Enfasis Packaging Latinoamérica | Año 1999 | Número 8 Diciembre 1999 | Medio Ambiente Impresión y laminación de envases flexibles Sistema de recuperación de solventes La nueva legislación europea en materia de emisiones de CompuestosOrgánicos Volátiles (VOC) tiene consecuencias sobre los procesos deimpresión y laminado de envases flexibles, respecto del recupero de lossolventes utilizados. El marco normativo se basa en dos puntosprimordiales. En primer lugar, las emisiones provenientes de todos losconductos de humo de los sistemas de remoción de VOC no pueden excederlos 100mgC/Nm3, los solventes, así, están clasificados y se han fijadolimitaciones específicas. En segundo término, el valor de las emisionesdifusas, expresado como porcentaje del total de las cantidades de solventesno puede exceder el 20%. En este sentido, no hay razón tecnológica uoperativa por la cual el sistema de recuperación de solventes no debaaplicarse. Además, es ambientalmente favorable, y permite recuperar lainversión necesaria para poner en funcionamiento el sistema. Por Autor Andrea FORMIGONI CV Autor: el autor se desempeña como Ingeniero de Proyecto, Business Unit Engineering, Departamento de Ventas de DEC IMPIANTI - Italia,empresa que autorizó a Énfasis Packaging para publicar el articulo y lasilustraciones con copyright de DEC IMPIANTI (www.decimpianti.com). Paper presented at Envase 99 - Buenos Aires, Argentina

La última legislación europea de 1999 13 CE del 11 de marzo es una síntesis definitiva de discusiones que se han venido extendiendo desde 1992, con el objeto de aproximar la legislación existente en los países miembros al potencial real de la tecnología disponible. Esta, al mismo tiempo, se ha perfeccionado respecto del recupero de solventes utilizados en la impresión y laminado de envases flexibles. La intervención de Integraf-ER-Fedes fue muy importante al negociar posiciones, ya que unalegislación sobre la emisión de VOC (Compuestos Orgánicos Volátiles) no podía ser posible sinuna verdadera consideración respecto de la tecnología del proceso de impresión. La nueva legislación europea se basa en dos puntos primordiales: -Las emisiones provenientes de todos los conductos de humo de los sistemas de remoción deCOV no podrán exceder el límite de los 100 mg/Nm3; los solventes están clasificados y se hanfijado las limitaciones específicas. -el valor de las emisiones difusas, expresado como un porcentaje del total de las cantidades desolventes no podrá exceder el 20%. Los valores de ingreso y de las emisiones volátiles secalculan de acuerdo con los procedimientos. El análisis de estos dos puntos fundamentales revela que la nueva tecnología de recuperación desolventes basada en el uso de carbones activos con la remoción de gas inerte. En primer lugar,se ajusta perfectamente a la tendencia actual de usar la clase III de los solventes en la impresiónde envases flexibles. En la actualidad, la industria de la impresión emplea únicamente ésteres y alcoholes. El uso dequejonas se restringe a unos pocos barnices especiales. El máximo de 100mgC/Nm3 (expresado como TOC-Total Organic Carbons) representa entérminos de peso molecular del solvente las siguientes concentraciones de volúmenes (Tabla 1). La actual tecnología de adsorción de carbono activo permite en las mezclas de alcohol etílico yacetato etílico, aún en porcentajes críticos una adsorción en una proposición tal que garantizarespetar el valor fijado de 100 mgC/ Nm3 o menos. En realidad la adsorción de carbonos activos se aplica mejor a los procesos de impresión ylaminado que a otros sistemas. Es conocido que las concentraciones de solventes con VOC- en Aire Saturado de Solvente (ASS)-pueden variar con el tiempo en relación con el consumo y el uso de las diferentes fases deoperación. De esta forma, debido a que la saturación de los solventes de carbón activo se controla según elmáximo permitido de emisiones, la única variable para su saturación es el tiempo. Obviamente, la capacidad del sistema se basa en el promedio de niveles de consumo, sinembargo el análisis de los ciclos se realiza teniendo en cuenta los máximos valores a los que sepuede alcanzar durante todo el período operativo. El control está afectado por un analizador de TOC, ubicado a la entrada del sistema, que indicalas cantidades de ingreso de VOC. Luego, en el punto de salida, el analizador sólo permite el pasode la emisión de 100 mgC/ Nm3 en promedio de TOC. El resto es concentrado. El segundo punto fundamental, acerca de las emisones volátiles, no está relacionado latecnología de eliminación de solventes, para el cual la ley no especifica el sistema. Este conceptoresulta de mucha importancia para nuestro punto de vista. La nueva legislación estadounidense presenta los principios del “Solvent Management Plan” (Plan de manejo del solvente). Los ingresos y egresos de solvente orgánico están claramente definidos. Más aún, la Ley permitela aplicación de un método “simplificado” durante un período de ajuste para la tecnología deremoción, antes de la aplicación del método completo. Esta característica elimina toda la discusión acerca de los diferentes sistemas de impresión y

capacidades de equipo en relación con las cantidades de solvente perdido durante el proceso. En su sector específico, el porcentaje establecido por la ley es del 20%. Desde la experiencia, sepuede decir que si bien esta cantidad es fácil de alcanzar con equipos flexográficos, y delaminación, es más difícil de lograr con equipos de retrogradado dado el estado actual de latecnología. Más aún, el problema de los controles de emisiones volátiles requiere una nuevaconsideración del concepto de “manejo de tinta de impresión”, el cual se sustenta en la preparación automática de sombras y su cantidad, el manejo de la viscosidad deseada, el manejode las tintas de impresión restauradas. Todo esto debe sufrir un cambio drástico, de lo contrario, resulta difícil mantener el nivel deemisión volátil por debajo del 20%. Por consiguiente, la nueva legislación estadounidense está obligando a reconvertir el sistemapara así invertir en los siguientes tres puntos: estación de mezclado, elementos de impresión ygerenciamiento de emisiones aéreas provenientes de solventes, para reducir la dispersión desolventes en el sistema de medio ambiente elegido. Perfeccionamiento del aire saturado de solvente Este problema fundamental es el primer objetivo de reconversión del sistemaindependientemente del proceso elegido, ya sea de recupero de solvente o combustión. Esteprincipio es elemental para la economía del proyecto completo, ya que en la actualidad se hademostrado que existen sistemas inteligentes y económicos para aprovechar el airedescontrolado utilizado para controlar secar, especialmente en sistemas de rotograbado. Esta inversión es aplicada a los equipos de impresión en uso, debido a que sólo en los últimoscuatro años los fabricantes de equipos de rotograbado y flexografía construyeron equipos consistemas para el control y reciclado del aire saturado de solvente dentro de una cámara desecado. Los fabricantes de máquinas impresoras serán también motivados a estudiar distintas formas delimitar las cantidades de aire “falso” entrante en el sistema a través de la cámara de secado, asócomo también a estar a favor de las máquinas rotograbadoras con un sistema independiente ycentralizado para el uso de ASS. La figura 1 muestra el sistema que Valmet Rotomec ha aplicado a su impresora 3000, como untípico ejemplo del manejo de ASS en una concentración de solvente. Este concepto innovador en tecnología es muy importante, ya que crea un balance entre lascantidades de aire a ser saturado y el consumo de solvente en todo el sistema de conversión(impresión y laminado), dependientdo del tipo de impresión que se lleve a cabo. La figura 2 muestra la información operacional de un sistema de rotograbado 9 colores con unpromedio de producción de 9.600 m2/h en condiciones de impresión que varían en relación conel consumo de tinta. En este caso, las concentraciones de solvente en el aire se modifican respecto del consumo detinta, el cual varía de 60 a 150kg/h. Llegando a un perfeccionamiento de 72% de ASS, las concentraciones de solvente expulsadovaría de 3-9 g/Nm3. si se considera un LEL e acetato etílico de 82 g(Nm3 y se quiere mantener elporcentaje más bajo requerido por la normas de seguridad, r=1:4, se puede operar en unaconcentración de alrededor de 20g/Nm3 de acetato etílico. Por consiguiente, con un perfeccionamiento del 72% como lo indica la figura 3, la concentracióna la cual se puede llegar da una proporción de 1:4, un valor lejos del que se indica encondiciones de máxima seguridad. Por lo tanto, el perfeccionamiento de SLA, ya sea en impresiones flexográficas o rotograbado, enespecial en esa última, es necesario llevar a cabo en primer paso-obligatorio bajo las nuevas normas-independientemente del sistema elegido. Optimización del sistema solvente En este campo en particular, las posibilidades de recuperación casi no existen, debido a que elimpresor siente que la tinta es tan crucial y difícil que está fuera de discusión. Esa actitud por parte de muchos técnicos en realidad revela una gran dependencia de tecnológicadel proveedor de tienta y usualmente una gran falta de conocimiento acerca de qué se tratan lastintas de impresión modernas. Los sistemas de impresión y la necesidad de utilizar diferentes medios, y por consiguientediferentes tipos de tinta y pigmento, se confunden con el sistema a solvente. Una encuesta realizada a fabricantes europeos de tinta de impresión revela que los diferentestipos de tintas “modernas” utilizan alcohol y ésteres como solventes. ¿Cuál es el problemas, entonces, de perfeccionar el sistema a solvente? Obviamente, antes dedecidir la recuperación de solvente, el técnico debe analizar su cosumo, dividirlo por el tipo desolvente, y junto con el proveedor de tinta examinar cómo optimizar el “sistema a solvente”. Sin embargo, ¿qué significa perfeccionar el sistema a solvente? En primer lugar refiere a laeliminación de solventes que no entran dentro de la clase III, ya que existen diferentesrestricciones de emisiones establecidas bajo estándares europeos. Por consiguiente, resultanecesario buscar un sistema de dos o tres solventes, dependiendo de los procesos de impresiónque puedan ser considerados como “recuperables”. En segundo lugar, significa descubrir qué esun sistema a solvente recuperable. En este punto, se debe estar seguro que un sistema a solvente recuperable es capaz de reciclarla entrada de solvente a fin de obtenerlo de una pureza similar a la que se compra (en realidad,va a ser aún más alta). En un “sistema recuperable”, que puede ser considerado optimizado, la composición logradapodría ser la que se muestra en la tabla 2. Se pueden usar otros alcoholes, tales como elisopropílico y/o el N-propílico. En casos especiales, un MEK en proporciones puede serconsiderado correcto para trabajar con el acetato etílico y mezclas de alcohol etílico. Como se puede ver, el perfeccionamiento consiste en chequear las series de tintas utilizadas y transformadas gradualmente en dos o tres sistemas de solventes en proporciones “recuperables”. El objetivo principal de este análisis es evitar ver que el dinero activo se convierta en humo, yaque los solventes representan un costo significante, entonces al destruirlos, se está destruyendoun valor. Obviamente, todo esto requiere unesfuerzo por parte de la gerencia, y los técnicos deberíansaber lo que los otros han hecho, y dejar de lado cualquier tipo de preconcepto.

Por supuesto, estos pasos hacia la perfección tienen un objetivo último de solucionar el problemapuesto por todos, de la forma más económicamente viable posible. En primer lugar, la recuperación del solvente ofrece reducción de costos de impresión entérminos de un retorno de inversión y luego, una vez que la inversión se ha pagado en sutotalidad, el costo de impresión se reduce completamente. Recuperación de solvente con la utilización de carbón activo El método que más prevalece en la actualidad para la recuperación de solventes es el uso decarbón activado. Este método generalmente trae aparejado el uso de lechos fijos de carbón activado dentro de uncontenedor a través del cual “se filtra” el ASS. El cabrón activado en virtud de su estructuraporosa altamente definida, retiene los vapores de solvente en virtud de su estructura porosaaltamente definida, retiene los vapores de solvente por un fenómeno de superficie llamado“adsorción” mientras que el aire purificado se le da a la atmósfera. El proceso es altamenteefectivo al eliminar el VOC del aire, obteniedo un 99% de eficacia. Una vez que el carbón ha llegado al punto de saturación, el proceso se invierte (deserción) pararecuperar los solventes que sufrieron la “adsorción”. Durante la desadsorción, las fuerzas de la adsorción (las fuerzas de Van Der Waal) son superadaspor energía provista en forma de calor. Solventes Solubles en agua agregan desardosción de vapor El método de desadsorción, casi universalmente utilizado en el proceso de recuperación desolvente, era de vapor. En virtud de su alto calor y grandes características de transferencia delcalor, el vapor es un medio de desadsorción efectivo y económico. Esta circunstancia esespecialmente cierta cuando se manejo solvente de agua “insoluble” (hidrocarburo alifático y aromático). Los solventes comúnmente utilizados en la industria de la conversión, como el acetato etílico (uotros alcoholes), presentan sin embargo un gran problema para el proceso de regeneración devapor. Esto se debe a que los solventes son solubles en agua, parcial o completamente. Elacetato etílico es soluble en agua (puede disolver aproximadamente 3,5% por eso @ 30º); también el agua es soluble en acetato etílico (puede disolver el 7,2 por eso @ 30º). La separación, empleando un decantador por gravedad, da lugar a una fase orgánica (rica ensolvente) y a una fase acuosa (rica en agua). Debido a que un contenido de agua en exceso del2% es imposible utilizando reducción de tinta, resulta necesario destilar la fase orgánica paraobtener acetato etílico antihídrido. Sin embargo, el agua y el acetato etílico forman una mezclaazeotrópica que puede volver a ser separada mediante un decantador por gravedad paraconvertirlo en una fase orgánica y una fase acuosa. La fase orgánica se devuelve para alimenta, mientras que la fase acuosa es alimentada en unaseguna columna de destilación junto con una fase acuosa de la primera separación. En conclusión, la presencia de alcohol etílico en el sistema de solvente tiene un porcentaje deagua aún mayor en la fase orgánica, y un porcentaje más alto de alcohol etílico en la faseacuosa. La fase orgáncia se devuelve para alimentar la columna destiladora, mientras que la fase acuosaes alimentada en una segunda columna de destilación junto con una fase acuosa de la primeraseparación. En conclusión, la presencia de alcohol etílico en el sistema de solvente tiene un porcentaje deagua aún mayor en la fase orgánica, y un porcentaje más alto de alcohol etílico en la faseacuosa. También, el acetato etílico, alcohol etílico y el agua forman una terna heterogénea con lasiguiente composición: acetato etílico y el agua forman una terna heterogénea con la siguientecomposición: acetato etílico 82,6%, alcohol etílico 8,4/ y augua 9,0%. La terna luego de la condensación se separara en dos fases. En la práctica es muy difícil separarla fase orgánica de la acuosa. Si el solvente contiene más de 5% del alcohol etílico, las dos fasesson prácticamente inseparables. Hidrólisis y problemas asociados Otro fenómeno asociado con la desadsorción de vapor es la hidrólisis del acetato etílico: CH3-CH2-COO-CH2 (acetato etílico (88)) + H2O (agua (18))= CH3-COOH (ácido acético (60))+CH3-CH2OH (alcohol etílico (46)) . Se ha observado que el promedio del contenido de ácido acético vapor condensado es dealrededor de 1-1,3%. Esto se traduce en DOQ (Chemical Oxygen Demand-Demanda de Oxígeno Químico) en exceso de 10.600-13,800 mg/l. Debe notarse que la neutralización del ácido no reduce la demanda de oxígeno químico requiereuna neutralización elaborada y un tratamiento biológico de todo el proceso de agua. Un simplecálculo estequeométrico muestra que el 1% del peso del ácido acético se logra por medio de ladestrucción del 1,46% por peso de acetato etílico. Debido a que la fase acuosa es tres veces lafase orgánica, aproximadamente un 6% del acetato etílico se pierde por cada 1% del ácidoacético. Se puede entonces concluir que la desadsorción empleando vapor tiene desventajas importantes,al menos en cuanto a la recuperación de solventes en agua. A través de los años diferentes medios no condensados (aire, gases de calderas y nitrógeno) hansido utilizados para desadsorver el carbón activado. Cuando no se emplean estos medios de condensación, el calor por el medio durante el procesode calentamiento es esencialmente calor sensible. También, lo poco práctico de la condensacióncompleta de vapores solvente de la corriente de gas, debido a las temperaturas extremadamentebajas requeridas, necesita el uso de un sistema de recirculación. En esta diferencias, durante el proceso se puede observar que el gas nitrógeno es una elecciónideal como medio como medio de desadsorción de gas inerte debido a que es un recurso naturalabundante; es gas elemental; está disponible a costos económicos; es inerte en la naturaleza yno soporta la combustión, puede actuar como medio de supresión de lecho de fueo; no espeligroso; puede emitirse a la atmósfera sin contaminar; no provoca reacciones de oxidación; yno es corrosivo para la naturaleza.

Descripción del proceso Durante el modo de adsorción, el ASS es forzado a través del lecho de carbón activado despuñesde la filtración y el enfriado. Una vez que el lecho de carbónes saturado con vapor de solventes,como lo determina el analizador de hidrocarburo, el lecho pasa al modo de conversión. Durante la reconversión, la entrada ASS y las válvulas de escape se cierran. Luego, se abren lasválvulas que permiten la entrada de nitrógeno introducido en el circuito de reconversión toma alaire (y el oxígeno) del mismo y lo purifica. Una vez que el nivel de oxígeno ha llegado a un valorpredeterminado, el nitrógeno en el circuito es calentado a una temperatura de aproximadamente130ºC en una secuencia programada. El gas calentado desadsorbe los vapores de solvente delcarbón, también es desadsorvido. Se elimina el agua del gas en reconversión por medio detamices moleculares especialmente diseñados. La mezcla anhídrido de nitrógeno que agrega vapores de solvente. El gas nitrógeno es recalentado y devuelto al lecho de carbón.Posteriormente, el lecho es enfriado en preparación para retornar al modo de adsorción. En forma periódica, los tamices moleculares son reconvertidos para eliminar la humedadacumulada que se descarga en la atmósfera, sin proceso de descarga de agua. Los solventes recuperados son virtualmente anhídridos (típicamente menos de 0,05% por elpeso del agua) y libres de ácido (típicamene menos de 0,04% por peso). Una simple tanda en contínua destilación puede ser utilizada para remover la mezcla azeotrópicaentre el acetato etílico y el alcohol presente en el solvente condensado, para separar loscomponentes de las mezclas de solventes. Recuperación de solvente versus combustión El concepto de recuperación de solvente por sobre la combustión, sólo refleja la experienciasumamente positiva obtenida desde 1982 en Italia, donde los fabricantes de envases flexibleshan encontrado una solución simple al problema de las emisiones. Todos los sistemas de recuperación de solventes arrojaron un resultado para la investigación, elcual fu calculado sobre la base del costo total de la recuperación, definido por las condicionesoperacionales del sistema y su capacidad. Actualmente, en Italia se pueden garantizar consumos de energía y costos de mantenimientoque, en porcentaje, rondan el 0,15 y el 0,26 EUR/kg (0,16 – 0,28 U$S/kg) de solvente recuperado y destilado, listo para su uso. En los sistemas operacionales actuales con una capacidad que varía desde 30 mil m3/h a 200 milm3/h de ASS y una cantidad total de solvente recuperado y destilado de 150 a 1.000 k/g sepuede asegurar el siguiente consumo por kilogramo. Por consiguiente, se tiene una buena razón para preguntarse por qué algunos técnicos ponentanta resistencia, sin considerar de la recuperación de solventes como un sistema confiable yeconómicamente ventajoso. El tema no es fácil de responder; se puede entender cómo algunos están considerando lacombustión como una solución “simple”, sin embargo, muchas de las cosas “simples” son mucho más caras también. Se puede llegar a aceptar tales afirmaciones de gente inexperta queconsidera el sistema de recuperación como un proceso químico “peligroso”. El sistema de recuperación require además del perfeccionamiento del sistema de solventes de lastintas de impresión, un procedimiento que las compañías europeas que actualmente recuperanno tuvieron problema en llevar adelante. Nuestro costo de inversión en diferentes monedas europeas y la curva ROI se aplica a lainversión Italiana y costos de intereses, y el costo total por un kilogramo de solvente recuperado,en los costos de energía. Respecto del análisis de las cinco plantas de recuperación más grandes, dependiendo delvolumen de ASS a ser tratado, junto con las tasas específicas de consumo de energía, lascantidades de solvente recuperado por año, el costo anual de recuperación, también expresadoen kilogramo de solvente, el valor promedio de solvente recuperado y los ahorros operativosanuales a ser aplicados a la inversión de pago y, finalmente, el tiempo requerido de resultado dela investigación a madurar. Se debería considerar que estas evaluaciones están considerando un costo de acetato etílico dealrededor de 0,85 EUR/kg (0,90 U$S/kg). Más aún, el cálculo de la financiación para el alquilerestá basado en el 8% de tasas de intereses. En 1999, con una prima del 3,2 en EUR. Conclusiones obtenidas Las conclusiones obtenidas se pueden sacar de esta información que tan claramente representanlos sistemas de remoción de solvente, parecen obvias. Claro está que es sumamente importanteestar familiarizado familiarizado con las tecnologías antes de decidir acerca del problema. Paraestar de acuerdo con estándar de Estados Unidos se deben establecer las condicionespreliminares para examinar las ventajas que el sistema de recuperación de solventes ofrece a lacompañía, incluso considerando la fuerza de las normas para poner en práctica la mejortecnología disponible. La combustión de solvente consume aceite combustible y produce unafuerte contaminación de la atmósfera por CO2 sin proveer energía. En suiza, desde enero de1999, las empresas deben pagar un impuesto del 1CHF/kg (0,6 EUR/kg) de solvente destruido, yeste ejemplo se puede tomar de otros gobiernos. Al haber logrado el perfeccionamiento del ASS, habrán ganado al menos la mitad de la batalla.Racionalizar el sistema del solvente de las tintas de impresión utilizadas no es un problemainabordable. Quien diga que es imposible, es evidente que no se enteró de algunos temas: unastreinta compañías han producido en forma exitosa envases flexibles que están en total encirculación a lo largo de Europa y que se pueden comparar con los envases que fueron fabricadoscon la utilización de tintas que los escépticos consideran “más adecuada”. Italia exporta a Estados Unidos y a otros países más de 50 mil toneladas de envases flexibles porun valor de alrededor de 300 millones de EUR (328 millones de dólares) y el 94% de estaproducción total se logra en fábricas que están equipadas con recuperación de solventes para losprocesos de impresión y laminado. Algunas de ellas venden solvente, ya que tienen sistemas modernos que les permite recuperarentre el 108-115% del solvente diluido entrante. Otras están actualmente preparándose para expandirse y mejorar los sistemas existentes para

lograr este objetivo de autosuficiencia de solvente. Es importante destacar que a través de los simples sistemas de destilación, la calidad de lossolventes reciclados nunca es inferior a la calidad de los solventes comprados. Esto significa una amortización sustancial de costos igual a un 80 % EUR/kg (0,16-0,28U$S/kg) de solvente recuperado. El sistema tiene una respuesta económica tan buena que el solvente recuperado durante el añopuede ser valuado en un arreglo de alquiler de manera tal que puede ser valuado en un arreglode alquiles de manera tal que el tiempo requerido para que el resultado de la investigaciónmadure puede ser regulado como la empresa crea conveniente, en relación con sus políticas demanejo. Todos los sistemas de combustión representan un costo operativo que se agrega a las cuotas deamortización. No siempre es posible para un sistema de combustión “continuo” manejar del mejor modo las variaciones en concentración que siempre surgen durante las horas laborales en undepartamento de conversión (impresión+laminado). En conclusión, la realidad muestra que la autosuficiencia completa es sólo teórica, incluso con unsistema de combustión de oxidación térmica regenerativo, el cual requiere la concentraciónmínima del solvnete en los humos extraídos. En la práctica, incluso, este sistema requiere de algún otro combustible, en relación con lasdiversas condiciones operativas. Claramente, el sistema de adsorción de carbón activo, sobre el cual se basa la recuperación desolvente, hace posible suavizar las variaciones en concentración de solventes sobre el curso delciclo de producción diario. Si las concentraciones son medio-altas, el sistema de adsorción será consumido en un paso másdel que si fuera media-bajas. La capacidad del sistema, obviamente, es un factor de estudio muyimportante, pero la experiencia demostró que un análisis de consumo anual es más quesuficiente para descubrir las mejores condiciones. La parte de adsorción de la instalación puede ser construida en forma molecular, teniendo encuenta las condiciones finales de volumen de humos extraidos a ser expendidos y la capacidad decalor para el proceso de desadsorción y destilado. En síntesis, no hay tecnológica u operativa por la cual el sistema de recuperción de solventes nodebería preferirse por sobre el sistema de combustión. Todo lo que se necesita es racionalizar y planificar. copyright 1999, DEC IMPIANTI, Italy - all rights reserved for more info, visit: www.decimpianti.com DEC IMPIANTI, DEC IMPIANTI, DEC IMPIANTI, DEC IMPIANTI, DEC IMPIANTI, DEC IMPIANTI,

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