cmt schweissen

Schweißpraxis aktuell:CMT-Technologie

März 2013

Fronius International GmbH

PRAXISLÖSUNGEN

Cold Metal Transfer – ein neuer Metall-Schutzgas-SchweißprozessWeitere Infos unter: www.schweissaufsicht-kompakt.de

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ISBN 978-3-8111-6879-4

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Inhaltsverzeichnis

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Autorenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Kurzfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1 Cold Metal Transfer – Einordnung des Schweißverfahrens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91.1 Abgrenzungen zu konventionellen Schweißprozessen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101.2 Leistungsbereich des CMT-Lichtbogens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111.3 CMT-Prozesskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121.4 Komponenten des CMT-Schweißens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

2 Vorteile des CMT-Schweißverfahrens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172.1 Schweißstart und Schweißende . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172.2 Prozessstabilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182.3 Positionsschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212.4 Spritzerbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212.5 CMT-Schweißen mit 100 % CO2 als Schutzgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .222.6 Leistungs- und Wirkungsgradvergleich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .242.7 Emissionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .262.8 Wirtschaftlichkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

3 Verfahrensvarianten und Prozesskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293.1 CMT Synchropuls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293.2 CMT Pulse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .313.3 CMT Advanced . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .343.4 CMT Pulse Advanced . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .373.5 CMT Twin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .383.6 CMT Pin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .433.7 CMT Print . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

4 CMT-Verbindungsschweißen mit verschiedenen Werkstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .494.1 Schweißen von Stahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .494.2 Schweißen austenitischer CrNi-Stähle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .564.3 Schweißen von Aluminiumlegierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .594.4 Schweißen von Magnesium und seinen Legierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .654.5 Schweißen von Zink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

5 CMT-Löten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .715.1 Verzinkte Stahlbleche mit Kupferlot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .715.2 Löten von Stahl mit Aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .755.3 Löten und Schweißen von Kupfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

6 CMT-Auftragsschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .816.1 Plattieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .816.2 CMT Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .856.3 CMT Print . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

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Inhaltsverzeichnis

7 CMT-Weiterentwicklungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

Glossar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

Literaturverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

WEKA-Fachbuchreihe Schweißaufsicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

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Kurzfassung

0cKurzfassung

Kurzfassung

Dieses technische Fachbuch handelt von einem neuen Metall-Schutzgas-(MSG-)Schweiß-prozess, der mit seiner reversierenden Drahtbewegung eine Erweiterung der Kurzlichtbo-gen-Schweißtechnik darstellt. Aufgrund des reduzierten Wärmeeintrags wird dieser Pro-zess als „Cold Metal Transfer“ (CMT) bezeichnet.

Neben der Prozessbeschreibung werden die unterschiedlichen Verfahrensvarianten unddie Einstellmöglichkeiten vorgestellt. Die sich eröffnenden neuen Anwendungsgebieteund Prozessgrenzen werden für das Verbindungsschweißen, Löten und Auftragsschwei-ßen an verschiedenen Werkstoffen behandelt und konventionellen Schweißprozessengegenübergestellt.

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Kapitel 1 Cold Metal Transfer – Einordnung des Schweißverfahrens

1Cold Metal Transfer – Einordnung des Schweißverfahrens

1 Cold Metal Transfer – Einordnung des Schweißverfahrens

CMT ist die Abkürzung für „Cold Metal Transfer“ und beschreibt einen Schweißprozess,dessen Wärmeeintrag gering ist. Der CMT-Prozess beinhaltet eine völlig neue Art derTropfenablöse, kombiniert mit einer reversierenden Drahtelektrodenbewegung.

Beim konventionellen Kurzlichtbogenprozess wird der Draht kontinuierlich zum Werk-stück gefördert. Wenn ein Kurzschluss entsteht, wird der Strom erhöht, um den Kurz-schluss aufzubrechen und den Lichtbogen wieder zu zünden. Beim CMT-Prozess hinge-gen werden Tropfenablöse und Wiederzündung kontrolliert durch eineRückwärtsbewegung der Drahtelektrode erzielt.

Abb. 1: CMT-Prozessablauf mit Drahtvorschub, Strom und Spannung

CMT: Wiederzündung mit Drahtrückwärtsbewegung

Abbildung 1 zeigt die Prozesszustände und den Verlauf von Drahtvorschubgeschwindig-keit, Schweißstrom und -spannung des CMT-Prozesses. Der Draht wird zum Werkstückgeführt, bis ein Kurzschluss entsteht und der Lichtbogen erlischt. Anschließend wird dieRichtung der Drahtbewegung umgekehrt, d.h., der Draht wird vom Werkstück zurückge-zogen. Dadurch bricht der Kurzschluss auf und der Lichtbogen wird wieder gezündet. Inweiterer Folge wird die Drahtbewegung wieder umgekehrt und der hier angeführte Pro-zess beginnt von vorne. Je nach Kennlinie für Zusatzwerkstoff, Schutzgas und Elektroden-durchmesser findet diese reversierende Bewegung in einem Frequenzbereich von 50 bis130 Hz statt.

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Abb. 2: Kurzlichtbogen-Prozessablauf mit Drahtvorschub, Strom und Spannung

Kurzlichtbogen: Wieder-zündung mit Schweißstrom

Abbildung 2 zeigt die Kurzschluss- und Lichtbogenphase beim Kurzlichtbogen mit kon-stantem Drahtvorschub. Die Tropfenablöse erfolgt durch Oberflächenspannungen desflüssigen Schmelzbads. Sobald der Kurzschluss eintritt, erfolgt physikalisch bedingt eineStromerhöhung. Im einfachsten Fall wird diese begrenzt oder nach einer Stromkurven-kennlinie geregelt. Die lokale Überhitzung durch den hohen Kurzschlussstrom fördertdas Einschnüren der Schmelzbadbrücke. Beim Durchschmelzen dieser flüssigen Metall-brücke zündet der Lichtbogen bei relativ hohem Kurzschlussstrom und hohem Lichtbo-gendruck. Dies kann zu Schweißspritzern und Instabilitäten führen.

Die Stromanstiege und Stromabklingfunktionen können bei digital geregelten Maschi-nen optimiert werden. Das Prinzip der Wiederzündung bei relativ hohem Stromniveau istallerdings physikalisch bedingt erforderlich und stellt gleichzeitig einen wesentlichen Un-terschied zum CMT-Prozess dar, der das Abreißen der Kurzschlussbrücke und das Wieder-zünden durch die Rückwärtsbewegung mechanisch erzwingt.

1.1 Abgrenzungen zu konventionellen Schweißprozessen 0.0.0.0.0.0.0

Drei wesentliche Merkmale unterscheiden den CMT-Prozess von konventionellen Metall-Schutzgas-(MSG-)Prozessen:

ReversierendeDrahtelektrode

Die Bewegung der Drahtelektrode ist direkt in die Schweißprozessregelung einbezogenund wird nicht nur in Richtung Werkstück, sondern abwechselnd nach vorne bewegt undzurückgezogen. Bei herkömmlichen MSG-Prozessen ist die Drahtvorschub-Geschwindig-keit entweder konstant oder sie unterliegt einem gesteuerten, vorgegebenen Zeit-schema.

Spritzerfreie Wieder-zündung

Der Tropfenübergang in das Schweißbad und das Wiederzünden erfolgen fast stromlos,weil die Tropfenablösung in der Rückwärtsbewegung aus dem Kurzschluss der Drahte-lektrode stattfindet. Beim konventionellen Kurzlichtbogen kann der Tropfen nur mit hö-heren Strömen im Kurzschluss vom Drahtende abgelöst werden, was vor allem beim Wie-

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derzünden einen deutlich höheren Schweißstrom und resultierend mehr Schweißspritzerbedingt.

Mechanischer Lichtbogen-längenabgleich

Durch den wiederkehrenden Kurzschluss und die definierte Drahtrückbewegung wird dieLichtbogenlänge mechanisch konstant eingestellt, wodurch eine präzise und stabileLichtbogenlängenregelung erhalten wird. Bei herkömmlichen Prozessen hingegen wirddie Lichtbogenlänge über eine Spannungsmessung ermittelt und unterliegt möglichenSchwankungen, ausgelöst von Schweißgeschwindigkeit, Werkstückoberfläche und Wi-derstandsänderungen.

1.2 Leistungsbereich des CMT-Lichtbogens 0.0.0.0.0.0.0

Bei höheren Schweißströmen stellt sich kein Kurzschluss der Drahtelektrode mehr ein.Dies stellt gleichzeitig auch die obere Grenze des reinen CMT-Prozesses dar. Die untereGrenze liegt unter dem konventionellen Kurzlichtbogenprozess, d.h., der Wärmeeintragist hier wesentlich niedriger.

Abbildung 3 zeigt eine Übersicht über die einzelnen Schweißprozesse und deren Leis-tungsbereiche.

Weiterentwicklungen durch die Kombination mit dem Impulslichtbogen bei CMT Pulse(siehe Kap. 3.2.) oder umgekehrt mit einem Polaritätswechsel bei CMT Advanced (sieheKap. 3.3.) ergeben einen Leistungsbereich von geringstem Wärmeeintrag bis weit überden Übergangslichtbogen hinaus.

Abb. 3: Vergleich der unterschiedlichen MSG-Prozesse in einem Strom-Spannungs-Diagramm

CMT mit geringerem Wärmeeintrag

Der Einfluss des Schweißprozesses auf das Nahtausfließen und den Wärmeeintrag lässtsich beim Schweißen mit gleichem Vorschub der Drahtelektrode sehr anschaulich dar-stellen.

Für nachstehenden Vergleich wurde je eine Blindraupe ohne Prozesskorrekturen undohne Auflage/Badsicherung mit den jeweils gleichen Rahmenbedingungen (Schweißge-schwindigkeit, Schutzgas, Länge des freien Drahtendes und Brenneranstellung) an zweiunterschiedlichen Blechen von 1,5 mm und 2 mm geschweißt.

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Abb. 4: Vergleich des Wärmeeintrags unterschiedlicher Schweißprozesse bei gleichem Drahtvorschub an zwei unterschiedlichen Blechstär-ken: Blech = 1,5 mm (obere Reihe), Blech = 2 mm (untere Reihe)

Abbildung 4 zeigt, dass bereits 0,5 mm Blechdickenunterschied einen enormen Einflussauf ein Durchfallen der Naht hat. Mit der gewählten Abschmelzleistung ist der Wärmeein-tragsunterschied damit am 1,5 mm dünnen Blech besonders eindrucksvoll.

Die unterschiedliche Form des Einbrands und das Nahtausfließen sind aus der zweitenBilderserie am 2 mm dünnen Blech ersichtlich. Bei gleichem Drahtvorschub haben in die-sem Leistungsbereich der Kurzlichtbogen (MAG-k) und der Impulslichtbogen (MAG-p) an-nähernd gleiche Streckenenergie (E) und der Impulslichtbogen erreicht eine volle Durch-schweißung kurz vor dem beginnenden Durchfallen der Naht. Die Kombination des CMT-Prozesses mit dem Impulslichtbogen (CMT Pulse) ermöglicht ein Steigern der Strecken-energie und eine Einbrandtiefe bis nahe an den Impulslichtbogen.

1.3 CMT-Prozesskorrekturen 0.0.0.0.0.0.0

Das Erstellen und Bearbeiten von CMT-Kennlinien sind komplexe Aufgaben, für die einespezielle Messtechnik (Oszilloskop, Highspeed-Kamera etc.) und umfangreiches Hinter-grundwissen erforderlich sind. Dennoch gibt es Korrekturparameter, die dem Anwenderzur Prozessoptimierung zur Verfügung stehen.

Lichtbogenlängenkorrektur

Mit dieser Korrektur wird die räumliche Ausdehnung der Lichtbogen-Plasmasäule einge-stellt. Ein kurzer Lichtbogen wirkt sich vorteilhaft auf die Schweißgeschwindigkeit undgegen Einbrandkerben aus, während ein langer Lichtbogen positive Eigenschaften hin-sichtlich breitem Nahtausfließen und der Flankenerfassung aufweist.

Grundwerkstoff: S235; Blech obere Reihe = 1,5 mm, Blech untere Reihe = 2,0 mmZusatzwerkstoff: G3Si1; ø = 1,0 mmSchutzgas: M21 = 18 % CO2, Rest ArgonBrennerstellung: α = 0°; β = 0°; Stickout = 12 mmSchweißgeschwindigkeit: vs = 100 cm/minDrahtvorschub: vd = 6,5 m/min

CMT MAG-k CMT Pulse MAG-p

E = 1,4 kJ/cmIs = 150 A, Us = 15,5 V

E = 2,1 kJ/cmIs = 170 A, Us = 20,5 V

E = 1,8 kJ/cmIs = 130 A, Us = 23,0 V

E = 2,0 kJ/cmIs = 130 A, Us = 25,5 V

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Bei konventionellen Prozessen wird die Lichtbogenlängenkorrektur mit einem Erhöhenoder Reduzieren der Schweißspannung oder des Drahtvorschubs vorgenommen. BeimCMT-Schweißprozess hingegen sind die Zusammenhänge etwas komplexer.

Veränderung der Licht-bogenbrenndauer

Die Reduktion der Lichtbogenlänge wird bei CMT durch eine kürzere Drahtrückfahrzeiterzielt, die Prozessfrequenz steigt. Umgekehrt wird bei positiver Lichtbogenlängenkor-rektur die Dauer der Rückfahrzeit erhöht, der Lichtbogen wird länger und die Prozessfre-quenz sinkt.

Dynamikkorrektur

Mit dieser Korrektur werden Zeitdauer und Eigenschaft des Kurzschlussaufbruchs einge-stellt. Eine hohe Dynamikkorrektur hat ein sanftes Wiederzünden als Eigenschaft und um-gekehrt eine geringe Dynamikkorrektur ein hartes Wiederzünden mit hohem Lichtbo-gendruck zur Folge.

Bei konventionellen Schweißprozessen wird mit der Dynamikkorrektur die Strom-anstiegsgeschwindigkeit eingestellt. Beim CMT-Schweißprozess wird dieses Verhalten mitdem Kurzschlussstrom vor dem Kurzschlussaufbruch nachgebildet.

Veränderung des Kurz-schlussstroms beim Wieder-zünden

Eine Reduktion der Dynamikkorrektur bewirkt einen höheren Wiederzündstrom und da-mit verbunden einen höheren Lichtbogendruck. Die Erhöhung der Dynamikkorrektur re-duziert den Kurzschlussstrom beim Wiederzünden.

1.4 Komponenten des CMT-Schweißens 0.0.0.0.0.0.0

Ein CMT-System unterscheidet sich von herkömmlichen Schweißsystemen durch einenspeziellen Push-Pull-Schweißbrenner, einen Drahtpuffer und eine angepasste Prozessre-gelung. Abbildung 5 skizziert in einem Blockschaltbild die Regelung des Schweißdrahtsund die Signalverläufe.

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Kapitel 3 Verfahrensvarianten und Prozesskorrekturen

3Verfahrensvarianten und Prozesskorrekturen

3 Verfahrensvarianten und Prozesskorrekturen

Die vielseitigen neuen Möglichkeiten des CMT-Prozesses spiegeln sich in einer Vielzahlvon Prozesskombinationen und Verfahrensvarianten wider. Im Folgenden werden dieseVarianten mit den unterschiedlichen Eigenschaften und Korrekturmöglichkeiten vorge-stellt.

3.1 CMT Synchropuls 0.0.0.0.0.0.0

Als erste und einfachste Prozessvariante wird ein zyklischer Ablauf von zwei Leistungsbe-reichen in einem Schweißprozess kombiniert. Auf eine Prozessphase mit geringer Leis-tung bzw. geringem mittlerem Drahtvorschub folgt eine Prozessphase mit größerer Leis-tung und größerem Drahtvorschub. Bei CMT Synchropuls gliedern sich dieseProzessphasen in einzelne CMT-Prozessfolgen, deren Anzahl vom eingestellten Synchro-puls-Zyklus abhängig ist.

Abb. 21: Prozessphasen beim CMT-Synchropuls-Schweißprozess

Schuppung der Nahtober-fläche mit CMT Synchropuls

Abbildung 21 zeigt einen CMT-Synchropuls-Zyklus mit je drei CMT-Prozessfolgen im re-duzierten und im erhöhten Leistungsbereich. CMT Synchropuls erzwingt Prozessphasenmit unterschiedlicher Abschmelzleistung und somit eine Schuppung der Nahtoberfläche.Gleichzeit wird das Schmelzbad in Schwingung versetzt, was den CMT-Schweißprozessmit seinem mechanischen Abgleich keinesfalls stört. Synchropuls-Kombinationen zwi-schen zwei Leistungsbereichen sind mit allen Schweißprozessen denkbar, die enormeProzessstabilität bei CMT zeigt aber auch hier klare Vorteile.

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Kapitel 4 CMT-Verbindungsschweißen mit verschiedenen Werkstoffen

4CMT-Verbindungsschweißen mit verschiedenen Werkstoffen

4 CMT-Verbindungsschweißen mit verschiedenen Werkstoffen

Im folgenden Kapitel wird versucht, die unterschiedlichen Prozesseigenschaften von CMTdurch vollautomatisiert geschweißte Verbindungsnähte darzustellen. Dabei liegt der Fo-kus klar auf den Bedürfnissen des Anwenders beim thermischen Fügen.

4.1 Schweißen von Stahl 0.0.0.0.0.0.0

Stahl – was für ein Werkstoff! Aber was ist das eigentlich? Grundsätzlich besagt die Defini-tion: Stahl ist eine Eisen-Kohlenstoff-Legierung mit einem C-Gehalt ≤ 2,06 %. DieSchweißeignung von Stahl wird allerdings weit geringer angesetzt und mit ≤ 0,22 % Koh-lenstoff ohne zusätzliche Maßnahmen (z.B. Vorwärmen) definiert. Alle folgenden Unter-suchungen sind den unlegierten Baustählen (S235) zuzuordnen und können damit alsgut schweißgeeignet angesehen werden.

Prozessvergleich 1: Überlappnaht am 1-mm-Blech 0.0.0.0.0.0.0

In einem ersten Prozessvergleich wird in Abbildung 39 der CMT-Lichtbogen dem konven-tionellen Kurzlichtbogen (MAG-k) an einer Überlappnaht mit 1-mm-Blechen mit undohne Spalt gegenübergestellt. Die Vergleichskonstante ist die Drahtvorschubgeschwin-digkeit von 5 m/min bei einer Schweißgeschwindigkeit von 90 bzw. 120 cm/min.

Abb. 39: Prozessvergleich an Überlappnähten (1-mm-Blech) ohne Spalt

Kein Durchfallen der NahtMan erkennt in Abbildung 39, dass der Kurzlichtbogen um 0,4 kJ/cm mehr Streckenener-gie einbringt als der CMT-Lichtbogen bei gleichem Drahtvorschub und gleicher Schweiß-geschwindigkeit. Bei dünnen Blechen besteht sehr oft die Gefahr des Durchsackens bzw.Durchfallens der Schweißnaht und eines größeren Verzugs.

Stabilität und besseres Nahtausfließen

Als Abhilfe kann die Schweißgeschwindigkeit gesteigert werden, was die gemessenenSchweißparameter nicht ändert, die Streckenenergie in der Folge allerdings reduziert. Beihöheren Schweißgeschwindigkeiten sind vor allem die Stabilität und das bessere Naht-ausfließen bei CMT ein Vorteil.

Grundwerkstoff: S235; Grundblech = 1,0 mm, Oberblech = 1,0 mmZusatzwerkstoff: G3Si1; ø = 1,0 mmSchutzgas: M21 = 18 % CO2, Rest ArgonBrennerstellung: α = 0°, β = 30°; Stickout = 14 mmDrahtvorschub: vd = 5 m/min

MAG-k mit vs = 90 cm/min MAG-k mit vs = 120 cm/min CMT mit vs = 90 cm/min CMT mit vs = 120 cm/min

E = 1,66 kJ/cm E = 1,27 kJ/cm E = 1,24 kJ/cm E = 0,90 kJ/cm

Is = 134 A, Us = 18,6 V Is = 137 A, Us = 18,5 V Is = 135 A, Us = 13,8 V Is = 136 A, Us = 13,3 V

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Kapitel 5 CMT-Löten

5CMT-Löten

5 CMT-Löten

Im Gegensatz zum Schweißen wird beim Löten der Grundwerkstoff nicht aufgeschmol-zen, die Prozesstemperatur und damit Verwerfungen bzw. Verzug im Dünnblechbereichsind deutlich niedriger als beim Schweißen.

Bei dünnen Blechen wird die Festigkeit des Grundwerkstoffs durch eine gut dimensio-nierte Lötnaht erreicht (dies gilt für niedrig- und unlegierte Tiefziehbleche). Vorausset-zungen dafür sind eine sachgemäße Verarbeitung sowie eine ausreichend benetzte undtragende Fläche.

Neben dem konventionellen MIG-Löten mit dem Impulslichtbogen birgt der CMT-Licht-bogen Prozessvorteile, die im Folgenden beschrieben werden.

5.1 Verzinkte Stahlbleche mit Kupferlot 0.0.0.0.0.0.0

Verzinkung als Korrosions-schutz

Die Forderung nach einer Verminderung von Korrosionsschäden hat in vielen Branchenzum Einsatz von zinkbeschichteten Blechen geführt. Die Zinkschichten werden dabeielektrolytisch oder mittels Feuerverzinkung aufgebracht und betragen je nach Herstell-verfahren typischweise zwischen 1 und 20 μm Schichtdicke.

Zinkausdampfung als Fehlerquelle

Wie in Kapitel 4.6 bereits dargestellt, beginnt Zink bei etwa 420 °C zu schmelzen und beietwa 900 °C zu verdampfen. Diese Zinkausdampfung führt beim Schweißen und Löten zuPorenbildung, Bindefehlern und einem instabil brennenden Lichtbogen. Daher ist esbeim Löten verzinkter Bleche immer günstiger, wenig Wärme einzubringen und geeig-nete Zusatzwerkstoffe zu verwenden. Zum Einsatz kommen Lot-Zusatzwerkstoffe wieKupfersilizium oder Aluminiumbronzen mit Schmelzbereichen zwischen 965 und 1.040 °C.Die Lötnaht ist aufgrund der Legierungsbestandteile korrosionsbeständig. Der Zinkab-brand in unmittelbarer Nähe der Lötnaht wird durch die kathodische Schutzwirkung derZinkschicht vor Korrosion auf eine Distanz von maximal 1 bis 2 mm geschützt.

Verringerter Zinkabbrand bei CMT

Durch die geringere Wärmeeinbringung beim Einsatz von CMT verglichen mit dem Im-puls- oder Kurzlichtbogen kann der Zinkabbrand wesentlich verringert und der Bereichder kathodischen Schutzwirkung sehr schmal gehalten werden.

Natürlich gelten auch bei CMT die generellen Empfehlungen, wie stechende Brenneran-stellung und ein kleiner Zusatz von Aktivgas zur Stabilisierung des Lichtbogens. Die di-rekte Tropfenübergabe im Kurzschluss mit einer Wiederzündung durch Drahtrückwärts-bewegung erweist sich auch beim Löten von verzinkten Blechen als sehrprozessstabilisierend. Dies wirkt sich wiederum positiv auf Lötgeschwindigkeit und Sprit-zerreduktion aus.

Seite 81

Kapitel 6 CMT-Auftragsschweißen

6CMT-Auftragsschweißen

6 CMT-Auftragsschweißen

Beim MSG-Auftragsschweißen werden keine Konstruktionselemente miteinander ver-bunden, sondern entweder eine Materialschicht durch eine abschmelzende Elektrodeaufgetragen (Plattieren) oder einzelne Stifte oder Schweißpunkte auf einer Oberflächedurch Schmelzschweißen aufgebracht.

6.1 Plattieren 0.0.0.0.0.0.0

Plattieren zum Schutz des Grundwerkstoffs

Plattieren kommt zum Einsatz, wenn Anforderungen an eine erhöhte Temperatur-, Ver-schleiß- oder Korrosionsbeanspruchung durch den Grundwerkstoff nicht erfüllt werdenkönnen. Dies ist sehr oft kostengünstiger, als das gesamte Bauteil aus einem hochkorrosi-onsbeständigem Material und für die Betriebsdrücke dimensionierten Wandstärken zufertigen. [9]

Gerade in diesem Bereich bietet CMT herausragende Vorteile: zum einen durch die Re-duktion des Wärmeeintrags in den Grundwerkstoff und zum anderen durch die Stabilitätdes Prozesses selbst.

Der Grad der Aufmischung bestimmt die „Durchmengung“ zwischen dem aufgebrachtenSchweißzusatz und dem zu plattierenden Grundwerkstoff. Diese wichtige Vergleichszahlkann entweder geometrisch aus dem Einbrandprofil oder chemisch aus einer Oberflä-chenanalyse bestimmt werden.

Ist die Aufmischung, z.B. durch einen niedrigen Wärmeeintrag, gering, dann ergibt sichdaraus eine Schweißgutzusammensetzung, die stärker dem reinen Schweißzusatz ange-nähert ist. Bei hohem Wärmeeintrag und damit starker Wechselwirkung zwischen Grund-und Zusatzwerkstoff steigt indes auch der Grad der Aufmischung. Die Plattierungsschichtweist dann erfahrungsgemäß in stärkerem Umfang Anteile des häufig „unedleren“Grundwerkstoffs und somit eine geringere Beständigkeit gegen das korrosive Mediumauf.

Aufmischung bestimmt Korrosionsbeständigkeit

Für extreme Umgebungsbedingungen werden daher Grenzwerte für den Anteil einesspezifischen Elements im Schweißgut festgelegt. Dies kann z.B. das Element Eisen sein,das aufgrund seiner geringen Korrosionsbeständigkeit einen ausgezeichneten Indikatorfür die „metallurgische Reinheit“ der Plattierungsschicht darstellt. CMT ermöglicht einegeringe Aufmischung bei dennoch einwandfreiem metallurgischem Verbund zwischenGrund- und Zusatzwerkstoff.

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Glossar

8Glossar

Glossar

Abkürzung Erklärung

a [mm] Nahtdicke einer Kehlnaht in Millimeter

AC-MIG Alterating Current/Wechselstrom-Metall-Inertgas

aktives Gas Gas mit oxidierender Wirkung für die Drahtelektrode, wird zur Stabilisierung des Lichtbogens bei Stahlwerkstoffen verwendet

alpha [°] stechende Brenneranstellung in Winkelgrad

beta [°] neigende Brenneranstellung in Winkelgrad

Blindraupe eine Auftragsschweißung für Vergleichszwecke

CMT Cold Metal Transfer (patentiert durch die Fronius International GmbH)

Drahtseele Schlauch zur Führung der Drahtelektrode im Schlauchpaket

E [kJ/cm] Streckenenergie aus der elektrischen Leistung in Kilojoule/Zentimeter

EN-CMT-Phase negative CMT-Phase

EP-CMT-Phase positive CMT-Phase

Gasdüse zylindrische Hülse am Schweißbrennerende zur Schutzgasführung und Schutzgasabdeckung beim MSG-Schweißen

Is [A] Schweißstrom in Ampere

inertes Gas Edelgas ohne aktive Komponenten, z.B. Argon, Helium etc.

krz kubisch raumzentriert

Kontaktrohr Kupferstück mit Bohrung zum Stromübergang auf die Drahtelektrode im Schweißbrenner, meist ein Verschleißteil

mab [kg/h] Abschmelzleistung in Kilogramm/Stunde

MAG Metall-Aktivgas

MAG-C Metall-Aktivgas – Carbon, 100 % CO2

MAG-k Metall-Aktivgas – Kurzlichtbogen

MAG-M Metall-Aktivgas – Mischgas, meist Gemische mit CO2

MAG-p Metall-Aktivgas – Impulslichtbogen

MAG-ü Metall-Aktivgas – Übergangslichtbogen

MIG Metall-Inertgas

MIG-p Metall-Inertgas – Impulslichtbogen

MSG-Schweißen Metall-Schutzgas-Schweißen

Pincheffekt Einschnüren der flüssigen Drahtelektrode durch magnetische Kräfte bei hohen Stromstärken

Rapid Prototyping Verfahren zum Herstellen von größeren Strukturteilen durch Auftrag von einzelnen kleinen Materi-alteilen, z.B. schichtweiser Aufbau eines komplexen Musterbauteils

SFI Spatter Free Ignition (spritzerfreie Zündung)

Slip-stick-Effekt „aus Gleiten und Stocken bestehende ruckartige Bewegung eines auf einer festen Unterlage liegen-den Körpers beim Übergang zum Gleiten“ [28]

Stickout freies Drahtende zwischen Kontaktrohr und Werkstück

Streckenenergie E Maß für die eingebrachte Energie, aus der elektrischen Leistung berechnet

Seite 92

Glossar

Tandemschweißen Schweißprozess mit zwei voneinander getrennten Schweißkreisen, wobei sich die beiden Drahtelekt-roden in einem gemeinsamen Schmelzbad befinden

Tiefziehbleche zugdruckumgeformte Bleche

Twin Bezeichnung für den Tandemschweißprozess bei Fronius

ts [min] Schweißzeit in Minuten

Us [V] Schweißspannung in Volt

vd [m/min] Drahtvorschub im Meter pro Minute

vs [cm/min] Schweißgeschwindigkeit in Zentimeter pro Minute

η [%] Wirkungsgrad in Prozent

Abkürzung Erklärung

Seite 93

Literaturverzeichnis

9Literaturverzeichnis


[1] Matthes, K.-J.; Richter, E.: Schweißtechnik. München, Carl Hanser, 2008, Tafel 2.3

[2] Nievoll, R.: Vergleich der Lötrauchkonzentrationen zwischen einer herkömmlichenKurzlichtbogentechnologie und einem neuem CMT-Verfahren. Prüfbericht. ÖSBS Leoben,2006

[4] Egerland, S.: Improving Welding-Quality and Reducing Costs by Using the CMT-Wel-ding-Process under Pure CO2-Shielding-Gas. Fronius International GmbH, Juni 2007

[9] Dilthey, U.: Schweißtechnische Fertigungsverfahren 1: Schweiß- und Schneidtechnolo-gien. 3., bearb. Aufl., Berlin/Heidelberg, Springer, 2006

[10] mechanische Kennwerte aus: AMAG Austria Metall AG (Aluminiumwalzprodukte).www.amag.at, Dezember 2012

[11] elektrische Kennwerte aus: ALUNOX-Handbuch. www.alunox.eu, 2009, S. 11, 15

[14] Mordike, B.L.; Wiesner, P.: Fügen von Magnesiumwerkstoffen. Düsseldorf, DVS, 2005

[15] Jüttner, S.: Untersuchungen zum Schutzgasschweißen von Magnesiumlegierungenfür Konstruktionsbauteile im Automobilbau. Dr.-Ing.-Dissertation, TU Braunschweig, 1999

[18] Radscheit, C.R.: Laserstrahlfügen von Aluminium mit Stahl. Ph.D. Thesis, BIAS, 1996

[19] Agudo, L.; Weber, S.; Pinto, H.; Arenholz, E.; Wagner, J.; Hackl, H.; Bruckner, J.; Pyzalla,A.: Study of Microstructure and Residual Stresses in Dissimilar Al/Steels Welds Producedby Cold Metal Transfer. In: Materials Science Forum, Vols. 571–572, 2008, S. 347–353

[20] Himmelbauer, K.; Bruckner, J.: „Cold Metal Transfer“ – Ein neuer Prozess in der Füge-technik. In: DVS – Schweißen und Schneiden 2005, S. 32–37

[21] Anik, S.; Dorn, L.: Schweißeignung metallischer Werkstoffe. Düsseldorf, DVS, 1995

[23] Böhler Welding Group: Schliffbilder Plattieren. Dezember 2012

[24] Zell, L.; Winkel, K.: Einsatz von Schweißplattierungen zur Standzeiterhöhung in Müll-verbrennungsanlagen. 6. Aachener Schweißtechnik Kolloquium (ASTK), Aachen, 24.–25.06.1999

[25] Egerland, S.; Helmholdt, R.: Overlaying (Cladding) of High-Temperature AffectedComponents by Using the Cold Metal Transfer Process. Proceedings of the InternationalInstitute of Welding (IIW) International Conference on Safety and Reliability of WeldedComponents in Energy and Processing Industry, Graz, 10.–11.07.2008

[28] Duden online: Slip-stick-Effekt. www.duden.de/node/841148/revisions/841153/view

Praxisbeispiele

[3] Trommer, G.: Anwenderreportage „Ready to Race: KTM realisiert 25 Prozent Produktivi-tätssteigerung beim Schweißen von Motorrad-Rahmen“. Wels, 2008

Seite 94


[5] Sächsisch-Bayerische Starkstrom-Gerätebau GmbH: Anwendungsbeispiel Ölverteil-transformatoren: Überlappnaht und Bördelnaht mit dünnen Stahlblechen. November2012

[6] Trommer, G.: Anwenderreportage „Vauxhall nutzt Verfahrenskombination CMT fürDick-Dünn-Verbindung“. Wels, 2008

[7] Aichinger Edelstahl GmbH: Anwendungsbeispiel austenitische CrNi-Stähle: Kehlnahtund Längsnaht für Profiküchenmöbel. Dezember 2012

[8] Trommer, G.; Walz, M.: Anwenderreportage „Flexible Produktion von Katalysator-Ge-häusen für Nutzfahrzeuge“. Wels, 2006

[12] Salzburger Aluminium AG: Anwendungsbeispiel Aluminium: Rundnaht an einemKraftstofftank für Nutzfahrzeuge. Dezember 2012

[13] Trommer, G.: Anwenderreportage „Neue Freiheiten für Konstrukteure – Schweißver-fahren kompensiert extreme Fertigungstoleranzen bei Aluminiumkonstruktionen“. Wels,2011

[16] Umicore Building Product France s.a.s.: Anwendungsbeispiel Zink: Fassadenbau: VM-ZINC (Architekten: Ficheux, Munoz, Normand). Dezember 2012

[17] Trommer, G.: Anwenderreportage „Mehrfachnutzen an besonderen Fügestellen: Erst-anwender des CMT-Fügeverfahrens finden innovative Lösungen für Löt- und Schweißver-bindungen“. Wels, 2009

[22] Continental Automotive Systems: Anwendungsbeispiel Kupfer: Verbindungsnahtzwischen zwei Wicklungsstäben eines Elektromotors. Dezember 2012

[26] Trommer, G.: Anwenderreportage „Höhere Nutzungsdauer durch SchweißplattierenSchutzschichten gegen Verschleiß und Korrosion“. Wels, 2007

[27] Teufelberger GmbH: Anwendungsbeispiel hybrides Composite-Bauteil: Faserver-bundgeflecht an CrNi-Metallflansch. Oktober 2012

Normen

DIN EN 689:1996 Arbeitsplatzatmosphäre – Anleitung zur Ermittlung der inhalativen Ex-position gegenüber chemischen Stoffen zum Vergleich mit Grenzwerten und Meßstrate-gie

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Stichwortverzeichnis

AAbkühlphase.................................................................................44Abschmelzleistung..............................................................23, 25AC-Servomotor ............................................................................14Aluminium.......................................................................59, 64, 75Aluminiumlegierungen ............................................................59Anschmelzphase .........................................................................44Antislipbeschichtung.................................................................88Attitude Adaption.......................................................................45Aufmischung ................................................................................81

BBall/Cylce Adaption....................................................................44Base Adaption ..............................................................................45Bedienpanel ..................................................................................14Blindenschrift ...............................................................................88Blockschaltbild.............................................................................14

CChrom-Nickel-Stähle..................................................................56CMT Advanced.............................................................................34CMT Cycles Adaption.................................................................47CMT Pin...........................................................................................85CMT Print.................................................................................46, 88CMT Pulse.......................................................................................31CMT Pulse Advanced .................................................................37CMT Synchropuls ........................................................................29CMT Twin .......................................................................................38CMT-Auftragsschweißen ..........................................................81CMT-Lichtbogen..........................................................................11CMT-Löten .....................................................................................71CMT-Phase.....................................................................................32CMT-Prozessablauf ....................................................................... 9CMT-Prozesskorrektur ...............................................................12CMT-SchweißenKomponenten ..............................................................................13CMT-Schweißsystemmanuell ...........................................................................................15robotertauglich............................................................................14CMT-SchweißverfahrenVorteile............................................................................................17CMT-Sonderprozesse.................................................................43CMT-Sonderprozesskorrekturen ...........................................44CMT-Verbindungsschweißen .................................................49Werkstoffe......................................................................................49CMT-Weiterentwicklungen .....................................................89CMT-Zyklus.............................................................................32, 34Cold Metal Transfer ...................................................................... 9Contec .............................................................................................43

DDrahtbewegung ..........................................................................21Drahtpuffer....................................................................................14Dynamikkorrektur.......................................................................13

EEmissionen ....................................................................................26Endformungsphase....................................................................44EP-EN-Balance ..............................................................................36

FFaserverbundwerkstoff.............................................................87Festigkeit........................................................................................60

HHeftpunkte ....................................................................................88Hubzündung.................................................................................17Hybridplatine................................................................................77

IImpulslichtbogen........................................................................25

KKathodische Schutzwirkung ...................................................71Korrosionsbeständigkeit ..........................................................81Kupfer.......................................................................................77, 80Kupferlegierungen .....................................................................78Kupferlot.........................................................................................71Kurzlichtbogen.............................................................................10Kurzschlussaufbruch..................................................................46Kurzschlussphase........................................................................34

LLeistungsbereich.........................................................................11Lichtbogenlängenkorrektur....................................................12Lichtbogenlängenregelung ....................................................11Löten................................................................................................71Lötrauch .........................................................................................26

MMAG-C .............................................................................................22MAG-C-Schweißen......................................................................24MAG-M ............................................................................................22Magnesium....................................................................................65Magnetfelder ................................................................................20Magnetische Blaswirkung........................................................20MIG-Löten ......................................................................................71MSG-Auftragsschweißen..........................................................81MSG-Prozess .................................................................................11



Seite 96


OOxidschichten .............................................................................. 19

PPike Adaption............................................................................... 45Pincheffekt .................................................................................... 23Plattieren ....................................................................................... 81Polaritätswechsel................................................................. 11, 34Positionsschweißen ................................................................... 21Prozesskorrekturen .................................................................... 29Prozessstabilität .......................................................................... 18Pulsbalance................................................................................... 33Pulskorrektur ................................................................................ 33Pulszyklen...................................................................................... 31Push-Pull-Schweißbrenner...................................................... 14

RRapid Prototyping ...................................................................... 46Rohrbogen .................................................................................... 14

SSchuppung.................................................................................... 29Schutzgas ...................................................................................... 22Schweißende......................................................................... 17, 18Schweißstart ................................................................................. 17Schweißstartkorrektur .............................................................. 43SFI (Spatter Free Ignition) ........................................................ 17Slag Hammer................................................................................ 18Slip-stick-Effekte.......................................................................... 19Spaltüberbrückbarkeit.............................................................. 39Spritzerbildung............................................................................ 21Stahl.......................................................................................... 49, 75Stahlblech...................................................................................... 54

Standardzündung ...................................................................... 17Strahlungsverlust........................................................................ 24Stromquelle .................................................................................. 14

TTandemschweißen..................................................................... 15Tandemschweißverfahren ...................................................... 38Tropfenablöse.................................................................................9Tropfenübergabe ....................................................................... 21

UÜbergangslichtbogen............................................................... 11

VVerfahrensvarianten .................................................................. 29Verzinkte Stahlbleche ............................................................... 71Verzinkung .................................................................................... 71

WWärmeeintrag ................................................................ 11, 24, 35Wärmeleitfähigkeit..................................................................... 60Widerstandsänderungen......................................................... 19Widerstandserwärmung .......................................................... 43Wiederzündung .............................................................................9Wirkungsgrad............................................................................... 24Wirtschaftlichkeit ........................................................................ 27

ZZink .................................................................................................. 67Zinkausdampfung...................................................................... 71Zugfestigkeit ................................................................................ 75Zündung ........................................................................................ 17

Seite 97

WEKA-Fachbuchreihe Schweißaufsicht

WEKA-Fachbuchreihe SchweißaufsichtAnhang

Anhang


1. FroniusSchweißpraxis aktuell: CMT-SchweißenErscheinungstermin: März 2013Bestellnummer: 06879-2000ISBN: 978-3-8111-6879-4

2. Jürgen BialekArbeitsschutz beim SchweißenPflichten, Anforderungen und praxisgerechte LösungenErscheinungstermin: November 2012Bestellnummer: 06877-2000ISBN: 978-3-8111-6877-0

3. Peter GersterVermeidung von Schadensfällen beim SchweißenErscheinungsjahr: 2012Bestellnummer: 06876-2000ISBN: 978-3-8111-6876-3

4. Bernd Künne/Patrick SchmidtSchweißgerechtes KonstruierenErscheinungsjahr: 2012Bestellnummer: 06875-2000ISBN: 978-3-8111-6875-6

5. Jürgen BialekDie neue EN 1090Einführung und praktische Umsetzung im Schweißbetrieb2. komplett überarbeitete NeuauflageErscheinungsjahr: 2012Bestellnummer: 06783-2000ISBN: 978-3-8111-6873-2

6. Jens GreskampAufgaben und Haftung der SchweißaufsichtspersonErscheinungsjahr: 2011Bestellnummer: 06874-2000ISBN: 978-3-8111-6874-9

7. Frank Wöbbeking/Michael VehreschildSchweißpraxis aktuell: Schweißen von Titan und TitanlegierungenErscheinungsjahr: 2011Bestellnummer: 06872-2000ISBN: 978-3-8111-6872-5

8. Dirk Trümner/Katherina SchmidtBrandschutz, Notfallplanung und Erste Hilfe bei SchweißarbeitenErscheinungsjahr: 2010Bestellnummer: 06373-2000ISBN: 978-3-8111-6373-7

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cmt schweissen

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