『気づきで生まれた現場改善』『気づきで生まれた現場改善』

品質管理部 西口 立明平成24年4月24日

商 号商 号

本 社本 社

資本金資本金

従業員数従業員数

事業内容事業内容

設立設立

東京都港区新橋５－１１－３

日本ロジテム株式会社

３１億４５百万円

３，２３５名（グループ全体、２０１１年９月現在）

総合物流業

１９４４年７月

営業収益営業収益 ３５１億２８万円（グループ全体、２０１１年３月期）

上 場上 場 大阪証券取引所、JASDAQ （証券コード：９０６０）

会社概要会社概要

3関東、中部、関西、九州を結ぶネットワーク

角谷運送株式会社愛知

阪神ロジテム株式会社兵庫

福岡ロジテム株式会社福岡

ロジテムトランスポート株式会社千葉

ロジテムエージェンシー株式会社ロジテムインターナショナル株式会社ロジテムエンジニアリング株式会社株式会社ロジテム軽貨便ロジスメイト株式会社

東京

茨城営業所（守谷市緑）茨城ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝｾﾝﾀｰ（守谷市緑）

茨城

川口営業所（川口市領家）鶴ヶ島営業所（鶴ヶ島市柳戸）嵐山営業所（比企郡嵐山町）所沢営業所（所沢市坂之下）川越営業所（川越市今福）

埼玉

川崎営業所（川崎市川崎区）横浜第一営業所（横浜市瀬谷区）横浜第二営業所（横浜市瀬谷区）藤沢営業所（藤沢市城南）厚木営業所（厚木市長谷柳町）伊勢原営業所（伊勢原市高森）東名厚木営業所（厚木市岡田）

神奈川

静岡営業所（焼津市相川）名古屋営業所（名古屋市港区）

中部地区

柏営業所（柏市十余二）船橋営業所（船橋市西浦）千葉営業所（稲毛区六万町）野田営業所（野田市泉）

千葉

引越センター（品川区荏原）三幸営業所（大田区仲池上）中央営業所（品川区西五反田）大井営業所（大田区東海）羽田営業所（大田区大森）平和島FL営業所（品川区八潮）

東京

国内連結子会社・持分法適用会社国内拠点

日本ロジテム国内ネットワーク日本ロジテム国内ネットワーク

現在５カ国・地域

12現地法人を設立

現在５カ国・地域

12現地法人を設立

国 名 名 称

台湾

(台北市) ロジテム台湾 （LOGITEM TAIWAN CO.,LTD.）

中国 ロジテム香港 （LOGITEM HONG KONG CO.,LTD.）

ロジテム上海 （洛基泰姆（上海）物流有限公司..）

ロジテム上海倉庫 （洛基泰姆（上海）倉庫有限公司）

ベトナム ロジテムベトナムホールディングス

（LOGITEM VIETNAM HOLDING & INVESTMENT COMPANY LIMITED）

ロジテムベトナム （LOGITEM VIETNAM CORP.）

ロジテムベトナム№1 （LOGITEM VIETNAM CORP.NO.1）

ロジテムベトナム№2 （LOGITEM VIETNAM CORP.NO.2）

L&K トレーディング （L&K TRADING CO.,LTD.）

タイロジテムタイランド （LOGITEM(THAILAND)CO.,LTD.）

C&C バンコク （C&C BANGKOK CO.,LTD.）

ラオス ロジテムラオスGLKP （LOGITEM LAOS GLKP CO.,LTD.）

海外では成長市場の東南アジアに注力海外では成長市場の東南アジアに注力

5

貨物自動車運送事業

センター事業

アセット事業

その他事業

安全性と効率化を実現環境にも配慮した輸送システム

貨物自動車運送事業

輸出入取扱事業、旅客事業、工場請負、施工関連事業、人材派遣、事務所移転・引越など様々な周辺事業に対応

その他事業

万全の管理システムにより、あらゆる商品形態に対応できる大型配送センター

アセット事業（保管・不動産）

トータルな物流コストを低減、流通過程で生まれる様々なアウトソーシング業務に対応

センター事業（荷役・流通加工）

事業別セグメント事業別セグメント

■部門

■倉庫坪数

■荷役作業請負

■取扱製品

■主体機能

オカムラ鶴見物流センター

4,500坪

総員12名

オフィス事務用イス・保管物品棚等

海外各国への輸出業務

首都圏納入及び地方D/S・R/Cへの供給

部署・部門紹介部署・部門紹介

現場は作業に慣れており、改善活動が停滞

現場は作業に慣れており、改善活動が停滞

改善の背景改善の背景

データはあるが活用していない現場の問題意識が薄い

データはあるが活用していない現場の問題意識が薄い

LE改善事例大会へのチャレンジLE改善事例大会へのチャレンジ

改善スケジュール改善スケジュール

取組み 担当 6月 7月 8月 9月 10月 11月

現状把握 全員

問題点の抽出 全員

課題の設定 リーダー

改善活動 全員

効果検証・歯止め リーダー

水平展開 全員

まとめ リーダー

事務所棟

品管

ＥＶ

ＥＶ

梱包場

支柱

棚板

棚板・支柱

棚板

連結材

連結材

連結材

小部材・連結材

連結材

棚板

支柱・連結材

支柱・小部材

棚板

連結材

棚板・支柱

支柱・連結材

支柱・側面版

側面版

側面版

棚板

棚板

・支

柱・

小

部材

後

面板・小

部材

棚板・小部材

小部材

小部材

小部材

小部材

連結材・支柱・レー

ル

棚板

棚板

支柱

カテゴリ別に保管されていなく、ピッキング効率が悪いカテゴリ別に保管されていなく、ピッキング効率が悪い

Ａゾーン Ｂゾーン Ｃゾーン

72m

51m

梱包場

梱包場を中心にピッキング

問題点①レイアウト分析問題点①レイアウト分析

カテゴリ別ＡＢＣ分析カテゴリ別ＡＢＣ分析

問題点②ABC分析問題点②ABC分析

棚板：出荷の少ないC商品がAゾーンに棚板：出荷の少ないC商品がAゾーンに

支柱：出荷頻度が高いものがCゾーンに支柱：出荷頻度が高いものがCゾーンに

問題点②ABC分析問題点②ABC分析

カテゴリ別ＡＢＣ分析カテゴリ別ＡＢＣ分析

連結材：出荷頻度とゾーンが合っていない連結材：出荷頻度とゾーンが合っていない

問題点②ABC分析問題点②ABC分析

カテゴリ別ＡＢＣ分析カテゴリ別ＡＢＣ分析

広範囲に移動＝移動距離が長い広範囲に移動＝移動距離が長い

梱包場

問題点③動作分析問題点③動作分析

Ａゾーン Ｂゾーン Ｃゾーン

小部材が梱包場から遠い小部材が梱包場から遠い

梱包場

梱包場

問題点③動作分析問題点③動作分析

Ａゾーン Ｂゾーン Ｃゾーン

梱包場～小部材エリアまで30秒かかる

梱包場～小部材エリアまで30秒かかる

小部材エリア

出荷バース

1Fエリア平均ピッキングアイテム数＝267.9アイテム/日1Fエリア平均ピッキングアイテム数＝267.9アイテム/日

267.9×116.2秒=8.6時間/日267.9×116.2秒=8.6時間/日

1アイテムピッキング時間(平均）＝116.2秒1アイテムピッキング時間(平均）＝116.2秒

問題点④作業分析問題点④作業分析

ピッキング移動距離が長く、広範囲にわたり作業を行っている

ピッキング移動距離が長く、広範囲にわたり作業を行っている

移動・棚探しに多くの時間を費やしている

移動・棚探しに多くの時間を費やしている

エアキャップを敷き棚板を置く

エアキャップを敷き棚板を置く

棚板に合わせて

エアキャップをカットする

棚板に合わせて

エアキャップをカットする

何箇所かテープで止める

何箇所かテープで止める

平均９７．３秒／１梱包平均９７．３秒／１梱包

現状の梱包は時間がかかっており、必要以上の梱包ではないか？

現状の梱包は時間がかかっており、必要以上の梱包ではないか？

問題点⑤梱包分析問題点⑤梱包分析

梱包に時間がかかる梱包に時間がかかる

鶴見物流１Ｆ

事務所棟

品管

ＥＶ

ＥＶ

梱包場

１Ｂ２

１Ｂ３

１Ｃ２

１Ｃ３

１Ａ２

１Ａ３

ｴﾘｱ 列 棚番 間口

文字が小さく、見づらい

問題点⑥表示問題点⑥表示

ロケーション表示がわかりづらいロケーション表示がわかりづらい

輸出品上下作業輸出品上下作業

問題点⑦フロアー移動分析問題点⑦フロアー移動分析

輸出の入出荷に時間がかかる輸出の入出荷に時間がかかる

輸出品は比較的入庫して、すぐ出庫することが多い輸出品は比較的入庫して、すぐ出庫することが多い

1Fにスペースがないため、3Fで保管1Fにスペースがないため、3Fで保管

EV・垂直搬送機で3Fへ搬送EV・垂直搬送機で3Fへ搬送

約73秒／1パレットコンテナ40feet＝26パレ

⇒31.7分

約73秒／1パレットコンテナ40feet＝26パレ

⇒31.7分

3F

31.7分×2人（受け払い）=63.4分月間10回（平均）=634分/月

31.7分×2人（受け払い）=63.4分月間10回（平均）=634分/月1F

1.ピッキングの移動距離が長い

2.梱包時間が長い

3.ロケーションが分かりづらい

4.輸出品置場が３階にあり、ＥＶ・垂直搬送機での上下作業に多くの時間を費やす

作業方法や手順を見直し、作業効率を向上する作業方法や手順を見直し、作業効率を向上する

時間当たり取扱い才数の向上を目指す！時間当たり取扱い才数の向上を目指す！

分析結果・課題とテーマ選定理由分析結果・課題とテーマ選定理由

現状の鶴見物流の平均取扱い才数

250才/時間→２０％の作業効率向上を目指す

目標値＝300才/時間

現状の鶴見物流の平均取扱い才数

250才/時間→２０％の作業効率向上を目指す

目標値＝300才/時間

一人当たりの取扱い才数を増やす一人当たりの取扱い才数を増やす

目標設定目標設定

改善案改善案

改善案1：レイアウト改善 によるピッキング時間短縮

⇒ABC分析による移動距離削減・ピッキング効率アップ

改善案2：梱包改善による作業短縮

⇒梱包手順変更・梱包資材変更による効率アップ

改善案3：見える化の導入

⇒誰にでもわかる表示導入による効率アップ

改善案4：輸出品置場レイアウト改善による作業短縮

⇒輸出品の移動作業削減による効率アップ

新レイアウト新レイアウト鶴見物流１Ｆ

事務所棟

品管

ＥＶ

ＥＶ

梱包場

支柱Ａ

棚板Ａ

支柱Ａ・連結Ａ

小部材Ａ

棚板Ａ

連結Ａ

棚板Ａ

小部材Ａ

小部材Ａ

棚板A

棚板Ｂ

棚板Ｂ

小部材Ａ

支柱Ａ

支柱Ａ

棚板Ａ

支柱Ａ・連結Ｂ

連結Ａ・支柱Ｃ棚

板Ｂ

棚板B・支柱

後・側面版

側・後面版

側・後面版

棚板C

棚板C

連結Ｂ

輸出品

輸出品

支柱Ｃ

支柱Ｃ

側・後面版

小部材

小部材

小部材

小部材

棚板・小部材

後面

板・

小

部材

Ｃゾーンに出荷頻度の少ないものを

置いた

出荷頻度Ｂ

梱包場

出荷頻度Ｃ

出荷頻度Ａ

輸出

品

輸出

品

輸出品仮置場を設置

１．レイアウト改善１．レイアウト改善

Ａゾーン Ｂゾーン Ｃゾーン

2011年9月～10月レイアウト変更実施

鶴見物流１Ｆ

事務所棟

品管

ＥＶ

ＥＶ

梱包場

支柱Ａ

棚板Ａ

支柱Ａ・連結Ａ

小部材Ａ

棚板Ａ

連結Ａ

棚板Ａ

小部材Ａ

小部材Ａ

棚板A

棚板Ｂ

棚板Ｂ

小部材Ａ

支柱Ａ

支柱Ａ

棚板Ａ

支柱Ａ・連結Ｂ

連結Ａ・支柱Ｃ棚

板Ｂ

棚板B・支柱

後・側面版

側・後面版

側・後面版

棚板C

棚板C

連結Ｂ

輸出品

輸出品

支柱Ｃ

支柱Ｃ

側・後面版

小部材

小部材

小部材

小部材

棚板・小部材

後面板・小部材

1

2

3

4

5

6

7

8

11

12

13

14

15

16

10

9

新レイアウトでのピッキング導線新レイアウトでのピッキング導線

１．レイアウト改善１．レイアウト改善

Ａゾーン Ｂゾーン Ｃゾーン

Ａゾーン、Ｂゾーンでピッキング完結Ａゾーン、Ｂゾーンでピッキング完結

１．レイアウト改善１．レイアウト改善

ピッキング導線比較ピッキング導線比較

改善前改善前 改善後改善後

導線が整流化できた！導線が整流化できた！

• 新レイアウトによるピッキング時間の向上

改善前：116.2秒改善前：116.2秒

改善後：90.6秒改善後：90.6秒

22%向上25.6秒削減22%向上

25.6秒削減

１．レイアウト改善効果１．レイアウト改善効果

1日平均ピッキングアイテム数＝267.9アイテム

1日平均ピッキングアイテム数＝267.9アイテム

時間:秒（1回） 時間:分（1日）

改善前 116.2秒 8.6時間

改善後 90.6秒 6.7時間

1日あたり：114.3分短縮月あたり：40時間短縮

1日あたり：114.3分短縮月あたり：40時間短縮

①梱包の改善→段シート化①梱包の改善→段シート化

改善後段シート梱包

改善後段シート梱包

改善前エアキャップ梱包

改善前エアキャップ梱包

作業の比較作業の比較

平均２６．５秒／１梱包平均２６．５秒／１梱包平均９７．３秒／１梱包平均９７．３秒／１梱包

2.梱包改善・効果2.梱包改善・効果

1日あたり：35.4分短縮月あたり：12.4時間短縮1日あたり：35.4分短縮

月あたり：12.4時間短縮

７０．８秒の差！７０．８秒の差！

73%向上73%向上

②梱包の改善→段シート化②梱包の改善→段シート化

段ボールはメリットが多くある段ボールはメリットが多くある環境にも優しく、売却

可能

環境にも優しく、売却

可能

＜エアキャップ＞・産業廃棄物・箱にまとめて回収

＜段ボール＞・リサイクルが可能・回収が簡単・売却が出来る

2.梱包改善・効果2.梱包改善・効果

列・間口表示を飛出し表示により目的地をみつけやすくする

列・間口表示を飛出し表示により目的地をみつけやすくする

①ロケーション表示の導入①ロケーション表示の導入

3.見える化の導入3.見える化の導入

改善後改善後

表示を大きくし、品揃えＮｏはホワイトボード用のマジックを使用

するので再利用が可能

表示を大きくし、品揃えＮｏはホワイトボード用のマジックを使用

するので再利用が可能表示が小さく見づらい表示が小さく見づらい

②仮置出荷品の表示②仮置出荷品の表示

3.見える化の導入3.見える化の導入

改善前改善前 改善後改善後

• 輸出品置場変更による作業効率の向上

輸出品上下作業

時間（分）パレット KPI（秒） 備考

31.7 26 73.1 40feet：1台分

輸出品の上下作業 31.7分×2人=63.4分月間10回（平均）=634分/月削減

輸出品の上下作業 31.7分×2人=63.4分月間10回（平均）=634分/月削減

輸出品輸出品

4.輸出品置場のレイアウト改善4.輸出品置場のレイアウト改善

改善前改善前 改善後改善後

輸出置場を１Fに設けた輸出置場を１Fに設けた

5月 6月 7月 8月 9月

鶴見物流取扱才数 391,437 480,378 432,309 517,528 632,280

時間当たり才数 214.7 248.7 262.6 295.3 303.8

改善成果改善成果

0.0

50.0

100.0

150.0

200.0

250.0

300.0

350.0

5月 6月 7月 8月 9月

6月より改善実施

目標20％

作業効率21.5％⇒達成！作業効率21.5％⇒達成！

効率向上による人員削減効率向上による人員削減

改善前：250才/時間（総員12名）改善前：250才/時間（総員12名）

処理能力処理能力

改善後：300才/時間（総員10名）改善後：300才/時間（総員10名）

2名削減！2名削減！

改善成果：人的成果改善成果：人的成果

人件費：350,000円/月×2名＝700,000円削減

年間＝8,400,000円削減効果

人件費：350,000円/月×2名＝700,000円削減

年間＝8,400,000円削減効果

人員削減による効果金額人員削減による効果金額

改善前：12名→改善後：10名2名削減

改善前：12名→改善後：10名2名削減

改善成果：金額成果改善成果：金額成果

改善サイクルを確立していく改善サイクルを確立していく

・ミーティングによりＫＰＩを確認→ＫＰＩを向上するために対策をうつ

・3か月に1度の割合でＡＢＣ分析を行い、最適なレイアウトを維持していく

・ミーティングによりＫＰＩを確認→ＫＰＩを向上するために対策をうつ

・3か月に1度の割合でＡＢＣ分析を行い、最適なレイアウトを維持していく

ＫＰＩ推移表を掲示ＫＰＩ推移表を掲示

運用の定着化（標準化）運用の定着化（標準化）

ミーティングの実施ミーティングの実施

◆パレット置場を梱包場近くに集約したことによりパレットを取りに行く時間が短縮した

◆レイアウト改善によりカテゴリごとに保管されるようになったので入庫格納が早くなった

◆レイアウト改善により整理整頓され移動距離が短縮できた

◆見える化により迷わず作業ができるようになった。

◆今回の改善により作業者の改善意識が高まった

◆パレット置場を梱包場近くに集約したことによりパレットを取りに行く時間が短縮した

◆レイアウト改善によりカテゴリごとに保管されるようになったので入庫格納が早くなった

◆レイアウト改善により整理整頓され移動距離が短縮できた

◆見える化により迷わず作業ができるようになった。

◆今回の改善により作業者の改善意識が高まった

改善による相乗効果改善による相乗効果

改善活動を通じての『苦労・苦心・創意工夫』『楽しかったこと・うれしかったこと』

改善活動を通じての『苦労・苦心・創意工夫』『楽しかったこと・うれしかったこと』

■9月より出荷が多くなり、レイアウト変更作業が、思うように進まなかった

→予定より数週間おしてしまった

■耐荷重の関係により、レイアウト変更に制限が出てきてしまった

■改善をしたことにより作業が早くなり、今までよりもスムーズに作業ができるようになった

■改善提案が現場から出てくるようになった

ご清聴ありがとうございましたご清聴ありがとうございました