può essere tale anche un’infezione virale contratta in laboratorio, oppure uno sforzo che provoca uno strappo muscolare. L’individuazione di questi tipi di rischio avviene per aree di lavoro.

Valutare i rischi dal punto di vista igienistico, significa considerare quelle fonti di pericolo che comportano esposizioni prolungate a fattori di rischio di tipo chimico, fisico, psicologico e legati all’organizzazione del lavoro, che possono generare alterazioni psico-fisiche che si manifestano come malattie.

La distinzione tra fattori di rischio per la sicurezza e i fattori di rischio di tipo igienistico assume maggiore rilevanza nel momento in cui si devono individuare le possibili azioni di riduzione del rischio, che nei due casi si presentano nettamente differenti, negli aspetti di prevenzione. Per ciò che concerne la valutazione dei rischi per la sicurezza, assumono particolare importanza la manutenzione delle sicurezze attive e passive di impianti, macchine ed attrezzature ed eventualmente il loro adeguamento dal punto di vista tecnico. Nel caso dei rischi di natura igienistica, oltre agli interventi di bonifica ambientale (aspirazioni, compartimentazioni, ecc.), e dotazione di idonei Dispositivi di Protezione Individuale (D.P.I.) occorre predisporre idonee procedure operative e prevenzione medica. Quindi, anche la stessa valutazione del rischio viene compiuta in modo distinto perché destinata a personale che deve attuare misure distinte.

2.2 ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO PER LA STESURA DEL DOCUMENTO

L’organizzazione del lavoro, articolatosi secondo la metodologia illustrata nel paragrafo precedente, si è basata su consultazione di materiale documentale e dei progetti e sopralluoghi a vari livelli. Il lavoro è stato svolto in collaborazione con i Medici Competenti e il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione dell’I.N.F.N.



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2.3 INDIVIDUAZIONE AREE OMOGENEE E GRUPPI OMOGENEI

2.3.1 I luoghi di lavoro e aree omogenee

Come anticipato in premessa, una fase fondamentale, ai fini della valutazione dei rischi, è l’attenta analisi e suddivisione dei luoghi di lavoro che consente l’individuazione di "aree omogenee" caratterizzate da identiche (o simili) caratteristiche funzionali e ambientali (pericoli).

Per l'edificio del Capannone oggetto della valutazione, le aree omogenee individuate sono le seguenti:

1. Uffici; 2. Reparto macchine e magazzino 3. Reparto saldatura; 4. Camere pulite 5. Box esterno.

Tabella 2.1: Dettaglio delle aree omogenee UFFICI PIANO CAPIENZA

n. 3 ‐ Uffici (due postazioni di lavoro per ogni ufficio) Terra 6 postazioni

REPARTO MACCHINE PIANO CAPIENZA

Reparto macchine Terra 20 postazioni

Reparto magazzino‐taglio Terra 2 postazioni

REPARTO SALDATURA PIANO CAPIENZA

Reparto saldatura Terra 2 postazioni

LABORATORI PIANO CAPIENZA

Camere Pulite Terra 6 postazioni

AMBIENTI DI SERVIZIO* (esterno edificio) Locale pompa da vuoto e aria compressa Terra

*presenza sporadica solo in occasione di attività di manutenzione (es. controllo olio di lubrificazione)

2.3.2 Mansioni e gruppi omogenei

I gruppi omogenei sono individuati sulla base dell’analisi delle seguenti informazioni: - mansioni che espongono agli stessi fattori di rischio; - aree/ambienti caratterizzati dagli stessi fattori di rischio;

La valutazione dei rischi è stata effettuata analizzando, per ciascun gruppo omogeneo, le singole attività svolte e le modalità operative, comprese quelle di carattere straordinario e saltuario, nonché le attrezzature utilizzate ed i dispositivi di protezione individuale disponibili.



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Dall’analisi dei risultati sono state individuate le misure di prevenzione e protezione adottate e da adottare e il relativo programma d’intervento.

Nell’ambito delle attività lavorative del personale che svolge la propria attività con sede di lavoro presso l'edificio oggetto della valutazione sono state individuate le seguenti mansioni:

1. MECCANICI (operanti esclusivamente nell'Officina Meccanica) 2. MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua operazioni di saldatura) 3. RICERCATORI E TECNICI (operanti esclusivamente nelle Camere Pulite)

2.3.3 Descrizione dell’attività lavorativa

L'officina meccanica è un ambiente di lavoro dove si effettuano lavorazioni di tipo meccanico (es. tornitura, fresatura, taglio, foratura, ecc.) manuale o automatizzate. Alcuni meccanici effettuano anche operazioni di saldatura presso l'ambiente dedicato a questa attività (reparto saldatura). Queste attività sono finalizzate alla produzione di prototipi destinati alle attività di ricerca scientifica nel settore della Fisica Nucleare per conto sia delle esigenze dei ricercatori universitari che dell'Istituto Nazionale di Fisica Nucleare (I.N.F.N.). A tale scopo si utilizzano macchine e attrezzature quali torni, frese, etc. alcune delle quali automatizzate.

Presso le camere pulite si svolgono operazioni di microsaldatura e incollaggio, test di rivelatori a semiconduttori e verifica dell'integrità strutturale di superfici per la produzione di rivelatori di particelle da utilizzare negli esperimenti di fisica in laboratori nazionali ed esteri. A tale scopo si utilizzano diverse attrezzature di misura e calibrazione nonché macchine per microsaldatura e verifica delle componenti realizzate. Per tutte le attività svolte in camera pulita sono state predisposte le procedure lavorative di cui all’allegato 10.

2.3.4 Lavoratori del Capannone.

Per lavoratori operanti all’interno della struttura oggetto di analisi, si intende sia il personale strutturato che non strutturato.

Personale strutturato:

- Docenti di prima e seconda fascia (attività di docenza e di ricerca); - Ricercatori (attività di docenza e di ricerca); - Tecnici;

Personale non strutturato:

- Dottorandi Specializzandi (attività di ricerca); - Borsisti (attività di ricerca); - Tirocinanti (attività di ricerca); - Studenti in tesi; - Lavoratori con contratti a tempo (attività di ricerca e amministrativa).



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I lavoratori che operano nell'edificio sono dipendenti dell'Istituto Nazionale di Fisica Nucleare (I.N.F.N.) della Sezione di Barie del Dipartimento Interateneo "Michelangelo Merlin" di Fisica dell'Università di Bari.

Sebbene l'officina presenti un'ampia capienza, il personale operante è attualmente pari a 7 unità di cui 2 unità afferenti all'Università e 5 unità afferenti all'INFN.

Per le Camere pulite operano 6 unità di personale: 2 appartenenti all'Università e 4 appartenenti all'I.N.F.N. In questo ambiente di lavoro il personale autorizzato all’accesso è diviso in tre gruppi. Il primo gruppo è abilitato ad accedere all'officina meccanica compreso il reparto saldatura, il secondo gruppo nell'Officina Meccanica escluso il reparto saldature (al momento solo personale INFN) e il terzo gruppo avente accesso esclusivamente alle Camere Pulite.

Personale operante nell'Officina Meccanica compreso Reparto saldatura

Responsabile dell’Officina Meccanica per l’Università: ing. Dell’Olio Domenico

Responsabile dell’Officina Meccanica per INFN: dott. Fiore Luigi

NOME COGNOME ENTE DI APPARTENENZA

Domenico Dell’Olio Dipendente Università

Giuseppe De Carne Dipendente Università

Michele Franco Dipendente INFN

Nicola Lacalamita Dipendente INFN

Sabino Martiradonna Dipendente INFN

Personale operante nell'Officina Meccanica escluso Reparto saldatura

Responsabile dell’Officina Meccanica per INFN: dott. Fiore Luigi


Vincenzo Valentino Dipendente INFN

Maurizio Mongelli Dipendente INFN

Personale operante nelle Camere Pulite

Responsabile delle Camere Pulite: dott. Fiore Luigi


Salvatore My Dipendente Università

Donato Creanza Dipendente Università

Luigi Fiore Dipendente INFN

Pasquale Cariola Dipendente INFN

Giuliano Sala Dipendente INFN

Sabino Martiradonna Dipendente INFN



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2.3.5 Orario di lavoro

L’attività lavorativa è articolata prevalentemente su cinque giornate settimanali dal lunedì al venerdì, con orario mattutino e pomeridiano secondo i contratti collettivi di lavoro vigenti. La struttura universitaria è aperta dalle ore 7.30 alle 20.00. L’orario di lavoro del personale tecnico si svolge, abitualmente, tra le 8.00 e le 17.00 per complessive 36 ore settimanali. La complessità dell’attività di ricerca e di didattica non consente di definire un orario di lavoro certo per ricercatori e docenti. Le attività si concentrano dal lunedì al venerdì tra le 8.30 e le 17.00, ma non può escludersi la possibilità di avere attività in corso anche in altri orari e giornate.

Il personale tecnico universitario e INFN svolge quasi interamente la propria attività all'interno del Capannone, mentre i ricercatori INFN e i docenti universitari operano anche in altri ambienti dell'edificio.



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3 PARTE III-ANALISI DOCUMENTALE

3.1 DOCUMENTAZIONE TECNICA

In questa sezione viene trattato, in maniera sintetica, lo stato di fatto per la struttura in esame, della documentazione tecnica a servizio delle attività connesse alla gestione della sicurezza e salute nei luoghi di lavoro nonché degli adempimenti in essere o da attivare.

Nelle tabelle da 3.1 a 3.3 è riportata la disponibilità di documentazione riguardante il l’edificio Capannone.

Tabella 3.1: Disponibilità delle planimetrie

PLANIMETRIE DEI LOCALI SI NO (NOTE)

Planimetrie generali dell’area X

Planimetrie generali dell’edificio con destinazione dei locali X Planimetrie con indicazione delle vie di esodo e uscite di emergenza, indicazioni di estintori, idranti e sistemi di rilevazione incendi

X

Tabella 3.2: Disponibilità di certificazioni

CERTIFICAZIONI E DENUNCE SI NO NOTE

Certificato di agibilità In attesa di

comunicazioni da parte dell’Ufficio

Tecnico Università

Certificato di conformità impianti elettrico e terra, idrico-fognario,

climatizzazione.

X

Omologazione impianto con dichiarazione di conformità per l’istallazione del dispositivo di protezione contro le scariche atmosferiche.

In attesa di

comunicazioni da parte dell’Ufficio

Tecnico Università

Dichiarazione di Conformità per impianti antincendio e rilevazione fumi

X

Dichiarazione di conformità /autorizzazione di esercizio per carro ponte

X Effettuare controllo

di vita residua e verifiche (ARPA)

Certificati di manutenzione e verifica periodica carro ponte e paranco

X Il paranco è manutenuto mentre il carro ponte non è manutenuto quindi attualmente inibito all’uso

Autorizzazioni, da parte degli organismi competenti, all’uso della macchina radiogena XTEK installata in camera pulita

X In attesa dell’invio della pratica alle autorità competenti



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Tabella 3.3: Disponibilità di registri e strumenti di gestione

STRUMENTI GESTIONALI SI NO NOTE Contratti di manutenzione ordinaria attrezzature e impianto termico X Procedure di pronto soccorso X

Personale INFN

Piano di Emergenza e di evacuazione X Contratto di verifica periodica estintori X

3.2 MISURE SPECIFICHE

Si riportano, di seguito, alcuni provvedimenti adottati e disposizioni di carattere generale che hanno la funzione di definire “linee guida di comportamenti e/o interventi” per una migliore sicurezza dei luoghi di lavoro e tutela della salute dei lavoratori.

3.2.1 Prevenzione Incendi

L’attività lavorativa si svolge come anzidetto, nei giorni feriali dalle ore 7.30 alle 20.00.

I lavoratori addetti alla squadra antincendio coprono l’orario in cui si concentrano maggiormente le attività.

Le attività di monitoraggio sull’efficienza delle attrezzature antincendio attive e passive, previste dall’allegato VI del D.M. 10.03.98, sono così articolate:

Sorveglianza: controllo visivo atto a verificare che le attrezzature e gli impianti antincendio nelle normali condizioni operative siano facilmente accessibili e non presentino danni materiali. La sorveglianza può essere effettuata dal personale normalmente presente dopo aver ricevuto adeguate istruzioni.

Controllo periodico: insieme di operazioni da effettuarsi con frequenza almeno semestrale, per verificare la completa e corretta funzionalità delle attrezzature e degli impianti.

Manutenzione: operazione od intervento finalizzato a mantenere in efficienza ed in buono stato le attrezzature e gli impianti.

L’edificio è provvisto di un Piano di Emergenza e di Evacuazione e di identificazione di dotazioni e personale necessari ad attuarlo all’occorrenza delle circostanze.

3.3 IMPIANTI, MACCHINE ED ATTREZZATURE

Le macchine e le attrezzature utilizzate presso l’officina meccanica e le camere pulite sono indicate nei rispettivi allegati 1 (macchine e attrezzature dell’officina) e allegato 2 (macchine e attrezzature delle camere pulite) Nelle tabelle è indicato quali macchine rispettano i requisiti di sicurezza del D.Lgs 17/10 e del D.Lgs. 81/08 e s.m.i. (riportano il marchio CE e rispondono ai requisiti essenziali di sicurezza). Per la valutazione del rischio si rimanda la paragrafo specifico per il rischio meccanico.



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3.3.1 Impianti

Sia l’officina meccanica che le camere pulite, per il loro normale funzionamento implementano diversi impianti tecnologi.

Per l’officina l’attività principale riguarda la costruzione meccanica e l’assemblaggio di prototipi di rivelatore mentre per le camere pulite l’attività principale riguarda l’incollaggio e la microsaldatura dei rivelatori a semiconduttore. Intorno a queste esigenze c’è un complesso sistema di macchine e impianti i cui principali componenti sono qui di seguito descritti:

- Computer connessi a rete internet - Sistema di climatizzazione degli ambienti - Sistema di filtrazione dell’aria delle camere pulite - Sistema di allarme incendi - Carro ponte

Tutti gli impianti tecnologi hanno un contratto di manutenzione attivato o in fase di attivazione.

Nella tabella qui di seguito sono illustrate tutte le attrezzature/servizi presenti nel Capannone con l’indicazione dei contratti di manutenzione attivati ed i tempi di manutenzione.

Tabella 3.4: Manutenzione impianti

Impianto/Servizio Manutenzione esterna/interna Manutenzione Periodicità

Computer Interna (gestione INFN) attivata all’occorrenza Sistema di climatizzazione degli ambienti Esterna (gestione INFN) attivata semestrale Sistema di filtrazione dell’aria (camere pulite) Esterna (gestione INFN) attivata semestrale Impianto elettrico Esterna (gestione Università) attivata triennale Sistema di allarme incendi Esterna da attivare Estintori e manichette Esterna (gestione Università) attivata semestrale Carro ponte Esterna da attivare trimestrale Porte Tagliafuoco Esterna (INFN) attivata semestrale Luci di emergenza Interna (gestione INFN) attivata trimestrale Pulizia uffici e bagni Esterna (gestione Università) attivata giornaliera



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3.4 RISCHIO INCENDIO

3.4.1 Metodologia adottata per la valutazione del rischio di incendio

La valutazione del rischio incendio consente al datore di lavoro di realizzare i provvedimenti che sono necessari per salvaguardare la sicurezza dei lavoratori e delle altre persone presenti nel luogo di lavoro. Essa è stata effettuata attraverso le seguenti fasi:

- Definizione delle attività soggette a prevenzione incendi; - Individuazione dei pericoli nelle aree di lavoro omogenee (presenza di materiali infiammabili e potenziali fonti d’innesco); per quanto riguarda quest’ultima non sono stati presi in considerazione gli inneschi dovuti ad atti vandalici o di origine dolosa. - Attrezzature e impianti antincendio; - Caratteristiche costruttive e organizzative del sistema di vie e uscite di emergenza; - Numero di persone presenti, siano esse lavoratori dipendenti, studenti o altre persone in relazione anche alla loro capacità di allontanarsi in caso di emergenza; - Misure di sicurezza per eliminare o ridurre i rischi residui di incendio; - Valutazione del rischio residuo incendio.

La valutazione del rischio di incendio è stata eseguita per aree omogenee, in relazione alla coesistenza, continuativa od occasionale, di materiali combustibili e/o infiammabili immagazzinati o manipolati, e potenziali fonti di innesco e alla presenza di situazioni che potevano determinare una facile propagazione dell’incendio.

Il rischio residuo d’incendio è stato classificato secondo lo schema seguente:

- RISCHIO BASSO: scarsa possibilità di rischio incendio e probabilità di propagazione limitata; - RISCHIO MEDIO: presenza di sostanze e materiali infiammabili, possibilità di sviluppo

incendio, ma probabilità di propagazione limitata; - RISCHIO ELEVATO: notevoli probabilità di sviluppo incendi e forti probabilità di propagazione.

3.4.2 Riferimenti normativi

Per la prevenzione e valutazione del rischio d’incendio, sulla base delle indicazioni del D.M. 363/98, in attesa dell’emanazione di una specifica normativa di prevenzione incendi per le strutture universitarie, si applicano le indicazioni del D.M. 26/08/1992 (Norme di prevenzione incendi per l'edilizia scolastica.) e del D.M 18/08/1996 (Prevenzioni incendi locali pubblici) oltre a quelle del D.M. 10/03/1998 (Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro) e del D.M. 16/02/1982 e D.P.R. n 151 del 01/08/2011 (Attività soggette alle visite di prevenzione incendi).

In base a queste normative le caratteristiche delle attività svolte presso il Capannone non sono soggette al rilascio del Certificato di Prevenzioni Incendi (C.P.I.).



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3.4.3 Individuazione dei pericoli per aree omogenee

Ai fini di una più precisa individuazione del pericolo di incendio, e in ottemperanza a quanto previsto dall’art.2, comma 4, del D.M. 10 marzo 1998, si è ritenuto utile suddividere la struttura nelle seguenti aree omogenee.

Area omogenea 1 - Uffici Area omogenea 2 - Reparto Macchine e Reparto Magazzino; Area omogenea 3 - Reparto Saldatura; Area omogenea 4 - Camere Pulite (Ambiente pulito CP1- Ambiente pulito CP2-

Ambiente pulito CP3) Area omogenea 5 - Box Esterno

Per ogni area omogenea è stata prodotta una tabella che riporta oltre al tipo di attività svolta nell’area l’analisi del rischio (Tabella 3.5: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: SPAZI PER UFFICI - Tabella 3.9: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: BOX ESTERNO).

Tabella 3.5: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: SPAZI PER UFFICI AREA OMOGENEA 1: - UFFICI

Tipo di attività Attività al videoterminale

Materiali immagazzinati Arredi, ridotto quantitativo di carta e materiale di cancelleria

Attrezzature presenti Attrezzature elettriche standard da ufficio (PC, scanner, stampanti)

Articolazione del luogo di lavoro I locali sono ubicati in prossimità dell’uscita. La disposizione degli arredi agevole il passaggio.

Presenza di potenziali inneschi Inneschi elettrici (cortocircuiti), braci di sigaretta (mancato rispetto del divieto di fumo)

Numero di presenze Variabile massimo 2 persone per ciascun ufficio

Lavoratori o altre persone esposte a rischio d’incendio

Personale autorizzato

Analisi del pericolo

Le condizioni dei locali e di esercizio degli stessi offrono basse possibilità di sviluppo di incendio e comunque in caso di incendio, la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata. L’evacuazione, è agevole i percorsi di esodo sono agevoli

Rischio Basso



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Tabella 3.6: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: REPARTO MACCHINE E REPARTO MAGAZZINO

AREA OMOGENEA 2-REPARTO MACCHINE E REPARTO MAGAZZINO

Tipo di attività Lavorazioni di tipo meccanico (tornitura, fresatura, taglio, ecc.) manuale e automatizzato

Materiali immagazzinati Oli idraulici e lubrificanti, materiale metallico

Attrezzature presenti Torni, seghe, fresatrici, ecc.

Articolazione del luogo di lavoro I locali presentano uscite sufficienti. La disposizione delle macchine permette un agevole il passaggio.

Presenza di potenziali inneschi Inneschi elettrici (cortocircuiti), scintille per attrito, braci di sigaretta (mancato rispetto del divieto di fumo)

Numero di presenze Massimo 7 persone Lavoratori o altre persone esposte a rischio d’incendio



Le condizioni dei locali e di esercizio degli stessi offrono possibilità di sviluppo di incendio e comunque in caso di incendio, la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata in quanto sono presenti idonei mezzi di estinzione. L’evacuazione, è agevole i percorsi di esodo sono agevoli

Rischio Medio



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Tabella 3.7: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: REPARTO SALDATURA AREA OMOGENEA 3 - REPARTO SALDATURA

Tipo di attività Saldatura ad arco Materiali immagazzinati Nessuno

Attrezzature presenti Aspiratore, cannelli per saldatura, bancone di lavoro

Articolazione del luogo di lavoro Il locale dispone di una uscita di emergenza

Presenza di potenziali inneschi Inneschi elettrici (cortocircuiti), scintille da saldatura, braci di sigaretta (mancato rispetto del divieto di fumo)

Numero di presenze Massimo 7 persone Lavoratori o altre persone esposte a rischio d’incendio



Le condizioni dei locali e di esercizio degli stessi offrono possibilità di sviluppo di incendio e comunque in caso di incendio, la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata in quanto sono presenti idonei mezzi di estinzione e compartimentazione REI. L’evacuazione, è agevole i percorsi di esodo sono agevoli

Rischio Medio



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Tabella 3.8: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: CAMERE PULITE (AMBIENTE PULITO CP1- AMBIENTE PULITO CP2-AMBIENTE PULITO CP3) AREA OMOGENEA 4 - CAMERE PULITE (AMBIENTE PULITO CP1- AMBIENTE PULITO CP2-AMBIENTE PULITO CP3)

Tipo di attività Microsaldatura e incollaggio, test di rivelatori a semiconduttori e verifica dell'integrità strutturale di superfici

Materiali immagazzinati Acetone, alcool isopropilico

Attrezzature presenti Strumentazione e apparecchiatura elettronica

Articolazione del luogo di lavoro I locali presentano uscite sufficienti. Presenza di potenziali inneschi Inneschi elettrici (cortocircuiti) Numero di presenze Massimo 5 persone Lavoratori o altre persone esposte a rischio d’incendio



Le condizioni dei locali e di esercizio degli stessi offrono bassa possibilità di sviluppo di incendio. In caso di incendio la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata in quanto sono presenti idonei mezzi di estinzione. L’evacuazione, è agevole i percorsi di esodo sono agevoli

Rischio Basso

Tabella 3.9: Descrizione dei pericoli e rischi d’incendio: BOX ESTERNO AREA OMOGENEA 5 - BOX ESTERNO

Tipo di attività Manutenzione pompe da vuoto Materiali immagazzinati Nessuno Attrezzature presenti Pompe da vuoto Articolazione del luogo di lavoro Locali esterni Presenza di potenziali inneschi Inneschi elettrici (cortocircuiti) Numero di presenze Massimo 2 persone Lavoratori o altre persone esposte a rischio d’incendio



Le condizioni dei locali e di esercizio degli stessi offrono bassa possibilità di sviluppo di incendio. In caso di incendio la probabilità di propagazione dello stesso è da ritenersi limitata in quanto sono presenti idonei mezzi di estinzione.

Rischio Basso



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3.4.4 Misure adottate

Al fine di eliminare o quantomeno ridurre le possibili cause di incendio sono state predisposte alcune misure:

A. Attrezzature ed impianti elettrici

Per quanto riguarda la parte dell’edificio completamente ristrutturata trattandosi di nuova costruzione, l'impianto elettrico e impianto a terra sono conformi alle normative tecniche vigenti, così come le nuove apparecchiature e le nuove attrezzature.

B. Attrezzature ed impianti antincendio

A copertura dell’intero corpo di fabbrica sono presenti estintori portatili. L’officina meccanica dispone di un impianto sonoro di rivelazione e segnalazione incendi. Si sta pensando di ampliare l’impianto di rivelazione e segnalazione incendi, presente in officina meccanica, includendo le camere pulite

Nella struttura sono installati i seguenti impianti di sicurezza:

Impianto di rivelazione e allarme in tutti i reparti dell’officina meccanica tranne il reparto saldatura dove è presente solo l’allarme;

Compartimentazione, del reparto macchine con il reparto saldatura attraverso l’installazione di una porta tagliafuoco REI 120

Impianto citofonico

Gli allarmi generati dai singoli rivelatori sono gestiti da una centralina installata nei pressi della porta principale dell’officina meccanica.

C. Organizzazione del sistema di vie e uscite di emergenza

Sono presenti servizi igienici per disabili, avente dimensioni, porte, attrezzature ed ubicazione dei sanitari secondo quanto disposto dalla normativa vigente in materia

Le vie di esodo per il personale che opera presso il reparto Camere Pulite prevedono una uscita che si affaccia direttamente sul piazzale esterno e una uscita con un percorso di esodo che attraversa il reparto macchine. È necessario adeguare la porta di divisione tra i due reparti apponendo un maniglione antipanico. Per quanto riguarda i percorsi di esodo del reparto macchine occorre adeguare la porta di emergenza alle misure riportate nel progetto.

D. Sistema di vie ed uscite di emergenza

Le vie di esodo e le uscite di emergenza sono segnalate da apposita cartellonistica, costituita da adeguati simboli grafici e sono provviste di sistema di illuminazione di sicurezza atto a entrare in funzione in caso di guasto o assenza di energia elettrica.



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Sono presenti servizi igienici per disabili, avente dimensioni, porte, attrezzature ed ubicazione dei sanitari secondo quanto disposto dalla normativa vigente in materia

E. Formazione e informazione dei lavoratori

La formazione e l’informazione dei lavoratori per il rischio incendio è di fondamentale importanza per l’eliminazione delle fonti di innesco causate da comportamenti incauti.

Il personale designato come addetto antincendio del Dipartimento di Fisica è stato formato per il rischio di incendio elevato ed è in possesso dell'attestato di idoneità.

Essenziale è la funzione di sensibilizzazione di tutto il personale affinché sia sempre attento e pronto a segnalare e/o intervenire per piccole anomalie. (guasti, principi di incendio, ecc.).

Per il personale afferente al Capannone, i Servizi di Prevenzione e Protezione di entrambe le strutture, organizzeranno corsi interni, da ripetersi ciclicamente, nel quale verranno trattati i seguenti argomenti:

ubicazione delle porte di emergenza;

localizzazione dei mezzi antincendio e modalità di utilizzo degli stessi;

DPI da utilizzare in caso di emergenza e durante le normali attività lavorative;

funzionamento di idranti e di estintori;

attribuzione dei compiti in caso di emergenza e di evacuazione dell’edificio;

distribuzione di un manualetto di emergenza con allegata planimetria generale.

Gli eventuali ospiti, o comunque il personale non direttamente afferente alla struttura deve essere informato e formato sulle procedure di evacuazione in essere nella struttura e, possibilmente, accompagnato durante la visita.

3.4.5 Valutazione del rischio residuo di incendio

Poiché la prevenzione degli incendi deve essere effettuata sia in forma passiva, che in forma attiva, in questa valutazione sono state esaminate entrambe le forme di prevenzione.

In relazione alla prevenzione passiva è ovvio che la compartimentazione delle aree a rischio permette un’agevole evacuazione, e al tempo stesso, impedisce la propagazione immediata dell’incendio.

La protezione attiva, invece, mira ad abbassare la frequenza degli incendi di intensità superiore ad una certa soglia tramite la loro rivelazione precoce e la loro estinzione rapida nella prima fase di sviluppo. La protezione attiva, è quindi costituita da tutti quei provvedimenti di carattere principalmente organizzativo intesi ad impedire che si verifichi contemporaneamente la presenza dei tre fattori che causano un incendio: combustibile, comburente e innesco.

Ciò avviene agendo direttamente sugli elementi che possono determinare l’incendio e con la realizzazione di impianti di rivelazione automatica di incendio, di allarme, di controllo e scarico dei fumi, con impianti fissi di spegnimento, illuminazione di sicurezza, adozione di idonei mezzi



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portatili di estinzione, formazione del personale all’impiego dei mezzi antincendio e istituzione della squadra di prevenzione e protezione incendi.

3.4.6 Esiti della valutazione del rischio incendio

La valutazione del rischio d’incendio, consente di rilevare che vi sono aree ove il rischio residuo è basso (Area omogenea 1- Uffici, area omogena 4- Camere pulite e area omogena 5- Box esterno), aree dove il rischio residuo è medio (Area omogenea 2 – Reparto macchine, Area omogenea 3 – Reparto saldatura).

In considerazione del basso affollamento e delle caratteristiche costruttive dell'edificio e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo 3.4.4 è possibile ritenere il rischio residuo basso.

3.4.7 Misure

Evitare l’accumulo di materiale infiammabile, di rifiuti o scarti; Ridurre i quantitativi di sostanze pericolose e materiali combustibili o altamente

infiammabili e depositarli in luoghi sicuri; rispetto dell'ordine e della pulizia; controllo delle fiamme libere (solo se necessarie); rispetto del divieto di fumo e seguire scrupolosamente le procedure di comportamento

rese note agli utenti; adeguata protezione dalle scariche atmosferiche apparecchiature elettriche poste fuori tensione se non devono rimanere in servizio e

spegnimento delle stesse quando non sono utilizzate, salvo che non siano state progettate per rimanere permanentemente in servizio;

adozione di sistemi di rilevazione, allarme e spegnimento manuali, semifissi e portatili e di sistemi di illuminazione di emergenza;

adozione di segnaletica; compartimentazione e separazione delle aree a rischio con strutture resistenti al fuoco

(porte tagliafuoco); impiego di rivestimenti e arredi con materiali ignifughi o che non partecipano alla

combustione; mantenimento dell'efficienza e controllo dei percorsi di esodo in sicurezza, porte e scale

di emergenza; effettuare una costante e adeguata manutenzione degli impianti, dei sistemi di allarme,

sicurezza e delle attrezzature per la prevenzione e la protezione degli incendi; impiego di materiali, di sistemi di movimentazione o di lavoro, di impianti elettrici e di

messa a terra o equipotenzialità volti ad evitare la formazione di cariche elettrostatiche o scintille o fonti di innesco;

controllo e verifica di eventuali rischi interferenziali con gli appaltatori, sorveglianza dei lavori in appalto;

Piano di emergenza, squadre di pronto intervento, coordinamento e collegamento con mezzi di intervento esterni.

informazione, formazione e addestramento dei lavoratori.



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Il Dipartimento Interateneo di Fisica e la Sezione INFN opereranno in maniera da mettere in atto le opportune misure di prevenzione incendi.

Occorre:

segnalare ogni eventuale irregolarità negli impianti (elettrici, rivelazione incendi, spegnimento automatico);

vigilare sulla pulizia e sull'ordine soprattutto nei depositi e nei ripostigli; curare che i materiali infiammabili siano opportunamente isolati; rimuovere immediatamente ogni possibile causa d’incendio; vigilare sulla fruibilità dei percorsi di esodo e delle uscite di sicurezza; segnalare le irregolarità e le anomalie dei mezzi antincendio (estintori e manichette) e dei

segnalatori di allarme; segnalare eventuali malfunzionamenti delle porte tagliafuoco o antipanico; vigilare sull’accessibilità dei mezzi antincendio, nelle aree esterne ed interne; curare il controllo periodico, come da normativa, di estintori e manichette; segnalare le eventuali modifiche negli uffici, nei laboratori, ecc., che richiedano la

sostituzione e/o lo spostamento dei mezzi antincendio. Controllare semestralmente tutti i dispositivi a rischio tramite una check-list.

Nell’occasione andranno verificati le porte tagliafuoco, le porte antipanico, i dispositivi antincendio ed antintrusione, i DPI, l’igiene generale.

Curare le manutenzioni annuali, come da normativa vigente, attraverso ditte esterne abilitate.

Il complesso strutturale dispone di requisiti impiantistici e organizzativi tali da rendere limitati i rischi di incendio. Sono a disposizione le procedure da adottare in situazioni di emergenza e segnaletica specifica.



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3.5 AGENTI CHIMICI PERICOLOSI

3.5.1 Premesse per il rischio chimico

In generale, la valutazione del rischio da esposizione ad agenti chimici pericolosi per l’Università degli Studi di Bari è prevalentemente rivolta a quegli ambienti di lavoro, quali i laboratori chimici e biologici di ricerca e di didattica, dove si svolgono attività lavorative che prevedono l’utilizzo di sostanze e preparati.

In particolare, per la valutazione del rischio chimico del Capannone si è inteso procedere distinguendo le diverse aree omogenee:

Area omogenea 1- Uffici Area omogenea 2-Reparto Macchine e Reparto Magazzino/Taglio; Area omogenea 3 - Reparto Saldatura; Area omogenea 4 - Camere Pulite (Ambiente pulito CP1- Ambiente pulito CP2-

Ambiente pulito CP3) Area omogenea 5 - Box Esterno

e i diversi gruppi omogenei di lavoratori:

MECCANICI (operanti esclusivamente nell'Officina Meccanica) MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua operazioni di

saldatura) RICERCATORI E TECNICI (operanti esclusivamente nelle Camere Pulite)

3.5.2 Metodi utilizzati per valutazione del rischio da agenti chimici pericolosi.

La valutazione del rischio chimico è stata effettuata procedendo secondo quanto riportato nell’art. 223 del D.Lgs. n. 81/08 e s.m.i.:

- analisi del processo lavorativo e classificazione delle mansioni; - identificazione degli agenti chimici pericolosi; - proprietà pericolose degli agenti chimici identificati; - le informazioni sulla salute e sicurezza comunicate dal produttore o dal fornitore tramite la relativa scheda di sicurezza predisposta ai sensi della normativa vigente; oppure, in alternativa, le informazioni ricavate dalla letteratura scientifica; - il livello, il tipo e la durata dell’esposizione; - le circostanze in cui viene svolto il lavoro in presenza di tali agenti, compresa la quantità degli stessi; - i valori limite di esposizione professionale o i valori limite biologici; - gli effetti delle misure preventive e protettive adottate o da adottare; - le eventuali azioni di sorveglianza sanitaria già intraprese; - la definizione del livello di rischio per ogni sostanza “irrilevante per la salute e basso per la sicurezza” o meno secondo l’art.224 del Nuovo Testo unico D.Lgs. n. 81 del 9 aprile 2008 (che nel D.Lgs. 626/1994 veniva definito con il termine “moderato”) anche attraverso l’utilizzo di modelli e/o algoritmi.



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In considerazione delle quantità di agenti chimici impiegati, della discontinuità del loro uso non si è proceduto a campionamenti ambientali sistematici per valutare le loro concentrazioni.

In letteratura sono disponibili diversi algoritmi di valutazione del rischio chimico. Tra questi ci sono: MoVaRisCh, elaborato dai Tecnici della Regione Emilia Romagna ed ampiamente utilizzato anche nella Regione Toscana (probabilmente è il programma più utilizzato a livello nazionale); InfoRisk: elaborato dai Tecnici della Regione Piemonte; CHEOPE (Chemical Exposure Evaluation): indicato dalla Associazione Ambiente e Lavoro; ARCHIMEDE: prodotto commerciale offerto dalla EPC srl; Laborisch proposto dalla Medicina del Lavoro del Dipartimento di Patologia Molecolare e Terapie innovative dell’Università Politecnica delle Marche (Strafella E, Bracci M, Calisti R, Governa M, Santarelli: LaboRisCh: un algoritmo per la valutazione dei rischi per la salute da agenti chimici nei laboratori di ricerca e negli ambienti di lavoro affini. L. Med Lav. 2008; 99:199-211;Bracci M, Calisti R, Strafella E, Governa M, Santarelli L. L'algoritmo LaboRisCh, uno strumento per la valutazione del rischio per la salute da agenti chimici: gestione dell'incertezza scientifica. Epidemiol Prev. 2008; 32:315-318).

Tutti questi modelli matematici, si basano sulla stessa relazione: R = P x E, dove R rappresenta il rischio legato all’utilizzo di una determinata sostanza chimica, P rappresenta l’indice di pericolosità intrinseca della sostanza stessa ed E rappresenta il livello di esposizione Le principali variabili nella elaborazione di un algoritmo sono generalmente: modalità lavorative, tempo di esposizione; caratteristiche chimico-fisiche della sostanza quali temperatura di ebollizione, volatilità; quantitativi usati giornalmente; distanza dal punto di generazione; presenza di sistemi di aspirazione ed abbattimento; misure ambientali già effettuate; dati biotossicologici; uso di DPI, etc.

Alcuni di questi modelli quali per esempio InfoRisk e MOVARisCh, presentano problemi di sovrastima: ad esempio nel caso di utilizzo di una sostanza alla quale il programma assegna un indice di pericolosità molto elevato, la valutazione finale è di rischio non irrilevante per la salute indipendentemente dalle condizioni operative e se ne venga usato un milligrammo o una tonnellata. Uno dei problemi principali sta nel fatto che questi programmi, sono nati per fornire uno strumento semplificato alle aziende piccole e medie, ma devono comunque essere gestiti da addetti ai lavori che siano in grado di valutare in maniera adeguata le varie situazioni lavorative che di volta in volta si presentano.

Sebbene per la valutazione del rischio chimico in ambito universitario sia preferibile applicare il modello Laborisch più idoneo in quanto appositamente studiato per la valutazione del rischio chimico nei laboratori di ricerca, per le specifiche attività che si svolgono all'interno di alcune aree omogenee (Area omogenea 2-Reparto Macchine e Reparto Magazzino e Area omogenea 3 - Reparto Saldatura) del Capannone del Dipartimento di Fisica, si è ritenuto opportuno procedere secondo la metodologia ARCHIMEDE ispirata al modello della Regione Emilia Romagna (Movarisk). La scelta è legata alle tipologie di attività che si svolgono nei diversi ambienti di lavoro, in particolare nell’officina meccanica, e ai quantitativi utilizzati che in alcuni casi sono paragonabili a quelli di aziende di piccole dimensioni es. (oli lubrificanti circa 200 litri/anno).

Si può affermare quindi, che in questo caso particolare, viene superato il limite legato alla sovrastima, sebbene rimangano gli aspetti legati alla discontinuità nel tempo delle operazioni che il metodo considera invece come giornaliere, infatti nessuna delle operazioni considerate come quotidiane hanno in realtà una frequenza variabile a seconda delle necessità e comunque non superiore ai 10 gg al mese.



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Il modello utilizzato, permette la valutazione del rischio sia relativo alla salute che quello per la sicurezza nelle diverse aree omogenee per ogni mansione di lavoro e per ogni sostanza o miscela pericolosa consente di evidenziare gli effetti cumulativi sull’organo bersaglio sulla salute attraverso il riconoscimento dell’azione di sostanze diverse sullo stesso organo bersaglio. In tal modo anche piccole esposizioni di molteplici sostanze possono far pervenire ad un giudizio di rischio non irrilevante per la salute se tutte agiscono in modo sfavorevole sullo stesso organo bersaglio.

Il metodo ARCHIMEDE per la sua applicazione richiede i seguenti parametri:

- identificazione univoca dell’agente chimico e della miscela: o nome chimico della sostanza/ nome commerciale del prodotto o numero CAS

- pericolosità intrinseca o identificazione dei pericoli (frasi R/H )

- proprietà chimico-fisiche o stato fisico (solido, polvere fine, fibre, liquido a bassa volatilità con T di ebollizione

inferiore a 150°C,liquido a media/elevata volatilità con T di ebollizione superiore a 150°C, solidi e polveri disciolte in fase fluida, gas);

- quantità utilizzate al giorno o Kg/l (< 0.1 kg; compresa tra 0.1 e 1 kg; compresa tra 1 e 10 kg; compresa tra 10 e

100 kg; >100 kg) - tempo di esposizione (giornaliera)

o min o ore (< 15 min; tra 15 min e 2 ore; tra 2 e 4 ore; tra 4 e 6 ore; > 6 ore) - tipologia d’uso e di controllo

o modalità d’uso che possono determinare una dispersione in aria (sistema chiuso, inclusione in matrice, impiego controllato e non dispersivo, uso con dispersione significativa)

o tipologia di controllo (contenimento completo, ventilazione-aspirazione locale delle emissioni, segregazione-separazione, diluizione-ventilazione, manipolazione diretta)

- possibilità di contatto cutaneo o nessun contatto o contatto accidentale: non più di un evento al giorno. Dovuto a spruzzi o rilasci

occasionali o contatto discontinuo: da due a dieci eventi al giorno a causa del processo produttivo o contatto esteso: il numero di eventi giornaliero è maggiore di dieci.

- disponibilità di dispositivi di protezione collettivi e individuali

L’applicazione del modello consente di ottenere un indice sintetico per ogni sostanza e preparato che colloca il rischio in 5 fasce secondo la tabella di seguito riportata. Più precisamente, l’elaborazione dei dati produce un indice di rischio di valore da 1 a 100 calcolato per ciascun agente chimico.



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Criteri per la valutazione del rischio da agenti chimici pericolosi

Rischio irrilevante per la salute

0.1≤ R<15 Rischio irrilevante

15≤ R<21 Intervallo di incertezza, è necessario analizzare nel dettaglio le misure di prevenzione e protezione adottate per definire il livello di rischio

Rischio NON irrilevante per la salute

21≤ R<40 Rischio non irrilevante

40≤ R<80 Rischio elevato

R ≥80 Rischio grave, rivalutare ed implementare le misure di prevenzione e protezione, intensificare i controlli quali la sorveglianza sanitaria, i monitoraggi ambientali e personali, la manutenzione

Per quanto riguarda invece, gli aspetti legati al rischio per la sicurezza, il rischio viene definito basso quando:

nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di concentrazioni pericolose di sostanze infiammabili

nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di sostanze chimicamente instabili nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di fiamme libere fonti di accensione o simili nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di altri materiali combustibili, comburenti o simili nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di sostanze facilmente volatili ed infiammabili il luogo di lavoro è classificato a rischio incendio basso secondo il DM 10/03/98 nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di sostanze corrosive nel luogo di lavoro è esclusa la presenza di sostanze con tossicità a breve termine nel luogo di lavoro è esclusa la possibilità di eventi infortunistici causati da sostanze

pericolose

Il livello di rischio definito per sostanza e per mansione deve tenere conto sia del contributo della salute che di quello per la sicurezza: è sufficiente che risulti un livello non irrilevante per la salute e non basso per la sicurezza ovvero per uno dei due contributi, che renda obbligatorio per il datore di lavoro adottare le misure specifiche previste dalla norma e descritte nei capitoli successivi.

Per quanto riguarda invece la valutazione Area omogenea 4 - Camere Pulite è stato applicato il modello LaboRisCh. Il modello Laborisch rappresenta un sistema di facile ed immediato utilizzo, appositamente studiato per la valutazione del rischio chimico nei laboratori di ricerca e in tutti gli ambienti di lavoro ad essi assimilabili. Esso si basa sul calcolo del valore di un indice sintetico ed unico per ogni sostanza e preparato presente in un laboratorio e, conseguentemente, di un ulteriore indice sintetico e unico per l’intero laboratorio ovvero, laddove sia utile, per una singola sezione di esso.

Il modello Laborisch per la sua applicazione richiede i seguenti parametri:

- identificazione univoca dell’agente chimico o nome chimico della sostanza o numero CAS

- pericolosità intrinseca o identificazione dei pericoli (frasi R/H )

- proprietà chimico-fisiche o stato fisico (solido, polvere fine, fibre, liquido a bassa volatilità con T di ebollizione

inferiore a 150°C, liquido a media/elevata volatilità con T di ebollizione superiore a 150°C, solidi e polveri disciolte in fase fluida, gas);



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- quantità utilizzate al mese o g/ml (inferiore ai 10 g o 10 ml; compresa tra 10 ml o g e 100 ml o g; compresa tra

100 ml o g e 1 kg o L; superiore a 1 kg o L;) - concentrazione o diluizione

o agente puro o solido o polvere da disciogliere, quantità presente in una diluizione, diluizione a concentrazione non nota

- frequenza di utilizzo o inferiore a 5 gg/mese; compresa tra 5-15 gg/mese; superiore a 15 gg/mese

- contenimento dei rifiuti o possibilità o impossibilità di aerodispersione o contatto accidentale

- disponibilità di dispositivi di protezione collettivi e individuali o Presenti o assenti; efficienti o inefficienti e specifici o non specifici o Verifiche periodiche

- formazione professionale degli operatori con specifico riferimento alle buone prassi di laboratorio

o Manuale scritto; o corso pratico/teorico

L’applicazione del modello consente di ottenere un indice sintetico che colloca il rischio in tre fasce: indice di rischio inferiore a 20, rischio irrilevante (fascia verde); indice di rischio compreso tra 20 e 40, rischio possibilmente significativo, intervallo di incertezza (fascia gialla); indice di rischio superiore a 40, rischio certamente significativo (fascia rossa).

Più precisamente, l’elaborazione dei dati produce un indice di rischio calcolato per ciascun agente chimico e un indice di rischio complessivo derivante dall’analisi di tutti gli agenti chimici utilizzati in laboratorio.

Inoltre, viene calcolato un indice complessivo corretto che tiene conto dei modulatori dell’esposizione: dispositivi di protezione individuale e collettiva, verifiche periodiche di presenza ed efficienza di tali dispositivi, esistenza e rispetto di corrette procedure di laboratorio, avvenuta formazione ed informazione del personale addetto. Infine l’operatore responsabile della valutazione ha l’opportunità di correggere l’indice di rischio complessivo utilizzando un fattore di correzione in considerazione delle possibili interazioni tra i diversi agenti chimici.

Il modello Laborisch supera la difficoltà di sovrastima degli altri metodi anzidetti, in quanto il limite più basso dei quantitativi valutati è di 10 g o ml al mese rispetto a quello di 0,1 kg o litro per settimana di Inforisk o di 0,1 kg al giorno di ARCHIMEDE o di MovaRisk. Inoltre, nel valutare l’esposizione, esso considera la frequenza di utilizzo diversificata in tre fasce: inferiore a 5 gg/mese; compresa tra 5-15 gg/mese; superiore a 15 gg/mese. Invece la frequenza di utilizzo viene considerata come quotidiana da ARCHIMEDE e MovaRisk oppure viene espressa in percentuale di orario di lavoro dal metodo InfoRisk (raramente: inferiore 1% orario di lavoro; occasionalmente: 10-25% orario di lavoro; abitualmente: 26-50 % orario di lavoro; sempre: superiore al 51% orario di lavoro).

Infine il modello Laborisch tiene conto anche delle modalità di smaltimento dei rifiuti che non sono prese in considerazione dagli altri algoritmi.



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3.5.3 Area omogenea 1- Uffici

Per quanto riguarda l'area omogenea 1 - Uffici: il rischio chimico è legato esclusivamente alla presenza e utilizzo di stampanti e fotocopiatrici. Si evidenzia la possibilità di contatto con inchiostri e polveri di toner. Gli uffici sono frequentati esclusivamente dai meccanici saldatori e non che permangono quando non effettuano le lavorazioni nel reparto macchine e nel reparto saldatura.

Le apparecchiature di stampa e riproduzione costituiscono sorgenti dell’inquinamento indoor in quanto nel corso del loro funzionamento si può verificare emissione di ozono causato dall’azione della luce ultravioletta presente in tali macchinari e produzione di prodotti di pirolisi derivanti dalle resine termoplastiche contenute nel toner e nei lubrificanti del rullo di pressione.

Tali emissioni sono assolutamente modeste: tuttavia, per limitare maggiormente l’esposizione degli operatori è sufficiente che gli ambienti dove sono collocate le apparecchiature siano sufficientemente areati. La possibilità di accusare disturbi è molto remota in quanto, il tempo di esercizio dell’apparecchiatura è piuttosto limitato in considerazione della tipologia dell'attività dei lavoratori. Ad ogni modo, al fine di ridurre i rischi, è importante applicare la sotto riportata procedura quando si effettua il cambio del toner.

PROCEDURA DI SICUREZZA DA ADOTTARE PER IL CAMBIO DEL TONER

Pur non essendo costituiti da sostanze di particolare pericolosità, i toner delle stampanti laser e delle fotocopiatrici devono essere trattati con particolare cautela. Infatti il toner contiene carbone nero in polvere, causa di possibile irritazione alle vie respiratorie: al fine di evitare tale rischio è sufficiente attuare semplici regole di comportamento, quali quelle sotto elencate:

- Conservare il toner di ricambio in un luogo (o armadietto) non facilmente accessibile alle persone non autorizzate. - Indossare i guanti - Disattivare l’alimentazione elettrica (utilizzando l’apposito interruttore installato sulla macchina), prima di effettuare qualsiasi intervento (sostituzione del toner, recupero dei fogli incastrati, ecc.), facendo attenzione a non venire in contatto con parti taglienti della macchina. - Evitare lo spargimento del contenuto della cartuccia nell’ambiente durante la sostituzione delle cartucce, maneggiandola con cautela e attenersi alle disposizioni date dal costruttore. - Smaltire la cartuccia esaurita ponendola in una busta di plastica ben chiusa e riposta negli appositi contenitori che verranno ritirati dalla ditta incaricata dello smaltimento. - Lavarsi accuratamente le mani al termine delle operazioni di maneggio e sostituzione del toner.

Si può affermare quindi che l’uso di apparecchiature di stampanti e fotocopiatici da lavoro espone gli operatori a rischio chimico irrilevante.



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3.5.4 Area omogenea 2 - Reparto Macchine/Reparto Magazzino e Area omogenea 3 -

Reparto Saldatura

Gli agenti chimici classificati pericolosi ai sensi della normativa vigente presenti e utilizzati nelle aree omogenee Reparto Macchine - Magazzino/Taglio e Reparto Saldatura sono riportati in tabella:

Agente chimico Descrizione composizione Etichettatura

Inoxiarc 316 LR Elettrodo per saldatura Ferro 55–70% - CAS 7439-89-6

Cromo 18-23% - CAS 7440-47-3

Rutile 10-15% - CAS 1317-80-2

Nichel 8-10% - CAS 7440-02-0

Minerali tipo Feldspato 5- 8 % - CAS 68476-25-5

Calcare 2-3% - CAS 1317-65-3

Molibdeno 2-3% - CAS 7439-98-7

Manganese 1-3% - CAS 7439-96-5

Fluorite 1-3% - CAS 7789-75-5

Silicato (Sali di Potassio) 1-2% - CAS 1312-76-1

Silicato (Sali di Sodio) 0,5-1% - CAS 1344-09-8

Alginato di sodio 0,5-1 % - CAS 9005-38-3

Alginato di calcio 0,5-1 % - CAS 9005-35-0

E 40 Elettrodo per saldatura Ferro 60–75% - CAS 7439-89-6

Rutile 20-30% - CAS 1317-80-2

Minerali tipo Feldspato 8- 12 % - CAS 68476-25-5

Manganese 3-5% - CAS 7439-96-5

Calcare 2-3% - CAS 1317-65-3

Cellulosa 1-3% - CAS 9004-34-6

Bentonite 1-2% - CAS 85049-30-5

Silicato(Sali di Potassio) 1-2 %- CAS 1312-76-1

Alusol SL 51 XBB Olio lubrificante Acidi carbossilici neutralizzati con ammina 10-25%

acido carbonico,composto con 2-amminoetanolo

(1:2) 3-5% CAS 21829-52-7

alcoli, C16-18 e C18-insaturi, etossilati 3-5% CAS

68920-66-1

glicole polietilenico, etere mono-oleilico 2-3% CAS

9004-98-2

2-amminoetanolo 1,5-3% CAS: 141-43-5

Esteri dell'acido carbossilico neutralizzati con

ammine 1-3%

Esteri di acidi fosforici neutralizzati con ammina1 -

3%

Gli agenti chimici utilizzati presso il reparto macchine da meccanici saldatori e meccanici (non saldatori) sono:



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Nome: Alusol SL 51 XBB

Descrizione Olio lubrificante

Reparti di utilizzo Sala macchine e deposito (Meccanici); Reparto Saldature, Sala macchine e deposito (Meccanici e Saldatori)

Tipologia Agente Miscela

Stato fisico liquidi a bassa volatilità [bassa tensione di vapore]

Frasi R R36/38

Frasi H H315 ; H318

Etichettatura

Gli agenti chimici utilizzati presso il reparto saldatura da meccanici saldatori sono:

Nome: E 40

Reparti di utilizzo Reparto Saldature, Sala macchine e deposito (Meccanici e Saldatori)


Stato fisico stato solido/nebbie (largo spettro granulometrico)

Frasi R R20; R23; R36; R37; R38; R7

Frasi H H242 ; H315 ; H318 ; H319 ; H331 ; H332 ; H335

Nome: Inoxiarc 316 LR

Reparti di utilizzo Reparto Saldature, Sala macchine e deposito (Meccanici e Saldatori)


Stato fisico stato solido/nebbie (largo spettro granulometrico)

Frasi R R20; R23; R36; R37; R38; R7

Frasi H H242 ; H315 ; H318 ; H319 ; H331 ; H332 ; H335

Etichettatura

I gruppi omogenei di lavoratori potenzialmente esposti sono:

MECCANICI SALDATORI (personale Universitario e INFN che svolge attività lavorativa in tutti i reparti dell’officina meccanica) effettuano lavorazioni di tipo meccanico manuale e automatizzato (fresatura, tornitura, ecc.) e saldatura;

MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua operazioni di saldatura)



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Le attività che potenzialmente espongono i lavoratori sono:

- travaso e lubrificazione (area omogenea 2 - Reparto Macchine e Reparto Magazzino) - operazione di saldatura (area omogenea 3 - Reparto Saldatura)

Il rischio chimico è legato alla manipolazione di oli idraulici e oli lubrificanti da taglio. I primi sono utilizzati per lubrificare i motori delle macchine e vengono versati periodicamente dalle taniche nei serbatoi nelle macchine. Le schede di sicurezza di questi oli presentano esclusivamente frasi di rischio relative ai pericoli per l'ambiente e sono pertanto esclusi dalla presente valutazione. Si raccomanda tuttavia, la manipolazione con guanti.

Per quanto riguarda l'olio lubrificante da taglio, esso viene travasato dalle taniche in spruzzette. Durante le operazioni di tornitura, taglio, ecc. viene spruzzato sui singoli pezzi oggetto delle lavorazioni per diminuire l'attrito e raffreddarli.

Il rischio chimico legato alle attività di saldatura deriva dallo sviluppo dei fumi e particolato di saldatura contenente numerosi componenti chimici non completamente noti, inorganici e organici che si liberano durante la vaporizzazione dell’elettrodo ed eventuale fusione del pezzo da saldare.

La composizione e la concentrazione dei relativi agenti chimici presenti nei fumi di saldatura sono strettamente dipendenti dalla composizione dell’elettrodo, dal materiale che si salda, dall’eventuale materiale che ricopre il pezzo da saldare.

Le tipologie di saldatura presso l’officina meccanica sono:

Saldatura a fiamma ossiacetilenica (OFW - OxiFuel gas Welding) (attualmente non predisposta e quindi non praticata)

Saldatura a gas (miscela di ossigeno ed acetilene), contenuti in bombole esterne separate. L'acetilene viene portato a contatto con l'ossigeno, per generare la fiamma, tramite il cannello, che miscela i due gas nelle quantità opportune per avere una fiamma con le caratteristiche richieste per la saldatura (alta temperatura ed ambiente riducente). I cannelli sono a bassa pressione (cioè con la pressione di ossigeno più alta di quella dell'acetilene), in questo caso l'ossigeno (alla pressione di 1-3 bar) viene accelerato in un eiettore e successivamente miscelato all'acetilene, che si trova a pressione atmosferica. In questo modo si ha un miscelamento superiore al teorico con conseguente maggiore consumo di ossigeno.

Saldatura ad arco

L’arco elettrico scocca tra l’elettrodo, che è costituito da una bacchetta metallica rigida a base di Ferro, Rutile e cromo (Inox Arc316 LR) o anche priva di cromo (E40) di lunghezza tra i 30 e 40 cm e il materiale da saldare. L’elettrodo stesso fonde costituendo il materiale d’apporto ed è rivestito superficialmente da un materiale che fondendo insieme ad esso, crea un’area protettiva che circonda il bagno di saldatura (saldatura con elettrodo rivestito).



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Saldatura TIG

La saldatura TIG (Tungsten Inert Gas) è un procedimento di saldatura ad arco elettrico con elettrodo infusibile (di tungsteno), sotto protezione di gas inerte (argon), che può essere eseguito con o senza metallo di apporto.

Il procedimento si basa su una torcia in cui è inserito l'elettrodo in tungsteno, attorno a cui fluisce il gas di protezione che, attraverso un bocchello di materiale ceramico, è portato sul bagno di fusione. L'operatore muove la torcia lungo il giunto per spostare il bagno di fusione, posizionando l'elettrodo infusibile di tungsteno ad una distanza massima di qualche millimetro e mantenendo stabile tale distanza. Gli operatori oltre ad indossare le apposite maschere di protezione, lavorano in postazioni dotate di aspiratori locali di fumi.

Nella tabella seguente sono descritte le quantità massime di sostante utilizzate nell'arco della giornata lavorativa, per ciascun gruppo di lavoratori e per ciascun reparto.

Reparto Gruppo Qta/sostanza

Reparto Saldature, Sala macchine e magazzino

Meccanici e Saldatori 0,5 Kg/giorno di Alusol SL 51 XBB

0,01 Kg/giorno di E 40

0,01 Kg/giorno di Inoxiarc 316 LR

Sala macchine e magazzino Meccanici 0,5 Kg/giorno di Alusol SL 51 XBB

Gruppo omogeneo: Meccanici

Attività Personale INFN con mansione di meccanico che effettua esclusivamente lavorazioni di tipo meccanico manuale e automatizzato (fresatura, tornitura, ecc.)

Sostanze utilizzate Alusol SL 51 XBB

D.P.I. e misure Vengono usati guanti Vengono usati schermi protettivi La lavorazione avviene a temperature inferiori a quella di ebollizione

Gruppo omogeneo: Meccanici e Saldatori

Attività Personale INFN con mansione di meccanico che effettua operazioni di saldatura e lavorazioni di tipo meccanico manuale e automatizzato (fresatura, tornitura, ecc.)

Sostanze utilizzate Alusol SL 51 XBB E 40 Inoxiarc 316 LR

D.P.I. e misure Vengono usati guanti Vengono usati schermi protettivi Vengono usati maschere di saldatura e sistemi di aspirazione locale



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La valutazione preliminare del rischio chimico ha evidenziato un rischio irrilevante nella sala macchine e deposito. Per il reparto saldature la valutazione ha invece evidenziato pericoli per la salute nelle attività di saldatura per l’esposizione dei lavoratori ai fumi e rischi per la sicurezza in relazione alla possibilità di sviluppo di incendi a causa delle scintille di saldatura.

Nella gestione del rischio si deve tener conto dei parametri finalizzati alla riduzione dell’esposizione quali ad esempio l’utilizzo dei DPI. In tal caso il calcolo del rischio residuo effettuato dal modello avviene quindi considerando quanto viene ridotta l’esposizione per l’azione delle misure di protezione.

Le schede di seguito riportate mostrano i risultati della valutazione del rischio residuo con l'adozione delle misure di prevenzione e protezione.



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Gruppo omogeneo: Meccanici non saldatori e Meccanici Saldatori

Esposizione alla sostanza: Alusol SL 51 XBB

Valutazione del rischio per la salute utilizzando i punteggi assegnati alle frasi H

Tipologia d’uso: uso controllato e non dispersivo

Tipologia di controllo: diluizione - ventilazione

Tempo d’esposizione: tra 15 minuti e le due ore

Distanza d’uso: inferiore ad 1 m

Tipologia d’esposizione cutanea:

contatto accidentale

Quantità giornaliera usata: 0,5 Kg

Indicatore di Disponibilità: 2 E(inal)

1,00

Indicatore d’Uso: 2 E(cute)

1,00

Indicatore di Compensazione:

1 R(inal)

4,50

Sub-Indice di Intensità: 1 R(cute)

4,50

Valore del Rischio R: 6,36

Classificazione del rischio salute:

Il rischio residuo è irrilevante

Valutazione del rischio per la sicurezza

Classificazione del rischio sicurezza:

NON BASSO

Commento

Il rischio per la sicurezza risulta non basso poiché sussistono le seguenti condizioni di rischio: - nel luogo di lavoro non è esclusa la presenza di fiamme libere fonti di accensione o simili - il luogo di lavoro non è classificato a rischio incendio basso secondo il DM 10/03/98



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Esposizione alla sostanza: E 40


Tipologia d’uso: uso con dispersione significativa

Tipologia di controllo: ventilazione - aspirazione locale

Tempo d’esposizione: inferiore a 15 minuti






1,00


1,00


1 R(inal)

6,00


6,00






NON BASSO

Commento




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Esposizione alla sostanza: Inoxiarc 316 LR


Tipologia d’uso: uso con dispersione significativa

Tipologia di controllo: ventilazione - aspirazione locale

Tempo d’esposizione: inferiore a 15 minuti






1,00


1,00


1 R(inal)

6,00


6,00






NON BASSO

Commento




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Tabelle di sintesi:

Sostanza Mansione Valutazione Rischio Salute

Gestione Rischio Salute (effetti delle misure specifiche di prevenzione e protezione

R(inal) R(cute) R R(inal) R(cute) R

Valutazione Rischio Sicurezza

Misure Specifiche Attuate

Alusol SL 51 XBB

Meccanici 13,50 13,50 19,09 (**)

13,50 4,50 14,23 (*)

BASSO •Vengono usati guanti •Vengono usati schermi protettivi •La lavorazione avviene a temperature inferiori a quella di ebollizione

E 40 Meccanici e Saldatori

6,00 42,00 42,43 (***)

6,00 6,00 8,49 (*)

NON BASSO •Vengono usati guanti, •Vengono usati maschere di saldatura e sistemi di aspirazione locale

Inoxiarc 316 LR

Meccanici e Saldatori

6,00 42,00 42,43 (***)

6,00 6,00 8,49 (*)

NON BASSO •Vengono usati guanti, •Vengono usati maschere di saldatura e sistemi di aspirazione locale

Il rischio può essere considerato irrilevante per la salute e basso per la sicurezza a condizione che vengano rispettate le procedure per la corretta manipolazione e adottate le misure di prevenzione e protezione specifiche riportate in tabella e indicate nella sezione relativa al rischio incendio.



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3.5.5 Area omogenea 4 - Camere Pulite (Ambiente pulito CP1- Ambiente pulito CP2-

Ambiente pulito CP3)

Gli agenti chimici classificati come pericolosi ai sensi della normativa vigente presenti ed utilizzati nell’area omogenea Camere Pulite sono riportati in tabella

Agente chimico Descrizione composizione Etichettatura

45CL-CAT15CL Part B Colla epossidica C18 Dimeri di acidi grassi, tallolio di acido

grasso, polimero di trietilentetrammina

50-100% CAS:68082-29-1

3,6-DIAZAOTTANO-1,8-DIAMINA 5-10%

CAS:112-24-3

Terphenyl, hydrogenated 1-10%

CAS:61788-32-7

Terphenyl 0,25-2,5 % CAS:26140-60-3

45W1-CAT15 Part A Colla epossidica Bisfenolo-A-Epicloridrina 25-50% CAS:

25068-38-6

PR: resina Bisfenolo-F-epicloridrina, peso

molecolare <=700 2,5-10% CAS:28064-14-

4

Cresyl glycidyl ether 25-50% CAS: 26447-

14-3

ACETONE Usi chimici di laboratorio

ALCOOL ISOPROPILICO Uso chimico di laboratorio

ARALDITE 2011 INDURENTE

Indurente per resina adesiva N (3-dimethylaminopropyl)-1, 3-

propylenediamine 7-13% CAS: 10563-29-8

ARALDITE 2011 RESINA Resina adesiva prodotto di reazione: bisfenolo-

Aepicloridrina;resine epossidiche (peso

molecolare medio <700) 60-100% CAS:

25068-38-6

bisfenolo F-resine epossidiche 5% CAS:

9003-36-

resine epossidiche da bisfenolo A, peso

moleculare medio >700 - <1100 3-7% CAS:

25068-38-6



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ARALDITE 2014 INDURENTE

Indurente per resina adesiva polyamide resin 3-7%

N(3-dimethylaminopropyl)-1,3-

propylenediamine 3-7% CAS: 10563-29-8

Diethylenetriamine 3-7% CAS: 111-40-0

triethylenetetramine 3-7% CAS: 90640-

67-8

4,4'-isopropylidenediphenol 1-3% CAS: 80-

05-7

Araldite 2014 Resina Resina adesiva 4,4'-Isopropylidenediphenol, oligomeric

reaction products with 1-chloro-2, 3-

epoxypropane 30-60% CAS: 25068-38-6

formaldehyde,oligomeric reaction

products with 1-chloro-2,3-epoxypropane

and phenol 7-13% CAS: 9003-36-5

1,4-Bis(2,3-epoxypropoxy)butane 1-3%

CAS: 2425-79-8

Bis(2,3-epoxypropyl) terephthalate 1-3%

CAS: 7195-44-

Gli agenti chimici pericolosi utilizzati dai ricercatori e tecnici operanti nelle camere pulite sono:

Nome: 45CL-CAT15CL Part B



Frasi R R38; R41; R43; R51/53

Frasi H H314 cat. 1B; H411 ; H317 cat. 1

Etichettatura

Nome: 45W1-CAT15 Part A

Descrizione Colla epossidica

Tipologia Agente

Miscela


Frasi R R36/38; R43; R51/53; R68

Frasi H H315 ; H319 ; H341 ; H411 ; H317 cat. 1

Etichettatura



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Nome: ACETONE

Numero CAS 67-64-1

Descrizione Usi chimici di laboratorio

Tipologia Agente Sostanza

Stato fisico liquidi ad alta e media volatilità [alta tensione di vapore] o polveri fini

Frasi R R11 ; R36 ; R66 ; R67

Frasi H H225 ; H319 ; H336

Etichettatura

Nome: ALCOOL ISOPROPILICO

Numero CAS 67-63-0

Descrizione Uso chimico di laboratorio

Tipologia Agente Sostanza


Frasi R R11; R36; R67

Frasi H H225 ; H319 ; H336

Etichettatura

Nome: ARALDITE 2011 INDURENTE



Frasi R R34; R43

Frasi H H318 ; H317 cat. 1; H314 cat. 1C

Etichettatura



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Nome: ARALDITE 2011 RESINA



Frasi R R36/38; R43; R51/53

Frasi H H315 ; H319 ; H411 ; H317 cat. 1

Etichettatura

Nome: ARALDITE 2014 INDURENTE

Descrizione Indurente per resina adesiva



Frasi R R23; R38; R41; R43

Frasi H H315 ; H318 ; H317 cat. 1

Etichettatura

Nome: Araldite 2014 Resina

Descrizione Resina adesiva



Frasi R R36/38; R43; R51/53

Frasi H H315 ; H319 ; H411 ; H317 cat. 1

Etichettatura

Il gruppo omogeneo di lavoratori potenzialmente esposti è:

RICERCATORI E TECNICI (personale universitario e INFN operante esclusivamente nelle Camere Pulite)

Le attività che espongono i lavoratori sono:



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ATTIVITÀ DI RICERCA (area omogenea 4 - Camere Pulite)

Le attività che possono esporre i lavoratori ad agenti chimici pericolosi riguardano essenzialmente operazioni di microsaldatura e incollaggio, che prevedono manipolazione di colle epossidiche, acetone e alcool isopropilico. Le operazioni avvengono sotto cappa chimica con filtri di carbone attivo. Gli agenti chimici utilizzati sono manipolati e conservati in maniera adeguata. É necessario prevedere il controllo periodico dell'efficienza delle cappe chimiche.

Nella tabella seguente sono descritte le quantità massime di sostante utilizzate:

Reparto Gruppo Qta/sostanza

Camere Pulite Tecnici - Ricercatori 0,30 g/mese di ARALDITE 2014 RESINA

0,30 g/mese di ARALDITE 2014 INDURENTE

0,30 g/mese di ARALDITE 2011 RESINA

0,30 g/mese di ARALDITE 2011 INDURENTE

0,30 g/mese di 45CL-CAT15CL Part B

0,30 g/mese di 45W1-CAT15 Part A

200 ml/anno di ACETONE

2 l/ anno di ALCOOL ISOPROPILICO

Gruppi omogenei di lavoratori esposti ad agenti chimici e/o condizioni di esposizione similari

Gruppo omogeneo: Tecnici - Ricercatori

Attività Personale universitario e INFN operante nelle camere pulite

Sostanze utilizzate 45CL-CAT15CL Part B 45W1-CAT15 Part A ARALDITE 2011 INDURENTE ARALDITE 2011 RESINA ARALDITE 2014 INDURENTE ARALDITE 2014 RESINA ACETONE ALCOOL ISOPROPILICO

Per le camere pulite la valutazione preliminare delle attività che riguardano essenzialmente operazioni di microsaldatura e incollaggio, con manipolazione di colle epossidiche, acetone e alcool isopropilico la valutazione ha evidenziato:

Araldite 2014 Resina - INDICE DI RISCHIO: 2.00 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Indici di pericolo per la salute: H315 -- H319 -- R36/38 -- R43 -- H317 - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)

- Essa si riferisce a: Agente puro (circa 100%) - Esposizione all'agente chimico: 5-15 gg/mese - Contenimento dei rifiuti: Corretto (NON è possibile aerodispersione/ contatto accidentale)



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Araldite 2014 Indurente - INDICE DI RISCHIO: 3.50 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Indici di pericolo per la salute: R38 -- H315 -- H318 -- R41 -- R43 -- H317 -- R23 -- - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)


Araldite 2011 Resina - INDICE DI RISCHIO: 2.00 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Indici di pericolo per la salute: H315 -- H319 -- R36/38 -- R43 -- H317 -- - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)



- Indici di pericolo per la salute: H318 -- R43 -- H317 -- R34 -- H314 – - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)



- Indici di pericolo per la salute: H318 -- R43 -- H317 -- R34 -- H314 – - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)


45W1-CAT15 Part A - INDICE DI RISCHIO: 3.50 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Indici di pericolo per la salute: H315 -- H319 -- R36/38 -- R43 -- H317 -- R68 -- H341 -- - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)




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Il rischio può essere considerato irrilevante per la salute a condizione che vengano rispettate le procedure per la corretta manipolazione dei cancerogeni e/o mutageni.

45CL-CAT15CL Part B - INDICE DI RISCHIO: 3.00 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Indici di pericolo per la salute: R38 -- R41 -- R43 -- H317 -- H314 -- - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 10g (ml) < Q <= 100g (ml)


Alcool isopropilico - INDICE DI RISCHIO: 1.75 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Numero CAS: 67-63-0 - Indici di pericolo per la salute: R36 -- H319 -- R67 -- H336 -- - Stato Fisico: Liquidi a volatilità media o alta (temperatura di ebollizione inferiore a 150°C). - Quantità consumata al mese: 100g (ml) < Q <= 1kg (l)

- Essa si riferisce a: Agente puro (circa 100%) - Esposizione all'agente chimico: < 5 gg/mese - Contenimento dei rifiuti: Corretto (NON è possibile aerodispersione/ contatto accidentale)

Acetone - INDICE DI RISCHIO: 1.75 (RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE)

- Numero CAS: 67-64-1 - Indici di pericolo per la salute: R66 -- R36 -- R67 -- - Stato Fisico: Liquidi a bassa volatilità (temperatura di ebollizione superiore a 150°C).

- Quantità consumata al mese: <= 10g (ml) - Essa si riferisce a: Agente puro (circa 100%) - Esposizione all'agente chimico: < 5 gg/mese - Contenimento dei rifiuti: Corretto (NON è possibile aerodispersione/ contatto accidentale)

MODULATORI DI ESPOSIZIONE:

- Dispositivi di protezione: DPI collettivi e individuali presenti, efficienti e specifici - Verifiche periodiche di presenza ed efficienza: No - Procedure e formazione sulla buona prassi di laboratorio: Nozioni impartite con manuale

scritto - Fattore possibili interazioni: 1

COMMENTO AL FATTORE POSSIBILI INTERAZIONI: nessuna incompatibilità

INDICE DI RISCHIO DERIVANTE DALL’ANALISI DI TUTTI GLI AGENTI CHIMICI UTILIZZATI IN LABORATORIO: 7.52 RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE

Il rischio può essere considerato irrilevante per la salute a condizione che vengano rispettate le procedure per la corretta manipolazione dei cancerogeni e/o mutageni.



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INDICE DI RISCHIO CORRETTO DERIVANTE DALL’ANALISI DI TUTTI GLI AGENTI CHIMICI UTILIZZATI IN LABORATORIO VALUTATO CON IL FATTORE DELL’INTERAZIONE DELL’ESAMINATORE: 7.52 RISCHIO IRRILEVANTE PER LA SALUTE

Il rischio può essere considerato irrilevante per la salute

Si può considerare l'INDICE DI RISCHIO CORRETTO qualora, preso atto degli art. 224 e 225 del D.Lgs.81/2008, si garantisca che il rischio sia ridotto mediante un uso costante dei modulatori di esposizione e che essi siano periodicamente rivalutati nella loro efficienza ed efficacia.

Per tutti gli agenti chimici considerati il rischio è risultato basso per la sicurezza

Le misure adottate sono le seguenti:

La lavorazione avviene a temperature inferiori a quella di ebollizione Le operazioni avvengono sotto cappa chimica Sono usati guanti e camici di laboratori

3.5.6 Area omogenea 5- Box esterno

Presso il box esterno occasionalmente è necessario effettuare il rabbocco dei serbatoi delle pompe da vuoto con olio specifico. Le schede di sicurezza di questi oli presentano esclusivamente frasi di rischio relative ai pericoli per l'ambiente e sono pertanto esclusi dalla presente valutazione. Si raccomanda tuttavia, la manipolazione con guanti.

3.5.7 Esiti della valutazione del rischio chimico nel Capannone

Per tutte le mansioni e le aree omogenee il rischio residuo per la salute è risultato essere irrilevante, in considerazione dell'adozione delle misure specifiche attuate. Per quanto riguarda i rischi per la sicurezza si ritiene che l'adozione delle misure adottate per il rischio incendio siano tali da tenere sotto controllo i livelli rischio.

In ultimo si precisa che per ciò che riguarda il rilascio di composti organici volatili e formaldeide legati alla presenza di arredi in legno e di rivestimenti plastici non sono evidenziabili rischi per la salute dei lavoratori.

In ultima analisi per le attività che prevedono l’utilizzo di agenti chimici pericolosi da parte di ditte esterne (prodotti per la pulizia, l’igiene, la disinfestazione) per la manutenzione e le pulizie occorre far riferimento alle misure di prevenzione da adottare al fine di ridurre i rischi da interferenze descritte negli specifici D.U.V.R.I.



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3.6 SOSTANZE CANCEROGENE, MUTAGENE E TOSSICHE PER LA RIPRODUZIONE (CMR) (AI SENSI

DEL TITOLO IX, CAPO II DEL D.LGS. 81/08 E S.M.I.)

Non si evidenziano rischi specifici legati all’esposizione di agenti cancerogeni, mutageni e tossiche per la riproduzioni.

3.7 AMIANTO(AI SENSI DEL TITOLO IX, CAPO III DEL D.LGS 81/08 E S.M.I.)

Non si evidenziano rischi specifici legati alla presenza di amianto.



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3.8 RISCHIO BIOLOGICO

La protezione da agenti biologici è disciplinata dal titolo X del D.Lgs 81/08 e s.m.i.

Il titolo X si applica a tutte le attività lavorative nelle quali vi sia un rischio da esposizione ad agenti biologici. Per agenti biologici si intende: "qualsiasi microrganismo anche se geneticamente modificato, coltura cellulare ed endoparassita umano che potrebbe provocare infezioni, allergie o intossicazioni”.

Gli agenti biologici sono ripartiti nei seguenti quattro gruppi a seconda del rischio di infezione, come riportato nella Tabella 3.10: Classificazione degli agenti biologici:

Tabella 3.10: Classificazione degli agenti biologici

AGENTI BIOLOGICI

GRUPPO 1 Agenti che presentano poche probabilità di causare malattie in soggetti umani

GRUPPO 2

Agenti che possono causare malattie in soggetti umani e costituiscono un rischio per i lavoratori, è poco probabile che si propaghino nella comunità; sono di norma disponibili efficaci misure profilattiche o terapeutiche

GRUPPO 3

Agenti che possono causare malattie gravi in soggetti umani e costituiscono un serio rischio per i lavoratori; tali agenti possono propagarsi nella comunità, ma di norma sono disponibili efficaci misure profilattiche o terapeutiche

GRUPPO 4

Agenti che possono provocare malattie gravi in soggetti umani e costituiscono un serio rischio per i lavoratori e possono presentare un elevato rischio di propagazione nella comunità; non sono disponibili, di norma, efficaci misure profilattiche o terapeutiche

Nel Capo II del Titolo X del D.Lgs 81/08 e s.m.i l’art. 271 prevede la valutazione del rischio. In particolare sono da considerare i seguenti 2 commi:

“1. Il datore di lavoro, nella valutazione del rischio di cui all’articolo 17, comma 1, tiene conto di tutte le informazioni disponibili relative alle caratteristiche dell’agente biologico e delle modalità lavorative, ed in particolare:

a) della classificazione degli agenti biologici che presentano o possono presentare un pericolo per la salute umana quale risultante dall’allegato XLVI o, in assenza, di quella effettuata dal datore di lavoro stesso sulla base delle conoscenze disponibili e seguendo i criteri di cui all’articolo 268, commi 1 e 2;



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b) dell’informazione sulle malattie che possono essere contratte; c) dei potenziali effetti allergici e tossici; d) della conoscenza di una patologia della quale è affetto un lavoratore, che è da porre in correlazione diretta all’attività lavorativa svolta; e) delle eventuali ulteriori situazioni rese note dall’autorità sanitaria competente che possono influire sul rischio; f) del sinergismo dei diversi gruppi di agenti biologici utilizzati. 2. Il datore di lavoro applica i principi di buona prassi microbiologica, ed adotta, in relazione ai rischi accertati, le misure protettive e preventive di cui al presente titolo, adattandole alle particolarità delle situazioni lavorative.”

Gli artt. 272 e 273 riportano le Misure tecniche, organizzative, procedurali, e, rispettivamente, le misure igieniche.

3.8.1 Agenti biologici presenti nell’attività lavorativa

Nessun ambiente di lavoro può essere considerato esente dalla presenza di agenti biologici. Il rischio biologico è presente anche in attività svolte in ambienti di lavoro (uffici, sale riunioni, etc.) non considerati comunemente a rischio. Le fonti di pericolo che possono favorire lo sviluppo e la diffusione di agenti biologici sono: la presenza di polvere, la scarsa igiene, il cattivo funzionamento e la manutenzione degli impianti aeraulici, sovraffollamento, il microclima, inadeguate ventilazione degli ambienti e manutenzione di apparecchiature e impianti (ad es. impianti di condizionamento e impianti idrici), arredi e tendaggi.

3.8.2 Misure di prevenzione e protezione

Per la prevenzione e protezione da agenti biologici devono essere sempre mantenute:

- adeguate procedure di pulizia degli ambienti; - adeguato ricambio d’aria, ventilazione naturale per garantire un microclima confortevole; - trattamenti periodici di disinfezione e disinfestazione; - sostituzione dei filtri e manutenzione (sanificazione) dell'impianto di climatizzazione; - manutenzione periodica degli impianti idrici e trattamenti di disinfezione di questi;

Si ritiene necessario implementare un sistema di scambio dell’aria interna-esterna al fine di

garantire un sufficiente apporto di aria fresca all'ambiente delle Camere Pulite.

3.8.3 Esiti della valutazione del rischio Biologico

In considerazione del basso affollamento e della tipologia di attività svolta nell'edificio e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo successivo è possibile ritenere il rischio biologico trascurabile.



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3.9 MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI

La movimentazione manuale dei carichi è prevista nel Titolo VI del D.Lgs. n. 81/08 e s.m.i.

Gli obblighi del datore di lavoro sono riportati nell’art.168:

“1. Il datore di lavoro adotta le misure organizzative necessarie e ricorre ai mezzi appropriati, in particolare attrezzature meccaniche, per evitare la necessità di una movimentazione manuale dei carichi da parte dei lavoratori. 2. Qualora non sia possibile evitare la movimentazione manuale dei carichi ad opera dei lavoratori, il datore di lavoro adotta le misure organizzative necessarie, ricorre ai mezzi appropriati e fornisce ai lavoratori stessi i mezzi adeguati, allo scopo di ridurre il rischio che comporta la movimentazione manuale di detti carichi, tenendo conto dell’allegato XXXIII, ed in particolare: a) organizza i posti di lavoro in modo che detta movimentazione assicuri condizioni di sicurezza e salute; b) valuta, se possibile anche in fase di progettazione, le condizioni di sicurezza e di salute connesse al lavoro in questione tenendo conto dell’allegato XXXIII; c) evita o riduce i rischi, particolarmente di patologie dorso-lombari, adottando le misure adeguate, tenendo conto in particolare dei fattori individuali di rischio, delle caratteristiche dell’ambiente di lavoro e delle esigenze che tale attività comporta, in base all’allegato XXXIII; d) sottopone i lavoratori alla sorveglianza sanitaria di cui all’articolo 41, sulla base della valutazione del rischio e dei fattori individuali di rischio di cui all’allegato XXXIII. 3. Le norme tecniche costituiscono criteri di riferimento per le finalità del presente articolo e dell’allegato XXXIII, ove applicabili. Negli altri casi si può fare riferimento alle buone prassi e alle linee guida.”

3.9.1 Misure di prevenzione e protezione

Può accadere che le attività di officina prevedano occasionalmente spostamento e sollevamento di materiali pesanti. Le camere pulite non prevedono spostamento di materiali pesanti se non in occasione di manutenzioni straordinarie e stoccaggio di materiale di consumo. Per la prevenzione e protezione da movimentazione manuale dei carichi nell’officina meccanica si dovrà procedere all’adozione delle seguenti misure:

1) Organizzazione dei posti di lavoro

Lo sforzo fisico a carico dell’apparato dorso lombare aumenta considerevolmente all’aumentare della distanza tra l’oggetto da sollevare e il corpo pertanto, nella occorre evitare movimenti di estensione, rotazione, inclinazione in avanti, flessione e posture scomode cercando di disporre i compiti in modo da facilitare le operazioni. Occorre prendere in dovuta considerazione la disposizione dei carichi rispetto al percorso.

2) Procedura di sicurezza da eseguire per movimentazione di pesi in genere

Prima di sollevare o trasportare un oggetto è importante valutarne il peso. Nel caso di prodotto imballato questo dovrebbe essere riportato sull’imballo. Per i pesi che superano i valori limite che possono essere movimentati da ciascun lavoratore, occorrerà predisporre una procedura che preveda la movimentazione con ausilio meccanico oppure la partecipazione di più operatori. È



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buona norma regola preventiva che i lavoratori maschi non movimentino singolarmente carichi superiori a 25 Kg e le lavoratrici pesi superiori a 20 Kg come prevedevano le disposizioni del D.Lgs. 626/94 e s.m.i.

In ogni caso è bene:

- evitare di spostare oggetti troppo ingombranti, che impediscono ad esempio la visibilità; - trasportare oggetti camminando su pavimenti scivolosi o sconnessi; - movimentare oggetti in spazi ristretti; - indossare indumenti o calzature inadeguati - valutare la stabilità di un oggetto mobile all’interno di un contenitore durante il trasporto di

questo; - valutare la presenza di eventuali ostacoli presenti nel percorso - in caso di percorso è piuttosto lungo, effettuare soste intermedie.

Corretto sollevamento e spostamento di un peso

- Posizionare i piedi e trovare una base solida per alzare il peso. - Cercare una buona postura. - Piegare le ginocchia in modo che le mani, quando afferrano il peso, siano al livello delle gambe. - Non allargare le ginocchia. - Se è necessaria una presa migliore, piegarsi in avanti mantenendo le spalle allo stesso livello. - Afferrare bene il peso cercando di tenere le braccia all’interno delle gambe. - La posizione ottimale e la presa dipendono dalle circostanze e da preferenze individuali ma

devono, comunque, essere sicure. - Se è necessario variare la presa durante il trasporto, questo deve avvenire dolcemente. - Non fare movimenti bruschi ed alzare il peso con un movimento dolce del peso stesso. - Muovere i piedi con adeguata velocità. - Non girare il busto quando si cambia direzione. - Tenere vicino al busto il peso da trasportare e la parte più pesante accostarla al corpo. - Appoggiare e poi aggiustare il peso. - Se è necessario posizionare, in modo molto preciso, il peso; questo deve essere dapprima

appoggiato e poi fatto scivolare nella posizione desiderata.



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Corretto spostamento di oggetti

- Avvicinare l’oggetto al corpo. Evitare di ruotare solo il tronco, ma girare tutto il corpo, usando le gambe.

- Evitare di tenere il carico lontano dal corpo: è assai pericoloso effettuare il movimento soprattutto se il peso è elevato o se il tronco è flesso in avanti

- È preferibile spostare oggetti nella zona compresa tra l’altezza delle spalle e l’altezza delle nocche (mani a pugno lungo i fianchi). Si eviterà in tal modo di assumere posizioni pericolose per la schiena.

- Evitare di prelevare o depositare oggetti a terra o sopra l’altezza della testa.

Corretto prelievo e posizionamento di un oggetto in alto

- Evitare di inarcare la schiena. - Non lanciare il carico. - Usare uno sgabello o una scaletta

3.9.2 Valutazione del rischio da movimentazione manuale dei carichi

Le norme tecniche utilizzate per la valutazione manuale dei carichi sono quelle contenute nell’ISO 11228 (parti 1-2-3), relative al sollevamento, trasporto, traino, spinta, movimentazione di carichi leggeri ad alta frequenza. Tuttavia, fatta esclusione per il peso del carico, non sono fornite



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indicazioni quantitative che consentano la formulazione di valutazioni che, per quanto soggettive, possano condurre ad una classificazione delle situazioni riscontrate.

Autorevoli studi nel settore hanno sviluppato metodi più specifici attraverso la rappresentazione parametrica dei fattori di maggior rilevanza fra quelli indicati nel citato nell’allegato XXXIII e comunemente riconosciuti.

In particolare, nel Metodo proposto dall’Unità di Ricerca EPM per la determinazione del “Peso Limite Raccomandato” (PLR) la rappresentazione del rischio viene, determinata con la valutazione dell’Indice di Sollevamento (IS) costituito dal rapporto fra il Peso effettivamente sollevato ed il PLR.

Il valore del PLR si determina, a partire da “costanti di peso”, applicando delle correzioni in dipendenza di parametri rappresentativi delle modalità di movimentazione attuate dai lavoratori; tali parametri dipendono da:

- altezza delle mani da terra all’inizio del sollevamento; - distanza verticale di spostamento del peso fra inizio e fine sollevamento; - distanza orizzontale tra le mani ed il punto di mezzo delle caviglie (distanza peso-corpo); - dislocazione angolare del peso; - giudizio sulle caratteristiche di presa del carico; - frequenza dei gesti in relazione alla durata.

Le attività svolte all’interno degli uffici e delle camere pulite non comportano, in genere, la movimentazione manuale di carichi per gli uomini e per le donne eccedenti il peso indicato in precedenza.

Invece per le attività in officina può accadere che i lavoratori siano potenzialmente esposti al rischio da movimentazione manuale dei carichi dovuto al sollevamento di materiale pesante, (barre di metallo, taniche di lubrificante, ecc.). Solitamente il materiale non supera i valori limite, diversamente gli operatori dovranno essere due e dovranno utilizzare gli ausili disponibili (carrelli, ecc). In ogni caso i lavoratori devono attenersi alla procedura sopra riportata.

Si riporta, in ogni caso, lo schema di calcolo del Peso Limite Raccomandato (Metodo NIOSH con Noise Lifting Equation).

SCHEMA DI CALCOLO DEL PESO LIMITE RACCOMANDATO (Metodo NIOSH con Noise Lifting Equation)

COSTANTE DI PESO (CP) Costante di peso

(Kg) ETA' MASCHI FEMMINE

> 18 ANNI 25 15(o 20)

ALTEZZA DA TERRA DELLE MANI ALL'INIZIO DEL SOLLEVAMENTO (A) 0,93

ALTEZZA (cm) 0 25 50 75 100 125 150 >175

FATTORE 0,77 0,85 0,93 1,00 0,93 0,85 0,78 0,00



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DISTANZA VERTICALE DI SPOSTAMENTO DEL PESO FRA INIZIO E FINE DEL SOLLEVAMENTO (B)

DISTANZA ORIZZONTALE TRA LE MANI E IL PUNTO DI MEZZO DELLE CAVIGLIE - DISTANZA DEL PESO DEL CORPO (C) (DISTANZA MASSIMA RAGGIUNTA DURANTE IL SOLLEVAMENTO

DISLOCAZIONE ANGOLARE DEL PESO IN GRADI (D)

GIUDIZIO SULLA PRESA DEL CARICO (E) 0,90

GIUDIZIO BUONO SCARSO FATTORE 1,00 0,90

FREQUENZA DEI GESTI (numero di atti al minuto) IN RELAZIONE ALLA DURATA (F) 0,85 FREQUENZA 0,20 1 4 6 9 12 >15

CONTINUO < 1 ora 1,00 0,94 0,84 0,75 0,52 0,37 0,00 CONTINUO da 1 a 2 ore 0,95 0,88 0,72 0,5 0,3 0,21 0,00 CONTINUO da 2 a 8 ore 0,85 0,75 0,45 0,27 0,52 0,00 0,00

PESO LIMITE RACCOMANDATO (PLR) = CP x A x B x C x D x E x F

Il valore del IS è determinato dal rapporto fra il peso effettivo del carico movimentato nell’attività lavorativa ed il PLR stimato.

In relazione al valore assunto da IS risulta:

- IS < 0,75 rischio trascurabile - 0,75 ≤ IS ≤ 1,00 livello di attenzione, (sorveglianza sanitaria almeno triennale) - < 1,00 rischio grave (sorveglianza sanitaria annuale)

Per la necessaria correlazione agli indici di rischio si assume:

- IS < 0,50 1≤ R ≤ 2

DISLOCAZIONE (cm) 25 30 40 50 70 100 170 >175

FATTORE 1,00 0,97 0,93 0,91 0,88 0,87 0,86 0,00

DISTANZA (cm) 25 30 40 50 55 60 >63

FATTORE 1,00 0,83 0,63 0,50 0,45 0,42 0,00

DISLOCAZIONE ANGOLARE

0° 30° 60° 90° 120° 135° >135°

FATTORE 1,00 0,90 0,81 0,71 0,52 0,57 0,00



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- 0,50 ≤ IS <0,75 3 ≤ R ≤ 4 - 0,75 ≤ IS ≤1,00 5 ≤ R ≤ 8 - IS < 1,00 R = 9. 3.10 ESITO DELLA VALUTAZIONE DEL RISCHIO DI MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI

Tenuto conto che il sollevamento e lo spostamento del materiale avviene occasionalmente e mediante gli ausili non si evidenzia rischio da movimentazione manuale dei carichi, che pertanto è da ritenersi sia in officina che nelle camere pulite trascurabile.

Si raccomanda comunque di seguire attentamente le procedure per il sollevamento dei pesi prima descritte.

Si precisa che allo stato attuale i luoghi di lavoro esaminati non presentano lavoratori di genere femminile.



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3.11 ATTREZZATURE MUNITE DI VIDEOTERMINALE

3.11.1 Definizioni e valori limite

L’art. 173 del D.Lgs 81/08 e s.m.i. definisce:

“a) videoterminale: uno schermo alfanumerico o grafico a prescindere dal tipo di procedimento di visualizzazione utilizzato; b) posto di lavoro: l'insieme che comprende le attrezzature munite di videoterminale, eventualmente con tastiera ovvero altro sistema di immissione dati, incluso il mouse, il software per l'interfaccia uomo-macchina, gli accessori opzionali, le apparecchiature connesse, comprendenti l'unità a dischi, il telefono, il modem, la stampante, il supporto per i documenti, la sedia, il piano di lavoro, nonché l'ambiente di lavoro immediatamente circostante; c) lavoratore: il lavoratore che utilizza un'attrezzatura munita di videoterminali, in modo sistematico o abituale, per venti ore settimanali, dedotte le interruzioni di cui all'articolo 175.”

Gli obblighi del datore di lavoro sono riportati nell’art. 174 e prevedono:

“1. Il datore di lavoro, all’atto della valutazione del rischio di cui all’articolo 28, analizza i posti di lavoro con particolare riguardo: a) ai rischi per la vista e per gli occhi; b) ai problemi legati alla postura ed all’affaticamento fisico o mentale; c) alle condizioni ergonomiche e di igiene ambientale. 2. Il datore di lavoro adotta le misure appropriate per ovviare ai rischi riscontrati in base alle valutazioni di cui al comma 1, tenendo conto della somma ovvero della combinazione della incidenza dei rischi riscontrati. 3. Il datore di lavoro organizza e predispone i posti di lavoro di cui all’articolo 173, in conformità ai requisiti minimi di cui all’allegato XXXIV.”

3.11.2 Analisi e risultati della valutazione del rischio

Le posizioni di lavoro in cui si utilizzano videoterminali sono presenti nell'area elaborazione dati. La ricognizione delle postazioni ove sono presenti videoterminali ha portato ai seguenti risultati:

a) Tutti i personal computer esaminati sono di recente costruzione e riportano la dicitura CE; b) La postazione di lavoro caratterizzata da tavolo, sedia, personal computer, tastiera, mouse e stampante e l’ambiente di lavoro ove è collocata la stessa rispetta, i contenuti riportati nell’allegato XXXIV. c) Le macchine munite di videoterminale sono di recente costruzione e riportano la dicitura CE

3.11.3 Esito della valutazione del rischio da videoterminale

I lavoratori che hanno accesso alle camere pulite svolgono altre attività lavorative anche in altri edifici del dipartimento, mentre il personale dell'officina svolge a tempo pieno l'attività di tecnico meccanico. La valutazione del rischio per l’attività al videoterminale, effettuata applicando i



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predetti criteri ha mostrato che sono da considerare lavoratori che utilizzano videoterminali, a mente dell’art. 173, i seguenti dipendenti:

Tabella 3.11: Nominativi del Personale sottoposto a sorveglianza sanitaria per il rischio VDT

COGNOME NOME

Dell'Olio Domenico

Cariola Pasquale

Sala Giuliano

Fiore Luigi

Creanza Donato

My Salvatore

*I lavoratori sono sottoposti a sorveglianza sanitaria secondo i contenuti dell’art.176 e con le

modalità descritte nella convenzione in atto con l'INFN. Pertanto per i lavoratori riportati nella tabella 4.8 il rischio da videoterminale è da ritenersi

accettabile.



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3.12 RUMORE


L’Art. 188 del D.Lgs 81/08 e s.m.i. definisce:

“a) pressione acustica di picco (ppeak): valore massimo della pressione acustica istantanea ponderata in frequenza «C»; b) livello di esposizione giornaliera al rumore (LEX,8h): [dB(A) riferito a 20 /muPa]: valore medio, ponderato in funzione del tempo, dei livelli di esposizione al rumore per una giornata lavorativa nominale di otto ore, definito dalla norma internazionale ISO 1999:1990 punto 3.6. Si riferisce a tutti i rumori sul lavoro, incluso il rumore impulsivo; c) livello di esposizione settimanale al rumore (LEX,w): valore medio, ponderato in funzione del tempo, dei livelli di esposizione giornaliera al rumore per una settimana nominale di cinque giornate lavorative di otto ore, definito dalla norma internazionale ISO 1999:1990 punto 3.6, nota 2.”

L’Art. 189 del Decreto fissa i valori limite di esposizione e i valori di azione:

“1. I valori limite di esposizione e i valori di azione, in relazione al livello di esposizione giornaliera al rumore e alla pressione acustica di picco, sono fissati a: a) valori limite di esposizione rispettivamente LEX = 87 dB(A) e ppeak = 200 Pa (140 dB(C) riferito a 20 \muPa); b) valori superiori di azione: rispettivamente LEX = 85 dB(A) e ppeak = 140 Pa (137 dB(C) riferito a 20 \muPa); c) valori inferiori di azione: rispettivamente LEX = 80 dB(A) e ppeak = 112 Pa (135 dB(C) riferito a 20 \muPa). 2. Laddove a causa delle caratteristiche intrinseche dell’attività lavorativa l’esposizione giornaliera al rumore varia significativamente, da una giornata di lavoro all’altra, è possibile sostituire, ai fini dell’applicazione dei valori limite di esposizione e dei valori di azione, il livello di esposizione giornaliera al rumore con il livello di esposizione settimanale a condizione che: a) il livello di esposizione settimanale al rumore, come dimostrato da un controllo idoneo, non ecceda il valore limite di esposizione di 87 dB(A); b) siano adottate le adeguate misure per ridurre al minimo i rischi associati a tali attività. 3. Nel caso di variabilità del livello di esposizione settimanale va considerato il livello settimanale massimo ricorrente.

Infine la valutazione del rischio è prevista nell’art.190 di:

“1. Nell’ambito di quanto previsto dall’articolo 181, il datore di lavoro valuta l’esposizione dei lavoratori al rumore durante il lavoro prendendo in considerazione in particolare: a) il livello, il tipo e la durata dell’esposizione, ivi inclusa ogni esposizione a rumore impulsivo; b) i valori limite di esposizione e i valori di azione di cui all’articolo 189; c) tutti gli effetti sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori particolarmente sensibili al rumore, con particolare riferimento alle donne in gravidanza e i minori; d) per quanto possibile a livello tecnico, tutti gli effetti sulla salute e sicurezza dei lavoratori derivanti da interazioni fra rumore e sostanze ototossiche connesse con l’attività svolta e fra rumore e vibrazioni;



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e) tutti gli effetti indiretti sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori risultanti da interazioni fra rumore e segnali di avvertimento o altri suoni che vanno osservati al fine di ridurre il rischio di infortuni; f) le informazioni sull’emissione di rumore fornite dai costruttori dell’attrezzatura di lavoro in conformità alle vigenti disposizioni in materia; g) l’esistenza di attrezzature di lavoro alternative progettate per ridurre l’emissione di rumore; h) il prolungamento del periodo di esposizione al rumore oltre l’orario di lavoro normale, in locali di cui é responsabile; i) le informazioni raccolte dalla sorveglianza sanitaria, comprese, per quanto possibile, quelle reperibili nella letteratura scientifica; l) la disponibilità di dispositivi di protezione dell’udito con adeguate caratteristiche di attenuazione. 2. Se, a seguito della valutazione di cui al comma 1, può fondatamente ritenersi che i valori inferiori di azione possono essere superati, il datore di lavoro misura i livelli di rumore cui i lavoratori sono esposti, i cui risultati sono riportati nel documento di valutazione. 3. I metodi e le strumentazioni utilizzati devono essere adeguati alle caratteristiche del rumore da misurare, alla durata dell’esposizione e ai fattori ambientali secondo le indicazioni delle norme tecniche. I metodi utilizzati possono includere la campionatura, purché sia rappresentativa dell’esposizione del lavoratore. 4. Nell’applicare quanto previsto nel presente articolo, il datore di lavoro tiene conto dell’incertezza delle misure determinate secondo la prassi metrologica. 5. La valutazione di cui al comma 1 individua le misure di prevenzione e protezione necessarie ai sensi degli articoli 192, 193, 194, 195 e 196 ed è documentata in conformità all’articolo 28, comma 2. 5-bis. L’emissione sonora di attrezzature di lavoro, macchine e impianti può essere stimata in fase preventiva facendo riferimento a livelli di rumore standard individuati da studi e misurazioni la cui validità è riconosciuta dalla Commissione consultiva permanente di cui all’articolo 6, riportando la fonte documentale cui si è fatto riferimento.”

3.12.2 Valutazione del rischio da rumore

Non vi sono evidenze di rischio rumore presso l'area omogena Camere Pulite.

Le lavorazioni che si effettuano nel Reparto Macchine, Reparto Magazzino/Taglio e Reparto Saldatura espongono i lavoratori a livelli di rumore superiore ai valori soglia pertanto il personale è obbligato ad indossare adeguati otoprotettori (cuffie) indicati nell’allegato 3 e messi a disposizione dal datore di lavoro durante le lavorazioni.

Dalle misurazioni effettuate dal R.S.P.P. dell'INFN si evince che in alcuni punti e per particolari lavorazioni si sono riscontrate esposizioni maggiori di 87 dB per Led(A) mentre i 140 dB per Lpicco(C) non vengono mai superati.

La relazione relativa alla valutazione è riportata in allegato (allegato 3).

3.12.3 Esito della valutazione del rischio rumore

In considerazione dell’attività svolta in officina meccanica e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio da rumore accettabile, mentre nelle camere pulite il rischio è trascurabile.



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3.13 Vibrazioni


L’Art. 200 del D.Lgs 81/08 e s.m.i. fornisce le seguenti definizioni:

“1. Ai fini del presente capo, si intende per: a) vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio: le vibrazioni meccaniche che, se trasmesse al sistema mano-braccio nell’uomo, comportano un rischio per la salute e la sicurezza dei lavoratori, in particolare disturbi vascolari, osteoarticolari, neurologici o muscolari; b) vibrazioni trasmesse al corpo intero: le vibrazioni meccaniche che, se trasmesse al corpo intero, comportano rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, in particolare lombalgie e traumi del rachide; c) esposizione giornaliera a vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio A(8): [ms-2]: valore mediato nel tempo, ponderato in frequenza, delle accelerazioni misurate per una giornata lavorativa nominale di otto ore; d) esposizione giornaliera a vibrazioni trasmesse al corpo intero A(8): [ms-2]: valore mediato nel tempo, ponderato, delle accelerazioni misurate per una giornata lavorativa nominale di otto ore”.

I valori limite di esposizione e i valori di azione sono riportati nell’art.201

“1. Ai fini del presente capo, si definiscono i seguenti valori limite di esposizione e valori di azione. a) per le vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio: 1) il valore limite di esposizione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, è fissato a 5 m/s2; mentre su periodi brevi é pari a 20 m/s2; 2) il valore d’azione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, che fa scattare l’azione, è fissato a 2,5 m/s2. b) per le vibrazioni trasmesse al corpo intero: 1) il valore limite di esposizione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, è fissato a 1,0 m/s2; mentre su periodi brevi é pari a 1,5 m/s2; 2) il valore d’azione giornaliero, normalizzato a un periodo di riferimento di 8 ore, é fissato a 0,5 m/s2. 2. Nel caso di variabilità del livello di esposizione giornaliero va considerato il livello giornaliero massimo ricorrente”.

La valutazione dei rischi è prevista nell’art. 202

“1. Nell’ambito di quanto previsto dall’articolo 181, il datore di lavoro valuta e, quando necessario, misura, i livelli di vibrazioni meccaniche cui i lavoratori sono esposti. 2. Il livello di esposizione alle vibrazioni meccaniche può essere valutato mediante l’osservazione delle condizioni di lavoro specifiche e il riferimento ad appropriate informazioni sulla probabile entità delle vibrazioni per le attrezzature o i tipi di attrezzature nelle particolari condizioni di uso reperibili presso banche dati dell’ISPESL o, in loro assenza, dalle informazioni fornite in materia dal costruttore delle attrezzature. Questa operazione va distinta dalla misurazione, che richiede l’impiego di attrezzature specifiche e di una metodologia appropriata e che resta comunque il metodo di riferimento. 100



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3. L’esposizione dei lavoratori alle vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccio è valutata o misurata in base alle disposizioni di cui all’allegato XXXV, parte A. 4. L’esposizione dei lavoratori alle vibrazioni trasmesse al corpo intero è valutata o misurata in base alle disposizioni di cui all’allegato XXXV, parte B. 5. Ai fini della valutazione di cui al comma 1, il datore di lavoro tiene conto, in particolare, dei seguenti elementi: a) il livello, il tipo e la durata dell’esposizione, ivi inclusa ogni esposizione a vibrazioni intermittenti o a urti ripetuti; b) i valori limite di esposizione e i valori d’azione specificati nell’articolo 201; c) gli eventuali effetti sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori particolarmente sensibili al rischio con particolare riferimento alle donne in gravidanza e ai minori; d) gli eventuali effetti indiretti sulla sicurezza e salute dei lavoratori risultanti da interazioni tra le vibrazioni meccaniche, il rumore e l’ambiente di lavoro o altre attrezzature; e) le informazioni fornite dal costruttore dell’attrezzatura di lavoro; f) l’esistenza di attrezzature alternative progettate per ridurre i livelli di esposizione alle vibrazioni meccaniche; g) il prolungamento del periodo di esposizione a vibrazioni trasmesse al corpo intero al di là delle ore lavorative, in locali di cui è responsabile; h) condizioni di lavoro particolari, come le basse temperature, il bagnato, l’elevata umidità o il sovraccarico biomeccanico degli arti superiori e del rachide; i) informazioni raccolte dalla sorveglianza sanitaria, comprese, per quanto possibile, quelle reperibili nella letteratura scientifica”.

3.13.2 Valutazione del rischio da vibrazioni

Le attività lavorative svolte presso le Camere Pulite non richiedono la presenza di macchine o strumenti che producono vibrazioni con interessamento del corpo intero o dell’arto superiore per cui si può fondatamente ritenere che non siano superati i valori d’azione riportati nell’art. 201. Pertanto non si ritiene di dover procedere a misurazione delle vibrazioni.

Data questa situazione oggettiva la valutazione del rischio da vibrazioni, non evidenzia situazioni di rischio da vibrazioni per il gruppo omogeneo Tecnici- Ricercatori che svolge la propria attività presso le Camere Pulite.

Nel caso specifico, ci si è avvalsi dei valori riportati nel manuale di istruzione delle attrezzature come fornito dal costruttore, non avendo trovato riscontro nel database della banca dati (ISPESL).

3.13.3 Modalità di Valutazione

In ottemperanza alla suddetta normativa e prendendo spunto dalla tabella del sito ufficiale dell’ISPESL, si sono verificate le attrezzature in possesso dell’officina meccanica ed i rispettivi tempi di impiego. Nella Tabella 3.12 è riportata l’indicazione delle attrezzatura attualmente in dotazione all’officina meccanica e dei tempi di utilizzo. E’ doveroso evidenziare che i tempi di utilizzo indicano la massima esposizione di ogni singolo lavoratore così da evitare di sottovalutare il rischio.



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Tabella 3.12: Attrezzi in carico all’officina meccanica e tempi max di utilizzo

Tipologia utensile Marca Modello Tempi utilizzo

A(8)

Trapano a percussione a batt. De Walt DC727 60 2,5 m/s2

Seghetto alternativo Metabo ST EP 550 60 6 m/s2

Cesoia elettrica manuale Atlas

Copco K5 2,5 30 2,5 m/s2

Smerigliatrice De Walt DS28111 60 5,3 m/s2

Sega a Nastro IMET BS340 30 Non Disponibile

Sega a Nastro IMET BS280Plus 30 Non Disponibile

Sega a Nastro ELUS ELUS400 30 Non Disponibile

I tempi di utilizzo si riferiscono ai tempi massimi di utilizzo in minuti/giorno

La valutazione ha preso in esame i seguenti elementi:

a) I valori di vibrazione delle attrezzature usate; b) I tempi di utilizzo delle attrezzature; c) Le attrezzature che non dispongono di dati certi sui valori di vibrazioni; d) Gli eventuali effetti sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori a rischio particolarmente

esposti; e) Gli eventuali effetti indiretti sulla sicurezza dei lavoratori risultanti da interazioni tra le

vibrazioni meccaniche e l'ambiente di lavoro o altre attrezzature; f) Le informazioni fornite dal costruttore dell'apparecchiatura ai sensi della direttiva macchine

(D.P.R. n.459/96 e successive modificazioni); g) L'esistenza di attrezzature alternative progettate per ridurre i livelli di esposizione a vibrazioni

meccaniche; h) Condizioni di lavoro particolari che possano incrementare il rischio, quali ad esempio il

lavoro a basse temperature nel caso dell'esposizione a vibrazioni mano-braccio.

Tenuto conto di un fattore di correzione al valore dichiarato, si è eseguita la valutazione dei singoli attrezzi associati alle singole persone, usando per i calcoli le formule consigliate dall’ISPESL riportate qui di seguito:

Esempio: uso valori dichiarati per stima del rischio

Un molatore usa una smerigliatrice per 2.5 ore al giorno

Valore dichiarato dal costruttore (da libretto istruzioni o Banca Dati): aw = 5.2 m/s2

Valore aw sum da usare nella stima di A(8): aw = 5. 2 x 1.5 =7.8 m/s2

A(8) = = 4.4 m/s2 Nel caso di uso di più attrezzi durante la stessa giornata lavorativa si è utilizzata la seguente

formula:



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A(8) = [ ]1/2 (m/s2)

A8i: A(8) parziale relativo all’operazione i-esima

A8i= A(wmaxi)

Tei:Tempo di esposizione relativo alla operazione i-esima (ore)

A(wmaxi): A(wmax) associata all’operazione i-esima

3.13.4 Valutazione del Rischio

Per meglio comprendere i valori di esposizione e quindi di rischio delle singole persone che lavorano in officina meccanica è stata stilata anche la Tabella 3.13 con il riferimento alla persona, all’attrezzatura utilizzata ed il calcolo dell’integrale dei valori di esposizione dei vari attrezzi. E’ opportuno precisare che si è considerato un uso delle attrezzature nelle peggiori condizioni possibili sia nella durata che nel cumulo degli attrezzi usati nella stessa giornata lavorativa. Si è anche considerato l’utilizzo delle seghe a nastro di cui non è stato possibile reperire il dato sulle vibrazioni trasmesse al sistema mano-braccia ne sul manuale del costruttore ne tantomeno sulla banca dati ISPESL.

Tabella 3.13: Valori di esposizione TOTALE al “mano-braccio” calcolata con coefficienti di correzione 1,5 per i lavoratori a rischio

Nome Cognome Attrezzi usati A(8) macchina

Tempi max di esposizione giornaliera (minuti)

A(8) Totale

Domenico Dell’Olio

De Walt – DC727Metabo ST EP 550 Atlas Copco K5 2,5 De Walt DS28111

3,75 m/s2

9,00 m/s2 3,75 m/s2

7,95 m/s2

60 60 30 60

4,55 m/s2

Giuseppe De Carne


3,75 m/s2

9,00 m/s2 3,75 m/s2

7,95 m/s2

60 60 30 60

4,55 m/s2

Michele Franco


3,75 m/s2

9,00 m/s2 3,75 m/s2

7,95 m/s2

60 60 30 60

4,55 m/s2

Nicola Lacalamita


3,75 m/s2

9,00 m/s2 3,75 m/s2

7,95 m/s2

60 60 30 60

4,55 m/s2

Sabino Martiradonna De Walt – DC727De Walt DS28111

3,75 m/s2

7,95 m/s2 60 60

3,11 m/s2

Maurizio Mongelli De Walt – DC727 3,75 m/s2 60 1,32 m/s2

Vincenzo Valentino De Walt – DC727 3,75 m/s2 60 1,32 m/s2



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Si ribadisce che tutte le attrezzature valutate vengono usate raramente mentre la valutazione ha preso in esame un utilizzo quotidiano, pertanto, anche se da una prima lettura della tabella 4.11 potrebbe sembrare che si superino i valori di azione giornalieri (ma non i valori limite), nella realtà questo non avviene mai in quanto non si utilizzano gli attrezzi in maniera contemporanea e molto spesso questi attrezzi vengono usati poche volte al mese. Per le seghe a nastro che non dispongono di un dato certo sulle vibrazioni si è deciso chiedere alla casa costruttrice se fosse disponibile il dato. L’azienda ha risposto che il dato da loro rilevato su macchine similari è di un valore massimo di vibrazione pari a 2,5 m/s2 specificando inoltre che le misure reali effettuate sul campo non hanno mai evidenziato valori superiori a 1,1 m/s2. Si è deciso pertanto di utilizzare il valore di vibrazione fornito dalla casa madre aggiungendo un fattore di correzione pari a 1,5. I tale condizione è possibile dimostrare che le seghe, per i tempi di esposizione riportati, hanno un rischio da vibrazione trascurabile. Resta inteso comunque che devono essere effettuate le misure sul campo delle vibrazioni per le macchine sprovviste di tali dati.


Per la riduzione del rischio come da art. 203 del D.Lgs. 81/08 sono stati adottate le seguenti misure:

a) Aggiornamento costante dell’informazione e della formazione del personale afferente al servizio di Officina Meccanica;

b) Divieto di uso cumulativo delle attrezzature (sebbene tale evento abbia una scarsa possibilità di verificarsi);

c) Fornitura delle tabelle dettagliate (allegato 4) dei valori di accelerazione dei singoli attrezzi; d) Fornitura dei guanti antivibrazione quali D.P.I. a completamento dell’opera di riduzione del

rischio; e) Rispetto delle norme degli utensili appropriati da usare come specificato nel manuale di

istruzione; f) Divieto di utilizzo delle attrezzature per impieghi diversi da quelli per cui sono state

destinate; g) Direttive di acquisto delle nuove attrezzature che dovranno tenere in conto anche di un

fattore di rischio da vibrazioni meccaniche; h) Sistemazione dell’apposita cartellonistica ove mancante, indicante il rischio da vibrazione.

3.13.6 Dispositivi di Protezione Individuale:

Per coloro che lavorano con rischio da vibrazione è obbligatorio indossare dei dispositivi di protezione che proteggano gli operatori durante le operazione a rischio:

- Guanti antivibrazione

3.13.7 Esiti della valutazione del rischio da Vibrazioni meccaniche

In considerazione dell’attività svolta sia in officina meccanica che nelle camere pulite e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio da vibrazioni meccaniche trascurabile.



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3.14 CAMPI ELETTROMAGNETICI


L’Art. 207 del D.Lgs 81/08 e s.m.i. fornisce le seguenti definizioni:

“1. Agli effetti delle disposizioni del presente capo si intendono per: a) campi elettromagnetici: campi magnetici statici e campi elettrici, magnetici ed elettromagnetici variabili nel tempo di frequenza inferiore o pari a 300 GHz; b) valori limite di esposizione: limiti all’esposizione a campi elettromagnetici che sono basati direttamente sugli effetti sulla salute accertati e su considerazioni biologiche. Il rispetto di questi limiti garantisce che i lavoratori esposti ai campi elettromagnetici sono protetti contro tutti gli effetti nocivi a breve termine per la salute conosciuti; c) valori di azione: l’entità dei parametri direttamente misurabili, espressi in termini di intensità di 102 campo elettrico (E), intensità di campo magnetico (H), induzione magnetica (B), corrente indotta attraverso gli arti (IL) e densità di potenza (S), che determina l’obbligo di adottare una o più delle misure specificate nel presente capo. Il rispetto di questi valori assicura il rispetto dei pertinenti valori limite di esposizione”.

I valori limite d’esposizione ed i valori d’azione sono riportati nell’art.208:

“1. I valori limite di esposizione sono riportati nell’allegato XXXVI, lettera A, tabella 1. 2. I valori di azione sono riportati nell’allegato XXXVI, lettera B, tabella 2”.

La identificazione dell’esposizione e la valutazione dei rischi sono contenuti nell’art. 209:

“1. Nell’ambito della valutazione dei rischi di cui all’articolo 181, il datore di lavoro valuta e, quando necessario, misura o calcola i livelli dei campi elettromagnetici ai quali sono esposti i lavoratori. La valutazione, la misurazione e il calcolo devono essere effettuati in conformità alle norme europee standardizzate del Comitato europeo di normalizzazione elettrotecnica (CENELEC). Finché le citate norme non avranno contemplato tutte le pertinenti situazioni per quanto riguarda la valutazione, misurazione e calcolo dell’esposizione dei lavoratori ai campi elettromagnetici, il datore di lavoro adotta le specifiche buone prassi individuate od emanate dalla Commissione consultiva permanente per la prevenzione degli infortuni e per l’igiene del lavoro, o, in alternativa, quelle del Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI), tenendo conto, se necessario, dei livelli di emissione indicati dai fabbricanti delle attrezzature. 2. A seguito della valutazione dei livelli dei campi elettromagnetici effettuata in conformità al comma 1, qualora risulti che siano superati i valori di azione di cui all’articolo 208, il datore di lavoro valuta e, quando necessario, calcola se i valori limite di esposizione sono stati superati. 3. La valutazione, la misurazione e il calcolo di cui ai commi 1 e 2 non devono necessariamente essere effettuati in luoghi di lavoro accessibili al pubblico, purché si sia già proceduto ad una valutazione conformemente alle disposizioni relative alla limitazione dell’esposizione della popolazione ai campi elettromagnetici da 0 Hz a 300 GHz e risultino rispettate per i lavoratori le restrizioni previste dalla raccomandazione 1999/519/CE del Consiglio, del 12 luglio 1999, e siano esclusi rischi relativi alla sicurezza. 4. Nell’ambito della valutazione del rischio di cui all’articolo 181, il datore di lavoro presta particolare attenzione ai seguenti elementi: a) il livello, lo spettro di frequenza, la durata e il tipo dell’esposizione;



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b) i valori limite di esposizione e i valori di azione di cui all’articolo 208; c) tutti gli effetti sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori particolarmente sensibili al rischio; d) qualsiasi effetto indiretto quale: 1) interferenza con attrezzature e dispositivi medici elettronici (compresi stimolatori cardiaci e altri dispositivi impiantati); 2) rischio propulsivo di oggetti ferromagnetici in campi magnetici statici con induzione magnetica superiore a 3 mT; 3) innesco di dispositivi elettro-esplosivi (detonatori); 4) incendi ed esplosioni dovuti all’accensione di materiali infiammabili provocata da scintille prodotte da campi indotti, correnti di contatto o scariche elettriche; e) l’esistenza di attrezzature di lavoro alternative progettate per ridurre i livelli di esposizione ai campi elettromagnetici; f) la disponibilità di azioni di risanamento volte a minimizzare i livelli di esposizione ai campi elettromagnetici; g) per quanto possibile, informazioni adeguate raccolte nel corso della sorveglianza sanitaria, comprese le informazioni reperibili in pubblicazioni scientifiche; h) sorgenti multiple di esposizione; i) esposizione simultanea a campi di frequenze diverse. 5. Il datore di lavoro nel documento di valutazione del rischio di cui all’articolo 28 precisa le misure adottate, previste dall’articolo 210”.

3.14.2 Esiti della valutazione del rischio da campi elettromagnetici

Si è valutato il rischio di esposizione ai campi elettromagnetici generati dalle saldatrici presenti. Tale rischio può considerarsi trascurabile in quanto le attività di saldatura sono sporadiche e limitate nel tempo in ogni caso, attualmente è presente una saldatrice TIG a norma CE dal cui manuale di uso e manutenzione si evince che per limitare l’esposizione dell’operatore ai campi elettromagnetici di saldatura è opportuno che questi sia sufficientemente lontano dalla macchina e che i cavi devono essere disposti in modo da non formare anelli e comunque l’operatore deve mantenerli lontani dal corpo. Nel reparto saldatura è vietato l’ingresso al personale portatore di dispositivi elettronici salvavita (es. pacemaker).

È possibile affermare che per le attività svolte presso il capannone e per la scarsa frequenza delle operazioni che potenzialmente espongono a campi elettromagnetici vi è un rischio da esposizione trascurabile per tutti i lavoratori.

3.15 RADIAZIONI OTTICHE ARTIFICIALI (ROA)


Le definizioni di radiazioni ottiche artificiali sono contenute nell’Art. 214 del D.Lgs 81/08 e s.m.i.:

“1. Agli effetti delle disposizioni del presente capo si intendono per: a) radiazioni ottiche: tutte le radiazioni elettromagnetiche nella gamma di lunghezza d’onda compresa tra 100 nm e 1 mm. Lo spettro delle radiazioni ottiche si suddivide in radiazioni ultraviolette, radiazioni visibili e radiazioni infrarosse:



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1) radiazioni ultraviolette: radiazioni ottiche a lunghezza d'onda compresa tra 100 e 400 nm. La banda degli ultravioletti è suddivisa in UVA (315-400 nm), UVB (280-315 nm) e UVC (100-280 nm); 2) radiazioni visibili: radiazioni ottiche a lunghezza d'onda compresa tra 380 e 780 nm; 3) radiazioni infrarosse: radiazioni ottiche a lunghezza d'onda compresa tra 780 nm e 1 mm. La regione degli infrarossi è suddivisa in IRA (780-1400 nm), IRB (1400-3000 nm) e IRC (3000 nm-1 mm); b) laser (amplificazione di luce mediante emissione stimolata di radiazione): qualsiasi dispositivo al quale si possa far produrre o amplificare le radiazioni elettromagnetiche nella gamma di lunghezze d’onda delle radiazioni ottiche, soprattutto mediante il processo di emissione stimolata controllata; c) radiazione laser: radiazione ottica prodotta da un laser; d) radiazione non coerente: qualsiasi radiazione ottica diversa dalla radiazione laser; e) valori limite di esposizione: limiti di esposizione alle radiazioni ottiche che sono basati direttamente sugli effetti sulla salute accertati e su considerazioni biologiche. Il rispetto di questi limiti garantisce che i lavoratori esposti a sorgenti artificiali di radiazioni ottiche siano protetti contro tutti gli effetti nocivi sugli occhi e sulla cute conosciuti; f) irradianza (E) o densità di potenza: la potenza radiante incidente per unità di area su una superficie espressa in watt su metro quadrato (W m-2); g) esposizione radiante (H): integrale nel tempo dell’irradianza espresso in joule su metro quadrato (J m-2); h) radianza (L): il flusso radiante o la potenza per unità d’angolo solido per unità di superficie, espressa in watt su metro quadrato su steradiante (W m-2 sr-1); i) livello: la combinazione di irradianza, esposizione radiante e radianza alle quali é esposto un lavoratore”.

L’Art. 215 riporta i valori limite di esposizione:

“1. I valori limite di esposizione per le radiazioni incoerenti sono riportati nell’allegato XXXVII, parte I. 2. I valori limite di esposizione per le radiazioni laser sono riportati nell’allegato XXXVII, parte II.” Infine l’art. 216 contiene le indicazioni per la identificazione dell’esposizione e la valutazione dei rischi: “1. Nell’ambito della valutazione dei rischi di cui all’articolo 181, il datore di lavoro valuta e, quando necessario, misura e/o calcola i livelli delle radiazioni ottiche a cui possono essere esposti i lavoratori. La metodologia seguita nella valutazione, nella misurazione e/o nel calcolo rispetta le norme della Commissione elettrotecnica internazionale (IEC), per quanto riguarda le radiazioni laser, le raccomandazioni della Commissione internazionale per l’illuminazione (CIE) e del Comitato europeo di normazione (CEN) per quanto riguarda le radiazioni incoerenti. Nelle situazioni di esposizione che esulano dalle suddette norme e raccomandazioni, fino a quando non saranno disponibili norme e raccomandazioni adeguate dell’Unione europea, il datore di lavoro adotta le buone prassi individuate od emanate dalla Commissione consultiva permanente per la prevenzione degli infortuni e per l’igiene del lavoro o, in subordine, linee guida nazionali o internazionali scientificamente fondate. In tutti i casi di esposizione, la valutazione tiene conto dei dati indicati dai fabbricanti delle attrezzature, se contemplate da pertinenti direttive comunitarie di prodotto. 2. Il datore di lavoro, in occasione della valutazione dei rischi, presta particolare attenzione ai seguenti elementi:



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a) il livello, la gamma di lunghezze d’onda e la durata dell’esposizione a sorgenti artificiali di radiazioni ottiche; b) i valori limite di esposizione di cui all’articolo 215; c) qualsiasi effetto sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori appartenenti a gruppi particolarmente sensibili al rischio; d) qualsiasi eventuale effetto sulla salute e sulla sicurezza dei lavoratori risultante dalle interazioni sul posto di lavoro tra le radiazioni ottiche e le sostanze chimiche foto-sensibilizzanti; e) qualsiasi effetto indiretto come l’accecamento temporaneo, le esplosioni o il fuoco; f) l’esistenza di attrezzature di lavoro alternative progettate per ridurre i livelli di esposizione alle radiazioni ottiche artificiali; g) la disponibilità di azioni di risanamento volte a minimizzare i livelli di esposizione alle radiazioni ottiche; h) per quanto possibile, informazioni adeguate raccolte nel corso della sorveglianza sanitaria, comprese le informazioni pubblicate; i) sorgenti multiple di esposizione alle radiazioni ottiche artificiali; l) una classificazione dei laser stabilita conformemente alla pertinente norma IEC e, in relazione a tutte le sorgenti artificiali che possono arrecare danni simili a quelli di un laser della classe 3B o 4, tutte le classificazioni analoghe; m) le informazioni fornite dai fabbricanti delle sorgenti di radiazioni ottiche e delle relative attrezzature di lavoro in conformità delle pertinenti direttive comunitarie. 3. Il datore di lavoro nel documento di valutazione dei rischi deve precisare le misure adottate previste dagli articoli 217 e 218”.

3.15.2 Valutazione del rischio da radiazioni ottiche artificiali

Presso il Capannone vengono svolte attività lavorative che impiegano attrezzature che producono radiazioni ottiche artificiali. Si tratta di saldature ad arco elettrico che emettono prevalentemente radiazioni ultraviolette.

Le saldature ad arco elettrico, con qualsiasi corrente di saldatura e su qualsiasi supporto possono superare i valori limite previsti per la radiazione UV per tempi di esposizione dell’ordine delle decine di secondi a distanza di un metro dall’arco, pertanto riveste un ruolo preponderante nell’adozione delle misure di prevenzione e protezione, l’impiego di dispositivi di protezione individuale adeguati al rischio in caso di contattati diretti e ravvicinati come possono essere le esposizioni di addetti alla saldatura e loro assistenti. La possibilità di venire a contatto con un raggio di saldatura di questo tipo anche a grandi distanze impone una certa attenzione all’utilizzo di adeguate misure di protezione per coloro che ne possono venire a contatto. Di qui, già in fase di progettazione, si è ravvisata la necessità di separare le postazioni di saldatura dal resto dell’officina meccanica.

La saldatura è una delle attività più pericolose per l'occhio umano in quanto origina una elevata intensità di radiazioni. Le operazioni di saldatura sia a gas sia ad arco elettrico costituiscono una sorgente molto intensa di radiazioni UV, IR così come di luce abbagliante.

Un'adeguata protezione per la vista richiede, oltre ad una protezione fisica, una protezione contro le radiazioni. Gli effetti che i diversi tipi di radiazione provocano, dipendono in modo significativo dalla lunghezza d’onda della radiazioni. Si consideri che l'80% della percezione umana è visiva: il bagliore, gli spruzzi e il calore emanati dalla saldatura costituiscono il rischio principale a causa dei loro effetti nel breve e lungo periodo.



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Le norme UNI indicano le protezioni adeguate per gli occhi ed il viso. Sulla base di queste norme sono state messe a disposizione dei saldatori specifiche maschere per saldatura. E’ importante sottolineare che anche gli operatori che assistono i saldatori sono obbligati ad usare le maschere di protezione.


Per la riduzione del rischio, come da art. Art. 217 del D.Lgs. n.81/08, sono state adottate le seguenti misure:

a) realizzazione delle procedure di utilizzo delle saldatrici; b) verifica e controllo dello stato dei D.P.I. in dotazione; c) separazione del reparto saldatura dal resto dell’officina meccanica; d) informazione e formazione del personale afferente al servizio di Officina Meccanica, mediante

un seminario sui rischi da radiazioni ottiche artificiali e) obbligo di esposizione dell’apposita cartellonistica indicante il rischio da radiazioni ottiche

artificiali nel reparto saldatura; f) obbligo di indossare gli opportuni D.P.I. (occhiali e/o schermi qualora mancassero) per

proteggersi dalle radiazioni ottiche anche per gli assistenti alla saldatura; g) considerazione e quindi divieto di esposizione per personale affetto da malattie della vista; h) stretta collaborazione con il medico competente per la valutazione di idoneità alla mansione; i) rispetto assoluto delle norme di sicurezza contenute nei manuali di istruzione delle attrezzature

di saldatura;

3.15.3.1 Dispositivi di Protezione Individuale

Per coloro che lavorano con radiazioni ottiche artificiali è obbligatorio indossare dei dispositivi di protezione che proteggano gli operatori durante le operazioni a rischio. Bisogna quindi evitare l’esposizione diretta o riflessa della cute o degli occhi con i seguenti D.P.I.:

- Protezione della cute: guanti, camice, grembiuli di saldatura; - Protezione dei piedi: scarpe antinfortunistiche; - Protezione del capo: maschera; - Protezione degli occhi: occhiali;

3.15.4 Esiti della valutazione del rischio da esposizione a ROA

È possibile affermare che per le attività di saldatura che potenzialmente espongono a radiazioni ottiche artificiali (ROA) vi è un rischio residuo da esposizione accettabile per tutti i lavoratori addetti. I rimanenti lavoratori hanno un rischio da radiazioni ottiche artificiali (ROA) trascurabile



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3.16 MICROCLIMA

Il microclima definisce le caratteristiche climatiche dell’ambiente confinato. I fattori che lo condizionano sono rappresentati da: Temperatura dell’aria, Ventilazione, Umidità e Calore Radiante. Per tutte le aree omogenee interne al capannone le condizioni microclimatiche risultano essere soddisfacenti, grazie alla presenza di impianti di riscaldamento e condizionamento adeguati.

Non vi sono evidenze di particolari condizioni microclimatiche sfavorevoli, tuttavia si è prestata attenzione alle camere pulite che per la loro peculiarità hanno temperatura costante di 21 °C. In alcune stagioni, con temperature esterne particolarmente calde, il salto termico tra esterno e interno potrebbe causare disagio per i lavoratori addetti.

Particolare importanza assumono le zone filtro delle camere pulite che, permettono l’acclimatamento in modo da ridurre l’entità degli sbalzi termici. In conclusione si è consigliato agli utilizzatori di questi particolari ambienti di sostare qualche minuto sia in ingresso che in uscita nelle zone filtro e di indossare abbigliamento adeguato prima di accedere all’interno delle camere pulite.

Per l'accesso all'area omogenea "box esterno", essendo un locale esterno separato dall'edificio, è necessario indossare un abbigliamento adeguato per evitare colpi d'aria.

Per queste aree omogenee si attribuiscono i valori della probabilità (P) e della gravità del danno (D) (Errore. L'origine riferimento non è stata trovata.) rispettivamente:

- P=1 Improbabile: non ci sono episodi già verificatisi;

- D=1 Danno Lieve: eventi negativi o indesiderati che non comportano infortuni o episodi di esposizione acuta

Sostituendo tali valori nella formula PxD=R si ottiene R=1.

Pertanto in considerazione di quanto appena esposto è possibile affermare che il rischio da esposizione al microclima può essere considerato di I livello: 1<R<3 Rischio basso o non significativo.

Non risultano, quindi necessarie azioni correttive da programmare per il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori.



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3.17 RISCHIO ELETTRICO

L’art.80 del D. Lgs 81/2008 prevede che il datore di lavoro prenda le misure necessarie affinchè i materiali, le apparecchiature e gli impianti elettrici messi a disposizione dei lavoratori siano progettati, costruiti, installati, utilizzati e manutenuti in modo da salvaguardare i lavoratori da tutti i rischi di natura elettrica ed in particolare quelli derivanti da:

a) contatti elettrici diretti; b) contatti elettrici indiretti; c) innesco e propagazione di incendi e di ustioni dovuti a sovratemperature pericolose, archi elettrici e radiazioni; d) innesco di esplosioni; e) fulminazione diretta ed indiretta; f) sovratensioni; g) altre condizioni di guasto ragionevolmente prevedibili.

A tal fine il datore di lavoro esegue una valutazione dei rischi di cui al precedente comma1, tenendo in considerazione:

a) le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro, ivi comprese eventuali interferenze; b) i rischi presenti nell’ambiente di lavoro; c) tutte le condizioni di esercizio prevedibili.

A seguito della valutazione del rischio elettrico il datore di lavoro adotta le misure tecniche ed organizzative necessarie ad eliminare o ridurre al minimo i rischi presenti, ad individuare i dispositivi di protezione collettivi e individuali necessari alla conduzione insicurezza del lavoro ed a predisporre le procedure di uso e manutenzione atte a garantire nel tempo la permanenza del livello di sicurezza raggiunto con l’adozione delle misure di cui al comma 1.

Negli ambienti di lavoro dell'Officina Meccanica la presenza di numerose macchinari alimentati da corrente elettrica espone al pericolo di folgorazione.

Gli impianti e apparecchiature elettriche, conformi a specifiche norme, sono verificati e gestiti da personale qualificato. Inoltre le strumentazioni e gli apparecchi elettrici sono marcati CE e in buono stato di conservazione. Le apparecchiature difettose o non funzionanti sono mandate in assistenza.

Tale rischio può essere considerato basso in tutte le aree omogenee considerate. È comunque importante evitare che

-le prese siano sovraccaricate (es controllare amperaggio della presa e degli apparecchi da collegare); -intervenire su apparecchiature in tensione - le spine siano staccate dalla presa tirando il cavo; - i cavi siano liberi sul pavimento in zone di passaggio.

Si può affermare quindi che tutte le attività svolte non prevedono esposizione a rischio elettrico.



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Per tutte le aree omogenee si attribuiscono i valori della probabilità (P) e della gravità del danno (D) rispettivamente:

- P=1 Improbabile: non ci sono episodi già verificatisi;

- D=1 Danno Lieve: eventi negativi o indesiderati che non comportano infortuni o episodi di esposizione acuta

Sostituendo tali valori nella formula PxD=R si ottiene R=1.

Pertanto in considerazione di quanto appena esposto è possibile affermare che, nel Capannone, il rischio da esposizione ad elettrocuzione può essere considerato di I livello: 1<R<3 Rischio basso o trascurabile.

Non risultano, quindi necessarie azioni correttive da programmare per il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori.



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3.18 RISCHIO DI CADUTE A LIVELLO

Sia le camere pulite che l’officina meccanica, per motivi differenti, presentano un rischio di caduta a livello. Le camere pulite, per la loro specificità hanno la necessità di contenere le polveri pertanto prevedono l’utilizzo di alcuni accorgimenti quali indumenti di contenimento e filtrazione dell’aria presente negli ambienti. L’uso quindi di sovra scarpe aumenta sicuramente il rischio di inciampo o scivolamento all’interno delle camere pulite. Allo stesso modo, aumenta il rischio di scivolamento nell’officina, qualora accidentalmente si sversi dell’olio di lubrificazione sul pavimento.

Da colloqui con il personale addetto all’officina meccanica e alle camere pulite è emerso che le possibili cause di caduta sono:

a) scivolamento per pavimento bagnato; b) scivolamento per pavimento unto da grasso, olio, o altra sostanza scivolosa; c) inciampo per ostacolo imprevisto o poco visibile; d) inciampo/caduta per un gradino non visto; e) uso delle sovra scarpe necessarie al contenimento delle polveri nelle camere pulite; f) uso di calzature inadeguate al luogo di lavoro;

Altri fattori da tenere in considerazione oltre che per il personale addetto, anche per eventuali visitatori sono:

- problemi di difficoltà visiva anche legati all’età anagrafica; - problemi di deambulazione.

3.18.1 Misure adottate e da adottare

Considerato quanto sopra descritto, per la riduzione del rischio residuo si sono adoperate le seguenti precauzioni:

a) informazione e formazione di tutto il personale al rischio di caduta a livello; b) divieto di accesso ai locali che presentino il pavimento bagnato anche nei casi in cui non

appare preventiva segnalazione; c) obbligo del preposto dell’officina meccanica ad informare gli eventuali ospiti del rischio da

scivolamento qualora costoro dovessero entrare negli ambienti dell’officina; d) obbligo di tenere il proprio posto di lavoro pulito evitando che si depositino per terra

sostanze o materiali scivolosi. e) obbligo del preposto alle camere pulite ad informare gli eventuali ospiti del rischio da

scivolamento qualora costoro dovessero accedere negli ambienti delle camere pulite; f) obbligo di acquisto di sovra scarpe antiscivolo per le camere pulite; g) divieto all’utilizzo di scarpe non adatte all’ambiente lavorativo (quali ciabatte, infradito,

calzature con tacchi particolarmente alti etc.); h) divieto di lasciare incustoditi sul pavimento o comunque sulle superfici calpestabili materiali

che potrebbero essere di inciampo e quindi causare una caduta; i) sistemazione, ove necessario, dell’apposita cartellonistica indicante il rischio di

caduta/scivolamento;



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j) divieto di assunzione di bevande alcoliche durante l’orario di lavoro;

3.18.2 Esiti della valutazione del rischio da cadute a livello

In considerazione dell’attività svolta sia in officina meccanica che nelle camere pulite e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio da cadute a livello trascurabile.



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3.19 RISCHIO UTILIZZO APPARECCHIATURE DI SOLLEVAMENTO

Nel Reparto macchine dell’officina meccanica sono presenti un carro ponte (Marca Demag dalla portata massima di 5 Ton. - matricola BA-38/96) e una gru manuale (Marca ShopCrane dalla portata massima di 1 Ton.). Durante il normale utilizzo di questi mezzi il lavoratore può essere esposto a:

a) possibile caduta dei carichi pesanti durante la loro movimentazione con conseguenze per persone che verrebbero colpite se si trovassero nelle vicinanze;

b) possibili urti per brandeggio o piccole oscillazioni incontrollate; c) schiacciamento di parti del corpo, delle mani, dei piedi; d) possibili conseguenze legate all’utilizzo del carroponte durante le operazioni di

movimentazione: contatto di elementi sospesi con il capo dell’operatore; e) possibilità di caduta e scivolamento durante gli spostamenti nei pressi della postazione di

lavoro; f) possibilità di tagli e ferite dovute al contatto con superfici dotate di bave ed irregolarità

superficiali;

Attualmente il carro ponte è inibito all’uso e potrà tornare in esercizio a condizione che vengano effettuate le verifiche della vita residua e le verifiche periodiche dell’ARPA.

La gru manuale invece è normalmente manutenuta e viene, in maniera occasionale, utilizzata

quale ausilio al posizionamento dei pezzi da lavorare o delle attrezzature delle macchine utensili. L’utilizzo della gru prevede l’ausilio di brache in tele, anch’esse periodicamente verificate, e l’azionamento manuale del pistone di sollevamento.

3.19.1.1 Dispositivi di Protezione Individuale durante le operazioni di sollevamento:

L’utilizzo della gru prevede l’obbligo di indossare i seguenti D.P.I.: guanti in tessuto antitaglio; guanti in crosta per lavori pesanti; camice; scarpe antinfortunistiche; cuffie antirumore (se in concomitanza con altre lavorazioni); Casco

Si ricorda che sono state predisposte le procedure di utilizzo e sono disponibili i relativi D.P.I.

3.19.2 Esiti della valutazione del rischio da apparecchi di sollevamento

In considerazione dell’attività svolta in officina meccanica e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio da apparecchiature di sollevamento trascurabile.



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3.20 RISCHIO MECCANICO

La valutazione ha preso in esame tutte le macchine presenti e funzionanti in officina meccanica e, con l’aiuto dei Responsabili dell’Officina Meccanica e dei lavoratori addetti ne ha analizzato singolarmente i vari rischi. Si è anche valutato il rischio meccanico derivante dall’uso di piccole attrezzature manuali quali cacciaviti, pinze, seghetti manuali etc. durante le attività di lavorazioni meccaniche in officina constatando che il rischio è da considerarsi trascurabile per la tipologia di lavoro eseguito (montaggi di precisione) e per la frequenza ridotta nel tempo di queste attività e la bassa incidenza di infortuni. Per quanto riguarda le altre aree del capannone le apparecchiature utilizzate non evidenziano rischi meccanici.

3.20.1 Valutazione del Rischio

Nella tabella allegata sono elencate tutte le macchine presenti in officina meccanica con l’indicazione di proprietà, manutenzioni in essere e conformità.

Dalle informazioni ricevute dai Responsabili dell’Officina Meccanica e dalla consultazione dei lavoratori addetti è emerso che i principali rischi per la sicurezza sono:

a) schiacciamento; b) cesoiamento; c) taglio; d) urti e compressioni; e) abrasione; f) trascinamento; g) polveri e trucioli; h) proiezione di schegge e/o pezzi; i) ustioni;

Si è verificato che le attività lavorative ed i processi produttivi non hanno subito variazioni mentre le macchine installate, in parte, sono nuove. E’ da evidenziare il carattere di prototipizzazione delle lavorazioni inerenti l’officina meccanica che quindi non realizza grandi serie, ovvero le fasi di lavorazione e i tempi di esposizione ai vari rischi prima elencati sono estremamente variabili.

Si sono acquisiti tutti i manuali di uso e manutenzione delle macchine presenti in officina, si è verificata la rispondenza all’art.70 del D.Lgs. 81/08 e si sono verificati eventuali rischi interferenziali tra lavorazioni, nonché l’ergonomia di posizionamento delle macchine. Si è deciso di analizzare le macchine per gruppi omogenei di macchine ovvero:

- Torni/frese cabinati - Torni paralleli - Fresatrici - Trapani a colonna - Cesoiatrice - Piegatrice

- Molatrici - Sega a nastro - Troncatrici a nastro - Carro ponte - Saldatrici elettriche - Tavola rotante

-



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(N.B. Nell’officina è installato anche un carro ponte della portata di 5 tonnellate attualmente non utilizzabile in quanto da verificare).

Nella tabella seguente è indicata l’associazione macchina-rischio che è stata individuata.

Tabella 3.14: Associazione macchina rischio

Macchine Schiacciamen

toCesoiamento

Tag lio

Urti e

compressioni

Abrasione

Trascinamento

Scivolamen

to, cad

ute a

livello

Polveri e

trucioli

Fumi d

a saldatura

Ra d

iazioni u

ltraviolette

Vap

ori di oli da taglio

Proiezione di schegge o

Ustioni

Rumore

Vibrazioni

Cam

pi elettromagnetici

Cad

utadi oggetti d

all'alto

Tornio/frese Cabinati X X X X X

Torni Paralleli X X X X X X X X X X

Fresatrici X X X X X X X X X X

Trapano a colonna X X X X X X X X X

Cesoiatrice X X X X X

Piagatrice X X X X X X

Molatrice X X X X X X X X

Sega a nastro X X X X X X X X

Troncatrici a nastro X X X X X X X X

Carro ponte X X

Saldatrici elettriche X X X X

Tavolo rotante X X

Gru manuale X X X X X X X

Le nuove macchine acquistate sono tutte macchine a controllo numerico cabinate che riducono al minimo il rischio di incidenti, mentre le vecchie macchine (torni e frese) sono del tipo tradizionale ed hanno degli schermi in lexan, posti in prossimità del mandrino rotante, per evitare la proiezione di materiali (trucioli di lavorazione o pezzi di metallo in caso di rottura dei supporti). Tutte le macchine hanno gli interblocchi per il mancato posizionamento delle protezioni. Molte delle macchine vecchie, nel 2008, sono state adeguate alla nuova normativa attraverso l’aggiornamento della parte elettrica comprendente la fornitura ed installazione a regola d’arte di un set elettrico composto da pulsantiera di comando, pulsante di emergenza, guaine dei cavi di connessione ignifughe e ripari in lexan. Al termine delle operazioni di messa a norma è stato rilasciato regolare certificazione di responsabilità da parte dell’azienda esecutrice dei lavori.



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Vi sono alcune macchine per le quali non è disponibile il libretto di uso e manutenzione, dette macchine sono del tutto assimilabili ad alcune in uso provviste di manuale si è pertanto deciso di considerarle comunque idonee all’utilizzo.

Per le macchine che, essendo state prodotte prima del D.P.R. n.459 del 24 Luglio 1996, non possiedono la dichiarazione di conformità alla direttiva prima citata si è deciso:

- Per le macchine non conformi alla direttiva macchine di richiedere ad una ditta abilitata la messa a norma, ove possibile;

- Per le macchine non conformi alla direttiva macchine che non possono essere messe a norma la rottamazione

- Per tutte le macchine presenti in officina (ad eccezione delle macchine cabinate) di richiedere una verifica alla rispondenza di conformità D.Lgs. 17/2010 (direttiva 2006/42/CE).

Le macchine di cui all’allegato 5 NON devono essere usate fino a quando non sarà effettuata la messa norma, pertanto devono restare disattivate.

Nel reparto macchine dell’officina è presente un carro ponte Demag dalla portata di 5 Tonnellate; Prima di riattivare il carro ponte si deve:

- Eseguire le verifiche di vita residua; - Spostare i fine corsa in modo che non vada in conflitto con l’impianto di

riscaldamento/raffrescamento - Riattivare un contratto di manutenzione programmata trimestrale - Richiedere le verifiche periodiche all’ARPA.

Il locale saldatura è stato compartimentato dal reparto macchine attraverso una porta tagliafuoco. Il reparto saldatura, al momento, è predisposto per la sola saldatura ad arco in quanto è da realizzare il reparto bombole, la tubatura di connessione ed il posizionamento dei sensori di gas esplosivo/infiammabile per la saldatura ossiacetilenica. Per l’aspirazione dei fumi di saldatura è presente un aspiratore che viene regolarmente verificato; E’ inoltre presente un aspiratore per le polveri ed i trucioli generati dalle operazioni di smerigliatura. L’aspiratore è idoneo ad aspirare solo ed esclusivamente polveri secche e le operazioni dell’aspirazione delle polveri di smerigliatura deve avvenire a smerigliatura completata per evitare di aspirare materiale incandescente che potrebbe generare incendi.

A tale proposito si evidenzia che sono stati presi in considerazione anche i rischi sopraelencati legati all’utilizzo di piccoli attrezzi manuali quali trapani, mole, smerigliatrici che comunque per il loro sporadico utilizzo risultano trascurabili.

Le operazioni di saldatura, oltre ad avere un maggiore rischio incendio, espongono il lavoratore al rischio termico di scottature dovuto al contatto accidentale con materiale ad alta temperatura e alla presenza di fiamme libere.

Dall’analisi di tutti i dati sopra descritti si è concluso che comunque esiste un rischio residuo ineliminabile relativo soprattutto alle macchine non cabinate ed al non corretto utilizzo da parte dei lavoratori. E’ possibile ridurre ulteriormente questa parte di rischio residuo formando e sensibilizzando il personale sulle tematiche di sicurezza e addestrandolo alle corrette procedure di lavorazione.



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Per la riduzione del rischio residuo sono state adottate le seguenti misure:

a) aggiornamento della formazione del personale afferente al servizio di Officina Meccanica e dei responsabili mediante un seminario sui rischi meccanici

b) informazione e formazione del nuovo personale che dovesse essere destinato al servizio di Officina Meccanica ed un periodo di addestramento mediante l’affiancamento al personale esperto per almeno 30 giorni lavorativi;

c) divieto di accesso al personale NON addetto ai reparti macchine, deposito/taglio e saldatura; d) divieto di accesso, nei locali destinati alla saldatura, al personale che fa uso di dispositivi

medici elettronici; e) divieto di utilizzo delle macchine riportate nell’allegato 5; f) uso dell’aspiratore industriale per polveri e vapori di saldatura; g) costante pulizia della macchina e delle zone circostanti; h) consegna al personale a rischio delle procedure di lavorazione e manutenzione (allegato 6)

di ogni singola macchina; i) consegna al personale a rischio di una tabella esemplificativa luoghi-macchine-rischi

(allegato 7); j) consegna al personale a rischio di una tabella indicante i rischi delle macchine in uso

all’officina meccanica (allegato 8); k) fornitura degli opportuni D.P.I. a completamento dell’opera di riduzione del rischio; l) fornitura di camici che abbiano l’estremità delle maniche elasticizzate per evitare

l’impigliamento con gli organi in movimento; m) rispetto delle norme contenute nel manuale di istruzione delle macchine, nonché degli

utensili appropriati da usare; n) divieto di rimozione delle protezioni delle macchine durante le lavorazioni e comunque solo

ed esclusivamente per le operazioni di pulizia e manutenzione e solo dopo aver verificato la disattivazione della macchina;

o) divieto di effettuare manovre (es. rimozione dei trucioli, controllo delle misure etc.) quando la macchina/attrezzatura è in movimento;

p) obbligo di utilizzare gli appositi attrezzi ed i guanti per la rimozione dei trucioli; q) direttive di acquisto delle nuove attrezzature che dovranno tenere in conto anche della

maggiore sicurezza attiva e passiva della macchina; r) divieto di aspirazione di materiali incandescenti, scintille o fiamme; s) Obbligo di consultazione del manuale di uso e manutenzione prima di effettuare le

operazioni di manutenzione ordinaria. t) Obbligo di effettuare la manutenzione straordinaria delle macchine attraverso una ditta

esterna abilitata; u) sistemazione, ove mancante, dell’apposita cartellonistica indicante (allegato 9) i vari rischi

meccanici; v) aggiornamento della valutazione qualora in officina meccanica siano presenti donne in

gravidanza o personale straniero.



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3.20.2.1 Dispositivi di Protezione Individuale per il reparto macchine/magazzino:

Per il reparto macchine/magazzino vengono individuati i seguenti D.P.I:

mascherina per polveri; guanti in tessuto anti taglio; guanti in crosta per lavori pesanti; camice; occhiali antischegge; scarpe antinfortunistiche; cuffie antirumore; Casco (*)

(*) Da utilizzare solo quando sarà revisionato e messo in esercizio il carro ponte

3.20.2.2 Dispositivi di Protezione Individuale per il reparto saldatura:

Per il reparto saldatura vengono individuati i seguenti D.P.I.:

mascherina per polveri; grembiule di saldatura in cuoio; guanti in tessuto anti taglio; guanti in crosta per lavori pesanti; guanti antivibrazioni; camice; occhiali antischegge; occhiali per saldatura ossiacetilenica; maschera per radiazioni ultraviolette; scarpe antinfortunistiche; cuffie antirumore;

Come dispositivo di protezione collettiva in officina meccanica è presente sia un aspiratore per fumi di saldatura che un aspiratore per polveri e trucioli.

3.20.3 Esito della valutazione del rischio meccanico

In considerazione dell’attività svolta in officina meccanica e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio meccano accettabile.

In considerazione dell’attività svolta nelle camere pulite e dell’adozione delle misure descritte nel paragrafo precedente è possibile ritenere il rischio meccano trascurabile.



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3.21 RISCHIO RADIAZIONI IONIZZANTI

La presente valutazione prende in esame l’eventuale esposizione a radiazioni ionizzanti presso le camere pulite. Il rischio da radiazioni ionizzanti riguarda la macchina radiogena X Ray Inspection, modello XT V 160, di proprietà del Dipartimento Interateneo di Fisica e installata nella camera pulita denominata CP3 e utilizzata per l’analisi dei materiali (ricerca di difetti costruttivi nei materiali). La macchina non è attualmente utilizzata ed è comunque corredata da certificato di conformità che ne presuppone l’utilizzo in sicurezza e l’esposizione trascurabile alle radiazioni ionizzanti del personale afferente alle camere pulite. Si è comunque richiesta la relazione tecnica dell’Esperto Qualificato del Dipartimento che ne certifichi l’uso in sicurezza e quindi la NON esposizione di tutto il personale afferente alle camere pulite. La relazione, quando ricevuta, farà parte integrante del presente documento.

3.22 FUMO PASSIVO

Nei luoghi di lavoro vige il divieto di fumo nei locali e nelle strutture dell’Università. I sopralluoghi effettuati nella struttura in esame hanno evidenziato

presenza della cartellonistica di divieto;

3.23 TUTELA DELLE LAVORATRICI MADRI

La tutela della sicurezza e della salute della lavoratrice madre è governata dal D. Lgs. n. 81/2008 (Testo Unico della sicurezza sul lavoro) e dal D. Lgs. n. 151/2001, (Testo Unico delle disposizioni legislative in materia di tutela e sostegno della maternità e della paternità).

È affidato al datore di lavoro il compito di valutare tutti i rischi per la gravidanza e l’allattamento, tenendo conto sia della salute della donna, che di quella del bambino, e di prevedere le conseguenti misure di prevenzione e protezione, ivi comprese eventuali modifiche di orario e condizioni di lavoro e lo spostamento a una mansione non a rischio (artt. 11 e 12 D.Lgs. 151/01).

Il datore di lavoro quando viene informato che una lavoratrice è incinta, oltre a eseguire la valutazione generale del rischio, deve valutare i rischi specifici cui essa è esposta e adoperarsi per assicurare che nessun danno possa pregiudicare la sua salute o quella del bambino. Devono inoltre essere determinati la natura e la durata dell’esposizione. Le misure adottate devono evitare l’esposizione al rischio delle lavoratrici, attraverso una modifica temporanea delle condizioni o dell’orario di lavoro.

Per le lavoratrici gestanti e in allattamento dell'Università le misure previste sono prevalentemente modifiche temporanee delle condizioni e dell’orario di lavoro.

Al momento non vi sono donne addette alle mansioni oggetto della valutazione presso officina meccanica e camere pulite.



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3.24 ANALISI DEGLI INFORTUNI E INCIDENTI

L’analisi dell’infortunistica occupa una posizione centrale nell’approccio alla valutazione del rischio perché fornisce i dati “storici” degli eventi effettivamente verificatisi.

Non sono stati registrati infortuni negli ultimi 5 anni per il personale addetto alle mansioni oggetto della presente valutazione.



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3.25 ANALISI DEI RISCHI PER GRUPPI OMOGENEI

3.25.1 MANSIONE: MECCANICI (operanti in tutti i reparti dell'Officina Meccanica)

Tali lavoratori si occupano delle lavorazioni meccaniche eseguite manualmente e in automazione presso il Reparto Macchine e Magazzino. Effettuano anche operazioni di saldatura presso il locale destinato a tali scopi.

Elenco delle attività:

Tornitura, taglio, fresature ecc; Saldatura

Ambienti di lavoro:

Uffici; Sala macchine Reparto Magazzino Reparto Saldatura

Attrezzature e strumenti utilizzati:

Torni, frese, seghe, ecc.; Cannelli per saldatura; Computer, stampanti, scanner;

Fattori di rischio dell’attività:

Rischi infortunistici (tagli, schiacciamenti, ecc.) Incidenti di natura elettrica; Rischio incendio e esposizione a fumi di saldatura; Rumore e vibrazioni; Affaticamento visivo per il controllo dei monitor; Rischio igienistico e microclima

VALUTAZIONE RISCHIO INFORTUNISTICO ed ELETTRICO

Le attività di tipo meccanico sono molto pericolose dal punto di vista infortunistico soprattutto per quanto riguarda rischi di taglio, ferite, schiacciamenti ecc. Inoltre l’attività prevede il contatto con apparecchiature elettriche che espongono potenzialmente i lavoratori a rischio di elettrocuzione. Negli ultimi 5 anni non sono stati riferiti incidenti per questi lavoratori. In considerazione dei rischi propri dell'attività è necessario che effettuare un costante monitoraggio del rispetto delle procedure operative e che il personale sia costantemente formato e informato.



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AFFATICAMENTO VISIVO ED ERGONOMIA

Le attività le attività di saldatura e quelle che si compiono ai monitor di controllo delle macchine possono portare ad affaticamento della vista. È obbligatorio l'utilizzo delle maschere per i saldatori Inoltre le posizioni assunte dal lavoratori può sollecitare colonna vertebrale e apparato muscolare della nuca, i muscoli e i tendini delle braccia e delle mani.

RISCHIO INCENDIO E ESPOSIZIONE A FUMI DI SALDATURA La presenza di fiamme libere aumenta il rischio che si sviluppino incendi, nella sala saldature

deve essere evitato l'accumulo di materiale infiammabile. Per evitare l'esposizione ai fumi di saldatura sono disponibili gli appositi aspiratori.

RISCHIO IGIENISTICO E MICROCLIMA

La tipologia di attività può portare ad un ambiente trascurato dal punto di vista igienico per la difficoltà di rimozione dello sporco e per presenza di scarti delle lavorazioni (polvere, schegge, tracce di olio ecc.). È necessario provvedere ad una adeguata pulizia degli ambienti ed effettuare frequenti ricambi di aria.

RUMORE E VIBRAZIONI

Come anticipato nel capitolo relativo ai rischi fisici, le indagini ambientali hanno dimostrato che sono superati i livelli d’azione soglia per il rischio rumore, pertanto si rende necessario adottare particolari misure di prevenzione e protezione (DPI e sorveglianza sanitaria). Per il rischio da vibrazioni è prevista l’adozione di guanti di protezione.

PROCEDURE DI LAVORO E MISURE

Le procedure per l'utilizzo di macchine e attrezzature di lavoro sono disponibili per i lavoratori. Sono disponibili DPI di protezione individuale (guanti e grembiuli anti taglio, tute, maschere, scarpe antifortunistiche, ecc.). È necessario monitorare il rispetto delle indicazioni ricevute.

La valutazione del rischio dei lavoratori che svolgono mansioni meccanico è stata riassunta nella scheda di valutazione del rischio individuale



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SCHEDA DI SINTESI VALUTAZIONE DEL RISCHIO

MANSIONE: MECCANICI (operanti esclusivamente nell'Officina Meccanica)

RISCHIO P D R INFORTUNISTICI*

INCIDENTI STRADALE/INVESTIMENTO 1 1 1

URTI, CADUTA, SCIVOLAMENTO 1 2 2

TAGLI E SCHIACCIAMENTI* 1 2 2

USTIONI 1 2 2

ELETTROCUZIONE 1 2 2

RISCHIO INCENDIO ED EMERGENZA medio

PER LA SALUTE

RUMORE Indossare i DPI

VIBRAZIONI Indossare i guanti

MICROCLIMATICO 1 1 1

ESPOSIZIONE AD AGENTI CHIMICI irrilevante

AGENTI CANCEROGENI, MUTAGENI, TERATOGENI non esposto

AGENTI BIOLOGICI non esposto

LAVORO AL VIDEOTERMINALE vedi elenco

TRASVERSALI

PSICOLOGICI/STRESS 1 1 1

ERGONOMICI 1 2 2

* da quanto osservato DPI DISPONIBILI



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3.25.2 MANSIONE: MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua

operazioni di saldatura)

Tali lavoratori si occupano delle lavorazioni meccaniche eseguite manualmente e in automazione presso il Reparto Macchine e Magazzino. Al momento questa mansione è esclusivamente svolta da personale INFN


Tornitura, taglio, fresature ecc;

Ambienti di lavoro:

Uffici; Sala macchine Reparto Magazzino.

Attrezzature e strumenti utilizzati:

Torni, frese, seghe, ecc.; Computer, stampanti, scanner;

Fattori di rischio dell’attività:

Rischi infortunistici (tagli, schiacciamenti, ecc.) Incidenti di natura elettrica; Rumore e vibrazioni; Affaticamento visivo per il controllo dei monitor; Rischio igienistico e microclima

VALUTAZIONE RISCHIO INFORTUNISTICO ed ELETTRICO

Le attività di tipo meccanico sono molto pericolose dal punto di vista infortunistico soprattutto per quanto riguarda rischi di taglio, ferite, schiacciamenti ecc. Inoltre l’attività prevede il contatto con apparecchiature elettriche che espongono potenzialmente i lavoratori a rischio di elettrocuzione. Negli ultimi 5 anni non sono stati riferiti incidenti per questi lavoratori. In considerazione dei rischi propri dell'attività è necessario che effettuare un costante monitoraggio del rispetto delle procedure operative e che il personale sia costantemente formato e informato.


Le attività si compiono ai monitor di controllo delle macchine possono portare ad affaticamento della vista. Inoltre le posizioni assunte dal lavoratori può sollecitare colonna vertebrale e apparato muscolare della nuca, i muscoli e i tendini delle braccia e delle mani.



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La tipologia di attività può portare ad un ambiente trascurato dal punto di vista igienico per la difficoltà di rimozione dello sporco e per presenza di scarti delle lavorazioni (polvere, schegge, tracce di olio ecc.). È necessario provvedere ad una adeguata pulizia degli ambienti ed effettuare frequenti ricambi di aria.

RUMORE E VIBRAZIONI

Come anticipato nel capitolo relativo ai rischi fisici, le indagini ambientali hanno dimostrato che sono superati i livelli d’azione soglia per il rischio rumore, pertanto si rende necessario adottare particolari misure di prevenzione e protezione (DPI e sorveglianza sanitaria). Per il rischio da vibrazioni è prevista l’adozione di guanti di protezione.


Le procedure per l'utilizzo di macchine e attrezzature di lavoro sono disponibili per i lavoratori. Sono disponibili DPI di protezione individuale. È necessario monitorare il rispetto delle indicazioni ricevute.

La valutazione del rischio dei lavoratori che svolgono mansioni meccanico è stata riassunta nella scheda di valutazione del rischio individuale



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MANSIONE: MECCANICI NON SALDATORI (personale INFN che non effettua operazioni di saldatura)



URTI, CADUTA,SCIVOLAMENTO 1 2 2

TAGLI E SCHIACCIAMENTI* 1 2 2

USTIONI 1 1 1


RISCHIO INCENDIO ED EMERGENZA medio

PER LA SALUTE

RUMORE Indossare i DPI

VIBRAZIONI Indossare i guanti





LAVORO AL VIDEOTERMINALE Vedi elenco

TRASVERSALI


ERGONOMICI 1 2 2

* da quanto osservato DPI DISPONIBILI



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3.25.3 MANSIONE: RICERCATORI E TECNICI (operanti esclusivamente nelle Camere

Pulite)

Descrizione dell’attività di lavoro:

Attività di ricerca e analisi in laboratorio test di rivelatori a semiconduttori e verifica dell'integrità strutturale di superfici per la produzione di rivelatori di particelle


osservazione al microscopio incollaggio e microsaldatura attività al videoterminale; consultazione e studio di testi e riviste.

Ambienti di lavoro

Camere pulite Studi

Strumenti ed attrezzature di lavoro

strumenti di misura e calibrazione; macchine per microsaldatura;

Rischi dell’attività:

Rischio Chimico Affaticamento visivo per il controllo dei monitor;

VALUTAZIONE RISCHIO INFORTUNISTICO

Talvolta negli studi e in altri ambienti può verificarsi carenza di spazio, accumulo disordinato di materiale, sistemazione non idonea di arredi e strumentazione, cavi lasciati liberi, sistemazione provvisoria di materiali sui percorsi di passaggio.

Queste situazioni possono dare luogo a rischi di caduta per inciampo ed urti, ma possono essere indirettamente anche origine di altri rischi quali: rischio di incendio.


Le attività si compiono ai monitor di controllo e al computer possono portare ad affaticamento della vista. Inoltre le posizioni assunte dal lavoratori può sollecitare colonna vertebrale e apparato muscolare della nuca, i muscoli e i tendini delle braccia e delle mani.



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Nessun ambiente di lavoro per la sua peculiare tipologia può essere considerato esente dalla presenza di agenti biologici. è importante provvedere alla igienizzazione degli impianti di filtrazione dell'aria ed implementare il sistema per l'espulsione dell'aria all'esterno.

RISCHIO CHIMICO

Gli agenti chimici utilizzati sono manipolati e conservati in maniera adeguata. Prevedere il controllo periodico dell'efficienza delle cappe chimiche.


Oltre a tutte le misure descritte nei precedenti capitoli per gli specifici rischi si evidenzia la necessità di effettuare un controllo periodico dell'efficienza delle cappe chimiche.

La valutazione del rischio dei lavoratori che svolgono la mansione di tecnici e ricercatori presso le camere pulite è stata riassunta nella scheda di valutazione del rischio individuale.



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MANSIONE: RICERCATORI E TECNICI (operanti esclusivamente nelle Camere Pulite)



URTI,CADUTA,SCIVOLAMENTO 1 1 1

TAGLI E ABRASIONI 1 1 1

USTIONI 1 1 1


RISCHIO INCENDIO ED EMERGENZA basso

PER LA SALUTE

RUMORE al di sotto dei valori

limite

VIBRAZIONI al di sotto dei valori

limite





LAVORO AL VIDEOTERMINALE Vedi elenco

TRASVERSALI


ERGONOMICI 1 1 1

DPI disponibili



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4 PARTE V-MISURE ADOTTATE E DA ADOTTARE

4.1 PROCEDURE DI EMERGENZA:

Qualora ci fosse un’emergenza in atto bisogna:

sospendere immediatamente qualsiasi attività; assicurarsi che tutte le macchine siano spente; assicurarsi che nella zona saldatura siano chiusi gli impianti di distribuzione di ossigeno

e acetilene; qualora sia accertata l’emergenza procedere con l’evacuazione del personale presente; assicurarsi che tutto il personale presente sia evacuato e chiudere le porte; allertare il Servizio di Prevenzione e Protezione e/o le squadre di emergenza; attendere la fine dell’allarme sonoro all’esterno; rientrare solo quando sia cessato l’allarme e si sia ricevuta l’autorizzazione a riprendere

le attività.

Qualora l’emergenza fosse legata ad un incidente sul lavoro si deve:

spegnere le macchine; disarmare l’interruttore generale; Non muovere l’infortunato se non è in imminente pericolo di vita; allertare la squadra di primo soccorso; se il caso, chiamare il pubblico soccorso componendo 118. NON improvvisare!!!

4.2 MISURE PER IL MANTENIMENTO NEL TEMPO DEI LIVELLI DI SICUREZZA:

1 - Installazione di un maniglione antipanico sulla porta di comunicazione tra officina e camere pulite;

2 - Rimozione della porta di legno posta nel corridoio di accesso alle camere pulite; 3 - Ampliamento dell’impianto citofonico per permettere un accesso più agevole all’officina

meccanica; 4 - Ampliamento del sistema antincendio dell’officina che includa le camere pulite; 5 - Installazione di un estrattore nel corridoio delle camere pulite per agevolare il ricambio di

aria; 6 - Adeguamento della porta di emergenza al progetto presentato all’ASL nei pressi degli uffici

dell’officina; 7 - Relazione tecnica dell’esperto qualificato del Dipartimento per l’utilizzo in sicurezza dell’X

Ray Inspection. 8 - Indicazione del percorso sicuro sul pavimento del reparto macchine; 9 - Posa di uno schermo a protezione del percorso di fuga dalla sega circolare e trapano radiale; 10 - Sistemazione della pavimentazione delle vie di fuga esterne; 11 - Installazione di una scala a pioli con gabbia metallica per l’accesso sicuro al solaio per le

manutenzioni delle macchine ivi installate; 12 - Verifica di tutte le macchine presenti in officina meccanica alla rispondenza alla direttiva

macchine; 13 - Adeguamento/rottamazione delle macchine non rispondenti alla normativa macchine;



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14 - Misure delle vibrazioni delle seghe a nastro presenti in officina meccanica; 15 - Posa in opera di un dissuasore di parcheggio davanti all’uscita di emergenza del reparto

magazzino/taglio; 16 - Segnalazione del gradino dell’uscita di emergenza del reparto magazzino/taglio, dell’uscita

lato uffici e dell’accesso alle camere pulite; 17 - Sistemazione della via di fuga posteriore dell’officina attualmente ingombra di attrezzature

per altri laboratori; 18 - Apporre idonea cartellonistica di pericolo, obbligo e divieto; 19 - Spostamento del piedistallo usato come supporto per lo stoccaggio dei tubi, piattine, etc. che

rende poco agevole la via di fuga del reparto magazzino/taglio e impedisce l’azionamento del pulsante di emergenza;

20 - Orientare la scelta nell’acquisto di nuove attrezzature con un rischio residuo ridotto; 21 - Aggiornamento del documento di valutazione del rischio nel caso di modifiche all’attività

lavorativa o acquisto di nuovi macchinari; 22 - Verifica della correttezza di valutazione e applicazione del documento medesimo alla

prossima riunione periodica e comunque per qualsiasi cambiamento dell’attività lavorativa.

In definitiva, dopo aver attentamente valutato i rischi residui presenti, aver fornito ai

lavoratori gli idonei D.P.I. per il lavoro specifico,

si afferma

che nella Sezione di Bari dell’INFN, per la sicurezza e la salute dei lavoratori, nell’Officina

Meccanica, sono presenti: - “rischio Incendio” Medio; - “rischio chimico” Irrilevante; - “rischio biologico” Trascurabile; - “rischio manipolazione manuale dei carichi” Trascurabile; - “rischio da attrezzature munite di videoterminale” Accettabile; - “rischio rumore ” Accettabile; - “rischio campi elettromagnetici” Trascurabile; - “rischio microclima” Trascurabile; - “rischio elettrico” Trascurabile; - “rischio da vibrazioni meccaniche” Trascurabile; - “rischio cadute a livello” Trascurabile; - “rischio da apparecchi di sollevamento” Trascurabile; - “rischio meccanico” Accettabile; - “rischio da radiazioni ottiche artificiali” Accettabile;

mentre per i lavoratori delle camere pulite sono presenti:

- “rischio Incendio” Basso; - “rischio chimico” Irrilevante; - “rischio biologico” Trascurabile; - “rischio manipolazione manuale dei carichi” Trascurabile; - “rischio da attrezzature munite di videoterminale” Accettabile; - “rischio rumore ” Trascurabile; - “rischio campi elettromagnetici” Trascurabile; - “rischio microclima” Trascurabile;



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- “rischio elettrico” Trascurabile; - “rischio da vibrazioni meccaniche” Trascurabile; - “rischio cadute a livello” Trascurabile; - “rischio meccanico” Trascurabile; - “rischio da radiazioni ottiche artificiali” Trascurabile;

Bari, 25 Novembre 2016

Il presente documento si compone di 97 pagine.

FIRME

Datore di lavoro Direttore:

Prof. Mauro de Palma ____________________________

Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione:

Sig. Michele Sacchetti ____________________________

Medico Competente:

Dott. Giuseppe Marinelli ____________________________

Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza:

Dott. Giacinto Donvito ____________________________

capannone (officina meccanica e camere...

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