cmtf proiect

5/24/2018 cmtf proiect

1/86

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere a reperului,n condiiile unei producii de serie mijlocie i s se ntocmeasc planele de operaii pentruacest proces tehnologic.


2/86

Capitolul I

ANALIZA DATELOR INIIALE

Reperul nr 24, din anexa 1 (Desen de ansamblu al unui Dispozitiv pozitionare generator de

plasma) reprezinta un pinion avnd rol funcional de transmitere a miscarii de rotatie preluatade la o manivela, la un angrenaj conic, pinionul este sustinut de doi rulmeni radiali axiali curole conice . In timpul functionarii pinionul este solicitat la , torsiune.

1.1. Analiza desenului de execuie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborareaprocesului tehnologic de fabricaie a unui reper.

Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:

- respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;- verificarea tehnologicitii piesei.

n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:- desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);- pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen este nevoie de o vedere;- cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;- toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mk;- suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, unele putndu-se executa pe maini-

unelte universale, altele pe maini-unelte specializate.- Observatii directe asupra piesei: Piesa are 5 trepte, dimensiunile de gabarit, 105 cm

lungime totala si diam maxim de 40 .- Pentru suprafata diam 20k6 abaterile dimensionale fiind , se recomanda o

rugozitate Ra=0,8m, flancurile danturii se vor prelucra la 1,6 m parametrii Ra.- Abateri impuse - abatere de la circularitate cu 0.02 m fata de suprafata A.

1.2. Analiza tehnologicitaii piesei

Prin tehnologicitatea de fabricaie se nelege msura n care produsul poate fiobinut cu un cost minim de execuie, cu nivel redus de munc si cu un consum redus dematerial. Se urmrete:


3/86

prelucrabilitatea prin achiere; forma constructiv a piesei; posibilitatea utilizrii unor elemente ale piesei ca baze tehnologice ( baze

de referin, baze de aezare, baze de ghidare); gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor; gradul de normalizare i de unificare a piesei.

Prelucrabilitatea prin achiere reprezint prelucrabilitatea materialului de a suportaprelucrri prin achiere n condiii ct mai avantajoase pentru productor.

nainte de prelucrarea prin rectificare se aplicun tratament termic de mbuntiren scopul ameliorrii proprietilor fizico-chimice i deci pentru mbuntirea condiiilorde

prelucrare n vederea aplicrii procedeelor de finisare.

Analiznd forma constructivse observ c:-piesa este format din suprafee simple, nefiind necesare scheme de prelucrare

complexe, scule achietoare complexe, dispozitive de prindere complexe, excepie fcnddantura conic;

- piesa esteprevzut cu guri de centrare;

-piesa necesit o prelucrare precis deoarece =(0,83,2).Partea danturat va fi realizatcu o main de frezat roi dinate conice cu dini drepiZFTK

250x5. Diametrul semifabricatului va fi mai mare de 43 mm astfel nct s permito strunjirede degroare pentru tot tronsonul.

Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele dereferin sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz imodul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas. Astfel, ca baza de fixare seconsider gurile de centrare.

Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri decentrare standardizate.

Producia este de serie mijlocie (500 buc/an)Tabelul 3.14 (PRU,1980).Avand in vedere cele mentionate anterior putem conchide ca piesa data este de

tehnologicitate medie.

1.3. Alegerea semifabricatului

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma sidimensiunile finite. Pentru materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat libersau matritat.

Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, forma i precizia impus prin desenul de

execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar cu seciune circular , StandardSTAS SR EN 10060-2004.Caracteristici tehnologice, ale materialului C45 din care se realizeaz piesa sunt:


4/86

Tratament termic calirerevenire la 30-35 HRC; Caracteristici mecanice pentru C 45 :

- rezistenta la traciune r= 660 N/mm2 c= 0.58c- limita de curgere 0.2= 400 N/mm2 rf= 0.8r- alungirea la rupere r = 17%- gtuirea la rupere z = 35 %- duritate Brinell max. HB =220

Compoziie chimica C 45:C=(0.420.50)% Pmax=0.040%Mn=(0.500.80)% Smax=0.010%Si=(0.170.37)% Nimax=0.30%Crmax=0.30% Asmax=0.05% Crmax=0.30%

1.4. Notarea suprafeelor piesei

Fig. 2.1. Notarea suprafeelor

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

S1. Suprafa frontal;S2. Teitur exterioar 1x45o;S3. Suprafa cilindric exterioar;S4. Teitur exterioar 1x45o;S5. Suprafa cilindric exterioar;S6. Teitur exterioar 1x45o;

S7. Suprafa cilindric exterioar;S8. Suprafa cilindric exterioar;S19. Suprafat exterioar;S10. Suprafa danturat;


5/86

Capitolul II

STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmatoarele recomandari :

La nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin bazede aezare (suprafee frontale i guri de centrare, gaura pentru dorn, pentru

prinderea cu dorn, suprafaa pentru lineta). Operaiile la care exist un procent mare de rebuturi se execut la nceputul

tehnologiei. Rectificarea se execut dup tratamentul termic. Odat stabilit succesiunea operaiilor i a fazelor din cadrul lor, ncontinuare

se alege tipul masinii unelte pe care se execut fiecare operaie, se rezolvproblema bazrii i fixrii semifabricatului, ntocmindu-se i schia fixrii i nsfrit se stabilesc sculele i verificatoarele necesare executrii fiecrei faze.

n cazul n care pentru prelucrarea unei suprafee piesa trebuie prins ndipozitiv special sau nu este scula standardizat, se menioneaz necesitatea

proiectrii dispozitivului sau sculei.

Nr.ctr.

Denumirea operaiilor sifazelor

Schita de prelucrareM.U.S.D.V.

1 DEBITARE

a)Prindere semifabricatin mandrina universal

Debitat din baralaminatb)Desprinderesemifabricat

Ra=6,3 m

- FC-710

-Prisme

-Panza tip Iforma D STAS1066-86

-ubler

2 Strunjire Frontala siCentruire

a)Prindere piesa inmandrina universal2.1 Strunjire frontal

SN 400


6/86

de degroare S1

2.2 Strunjire frontalde finisare S1

2.3 Centruire

b)Desprindere,intoarcere si prinderepiesa in mandrinauniversal

2.4 Strunjire frontalde degroare S12

2.5Strunjire frontalde finisare S12

2.6 Centruirec) Desprindere piesa Ra=6,3 m

-Cutit frontal16x16 STAS6381 -81/p20-Burghiu decentruire forma A

STAS 1361-82-ubler

3 STRUNJIRE DEDEGROAREa)Prindere piesa inmandrina universal3.1 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S9, (L=LS9+LS7+LS5+LS3)3.2 Strunjirelongitudinal

pe suprafaaS7,(L=LS7+LS5+LS3)

3.3 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S5,(L=LS5+LS3)3.4 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S3, (L=LS3)

b) Desprindere,intoarcere si prindere

piesa in mandrinauniversal si varf3.5 Strunjire conic

pe suprafaa S11

3.6 Strunjire conicpe suprafaa S10

3.5 Strunjire frontalpe suprafaa S12c)Desprindere pies

Ra=6,3 m

SN 400-Cutit drept

pentru degrosat16x16 STAS6381 -81/p20

-Cutit frontal16x16 STAS6381 - 81/p20

-ubler


7/86

4 STRUNJIRE DE

FINISARE

a) prindere pies ntrevarfuri

4.1 Strunjirelongitudinalpe suprafaa S3,(L= LS3)4.2 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S5,(L= LS5)

4.3 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S7,

(L= LS7)4.4 Strunjirelongitudinal

pe suprafaa S9, (L=LS9)4.5 Strunjire conica pesuprafata S104.6 Strunjire conica pesuprafata S114.7 Executare teire1x45ope S24.8 Executare teire1x45ope S44.9 Executare teire1x45ope S44.10 Executare degajareA0,3x0,6 STAS 744666 pe S8

b)Desprindere pies

Ra=3,2m

SN 400

- Cutit pentrufinisat 25x16STAS 6378 -

80/p20

- Cutit pentru colt20x12 STAS6379-67/p20

-Cutit pentrudegajare

-Cutit dreptpentru degrosat

16x16 STAS6381 -81/p20

-ubler

5 Control intermediar -ublerSTAS 1373/1-87

6 FREZARE DANTURa)Prindere pies7.1Frezare de degrosare

pe S117.2Frezare de finisare peS11

b)Debavurare piesc)Desprindere pies

Main de frezatuniversala FUS32

- Freza discmodul STAS2763-67

-Subler


8/86

8 TRATAMENT

TERMIC

8.1 Clire si Revenirejoas

CuptorBaie de revenire

9 RECTIFICAREa)Prindere ntre vrfuri9.1 Rectificare dedegroare pe S79.2 Rectificare de

finisare pe S7b)Desprindere pies

Ra=0,8m

RV 200

-Piatra240x400x80STAS 610/1 -83

10 CONTROL FINAL10.1Verificaredimensiuni10.2Verificare Ra

10.3Verificare duritate

- ublerSTAS 1373/1-88- MicrometruSTAS 1374/1-87


9/86

Capitolul III

3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.

3.1. Notiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:

- metoda de calcul analitic;

- metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic poateconduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor:

1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare de revolutie:

2Apimin=2

(Rzi1Si1

)2

i1

2 i2

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

2Apimin=2 Rzi-1-Si-1 2 3. - pentru adaosuri asimetrice:

2Apimin=Rzi-1Si-1i-1i

In care:

Api min- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzi-1- inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;

Si-1- adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;

i- eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa

mm, Ra=6,3 m

1). Strunjire degrosare (bara sub forma de laminat)


10/86

2Apimin=2(Rzi1Si1)2i12 i2Rzi-1=125 mtab. 4.5 [Pi.1]

Si-1 tab. 4.5 [Pi.1]

pentru laminat fara indreptaretab.4.6 [Pi.1]

centr = 0,25 1T

2 mm

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este , conform tabel 1.37 [PIC.I.]:

2Apimin=21251502

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta laminare la cald :

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este : || Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula: ||

||

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat conform SR EN 10060-2004.


11/86

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire a treptei mm, este:

Calculul adaosului de prelucrare pe suprafaa mm, Ra=3,2 mPentru obinerea suprafeei S9, la diametrul suntmm, necesare urmtoarele operatii:

- strunjire de degrosare;- strunjire de finisare;- tratament termic;

a). Strunjire finisare (operaia precedent fiindstrunjire de degrosare)

2Apimin=2(Rzi1Si1)2i12 i2Rzi-1=63 mtab.4.9 [Pi.1.]

Si-1

tab.4.9 [Pi.1.]

tab.4.6 [Pi.1.]

La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

2Apimin=263602

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire dedegrosare conform treptei de precizie 12 :


12/86

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este : Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare): 2Apinom Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota mmd). Strunjire degrosare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintrediametrul strunjirea de degrosare

40 si diametrul suprafetei strunjite:

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S7 mm, Ra=0,8 m

Pentru obinerea suprafeei S7, la diametrul sunt mm, necesare urmtoarele operatii:- strunjire de finisare;- tratament termic;- rectificare de degrosare;- rectificare de finisare;

a). Rectificare de finisare (rectificare de degrosare)

Rzi-1=10 m- tab.4.9 [Pi.1.]Si-1

tab.4.6 [Pi.1.]


13/86


2Apimin=210202 Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta rectificare dedegrosare conform treptei de precizie 8 : Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de degrosare): 2Apinom Se rotunjeste Diametrul minim rezulta :

Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota mm.b). Rectificarea de degrosare (operatia precedenta este tratament termic)

Rzi-1=25 mtab. 4.9 [Pi.1.]Si1

tab. 4.6 [Pi.1.] La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

2Apimin=22502


14/86

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta strunjire de finisareconform treptei de precizie 10 :

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este : Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjire de finisare): 2Apinom Se rotunjeste Diametrul minim rezulta : Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota mmc). Strunjire finisare (operatia precedenta este strunjire de degrosare)

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare se determina prin diferenta dintrediametrul barei laminate 22 si diametrul suprafetei strunjite: Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa mm, Ra=3,2 mPentru obinerea suprafeei S5, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:

- strunjire de degrosare;- strunjire de finisare;- tratament termic

a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare)

Rzi-1=63 mtab.4.9 [Pi.1.]

Si-1 tab.4.9 [Pi.1.]


15/86

tab.4.6 [Pi.1.] La prelucrarea intre varfuri nu se face verificarea asezarii, deci:

2Apimin=263602

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisare

conform treptei de precizie 12 : Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este : Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare):

2Apinom

Se rotunjeste Diametrul minim rezulta : Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota mmd). Strunjire degrosare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintrediametrul strunjirea de degrosare 24 si diametrul suprafetei strunjite: Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa mm, Ra=3,2 mPentru obinerea suprafeei S3, la diametrul sunt

mm, necesare urmtoarele operatii:

- strunjire de degrosare;- strunjire de finisare;- tratament termic


16/86

a). Strunjire finisare (strunjire de degrosare)

Rzi1=63 m tab.4.9 Pi.1Si-1

tab.4.9 [Pi.1]

tab.4.6 [Pi.1]


2Apimin=263602

Din tab 2.15 cap.2 [Pi.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta strunjire de finisareconform treptei de precizie 12 :

Deci adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este : Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de degrosare): 2Apinom Se rotunjeste

Diametrul minim rezulta : Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota mmd). Strunjire degrosare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre

diametrul barei laminate 16 si diametrul suprafetei strunjite:


17/86

Suprafetele frontale:

Aceste suprafee de capat se prelucreaz prin strunjire. Operaia precedent este debitarea pefierastau circular treapta 14 de precizie din tabel 4.1 [Pi.1.]calitea suprafetei dupa debitare: tab.4.11 [Pi.1.] tab.4.11 [Pi.1.]Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degrosare a suprafetelor frontale se calculeazacu relatia:

( )

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este , conform tabel 1.37 [PIC.I.]: Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m

(tab. 2.15) [PIC.I.].Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,475 mm sau rotunjit 0.5 mm

Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este: || Lungimea nominala pentru debitare este:

mm

Se rotunjeste Lnom =108 mm

Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi: La debitare se va respecta cota: 108 0.2 mm


18/86

Capitolul IV

4. Calculul si adaosul regimului de aschiere

4.1.Notiuni de baza

Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru sireprezinta totalitatea urmatorilor parametri:

- adancimea de aschiere;

- avansul de lucru;

- viteza de aschiere.

Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cufaza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorilecele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de

prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.

La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:

- alegerea masinii - unelte;

- alegerea sculei aschietoare;

- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;

- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatiisculei;

- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.

4.2. Alegerea masinii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilorproductiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica siunicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sacorespunda conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta.

Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:

- felul prelucrarii ce trebuie executata;

- dimensiunile si forma semifabricatului;

- precizia ceruta la prelucrare;


19/86

- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de aschiereales si materialul de prelucrat;

- puterea efectiva a masinii - unelte.

FIERASTAU CIRCULAR FC-710

- dimensiunile panzei: 710- dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000- cursa maxima port - panza: 300 [mm]- gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]- avansul de lucru continu: 0 400 m/min- puterea motorului: 7,5 kW.

STRUNG NORMAL SN 400

h = 400 mml = 750 mmP = 7,5 kW

Gama de avansuri: [mm/rot]

0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16

0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28

0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63

0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,281,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52

Gama de turatii: [rot/min]

Gama de avansuri tranzversal: [mm/rot]

0,046 0,050 0,075 0,092 0,101 0,113

0,126 0,150 0,170 0,184 0,203 0,226

0,253 0,300 0,340 0,368 0,406 0,452

0,506 0,600 0,680 0,732 0,812 0,904

1,012 1,200 1,360 1,624 2,024 2,720

12 15 19 24 30 33 46 58

76 96 120 150 185 230 305 380

480 600 765 955 1200 1500


20/86

MASINA DE GAURIT G16are urmatoarele caracteristici:

-diametrul de gaurire conventional: 16 mm;-diametrul de gaurire in otel: 16 mm;-cursa arborelui principal: 160 mm;-cursa maxima a capului de gaurire pe coloana: 225 mm;-distanata maxima dintre coloana si axa arborelui principal: 280 mm;-distanta maxima dintre placa de baza si axul principal: 1060 mm;-lungimea mesei: 400 mm;-latimea mesei: 300 mm;-suprafata de prindere a placii de baza: 500/400 mm;

-turatiile axului principal [rot/min]: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700;2360;-avansurile axului principal [mm/rot]: 0,10; 0,16; 0,25; 0,40;-puterea motorului electric [Kw]: 1,5.

MASINA DE RECTIFICAT RV 200

diametrul maxim al piesei de prelucrat: 200[mm]; lungimea normal intre varfuri: 800[mm]; diametrul maxim al piesei de rectificat: 450[mm];

gama de turatii a piesei: [mm/min]:50 80 145 245 400

puterea electromotor: 7[kw]; turatia pietrei: [rot/min]: 1080 1240

MASINA DE FREZAT FD320

- dimensiunea mesei: 1250 x 325- cursa longitudinala a mesei: 700 mm- P=7,5 kW

Gama de avansuri ale mainii :mm/rot

19 23,5 30 37,5 47,5

60 75 95 110 150

190 220 240 300 375

475 600 750 950

Gama de turaii ale arborelui principal: [rot/min]

30 37,5 47,5 60 75 95


21/86

4.3. Alegerea sculelor aschietoare

Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat sifaza de lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optimacorespunzatoare.

Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si duparegimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o

prelucrare optima in conditiile date.

- cutit de strunjit pentru degrosare:cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900

- cutit de strunjit pentru finisare:cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900

- burghiu de centruire:burghiu A STAS 1361 - 82/Rp5- disc abraziv pentru rectificat:disc abraziv E 40 kB- Freza disc modul STAS 2760-67 D=60, m=2, H=4.4- burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica:

burghiu 4 STAS 573-67- panza de fierastrau circular pentru debitare:

panza circulara fierastrau STAS 673470

4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere

4.4.1. Debitarea semifabricatului- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm

(B - latimea panzei circulare)- avansul de lucru: s = 60 mm/min- viteza de lucru: v = 11,5 m/min

4.4.2. Strunjirea

4.4.2.1. Adancimea de aschiere

118 150 180 230 300 375

475 600 750 950 1150


22/86

Suprafata mmDegrosare :

4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adancimea de aschieret sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,48 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din conditia de rezistenta la incovoiere, seobtine :

In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este

confectionat corpul cutitului, in daN/mm2; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.

b = 16 mmh = 16 mmL = 24 mmRa1= 30 daN/mm

2 Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :

In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculeiaschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1si y1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HBduritatea materialului de prelucrat; n1exponentul duritatii materialului de prelucrat.

C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t = 2.5 mmf = 0,48 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]


23/86

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur. In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rmrezistenta la rupere

la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2; tadancimea de aschiere , mm.

Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu

formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:Unde Xf= 0,7 cand Rm>60 [daN/mm

2]

C = 6 mmRm= 66 daN/mm

2t = 2.5 mmk = 90o

a.)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).L = 105 mmD =45 mm

L/D < 7

Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.


24/86

b.)Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscariiprincipale a masiniiunelte.

Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:

In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fzcomponenta Fza fortei de aschiere,in N.

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca valoareadublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masinaunealta respective, care sedetermina cu relatia:

In care: Nmeste puterea motorului masiniiunelte, in kw; nturatia arborelui principal, inrot/min ; randamentul masiniiunelte (0,800,90).

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se va facedupa turatiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere poate fi exprimata cu relatia :

In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;

m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,48 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 2.5 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1


25/86

xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1

Prin coeficientul k1se tine seama de influenta sectiunii tranzvesale ale cutitului :

In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie de

materialul prelucrat. Pentru otel Prin coeficientul k2se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele

de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.

Prin coeficientul k3se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1:

In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.

Prin coeficientul k4se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.

In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.

Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.

Prin coeficientul k5se tine seama de influenta materialului din care este confectionata

partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].

Prin coeficientul k6se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].

Prin coeficientul k7se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:

Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic(inbunatatire).Prin coeficientul k8se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:

Pentru otel fara tunder.Prin coeficientul k9se tine seama de forma suprafetei de degajare :

Pentru forma plana.


26/86

4.4.2.4. Calculul turatiei

4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei

4.4.2.6. Recalcularea vitezei

4.4.2.7. Calcularea puterii efective

a.) Suprafata mm

Degrosare :

t=8.455 rezulta nr. treceri i=2 deci adancimea de aschiere va deveni t=4.23mm

Finisare :

Suprafata S9 mmdegrosare.


27/86


Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschieret peste 3 pana la 5 [mm] avansul f = 0,4 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe masina unealta : f = 0,36 mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, seobtine :

In care

este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


b = 16 mm

h = 16 mm

L = 24 mm

Rai= 30 daN/mm2

Forta principala de aschiere se determina cu urmatoarea relarie :

In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculeiaschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1si y1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1

exponentul duritatii materialului de prelucrat.C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t = 4,23 mmf = 0,36 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatiile avem :


28/86

a.)



Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cuformula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:

Unde Xf= 0,7 cand Rm>600 [N/mm

2]C = 6 mmRm= 66 daN/mm

2

t = 4,23 mmk = 90o

b.)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 105 mm

D =40 mm

L/D < 7


a.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


29/86


Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseascavaloarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masinaunealta respective, care sedetermina cu relatia:

In care: Nm este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arborelui

principal, in rot/min ; randamentul masiniiunelte (0,800,90).

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale seva face dupa turatiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere


In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care seprelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,36 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t =4,23 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1



30/86


materialul prelucrat. Pentru otel

Prin coeficientul k2se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru cele deprelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, =0,3.

Prin coeficientul k3se tine seama de influenta unghiului taisului secundar k1: In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.


In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat. Pentruprelucrarea de degrosare = 0,1.

Prin coeficientul k5se tine seama de influenta materialului din care este confectionata parteaaschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].

Prin coeficientul k6se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].Prin coeficientul k7se tine seama de modul de obtinere a semifabricatelor:

Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (inbunatatire).

Prin coeficientul k8se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:Pentru otel fara tunder.

Prin coeficientul k9se tine seama de forma suprafetei de degajare :Pentru forma plana.

4.4.2.4. Calculul turatiei1.Calculul turatiei pentru prima trecere

2.Calculul turatiei pentru a doua trecere


31/86

4.4.2.5. Adoptarea turatiei 1. Adoptarea turatiei turatiei pentru prima trecere

2. Adoptarea turatiei turatiei pentru a doua trecere 4.4.2.6. Recalcularea vitezei

1. Recalcularea vitezei pentru prima trecere

2. Recalcularea vitezei pentru a doua trecere


1. Calcularea puterii efective pentru prima trecere

2. Calcularea puterii efective pentru a doua trecere

Suprafata mmfinisare.


- pentru finisare: f = 0,12 mm/rot

a.)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta laincovoiere, se obtine :


32/86



b = 25 mmh = 16 mmL = 24 mmRai= 30 N/mm


In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialulsculei aschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1siy1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat;n1exponentul duritatii C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]

t = 0,45 mmf = 0,12 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]

Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecuatlile avem :

materialului de prelucrat.

b.)

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur.


33/86

In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rmrezistenta la ruperela tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2; tadancimea de aschiere , mm.


Unde Xf= 0,7 cand Rm>60 [daN/mm

2]


2t = 0.45 mmk = 90o

a.)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 88 mmD =23.09 mmL/D < 7

b.)Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principalea masiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:

In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fzcomponenta Fza fortei de aschiere,

in N.

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseascavaloarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masinaunealta respective, care sedetermina cu relatia:




34/86


Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:

Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimeaavansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitateasuprafata prescrisa, se determina cu formula:

In care: CSReste un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5si e6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Rarugozitatea, in m; rraza la varf, in mm.

Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24

[Pi.1.]. 4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere



prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,12 mm/rot k1=

Cv= 133 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 0,45 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,40 k8= 1n = 1,75 k9= 1



35/86







In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.Prin coeficientul k4se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului.



Prin coeficientul k5se tine seama de influenta materialului din care este confectionatapartea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].





Pentru forma plana.


36/86





b.)Suprafata mmDegrosare :

Finisare :

Suprafata mmdegrosare.4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 22 si adancimea de aschieret pana la 3 [mm] avansul f = 0,40 [mm/rot]





37/86


In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care esteconfectionat corpul cutitului, in daN/mm2; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.b = 16 mmh = 16 mmL = 24 mmRa1= 30 daN/mm

2


In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculeiaschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1si y1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1exponentul duritatii materialului de prelucrat.

C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]

t = 0,44 mmf = 0,40 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]


a.)





38/86


2]

C = 6 mm

Rm= 66 daN/mm2

t = 0.44 mmk = 90o

a.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 105 mmD =22 mm

L/D < 7Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.

b.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


in N.

Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depaseasca

valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masinaunealta respective, care sedetermina cu relatia:

In care: Nm este puterea motorului masinii unelte, in kw; n turatia arboreluiprincipal, in rot/min ; randamentul masiniiunelte (0,800,90).

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale se

va face dupa turatiei pentru arborele principal.




39/86


prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;

m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; f avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,40 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t =0,44 [mm] k4= 0,794

HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1


In care : q este suprafata sectiunii tranzvesale, in mm2 ; - coeficientul in functie dematerialul prelucrat. Pentru otel








40/86

In care: - este exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.Pentru prelucrarea de degrosare = 0,1.






Pentru forma plana. 4.4.2.4. Calculul turatiei

4.4.2.5. Adoptarea turatiei turatiei 4.4.2.6. Recalcularea vitezei



41/86

Suprafata mmfinisare.4.4.2.2. Adoptarea avansurilor

- pentru degrosare: f = 0,12 mm/rot

a.)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la

incovoiere, se obtine :

In care






C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t = mmf = 0,12 mm/rot

HB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]



42/86

b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur. In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rmrezistenta la rupere




2]


2

t = 0.234 mmk = 90o

c) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 105 mm

D =20.648 mm

L/D < 7

d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:



valoarea dublui moment de torsiune ce poate fi realizat la masinaunealta respective, care se

determina cu relatia:


43/86





In care: CSReste un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5si e6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; rraza la varf, in mm.

Valorile coeficientilor CSR si ale exponentilor e5 si e6 sunt date in tabelul 10.24[PIC.I.].




prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,

k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,12 mm/rot k1= 0,772Cv= 133 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 0,234 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1

yv= 0,40 k8= 1n = 1,75 k9= 1


44/86




In care: este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat, pentru celede prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.











Pentru forma plana.


45/86





c) Suprafata

mm

Degrosare :

Finisare :

Suprafata S5 mmdegrosare.


46/86







In care





In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei

aschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1si y1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1exponentul duritatii materialului de prelucrat.

C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t = 1,505 mm

f = 0,40 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]



47/86

b.) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur. In care: C este grosimea placutei din carburi metalice, in mm; Rmrezistenta la rupere




2]


2

t = 1.505 mmk = 90o

c.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 105 mmD =20 mm

L/D < 7Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.

d.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:


in N.





48/86







f = 0,40 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1

t =1,505 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1








49/86










Pentru forma plana.





50/86

Suprafata mmfinisare.4.4.2.2. Adoptarea avansurilor


b.)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la

incovoiere, se obtine :



b = 25 mm

h = 16 mmL = 24 mmRai= 30 N/mm


In care C4este un coeficient in functie de materialul de prelucrat si de materialul sculei

aschietoare; tadancimea de aschiere, in mm; favansul de aschiere, in mm/rot; x1si y1exponentii adancimii si avansului de aschiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1exponentul duritatii materialului de prelucrat.

C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t = mmf = 0,12 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]



51/86





2]


2t = 0.495 mmk = 90o


L = 105 mmD =16.99 mmL/D < 7

d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.

Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula: In care: D este diametrul de aschiere, in mm; Fzcomponenta Fza fortei de aschiere,

in N.




52/86







In care: CSReste un coefficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e5si e6exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; rraza la varf, in mm.





prelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,12 mm/rot k1= 0,772Cv= 133 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 0,495 [mm] k4= 0,794

HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1


53/86

yv= 0,40 k8= 1n = 1,75 k9= 1



materialul prelucrat. Pentru otel Prin coeficientul k2se tine seama de influenta unghiului de atac principal:








Prin coeficientul k5se tine seama de influenta materialului din care este confectionata

partea aschietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1.].





Pentru forma plana.


54/86





d) Suprafata mmDegrosare :

Finisare :

Suprafata S3 mmdegrosare.4.4.2.2. Adoptarea avansurilor



55/86



Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta la incovoiere, se

obtine : In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este


b = 16 mm

h = 16 mm

L = 24 mm

Ra1= 30 daN/mm2



C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]

t = 1,505 mm

f = 0,28 mm/rot

HB = 220

x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]

y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.] Pentru cutite cu sectiune dreptunghiulara in determinam pe f, egaland ecualile avem :


56/86

c.)





2]


2t = 1.505 mmk = 90o

e.) Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei.

Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 105 mmD =16 mm

L/D < 7


f.) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:



57/86











f = 0,28 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1

t =1,505 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1




58/86














Pentru forma plana.




59/86

4.4.2.6. Recalcularea vitezei 4.4.2.7. Calcularea puterii efective

Suprafata mmfinisare.



c.)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului.Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

Pentru cutitele cu corp de sectiune dreptunghiulara, din canditia de rezistenta laincovoiere, se obtine :

In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care esteconfectionat corpul cutitului, in daN/mm2; b latimea sectiunii cutitului, in mm ; L lungimea in consola a cutitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.


2



60/86


C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]

t = mmf = 0,12 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]



la tractiune a materialului de prelucrat, in daN/mm2

; tadancimea de aschiere , mm.Pentru alte valori ale unghiului de atat principal valorile avansurilor calculate cu

formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:


2]

C = 6 mm

Rm= 66 daN/mm2

t = 0.495 mmk = 90o


L = 88 mmD =12.99 mm

L/D


61/86

d) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale amasiniiunelte.Aceasta verificare se face numai pentru sectiuni mari ale aschiei, cu formula:








Avansul ales pentru strunjirea de finisare se va verifica la:Calitatea prescrisa suprafetei prelucrate este factorul principal care determina marimeaavansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului in functie de rugozitatea suprafata

prescrisa, se determina cu formula: In care: CSReste un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e 5si e6

exponent al rugozitatii si al razei de racordare la varf a sculei; Ra rugozitatea, in m; rraza la varf, in mm.





62/86

In care: Cv este un coeficent care depinde de caracteristicile materialului care seprelucreaza si ale materialului sculei aschietoare; Tdurabilitatea scului aschietoarea, in min;m exponentul durabilitati; t adancimea de aschiere, in mm; s avansul de aschiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitati Brinell; xv si yv exponentiiadancimii de aschiere, avansului; nexponentul duritatii materialului supus prelucratii; k1,,

k9 diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,12 mm/rot k1= 0,772Cv= 133 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 0,495 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1

yv= 0,40 k8= 1n = 1,75 k9= 1






de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, =0,3.







63/86




Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic(inbunatatire).

Prin coeficientul k8se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:


Pentru forma plana.





64/86

SuprafaaS1 si S12 mm

Strunjire frontala:


Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 45 si adncimea de achieret sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]

- avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,452mm/rot

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.

Din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului:

Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiulara, din condiia de rezistenta la ncovoiere, seobine:

In care este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionatcorpul cutitului, in daN/mm2; blimea seciunii cuitului, in mm; Llungimea in consolaa cuitului, in mm. Se recomanda L=1,5h.


2 Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie:

In care C4este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de materialul sculeiachietoare; tadncimea de achiere, in mm; f avansul de achiere, in mm/rot; x1si y1exponenii adncimii si avansului de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n1exponentul duritii materialului de prelucrat.

C4= 35,7tab.10.15 [Pi.1.]t =1,5 mmf = 0,452 mm/rotHB = 220x1= 1tab.10.21 [Pi.1.]y1= 0,75tab.10.21 [Pi.1.]

n1= 0,35tab.10.22 [Pi.1.]


65/86

Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd ecuaiile avem :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plcutei din aliaj dur.

In care: C este grosimea plcutei din carburi metalice, in mm; Rmrezistenta la rupere latraciune a materialului de prelucrat, in daN/mm2; tadncimea de achiere , mm.

Pentru alte valori ale unghiului de att principal valorile avansurilor calculate cu formula de

mai sus va trebui amplificate cu expresia: Unde Xf= 0,7 cnd Rm>60 [daN/mm

2]


2t = 1,5 mmk = 90o

Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).

L = 108 mmD =45 mmL/D < 7

Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii

unelte.Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:

In care: D este diametrul de achiere, in mm; Fzcomponenta Fza forei de achiere, in N. Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc valoareadublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective, care se

determina cu relaia:


66/86

In care: Nmeste puterea motorului mainii unelte, in KW; nturaia arborelui principal, inrot/min ; randamentul mainii unelte (0,800,90).

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va facedup turaiei pentru arborele principal.

4.4.2.3. Calculul vitezei de achiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia:

In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreazsi ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei achietoarea, in min; m exponentul durabilitatea; tadncimea de achiere,in mm; savansul de achiere, inmm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat , in unitatea Brinell; xvsi yvexponeniiadncimii de achiere, avansului; n exponentul duritii materialului supus prelucraii; k1,,k9diferii coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru in comparative cu celeconsiderate.

f = 0,452 mm/rot k1= 0,772Cv= 123 k2= 0,812T = 90 min k3= 1,1t = 1,5 [mm] k4= 0,794HB = 220 k5= 0,85m = 0,125 k6= 1xv= 0,22 k7= 1yv= 0,50 k8= 1n = 1,75 k9= 1

Prin coeficientul k1se tine seama de influenta seciunii transversale ale cuitului : In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm2 ; - coeficientul in functie dematerialul prelucrat. Pentru otel Prin coeficientul k2se tine seama de influenta unghiului de atac principal: In care: este un exponent in funcie de natura materialului de prelucrat, pentru cele de

prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, = 0,3.

Prin coeficientul k3se tine seama de influenta unghiului tasului secundar k1:


67/86


Prin coeficientul k4se tine seama de influenta razei de racordare a vrfului cuitului.

In care: - este exponent funcie de tipul prelucrrii si de materialul de prelucrat. Pentruprelucrarea de degroare = 0,1.Prin coeficientul k5se tine seama de influenta materialului din care este confecionata parteaachietoare a sculei, Tab 10.31 Pi.1.Prin coeficientul k6se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32 [Pi.1.].Prin coeficientul k7se tine seama de modul de obinere a semifabricatelor:Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic (mbuntire).Prin coeficientul k8se tine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor:

Pentru otel fora under.Prin coeficientul k9se tine seama de forma suprafeei dedegajare :Pentru forma plana.

4.4.2.4. Calculul turaiei

4.4.2.5. Adoptarea turaiei




68/86

Rectificarea suprafetei mm4.4.3.1. Stabilirea avansurilor

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia 22.2 [Pi.2.]

In care: este avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv, iar B este latimeadiscului abraziv, in mm.

Pentru se recomanda valorile:

Rectificarea de degrosare Rectificarea de finisare

Avansul longitudinal la rectificarea de degrosare: Avansul longitudinal la rectificarea de finisare:

Avansul de patrundere pentru rectificarea exterioara prin metoda avansuluilongitudinal se recomanda in functie de diametrul piesei, de coeficientul si de vitezaavansului principal va, m/min, pentru rectificarea de degrosare in tabelul 22.1 [Pi.2.] si pentrurectificarea de finisare in tabelul 22.2 [Pi.2.].

In tabelul 22.3 [Pi.2.] sunt date vitezele avansului principal in functie de diametru deprelucrat si de materialul piesei. In tabelul 22.4 [Pi.2.] sunt prezentati coeficienti de corectie aiavansului de patrundere in cazul cand coeficentii de corectie ai avansului de patrundere incazul cand conditiile de lucru se schimba.

Avansul de patrundere ftpentru rectificarea rotunda exterioara prin metoda avansului

de patrundere este dat in tabelul 22.5 [Pi.2] pentru rectificare de degrosare, cu coeficientii de

corectie in tabelul 22.6 si tabelul 22.7 [Pi.2.] pentru rectificare de finisare cu coeficientii de

corectie in tabelul 22.8 [Pi.2.].

Viteza anasului principal la degrosare:


69/86

Viteza anasului principal la finisare:

Avansul de patrundere ftla degrosare: Avansul de patrundere ftla finisare:

4.4.3.2. Viteza de aschiere a piesei:- rectificarea de degrosare relatia 22.5 [Pi.2.] T = 25 min tab.22.10 [Pi.2.]

- rectificarea de finisare relatia 22.6 [Pi.2.] T = 40 min tab.22.10 [Pi.10] In care: d este diametrul piesei, mm; Tdurabilitatea discului abraziv, min;

4.4.3.3. Stabilirea turatiilor pentru scula si piesa:

- degrosare:

nsmasina unealta 1080 [rot/min] npmasina unealta 50 [rot/min]

- finisare: nsmasina unealta 1080 [rot/min]

npmasina unealta 50 [rot/min]4.4.3.4. Viteza recalculata pentru scula si piesa:

- degrosare:

- finisare:


70/86

4.4.3.5.Stabilirea fortei principale de aschiere:

Forta principala de aschiere se stabileste cu relatia 22.6 [Pi.2.] In care CF este un coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului si serecomanda:

Pentru otel calit 2,2; Pentru otel necalit 2,1; Pentru fonta 2.

flavansul longitudinal, mm/rot.piesa; t adancimea de aschiere sau avansul de patrundere,mm; vpviteza de rotatie a piesei, m/min.

Degrosare: Finisare:

4.4.3.6.Stabilirea puterii

Puterea necesara operatiilor de rectificare de degrosare si finisare, pentru actionareapiesei, se determina cu relatia 22.8 [Pi.2.].

In care semnificatile sunt cunoscute in afara de KNTcoeficient de corectie in functie

de duritatea discului abraziv tab. 22.13 [Pi.2.]; KNBcoeficient de corectie in functie de delatimea discului abraziv, tab. 22.14 [Pi.2.]

Degrosare: Finisare:

Capitolul V

5. Normarea tehnic

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum i timpi dentreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu intensitate normal i n condiiitehnicoorganizatorice precizate.


71/86

ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct exprimat prinrelaia: Unde:Tptimp de pregtire-ncheiere;

tbtimp de baz;tatimp ajuttor;tdttimp de deservire tehnic;tdotimp de deservire organizatoric;ttotimp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;tontimp de odihna si necesitai fiziologice;nlotul optim de piese.

Normarea timpului de pregtire-ncheiere

5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 5.65Pi.I.]

operaii suplimentare:montarea i demontarea vrfului de centrare: deplasarea i fixarea ppuii mobile: aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la cot: aezarea i reglarea lunetei:

Normarea timpilor ajuttori

timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei:n universal si vrful ppuii mobile: (tab 5.68 (PI.I.) ntre vrfuri: timpul ajuttor pentru ntoarcerea piesei se ia din tabel i se nmulete cu 0,9.timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea sculelor, ta2(tab.5.73. [PI.I.])schimbarea turaiei:

schimbarea avansului: rotirea portcuitului:

blocarea (deblocarea) saniei: pornirea (oprirea) motorului: pornirea (oprirea) universalului:

potrivirea flcilor lunetei i a suprafeei de prelucrat:


72/86

montarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar: demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal exterioar: centrare cuite:

strngere cuite: timpii ajuttori pentru complexe de mnuiri de faz (5.75PI.I.)reglaj la cot, s

cmtf proiect

Documents