caso old oregon wood store
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INTEGRANTES:
Rodríguez Joh, DavidAramayo Garcia, CesarParedes Alvarado, HenrySilva Urbina, Jicson
CASO DE ESTUDIO: OLD OREGON WOOD STORE
ANTECEDENTES En 1995 George Brown creo Old Oregon
Wood Store para fabricar mesas Old Oregon.
Cada mesa es construida a mano, utilizando roble de la mejor calidad.
Proceso de fabricación: preparación, montaje acabado y empaquetado. Cada paso lo realiza una persona
ANTECEDENTES George supervisa y hace todo el
acabado. Tom Surowki realiza la operación de
preparación. León Davis esta encargado del montaje. Cathy Stark realiza el empaquetado.
ANTECEDENTES Aunque cada persona es responsable de
solo una etapa en el proceso de fabricación, todos pueden realizar cualquiera de ellas.
Ocasionalmente cada uno debe completar varias mesas por su cuenta sin ninguna ayuda o asistencia.
Preparación Montaje Acabado Empaquetado0 100 160 250 275
(Tom)
Preparación Montaje Acabado Empaquetado0 80 160 220 230
(George)
Preparación Montaje Acabado Empaquetado0 110 200 280 290
(Leon)
Preparación Montaje Acabado Empaquetado0 120 190 290 315
(Cathy)
ANTECEDENTES Problemas de retrasos cuando falta uno
de los empleados, por eso se contrató a Randy Lane, cuyas obligaciones son realizar trabajos variados y cubrir cuando un empleado no está.
Preparación Montaje Acabado Empaquetado0 110 190 290 300
(Randy)
ANALISIS DEL CASO
Cathy es la mas lenta y esta descontenta con su responsabilidad de empaquetado.
Tiempo de Fabricación en Minutos
Preparació
nMontaj
e AcabadoEmpaquetad
o TotalGeorge 80 80 60 10 230Tom 100 60 90 25 275Leon 110 90 80 10 290Cathy 120 70 100 25 315
ANALISIS DEL CASO La inasistencia de los empleados
provoca problemas de programación. Las horas extras son caras Esperar a que el empleado vuelva al
trabajo provoca retrasos y, a veces, para todo el proceso de fabricación.
Debido a la poca experiencia, no es suficiente la contratación de Randy para la solución de los problemas.
PROBLEMA CENTRAL:
Poca eficiencia en el sistema de producción de las mesas Old Oregon.
Poca eficiencia en el sistema de producción de las mesas Old Oregon.
Problemas de producción.Problemas de producción.
Horas extra caras.Horas extra caras.
Tiempos muy largos en algunas actividades.Tiempos muy largos en algunas actividades.
Falta de apoyo adecuado en las actividades con demora.Falta de apoyo adecuado en las actividades con demora.
Trabajadores con tiempo más cortos en otros puestos.
Trabajadores con tiempo más cortos en otros puestos.
Mala designación de los trabajadores en los puestos de trabajo.
Mala designación de los trabajadores en los puestos de trabajo.
Tiempos ineficientes en las actividades de producción.
Tiempos ineficientes en las actividades de producción.
Inasistencia de trabajadores.Inasistencia de trabajadores.
PROBLEMA CENTRAL
Baja productividad y dificultad de cumplir con la programación de producción.
ALTERNATIVAS Alternativa 01: Establecer que todos los
empleados realicen todas las labores y estandarizar los procesos según los mejores procedimientos.
Alternativa 02: Especialización del personal en una sola labor, incluyendo a Randy en la línea de producción y convirtiendo a un empleado en apoyo.
Alternativa 03: Utilizar a los 5 empleados en la línea de producción, pudiendo desarrollar cada uno mas de una sola labor.
EVALUACION DE ALTERNATIVAS
Análisis cualitativo
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Ventajas Encontrar los mejores tiempos en las actividades requeridas.
Tener empleados capacitados y contando con un apoyo en las actividades que presentan demora.
Los empleados pueden desarrollar multitareas para evitar perdidas de tiempo.
Desventajas Tiempo y costo para hacer el análisis.
Costos altos para la especialización del personal.
No necesariamente se tendrá el mejor tiempo de producción.
Costos Costo alto Costo alto Costo bajo
Matriz de confrontación
F1 F2 F3 F4 F5 Total
F1 0 1 1 1 1 4
F2 0 0 1 0 1 2
F3 0 0 0 0 1 1
F4 0 1 1 0 0 2
F5 0 0 0 1 0 1
• Factores1. Mejora de la producción2. Costo de implementación3. Tiempo de implementación4. Riesgo de falla de la alternativa5. Flexibilidad para nuevas mejoras
EVALUACION DE ALTERNATIVAS
Análisis cuantitativos
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Pond.
Valor Sub Totl
Valor Sub Totl
Valor Sub Totl
Producción
0.4 4 1.6 2 1.2 4 1.6
Costo 0.2 2 0.4 4 0.8 3 0.6
Tiempo
0.1 2 0.2 4 0.3 3 0.3
Riesgo 0.2 4 0.8 2 0.4 2 0.4
Flexibilidad
0.1 3 0.3 3 0.3 3 0.3
Total 1 3.3 3.0 3.2
EVALUACION DE ALTERNATIVAS
Alternativa 01
Proceso optimo
Asumiremos que con el estudio de proceso se llego a 250min/unidad como promedio de cada empleado.
Preparación Montaje Acabado Empaquetado Total80 60 60 10 210
N° Unid./(hora*hombre)
N° Unid./día
0.24 9.6
EVALUACION DE ALTERNATIVAS Alternativa 02
N° Unid./hora N° Unid./día
Preparación 0.75 6.00
Montaje 1.00 8.00
Acabado 0.75 6.00
Empaquetado 6.00 48.00
Procesos críticos: Preparación y Acabado (80 min) restringe la cantidad de mesas a producir
Tiempo de Fabricación en Minutos
Preparació
nMontaj
e AcabadoEmpaquetad
o TotalTom 100 60 90 25 275George 80 80 60 10 230Leon 110 90 80 10 290Cathy 120 70 100 25 315Randy 110 80 100 10 300
Programación 80 60 80 10 230
EVALUACION DE ALTERNATIVAS Alternativa 03
Preparación Montaje AcabadoEmpaquetad
o Total
N°
Mesas
Tiempo
(min)N°
Mesas
Tiempo
(min)N°
Mesas
Tiempo
(min)N°
Mesas
Tiempo
(min)Tiempo (min)
Tom 3 300 3 180 480
George 3 240 3 180 420
Leon 6 480 480
Cathy 6 420 420
Randy 3 330 9 90 420
Total 9 870 9 600 9 660 9 90
En un día se preparan 9 mesas.
CONCLUSIONES Se deben considerar todos los factores que influyen
en el proceso de toma de decisiones para poder tomar la decisión adecuada en el largo plazo.
El diagrama de ishikawa nos facilita el análisis de las posibles causas del problema, lo que va a permitir una mejor toma de decisiones.
Nos damos cuenta de que en un proceso de producción, en lo que se refiere a reducción de tiempos, lo primero que se hace es buscar la reducción del tiempo critico, es decir, la operación que presenta el tiempo máximo para su desarrollo, en comparación con las otras operaciones.
RECOMENDACIONES Si bien la especialización del trabajo a
veces esta asociado con una mecanización del mismo. A veces puede conllevar a menores tiempos de producción, lo que conduce a una reducción de costos.
Se debe analizar con detalle cada dato del proceso de producción, para poder encontrar un adecuada distribución de la mano de obra a lo largo de la línea de producción.
PREGUNTAS 1. ¿Cuál es la forma más rápida de
fabricar mesas Old Oregon usando el personal original? ¿Cuántas mesas pueden hacerse al día?
Ver evaluación de alternativa 1
PREGUNTAS 2. ¿Cambiarían significativamente las
tasas y cantidades de producción se George permitiera a Randy realizar una de las cuatro funciones y convirtiera a alguien del personal original en el empleado de respaldo?
Ver evaluación de alternativa 2
PREGUNTAS 3. ¿Cuál es el tiempo más rápido para la
fabricación de una mesa con el personal original si Cathy se traslada a preparación o acabado?
Tiempo de Fabricación en Minutos
Preparació
n Montaje AcabadoEmpaquetad
o TotalTom 100 60 90 25 275George 80 80 60 10 230Leon 110 90 80 10 290Cathy 120 70 100 25 315
Programación 80 60 100 10 250
PREGUNTAS 4. ¿Quienquiera que realice la función de
empacado está muy subutilizado. ¿Puede encontrar usted una mejor forma de utilizar el personal de cuatro o cinco integrantes que darles a cada uno una sola tarea o permitir que cada uno fabrique una mesa completa? ¿Cuántas mesas podrían fabricarse diariamente con este esquema?
Ver evaluación de alternativa 3