ciocolata ii editare

Tehnologia ciocolatei

1.4. Procesarea crupelor (boabelor) de cacao cu obţinerea masei de cacao

După recepţia cantitativă şi calitativă, crupele de cacao primite în saci sau containere, sunt depozitate pe sorturi, de preferinţă în silozuri celulare din beton prevăzute cu instalaţii de climatizare, dozare, transport şi curăţire.

În aceste silozuri este necesar menţinerea unor condiţii de igienă pentru a preveni apariţia moliei de cacao (Acrocerops cramerella) care se dezvoltă cel mai bine în lunile de vară şi toamnă. În spaţiile calde şi neventilate molia se înmulţeşte şi pe timp de iarnă.

Înainte de a fi introduse în fabricaţie, boabele de cacao sunt supuse unui proces de curăţire care se realizează prin:

- sortare (cernere);- separarea componentelor uşoare;- separarea impurităţilor metalice;- separarea particulelor grele (piatră, sticlă).În fig. 1.7. este prezentată o schemă de curăţire a crupelor (boabelor) de

cacao (Bühler). Conform schemei, liniile de transport automate aduc boabele de cacao (A) în tremia de alimentare (1), după care ele sunt dozate cu şnecul (2), şi cu ajutorul elevatorului (3) sunt aduse la instalaţia de sortare (4) prevăzută cu două site vibratoare. Pe sita de sus cu ochiuri de dimensiunile a două boabe se separă ca refuz impurităţile mari (B), iar ca cernut boabele şi impurităţile egale.

Cernutul de pe sita de sus se separă ca refuz pe sita de jos cu ochiuri mai mici decât dimensiunea boabelor, iar impurităţile mici se separă ca cernut (C).

Sistemul de site este complet închis într-o carcasă metalică conectată la reţeaua de aspiraţie pentru impurităţile uşoare (D), (praf, material fibros şi insecte).

Refuzul de pe sita de jos este trecut apoi peste un separator magnetic (5) cu ajutorul căruia se separă eventualele impurităţi metalice (E) după care urmează o trecere printr-un separator de pietre (6). Aici are loc separarea impurităţilor de aceeaşi mărime cu boabele de cacao. Instalaţia se compune dintr-o sită înclinată prin care se trimite un curent de aer ascendent, sita fiind în acelaşi timp în mişcare oscilatorie produsă de un mecanism excentric.

Datorită mişcării oscilatorii a sitei şi curentului de aer pietrele (F) se deplasează către partea mai ridicată şi sunt eliminate iar boabele de cacao (G) alunecă spre partea coborâtă a acesteia, de unde sunt evacuate.

Particulele uşoare colectate sub formă de praf (H), sunt separate de curentul de aer cu ajutorul filtrului (7) şi a ventilatorului (8).

Tehnologia produselor zaharoase 32


Fig. 1.7. Schema de principiu a procesului de curăţire a crupelor de cacao (Bühler)

1- tremie de alimentare; 2- dozator; 3- elevator; 4- selector-sortator; 5- aparat magnetic rotativ; 6- separator de pietre; 7- filtru de desprăfuire; 8- ventilator de aspiraţie; 9- conducte de aspiraţie (aer, praf); A- crupe de cacao; B- fracţiune cu granulaţie mare; C- fracţiune cu granulaţie mică; D- fracţiune uşoară (praf, coji); E- particule metalice; F- particule grele (piatră, sticlă); G- crupe curăţate; H- praf.

Pentru asigurarea unui proces de curăţire cât mai eficient şi în condiţii igienice cât mai sigure, sistemul de aspiraţie este conectat la toate utilajele de transport şi curăţire a boabelor de cacao. El se compune din:

- ventilatoare centrifugale cu debit mare şi presiune redusă (8);- cicloane, filtre, camere de praf (7);- piese speciale de legătură (valve);- conducte de circulaţie a aerului şi prafului (9).Pentru o bună funcţionare, aceste reţele de aspiraţie trebuie să aibă în

componenţă conducte verticale sau cu înclinaţie mare faţă de orizontală. Reglarea debitului de aer pe întreaga reţea se realizează cu o valvă centrală instalată la aspiraţia ventilatorului, iar pe fiecare ramură de la valva componentă.



1.4.1. Prăjirea crupelor de cacao

Scopul operaţiei de prăjire este de a conferi crupelor de cacao anumite proprietăţi mecanice, fizico-chimice şi biochimice favorabile pentru operaţiile ulterioare.

În timpul prăjirii au loc o serie de modificări cum ar fi:- reducerea umidităţii;- îndepărtarea substanţelor volatile cu gust şi miros neplăcut;- modificarea substanţelor tanante cu atenuarea gustului de astringent şi amar;- dezvoltarea aromei;- îmbunătăţirea culorii;- modificarea conţinutului de grăsimi;- apariţia contracţiei şi mărirea friabilităţii miezului care favorizează separarea cojilor şi măcinarea lui.În alegerea parametrilor la prăjire se au în vedere următoarele:- grosimea cojii (soiul crupelor);- gradul de maturitate şi de fermentare;- regimul de uscare aplicat crupelor fermentate;- umiditatea crupelor la recepţie;- modificările substanţelor tanante;- tipul constructiv al instalaţiei.Nu se recomandă să se stabilească anumite reguli pentru prăjire

deoarece fiecare lot de crupe de cacao are caracteristicile sale. De aceea pentru fiecare lot se vor stabili parametrii de prăjire, ţinând cont de factorii enumeraţi mai înainte.

Dificultăţile la prăjire constau în faptul că la încălzire, fiecare temperatură este corespunzătoare cu o anumită aromă.

Regimul termic de prăjire aplicat la boabele de cacao care au coajă groasă şi lipită de miez este diferit faţă de cel de la boabele cu coaja fragilă şi detaşabilă de miez.

Dacă boabele de cacao au fost uscate în ţara de origine la temperatura de 100-120°C, ele nu se prăjesc la aceeaşi temperatură deoarece vor căpăta un gust amar, neplăcut şi parţial se vor carameliza. Gustul neplăcut mai apare şi de la caramelizarea amidonului conţinut care este inevitabil când se aplică aceleaşi temperaturi de prăjire ca la pretratamentul de uscare.

Varietăţile de crupe cu aromă pronunţată (Criollo) maturizate şi bine fermentate nu se supun unei prăjiri la temperaturi ridicate, deoarece aroma plăcută se volatilizează iar gustul devine asemănător cu cel din crupele comune (Forastero).

MODIFICAREA UMIDITĂŢII Prin operaţia de prăjire umiditatea iniţială a crupelor de 6-8% se reduce

până la 2-3%. Cu cât conţinutul de umiditate al crupelor prăjite este mai aproape de limita inferioară cu atât miezul este mai fragil, se macină mai uşor rezultând



particule mai fine, care influenţează favorabil procesele de presare şi de separare a untului de cacao.

La temperaturi <100°C are loc eliminarea apei din capilare şi a apei legate osmotic, care se deplasează sub formă de lichid din interiorul crupelor spre suprafaţa lor.

La temperaturi >100°C are loc şi eliminarea sub formă de vapori a apei legate prin adsorbţie.

Temperatura din straturile anatomice ale crupelor în timpul prăjirii atinge valori diferite. Astfel învelişul poate ajunge la 135°C având o umiditate maximă de 0,2% ceea ce conduce la denaturarea proteinelor modificând unele proprietăţi texturale ale componentelor solide (porozitatea şi fragilitatea).

Umiditatea din miez poate ajunge la 2% mărind fragilitatea şi gradul de sfărâmare al lui.

După prăjire atât crupele întregi cât şi miezul sfărâmat devin higroscopice. Din acest motiv ele trebuie să fie răcite şi măcinate imediat. Nu se recomandă depozitarea lor în vederea unei prelucrări ulterioare.

MODIFICAREA ACIDITĂŢII

Boabele de cacao conţin o cantitate relativ mică de (0,1-0,5%) acizi volatili (acetic, butiric, valerianic) care imprimă ciocolatei un gust şi miros neplăcut.

Cea mai mare parte dintre aceşti acizi se elimină la prăjire în primele 10-20 min odată cu vapori de apă din sistem. O parte din acizii volatili se leagă prin transformări chimice în structura produsului. Practic, se constată că procentul de acizi volatili rămâne constant datorită unor procese biochimice care au loc.

Acumulările de acizi se datorează hidrolizei zaharurilor rămase după fermentaţie şi a degradării monozaharidelor până la formarea de acizi organici cu mase moleculare mai mici. Datorită măririi acidităţii (reducerii pH-ului) din sistem şi a transformărilor proteolitice rezultă substanţe cu caracter acid.

MODIFICĂRILE ZAHARURILOR REDUCĂTOARE ŞI A PROTEINELOR

Datorită reacţiilor dintre zaharuri reducătoare şi aminoacizi rezultă substanţe de culoare, gust şi aromă.

În crupele de cacao sunt prezenţi peste 16 aminoacizi. Prin prelucrarea termică are loc o scădere mai rapidă a acidului glutamic, leucinei, izoleucinei, fenilalaninei şi histidinei.

Micşorarea conţinutului de tirozină se datorează tirozinazei şi polifenoloxidazei, ultima menţinându-se activă la temperatura atinsă de miez în timpul prăjirii.

La temperaturi cuprinse între 30-160°C, pe durata prăjirii se pot acumula aminoacizi liberi datorită proceselor de transformare a proteinelor. Odată cu reacţiile de melanoidinizare se formează şi aldehide (acetică, propionică, izobutirică, izovalerianică). La ridicarea temperaturii mai pot apare compuşi noi cum ar fi: furfural, oximetil furfural, formaldehida ş.a.

În timpul prăjirii au loc şi modificări ale proteinelor prin degradarea Strecker.



Din crupele de cacao prăjite s-au izolat 454 componenţi de aromă volatili (după G. Ziegleder and Biehl, 1988) şi anume: pirazine (80), esteri (57), acizi (53), hidrocarburi (47) cetone (41), furani, pirone (34), alcooli (28), compuşi azotici (27), aldehide (24), compuşi cu sulf (15), piroli (14), oxazoli (11) piridine (9), fenoli (7), tiazoli (7).

MODIFICAREA SUBSTANŢELOR TANANTE

Boabele de cacao au un conţinut iniţial în substanţe tanante de 3-6% iar după prăjire ele ajung în miez între 2-3,5%.

Substanţele tanante iniţiale sunt de natură catehinică care prin încălzire uscată dau catehină. În timpul prăjirii are loc oxidarea polifenolilor cu formare de substanţe numite flobafene şi melanine. Flobafenele sunt compuşi coloraţi brun-cenuşiu-roşiatici care imprimă culoarea caracteristică crupelor şi produselor de cacao.

Pentru industria ciocolatei şi a pudrei de cacao prezintă o importanţă deosebită menţinerea unui anumit pH. Astfel la un pH <6 substanţele tanante au o culoare deschisă dar proprietatea de astringenţă este accentuată. Odată cu creşterea pH-ului peste această valoare ele încep să se închidă la culoare.

Prin prăjire substanţele tanante devin mai puţin astringente datorită faptului că o parte din acizii volatili se elimină.

Unele cercetări arată că formarea aromei în timpul prăjirii crupelor de cacao se datorează transformărilor substanţelor tanante în substanţe aromatizante. Ca urmare se recomandă transformarea substanţelor tanante şi nu eliminarea lor.

MODIFICAREA SUBSTANŢELOR COLORANTE

Aceste substanţe fac parte din grupa antocianelor (fig. 1.8.) care prin încălzire se transformă în antocianidine (pelargonidină, cianidină, delfinidină) şi zaharuri.

R1

R2

R3

OH

HOO+

OH

Pelargonidină R1= -H; R2= -OH; R3= -HCianidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -H Delfinidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -OH

Fig. 1.8. Formule structurale la antocianii principali (A. Fincke)



Modificarea culorii crupelor de cacao la prăjire se datorează atât modificărilor în substanţe tanante cât şi modificărilor în substanţe colorante influentațe de:

- formarea melanoidinelor;- formarea melaninelor;- formarea flobafenelor;- apariţia antocianidinelor.

MODIFICĂRI ÎN CONŢINUTUL DE LIPIDE

Prin prăjire se constată modificări reduse în conţinutul de lipide. Dacă iniţial în crupele de cacao se găsesc lipide libere 53-54%, legate slab 1,7-2%, legate puternic 1,3-1,6% după prăjire conţinutul acestora scade cu 0,37% pentru cele libere, cu 0,26% pentru cele legate slab şi cu 0,09% pentru lipidele legate puternic.

O parte din untul de cacao (0,2-0,6%) migrează din miez în coajă.La temperaturi >160°C pierderile de unt de cacao pot ajunge la 6%.Datorită degradărilor hidrolitice a untului de cacao, pierderile sunt de

0,3-0,5%.

.MODIFICĂRILE PROTEINELOR ŞI A AMIDONULUI

În timpul prăjirii după atingerea temperaturii de 60-70°C are loc o degradare avansată a proteinelor, apa eliberată de acestea contribuind la gelatinizarea amidonului transformând o parte din componentele insolubile în componente solubile.

Prin prăjirea crupelor de cacao pierderile de umiditate sunt în medie de 4% iar în substanţa uscată de max. 1%.

TIPURI DE PRĂJITOARE

După modul de funcţionare pot fi:- instalaţii discontinui;- instalaţii semicontinui;- instalaţii continui.După materialul supus prăjirii:- prăjitoare de crupe întregi;- prăjitoare de crupe decojite;- prăjitoare de masă de cacao.După tipul constructiv:- prăjitoare verticale;- prăjitoare orizontale.Transmiterea căldurii la produs se poate realiza prin:- conducţie – prin suprafaţă caldă (cu gaze, abur);- convecţie – prin contact direct cu aer cald;- radiaţie – la pretratamentul crupelor întregi (micronizor);- conducţie/convecţie – prin suprafaţă caldă şi aer cald;



- dielectric – prin vibraţia în câmp electromagnetic.Firme constructoare KONTI, SIROCCO, LEHMANN.

Prăjitorul continuu vertical (LEHMANN)Instalaţia se compune din sistemul de alimentare continuu cu boabe,

sistemul de încălzire, răcire şi aspiraţie a aerului din prăjitor, sistemul de reglare şi control şi sistemul de descărcare şi transport al boabelor prăjite la operaţia următoare.

Prăjitorul cu aer cald (fig. 1.9.) este format dintr-o incintă termoizolată (1) prevăzută în interior cu o serie de şicane fixe şi mobile pe care cad boabele de cacao dozate cu un şnec sau valvă rotativă (2). Ele parcurg cele 3 zone distincte de transmitere a căldurii şi sunt evacuate pe la partea inferioară cu ajutorul ecluzelor (8). Se poate realiza un regim de prăjire dorit (temperatură constantă) prin cuplarea unui variator de viteză la ecluză.

Prima zonă B este zona de preîncălzire a boabelor unde aerul cedează o parte din căldura sa boabelor reci care intră în aparat şi se evacuează la partea superioară (5) cu ajutorul unui ventilator (9), la un ciclon pentru separarea particulelor componente.

Zona C este zona de încălzire şi prăjire a boabelor de cacao (2 compartimente). În această zonă aerul care a primit căldura de la bateriile de încălzire cu aripioare (3) o transmite boabelor care se prăjesc, preluând în acelaşi timp din umiditatea lor.

Zona D este zona de răcire a boabelor formată din 2 compartimente prin care aerul rece preia căldura de la boabe şi este evacuat la partea superioară prin racordul (7).

Temperatura din zona de prăjire de max. 140-150°C se realizează prin încălzirea aerului cu ajutorul aburului în baterii la 160-170°C. Avantajele acestui prăjitor sunt următoarele:

- operaţia este continuă;- nu sunt elemente în mişcare;- reglarea uşoară a parametrilor de prăjire.



Fig. 1.9. Prăjitor continuu vertical (LEHMANN)

A- alimentare; B- zona de preîncălzire; C- zona de încălzire şi prăjire; D- zona de răcire;E- evacuare; 1- incintă termoizolată; 2- dispozitiv de alimentare; 3-baterii de încălzire aer; 4- intrare aer rece; 5- ieşire aer cald uzat; 6- intrare aer rece; 7- ieşire aer rece uzat; 8- ecluză pentru evacuare crupe prăjite; 9- ventilator; 10- şicane fixe; 11- şicane mobile

Prăjitorul continuu cu tambur orizontal (fig.1.10) este prevăzut cu 2 sau 3 zone de uscare şi prăjire a boabelor de cacao.

În prima zonă temperatura aerului cald poate atinge 300-400°C iar produsul nu trebuie să ajungă la >100°C.

În zona a doua temperatura produsului depăşeşte 100°C şi începe prăjirea. La prăjitorul modern există şi a treia zonă în care produsul atinge cel puţin 120-125°C necesară pentru distrugerea microorganismelor. Temperatura aerului din zonele 2 şi 3 atinge 150-250°C.

Aplicarea unui regim de prăjire optim pentru obţinerea diferitelor arome se realizează prin ajustarea temperaturii aerului şi a produsului în zona de prăjire.

La acest tip de prăjitoare transmiterea căldurii de la aer la produs se realizează prin convecţie şi conducţie. Ventilatoarele cu aer cald sunt amplasate radial pe suprafaţa interioară a tamburului. Pentru realizarea unei amestecări optime pe această suprafaţă sunt amplasate palete curbate care formează un profil zimţat asemănător dinţilor de ferăstrău .



Fig. 1.10. Prăjitor continuu cu tambur orizontal

1- tambur orizontal; 2- palete curbate; 3- ventilator; 4- instalaţie de aer cald; 5- cântar; 6-şnec alimentare crupe; 7- evacuare crupe prăjite; I- zonă uscare; II, III- zone de prăjire

Cercetările arată că prăjirea crupelor de cacao în atmosferă uscată, este cel mai bun procedeu, utilizat pentru formarea substanţelor de aromă. Pe baza experimentelor practice, se ştie că, 2-feniletanolul este o substanţă aromatică, care se dezvoltă în timpul prăjirii şi se modifică puţin datorită reactivităţii şi volatilităţii sale foarte reduse.Din aceste motive, ea a fost desemnată ca substanţă de referinţă, pe baza căreia se observă modificările altor substanţe aromatice formate la prăjire.

Pirazinele, sunt substanţe aromatice indispensabile care influenţează compoziţia aromei crupelor de la prăjire. Dintre acestea, este favorabilă, numai tetrametilpirazina care se găseşte deja în crupe, în timp ce pirazinele metilate se formează numai în anumite condiţii.Concentraţiile relative ale substanţelor aromatice separate din distilat de crupe de cacao, în raport cu a 2- feniletanolului de 100% sunt prezentate în tabelul 1.16.

Tabelul 1.16. Concentraţiile substanţelor aromatice în raport cu 2 feniletanolul (100%)

Substanţe aromatice

Crupe de

cacao

Crupe după uscare-prăjire cu Crupe prăjite în atmosferă

uscată și aburire

Preuscare în uscător

continuu

Preuscare anterioarăPre- uscare

Prăjire

120°C 130°C 100°C 120°C 130°C 135°CDimetil pirazina - 72 92 18 123 170 140Trimetil pirazina 13 108 112 30 135 170 155Tetrametil pirazina

260 270 245 310 310 280 235

2-Feniletanol 100 100 100 100 100 100 1002-Fenil-5-metil-2-hexanal

9 60 86 12 75 82 74



1.4.2. Zdrobirea (sfărâmarea) şi separarea miezului de coajă şi germeni

Scopul acestor operaţii este transformarea crupelor de cacao prăjite în fracţiuni (particule de miez) şi curăţirea lor de germeni şi coji.

Compoziţia chimică medie a crupelor prăjite este prezentată în tabelul 1.17.

Tabelul 1.17. Compoziţia chimică medie a crupelor prăjitePărţi

componente

Mas

ă [%

]

Um

idit

ate

[%]

Pro

tein

e [%

]

Ca

fein

ă [%

]

Teo

-b

rom

ină

[%]

Gră

sim

e [%

]

Am

ido

n

[%]

Ce

lulo

ză

[%]

Su

bst

an

țe

azo

toas

e

[%]

Ce

nu

şă[ %

]

Miez 88,5 2,7 12,1 0,4 1,0 50,1 9,0 2,6 19,6 3,3Coajă 11,5 3,8 13,1 0,1 1,3 3,4 2,8 16,7 - 8,1Germeni 0,8 5,2 24,4 - 3,0 3,5 - 2,9 - 6,5

Îndepărtarea cojilor este necesară pentru evitarea calităţii necorespunzătoare a produsului, datorită conţinutului ridicat în celuloză şi substanţe minerale, iar a germenilor, datorită durităţii mari şi a gustului astringent şi amar. Unele cercetări au arătat că grăsimea din germeni nu este similară cu untul de cacao, ea având un gust şi miros neplăcut.

Instalaţiile de procesare sunt prevăzute cu: o pereche de tăvălugi rifluiţi, o sită plană vibratoare pentru separare (7-8 fracţiuni), sisteme de aspiraţie, alimentare,evacuare şi de transport.

În condiţii experimentale, de funcţionare a instalaţiei, se recomandă următoarele randamente de fracţiuni (tabel 1.18.)

Tabelul 1.18. Randamente fracţiuniFracţiunea % Dimensiunea sitei [mm]

VII 2 0,75VI 5 1,5V 4 3,0IV 23 4,5III 31 6,0II 18 7,0I 17 8,0

Fracţiunile rezultate se colectează separat şi se depozitează după varietatea crupelor şi mărimea acestora. În general fracţiunile mari şi mijlocii (I-IV) se prelucrează pentru obţinerea produselor de calitate superioară iar fracţiunile (V-VII) pentru celelalte produse.

Refuzul de pe ultima sită se reîntoarce la tăvălugii rifluiţi. Pierderile nu trebuie să depăşească 0,1-0,3% miez în coajă.

Nu se admite mai mult de 0,5% coajă în miez şi prezenţa germenilor, care fiind duri, influenţează fineţea produsului finit. Separarea germenilor se realizează cu ajutorul unui trior amplasat la partea inferioară a instalaţiei.



1.4.3. Măcinarea fracţiunilor de miez pentru obţinerea masei de cacao

Prin măcinare se rupe ţesutul celular şi pereţii celulelor prin care se eliberează untul de cacao conţinut.

În urma cercetării microstructurii crupelor de cacao s-a stabilit că miezul acestora este format din celule izolate care conţin unt de cacao, granule de amidon şi proteine. Dimensiunile celulelor miezului sunt de 23-40 μm, iar grosimea pereţilor celulari de 12 μm. Pentru o măcinare optimă distanţa dintre valţuri este de cel mult 30-40 μm.

În timpul măcinării datorită căldurii produse prin frecare, masa de cacao ajunge la o temperatură mai mare decât cea de topire a untului de cacao şi va avea o consistenţă semilichidă, în care untul de cacao constituie faza lichidă iar fragmentele de ţesut celular, amidonul şi proteinele faza solidă.

Temperatura optimă de măcinare este de 35-40°C. La măcinare se are în vedere menţinerea unei vâscozităţi cât mai scăzute şi realizarea unui grad de mărunţire dorit.

Vâscozitatea este influenţată în mod direct de umiditatea fracţiunilor. Conţinutul de umiditate al miezului de cacao nu trebuie să depăşească 2% deoarece el devine mai puţin friabil, măcinarea se realizează greoi şi particulele solide nu ating fineţea necesară. Vâscozitatea masei de cacao creşte cu conţinutul de umiditate. Din punct de vedere practic pentru o măcinare optimă masa de cacao nu trebuie să fie prea păstoasă, nici prea uscată şi nici prea lichidă.

Fineţea masei de cacao reprezintă o caracteristică importantă de calitate care se exprimă în μm. În industria de cacao fineţea masei se exprimă, în general, ca procentul de refuz rămas pe sita cu ochiuri de 75 μm., care nu este întotdeauna relevant. Prin trasarea graficului de distribuţie granulometrică a particulelor componente din masa de cacao se obţin informaţii mult mai precise.

În funcţie de gradul de fineţe urmărit, instalaţiile de măcinare pentru fracţiunile de miez de cacao pot fi: mori cu ciocane, mori cu discuri şi ace, mori cu valţuri, mori cu bile.

Dintre acestea putem aminti: morile cu discuri inelare care au o productivitate ridicată, ocupă un

spaţiu redus, şi o putere mică de acţionare. Granulozitatea realizată: 95-98% din particule au mărime < 42μm iar particulele cele mai fine < 10μm.

morile cu valţuri (fig.1.11.)sunt utilizate cu rezultate bune funcţionând ca atare sau în sistem combinat cu morile cu discuri.

Moara cu valţuri funcţionează astfel: din pâlnia de alimentare (4) fracţiunile de cacao, cu ajutorul unui cilindru de alimentare (1), trec peste magneţii de protecţie şi apoi printr-o pereche de tăvălugi rifluiţi (2), care realizează o premăcinare. Măcinătura grosieră trece apoi peste trei tăvălugi netezi (3), care o transformă în pastă: de aici trece în a doua pâlnie de



alimentare şi prin patru tăvălugi netezi de unde rezultă masa de cacao la fineţea dorită.

Fig. 1.11. Schema de principiu a morii cu valţuri

1- cilindru de alimentare; 2- tăvălugi rifluiţi; 3-tăvălugi netezi; 4- pâlnie de alimentare; 5- evacuare masă de cacao; 6- raşchetă de curăţire.

Frecvent se utilizează morile cu trei sau cinci valţuri (broeze), la care se obţin următoarele rezultate medii (tabelul 1.19).

Tabelul 1.19. Conţinutul de particule din masa de cacao

Dimensiuni particule(μm)

Conţinut de particule(%)

<10 87-90 10-75 10-10,5 >75 1- 1,5

Un alt procedeu introdus recent pentru obţinerea masei de cacao prevede două trepte de măcinare şi anume:

- prima treaptă constă în măcinarea fracţiunilor pe o moară diferenţială cu discuri de carborund;- a doua treaptă care realizează un grad de fineţe şi omogenitate a masei de cacao pe o moară specială tip fus cu bile.



1.4.4. DEPOZITAREA (TEMPERAREA) MASEI DE CACAO

Se realizează în rezervoare speciale prevăzute cu manta de încălzire, agitator, indicatoare de nivel şi de temperatură. Aducerea masei de cacao de la măcinare se realizează prin cădere liberă sau prin pompare.

Cu ajutorul rezervoarelor se asigură:- continuitatea fluxului tehnologic;- omogenizarea masei de cacao;- reducerea umidităţii masei de cacao de la 3-3,5% la max. 1,5%;- adaosul unor arome, cum ar fi vanilina.Rezervorul de masă de cacao (fig. 1.11.) este de formă cilindrică cu

manta de încălzire (1) pentru menţinerea masei de cacao la temperatura de 60-70°C când se utilizează pentru fabricarea ciocolatei, sau la 95-100°C în cazul fabricării pudrei de cacao. În interior el este prevăzut cu un agitator (8) cu paletă sau cu o spiră elicoidală.

Antrenarea agitatorului se realizează de la un electromotor (3) prin intermediul transmisiei cu roţi dinţate (7) şi a roţilor de curea (4).

Fig. 1.11. Rezervor de temperare masa cacao, ciocolată şi alte produse

1- vas cilindric cu manta de încălzire; 2- postament; 3- electromotor; 4- transmisie prin curele; 5- ax de acţionare; 6- cilindru de etanşare; 7- transmisie prin roţi dinţate; 8- agitator elicoidal; 9- pâlnie de alimentare; 10- dispozitiv de golire



Etapa tehnologică de procesare a crupelor de cacao până la obţinerea masei de cacao se desfăşoară, în general, cu următoarele pierderi tehnologice:

- impurităţi 1,0 - 2,0 - umiditate 4,0 - 6,0 - substanţă uscată 0,1 - 0,2 - substanţe volatile 0,1 - 0,15 - coji 9,0 -13,4 - germeni 0,8 - 0,9 - alte pierderi 0,5 - 1,0 ________________ Total = 15,5 – 23,65

Masa de cacao care se obţine în această etapă tehnologică, are următoarea compoziţie procentuală medie :- umiditate 2,00 ; - pentozani 1,50 ; - grăsimi 55,00 ; - taninuri 6,00 ;- proteine 10,80 ; - teobromină 1,50 ; - zaharoză 1,00 ; - acizi organici 2,50 ; - amidon 6,20 ; - cenuşă 2,70 ;- celuloză 2,70 ; - substanţe neazotoase 7,70 .

1.5. Procesarea masei de cacao cu obţinerea masei de ciocolată 1.5.1. Prepararea masei de ciocolată

Masa de ciocolată se obţine prin amestecarea masei de cacao cu zahăr pudră, unt de cacao, cu / fără lapte praf, cafea, ş.a. Calitatea acesteia depinde de următorii factori: gradul de dispersie, onctuozitatea, gustul şi aroma. Gradul de dispersie reprezintă proporţia de fracţiuni solide cu o anumită mărime din masa de ciocolată, care variază cu tipul ciocolatei (desert, cuvertură, menaj). Onctuozitatea (gradul de alifiere / fluiditatea) este caracterizată de vâscozitatea masei de ciocolată. Gustul trebuie să fie rezultatul unei combinaţii armonioase între componentele incluse în masa de ciocolată. Aroma să fie fină, specifică sortimentului de ciocolată. Pentru a nu fi decelate la masticaţie, particulele solide nu trebuie să depăşească dimensiunile de 16 μm. Obţinerea maselor de ciocolată se face pe baza unor operaţii tehnologice mai mult sau mai puţin obligatorii în funcţie de sortiment. Diferenţierea pleacă din momentul obţinerii masei de ciocolată prin operaţia de amestecare-frământare (melanjare) care se execută în malaxoare discontinui (cu cilindri) sau continui, construite de firme cum ar fi: Carlo Montanari, Konti, Buss, Nagema, ş.a.



În aceste instalaţii se obţin mase de ciocolată simple, din materiile de bază (masă de cacao, zahăr farin, unt de cacao, vanilină) sau cu diferite materiale de adaos. Pentru masele de ciocolată cu adaos, în funcție de tipul ciocolatei, se pot utiliza : lapte praf (max.25%), derivate din lapte(max.30%), sâmburi graşi (max.35 %), care sunt aduse la o anumită granulozitate. La stabilirea reţetelor se ţine seama de următoarele: - conţinutul în zahăr al ciocolatei (z), în % ; - conţinutul de grăsime (unt de cacao) al ciocolatei (g), în %; - conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei de cacao (c), în %. Masa de cacao (M) necesară pentru 100 kg de ciocolată se va calcula cu formula:

M= [100-(z+g)] x 100/ (100-c)

Grăsimea (untul de cacao)(U) necesar pentru 100 kg de ciocolată va fi dată de formula:

U=g - (c x M) / 100

În cazul ciocolatei cu lapte se va ţine seama atât de cantitatea de lapte cât şi de conţinutul de grăsime din el. Temperatura materiilor aduse în instalaţia de amestecare depinde de natura masei de ciocolată. Masa de cacao, untul de cacao se aduc temperate la 55-60°C, zahărul farin la temperatura camerei, iar celelalte materiale la temperatura de depozitare. Regimul de lucru la frământare este variabil în funcţie de adaosurile utilizate. În general, prelucrarea maselor de ciocolată se realizează la temperaturi de 55-60 °C, ajungând în final la 45-50 °C. Masa de ciocolată cu lapte se prepară la temperaturi mai mici de 45 °C, pentru a proteja proteinele şi aromele din lapte. Din acest punct de vedere cele mai bune rezultate se obţin prin utilizarea laptelui bloc. Umiditatea amestecului (masei de ciocolată), trebuie să fie mai mică de 6 %. Timpul de amestecare este în funcţie de tipul instalaţiei, de masa de ciocolată şi de natura componentelor de adaos. În cazul melanjoarelor cu cilindri el poate ajunge până la 30-40 min. Dacă se analizează gradul de dispersie obţinut după amestecare (cu referire la particulele cu diametru mai mic de 35 μm), se constată următoarele:

- zahărul farin are un grad de dispersie de max. 50 % ;- masa de cacao are un grad de dispersie de 90-96 %.

Rezultă că masa de ciocolată are un grad de dispersie mai mic de 60 %, care impune o prelucrare suplimentară la broezele cu trei sau cu cinci valţuri, pentru a ajunge la un grad de dispersie de min. 90-95 % (particule cu diametru mai mic de 30 μm). Atunci când masa de ciocolată obţinută la melanjor urmează să fie prelucrată la început în broeze cu trei valţuri şi apoi în cele cu cinci valţuri, ea poate să aibă o vâscozitate mai mare; dacă ea urmează să fie prelucrată numai în broeze cu cinci valţuri, trebuie să aibă o vâscozitate mai mică. Aceasta se



realizează prin adaos de unt de cacao şi printr-o prelungire a duratei de amestecare în melanjor. Amestecarea sumară, rapidă, într-un timp scurt, dă o masă de ciocolată cu o consistenţă de aluat, neomogenă care îngreuiază desfăşurarea fazelor tehnologice ulterioare.

1.5.1.1. Instalaţii pentru amestecarea componentelor masei de ciocolată

Melanjorul cu cilindri (fig. 1.12).Acest utilaj are în componenţă o cuvă cilindrică (1), în care se găseşte la partea inferioară masa rotativă (3), orizontală, din oţel sau de granit, fixată pe axul vertical (4) acţionat prin transmisia cu roţi dinţate (5) şi electromotorul (6) . Deasupra discului rotativ se găsesc două role de granit (2), suspendate prin tijele (7), în jugul metalic (8), fixat pe cuva (1). Datorită frecării rolelor de masa rotativă (2), ele primesc o mişcare de rotaţie în jurul axului lor cu o viteză liniară egală cu cea a masei. Fiecare ax este fixat în lagăre mobile care poate fi ridicat sau coborât cu ajutorul unor roţi. Distanţa dintre masa rotativă (3) şi rolele (2) influenţează gradul de dispersie al materiilor introduse. Sub discul rotativ se găsesc ţevile încălzite cu abur. Pentru dirijarea materialului către cele două role, instalaţia este prevăzută cu două palete fixate pe cuvă.

Fig.1.12. Melanjorul cu cilindri

1-cuvă; 2-rolă granit; 3-masă rotativă; 4-ax; 5-transmisie roţi dinţate; 6- electromotor;7-tijă; 8-jug metalic susținere



Mod de funcţionare: se porneşte instalaţia, se introduc ingredientele, pe masa rotativă, care sunt supuse amestecării, omogenizării şi mărunţirii datorită presiunii exercitate de greutatea rolelor. Prin realizarea unei suprafeţe mari de contact şi a unei temperaturi de 40-50 °C, se reduce şi conţinutul de umiditate din masa de ciocolată. Turaţia masei rotative este de 18-25 rot./min, iar puterea instalată de 1,5-1,8 kw.,în funcţie de capacitatea de lucru (50-500 kg.). Alimentarea acestei instalaţii se realizează de la dozatoarele amplasate la partea superioară, iar descărcarea, cu ajutorul unui transportor elicoidal cu acţionare independentă. În fabricile moderne prepararea masei de ciocolată se realizează în instalaţii cu funcţionare continuă şi complet automatizate.Din acest punct de vedere, cel mai utilizat este melanjorul Buss Ko-Kneader (fig.1.13). Acest melanjor are în componenţă un cilindru (1) prevăzut cu o manta dublă (2), împărţită în trei zone, prin care circulă apă la temperaturi, prevăzute de cerinţele tehnologice. Pe suprafaţa interioară a cilindrului sunt montate palete fixe (3), reglabile din exterior cu ajutorul unor şuruburi şi piuliţe iar în poziţie centrală se găseşte un ax (4) cu palete elicoidale (5), care se rotesc printre paletele fixe. Ansamblul elicoidal antrenat de reductorul (6) şi electromotorul (7), prezintă pe toată lungimea lui, două reduceri a diametrului şi a pasului iniţial. Introducerea materiilor, dozate în prealabil, se realizează continuu prin gura de alimentare (8), iar evacuarea prin gura (9) prevăzută cu capacul mobil (10), prin care se reglează presiunea interioară în timpul malaxării şi gradul de omogenizare dorit. Instalaţia este montată pe un postament metalic (11). Pentru realizarea unei igienizări mai uşoare, corpul melanjorului este format din două părţi care se unesc pe toată lungimea lor.

Fig. 1.13. Melanjorul continuu Buss Ko-Kneader

1-cilindru; 2-manta; 3-paletă fixă; 4-ax; 5-paletă elicoidală; 6-reductor; 7- electromotor; 8-alimentare; 9-evacuare; 10-capac mobil; 11-postament metalic.

1.5.2. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată

Această operaţie este necesară pentru ca ciocolata să nu fie percepută de consumator cu particule separate. Ciocolata cu particule mai mari decât cele recomandate, va fi nisipoasă.



Fineţea ciocolatei depinde de dotarea tehnică şi de regimul tehnologic aplicat. Prin utilizarea metodelor intensive de măcinare se produce o cantitate mare de particule fine cu următoarele consecinţe tehnologice:

- dimensiuni mai mici ale particulelor se obţin cu consumuri energetice mai mari;

- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor modifică textura şi conduce la o ciocolată asemănătoare cu argila;

- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor conduce la mărirea suprafeţei totale a lor pe unitatea de masă; grăsimea extra, cum ar fi,untul de cacao sau grăsimea din lapte trebuie să se adauge pentru acoperirea sau ungerea acestei suprafeţe mai mari pentru a se obţine aceleaşi proprietăţi reologice. Dacă rămân porţiuni descoperite ale particulelor, acestea vin în contact între ele, mărind vâscozitatea masei de ciocolată. De aceea masa de ciocolată care a intrat la rafinare cu o consistenţă fluidă iese sub formă de praf.

Un produs rafinat corespunzător conţine foarte puţine particule aspre (ascuţite) dar nu conţine multe particule fine. Practica ne arată că cea mai bună distribuţie granulometrică a particulelor se obţine prin utilizarea broezelor cu valţuri. În fig.1.14 se prezintă diagrama unei rafinatrice cu cinci tăvălugi

Fig. 1.14. Rafinatrice cu cinci tăvălugi

Pasta de ciocolată vâscoasă intră printre primii doi tăvălugi şi formează un film de ciocolată, iar particulele sunt mărunţite, aplatizate şi cu suprafeţele mai mult sau mai puţin rugoase (aspre). Primul tăvălug (cel mai jos) are turaţia cea mai mică în timp ce al doilea (de deasupra) are o turaţie mult mai mare. Filmul se va lipi întotdeauna de tăvălugul mai rapid şi se va deplasa de la primul la al doilea ş.a.m.d. reducându-şi dimensiunile particulelor. Cu ajutorul sistemelor



hidraulice se realizează o presiune dinamică între tăvălugii 5, 4, 3, 2, 1 şi totodată se reglează distanţele dintre aceştia. Tăvălugul 1 este fix. Cuţitul raşchetă fixat la tăvălugul 5 desprinde filmul de produs rafinat care este transportat la conşare. Odată cu filmul de produs care trece printre tăvălugi se generează o presiune hidraulică datorită căreia el curge printre tăvălugi de la unul la altul, asemănător acvaplanării. Dacă presiunea generată nu se reglează, filmul va fi mai gros la mijloc decât la margini. Din acest motiv, tăvălugii vor avea o porţiune mai bombată la centru sau vor fi drepţi în funcţie de încărcare, asigurându-se astfel o întindere uniformă a filmului pe întreaga suprafaţă a tăvălugului (fig. 1.15).

Fig.1.15. Tipuri de tăvălugi

1 – fără presiune; 2- presiune mică; 3- presiune reglată optim; 4-presiune mare

Este important de reţinut că aceste instalaţii funcţionează la presiuni stabilite în prealabil, spre deosebire de fineţea particulelor care nu poate fi modificată constant printr-o reglare a presiunii dintre tăvălugi. Ţinând cont de forma curbată a tăvălugilor, pentru obţinerea gradului de fineţe dorit, se pot efectua următoarele reglaje:

- reglarea primului tăvălug prin care rezultă particule suficient de mici care-şi menţin plasticitatea şi se asigură o trecere bună până la tăvălugul 5.



- odată cu trecerea printre tăvălugi se măreşte suprafaţa totală astfel încât produsul se usucă şi atunci, este necesar să se asigure un anumit grad de plasticitate şi o trecere optimă, prin menţinerea fiecărui tăvălug la o temperatură puţin mai ridicată faţă de cel precedent,cu excepţia ultimului care este mai rece, pentru ca pasta să fie răzuită; modificările de temperatură influenţează plasticitatea, şi-n consecinţă, fineţea finală a materialului.

- reglarea debitului de pastă antrenat / grosimea materialului de la prima treaptă de rafinare prin modificarea vitezei la tăvălugul 2.Produsul final, din procesul de rafinare este sub formă de pudră, care prin încălzire devine mai moale dar nu se topeşte datorită suprafeţei totale a particulelor şi a untului de cacao care acţionează ca o fază continuă.

Rafinarea masei de cocolată se mai poate realiza cu ajutorul instalaţiilor centrifugale si a morilor cu bile. Prima rafinatrice centrifugală, construită în Scoţia de Mc Intyre, realizează mărunţirea fină a particulelor solide de ciocolată cu ajutorul unor bare metalice care se lovesc de lamele metalice aşezate în zig-zag ce formează un perete zimţat în interiorul unui cilindru vertical. În timpul procesului, turaţia barelor metalice se măreşte gradual conducând la particule cât mai fine. Granulația finală a masei de ciocolată va fi direct proporţională cu durata rafinării. Comparativ cu rafinatricea cu valţuri, în rafinatricea centrifugală, masa de ciocolată trebuie să atingă un anumit grad de fluiditate la un conţinut de grăsime relativ mai ridicat iar distribuţia granulometrică se situează pe un domeniu mai larg, factori care îngreunează eliminarea umidităţii. De asémenea se formează un număr mare de particule fine care înrăutăţesc proprietăţile reologice ale masei de ciocolată, determinând un consum ridicat de grăsimi (unt de cacao). Deşi prezintă unele dezavantaje, rafinatricea centrifugală are un preţ relativ scăzut şi poate fi utilizată la capacităţi mici pentru fabricarea ciocolatei, a produselor de ciocolată şi a înlocuitorilor de ciocolată pe bază de alte grăsimi. Morile cu bile au început să fie utilizate în industria ciocolatei plecând de la modelul olandez din industria vopselelor. Austriacul Lehmann le-a îmbunătăţit şi perfecţionat încât acestea au devenit maşini capabile să producă o ciocolată de calitate ridicată. Această metodă se poate utiliza cu succes la rafinarea masei de ciocolată cu cantităţi relativ ridicate de grăsimi. În ultima instanţă, morile cu bile se combină cu o rafinatrice cu valţuri.



1.5.3. Finisarea (conşarea) masei de ciocolată.

Prin această operaţie tehnologică, masa de ciocolată este supusă unei agitări (frământări) şi fricţiuni o anumită durată de timp, la temperaturi cuprinse între 45 °C şi 70 °C, în instalaţii numite conşe. Durata şi temperatura de conşare depind de proprietăţile masei de ciocolată, de sortimentul cocolatei şi de tipul de instalaţie utilizat. Modificările fizico-chimice care au loc în timpul conşării sunt următoarele:

- micşorarea umidităţii masei de ciocolată sub 2%, datorită temperaturii şi agitării;

- micşorarea vâscozităţii în funcţie de umiditate, temperatură, conţinut de grăsimi(unt de cacao), grad de dispersie şi viteza sistemelor de agitare;

- şlefuirea şi rotunjirea particulelor cu forme neregulate;- micşorarea densităţii masei (de la 1301,9 kg/m3 la 1267,6 kg/m3),

datorită aerului inclus la amestecare;- mărirea gradului de omogenitate şi fineţe datorită efectului de

amestecare;- scăderea acidităţii prin eliminarea unei părţi a acidităţii volatile;- procese de oxidare cu formarea aromei şi a gustului caracteristic.

Realizarea unei calităţi corespunzătoare este condiţionată de aceiaşi factori enumeraţi la melanjare.

Gradul de dispersie al particulelor. Particulele solide care au trecut prin broeza cu valţuri au dimensiuni

variate şi este important ca procentul celor cu dimensiuni < de 16 μm să fie cât mai ridicat (75-90%). În funcţie de gradul de mărunţire al broezei, particulele rezultate au forme neregulate cu colţuri şi proeminenţe ascuţite. Prin conşare, acestea se rotunjesc. După unele cercetări se pare că instalaţiile de conşare longitudinale dau rezultate mai bune, comparativ cu cele circulare. În conşele longitudinale, are loc o rotunjire mai avansată a particulelor datorită fricţiunii lor sub acţiunea valţului şi o rupere a lor în particule mai fine. S-a constatat, că ciocolata care are particule cu dimensiuni sub 16 μm, este foarte fină.

Onctuozitatea. Această caracteristică se datorează conţinutului de grăsime (unt de cacao), gradului de dispersie al particulelor şi procentului de învelire a lor în pelicule de grăsime (unt de cacao). La temperatura de conşare untul de cacao este fluid. În acest stadiu masa de ciocolată este o dispersie formată dintr-o fază solidă (particule de cacao,zahăr) şi o fază lichidă (untul de cacao). În timpul conşării particulele solide se micşorează şi se dispersează mai mult în untul de cacao, mărindu-se suprafaţa de separaţie a celor două faze, sistemul devenind instabil. El tinde să treacă în forma stabilă prin contopirea particulelor fine, formându-se particule mari care micşorează suprafaţa de separare. Dacă acest sistem, este lăsat în repaus la aceeaşi temperatură o parte din untul de cacao se



alege la suprafaţă iar ciocolata ar avea o structură nisipoasă. Din acest motiv, operaţia de conşare trebuie să se desfăşoare continuu. Stabilitatea sistemului depinde de următorii factori:

- volumul fazei lichide;- raportul între volumul fazei solide şi al fazei lichide;- temperatura de conşare;- modul şi timpul de agitare.

Cu cât volumul fazei lichide este mai mare, cu atât sistemul va fi mai stabil, deoarece se creează o posibilitate mai mare de învelire a fiecărei particule solide într-o peliculă formată din faza lichidă, ceea ce reduce posibilitatea ciocnirilor între particulele solide cu formarea particulelor mari. Cu cât această peliculă este mai groasă, cu atât sistemul va fi mai stabil, deoarece va fi mai rezistent la ciocnirile între particulele solide. Aceste efecte pozitive sunt favorizate de o anumită vâscozitate şi de o anumită grosime a peliculei. În concluzie, adaosul de unt de cacao la conşare, pe de o parte influenţează negativ stabilitatea sistemului prin micşorarea vâscozităţii, iar pe de altă parte influenţează pozitiv stabilitatea sistemului prin mărirea posibilităţilor de învelire a particulelor solide. Pentru a reduce influenţa negativă a untului de cacao se adaugă un stabilizator cum este lecitina. Datorită compoziţiei şi structurii sale, lecitina este adsorbită la suprafaţa particulelor solide, acţionând asupra vâscozităţii straturilor de contact între particule şi unt de cacao, până la o valoare constantă, caracteristică sistemului. Ea formează punţi de legătură între cele două faze, care conduc la micşorarea tensiunii interfaciale şi la mărirea stabilităţii sistemului dispers, chiar în condiţiile unei vâscozităţi micşorate. Se recomandă adaosul de lecitină la sfârşitul conşării pentru a lega apa prezentă în masa de ciocolată. Este foarte important ca lecitina să fie distribuită uniform în masa de ciocolată, astfel încât ea se amestecă cu o cantitate mică de unt de cacao sau altă grăsime în stare lichidă. Unii producători adaugă o parte sau toată cantitatea de lecitină prevăzută în reţetă, la începutul conşării, unii chiar în melanjor şi alţii odată cu alimentarea conşei cu masă de ciocolată. În funcţie de procesul stabilit, aceste proceduri aplicate vor întârzia evaporarea apei micşorând productivitatea conşei. În consecinţă, produsul obţinut prin aceste reţete, va avea diferite proprietăţi reologice şi din acest motiv trebuie să se regleze vâscozitatea şi indicele de curgere.

Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată fabricării produselor fără umpluturi sunt următoarele:

- vâscozitatea între 1 şi 20 Pa.s- indicele de curgere între 10 şi 200 Pa.

Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată producerii învelişului produsului finit sunt următoarele:

- vâscozitatea între 0,5 şi 2,5 Pa.s



- indicele de curgere între 0,1 şi 20 Pa. Temperatura de conşare influenţează stabilitatea sistemului prin favorizarea adsorbţiei lecitinei la suprafaţa particulelor solide. Modul şi timpul de agitare influenţează stabilitatea sistemului prin gradul de dispersie şi omogenizare a lui. Aroma În timpul conşării are loc evaporarea unei părţi din compuşii volatili, în special a acizilor volatili. Suplimentar, la temperaturi relativ ridicate (>70°C) au loc o serie de reacţii chimice care modifică aroma iniţială. De exemplu, aroma de caramel din ciocolata cu lapte poate fi relativ mai puternică sau mai slabă în funcţie de rotunjirea particulelor de zahăr şi de învelirea particulelor solide în grăsime. Aceste procese se desfăşoară tradiţional la temperaturi de 80-85°C, şi cu durate foarte lungi de timp. Eforturile de a obţine aceeaşi aromă prin scurtarea timpului de procesare nu conduc la acelaşi rezultat. Umiditatea, este un alt factor, care poate influenţa pozitiv dezvoltarea componentelor de aromă, sau poate grăbi inhibarea acestui proces.

Omogenizarea Dacă prin rafinare se obţin mase de ciocolată cu dimensiuni dorite ale particulelor,datorită presiunilor, acestea vor fi mai mult sau mai puţin aplatizate, formând aglomerate mari. Sub acţiunea forţelor de forfecare de la conşare, aceste aglomerate se fracţionează şi se distribuie peste faza continuă de grăsime, fără a reduce dimensiunea celorlalte particule din sistem, şi mărind astfel omogenitatea sistemului.

Proprietăţi reologiceDacă prin rafinare se asigură o fineţe şi o amestecare bună, totuşi, nu se asigură gradul dorit de acoperire a suprafeţei totale a particulelor cu un strat de grăsime, şi de aceea este necesar ca acest strat să confere ciocolatei proprietăţi reologice bune, prin utilizarea unei cantităţi minime de grăsime.Un alt aspect important al conşării îl constituie prezenţa umidităţii care influenţează vâscozitatea şi indicele de curgere a masei de ciocolată, cunoscându-se că o cantitate relativ mare de umiditate din materiile adăugate se adaugă la umiditatea pastei intrate la rafinare.Prima măsură importantă care s-a luat, a fost mărirea vitezei procesului de conşare pentru a se realiza un proces de”uscare”. S-au construit conşe speciale în care pudra rafinată cu un conţinut de grăsime de circa 25%, este învârtită cu regularitate, în timp ce spaţiul de deasupra este ventilat. Produsul se încălzeşte gradual datorită energiei de fricţiune, care conduce la eliminarea umidităţii şi a acidităţii volatile. Urmează adaosul de unt de cacao în cantităţi suficient de mici pentru a forma o anumită vâscozitate a pastei. Energia înglobată în produs este direct proporţională cu turaţia agitatorului, care este importantă pentru a produce fracţionarea aglomeratelor şi contribuie la lubrifierea suprafeţelor particulelor solide. Proprietăţile reologice fundamentale ale ciocolatei sunt determinate de



această fază de”plasticizare”. Ultima fază de prelucrare a ciocolatei constă în adăugarea untului de cacao rămas şi a lecitinei, care conduce la obţinerea unei mase complet lichide. Această fază se numeşte conşare umedă. Există şi procedeul de conşare uscată prin care, masa de ciocolată care vine de la broeza de rafinare, este introdusă şi prelucrată în conşă fără unt de cacao. Adaosul de unt de cacao şi de lecitină, se efectuează cu 1-2 ore înainte de sfârşitul operaţiei 1.5.3.1. Instalaţii de conşareDin punct de vedere constructiv pot fi: conşe longitudinale şi conşe circulare. Aceste instalaţii sunt cu funcţionare continuă, la presiune atmosferică sau sub vid. În ultimul timp s-au mai construit conşe care lucrează cu ultrasunete. În fig.1.16 se prezintă schema de principiu a unei conşe longitudinale, tip Lehmann.

Fig. 1. 16. Schema de principiu a conşei Lehmann.

1-cuvă; 2-placă de granit; 3-cilindru de granit; 4-braţ de antrenare; 5-roată de acţionare cu excentric; 6-masa de ciocolată.

Această conşă este compusă, de obicei, din două sau patru cuve metalice (1), prevăzute în interior, la partea inferioară cu o placă de granit (2), sau fontă. Pentru menţinerea temperaturii de conşare la valorile prescrise, cuvele sunt prevăzute cu sisteme de încălzire sau răcire. Masa de ciocolată rafinată introdusă în aceste cuve, este supusă unei agitări intense şi laminări continui între placa (2) şi cilindrul de granit (3). Acest cilindru execută o mişcare de dute-vino pe suprafaţa plăcii, prin intermediul mecanismului bielă-manivelă (4-5), montat pe arborele motor. Fiecare cuvă este prevăzută cu capac de închidere şi gură de evacuare. Temperatura de lucru la aceste instalaţii este de 50-65 °C, iar pentru masa de ciocolată cu lapte, este de maximum 45 °C. Timpul de conşare ajunge până la 72 de ore şi mai mult. Maşinile de acest tip sunt din ce în ce mai puţin folosite.Conşa circulară este prezentată în fig. 1. 17.



Fig. 1. 17. Conşa circulară CRN-16 (schemă de principiu)1-postament; 2-bazin exterior; 3-bazin interior; 4-agitator cu furcă; 5-agitator cu con; 6-roţi dinţate; 7- braţ de ghidaj; 8-roţi de curea; 9- electromotor; 10-tremie alimentare; 11- racord evacuare; 12- şnec; 13-şubăr; 14- mecanism antrenare şubăr.

Această instalaţie are în componenţă următoarele părţi importante: corpul (2) cu pereţi dubli prin care circulă agent termic (apă, abur), bazinul interior (3), agitatoare cu furcă (4), agitatoare cu con de granit (5), sistemul planetar de agitare (6), electromotorul (9) cu transmisia (8) şi postamentul (1). Pereţii conşei sunt construiţi din tablă de oţel. Pe peretele exterior este fixat electromotorul prevăzut cu variator de turaţie, care reglează viteza în funcţie de vâscozitatea masei de ciocolată. Bazinul interior prezintă la partea superioară o parte conică prevăzută cu o cămaşă de granit, care se racordează la partea inferioară cu o parte cilindrică prevăzută cu trei ferestre de comunicare cu bazinul exerior. Aceste ferestre se pot închide/deschide cu ajutorul unor şubere (13), manevrate din afara conşei prin mecanismul (14). Dispozitivele de agitare (furci, conuri), sunt montate pe axe metalice care execută o mişcare planetară în jurul axului central vertical al maşinii. Cu ajutorul conurilor din bazinul interior se asigură laminarea masei de ciocolată iar cu agitatoarele cu furci din bazinul exterior se asigură o consistenţă lichidă într-un timp scurt.



Pentru a imprima masei de ciocolată o mişcare mai energică, pe axul central este montat şnecul (12). Modul de funcţionare al acestei conşe este următorul: instalaţia se aduce la temperatura stabilită, ferestrele de comunicare dintre bazine sunt închise şi se începe încărcarea bazinului exterior cu masă de ciocolată prin tremia (10), unde este preluată de agitatoarele planetare cu furcă. Datorită agitării puternice masa de ciocolată vine în contact cu peretele bazinului încălzit prin manta cu apă caldă. Această operaţie este aşa numita preconşare, timp de 2,5-3 ore, când masa devine lichidă şi omogenă. Conşarea propriu-zisă începe cu deschiderea ferestrelor de comunicare între cele două bazine când masa este împinsă în bazinul central, este preluată de şnec care o aduce între cele trei conuri de granit. După ce parcurge drumul ascendent în bazinul interior masa este din nou aruncată în bazinul exterior, de unde este preluată de cele trei agitatoare cu furcă. Ciclul se repetă până la sfârşitul operaţiei de conşare, care poate fi de 10-30 ore. În timpul mişcării continui masa de ciocolată vine în contact cu aerul. În general, la preconşare nu se adaugă unt de cacao. Când masa este excesiv de uscată, se deschid ferestrele de comunicare între cele două bazine, micşorând timpul necesar lichefierii acesteia; adăugarea untului de cacao şi a lecitinei executându-se în mod normal cu 1-2 ore înainte de sfârşitul operaţiei. Golirea masei de ciocolată se realizează prin racordul (11), cu ajutorul unui şubăr, care poate fi racordat la o pompă ce asigură transportul acesteia la tancurile de stocare sau direct la faza următoare de prelucrare.

1.6. Procesarea masei de ciocolată cu obţinerea produsului finit 1.6.1. Temperarea masei de ciocolată

Această operaţie tehnologică, este importantă în procesarea ciocolatei şi constă în răcirea şi încălzirea treptată a masei pentru aducerea ei aproape de punctul de solidificare şi pentru a crea centre de cristalizare a untului de cacao. Cu cât numărul centrilor de cristalizare este mai mare, cu atât dimensiunile cristalelor sunt mai mici, asigurând ciocolatei o structură fină şi proprietăţi senzoriale bune. Printr-un tratament adecvat se asigură un produs finit cu: o suprafaţă lucioasă şi o anumită tărie, o contracţie bună la operaţia de demulare, o anumită temperatură de topire şi o sensibilitate redusă la albirea grasă. Datorită structurii moleculare specifice, untul de cacao poate cristaliza în şapte forme de cristalizare cu puncte de topire specifice, dintre care cele mai importante sunt următoarele (tabelul 1.20)



Tabelul 1.20. Caracteristicile fizice ale untului de cacaoForma de cristalizare

Punctul de topire

Forma de stabilitate

α (alpha) 17,3 °C instabilă

γ (gamma) 23,3 °C instabilă

β΄(beta prim) 28,5 °C instabilă

β (beta) 33,8 °C stabilă

Pentru a evita tendinţa de albire, se au în vedere următoarele: - albirea ciocolatei se explică prin creşterea cristalelor mari ale formei β;- la temperare se urmăreşte formarea cristalelor mici ale formei β;- adăugarea unor resturi de ciocolată pentru a favoriza formarea centrilor de cristalizare β;- regimul de temperatură aplicat la temperare depinde de conţinutul de grăsime al ciocolatei. Astfel, la ciocolata cu lapte cu un conţinut de grăsime mai mare trebuie temperată la o temperatură mai mică cu 2 °C comparativ cu ciocolata fără lapte.

Unele cercetări arată că albirea grasă s-ar datora punctelor de topire mai ridicate ale grăsimilor din compoziţia masei de ciocolată.

Temperarea se poate realiza prin două procedee.Primul procedeu urmăreşte obţinerea germenilor de cristalizare în

forma β numai prin amestecare şi răcire, iar al doilea prin adaos exogen de germeni cristalini stabili cum ar fi ciocolata mărunţită fin sau unt de cacao.

În general, masa de ciocolată cu temperatura de max. 48°C suferă un proces de răcire în trepte, până la 27-25°C urmat de o încălzire la 31-33°C, proces care se repetă de mai multe ori pentru a crea un număr cât mai mare de germeni de cristalizare. Masa de cocolată temperată nu se mai amestecă în continuare cu alte mase netemperate sau cu unt de cacao.

Rezultate optime se obţin cu ajutorul instalaţiilor moderne cu viteză mare de răcire. Maşinile de temperat (fig.1.18.) sunt prevăzute cu trei zone de temperaturi formate de trei cilindri care au în interior transportoare elicoidale iar la exterior manta dublă pentru agentul termic respectiv. Fiecare zonă este alimentată independent cu agent termic în funcţie de temperatura masei de ciocolată.

Fig. 1. 18. Temperator masă de ciocolată1- pâlnie de alimentare; 2- agitator; 3- transportor elicoidal; 4- reductor; 5- pompă; 6-roţi de curea; 7- roţi dinţate; 8- variator de turaţie; 9- electromotor; 10- conductă alimentare maşină de turnat; 11- conductă de recirculare.



Masa de ciocolată finisată cu temperatura de 50-60°C este introdusă în pâlnia de alimentare (1) prevăzută cu manta dublă prin care circulă apă de răcire. Cu ajutorul agitatorului (2) masa de ciocolată este amestecată cu scopul evitării stratificării. În această zonă se realizează o pre-răcire până la 48°C după care masa intră în zona I de răcire până la 36°C, în zona II până la 30-28°C şi în zona III de încălzire până la 32-33°C. În fiecare zonă există un traductor de temperatură legat la un termoregulator care comandă electroventilele de pe conductele de admisie a apei. Viteza de trecere a masei de ciocolată se reglează cu reductoarele (6, 7, 8) în funcţie de particularităţile fiecărei mase de ciocolată.

1.6.2.Mularea (turnarea în forme)

Prin această operaţie se realizează forma corespunzătoare, a produsului finit (ciocolatei). Formele (matriţele) în care se toarnă ciocolata sunt preîncălzite la o temperatură cu 2°C mai mică decât a ciocolatei. Dacă pentru ciocolată temperatura este de 32-33°C, atunci pentru forme ea va fi de 31-32°C. Turnarea se execută cu ajutorul unor maşini speciale în formele preîncălzite, care se deplasează, cu ajutorul unor benzi transportoare, într-un circuit închis. În timpul operaţiei de turnare se pot adăuga ciocolatei diferite adaosuri cum ar fi: alune, stafide, ş.a. pentru obţinerea sortimentelor cu adaosuri. Pentru obţinerea ciocolatei cu umplutură, formele sunt umplute la început numai cu o cantitate de ciocolată necesară formării unei cămăşi, apoi se toarnă umplutura, după care urmează capacul tot din ciocolată. Astfel, prin aceste turnări repetate, umplutura este închisă în interiorul tabletei sau batonului de ciocolată. În cazul ciocolatei cu umplutură lichidă, se produc siropări (lăcrimări) ale umpluturii, cauzate de contractările variabile ale ciocolatei în timpul răcirii care provoacă fisuri în înveliş, de obicei la capac. Pentru evitarea acestui neajuns, se practică sudarea suplimentară a capacului prin preîncălzirea marginilor cămăşii de ciocolată cu un jet de aer cald, înainte de turnarea capacului. Problema este rezolvată definitiv prin amplasarea unui tunel cu aer cald înaintea maşinii de turnare a capacului. Formele pentru ciocolată trebuie să fie rezistente la şocuri şi să prezinte un luciu perfect. Din acest motiv ele sunt confecţionate din oţel nichelat sau din material plastic. Pentru ciocolata masivă, forma are în componenţă o ramă în care sunt fixate negativele tabletelor (4-8) prevăzute cu nervuri. Acestea produc adâncituri în tabletele de ciocolată, asigurând o anumită rezistenţă şi totodată o rupere mai uşoară a lor în bucăţi cu forme geometrice regulate.



1.6.3. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei

Pentru obţinerea sortimentelor din ciocolată masivă (tablete,figuri pline), formele cu ciocolată, după turnare, sunt supuse unei operaţii de trepidare cu o frecvenţă mare (1000 vibraţii/min) şi amplitudine mică (2-3 mm), timp în care masa de ciocolată se repartizează uniform în formă, iar bulele de aer sunt eliminate. Astfel ciocolata devine mai compactă. Instalaţiile de vibrare (mesele vibratoare) utilizate, au lungimi diferite, în funcţie de numărul de vibraţii/min, de unghiul de înclinare şi de durata operaţiei (2-3 min).

1.6.4. Răcirea ciocolatei în forme

Prin această operaţie se definitivează culoarea, luciul şi consistenţa finală a ciocolatei. Răcirea ciocolatei nu se poate realiza natural, deoarece ea ar decurge lent şi ar duce la separarea cristalelor mari de unt de cacao. Din acest motiv, în fabricile de ciocolată se practică o răcire forţată cu ajutorul aerului trecut prin instalaţii frigorifice. Se ştie că punctul de solidificare al ciocolatei este de 30-35°C şi depinde de compoziţia ei, în special, de conţinutul de grăsimi. Pentru ca răcirea să decurgă în condiţii optime, tabletele de ciocolată trebuie să aibă o suprafaţă cât mai mare şi o grosime cât mai mică. Temperatura de răcire nu trebuie să fie prea scăzută, deoarece ea ar influenţa negativ calitatea produsului prin obţinerea unei ciocolate mate, fragile cu pete şi fisuri, în loc de o ciocolată lucioasă, cu o structură uniformă, fină şi mată în ruptură. Prin răcire, ciocolata îşi micşorează volumul, datorită cristalizării untului de cacao. Cu cât acesta va cristaliza mai compact,cu atât volumul ciocolatei se va micşora mai mult şi ea va fi scoasă mai uşor din forme. Datele din literatură, arată că prin operaţia de răcire de la 35°C la 15°C, fiecare 100g. de unt de cacao îşi micşorează volumul cu 8 cm3 . Ciocolata conţinând 30-35% unt de cacao, îşi va micşora volumul în timpul răcirii cu circa 2-2,5 cm3 pentru fiecare 100 g. Respectarea regimului termic corect la modelare şi răcire va permite scoaterea uşoară a ciocolatei din forme.În cazul procesării unei mase de ciocolată insuficient temperate şi răcite ciocolata va adera la pereţii formei şi se va rupe la demulare. Pentru a evita defectele enumerate mai sus, răcirea nu trebuie să fie prea bruscă. La începutul răcirii se lucrează cu temperaturi moderate, la mijlocul procesului, cu temperaturi mai scăzute (max.5-6°C), iar spre sfârşitul procesului cu temperaturi mai ridicate astfel încât temperatura produsului să nu fie sub cea a punctului de rouă a aerului din sala de fabricaţie, când s-ar produce condensarea apei pe suprafaţa ciocolatei. Pentru îndeplinirea acestei condiţii este suficient ca la ieşire ciocolata să aibă temperatura de 18°C la o umiditate relativă a aerului de 45%.



1.6.4.1. Instalaţii de răcire a ciocolatei În industrie se utilizează instalaţii tip : tunel (orizontale) sau dulap (verticale).Principiul de răcire constă în schimbul de căldură care are loc între ciocolată, formă, sistemul de transport, părţile interioare ale instalaţiei de răcire şi aerul de răcire. Aerul este refulat peste produsele de ciocolată de către un ventilator, după ce a trecut peste serpentinele instalaţiei frigorifice. Viteza de mişcare şi direcţia curenţilor de aer depind de tipul constructiv al instalaţiei de răcire. Tunelul de răcire (fig. 1.19) are în componenţă o incintă termoizolată (1), prin care se deplasează un transportor cu lanţ (2), cu formele de ciocolată (3). Răcirea aerului se realizează cu o instalaţie frigorifică cu compresor, al cărei evaporator (4), se află montat la partea superioară a tunelului. Circulaţia forţată a aerului în tunel este asigurată de două ventilatoare. Aerul care preia căldura din tunel este aspirat prin canalul (5),de către ventilatorul (6) şi trimis în evaporatorul (4) unde se răceşte.Apoi el este aspirat de către ventilatorul (7) şi refulat prin canalul (8) din nou în tunel.

Fig. 1.19. Schema tunelului de răcire

1-incintă termoizolată; 2-transportor cu lanţ; 3-forme cu ciocolată; 4-evaporator; 5-canal de aer încălzit; 6-ventilator de aspiraţie; 7-ventilator de refulare; 8-canal de aer rece.

Instalaţiile de tip dulap au avantajul de a fi utilizate pentru toate formele şi dimensiunile deoarece, acestea pot fi aşezate pe platouri speciale care se deplasează pe verticală şi orizontală cu ajutorul unor transportoare cu lanţ. Pentru o producţie de ciocolată de circa 5000 kg./ 24 ore este necesar un dulap de răcire cu dimensiunile: lungime 2,100 m; lăţime 2,700 m; înălţime 3.000 m sau un tunel cu lungimea de 17,000 m. şi o lăţime de 1,200 m.

1.6.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea). Constă dintr-o răsturnare a formelor pentru ca ciocolata să cadă din ele, în condiţiile în care s-au respectat parametrii de procesare de la turnare şi răcire. Camera în care se face demularea trebuie să aibă o temperatură şi o umiditate relativă a aerului apropiată de cea a ciocolatei. În caz contrar, instalaţiile moderne sunt prevăzute cu un tunel în care se face o aclimatizare a ciocolatei demulate, şi numai după aceea ea este trecută la ambalare.

1.6.6. Instalaţii pentru formarea produselor de ciocolată Pentru obţinerea diferitelor produse din masă de ciocolată, se utilizează o serie de utilaje şi dispozitive legate între ele cu transportoare sincronizate care formează împreună linii tehnologice complete. În prezent se construiesc două tipuri de linii şi anume: - linii cu două sau mai multe benzi paralele în care utilajele sunt dispuse în ordinea operaţiilor tehnologice; - linii cu benzi suprapuse.



În fig.1.20. se prezintă o linie tehnologică universală de format produse de ciocolată masivă şi cu umpluturi.

Fig. 1.20. Linie tehnologică de format produse din ciocolată masivă şi cu umpluturi.

1-transportor cu lanţ; 2- tunel de încălzire; 3- transportor bandă; 4- transportor cu lanţ; 5- maşină de turnat ciocolată; 6- vibrator vertical; 7- vibrator orizontal; 8- dulap de răcire vertical; 9- maşină de demulare; 10- bandă produse finite; 11- transportor bandă; 12- transportor cu bandă; 13- transportor cu lanţ; 14- maşină de turnat ciocolată; 15- vibrator vertical; 16- răsturnător de forme; 17- transportor cu lanţ; 18- vibrator orizontal; 19- răsturnător de forme; 20- raclor; 21- tunel de răcire; 22- transportor bandă; 23- transportor cu lanţ; 24- maşina de turnat cremă; 25- masă vibratoare; 26- tunel de răcire; 27- transportor bandă; 28- încălzitor; 29- raclor; 30- temperator ciocolată.

Modul de obţinere a produselor de ciocolată masivă.Formele goale care au imprimate negativele produselor sunt deplasate de transportorul cu lanţ (1), prin tunelul de încălzire şi temperare cu aer cald (2), după care ele sunt preluate de transportorul cu bandă (3), care le introduce pe transportorul cu lanţ (4). Acest transportor aduce formele sub maşina de turnat ciocolată (5) care dozează în fiecare alveolă cantitatea prescrisă de ciocolată. La ieşirea de la maşina de turnat formele trec pe vibratorul vertical (6) şi pe vibratorul orizontal (7), după care ele intră în dulapul de răcire vertical (8). Aici sunt aşezate câte opt forme pe platouri speciale, care sunt montate pe transportoare cu lanţ. Din dulapul de răcire sunt scoase tot câte opt forme care intră pe banda maşinii de demulare (9). Ciocolata scoasă din forme este transportată cu banda (10) la maşina de ambalare, iar formele goale sunt preluate de transportorul cu bandă (11). Acesta trece formele pe transportorul cu lanţ (1) şi ciclul se repetă. Modul de obţinere a produselor de ciocolată cu umplutură. Ca şi în cazul anterior, formele de ciocolată încep ciclul pe transportorul (1) care le introduce în tunelul de încălzire şi temperare (2), după care ele sunt preluate



de transportorul cu bandă (12). De la acest transportor, formele trec pe transportorul cu lanţ (13) care le aduce la maşina de turnat cămaşa de ciocolată (14), unde sunt umplute cu ciocolată. După aceea ele sunt trecute pe vibratorul vertical (15) şi apoi la răsturnătorul de forme (16) unde cu ajutorul unui mecanism, formele sunt întoarse la 180° (cu faţa în jos) şi aşezate pe transportorul cu lanţ (17), unde are loc scurgerea ciocolatei din ele. Pe pereţii negativelor rămâne un strat subţire de ciocolată de 1-3 mm. Grosimea stratului depinde de: vâscozitatea, temperatura şi frecvenţa oscilaţiilor vibratorului (18) pe care ajung formele după ce au fost întoarse cu faţa în jos. Surplusul de ciocolată care se scurge din formă cade într-un buncăr colector şi cu ajutorul unei pompe se reintroduce în temperatorul (30). În continuare, formele sunt readuse în poziţia iniţială cu ajutorul răsturnătorului (19) după care ele trec pe sub cilindrul (20) care răzuieşte ciocolata, curăţind suprafaţa formei.Urmează o trecere prin tunelul de răcire (21),după care formele sunt conduse pe transportorul cu bandă (22), şi transportorul cu lanţ (23) care le aduce sub maşina de turnat (24) unde se dozează cantitatea de cremă conform reţetei. În continuare, formele trec pe masa vibratoare (25), tunelul de răcire (26), banda transportoare (27) şi transportorul cu lanţ (4). Pe acest transportor formele sunt conduse întîi prin încălzitorul (28) care are rolul de a înmuia stratul superficial de cremă şi marginile cochiliei de ciocolată. Această încălzire superficială se realizează în scopul lipirii mai bune a corpului cocolatei de talpa ei care se va turna la maşina (5). Pentru a avea siguranţa unei cochilii complete şi solide, la această maşină se toarnă în formă, ciocolată în exces care va fi răzuită de raclorul (29). Înainte de a ajunge la dispozitivul de răzuire, forma trece peste masa vibratoare (6). În continuare , formele merg pe traseul ciocolatei masive. Maşinile de turnat (5) şi (14) primesc ciocolată de la maşina de temperat (30).

1.6.7. Ambalarea ciocolatei

Se realizează în scopul protecţiei faţă de influenţa luminii solare, a umidităţii aerului din mediul ambiant sau a deteriorărilor macanice. Ciocolata se ambalează individual în foiţă de staniol şi apoi în ambalaje din hârtie cromo cu ajutorul diferitelor tipuri de maşini. Tabletele sau batoanele ambalate individual se ambalează apoi în cutii de carton cu diferite gramaje (1-2 kg). Bomboanele de ciocolată se ambalează în cutii de carton cu gramaje de la 100g la 1000g.



1.6.8. Depozitarea şi transportul ciocolatei

Ciocolata se depozitează în camere igienizate şi condiţionate la o temperatură de maximum 18 °C şi o umiditate relativă a aerului de maximum 65 %. Depozitarea cutiilor cu ciocolată se va face numai pe rafturi aşezate la o distanţă de 30 cm. faţă de perete şi păstrând aceeaşi distanţă între stive. Stivuirea pe rafturi se va face în aşa fel încât ambalajele să nu se deformeze. În timpul depozitării, transportului şi manipulării ciocolata trebuie să fie protejată de influenţa luminii solare, de umezeală şi de variaţii de temperatură. Nu se admite depozitarea şi transportul ciocolatei împreună cu produse toxice sau cu miros pătrunzător. În condiţiile respectării instrucţiunilor de mai sus, termenii de valabilitate sunt următorii: - ciocolata fără adaosuri .........................6 luni; - ciocolata cu adaosuri .........................3 luni.


ciocolata ii editare

Documents