河北铸造（内部交流）

河北铸造（内部交流）

2010年，沟通交流，技术服务、塑造形象 、发布信息 ，《河北铸造》面向铸造行业的专家现有学者、技术能手、和企业宣传人士广泛征集稿件，关于铸造的学术著作、技术论文、工作心得、企业新闻、摄影作品及设计图均可，欢迎地方协会和企业合作版刊成为《河北铸造》的协办单位，封面宣传位置诚招合作企业。如需要订阅《河北铸造刊物，可致电河北省铸造行业 协会获得赠阅。

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2010年河北衡水交通配套产品铸造协会成立河北省铸造行业协会秘书长马云献发表贺词以示祝贺。

贺 辞

尊敬的荣丽辉女士、各位来宾、女士们、先生们：

大家好！

今天，对于河北铸造业来说，是一个值得庆贺的日子，河北衡水公铁交通配套产品铸造协会经过紧张的筹备之后终于成立了！首先，请允许我代表河北省铸造协会对河北衡水公铁交通配套产品铸造协会的成立表示最热列的祝贺！

河北衡水公铁交通配套产品铸造协会的成立，标志着桃城区铸造产业界及全体会员有了自己的组织，广大铸造业工作者终于有了自己的“家”！

此时此刻，我们为协会的成立而欢欣鼓舞，更对协会的未来发展寄予了深情厚望：

——我们衷心期望，河北衡水公铁交通配套产品铸造协会成为铸造业工作者和铸造企业的忠实代表，在桃城区委、区政府，衡水市委、市政府的正确领导下，通过会员单位的共同努力，把协会建成一个相对独立的、非赢利的、自营性的民间社团。

——我们衷心期望，河北衡水公铁交通配套产品铸造协会通过参与铸造产业政策的调研和制定等方式，成为企业和政府的桥梁。在维护铸造企业合法权益，保护大家的合法利益，团结广大铸造业工作者为衡水的铸造产业服务等方面扮演重要的角色。

——我们衷心期望，河北衡水公铁交通配套产品铸造协会通过建立内部运行机制，架构交流的平台，为中国的铸造企业进一步相互学习、增进了解，协调市场提供便利的条件。

 ——我们也期望协会的广大会员，增强法制观念，自觉抵制假冒伪劣、损害消费者利益等违法行为，严格自我约束，依靠自己的诚实劳动，回馈社会，服务人民。

我坚信，只要我们坚持为产业服务的方针，模范遵守有关的法律法规，自觉维护铸造业的整体利益，河北衡水公铁交通配套产品铸造协会就一定成绩卓著，衡水的公铁交通配套产品铸造产业就一定会兴旺发达

同志们，在这收获的美好季节，衡水公铁交通配套产品铸造产业迎来了发展的大好时机，“直挂云帆济沧海，奔流到海不回头”。我衷心的祝愿河北衡水公铁交通配套产品铸造协会在衡水市委、市政府、桃城区委、区政府的大力支持和亲切关怀下，在协会会员的共同努力下，不断进步，健康发展，为中国公铁交通配套产品铸造业、为中国公铁交通建设作出自己的贡献。

谢谢！

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2010年11月29日—2010年12月2日由省工业经济联合会鲁俊芳秘书长，发改委王金平处长率领十八位专业协会秘书长赴浙江考察座谈专业协会发展情况，受到热情接待并进行交流。马云献秘书长对赴浙江对标座谈发表了自己的感想。

赴浙江对标座谈感想

河北省工业经济联合会组织，河北矿业协会主办，于2010年11月29日—2010年12月2日由省工业经济联合会鲁俊芳秘书长，发改委王金平处长率领十八位专业协会秘书长赴浙江考察座谈专业协会发展情况。浙江省工业经济联合会，温州工业经济联合会给予了热情接待，并进行交流。

通过协会交流对标，我感到浙江省行业协会发展较快，政府与企业桥梁作用突出，维护企业利益措施有力，自我发展趋势强劲，协会在经济发展中作用越来越显得突出，而协会也是在经济发展中通过自身的努力得到发展。

协会是社会团体，是以企业家为主体，以龙头企业为主导，市场化运作，并以服务于行业、企业、政府，社会为根本的综合性社会组织。协会遵循企业家依法办会，服务行业，服务企业，取信政府，切实维护企业，企业家及企业员工的合法权益，奉行自主、自治、自律、自强的原则，通过协商，协作和协调等方式，实现行业服务，行业自律，行业协调和行业代表的职能。协会是适应市场经济发展要求的新形势，新举措，完全靠市场化运作，服务主要对象是企业。因此，在协会工作过程中遵守国家法律，法规和国家政策，坚持为政府和行业服务。

通过这次与浙江省工业经济联合会温州市工业经济联合会座谈对标后，我认为：协会一定要发扬奉献、创新、求实、协作精神，各专业协会要加强本行业创新和技术进步，促进本行业繁荣与发展为，为我省经济发展做出应有的贡献。

河北省铸造行业协会

马云献

2010.12.06

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河北省铸造协行业协会网上展览参展企业

沧州八尾金属工业有限公司

承德市保通铸铁型材制造有限公司

定州东方铸造有限公司

河北冠封冶金工业有限公司

河北冀辰实业集团有限公司

衡水格林铸鑫科技有限责任公司

金鼎重工股份有限公司

迁安市津唐球墨铸管有限公司

河北圣春铸造有限责任公司

唐山盾石机械制造有限责任公司

河北同心风机配件有限公司

消失模简介

消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。与传统铸造技术相比，消失模铸造有下列特点：

1、铸件质量好，成本低；

2、材质不限，大小皆宜；

3、尺寸；

4、精度高，表面光洁，减少清理，节省

机加；

5、内部缺陷大大减少，组织致密；

6、可实现大规模、大批量生产。自动化流水线生环保。

7、可以大大改善作业环境、降低劳动强度、减少能源消耗。

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消失模铸造工艺简介

1、泡塑珠粒的选用：

消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。

①可发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；

②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）；

③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（简称EPMMA）。常用可发性聚苯乙烯树脂珠（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。

2、模型制作：

有两种情况：

（1）由泡塑珠粒制作：予发泡——熟化——发泡成型——冷却出模

①予发泡EPS珠粒在加入模具前，要先进行予发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。予发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于EPS珠粒予发泡的方法有三种：热水予发泡、蒸汽予发泡和真空予发泡。真空予发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。

②熟化经予发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。

③发泡成型将予发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。

（2）由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型 对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。 对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。

3、模型组合成簇：

是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸造不可缺少的一道工序。目前使用的粘结材料：橡胶乳液、树脂溶剂和热熔胶及胶带纸。

4、模型涂层：

实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸件的尺寸精度。

外购的消失模铸造专用涂料,在涂料

搅拌机内加水搅拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不同选定。涂层在40~50℃下烘干。

5、振动造型：

我们介绍常用的一种造型方法（两种方法之一）。其工序包括如下工序：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型

①砂床制备将带有抽气室的砂箱放在振动台上，并卡紧。底部放入一定厚度的底砂（一般砂床厚度在50~100mm以上），振动紧实。型砂为无粘结剂、无填加物、不含水的干石英砂。黑色金属温度高，可选用较粗的砂，铝合金采用较细砂子。型砂经处理后要反复使用。砂箱为单面开口、设有抽气室或抽气管、起吊或行走机构的砂箱。

②放置EPS模型振实后，其上据工艺要求放置EPS模型组，并培砂固定。

③填砂加入干砂（几种加砂方法），同时施以振动（X、Y、Z三个方向），时间一般为30~60秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加。

④密封定型砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散，称之为“负压定型。较为常用。

6、浇注置换

EPS模型一般80℃左右软化，420~480℃时分解。分解产物有气体、液体及固体三部分。热分解温度不同，三者含量不同。实型

铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化， 产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程。置换的最终结果是形成铸件。浇注操作过程采用慢——快——慢。并保持连续浇注，防止浇注过程断流。浇后铸型真空维持3~5分钟后停泵。浇注温度比砂型铸造的温度高30~50℃。

7、冷却清理

冷却后，实型铸造落砂最为简单，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件均可，铸件与干砂自然分离。分离出的干砂处理后重复使用。

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消失模铸造常见缺陷的分析及控制

1．铸铁件表面皱皮(积碳)

铸件表面有厚薄不同的皱皮，有波纹状、滴瘤状、冷隔状、渣状或夹气夹杂状等。波纹状较浅，其余皱皮则较厚、较深。其表面常呈轻质发亮的碳薄片(光亮碳膜)，深凹沟陷处充满烟黑、碳黑等。皱皮的厚度为0.1一1.0mm，甚至超过10mm，导致铸件报废。这种缺陷往往在铁液最后流到的部位或液流的“冷端”部位。大件出现在上部;15-20mm现在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统(顶注、底注、侧注、阶梯注)有关。当1350-1420℃的铁液注人型内时，EPS或STMMA料模急剧分解，在模样与铁液间成气隙，料模热解形成一次气相、液相和固液气相主要由CO,CO2,H2,CH4,和分子量较小的乙烯及其衍生物组成;液相由苯、甲苯、乙烯和璃态聚苯乙烯等液态烃基组成;固相主要是由聚苯乙烯热解形成的光亮碳和焦油状残留物组成，因固相中的光亮碳与气相、液相形成熔胶粘着液相也会以一定速度分解形成二次气相和固液态中的二聚物、三聚物及存在再聚合物，这当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体，这种液分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层吸收分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还原(CO)气氛下形成了细片状或皮屑状、波纹状的结晶残碳即光亮碳，此种密度较低(疏松)的光碳与铁液的润湿性很差，因此在此铸件表面形成碳沉积(皱皮)。

A．影响因素

(1)泡塑模样:模料EPS比EPMMA, STMMA更容易形成皱皮，因为EPS含碳量比后二者高，其中EPS含碳92% , STMMA(苯乙烯—甲基丙烯酸甲脂共聚树脂)含碳69.6% , EPMMA(可发性聚甲基丙烯酸甲脂)含碳60.0%;此外，模样密度越高体积越大，分解后液相产物越多，越容易产生皱皮。

(2)铸件材料成分的影响:含碳低的铸铁件(合金铸铁)，模型分解产物中的碳可以部份溶解其中，不易产生皱皮;含碳高的铸铁(球铁)最易形成皱皮缺陷。

(3)浇注系统影响:浇注系统对铁液充型流动场及温度场有着重大影响，直接决定着EPS(EPMMA,STMMA)模料的热解产物及其流向;加大直、横、内浇道截面积，易产生皱皮(模料量增多)。顶注要比底注出现皱皮几率小，顶部冒口有利于消除皱皮。

(4)铸件结构影响: 铸件的体积与表面积之比(模数)越小，越有利于模型热解产物

排出，皱皮缺陷产生倾向越小。

(5)浇注温度的影响:随着浇注温度

的提高模料热解更彻底，气相产物比例增加，液、固相产物减少，有利于减少或消除皱皮现。

(6)涂料层及型砂透气性的影响:涂层及型砂透气性越高，越有利于模型热解产物的排出，减少了形成皱皮倾向，因此，涂层越薄、涂料骨料越粗，型砂粒度越粗，越有利于排气，减少皱皮出现。

(7)负压度影响:实践证明，随铸型负压度提高，皱皮缺陷减少或消除。因为负压度越高，充型速度越快，浇注时间变短，致使低粘度的液相产物来不及转变为高粘度液相分解产物，光亮碳出现减少;负压度越高，越有利于模样热解产物通过涂料层进人砂层，越有利于减少皱皮形成或出现。

(8)工艺参数配合的影响:浇注温度，浇注速度，真空度等工艺参数配合不当会引起皱皮。当浇注速度加快时，流股变粗，如果没有相应提高真空度，常会出现皱皮。

B．防止措施

(1)采用低密度EPS或EPMMA作模样材料;较大的铸件或直浇道，可采用空心的模样和直浇道以减少发气量，模料密度0.016~0.022 gcm3为宜。

(2)浇注系统应保证铁液流动平稳、平衡、迅速地充满铸型，以保证泡沫塑料残渣和气体逸出型腔外或被吸排入涂层和干砂空隙中，尽量减少浇注过程中铁液流热量的损耗，以利加速模料气化。采用顶注和侧注虽不易出现皱皮，但会产生内部富碳缺陷(因为下落的铁液流易将模样分解后的残留物卷入);底注能减少铸件内部富碳缺陷，但易在顶面，特别是厚大部位造成皱皮。对于高度不大的小铸件宜采用顶注，大件宜采用阶梯式侧注，并保证内浇道由下而上逐层进铁。在顶端或残余物挤至死角处设置集渣冒口，或加大切除量，将皱皮集中去除。

(3)提高浇注温度和浇注速度，使铁液有充分热量将模料气化，减少其分解物中的固相、液相及玻璃态成分。铁液浇注温度宜比砂型铸造高30-80℃，或再高些，对于负压干砂消失模铸造铁液浇注温度以1 420~ I 480℃为佳。浇注液流股由细、小，变粗、大，再转细、小。收包时，冒口要补浇。

(4)合理地控制负压度，由于负压缺氧，浇注时模料将主要发生气化，而很少燃烧，使发气量大为降低104 g泡沫塑料模在空气中1 000℃燃烧时生成1000 L气体;在缺氧条件下只产生100L气体。并且，气体产物能及时通过干砂型被抽去，铁液与模样之间的间隙压力降低，铁液充型速度加快，有利于模样分解。

(5)提高涂层的透气性。涂料的透气性取决于涂料中耐火材料的粒度、配比及涂层厚度，好的涂料涂层在0.5~1.0 mm已具有足够强度并有良好的透气性。涂层过厚会使透气性下降，逸气通道受阻，易产生气孔、皱皮等缺陷。球墨铸铁件涂料不能加入有机物将其烘干而提高透气性，因为涂料中存在着有机物的残余，增加了C,H2含量反而易致气孔或皱皮。

(6)降低铸铁碳当量，减少自由碳数量，配料时尽量按标准化学成分下限熔炼铁液。型砂可采用具有氧化性能脱碳的702砂。

影响皱皮缺陷的因素是多方面的，应紧紧抓住有利于泡沫塑料模气化这个中心因素，综合考虑各方面影响问题。制定出最佳工艺来保证获得无皱皮的优质消失模浇注铸铁件。

2．反喷(呛火)

浇注过程中，由于气体模热分解发出气体量过大，引起喷火或喷金属液，导致铸件报废。

防止方法是:

(1)EPS模样密度控制在0.013~0.022 g cm-3,模样要干燥，上涂料后要干燥，减少水分含量和发气量。

(2)增加涂料透气性，调整好涂层厚度(0.5~1.0mm为宜)以便模样裂解后气体及时逸出。

(3)控制干砂透气性粒度以20 / 40目为佳，切忌不同粒度干砂混用，降低透气性;砂箱以五面(四侧面和底面)抽气结构为最佳。同时要控制负压度(真空泵吸气)，在真空缺氧条件下，浇注时模样将主要发生气化，而很少燃烧，使发气量大为降低。

(4)控制浇注温度和浇注速度以金属液的热量来保证模样气化，同时在模样大量生产气体时的800~1200℃温度范围控制浇注速度，以免浇注速度过快，促使裂解气体大量迸发。

(5)设计合理的浇注系统，保证金属液充型平稳、平衡、迅速地充满铸型模样，以保证模样裂解气体逸出型腔之外而被吸排出去;采用顶注、底注、侧注、阶梯浇注时，要注意在气体、焦状体，残余物到达的死角处或顶端设置气眼、集渣冒口或加大切除量。

3．气孔

（1）过程中产生紊流，或顶注、侧注情况下，部分模样被金属液体包围后进行裂解，所产生的气体不能从金属液中排出，就会形成气孔，这种气孔大而多，并且内表面有碳黑。防止措施:改进工艺，使铁液平稳充型，不出现紊流;提高浇注温度，提高负压度(如果产生紊流引起气孔，降低负压度);提高涂层和型砂透气性。

(2)模样含有水分、涂层干燥不良或发泡剂里含量过高，浇注时会产生大量气体而引起气孔。防止措施:模型必须要干燥，(按模料发泡制模工艺特性操作);涂层必须干透。

(3)模样粘合剂过多引起气孔。 防止措施: 选用低发气的模型粘结剂; 在保证

粘牢前提下，用粘胶量越少越好。

(4)浇注时卷入空气形成气孔。如浇注时直道不充满，就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就会引起气孔。防止措施:采用封闭式浇注系统，浇注时，保浇口杯内有一定量的金属液，以保证直浇道处充满状态，此外采用空心的直浇道模，减少发气，对防止气孔亦有利。

4 ．铸件尺寸超差、变形及防止

影响因素有:铸件本身的结构、形状和大小，重量的分布情况、制模过程、造型和浇注等。其中组模过程和造型过程的影响最大。

A．泡沫塑料模的制作工艺对尺寸精度影响

(1)模具质量的影响

模具尺寸精度直接影响铸件尺寸精度。为此正确选择收缩率，准确确定型腔尺寸(可在试模后及时修正，使模样误差小于0.05mm)，对模具型腔和镶嵌件要进行精整和抛光以达到精确尺。此外，要正确选择取模方法(方向、位置)，防止出模样时使其变形。

(2)模料和制模工艺的影响。成形后模样的冷却程度会影响模样的尺寸稳定性，为此，取模前应使模样充分冷却，发泡终止，以得到尺寸稳定的模样，并防止顶出模样时模样变形。泡沫冷却会引起内部孔隙中的水和戊烷凝结，而使泡沫模样小于模具尺寸，一般约小0.4%(0.3%-0.5%)，对此应有所考虑。取出模样的干燥程度直接影响着铸件尺寸的稳定性，泡沫塑料模的干燥过程称熟化。为稳定模样尺寸，提高生产率，可将取模后的模样在60-70℃下干燥2-8 h，干燥时间不同的模样实际尺寸也不完全相同，因而影响铸件尺寸精度。用不同尺寸珠粒EPS制模，也将造成模样收缩不同而引起尺寸波动，应控制EPS珠粒的大小(对EPMMA,STMMA珠粒更要注意控制)。预发珠粒龄期(预发珠粒熟化时间称预发珠粒龄期)，不同的预发珠粒其发泡剂戊烷含量不同，龄期长则戊烷含量少，模样成形时质量就差，但成形后模样收缩也小。生产中应控制预发珠粒龄期，一般应为2-12 h，预发珠粒龄期控制不严，模样尺寸则波动较大，质量也难以保证确定。模样密度、制模方法和压力的影响，密度较高的模样比密度低的线收缩量小(但发气量大);常规方法制模其收缩量大于冷却时使用负压方法的模样收缩制模时使用较高的蒸汽压力可减少模样熟化的收缩量。粘结剂的质量，粘结操作工艺，胎具的定位等都会影响粘结组合后模样的精度。

B．造型对铸件尺寸精度影晌

(1)震实方式的影响:不同的加砂方式和震实方式适用于不同形状的铸件，选择不当会使砂型紧实不均匀而影响尺寸精度。

(2)涂料涂层的影响:涂层厚度直接影响

摸样尺寸，涂料层能增强模样的表面强度，提高模样抗冲击性能，可防止造型过程中模样变形，使铸件精确度提高。因此，模样所用涂料应具有良好的透气性能外，还要有足够的强度。涂料选用必须要与铸件金属液和干砂性质相匹配，涂挂操作工艺要合理等。

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消失模系列讲座

消失模铸造是20世纪50年代末发展起来的砂型铸造生产上革命性的技术，被誉为“21世纪的铸造技术”、“铸造中的绿色工程。消失模铸造的基本原理是采用与所需铸件形状完全相同、尺寸增加一个收缩量的泡沫塑料模代替铸模进行造型。模样不取出成实体铸型，浇入金属液气化泡沫型并取代泡沫模样后形成理想的铸件。它是由美国人H.F.Shroyer与1956年授衔试验成功、并在1958年以专利的形式公布于世。上世纪60年代初，联邦德国的H.Nellen和美国人T.R.Smith发明了无粘结剂的干砂消失模铸造；1969年日本秋田株式会社和长野县工业试验所发明的真空密封造型法（简称”V“法）问世，其负压干砂紧实技术迅速引入到消失模铸造中。随着泡沫模样材料、化工和机械工业的发展，消失模铸造技术日臻完善，在工业生产中得到了广泛的应用，汽车行业的发展尤为迅速，在与其它精确成型技术的竞争中起技术优势日益明显，目前已成为替代传统铸造工艺生产型一代汽车薄壁缸体、缸盖、变速箱壳体、进排气歧管、曲轴等的主要生产方法。

消失模铸造概述

1、消失模铸造工艺特点

铸造综合了其他几种精密铸造工艺的优点，并克服、弥补了它们各自的不足。消失模铸造主要具有以下几个工艺特点。

a、简化工序，缩短生产周期，提高生产效率。

由于模样是整体的，基本上不用型芯，省去了型芯盒和芯骨制备以及芯砂的配置工序；操作上有省去了取模、修型和配箱等许多工序，因而缩短料生产周期，提高料生产效率。

b、减轻劳动强度，改善脂膜和造型工的操作环境改善料作业条件。

c、提高料尺寸精度。

d、铸造尺寸精度比传统砂型提高~2个等级

e、增加了零件设计的自由度。

f、铸件质量好、废品率低。

g、冒口设计方便，金属液利用率高。

h、工艺技术易于掌握，生产管理方便。

i、投资少，见效快。

但是消失模铸造也有一定的缺点，上消失模工艺需要多方面综合分析。

2、消失模铸造的适用性

与其他的特种铸造法相比，消失模铸造的应用范围较为广泛。但是每种新的铸造方法都有一定的使用范围，只有在这个范围内使用，才可以充分发挥它的优势，得到满意的经济效果，消失模铸造方法也不例外。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。

a、对铸型材质的适用性

理论上，凡是可以铸造的金属都可以采用消失模铸造法，在这一点上其适应性甚至超过砂型铸造。例如，普通砂型铸造不能用于钛合金铸造，但采用碳化硅砂的消失模铸造法可以用来浇注钛合金。从生产实践来看，目前用消失模铸造浇注过的铸件材质有普通铸钢、耐热合金钢、不锈钢、铁镍合金、普通铸铁、合金铸铁、球墨铸铁、铸铝合金和铸铜等。一般来说，铸造车间常用的金属材料都可用消失模铸造来浇注。生产实践还证明，用该法浇注铸钢件、球墨铸铁件等熔点高的铸件材质时，表面无飞边毛刺，粘砂情况少，容易清理，铸件的表面质量明显优于砂型铸件。

b、对铸件大小的适用性

消失模铸造生产的铸件，不像磁型铸造那样受磁间距大小的限制，只要磁极大小定了，砂箱大小也就定了。对消失模铸造来说，砂箱大小直接决定消失模铸件的大小，因此，消失模铸造对铸件大小的适用性要广泛得多，可以在同一振动工作台上放置不同尺寸的砂箱，因而可以十分方便地生产出各种大小的铸件。据有关资料显示：到现在为止用消失模铸造浇注过的最大铸件为：铸铁件5吨；铸钢件3吨 以下；铸铝件200kg。最大的铸铁薄壁件3000mmX1500mm X800mm壁厚10-12

mm；铸铝薄壁件600x356x303mm壁厚6mm。但是，由于泡沫塑料模样的强度低，加上埋型操作时填料不可能绝对均匀，模样容易变形，这就给浇注轮廓大、壁薄的铸件带来了一定困难。因此，从方便操作和现有工艺水平考虑，消失模铸造以浇注4吨（尤其是2吨）以下，壁厚大于4mm 的铸件为宜。

c、对铸件生产批量的适用性

对铸件生产批量的适用性是从经济效果这个角度提出来的。消失模铸造每浇注一个铸件就要消耗一个泡沫塑料模样。因此，存在一个用消失模法生产铸件的最佳批量问题。最佳的生产批量必须考虑生产塑料模所需的模具成本，对于那些不需要模具（塑料模由机械加工成形）或模具费用很低的铸件，可以不考虑生产批量问题。但对于必须采用价格高昂模具或模具数量必须很多的铸件，计算一个最佳批量是必要的，以确保铸件生产成本不会太高。对于5件以下的铸件，尤其对1 -2 件的大型铸件，其经济效果最为显著。如果泡沫塑料模与熔模精密铸造、陶瓷型铸造及消失模铸造等结合使用，适于制造单件或小批量生产的、对精度和表面粗糙度要求较高的中大型（20kg 以上）精密铸件。

d、对铸件结构的适用性

消失模铸造不存在与分型和起模有关的铸件结构工艺性的问题。消失模铸造从工艺特点出发，特别适合于具有复杂结构（尤其是具有复杂内腔）、模样分型困难、造型困难的铸件。因此，消失模铸造为多品种、单件小批量及大批量铸件生产

几何形状复杂的中小型铸件提供了新的生产途径。消失模铸造对铸件结构的适应性非常强，特别是那些用普通砂型铸造不好分型、不好起模、不好下芯的铸件，例如套筒类、缸体、螺旋桨、水泵叶轮、壳体等以及结构特别复杂、芯子特别多的铸件。国外一些著名的大汽车公司，已成功地应用消失模铸造工艺大批量生产复杂的汽车发动机缸体、缸盖、进气歧管等铝合金和铸铁件。与此相反，一些形状简单的、用砂型铸造方法也可以生产出高质量的铸件，而且其生产效率、铸件成本比用消失模铸造方法生产低，这种情况下就不一定采用消失模铸造方法。另外，对于一些有狭窄的内腔、通道和夹层的情况，采用消失模铸造时必须谨慎，至少需要预先进行试验，才能投入正式生产。

3、消失模铸造的经济性

对于消失模铸造工艺的合理经济评估是非常困难和复杂的，正如其他传统铸造工艺一样，有一些类型的铸件非常适合于消失模工艺的生产，从而充分体现了其高度的经济价值，而另一些类型的铸件则可能并不适合这一工艺的应用。下面仅就运用不同铸造工艺从事于同种铸件大批量工业化生产前提下，对消失模铸造工艺性作一个经济性评估和分析。消失模铸造工艺与传统铸造工艺之间的经济性比较对于同一种铸件应用不同的铸造工艺时，其经济价值优劣受到诸多因素的影响，而每种因素又由铸件的性能所

4、国内消失模铸造发展状况

1965年10月，一机部机械研究院和上海机械制造工艺研究所就开始了对实型铸造的研究。上海机械工艺研究所经一年的试验，在1966 年获得了工艺试验的初步成功，于同年底浇得我国第一个大型（11吨）铸钢件，继而于1967年和1971 年分别投入了铸钢和铸铁件的生产应用；又分别于1970年和1974 年浇注成功我国最大重为50吨 的铸钢件和32.5吨铸铁件；填补了我国铸造业的空白，为我国消失模的应用和发展奠定了基础。自20 世纪60 年代中期以来，我国先后有北京、上海等地近百家工厂、研究院所和大专院校从事对实型铸造的研究和应用。据不完全统计，历年来，我国约生产了十多万吨实型铸件。为了扩大实型铸造的应用，消除本法的缺陷，改善环境污染和提高铸件质量，我国消失模铸造工作者也在干砂法、磁力造型法的基础上，采取了与国外相同的办法，结合“.”法抽真空试验，也开始了“第三代造型法”即消失模铸造的深入研究和应用。我国对实型负压造型法的研究和开发几乎与国外同步，而且在70年代末已具备试生产条件，但真正在生产上的大量应用却比国外晚了多年，直至80年代末才初具生产规模。1974年，一机部二院和上海新华铸钢厂协作进行试验研究；1976年以来，华中理工学院与武汉工程机械厂、解放军3604厂与武汉重型机床厂、上海机 械制造工艺研究所，上海钢琴厂等相继进行了试验，均取得了成功并以手工或简单机械操作投入小批量生产；1978 年，在武汉召开了一机部系统铸造行业负压实型工艺经验交流会议；1984~1986 年，兵器系统江篦机械厂研究试验“V”法铸造军品铸件亦获得成功。初期，由于塑料薄膜（EVA）和机械化配套设备没有制造厂家供应，致使我国“V”法推广和应用受到影响；直至1988 年10月，由沈阳重型机械厂和机电部济南铸锻机械研究所合作研制的第一条生产450立方米 烧结机箅条铸件生产线投产，这对推动“V”法在我国的深入研究和广泛应用都起到了重要作用。

我国研究和发展消失模铸造法的历程与国外基本相似。在本法的某些方面（如泡塑模样的加工与制造）已接近或达到了国外的技术水平，并有其独到之处。20 世纪80 年代后，有多家制造可发性聚苯乙烯预发泡机和发泡成形机等系列产品的专业厂，数家专业机模厂和生产泡沫塑料粘结剂的专业厂，5~7 家工厂采用消失模铸造法生产大批量铸件，十余家工厂用于生产中大型单件小批量铸件，5~7 家从事消失模铸造研究的研究所。

90 年代后期，国内部分厂家开始从国外引进整条消失模生产线或关键设备（见附表2）。这些厂家消失模生产线的建立提高了我国消失模铸造的整体水平。从我国实型铸造生产的产品来看，与先进国家相比，其形状和品种基本相似，但复杂程度和质量水平差距较大。传统实型铸造几乎与国外一样，主要用于生产汽车覆盖模具、机床和重型机械铸件。早在20世纪70年代，中国已制出达到世界水准的52t重的铸钢件和32.5t重的（机床）铸铁件。在消失模铸造方面所生产的铸件已从早期的磨球、衬板、管状铸件逐步发展到生产曲轴、箱体、阀门、缸体类铸件，近几年又进而发展到生产汽车和柴油机部件，如制动盘、排气歧管和缸盖等较复杂铸件。

我国的消失模铸造虽与工业先进国家相比还有一定差距，但在应用上是成功的；在生产方式上也从单件大中型铸件、大批量中小铸件并举发展，进而转向以大批量消失模铸造为主；在技术上已日趋成熟，并具有一定水平；已有部分产品，如管状铸件、制动盘、机体箱、翼（飞）轮和排气管等铸件已进入国际市场。

目前，国际市场对我国铸件出口需求量与日俱增，这对适宜采用负压实型铸造的我国广大中小企业无疑带来极好的机遇；可以预料，EPS技术不仅可在我国汽车、柴油机等行业的大中型企业中得到较快发展，而且将在我国广大乡镇和私营中小铸造厂获得广阔的发展前景。这已成为当前中国负压铸造领域发展的一大特色。

我国已拥有几十家从事消失模铸造研究和生产的企业，在技术上已趋完善，在单件小批和成批大批量生产方面已初具规模，又成立了全国性的消失模铸造专业行业组织。国际市场对我国铸件出口需求量与日俱增。

5、我国消失模铸造展望

消失模铸造技术符合新世纪铸造技术发展的总趋势，有着广阔的应用前景。我国要从一个制造大国变成制造强国，必须大力发展提供更多近无余量、精确成形的产品；铸造技术必须符合环境保护、可持续发展的大方向，实现清洁生产；同时适应个性化的市场需要，产品的结构设计要有更大的自由度。消失模铸造在以上诸多方面都能满足市场和用户的需求，具有巨大的发展潜力，只要恰如其分地发挥它的特点和优势，前景是非常广阔的。

消失模工艺与传统工艺相比最大的不同之处在于：浇注时型腔非空，高温金属与泡沫塑料模样发生复杂的物理化学反应，泡沫塑料模样的高温分解产物造成了消失模铸造中许多缺陷。我国目前许多工厂采用包装材料用泡沫塑料进行铸件生产，产生的炭黑、气孔等问题突出。另外，用于消失模铸造的白模制造设备大都是借用包装材料的生产设备，所以，生产的白模质量，特别是白模的尺寸精度难以得到保证。要提高我国消失模铸件的质量和产量，有一系列课题需要解决。有人估计，我国消失模铸造技术的发展水平与美国相比还相差10-15 年，在模具设计、制造、发泡成形工艺、涂料、白区和黑区的关键设备以及解决各类合金特有的缺陷等方面的问题，需要认真对待并逐一加以解决；提高整体的技术水平，特别是在生产复杂、高精度铸件方面要有所突破。

在我国消失模铸造技术的发展中，必须注意解决以下一些主要问题：

（1）产品必须对路。消失模铸造是一种先进的工艺；但也不是万能的，它有一定的应用范围；一个铸件是否适合采用消失模铸造方法，要进行多种工艺、多方案认真比较，决不要偏听偏信，先把生产线建起来，再作试验，慢慢摸索，这样往往容易造成大量投资得不到及时回报的后果。有一些铸件根本就不适合采用消失模铸造方法，而采用传统的砂型铸造或其他铸造方法可能从技术上更合适，或从经济效益上更好。所以，项目的前期工艺论证必不可少。

（2）消失模铸造技术要用于生产更复杂、更精确的中、高难度铸件，例如复杂的箱体件、气缸盖和气缸体，才能更充分显现出这种铸造工艺的优越性和经济效益。为此，围绕着生产中、高难度铸件必须攻克的技术关键，例如模样和铸件的尺寸精度变化规律、性能更好的涂料、振动紧实工艺以及缺陷的对策等，要认真逐一加以解决。美国、德国等国家在汽车铸件的大量生产中已获得成功，而我国目前汽车工业正面临飞速发展的大好时期，相信消失模铸造技术在我国汽车制造领域的应用也将会有一个崭新的局面。

（3）消失模铸造技术比传统的砂型铸造技术有更高的技术含量。不管是生产泡沫塑料模样的“白区”，还是造型、浇注、清理的“黑区”，都还有许多需要探索、研究的课题。例如“白区”，涉及到模具的CAD/CAE、高分子预发泡材料和成形发泡工艺以及相关的预发、成形、胶合设备等多个方面，是一个多学科交叉的领域，需要由化学工程师、化工工程师、铸造工作者、模具和机械设计师、数控加工工程师的协作交流，研制出粒度小而均匀、发泡倍率大、尺寸稳定、不变形的消失模珠粒材料，制定最佳发泡工艺规范，掌握发泡模具—泡沫塑料—模样—铸件之间的尺寸变化规律，为复杂模具的设计积累可靠数据；创建先进实用的模具CAD/CAM/CAE系统，开发高精度、高效率的制模机和粘合机，实现制模机和粘合机的系列化。

（4）我国消失模铸件黑色金属铸件占绝大部分，而国外消失模铸造首先是从铝合金铸件取得突破，产量与黑色金属差不多，并已经可以大批量生产复杂的六缸缸体和缸盖铸件。而我国的铝合金消失模铸造比较薄弱，与铸件“轻量化”、“精确化”的趋势不适应。所以，必须注意大力加强铝合金消失模铸件生产技术的开发和应用。应该研制铝合金专用涂料，解决铝合金铸件针孔、疏松缺陷，建立更多轻金属合金（铝合金、镁合金等）铸件的消失模铸造生产线。可以预计在今后10年，铝合金消失模铸造将会得到迅速发展。

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对冲天炉的再认识

铁器时代的早期，铸铁件是由铁矿石和木炭在炼铁炉内冶炼得到的铁液制成的。后来，随着铸铁件生产数量的增多，不得不面对如何处理废旧铸件和回炉料的问题。同时，还希望能简便地制作少量铸件，在这样的条件下，就出现了以废旧铁件和回炉料为原料的熔炉。世界上最早的熔炉，是我国宋代开始使用的竖炉，迄今大约有1000年左右。后来又发展成为便于移动的行炉。这是我国铸造工匠为人类文明作出的重要贡献，是铁器时代技术发展的重要里程碑。

公元13世纪前后，我国的铸铁技术由元朝大军中的随军工匠传播到欧洲，同时也带去了熔铁的竖炉。

欧洲最早的冲天炉是在竖炉的基础上形成的，有记载说，1730年首先出现在法国，是由R. H. Ferchault de Reamur制作的。但是，多数人认为：John Wilkinson于1794年6月获得英国专利的冲天炉才是欧洲最早的冲天炉。

19世纪和20世纪，在冲天炉的改进方面出现了很多可喜的成果：19世纪初期，Otto Gmelin研发了水冷冲天炉；1890年，Sheehan研制了双排风口冲天炉；1890年，荷兰的Cameron首先推出了内热式热风冲天炉，随之又出现了多种不同形式的热风冲天炉。

此后，在冲天炉的改进和发展方面，英国铸铁研究学会（BCIRA）进行了长期的研究工作，他们的贡献是不可磨灭的，两排大间距风口冲天炉就是由他们提出、并不断完善的。

长期以来，冲天炉一直是传统的铸铁熔炼设备。

后来，随着科学技术的进步，铸铁的熔炼设备开始逐步向多元化的方向发展，不再是冲天炉一统天下的局面，电弧炉、熔沟式感应电炉、坩埚式感应电炉、免焦冲天炉、纯氧回转炉等都已先后用于铸铁的熔炼。

特别要提到的是：从20世纪60年代后期开始，中频感应电炉有了重大的改进，晶闸管静态变频电源和逆变变频电源的相继问世，坩埚式感应电炉在熔炼铸铁方面的应用发展很快，其主要优点是：

· 熔炼铸铁的热效率可达到70％，而冲天炉熔炼的热效率只是40%左右；

· 冲天炉熔炼1吨铁液所排放的废气约为1200m3（质量约1吨），其中包括：有害气体CO、SO2，温室气体CO2和粉尘。与之相比，感应电炉熔炼产生的废气量是微不足道的；

· 与冲天炉相比，感应电炉在生产安排方面的灵活性也是冲天炉难以企及的特别是，近年来在节能、减排方面的要求日益严格，因而，不少人认为：冲天炉的应用已经是江河日下，被感应电炉取代是不可逆转的趋势。

但是，实际情况并非如此，如果我们对铸铁熔炼设备的发展作比较全面的分析，特别是从低碳经济角度考量，就会看到；冲天炉这一传统的熔炼设备仍然有旺盛的生命力，有广阔的发展空间。

虽然，对于中、小型铸造厂而言，用感应电炉取代冲天炉是非常合适的，但是，铸造业是高能耗行业，今后，生产企业必将向集群化、大型化发展。中、小型铸造厂的产量在铸件总产量中所占的份额不会是很大的。

目前，各工业国家铸铁行业所用的熔炼设备中，如果就熔炉的数量而言，当然感应电炉远多于冲天炉。但冲天炉大都是大型的，而且都是长炉龄的，生产能力很强，如果就铸铁件的产量而言，则还是冲天炉熔炼的居多。据手头现有的资料：①2003～2007五年间欧盟各国铸造焦炭的用量一直保持在150万吨左右，且略有增长，说明冲天炉的应用并未衰落；②2006年法国生产的各种铸铁件，以冲天炉为熔炼设备（包括双联）的占60.6％；③据美国铸造师学会出版的《冲天炉手册（第6版）》所列的数据，美国以冲天炉为熔炼设备生产的各类铸铁件仍在铸铁件总量中占70%左右的份额。

目前，我国是全世界铸件产量最高的国家，2007年，我国各类铸铁件的产量，高于美、俄、日、德四大工业国家铸铁件产量的总和，而且，在我国当前的条件下，用冲天炉为熔炼设备生产的铸铁件约在80％以上。正确地认识和掌握冲天炉，对于提高铸件的冶金质量、降低生产成本，乃至节能、减排，都是至关重要的，也是我国由铸造大国走向铸造强国必须切实解决的课题。

为了比较全面地认识冲天炉，应该从以下几个主要方面来分析。

1、冲天炉始终都在改进和发展

在各种熔炼设备竞相发展的情况下，冲天炉也在不断吸收新技术而日臻完善，实现了现代化、大型化、长炉龄化和燃料的多样化，并在炉气显热、潜热的利用和废气、烟尘的治理方面不断有所创新，从而能充分发挥其生产成本低、冶金质量高的优势。近年来，冲天炉在结构及相关的熔炼技术方面的发展，主要在以下几方面。

炉型结构方面有：两排大间距风口鼓风；水冷冲天炉；免焦冲天炉；炉气中显热和潜热的再利用系统等。

鼓风方面有：富氧送风；脱湿送风；自风口吹入天然气、焦炭末之类的辅助燃料等。

作业控制方面有：风量及风压控制；炉气成分控制；铁液温度和成分控制；动态热分析控制；熔炼过程的计算机控制等。

节能减排方面有：炉气显热、潜热的利用；尾气的无害化；除尘系统的改进；替代燃料的应用；炉渣的循环利用等。

2、对金属炉料的适应能力强

近年来，为了实现装备的轻量化，各行业，特别是汽车行业，所用的钢材中，合金钢所占的比例越来越多。以美国通用汽车公司为例，2003年所用钢材中碳钢占65%，2010年降低到10%。从资源的充分利用、各种装备的轻量化、工艺技术的进步等方面看来，当然是好事，而且这种趋势今后仍将继续，但是，废钢中这类合金元素的增多，却给铸铁业带来了许多棘手的问题，不能不采取必要的应对措施。用感应电炉熔炼铸铁时，炉料中铸造生铁锭的用量很少，废钢所占的份额增多，而钢材中的合金元素对铸铁（尤其是球墨铸铁）的性能却大都有负面影响，成了干扰元素。

另一方面，在冲天炉熔炼过程易于脱除的低沸点元素，如Pb（1755℃）、Sb（1640℃）、Bi（1481℃）、Te（989.8℃）、As（615℃升华）、Cd（767℃）、Zn（419.5℃）等，用感应电炉熔炼时就较难以脱除，从而易于显现其负面影响。

3、能耗和碳消费量

（1）、从能耗方面考虑

冲天炉熔炼铸铁，用于熔化铁料和使铁液过热的能量，一般都只是焦炭总能量的40%左右，能源的利用率是相当低的。

每吨铁液耗用焦炭量平均约为125㎏。焦炭的热值按30 MJ/㎏计算，则熔炼每吨铁液的能耗约为3750 MJ。

用坩埚式中频感应电炉熔炼，热效率可达到70%，如每吨铁液的电耗平均按600 kW·h计算，结果是：1 kW·h的能量相当于3.6 MJ，熔炼每吨铁液的能耗为2160 MJ。

从能耗的对比看来，感应电炉熔炼铸铁的能耗只是冲天炉熔炼能耗的57.6%。只从能耗考虑，当然是感应电炉远优于冲天炉。

（2）、按碳消费量考量

如果考虑到电是二次能源，而且，目前的电能，绝大部分是由煤转化的。按碳消费量来评估，情况就大不一样了。发电厂产出每kW·h电能的耗煤量平均为0.37㎏标准煤。按此推算，感应电炉熔炼，每吨铁液的碳消费量为222㎏标准煤，其中还不包括输电过程中的各种损失。

冲天炉熔炼，每吨铁液耗用的焦炭量平均为125㎏。固定碳含量为84%的焦炭，热值大致与标准煤相当。按此推算，每吨铁液的碳消费量只有125㎏标准煤，大约比用感应电炉熔炼的少43.7%。

由此看来，用冲天炉熔炼，碳消费量比用感应电炉熔炼低得多。

当然，焦炭也是二次能源，是由焦煤炼制而成的，但是，炼焦的副产品煤焦油是重要的化工原料，焦炉煤气是优质燃料，两者的价值高于焦炭。从能源的综合利用看来，以焦炭为燃料、用冲天炉熔炼铸铁，当然不失为一种可取的选择。

此外，冲天炉废气中的显热和潜热约占所用焦炭总能量40～45%，如果将这些热量充分加以利用，就更能体现出冲天炉熔炼的优势。目前，在利用冲天炉废气的热量方面，已经有多种行之有效的方法。

4、在采用替代燃料、节省资源方面冲天炉还有广阔的创新空间

（1）、生物碳块的应用正在研究开发中

废木屑、树皮、秫秸、树叶等废料，都是含碳材料，如果加以利用，不仅是可再生资源，而且还是消纳废弃垃圾。不少国家都已经着手研究将这类废弃材料制成生物碳块，用作冲天炉燃料，以替代焦炭。生物碳块的制造工艺大致是：先将上述废料粉碎，加入少量粘结剂，混匀，然后在高压下制成团块，再将其置高温下使之碳化。据报道，按照初步试验的结果，目前已可在冲天炉中替代15%的焦炭。

几年前，法国就已生产这种生物碳块，日本、美国和巴西也正在进行研制和试验。

（2）、采用高灰分焦炭，降低生产成本

冲天炉采用冷风作用的条件下，采用低灰分、高固定碳的铸造焦炭，对于提高炉温、保证冲天炉熔炼的冶金质量。是非常必要的。70年代末，我本人就曾受铸造学会的委托，起草“正确认识铸造焦炭的重要性和关于组织生产的建议”，提交国家有关部门考虑、审议。

现在，生产条件有了重大的变革以后，原先们的一些观念和认识也不得不随之修正。

热风作业的冲天炉，如果再从风口吹入氧气和辅助燃料，炉内温度可大幅度提高。在这样的条件下，可以将铸造厂收集的粉尘乃至粒状废弃物自风口吹入冲天炉，予以消纳。上世纪90年代以来，Georg Fischer 公司，Kuttner-GHW公司， Air Product公司等都在这方面进行了研究工作，效果都是肯定的。

既然当前的冲天炉连灰尘和粒状废弃物都可以消纳，采用高灰分焦炭有又何不可呢？有必要提请大家注意的是：2009年，日本经济产业省为支持战略性基础技术的研究开发，在各基础性行业中，都核定了一些由政府提供资金的研究课题。与铸造相关的课题共有22项，其中有一项就是“开发冲天炉使用高灰分焦炭的高效作业技术”。这一项目由政府投资2亿日元，由日本铸造协会管理，伊藤铁工所等两家企业承担。目标是：在确保冲天炉冶金质量和生产效率的前提下，使用高灰分焦炭，以降低生产成本。

我国焦煤资源丰富，目前是世界上焦炭产量最高的国家，但是我国焦煤的“内灰”含量高，“可洗性”不佳，炼制低灰分焦炭的工艺繁琐，代价很高。如果我们能在强化冲天炉熔炼的基础上，解决这个问题，意义将是深远的，同时也会进一步增强冲天炉的竞争能力。

（3）、采用铸造型焦

型焦用于高炉炼铁早已经受到了广泛的关注，铸造行业在冲天炉作业中用型焦代替焦炭，目前除波兰和韩国比较成功外，大都仍在试验、探索中。

型焦的主要特点是焦块的尺寸一致、密度高、反应能力低，耐磨性优于焦炭，但高温（1600℃下）强度低于焦炭。

型焦的基本原材料是焦炭末、无烟煤粉和石油焦末，用沥青、焦油、焦煤作粘结剂，混合后用模具压成团块，再经高温煅烧焦化而成。由于焦炭末、无烟煤粉都是再循环使用的物料，因而生产成本低于焦炭。必要时，其中还可加入石灰粉，使其在熔炼过程中有脱硫作用。

波兰在1950年代后期即已开始生产型焦，供高炉和冲天炉用，1960年代生产能力约60万吨/年。铸造用型焦的尺寸，有125×90×55 mm和140×112×75 mm两种，主要用于其国内和当时的民主德国，目前的情况不详。

目前，韩国年产铸造型焦9万吨左右，占其全国冲天炉燃料中的2/3左右。型焦所用的原材料中，焦炭末、无烟煤粉和石油焦末约占80%，粘结剂焦油和焦煤约占20%。韩国的铸造型焦为圆柱体，尺寸有两种：φ135×135mm和φ115×115mm。压制型焦的压力为29.4MPa，成形后在1000℃下碳化40 min左右。

美国的铸造型焦，目前仍在试生产阶段。型焦的块度为140×112×76 mm，压制成形后在980～1080℃、惰性气氛中焦化。

我国最早生产型焦的是宁夏石嘴山焦化厂。后来，河南永城市的神火公司永开始生产。最近，河南平顶山也生产型焦。看来，推广应用型焦的关键，在于制造厂加强与铸造企业和科研院所的合作，优化型焦的生产工艺。铸造厂则应在使用方面充分掌握型焦的特点。

（4）、无烟煤的应用

含挥发性物质较少的无烟煤，有很多与焦炭类似的性质，热值在32～35 MJ/kg之间，略高于铸造焦炭的30～31 MJ/kg。无烟煤的密度高于焦炭，如以相同的重量代替部分焦炭，燃料在炉内所占的体积较小，更有利于热量向金属炉料传递。

如果无烟煤处于冲天炉的熔化带，其化学、物理性质应该与焦炭大致相同。

无烟煤的问题是：不同地区产出的无烟煤，其挥发分的含量可能有相当大的差别。如果挥发分含量较高，在冲天炉内随料层下降时，挥发分的释放就可能导致煤块的破裂，使炉内产生很高的背压，还可能导致碎煤随炉气排出。这是用无烟煤代替焦炭的最大障碍。

据法国铸造工业技术中心的调查，用无烟煤代替部分焦炭的工艺方法目前颇受重视，美国已有铸造厂进行生产性试验。

在冲天炉中用无烟煤代替焦炭，应注意以下两点：选用挥发分低的无烟煤。如煤中挥发分高，则应先予以煅烧处理；不能代替底焦，只能用于层焦，用量一般为10～20%。

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国务院关于促进企业兼并重组的意见

一、充分认识企业兼并重组的重要意义

　　近年来，各行业、各领域企业通过合并和股权、资产收购等多种形式积极进行整合，兼并重组步伐加快，产业组织结构不断优化，取得了明显成效。但一些行业重复建设严重、产业集中度低、自主创新能力不强、市场竞争力较弱的问题仍很突出。在资源环境约束日益严重、国际间产业竞争更加激烈、贸易保护主义明显抬头的新形势下，必须切实推进企业兼并重组，深化企业改革，促进产业结构优化升级，加快转变发展方式，提高发展质量和效益，增强抵御国际市场风险能力，实现可持续发展。各地区、各有关部门要把促进企业兼并重组作为贯彻落实科学发展观，保持经济平稳较快发展的重要任务，进一步统一思想，正确处理局部与整体、当前与长远的关系，切实抓好促进企业兼并重组各项工作部署的贯彻落实。

二、主要目标和基本原则

（1）主要目标。

　　兼并重组企业要转换经营机制，完善公司治理结构，建立现代企业制度，加强和改善内部管理，加强技术改造，推进技术进步和自主创新，淘汰落后产能，压缩过剩产能，促进节能减排，提高市场竞争力。

　　进一步贯彻落实重点产业调整和振兴规划，做强做大优势企业。以汽车、钢铁、水泥、机械制造、电解铝、稀土等行业为重点，推动优势企业实施强强联合、跨地区兼并重组、境外并购和投资合作，提高产业集中度，促进规模化、集约化经营，加快发展具有自主知识产权和知名品牌的骨干企业，培养一批具有国际竞争力的大型企业集团，推动产业结构优化升级。

（2）基本原则。

　　1.发挥企业的主体作用。充分尊重企业意愿，充分调动企业积极性，通过完善相关行业规划和政策措施，引导和激励企业自愿、自主参与兼并重组。

　　2.坚持市场化运作。遵循市场经济规则，充分发挥市场机制的基础性作用，规范行政行为，由企业通过平等协商、依法合规开展兼并重组，防止“拉郎配”。

　　3.促进市场有效竞争。统筹协调，分类指导，促进提高产业集中度，促进大中小企业协调发展，促进各种所有制企业公平竞争和优胜劣汰，形成结构合理、竞争有效、规范有序的市场格局。

　　4.维护企业与社会和谐稳定。严格执行相关法律法规和规章制度，妥善解决企业兼并重组中资产债务处置、职工安置等问题，依法维护债权人、债务人以及企业职工等利益主体的合法权益，促进企业、社会的和谐稳定。

三、消除企业兼并重组的制度障碍

（1）清理限制跨地区兼并重组的规定。

　　为优化产业布局、进一步破除市场分割和地区封锁，要认真清理废止各种不利于企业兼并重组和妨碍公平竞争的规定，尤其要坚决取消各地区自行出台的限制外地企业对本地企业实施兼并重组的规定。

（2）理顺地区间利益分配关系。

　　在不违背国家有关政策规定的前提下，地区间可根据企业资产规模和盈利能力，签订企业兼并重组后的财税利益分成协议，妥善解决企业兼并重组后工业增加值等统计数据的归属问题，实现企业兼并重组成果共享。

（3）放宽民营资本的市场准入。

　　切实向民营资本开放法律法规未禁入的行业和领域，并放宽在股权比例等方面的限制。加快垄断行业改革，鼓励民营资本通过兼并重组等方式进入垄断行业的竞争性业务领域，支持民营资本进入基础设施、公共事业、金融服务和社会事业相关领域。

四、加强对企业兼并重组的引导和政策扶持

（1）落实税收优惠政策。

　　研究完善支持企业兼并重组的财税政策。对企业兼并重组涉及的资产评估增值、债务重组收益、土地房屋权属转移等给予税收优惠，具体按照财政部、税务总局《关于企业兼并重组业务企业所得税处理若干问题的通知》（财税〔2009〕59号）、《关于企业改制重组若干契税政策的通知》（财税〔2008〕175号）等规定执行。

（2）加强财政资金投入。

　　在中央国有资本经营预算中设立专项资金，通过技改贴息、职工安置补助等方式，支持中央企业兼并重组。鼓励地方人民政府通过财政贴息、信贷奖励补助等方式，激励商业银行加大对企业兼并重组的信贷支持力度。有条件的地方可设立企业兼并重组专项资金，支持本地区企业兼并重组，财政资金投入要优先支持重点产业调整和振兴规划确定的企业兼并重组。

（3）加大金融支持力度。

　　商业银行要积极稳妥开展并购贷款业务，扩大贷款规模，合理确定贷款期限。鼓励商业银行对兼并重组后的企业实行综合授信。鼓励证券公司、资产管理公司、股权投资基金以及产业投资基金等参与企业兼并重组，并向企业提供直接投资、委托贷款、过桥贷款等融资支持。积极探索设立专门的并购基金等兼并重组融资新模式，完善股权投资退出机制，吸引社会资金参与企业兼并重组。通过并购贷款、境内外银团贷款、贷款贴息等方式支持企业跨国并购。

（4）支持企业自主创新和技术进步。

　　支持有条件的企业建立企业技术中心，提高研发水平和自主创新能力，加快科技成果向现实生产力转化。大力支持兼并重组企业技术改造和产品结构调整，优先安排技术改造资金，对符合国家产业政策的技术改造项目优先立项。鼓励和引导企业通过兼并重组淘汰落后产能，切实防止以兼并重组为名盲目扩张产能和低水平重复建设。

（5）充分发挥资本市场

　　推动企业重组的作用。进一步推进资本市场企业并购重组的市场化改革，健全市场化定价机制，完善相关规章及配套政策，支持企业利用资本市场开展兼并重组，促进行业整合和产业升级。支持符合条件的企业通过发行股票、债券、可转换债等方式为兼并重组融资。鼓励上市公司以股权、现金及其他金融创新方式作为兼并重组的支付手段，拓宽兼并重组融资渠道，提高资本市场兼并重组效率。

（6）完善相关土地管理政策。

　　兼并重组涉及的划拨土地符合划拨用地条件的，经所在地县级以上人民政府批准可继续以划拨方式使用；不符合划拨用地条件的，依法实行有偿使用，划拨土地使用权价格可依法作为土地使用权人的权益。重点产业调整和振兴规划确定的企业兼并重组项目涉及的原生产经营性划拨土地，经省级以上人民政府国土资源部门批准，可以国家作价出资（入股）方式处置。

（7）妥善解决债权债务和职工安置问题。

　　兼并重组要严格依照有关法律规定和政策妥善分类处置债权债务关系，落实清偿责任，确保债权人、债务人的合法利益。研究债务重组政策措施，支持资产管理公司、创业投资企业、股权投资基金、产业投资基金等机构参与被兼并企业的债务处置。切实落实相关政策规定，积极稳妥解决职工劳动关系、社会保险关系接续、拖欠职工工资等问题。制定完善相关政策措施，继续支持国有企业实施主辅分离、辅业改制和分流安置富余人员。认真落实积极的就业政策，促进下岗失业人员再就业，所需资金从就业专项资金中列支。

（8）深化企业体制改革和管理创新。

　　鼓励兼并重组企业进行公司制、股份制改革，建立健全规范的法人治理结构，转换企业经营机制，创新管理理念、管理机制和管理手段，加强和改善生产经营管理，促进自主创新，提高企业市场竞争力。

五、改进对兼并重组的管理和服务

（1）做好信息咨询服务。

　　加快引进和培养熟悉企业并购业务特别是跨国并购业务的专门人才，建立促进境内外并购活动的公共服务平台，拓宽企业兼并重组信息交流渠道，加强市场信息、战略咨询、法律顾问、财务顾问、资产评估、产权交易、融资中介、独立审计和企业管理等咨询服务，推动企业兼并重组中介服务加快专业化、规范化发展。

（2）加强风险监控。

　　督促企业严格执行兼并重组的有关法律法规和政策，规范操作程序，加强信息披露，防范道德风险，确保兼并重组操作规范、公开、透明。深入研究企业兼并重组中可能出现的各种矛盾和问题，加强风险评估，妥善制定相应的应对预案和措施，切实维护企业、社会和谐稳定。有效防范和打击内幕交易和市场操纵行为，防止恶意收购，防止以企业兼并重组之名甩包袱、偷逃税款、逃废债务，防止国有资产流失。充分发挥境内银行、证券公司等金融机构在跨国并购中的咨询服务作用，指导和帮助企业制定境外并购风险防范和应对方案，保护企业利益。

（3）维护公平竞争和国家安全。

　　完善相关管理办法，加强和完善对重大的企业兼并重组交易的管理，对达到经营者集中法定申报标准的企业兼并重组，依法进行经营者集中审查。进一步完善外资并购管理规定，建立健全外资并购国内企业国家安全审查制度，鼓励和规范外资以参股、并购方式参与国内企业改组改造和兼并重组，维护国家安全。

六、加强对企业兼并重组工作的领导

建立健全组织协调机制，加强对企业兼并重组工作的领导。由工业和信息化部牵头，发展改革委、财政部、人力资源社会保障部、国土资源部、商务部、人民银行、国资委、税务总局、工商总局、银监会、证监会等部门参加，成立企业兼并重组工作协调小组，统筹协调企业兼并重组工作，研究解决推进企业兼并重组工作中的重大问题，细化有关政策和配套措施，落实重点产业调整和振兴规划的相关要求，协调有关地区和企业做好组织实施。各地区要努力营造企业跨地区、跨行业、跨所有制兼并重组的良好环境，指导督促企业切实做好兼并重组有关工

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机械基础零部件产业振兴实施方案

机械基础零部件（主要指：轴承、齿轮、模具、液压件、气动元件、密封件、紧固件等）是装备制造业不可或缺的重要组成部分，直接决定着重大装备和主机产品的性能、水平、质量和可靠性，是实现我国装备制造业由大到强转变的关键。为落实《装备制造业调整和振兴规划》，提升基础零部件发展水平，推动产业结构优化升级，特制订本方案。本方案实施期为2010年～2012年。 1、现状与问题 （1）现状 机械基础零部件品种规格繁多，量大面广，为航空航天、兵器、机械制造、交通运输、建设工程、冶金矿山、石油化工、电力能源、电子通信、轻工纺织等装备提供配套，并广泛应用于社会生活的各个方面。经过多年发展，我国机械基础零部件制造业已经形成门类较齐全、规模较大、具有一定竞争力的产业体系。 目前，我国拥有机械基础零部件规模以上企业8000多家。进入21世纪后，我国机械基础零部件制造业连续多年保持年均20%以上增速，国内市场占有率65%左右，重大装备配套水平显著提高，已成为机电产品出口大户，紧固件产量居世界第一位，液压元件、齿轮市场销售额居世界第二位，轴承和模具销售额居世界第三位。 （2）存在的问题 近年来我国装备制造业水平大幅提升，大型成套装备已能基本满足国民经济建设需要，然而基础零部件却无法满足主机配套要求，已成为制约我国重大装备发展的瓶颈。主要问题表现在：一是科技创新能力薄弱。我国机械基础零部件制造业对材料、工艺缺乏系统研究与应用，基础共性技术研发和实验投入少且分散，技术基础薄弱，原创技术和专利产品少，导致产品早期故障率高、使用寿命短、可靠性差，与世界先进水平相比存在较大差距。二是产业结构不合理。机械基础零部件产业市场进入门槛低，有效行业监管和企业自律缺失，具有国际竞争力的企业及知名品牌少。中低端基础零部件产品低价恶性竞争严重；高端基础零部件研发、制造能力严重不足。三是工艺装备落后。我国机械基础零部件制造工艺及装备落后现象长期存在，工艺基础数据积累不足，过程控制能力和工艺保证能力不均衡，制造技术与检测手段落后，致使产品的一致性和稳定性不能满足主机配套需求，严重影响了产品制造水平的提升。四是新产品进入市场难。检验认证体系不够完备，新产品缺乏实验验证和应用业绩，加上用户和主机企业因受责任风险等因素影响，对使用基础零部件新产品缺乏信心。同时部分用户对新产品质量差的惯性思维，增加了新产品进入市场的难度。 2、指导思想与基本原则 （1）指导思想 按照邓小平理论和“三个代表”重要思想，深入贯彻落实科学发展观，以调整产业结构和转变发展方式为主线，以重大装备需求为依托，以培育专业化企业为载体，着力加强政府引导，着力加强政策扶持，着力加大宣传力度，着力加大研发投入，逐步增强产业核心竞争力和市场占有率，为实现装备制造业由大变强奠定坚实基础。 （2）基本原则 ①市场主导原则 围绕国家重点工程、重点领域和战略性新兴产业对重大装备的需求，积极发展关键基础零部件，提高市场配套能力。通过健全和完善标准体系，推进第三方产品检验认证制度，建立市场准入和退出机制，规范市场秩序。 ②创新先导原则 加大研发投入力度，开展关键技术和共性技术研究及产品开发，加强行业公共研发和服务平台建设，培育科技创新领军人才，建立健全以企业为主体，产学研用相结合的技术创新体系，形成持续的创新能力。 ③结构优化原则 鼓励企业通过兼并重组发展具有国际竞争力的大企业集团，积极引导中小企业向“专、精、特”方向发展，形成优势互补、协调发展的产业格局。 ④重点突破原则 选择一批基础条件好、需求迫切、带动作用强的领域和产品，加大支持力度，突破发展瓶颈，打造一批具有国际先进水平的产品和知名品牌，带动产业的全面发展。

3、目标

通过3年努力，使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。 突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平；研发一批关键基础零部件，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术，重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上；调整产业和产品结构，发展一批高附加值产品，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌；加大技术改造支持力度，着重加强工艺装备及检测能力建设，创建若干行业技术服务平台，完善技术创新体系，夯实技术创新基础。 4、重点任务

（1）围绕重点领域，突破一批关键零部件发展瓶颈 围绕能源开发、交通运输、新农村建设、新材料制备、节能环保与资源综合利用等领域建设所需装备，针对主机配套的轴承、液压件、密封件等关键基础零部件性能水平低、可靠性差等问题，加强基础工艺研究，改善生产条件，加快提升基础零部件质量水平，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。 ①高效清洁发电设备配套领域.兆瓦以上风力发电机增速器轴承、发电机轴承和主轴轴承、齿轮传动装置，偏航变桨用液压伺服系统与密封系统，风电塔筒用大规格高强度紧固件，叶片成型模具和电机定、转子零件大型精密冲压模具；大型水力发电机球阀、转轮叶片、接力器密封系统；核电站二级泵轴承、新型核电主泵三级密封装置、高可靠性核电专用紧固件。 ②高档轿车及重载卡车配套领域.轿车三代轮毂和重载卡车二代轮毂轴承单元，汽车节能自动变速器及其关键零部件，汽车发动机正时链系统和变速箱齿形链系统，汽车发动机用高强度紧固件，高档轿车覆盖件模具及多工位高精度冲压模具，汽车超强钢板热压成形模具，汽车发动机进气歧管成形模具，汽车整车及零部件装配生产线用气动伺服阀、比例阀和阀岛、定位气缸；制动能量回收型汽车液压混合动力装置。 ③.轨道交通装备和船舶配套领域.时速300公里及以上高速动车组、大功率交流传动电力/内燃机车、载重100吨铁路重载货车和城市轨道交通车辆用轴承、齿轮传动装置、气动元件及系统；船用大功率高速齿轮传动装置、高转速大功率液力偶合器调速装置，海洋工程用超大模数齿轮齿条传动装置。 ④.工程机械和农业机械配套领域.工程机械用高压柱塞泵/马达、高压液压阀、液力变矩器、动力换档变速箱、液压电子控制器，千吨级重型运输车齿轮传动装置，全断面掘进机主轴轴承、密封件，大型行走机械用液力变速器及驱动桥箱；半喂入水稻收割机静液压驱动装置（HST），大型拖拉机耕深液压控制系统。 ⑤.冶金矿山设备配套领域.大型薄板冷热连轧设备、高速线材轧机、森吉米尔轧机用轴承，大型轧机设备用伺服装置和系统；煤矿掘进机、采煤机配套用静液压驱动系统、高转速大功率液力偶合器调速装置，水泥立磨机轴承，液压支架配套的密封材料和密封系统。 ⑥.电子专用装备及新兴产业配套领域.大规模、超大规模集成电路用引线框架精密多工位级进冲模，集成电路精密封装模具，电子元器件和精密接插件用精密模具，超高速精密冲压模具；高分子复合材料成型设备、生物制药设备、医疗器械所需的精密、超精密模具，CT机轴承，新型化纤设备轴承、智能定位气动执行系统。 ⑦高端装备制造业配套领域.高档数控机床用大型精密轴承、高刚度大功率电主轴轴承，基础制造装备用大型铝镁合金压铸模具，重大装备用高速高精传动装置、高精密液压件、密封件及系统；大型飞机配套的轴承、齿轮传动装置、高强度高韧性耐高温复合材料成型模具、液压控制系统，航空用钛合金/铝镁合金紧固件。 （2）加快产业及产品结构调整，增强企业竞争力.积极推动产业和产品结构调整，改变我国基础零部件行业目前存在的低水平制造能力过剩、高水平制造能力不足的局面，提升产业竞争力。 ①.积极培育一批“专、精、特”企业和知名品牌相关配套政策，充分利用市场机制和宏观调控手段，鼓励基础零部件企业向专业化分工、细分市场、特色明显的方向发展。培育100家有较大规模、专业化水平高、特色鲜明、具有知名品牌产品的企业。加大知识产权保护，营造公平竞争的市场环境，吸引多种资本投向基础零部件行业，提高企业研发高性能产品的积极性。鼓励企业跨行业、跨所有制兼并重组，整合要素资源，提高集约化生产水平，努力形成若干具有国际竞争力、年销售额超过50亿元的企业集团。 ②优化特色产业集聚区资源，结合基础零部件企业的特点，加大对国内已有轴承、齿轮、液压件、密封件、紧固件等产业集聚区的支持和指导，引导企业向产业园区集聚，加强集聚区铸造、锻造、热处理的集中化生产，培育一批专业化分工、产业链协同、销售收入超100亿元的特色产业集聚区。支持省市建设省级基础零部件新型工业化示范基地，鼓励在具备条件的集聚区建设若干国家级基础零部件“新型工业化示范基地”。建立健全区域性现代制造服务业体系，提高区域配套服务能力，完善技术成果共享机制。鼓励机械基础零部件产业集聚区通过资源整合，在集聚区内形成公共技术研发中心、检测实验中心、培训中心等公共服务机构。 ③加强基础能力建设，提高产品质量和档次完善标准体系，加快基础零部件标准制修订和宣贯，促进产品质量达标。加大技术改造支持力度，加强基础技术应用研究和检测实验条件建设，搭建面向全行业服务的权威检测实验机构，促进产学研合作，扩大品种，提高质量，提升行业整体技术水平。完善标准体系，加快标准贯彻实施结合产品的研究开发和试验验证，制修订一批国家标准和行业标准，鼓励企业参与国际标准制修订工作，用先进标准支撑行业发展。重点支持设计和制造技术、先进制造工艺及装备、节能减排技术标准的制修订，形成完善的标准体系。建立行业标准化工作和信息平台。发挥标准化手段对规范市场的基础性作用，加强标准宣传贯彻，组织开展重点产品达标工作，推动企业严格执行强制性标准，引导企业积极采用推荐性标准。配合质量监督部门，做好机械基础零部件产品的质量监督管理工作，杜绝无标、违标、降标生产，提高产品质量。加大质量达标产品和企业的宣传力度，创立一批知名品牌。加大技术改造力度，提高企业工艺装备水平.重点支持关键基础零部件企业技术改造，加强基础研究和检测实验能力建设，提高工艺、技术和装备水平；支持企业进行节能降耗和资源综合利用改造，减少能源、材料消耗和污染物排放；支持利用信息技术和先进适用技术改造传统制造工艺和装备，淘汰“高污染、高消耗”等落后工艺和装备；鼓励将技术改造资金优先用于检测实验条件建设和企业技术中心建设。搭建公共服务平台，提升行业整体技术水平依托科研院所、高等院校和检测机构等现有资源，形成一批行业检测实验平台，开展基础零部件强化实验、可靠性和寿命测试试验、产品质量检测检验、材料性能检验，为提高基础零部件质量提供先进的检测实验条件和权威的第三方检测。整合集聚优势资源，在中小企业集聚区形成公共服务平台，为中小企业技术创新提供支撑服务。鼓励有条件的大型企业将检测实验能力向社会开放。

5、保障措施 （1）提高认识，加强组织协调.通过多种形式宣传机械基础零部件在装备制造业发展中的重要地位，提高全社会对基础零部件重要性的认识。各级政府主管部门应根据实施方案确定的目标和任务，结合本地的特点和产业优势，研究制定有利于机械基础零部件产业发展的政策和措施。

(2)发挥政策引导作用，优化产业发展环境.完善标准体系，探索建立机械基础零部件产品认证认可制度，提高产品的质量稳定性。研究开展机械基础零部件“专、精、特”企业认定工作，制定高端机械基础零部件产品推广目录，结合现有产业政策以及研发创新奖励政策，着力营造有利于机械基础零部件产业健康发展的市场环境，引导制造企业开发高附加值产品，加快产品结构转型升级。 (3)加大技术进步投入，促进产业快速提升。加大重点产业振兴和技术改造专项对机械基础零部件产业自主创新和产业化建设项目的支持力度，对引进先进技术后开展消化吸收并产业化的建设项目，国家有关专项资金给予重点支持；加大对公共服务平台的支持力度，优先支持在产业集聚区建立公共（技术）服务平台；鼓励和引导民间资本、外资投向机械基础零部件产业研发领域，推动产业转型升级。 (4)加强基础科技开发，提高自主创新能力.针对机械基础零部件产业存在的突出问题，加强与国家科技支撑计划衔接，着重突破的重大关键技术瓶颈。结合“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项，研究开发高档数控机床与基础制造装备所需要的关键基础零部件，推动将关键零部件国产化水平作为专项主机装备的评价指标。 (5)充分发挥协会的作用，提升行业管理水平.充分发挥行业协会的桥梁和纽带作用，凝聚行业力量，反映行业诉求；加强行业基础数据的统计分析工作，建立行业信息定期发布制度和行业预警制度，引导行业健康快速发展；制定行业自律性行规、行约，逐步形成健康有序的机械基础零部件行业市场；开展“质量兴业”等促进行业质量进步的活动，为产业振兴奠定坚实的基础。

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铸造业节能减排任重道远来源

作为铸造生产大国，我国的铸件总产量已连续9年位居世界首位，但我们还远不是铸造强国，尤其是我国的铸造业目前还处于高能耗、高污染阶段。据不完全统计，每年我国铸造生产消耗的焦炭、电、天然气等能源折合标准煤约2000万吨，占机械工业总能耗的25%～30%。每年排放废砂、废渣等固体废弃物约4000多万吨，废气约300亿～600亿立方米，节能减排已成为铸造业当前最为紧迫的任务。

1、三废排放远高于发达国家。

铸造行业的能耗主要包括焦炭、电、油和天然气；各类能耗所占的比例约为：焦炭50%、电32%、油和天然气18%。在铸造生产过程中消耗能源的主要工艺和设备有：金属的熔炼、热处理及型壳焙烧炉、热法制芯。其中，金属熔炼的能耗占能耗总量的70％左右，而冲天炉是金属熔炼的主要设备，是能源消耗的“第一大户”。我国目前使用的冲天炉70％是小于5吨／小时的冲天炉，冲天炉的热能利用率普遍较低，能源浪费严重。

铸造行业的废弃物主要有：废砂、废渣、粉尘、废气等。据统计，我国每生产1吨合格铸件，大约要排放粉尘50千克，废气1000～2000立方米，废砂1～1.3吨，废渣300千克。整个铸造行业2006年排放污染物总量约为：粉尘150万吨,废气300亿～600亿立方米，废砂3000万吨，废渣900万吨，是一些工业发达国家三废排放量的10倍。

我国每吨铸件的能耗比日本、德国、美国高出1倍，比英国高出20%。我国关于铸造车间粉尘排放的标准与德国相比低很多。此外，美国、德国和日本这些铸造业发达的国家都有铸造工业的相关政策和法规，一方面限制污染和排放，一方面鼓励企业积极治理，而我国目前还缺乏专门的铸造工业污染治理政策、法规。

2、企业小节能减排投入低

造成我国铸造业高能耗、高污染的原因主要是：企业规模小，人员素质低，工艺装备、铸造技术和管理水平落后。

我国铸造企业不仅数量多而且规模小。我国现有铸造企业约3万家，平均的铸件年产量约为1057吨，只是工业发达国家的1/4～1/9。由于不具备经济生产规模，我国铸造企业在节能减排方面的投资仅占其设备总投资的5%~8%，相当于工业发达国家的1/4。

虽然，我国目前一些大型企业的工艺装备水平和国际上先进的铸造企业相差不多，但仍然有相当大的一批企业工艺装备落后，甚至十分简陋。

我国大多数铸造企业的铸件质量标准低于发达国家的标准，很多小型铸造企业缺乏必要的实验室和检测手段，废品率在6%～16%，某些厂的废品率甚至超过20%。技术水平低的另一个表现是自主创新能力低，只能应付当前的生产，没有进一步提高、开发新产品的能力。

3、技术措施与政策导向并举

为推进我国铸造行业的节能减排工作，在技术措施上应从三个方面着手：首先是提高铸件质量。铸件如果因质量问题导致报废而重复生产，会造成大量的能源消耗，因此，提高铸件质量就是最大的节能。据测算，铸件优良品率每提高1%，每吨钢液可多生产约6～8千克的优良品铸钢件，节电10～15千瓦时；铸件优良品率每提高1%，每吨铁液可多生产约8～10千克优良品铸铁件，节约焦炭6～8千克；铸件重量每减轻1％，降低能耗约1%～2%。其次是应大力改造落后设备，推广使用节能减排设备。建议在铸造企业中推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉，并配以完善的炉气处理设备；保温性能好的热处理、型壳焙烧炉；水玻璃砂和黏土旧砂的再生设备；节能的电磁感应熔化设备；除尘、消音设备；用冷芯盒工艺代替热芯盒等加热硬化的制芯工艺；铸件的余热热处理工艺。若将全国1500台5吨以下的冷风冲天炉改造为10吨以上的水冷长炉龄热风冲天炉，每年可节约焦炭18.6万吨，减少烟尘排放2.76万吨。最后是提高企业的铸造工艺技术水平。在铸造生产中，铸件成品率（即最终成品铸件重量与投入的金属炉料重量之比）是反映企业综合技术管理水平的重要指标。各企业都应不断改进工艺设计，强化现场管理，在获得优质铸件的条件下，提高劳动生产率和金属利用率，同时要在铸造企业进一步推广使用铸造工艺的计算机模拟软件。小型铸造企业要成立工艺攻关小组或科室，大型铸造企业要有专门的研究、开发部门，不断提高企业的技术水平和技术创新能力。

当然，要实现我国铸造业的节能减排，单靠技术措施是不够的，政府也应通过政策导向，促进中国铸造行业健康和谐发展。

如果还是保持目前我国铸造企业这种数量多、规模小和无序竞争的局面，就无法实现节能减排。因此从现在开始到2020年，必须要通过行业调整，使我国的铸造厂家从现在的约3万家减少到1万家甚至更少。要扶植在自主创新、节能减排、清洁生产、铸件质量、企业效益等方面做得好的典型企业，利用优惠政策，支持其进行节能减排的技术改造。推行鼓励铸造企业加大节能减排投入的相关优惠政策，同时利用税收等政策加快淘汰能耗高、污染严重的设备。

尽快建立我国铸造行业能源消耗和废弃物排放的行业新标准，要制定《铸造企业综合评价标准》，这个标准将对铸造企业应达到的设计规模、生产能力、劳动生产率、生产工艺、质量控制能力、质量管理水平、产品质量等级、环境保护、节能措施、员工的职业安全健康、承担社会责任的能力等方面进行综合评价，这一标准也为将来实施ISO26000∶2008企业社会责任标准做过渡性准备工作。

《铸造企业综合评价标准》可作为我国铸造行业实施准入制度的基础性指导文件，在此之后要尽快制定铸造清洁生产标准，这个标准将从生产工艺、质量控制、环保等多个方面规范进�