JAKOBS AUTOTEILE GMBHIDAR-OBERSTEIN

Case Study

DAS PROJEKT / DIE KUNDENANFORDERUNGVOLLAUTOMATISCHES KLEINTEILELAGER MIT KOMMISSIONIERPLÄTZEN

Jakobs Autoteile mit Sitz im Rheinland-Pfälzischen Idar-Ober- stein zählt zu den großen Autoteile-Distributoren im Lande. 80.000 verschiedene Kfz-Teile vom Lenkgetriebe über Kata- lysatoren bis zu Bremsen und Schneeketten hält das gut 7.000 Quadratmeter große Distributionszentrum am Unter-nehmenssitz auf Vorrat. Beliefert werden damit vornehmlich Großhändler, Werkstätten und acht eigene Fachmärkte in der Region – rund 3.000 feste Bestandskunden.Etwa 700 Aufträge, von Einzelartikeln bis zu 100 Positionen Paletten je Auftrag, werden tagtäglich geordert – Tendenz steigend. Vor allem die Bestellungen über den Internet-Shop haben rasant zugenommen. Mit nachhaltigen Folgen für die Intralogistik. Denn wer über Internet bestellt, will nicht lange warten. Gerade Online-

Bestellungen zielen auf eher kleinteilige Artikel und wenige Losgrößen. Als ein auf Wachstum ausgerichtetes Unternehmen hat Jakobs reagiert und entschied sich für die Einrichtung eines Automatischen Kleinteilelagers, um die Auftragsferti- gung zu beschleunigen, die Kommissionierqualität zu steigern und durch Umstellung auf ein neues Lagerverwaltungssystem, die Bestandsführung und Prozesssteuerung zu optimieren.Den Zuschlag als Generalunternehmer für das Neubaupro-jekt erhielt Aberle. Dabei ging es neben einem automatisier-tes Lagersystem um ein schlüssiges Materialflusskonzept und eine effiziente Prozessteuerung.Das AKL kann um drei Gassen und zwei zusätzliche Kommissionierarbeitsplätze erweitert werden. Ein Ausbau, den Aberle in der Anlagenkonzeption bereits eingeplant hat.

Die RGB übernehmen 2-3 Behälter je Arbeitsgang Wareneingang mit mobiler Datenerfassung

Versandkartons werden nach Gewichtserfassung automatisch verklebt

Anlagenvisualisierung

DIE VORTEILE / DIE BESONDERHEITENDie Einlagerstrecke für die mittlere AKL-Gasse ist mit Stauplätzen ausgestattet. Dort können bei Bedarf meh-rere Behälter gepuffern werden, um die Einlagerungs- prozesse weiter zu optimieren. Insgesamt bieten jedes der drei RBG die Ein- und Auslagerung von 136 Behäl-tern pro Stunde – in Summe eine Durchsatzleistung von 408 Behältern.

Für Einzelwaren etwa aus dem Internet-Shop, die kurz- fristig in den Versand oder den Bestellungen aus den Niederlassungen beigegeben werden müssen, ist eine Expressbahn eingerichtet. Sie führt an einen mit PMS- Client und Scanner vollständig ausgestatteten Arbeits-platz. Dort können Entnahmen aus Quellbehältern direkt gebucht und schnell in den Versand übergeben werden.Die Kommissionierstationen sind neben dem Allseits- rollentisch mit einem Drucker und einer in dem Arbeits- tisch integrierten Waage ausgestattet. Sie ermöglicht eine Plausibilitätsprüfung der Picks und eine bündige Zuführung auf die angeschlossene, fotozellengesteuerte

Kartonverschlussmaschine. Nach Entnahme und Be-stätigung der Picks werden die Quellbehälter händisch auf die Rückführstrecke zwischen den beiden Zuführ-strecken geschoben und von der Fördertechnik zurück ins AKL geführt.Die Warenausgangsbahnen bestehen aus unangetrie- benen Rollenbahnen, auf denen die Kartonagen für die weitere Behandlung auftragsgerecht gestaut werden. Für Kartonagen, die an der Konturenkontrolle als „nicht in Ordnung“ (NIO) erkannt wurden, ist eine separate NIO-Bahn installiert. Mit Aussteuerung fehlerhafter Kartons zeigt eine Signallampe den Mitarbeitern Hand- lungsbedarf an. Die Kartons werden an die Arbeits-stationen verbracht, überprüft, gerichtet und erneut in den Versandablauf eingespeist.

Eine insgesamt höchst leistungsstarke und effiziente Lösung. Die Automation mit AKL, Fördertechnik und einem optimal zugeschnittenen Lagerverwaltungssys-tem hat sich mehr als bewährt und bietet eine solide Basis, weiteres Wachstum zu generieren.

Case Study JAKOBS AUTOTEILE GMBH

Die integrierten Komponenten

Die Ware wird im Wareneingang geprüft und über Host- Clients im PMS-W gebucht. Nach hinterlegten Strategien weist das PMS-W die Lagerplätze zu. Große und sperrige Artikel werden von Staplern übernommen, in das Regal- bzw. Blocklager verbracht und dort eingelagert. Für behäl- terfähige Artikel sind zwei Wareneingangsplätze eingerichtet, von denen aus eine Fördertechnik die Artikel ins AKL transportiert. Diese wurden derart gestaltet, dass die Waren- eingangsbahnen auch als Rückführbahnen für den Express- Versand genutzt werden. Die Mitarbeiter scannen Waren- eingang und den Barcode der Behälter und schieben die befüllten Ladungsträger über einen Allseitsrollentisch auf eine Abzugsbahn. Sobald die Vereinnahmung fertig gestellt ist, läuft der Rollenförderer automatisch an. Der Behälter wird in einen Kommissionierloop eingeschleust, wo eine Durchlaufwaage anhand der hinterlegten Stammdaten eine Plausibilitätsprüfung durchführt. Wenn alle Daten stimmen, übermittelt das LVS die Informationen für den Materialfluss an das PMS-M und der Behälter wird von der Fördertechnik in die AKL-Vorzone verfahren.Zur Auftragsfertigung stößt das PMS-M die Kommissionie- rung der Großteile, Ganzpaletten und Sperrigen Güter in Block- und Regallager an. Die Fahrbefehle für die Stapler und Mitarbeiter mit den Kommissionierwagen werden über WLAN an die Mobile Data Terminal der Kommissionierer übermittelt. Parallel dazu bekommen die RBG vom PMS-M einen Auslagerauftrag für die vom PMS-W ange-forderten Behälter aus dem AKL. Zur durchgängigen Transparenz der Prozesse wurde eine WinCC-Visualisierung implementiert. Sie besteht aus einer Anlagen- und einer Bereichsübersicht und bildet den Ge-samtüberblick ab und meldet gegebenenfalls Störungen. Zudem bietet sie Scanneranalysen und -statistiken.

Blick in das Hochregallager

Die Lösung

Die Lösung umfasste neben einem AKL mit Fördertechnik anbindung und -ausstattung des Bestandsgebäudes, inkl. Arbeitsstationen und Installation von vollautomatischen Um- reifungs- und Kartonverklebesystemen, die Implementierung des Prozess Management System Aberle PMS als Material- flussteuerungssystem (PMS-M) und Lagerverwaltungs-system (PMS-W) nebst ihrer Integration in das überlagerte ERP-System.Zunächst wurden die manuellen Regal- und Blocklagerbe- reiche strukturiert. Die Kommissionierer arbeiten dort mit Mobilen Datenterminals, die an das PMS-W angebunden sind. Die Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem erfolgt über WLAN. Behälterfähige Artikel werden im automatischen Behälter-lager bereitgehalten. Nach den Zielvorgaben des PMS-M steuert die Fördertechnik die Behälter an die Einlagerungs- bahn für die entsprechende AKL-Gasse an. An den jeweili-gen Übergabepunkten übernehmen die RBGs die Behälter und lagern sie im Kleinteilelager ein. Am Auslagerpunkt wer- den die Behälter vom LAM der RBG vollautomatisch über-geben, über den Auslagerstich auf den AKL-Loop gefahren und anschließend an die beiden neuen Kommissionierarbeits- plätze ausgesteuert. Per Handscanner wird der Behälter- Barcode gescannt und der Kommissionierer bekommt am Monitor den entsprechenden Pick-Auftrag angezeigt. Anschließend führt die Fördertechnik die Versandkartons Richtung Konsolidierungsplatz im Warenausgang. Dort erfolgt die Zusammenführung mit den Auftragsposten aus Block- und Regallager. Auf dieser Förderstrecke werden die Kartons automatisch ausgerichtet, vermessen und ggf. von einer Umreifungsmaschine umreift. Im Warenaus- gangsbereich schleust ein so genannter Pusher die Kartons schließlich auf die vom PMS-W vorgesehene Zielbahn aus.

Aberle GmbHDaimlerstraße 4074211 Leingarten · DeutschlandTel. +49 7131 9059-0Fax +49 7131 9059-59www.aberle-automation.cominfo@aberle-automation.com

TECHNISCHE DATEN

Branche Autoersatzteile Handel

Generalunternehmer Lieferumfang - Stahlbau 3-gassiges AKL - Vollautomatische Kartonverklebung - Umreifer - Konturenkontrolle - Waage - Mobiles Datener- fassungsgerät

Arbeitsplätze - 2 Kommissionierplätze - 1 Wareneingangsplatz - 1 Expressplatz - 2 Warenausgangs- pufferstrecke

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Autom. Kleinteilelager (AKL) L x B x H 57,5 m x 12,4 m x 12 mStellplätze 32.760 Stck.Gewicht 3kg / Max. 50 kgLagerart DoppeltiefBehälter / Tablar 600 x 400 x 210 / 470 mm

AKL Regalbediengerät (RBG)RBG / Gassen 3 Stck. / 3 GassenLastaufnahmemittel Teleskopgabel mit Riemenförderer, KTCFahrgeschwindigkeit 5,9 m / sHubgeschwindigkeit 3,0 m / sUmschlagleistung pro RBG 68 Doppelspiele / h

Durchsatzleistung 800 Behälter / h

IT-Basis PMS-W / PMS-M / PMS-V

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