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MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y DISPOSICION Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e Industriales para el Giro Metalmecánica (hierro y acero) Comisión Ambiental Metropolitana en Colaboración con: Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ) TÜV ARGE-MEX Marzo de 1997

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MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y

DISPOSICION

Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e

Industriales para el Giro

Metalmecánica

(hierro y acero)

Comisión Ambiental Metropolitana

en Colaboración con:

Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ)

TÜV ARGE-MEX

Marzo de 1997

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I

Agradecimientos

Agradecemos la valiosa colaboración de las siguientes empresas del giro de la

industria metalmecánica, sin las cuales no hubiera sido posible la elaboración

del presente manual:

� Alttra, S.A. de C.V.

� Aceros América, S.A. de C.V.

� Alcomex, S.A. de C.V.

� Amortiguadores Gabriel de México, S.A. de C.V.

� Barrenas de Acero y Aguces, S.A. de C.V.

� Calibración de Aceros, S.A. de C.V.

� Cleaver-Brooks, S.A. de C.V.

� Diseño Industrial y Fabricación, S.A. de C.V.

� Estampados Troqueles y Embutidos, S.A. de C.V.

� Fundición de Fierro y Metales, S.A. de C.V.

� Industrias Mass, S.A. de C.V.

� Industrias Valle Sosa, S.A. de C.V.

� Lara Victor Manuel, S.A. de C.V.

� Manufacturas Caysa, S.A. de C.V.

� Maquinaria y Equipo Gleason, S.A. de C.V.

� Masoneilan International, S.A. de C.V.

� Mecánica Falk, S.A. de C.V.

� Metales Gontier, S.A. de C.V.

� Mexicana de Partes Automotrices, S.A. de C.V.

� Modelos de Alta Producción, S.A. de C.V.

� Modelos Meneses, S.A. de C.V.

� Productos especializados de acero, S.A. de C.V.

� Productos Maquinados de México, S.A. de C.V.

� Resortes de Acero de Alta Producción, S.A. de C.V.

� Resortes Mecánicos Barnes, S.A. de C.V.

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II

� Tanques de Acero Trinity, S.A. de C.V.

� Weber de México, S.A. de C.V.

� Yale de México, S.A. de C.V.

También agradecemos la invaluable cooperación de los participantes inscritos

dentro del “ Seminario sobre Conceptos Empresariales para el Manejo y

Minimización de Residuos Industriales” , por continuar participando en la

realización de las visitas técnicas a las industrias y en la elaboración de los

reportes que forman parte del presente manual.

Se agradece especialmente la colaboración de SIEMENS, por la donación de

equipo de protección personal para los técnicos que realizaron las visitas

industriales.

Asimismo, hacemos patente nuestro agradecimiento a las siguientes

instituciones públicas, educativas y de investigación, así como cámaras

industriales que apoyaron decididamente los trabajos para la integración de los

manuales a través de sus distinguidos representantes y colaboradores:

� PROCURADURIA FEDERAL DE PROTECCION AL AMBIENTE

� INSTITUTO NACIONAL DE ECOLOGIA

� CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y CAPACITACION AMBIENTAL

� SECRETARIA DE ECOLOGIA DEL ESTADO DE MEXICO

� LABORATORIO DE QUIMICA ANALITICA AMBIENTAL, U.N.A.M.

� UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA AZCAPOTZALCO

� CONFEDERACION NACIONAL DE CAMARAS INDUSTRIALES

� CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA TRANSFORMACION

� ASOCIACION NACIONAL DE LA INDUSTRIA QUIMICA, A.C.

� DIRECCION GENERAL DE CONSTRUCCION Y OPERACION HIDRAULICAS

DEL DISTRITO FEDERAL

� DIRECCION GENERAL DE OBRAS PUBLICAS DEL DISTRITO FEDERAL

� LABORATORIO DE BACTERIOLOGIA Y FISICOQUIMICA DEL DISTRITO

FEDERAL

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III

Indice

1. DATOS ESTATÍSTICOS DEL GIRO DE LA INDUSTRIA METALMECÁNICA 1

2. DEFINICIÓN DE LAS EMPRESAS QUE SE CARACTERIZAN COMOINDUSTRIA METALMECÁNICA DE HIERRO Y ACERO 4

3. BASES LEGALES PARA EL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS 5

4. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES PROCESOS Y LOS TIPOSDE RESIDUOS GENERADOS 8

4.1. Almacén de recepción 10

4.2. Proceso de Metalmecánica 11 4.2.1. Separar, cortar 11 4.2.2. Forjar 13 4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar 14 4.2.4. Esmerilar, pulir 17 4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar 18 4.2.6. Soldar 19 4.2.7. Recocer, templar, cementar 20

4.3. Acabado de superficie 20 4.3.1. Desengrasar, lavar 20 4.3.2. Fosfatizado 22 4.3.3. Pintar, laquear 22 4.3.4. Acabado de galvanoplastía 23 4.3.5. Tratamiento de aguas residuales 24 4.3.6. Almacén de residuos 24

5. RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MÁS IMPORTANTES 27

6. MEDIDAS PARA EVITAR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS 31

6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas mexicanas 32

6.2. Propuestas para otras medidas 41

6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir su generación 45

6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la generación de residuos 46 6.4.1. Proceso Metalmecánico 46

6.4.1.1. Requisitos relativos a las herramientas 46 6.4.1.2. Procesos de tratamiento térmico 49

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IV

6.4.1.3. Aceites refrigerantes 51

6.5. Métodos de preparación de superficies 57 6.5.1. Desengrasado 57 6.5.2. Enjuague 59 6.5.3. Ahorro de agua de enjuague 60 6.5.4. Fosfatizado 61

6.6. Esmaltado y laqueado 62 6.6.1. Tipos de materiales 62 6.6.2. Métodos de aplicación 63 6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte 70

6.7. Otras medidas 70

7. RECICLAJE/REUSO 71

8. MANEJO Y DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS INEVITABLES 73

8.1. Almacenamiento interno 73

8.2. Señalamiento 78

8.3. Transporte 79

8.4. Alternativas de manejo de residuos 80

9. CONTACTOS PARA MÁS INFORMACIÓN 90

10. BIBLIOGRAFÍA 92

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V

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

TABLA 1. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE EMPRESAS DE ACUERDO AL NÚMERO DEEMPLEADOS SEGÚN SECOFI 1

TABLA 2: RAMAS BAJO EL SUBSECTOR 38 (LA TABLA NO HACE DIFERENCIA DEACUERDO AL METAL TRABAJADO): 1

TABLA 3: NÚMERO DE EMPRESAS REGISTRADAS DEL GIRO METALMECANICO ENTRE1990 Y 1996 A NIVEL NACIONAL 3

FIGURA 1: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE METALMECÁNICA DEHIERRO Y ACERO 9

TABLA 4: RESIDUOS GENERADOS EN EL ALMACEN DE ENTRADA 11

TABLA 5: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL SEPARAR Y CORTAR 13

TABLA 6: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FORJAR 13

FIGURA 2: FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL RESULTADO DE PRODUCCIÓN 15

TABLA 7: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL TORNAR, TALADRAR Y FRESAR 16

TABLA 8: RESIDUOS GENERADOS AL ESMERILAR Y PULIR 18

TABLA 9: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PLEGAR, ROLAR, PRENSAR, TROQUELARY ESTIRAR 18

TABLA 10: RESIDUOS GENERADOS AL SOLDAR 19

TABLA 11: RESIDUOS GENERADOS AL RECOCER, TEMPLAR Y CEMENTAR 20

TABLA 12: RESIDUOS GENERADOS AL LAVAR Y DESENGRASAR 21

TABLA 13: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FOSFATAR 22

TABLA 14: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PINTAR Y ESMALTAR 23

TABLA 15:RESIDUOS GENERADOS POR EL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 24

TABLA 16: RESIDUOS QUE PUEDEN GENERARSE EN EL ALMACEN DE RESIDUOS 26

FIGURA 3: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS FLUJOS DE MATERIAL EN LAINDUSTRIA METALMECÁNICA. 26

TABLA 17: RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MAS IMPORTANTES QUE GENERALA INDUSTRIA METALMECANICA 27

TABLA 18. GENERACIÓN DE RESIDUOS POR ÁREA 33

TABLA 19. RESIDUOS REPORTADOS CON MAYOR FRECUENCIA 33

TABLA 20. MANEJO DE RESIDUOS GENERADOS EN EL GIRO METALMECÁNICO. 34

FIGURA 4. MANEJO DE RESIDUOS 34

TABLA 21. CANTIDADES DE RESIDUOS RECICLADOS EXTERNAMENTE 35

FIGURA 5. RECICLAJE EXTERNO 36

FIGURA 6. INCINERACIÓN DE RESIDUOS (24.2 TON/A) 37

FIGURA 7. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE NITRURACIÓN PORCARBONIZACIÓN. 51

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VI

TABLA. 22: CAUSAS QUE PROVOCAN UN ELEVADO CONSUMO DE ACEITES Y LASMEDIDAS PARA ELIMINARLAS 52

FIGURA 8: MECANISMOS BÁSICOS DE SEPARACIÓN DE EMULSIONES 57

FIGURA 9: PANORAMA DE LOS MÉTODOS DE APLICACIÓN 64

FIGURA 10: COEFICIENTES DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 65

FIGURA 11: EVOLUCIÓN DE LOS COSTOS DE INVERSIÓN AL MEJORAR ELCOEFICIENTE DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 66

TABLA 23: CUADRO SINOPTICO DE LOS METODOS DE PINTADO 67

FIGURA 12: TRAYECTO DE LAS PARTÍCULAS DE PINTURA CON DIFERENTESMÉTODOS DE PINTADO 69

TABLA 24. TIPO DE RESIDUOS GENERADOS EN LAS EMPRESAS DE METAL-MECÁNICA 81

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VII

Prólogo

En el ámbito nacional, la protección al ambiente representa uno de los mayores

retos del presente. En el caso de la Zona Metropolitana de la Ciudad de México,

la protección ambiental es especialmente importante por concentrar aquella la

mayor densidad de población a escala mundial y por contar con la planta

industrial más importante del país. La industria está consciente de esto y se

inclina en forma activa y preventiva hacia la protección del ambiente. En este

marco, una de las áreas que causa cada vez más problemas en el Valle de

México y a la que hasta ahora no se le ha prestado la debida atención, es la del

manejo de residuos , y en especial de los Residuos Industriales Peligrosos.

Como instrumento más importante y efectivo para iniciar un manejo de residuos

adecuado, se ha desarrollado el “ Concepto Empresarial de Manejo de

Residuos” , cuyo objetivo primordial es optimizar el manejo interno de los

residuos en la empresa y al mismo tiempo reducir los costos por concepto de

tratamiento y disposición final.

Considerando lo anterior, la Comisión Ambiental Metropolitana presenta este

“ Manual de Minimización, Tratamiento y Disposición de los Residuos

Industriales y Peligrosos generados por la Industria Metalmecánica (hierro y

acero)” , que constituye un logro importante de los trabajos realizados en el

marco de la colaboración técnica entre los gobiernos de México y Alemania. Es

claro que este manual no substituye el trabajo intensivo que se requiere para el

desarrollo de un concepto empresarial específico; únicamente pretende ser un

instrumento que respalde los esfuerzos en materia de manejo integral de

residuos que han venido realizando el sector industrial y las instituciones de

gobierno involucradas, ofreciendo una orientación clara sobre medidas

específicas para prevenir, minimizar, reusar y tratar correcta y adecuada mente

los residuos que genera la industria metalmecánica.

Por lo tanto, en este manual para el giro industrial de la Metalmecánica se

presentan medidas para prevenir, minimizar y disponer los residuos. Se

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VIII

establecen las bases para que las empresas puedan incidir de forma

independiente y favorable sobre la problemática ambiental.

El manual proporciona información a las empresas que trabajan el hierro y el

acero, presentando un panorama de las alternativas tecnológicas que

actualmente existen, permitiéndoles a través de estos conocimientos y en

colaboración con las autoridades, asociaciones y empresas que confinan y

aprovechan residuos, elaborar e instrumentar soluciones integrales para

prevenir, minimizar o en su caso, disponer adecuadamente los volúmenes de

residuos generados.

De igual manera, el personal que colabora con de las autoridades y

asociaciones reciben mediante este concepto por rama industrial, un

instrumento de trabajo que les permite dar asesorías y elaborar estrategias de

solución.

La base de este manual de manejo de residuos por giro para las empresas que

trabajan el hierro y acero está constituida por la información recabada a través

de la visita a 24 empresas y la evaluación de los 21 conceptos empresariales de

manejo de residuos, elaborados por expertos mexicanos capacitados en esta

área. La evaluación de estos conceptos empresariales de manejo de residuos

se realizó bajo los siguientes aspectos:

� los insumos y procedimientos utilizados,

� las materias residuales y los residuos generados,

� el reuso/reciclaje o la disposición actuales de estas materias residuales y

residuos, y

� las medidas a corto, mediano y largo plazo que se puedan tomar para mejorar

la situación respecto a los materiales residuales y residuos.

Con base en la información específica relativa para la Zona Metropolitana de la

Ciudad de México, y considerando la bibliografía y la información más reciente

que existe sobre este giro, se elaboró el presente “ Manual de Minimización,

Tratamiento y Disposición para las empresas Metalmecánicas de hierro y

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IX

acero” , que está enfocado en las necesidades de la industria de la Zona

Metropolitana de la Ciudad de México.

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1

1. Datos estadísticos del giro de la Industria Metalmecánica

Como marco de referencia, se indican a continuación algunos datos estadísticos

del giro mencionado que está clasificado según SECOFI bajo el subsector 38,

dentro del cual se distinguen 13 diferentes ramas industriales que se presentan

con sus datos generales. El Subsector 38, de Productos metálicos, maquinaria y

equipo, incluye instrumentos quirúrgicos y de precisión.

A nivel nacional existen 46,246 empresas bajo el Subsector 38 ( INEGI, 1994) ,

las que pueden separarse en Micro, Pequeñas, Medianas y Grandes, de

acuerdo a la siguiente tabla correspondientes al Estado de México y Distrito

Federal. Se concentran en esta área aproximadamente el 24% de las empresas

correspondientes a este giro.

Tabla 1. Clasificación por tamaño de empresas de acuerdo al número de empleados segúnSECOFI

Número de empresas Tamaño de la

empresa Número de empleados

(según SECOFI) A nivel Nacional Estado de México Distrito Federal

Micro 1- 15 40,928 4,507 4,592 Pequeña 16 - 100 3715 569 840 Mediana 101 - 250 793 170 117 Grande > 251 810 113 85 TOTAL 46,246 5359 5634

El Subsector 38 engloba empresas que manufacturan o procesan metales como

el cobre, zinc, hierro, acero, latón,

Tabla 2. Ramas bajo el Subsector 38 (La tabla no hace diferencia de acuerdo al metaltrabajado)1:

Subsector 38

Características Número deempresas a

nivel nacional

Número deempresas enel Estado de

México

Número deempresas en

el DistritoFederal

Rama 3811 Fundición y moldeo de piezas metálicas,ferrosas y no ferrosas

1049 164 151

Rama 3812 Fabricación de estructuras metálicas,tanques y calderas industriales, incluyendotrabajos de herrería

29347 3186 2160

Rama 3813 Fabricación y reparación de mueblesmetálicos

1031 146 264

Rama 3814 Fabricación de otros productos metálicos; noincluye maquinaria y equipo

4225 612 1009

1 Fuente: XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad. 1994,INEGI

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2

Subsector 38

Características Número deempresas a

nivel nacional

Número deempresas enel Estado de

México

Número deempresas en

el DistritoFederal

Rama 3821 Fabricación, reparación y/o ensamble demaquinaria y equipo para fines específicos,con o sin motor eléctrico integrado. Incluyemaquinaria agrícola

824 102 231

Rama 3822 Fabricación, reparación y/o ensamble demaquinaria y equipo para fines específicos,con o sin motor eléctrico integrado. Incluyearmado.

5145 559 799

Rama3823*

Fabricación y/o ensamble de máquinas deoficina, cálculo y procesamiento informático

87 3 7

Rama 3831 Fabricación y/o ensamble de maquinaria,equipo y accesorios eléctricos, inclusivepara la generación de energía eléctrica

1408 193 330

Rama3832*

Fabricación y/o ensamble de equipoelectrónico de radio, televisión,comunicaciones y de uso médico

535 42 84

Rama 3833 Fabricación y/o ensamble de aparatos yaccesorios de uso doméstico, excluye loselectrónicos

247 43 53

Rama 3841 Industria automotriz 1401 231 273 Rama 3842 Fabricación, reparación y/o ensamble de

equipo de transporte y sus partes, excluyeautomóviles y camiones

171 32 28

Rama 3850 Fabricación, reparación y/o ensamble deinstrumentos y equipo de precisión; incluyeinstrumental quirúrgico, excluye loselectrónicos

776 46 245

Total: 46,246 5,359 5,634

* No se visitó este tipo de industria

Cabe destacar que la situación económica del país influye también en el giro

metalmecánico, por lo cual en la actualidad el número de empresas registradas

ha variado.

Por tamaño de empresa, la empresa Pequeña fue la más afectada (comparando

el registro de diciembre de 1991 con abril de 1996).

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3

Tabla 3. Número de empresas registradas del giro metalmecánico entre 1990 y 1996 a nivel nacional2

Microempresas Estrato Industrial 1990

Diciembre 1991

Diciembre 1992

Diciembre 1993

Diciembre 1994

Diciembre 1995

Diciembre 1996 Abril

Minerales no metálicos 4916 5123 5107 4966 4584 4602 4563 Metálica básica 942 960 952 898 839 765 770 Productos metálicos 16536 17709 17904 17324 16988 15917 15852 Maquinaria y equipo no eléctrico 4633 4752 4591 4441 4375 4084 4026 Maquinaria y aparatos eléctricos 1856 1901 1835 1766 1653 1510 1494 Equipo de transporte 1119 1196 1201 1195 1167 1097 1078 Total 30,002 31,641 31,590 24,726 29,606 27,975 27,783

Industria pequeña Estrato Industrial 1990

Diciembre 1991

Diciembre 1992

Diciembre 1993

Diciembre 1994

Diciembre 1995

Diciembre 1996 Abril

Minerales no metálicos 994 1037 1031 964 752 755 758 Metálica básica 398 410 382 336 305 280 295 Productos metálicos 2984 3085 2978 2699 2595 2290 2365 Maquinaria y equipo no eléctrico 818 801 745 645 657 556 573 Maquinaria y aparatos eléctricos 701 690 671 625 613 566 548 Equipo de transporte 381 406 418 382 369 330 324 Total 6,276 6,929 6,225 5,621 5,291 4,777 4,863

Industria mediana Estrato Industrial 1990

Diciembre 1991

Diciembre 1992

Diciembre 1993

Diciembre 1994

Diciembre 1995

Diciembre 1996 Abril

Minerales no metálicos 123 123 125 124 103 100 117 Metálica básica 69 69 52 50 58 54 55 Productos metálicos 393 410 374 351 376 290 316 Maquinaria y equipo no eléctrico 103 123 106 102 96 92 100 Maquinaria y aparatos eléctricos 212 222 219 195 192 187 205 Equipo de transporte 80 82 96 106 115 124 127 Total 980 1,029 972 928 940 847 920

Industria grande Estrato Industrial 1990

Diciembre 1991

Diciembre 1992

Diciembre 1993

Diciembre 1994

Diciembre 1995

Diciembre 1996 Abril

Minerales no metálicos 123 124 116 105 86 89 88 Metálica básica 54 53 44 43 46 49 50 Productos metálicos 219 223 202 178 169 153 168 Maquinaria y equipo no eléctrico 59 52 52 40 47 47 49 Maquinaria y aparatos eléctricos 355 354 352 358 368 383 398 Equipo de transporte 141 154 155 149 161 157 168 Total 951 960 921 873 877 878 921

{2 Fuente: Dirección General de la Micro, Pequeña, Mediana y Grandes Empresas y de Desarrollo Regional, con datos del IMSS. SECOFI

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4

2. Definición de las empresas que se caracterizan comoindustria Metalmecánica de hierro y acero

Las empresas contempladas para la elaboración del Manual del giro industrial

de la Metalmecánica, transforman la materia prima de hierro y acero en piezas

mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su

forma geométrica. En muchas empresas sigue posteriormente un acabado de la

superficie de las piezas. El número de trabajadores de las empresas visitadas

varía entre diez y varios centenares de trabajadores técnicos.

Las ramas de producción de la industria metalmecánica incluyen, por ejemplo,

la fabricación y ensamble de maquinaria y equipos, industria automotriz y

autopartes, fabricación de aparatos eléctricos, embalajes, aparatos y accesorios

de uso doméstico y bienes de consumo así como herrajes.

Los insumos son, además de las materias primas de hierro y acero, los

materiales auxiliares correspondientes que deben ser aptos para los

requerimientos propios del proceso respectivo. Como ejemplo, cabe mencionar

la diversidad de aceites y emulsiones especiales.

Los pasos del proceso productivo en las empresas incluyen:

Forjar, separar, cortar, tornear, taladrar, fresar, cepillar, esmerilar, pulir, plegar,

rolar, prensar, estampar, estirar, soldar, recocer, templar, cementar,

desengrasar, lavar, fosfatar, pintar, laquear.

En el presente manual no se describen los procesos de galvanoplastía, pues

son objeto de un manual específico porque los procesos de galvanoplastía

ocupan un lugar propio dentro del manejo de residuos; por lo tanto, se pasa por

alto en este momento aunque varias de las empresas que se visitaron en el

marco de la elaboración de este manual, operan su propio departamento o

sección de galvanoplastía.

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5

3. Bases legales para el manejo de residuos peligrosos

De acuerdo a la definición de la Ley General del Equilibrio Ecológico y

Protección al Ambiente (LGEEyPA , Art. 3, Fracciones XXVI y XXVII), los

residuos se definen como cualquier material, generado en procesos de

extracción, obtención, transformación, producción, consumo, utilización, control

o tratamiento, cuyas características no permitan utilizarlo nuevamente en el

proceso del que proviene. Esta normativa también los prescribe como aquellos

residuos en cualquier estado físico que por sus características corrosivas,

reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables y biológicas, puedan causar algún

peligro para el equilibrio ecológico o el ambiente.

La regulación relevante para el generador de residuos se presenta en una lista,

aunque debido a que por el momento las regulaciones ambientales se

encuentran en activa revisión y complementación, no se cuenta con una

integración completa. Principalmente se menciona la Norma Oficial Mexicana,

NOM-052-ECOL/1993, “ que establece las características de los residuos

peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo

peligroso por su toxicidad al ambiente” . La versión actual de esta Norma Oficial

Mexicana está siendo revisada, puesto que, entre otros motivos, su

interpretación resulta difícil para el generador de residuos. La lista no incluye la

gran cantidad de nuevas normas que comprenden los requisitos para el

transporte de sustancias y residuos peligrosos (véase el capítulo sobre

transporte).

Las Leyes, Reglamentos y Normas más importantes se mencionan a

continuación:

� Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente (1988)

� Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (1988)

� Ley Federal de Derechos en materia de Agua (1996)

� Ley de Aguas Nacionales (1994)

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6

� Reglamento para la Prevención y Control de la Contaminación de Aguas

(1988)

� Reglamento de la Ley de Aguas Nacionales (1994)

La Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente impone,

al generador de residuos, solo requisitos muy generales. Sin embargo con las

reformas y adiciones de diciembre de 1996 se hace especialmente énfasis en el

reforzamiento de actividades en el ámbito de minimización y reciclaje.

El Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (Artículo 8) es la

regulación principal, que impone los requisitos que las empresas de

metalmecánica deben considerar. Sin embargo, los requisitos específicos se

presentan al nivel de Normas Oficiales Mexicanas.

El Reglamento establece la obligación del generador de residuos peligrosos

para darles una disposición final adecuada, así como su clasificación correcta.

A nivel nacional, la Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y

Pesca, a través del Instituto Nacional de Ecología, es la autoridad federal en

materia de los residuos peligrosos, especialmente para las autorizaciones

correspondientes al manejo de residuos peligrosos incluyendo los trámites

administrativos y legales necesarios.

Normas oficiales mexicanas (NOM) en materia de residuos peligrosos y

transporte

NOM-043-ECOL-1993: Que establece los niveles máximos permisibles de

emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.

NOM-051-ECOL-1993: que establece el nivel máximo permisible en peso de

azufre, en el combustible líquido gasóleo industrial que se consuma por las

fuentes fijas en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México.

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NOM-001- ECOL- 1996 que establece los límites máximos permisibles de

contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes

nacionales

NOM-052-ECOL/1993: Que establece las características de los residuos

peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo

peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-053-ECOL/1993: que establece el procedimiento para llevar a cabo la

prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un residuo

peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-054-ECOL/1993: Que establece el procedimiento para determinar la

incompatibilidad entre dos o más de los residuos considerados como peligrosos

por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-ECOL/1993:

NOM-002-SCT2-1994: Listado de las sustancias y materiales peligrosos más

usualmente transportados.

NOM-003-SCT2-1994: Características de las etiquetas de envases y embalajes

destinados al transporte de materiales y residuos peligrosos.

NOM-004-SCT2-1994: Sistema de identificación de unidades destinadas al

transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos.

NOM-005-SCT2-1994: Información de emergencia para el transporte terrestre

de sustancias, materiales y residuos peligrosos.

NOM-006-SCT2-1994: Aspectos básicos para la revisión ocular diaria de la

unidad destinada al autotransporte de materiales y residuos peligrosos.

NOM-007-SCT2-1994: Marcado de envases y embalajes destinados al

transporte de sustancias y residuos peligrosos.

NOM-009-SCT2-1994: Compatibilidad para el almacenamiento y transporte de

sustancias, materiales y residuos peligrosos.

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Algunas de las regulaciones no competen directamente a la industria

metalmecánica, por lo que a continuación se enlistan brevemente los requisitos

más importantes a considerar:

El número de los tipos de residuos es considerable en las empresas

contempladas; sin embargo sólo algunos son relevantes con respecto a los

volúmenes generados. Estos incluyen a los aceites lubricantes gastados y de

enfriamiento de todo tipo así como todos los residuos metálicos contaminados

(la mayoría de éstos son virutas), polvos metálicos y lodos provenientes de las

diferentes operaciones de recubrimiento de superficies y residuos provenientes

del pintado y el laqueado.

En cuatro tablas de los Anexos de la NOM-052-ECOL/1993 (Anexos 2 y 3,

Tabla 1 y 2, respectivamente; Anexo 4, Tablas 3 y 4), se presentan los residuos

peligrosos que ya han sido caracterizados y que por lo tanto no requieren

análisis CRETIB. Se incluye el Código CRETIB y el Número INE

correspondiente. El diagrama de flujo en el anexo 1, proporciona las directrices

para el procedimiento de identificación de residuos peligrosos.

En el Anexo 5 (Tablas 5, 6 y 7), se establecen para 53 residuos las

características de sus lixiviados, que los hacen peligrosos por su toxicidad al

ambiente, si se rebasa los valores límites permitidos.

4. Breve descripción de los principales procesos y los tiposde residuos generados

En las 24 visitas a las empresas Metalmecánicas ubicadas en el Valle de

México se encontraron los procesos empleados y los residuos generados. Se

considera que las empresas que se visitaron, forman un panorama

representativo de la industria Metalmecánica de hierro y acero del Valle de

México.

Sin embargo, es posible que en este manual no se describan todos los

procesos utilizados por la industria metalmecánica.

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Para aclarar las dudas que surjan durante la lectura de este manual enfocado

en el giro metalmecánico, pueden contactarse las dependencias e instituciones

mencionadas en el anexo.

Una mejor idea global, se presenta continuación, en la que se estructuran de

manera esquemática los procesos generales de las diferentes fases

individuales del proceso de metalmecánica de hierro y acero (fig. 1):

Almacén de recepción

Materias primas

Materiales auxiliares

Proceso de

Separar, cortar, forjar, tornear, taladrar, fresar, cepillar,

esmerilar, pulir, plegar, rolar, prensar, estampar, estirar, soldar

Tratamiento de superficie

Recocer, templar, cementar, desengrasar,

lavar, fosfatizar, pintar, esmaltar

Almacén de residuos

Residuos peligrosos

Residuos industriales o municipales

Figura 1. Representación esquemática del proceso de metalmecánica de hierro y acero

El almacén de recepción, como área de traslado para los materiales, es

relativamente insignificante por lo que se refiere al manejo interno de residuos,

por lo menos en los casos de las empresas visitadas. De máxima importancia

es el área del tratamiento mecánico con sus múltiples procesos que generan

residuos. El recubrimiento de superficie es también menos importante, puesto

que por un lado, no se realiza en todas las empresas y por otro, frecuentemente

existe como unidad de operación o empresa independiente.

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El almacén de residuos, siendo un área de traslado que no genera residuos, es

también de menor importancia. Esto sin embargo, no significa que a esta área

de almacenamiento no deba prestarse atención especial, ya que debe ser

operada adecuadamente por razones de protección al medio ambiente y es

importante también, por motivos logísticos para el manejo interno de residuos

dentro de la empresa, enfocado a reducir costos; por lo que debe existir un

conocimiento exacto de su estructura, ubicación, manejo y movimiento de

residuos.

A continuación se describen detalladamente las diferentes áreas de producción

con los tipos de residuos que genera cada una.

4.1. Almacén de recepción

En el área de almacén de las empresas se encuentran los insumos necesarios

para la fabricación de los productos como por ejemplo, el hierro y acero, así

como los materiales auxiliares de producción como aceites, pinturas, químicos,

herramientas, etc.

Los materiales residuales o residuos generados en esta área son

principalmente materiales de embalaje, envases vacíos (tal vez impregnados

con restos del material contenido), así como materiales auxiliares de producción

que ya no se necesitan o que ya caducaron. De estos materiales muchas veces

se compran cantidades en exceso, que posteriormente no se necesitan a

consecuencia de una modificación o un cambio en la producción. Su

almacenamiento reduce el espacio aprovechable, siendo potencialmente

residuos peligrosos. Por lo tanto, es importante la comunicación constante entre

las áreas de Producción y de Compras para acordar la disponibilidad de

materias primas y lograr, en el mejor de los casos, una producción just in time.

Son muy escasos los insumos y materiales de producción que se entregan en

envases retornables, así como el uso posterior de los materiales de embalaje.

En principio pueden reconocerse tendencias hacia una intensificación del uso

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de envases retornables, pero su uso podría incrementarse aún

considerablemente en un futuro.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el almacén de

recepción, así como los términos utilizados en las empresas para

caracterizarlos.

Tabla 4. Residuos generados en el almacén de entrada

Material de empaque yembalaje de materia prima

Bolsas de empaque de plástico y papel,Material de empaque de flejes, Material de empaque de materia prima, Papely cartón, Tambores metálicos y plásticos, Material de empaque de plástico y papelimpregnado de aceites o materia prima (desustancias químicas del área e galvanoplastía,del área de pulido etc..)

4.2. Proceso de Metalmecánica

4.2.1. Separar, cortar

Al separar o cortar hierro y acero, a las piezas se les da una forma burda,

adecuada para su transformación posterior. Los diferentes métodos se

distinguen entre:

La separación que consiste en cortar y aplastar el material mediante tijeras

o troqueladoras. Este procedimiento se usa principalmente para láminas, rollos

de lámina o bloques. Al troquelar, si se usa material de mayores diámetros,

pueden aplicarse aceites y grasas para disminuir la fricción. Generalmente, los

residuos metálicos generados por el corte o troquelado se impregnan muy poco

de aceite o grasas, así que pueden volver a ser aprovechados en fundidoras.

En caso de que los residuos estuvieran muy contaminados por aceite y no

cumplieran con los criterios de admisión a fundidoras, deberían emplearse

aceites o grasas de menor viscosidad para reducir la fricción entre el material y

la herramienta.

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Separación en seco mediante muelas tronzadoras . Este método se utiliza

para cortar barras, perfiles y tubos a las medidas respectivas. Los residuos

correspondientes consisten en partículas de hierro u óxido ferroso mezclado

con el material de la muela tronzadora. Como sustancia aglutinante para éstos

métodos se usan frecuentemente resinas fenólicas; al separar, un porcentaje

del aglutinante se transforma en residuo.

El tipo del aglutinante y su toxicidad debe considerarse al disponer los residuos.

Los residuos presentan un porcentaje variado de metal en forma de óxido que

no puede reciclarse/reusarse inmediatamente, y en la mayoría de los casos se

deposita en un confinamiento controlado.

Separación en seco mediante cortado autógeno. Esta forma de separación,

comparable a una soldadura con exceso de oxígeno, se usa la mayoría de las

veces en láminas y bloques de mayor espesor. Los residuos se generan en

forma metálica y oxidada y pueden ser reciclados/reusados junto con aquellos

del corte.

Separación húmeda mediante muelas tronzadoras o sierras, empleando

aceites lubricantes de enfriamiento (refrigerantes), como por ejemplo

emulsiones o aceites. Este método se usa muy frecuentemente para darles la

medida requerida a barras, perfiles o tubos con precisión y sin maltratar el

material. Las máquinas separadoras deberían equiparse con una protección

contra salpicaduras o una tapa removible para reducir las pérdidas de

emulsiones o aceites. Los residuos metálicos generados en el proceso de

separación, en su mayoría finas partículas ferrosas, se encuentran impregnados

por las emulsiones o aceites utilizados y son difícilmente reciclables/reusables

en la forma en que se generan. El alto contenido de aceite, al fundirlos por

ejemplo en una fundidora, llevaría a molestias considerables a causa del humo

y, por lo tanto, a una carga para el medio ambiente. Por consiguiente, el

material debe si es factible, desengrasarse primero por medio de una

centrífuga o prensa antes de ser aprovechado o reciclado.

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A continuación se presentan los residuos generados en los procesos de separar

y cortar, así como las denominaciones usadas para ellos en las empresas:

Tabla 5. Residuos que se generan al separar y cortar

Aceite lubricante gastado Aceite lubricante gastado Aceite gastado de corte yenfriamiento

Aceite de corte gastado

Materiales de trabajoimpregnados de aceite

,Aserrín impregnado con aceite gastado,Estopas impregnadas con aceite, traposimpregnados de aceite y guantes de lona ocarnaza

Polvos Polvos de cortadora Residuos de metal Chatarra de acero, Desperdicio de acero,

Rebaba de metal, Rebaba y chatarra de hierrogris, Rebaba y chatarra de acero al carbónASTM-36, Recortes de lámina de acero calibre14 rolada en caliente, rebaba de diversosmetales

4.2.2. Forjar

Para dar la forma inicial a las piezas de acero que habrán de cumplir con

exigencias mecánicas mayores (por ejemplo partes del mecanismo de

traslación de automóviles, herramientas), se usa el forjado, principalmente el

denominado estampa. En esta transformación en caliente se utilizan

herramientas huecas. Al forjar, se le da la forma, dependiendo de la forma

inicial y la forma final de la pieza, mediante un ensanchamiento, subiendo o

bajando el material desplazado. Para el forjado a estampa exacto y de menor

desgaste de las herramientas conviene un procedimiento a escala, se logran

formas intermedias recalcando, extruyendo, laminando o doblando el material.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de

forjado así como también los términos o conceptos usados en las empresas:

Tabla 6. Residuos que se generan al forjar

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Polvos metálicos Polvos provenientes de la máquina de forjado Residuos de metal Viruta proveniente del forjado

4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar

Estos métodos son los principales en el tratamiento de metal mediante el

arranque de viruta. Se distinguen entre sí por el tipo de proceso utilizado para

dar la forma, que resulta de la operación de diversas máquinas y líneas de

transferencia y de las herramientas utilizadas. El procedimiento que más se usa

en la metalmecánica, es el de tornear.

El tornear consiste en modificar la forma cortando y avanzando al mismo

tiempo, mediante un cono geométrico cortante; la herramienta está en

constante interacción con la pieza.

El torneado entre puntas se aplica principalmente a piezas simétricas de

rotación. Además de los tornos de puntas, existen tornos revólver cuyas

herramientas se encuentran en el frente o la circunferencia del revólver. Para la

fabricación de grandes series se usan centros de torneado y maquinado de

control númerico que ejecutan todas las operaciones de trabajo, incluyendo el

sujetar y quitar la pieza. Diversos aparatos adicionales amplían el campo de

aplicación de los tornos. El uso de controles y programas en tercera dimensión

facilita la fabricación de una amplia gama de piezas de formas complicadas.

Al comprar maquinaria de proceso de metalmecánica hay que analizar, si para

la fabricación de piezas en pequeñas series es necesaria la inversión en

máquinas altamente automatizadas y caras, o si tal vez convienen más las

máquinas menos automátizadas pero convertibles con mayor facilidad.

No se tratarán con más detalle las descripciones técnicas de los diferentes

procesos de metalmecánica, puesto que los operadores de las máquinas las

conocen.

Factores que influyen sobre el resultado de producción

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A continuación se presentan los principales factores que influyen en el resultado

de producción.

Resultado deproducción

- diferencia de medida- diferencia de forma

- ajuste previo- posicionamiento

Herramienta- material- geometría

- desgaste- deformación

- diferencia de posición

- calidad de la superficie

Máquina deherramienta

- defectos geométricos

- flexibilidad estática- deformación térmica

- flexibilidad dinámica

Parámetros de proceso- geometría de operación- valores de corte- lubricante refrigerante

Pieza atransformar

- material- geometría- peso propio- precisión de alineación

Figura 2. Factores que influyen sobre el resultado de producción

En el resultado de fabricación de un determinado producto influyen, como se

expuso antes, además de la calidad de la máquina-herramienta utilizada,

también la pieza a transformar y los parámetros de proceso; de manera que,

por ejemplo en un torno que se deforma dinámicamente al trabajar metal, o con

una pieza que no esté fijada en el ángulo correcto, no puede lograrse un

resultado de producción satisfactorio.

Sin embargo, en la mayoría de los casos el tipo de máquina juega un papel

secundario en el tipo y la cantidad de los residuos generados. Más decisivas en

este aspecto son las herramientas de transformación (descritas en el inciso

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6.4.1.1), así como las medidas de protección contra salpicaduras y para la

conservación y cuidado de los aceites solubles refrigerantes (descritos en el

inciso 6.4.1.3). Estos aceites de enfriamiento sirven, entre otros, para lubricar

así como para evacuar el calor y la viruta. Al aplicarlos, una parte de estos

productos permanece en la viruta, esta película de aceite o emulsión dificulta

su reciclaje. Por lo tanto, los aceites o emulsiones pegados tienen que ser

eliminados por medio de centrífugas antes de poder aprovechar las virutas. De

esta manera, los aceites o emulsiones valiosos pueden recuperarse y volver a

utilizarse en la producción.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de

tornar, taladrar y fresar:

Tabla 7. Residuos que se generan al tornar, taladrar y fresar

Aceites lubricantes gastados Aceites gastados de las máquinasherramienta, Aceite hidráulico, Aceitehidráulico gastado, Aceite lubricante, Aceitelubricante gastado,

Aceites gastados de corte yenfriamiento en lasoperaciones de talleres demaquinado

Aceites de corte, Aceite soluble, Aceite solublerefrigerante el cual tiene una composición decinco litros de aceite y 20 litros de agua,Emulsión (aceite de enfriamiento),Refrigerantes (aceites solubles),

Materiales de trabajoimpregnados de aceite

Aserrín impregnado con aceite, Aserrínimpregnado con aceite lubricante y soluble,Estopas impregnadas con aceite (algodón,tela, ésteres y metal), Estopas impregnadascon aceite lubricante gastado, Estopas yaserrín impregnados de aceite hidráulicogastado, Trapos impregnados de residuos deaceite

Lodos producto de lageneración de aceitesgastados

Lodos del filtro Henry

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Residuos de metal Chatarra, Chatarra de acero, Cortes de acero yrebaba (desperdicio de fierro negro), Piezasmetálicas, Rebaba, Rebaba de aceroinoxidable, Rebaba de acero, Rebaba dehierro, Residuos de lámina galvanizada,Residuos de lámina negra, Restos de tubos,Viruta de acero, Viruta de la ranuradora, Virutade metal

4.2.4. Esmerilar, pulir

Las asperezas o los desalineamientos que queden en la superficie de la pieza

después de haberla torneado o fresado, se quitan al esmerilarla en forma de

viruta de tamaño microscópico. La calidad de superficie o rugosidad que pueda

lograrse, depende del tamaño de los granos de esmerilado. Un grano grueso

tiene como resultado una superficie rugosa, granos finos una superficie casi

lisa.

Los residuos que se generan, consisten en partículas finas de abrasión ferrosas

y del cepillo y del disco abrasivo, así como restos de emulsiones o aceites.

Generalmente, esta mezcla no puede aprovecharse y tiene que ser llevada a

disposición final. Como alternativa debe analizarse si se puede reusar

térmicamente en una planta cementera. Esta opción depende del porcentaje de

aceite es decir, del valor calorífico de los residuos y también del contenido de

fierro, que la hace atractiva para la industria del cemento, puesto que de otro

modo tiene que conseguir el hierro que requiere de otras fuentes.

También el pulido sirve para mejorar la calidad de la superficie. A los trapos o

poleas de pulido se les añade un material de pulido que contiene, además del

material abrasivo, ceras y grasas. El polvo de pulido que consiste en partículas

finas de abrasión metálicas, material abrasivo, ceras y grasas, se aspira en las

empresas a través de un equipo anticontaminante de extracción y filtración, en

su mayoría cuentan con filtros de manguera de tejido o denominados también

casas de bolsas. Los informes de las visitas a las empresas reportan que este

polvo de pulido tiende, por su contenido de cera y grasa, tapa los tejidos del

filtro con su consecuente expansión por la nave industrial. El remedio consiste

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en una ampliación considerable de la superficie filtrante, el sacudir

periódicamente los tejidos del filtro o la limpieza periódica de éstos mediante

impulsos de aire comprimido en contraflujo.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados por el proceso de

esmerilado y pulido:

Tabla 8. Residuos generados al esmerilar y pulir

Materiales auxiliares deproducción gastados

Poleas de tela, Residuos de pulido (pelusa ytela)

Polvos provenientes de lasoperaciones de pulido yesmerilado

Polvo (pelusa con metales), Polvo de acero yotros metales

4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar

Estos procesos llevan a cabo una deformación de las piezas, empleando

energía mecánica y en la mayoría de los casos, auxiliado por grasas o aceites

solubles refrigerantes. Al aplicarse las altas presiones necesarias para algunas

operaciones, muchas veces ocurren fugas en el circuito hidráulico. El

mantenimiento periódico de éste puede reducir considerablemente las pérdidas

así ocasionadas. El aceite hidráulico escurriendo, cuya compra causa gastos,

se absorbe y recoge mediante aserrín y se incinera o se deposita o confina.

Generalmente, los residuos metálicos son recortes de troquelado o de corte.

Los aceites solubles de enfriamiento utilizados como lubricantes y para reducir

el calentamiento forman una película en las piezas y tienen que ser eliminados

en la centrifuga antes de que se lleven a cabo otras operaciones.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar.

Tabla 9. Residuos que se generan al plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar

Aceites lubricantes gastados Aceite hidráulico gastado, Aceite lubricante(hidráulico), Lubricantes,

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Aceite gastado de corte yenfriamiento en lasoperaciones de talleres demaquinado

Aceite soluble refrigerante, Emulsiones,

Materiales de trabajoimpregnados de aceite

Aserrín impregnado de aceite, Traposimpregnados de aceite gastado

Residuos de BPC´s ocualquier material que loscontenga en concentracionesmayor a 50 ppm

Bifenilos policlorados

Materiales de empaque yembalaje

Aserrín de madera

Residuos de metal Chatarra de acero inoxidable, Recorte delámina de fierro cold rolled, Recorte y rebabade lámina de acero

4.2.6. Soldadura

Los métodos utilizados son procesos autógenos o eléctricos de soldadura por

fusión para unir piezas. En la soldadura autógena, una mezcla flamable de

acetileno y oxígeno genera la alta temperatura requerida para fundir el hierro.

En la soldadura eléctrica, la temperatura se produce mediante energía eléctrica.

Para rellenar la junta soldada se usan alambres de soldadura o electrodos de

fusión cuya composición de material debe adecuarse con mucha exactitud al

material de base. Si no existe esta condición en la pieza a transformar, hay

peligro de formación de grietas y corrosión.

En caso de mayores exigencias a la calidad de la junta, se debe soldar con gas

protector.

El soldar con cautín genera además de excesos de soldadura (plomo, estaño),

residuos de grasas para soldar y de agentes decapantes que sirven para

eliminar las capas de óxido de los puntos a soldar.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

soldadura.

Tabla 10. Residuos generados al soldar

Escorias Escoria de soldadura

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Lodos Lodos de las tinas de prueba de fugas deradiadores

Residuos de metal Residuo de soldadura de electrodo, Cáscarade soldadura

4.2.7. Recocer, templar, cementar

Estas medidas sirven para mejorar ciertas propiedades mecánicas o aumentar

la dureza de las piezas. El recocer bajo gas protector se efectúa para evitar

oxidaciones. Al templar las piezas, éstas se calientan y se enfrían de golpe en

un baño de aceite. Si el aceite contiene mucho coque, las piezas salen muy

sucias y contaminan el lavador que sigue. Al templar la superficie por

cianuración, que también se llama cementación , se generan como residuos

sales que contienen cianuro. Durante el posterior lavado, el canal de desagüe

se contamina de cianuros muy tóxicos. Para templar las superficies se ofrece

como alternativa un método sin cianuro que se describe en el capítulo 6.4.1.2.

Mientras que el recocido y templado afectan toda la pieza, los métodos de

cianuro aumentan sólo la dureza de su superficie.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

recocido, temple y cementado

Tabla 11. Residuos generados al recocer, templar y cementar

Aceites / Materialesimpregnados de aceite

Aceite quench (de enfriamiento)

Soluciones de los baños detemplado provenientes de lasoperaciones de enfriamiento

Aguas residuales, residuos de los baños deprocesos

Lodos Lodos de proceso de tratamientos térmicos Envases y tambores vacíosprovenientes del manejo demateriales y residuospeligrosos

Tambores de cianuro

4.3. Acabado de superficie

4.3.1. Desengrasar, lavar

Después de la transformación mecánica de las piezas a formar, se aplica

generalmente un proceso de lavado o desengrasado para eliminar partículas

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metálicas, partículas finas de disco o material abrasivo y aceites o emulsiones.

Esta limpieza se lleva a cabo preferentemente en baños de inmersión,

empleando medios de limpieza preponderantemente alcalinos. Este proceso

frecuentemente se realizaba por medio de hidrocarburos clorados; en las

instalaciones que corresponden al estado de arte, solo se usan clorados en

casos excepcionales. Por su alto potencial de peligro para la salud y el

ambiente, estas sustancias se han ido reemplazando durante los últimos años

por sistemas a base de agua. Al salir del baño, el goteo de la solución pasa

junto con la pieza al enjuague y se descarga a la red de alcantarillado a través

del enjuague del lavador.

Las recomendaciones para aumentar la eficiencia y minimizar los residuos en

los procesos de desengrasado y lavado se describen en el capítulo 6.5.

Algunas piezas metálicas, sobre todo aquellas de estructura complicada o de

muy altos requerimientos respecto de la limpieza superficial, se desengrasan en

baños que contienen solventes orgánicos, en particular tricloroetileno o

percloroetileno. En este caso debe ponerse atención en que las emisiones de

hidrocarburos que contengan cloro, se reduzcan a un mínimo o sean captadas

por filtros de carbón activado. Esto se logra con un sistema de enfriamiento y

aspiración marginales con posterior recuperación de la solución, o bien a través

de instalaciones cerradas que incluyan la recuperación del medio solvente.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

lavado y desengrasado.

Tabla 12. Residuos generados al lavar y desengrasar

Aguas residuales, residuosde las operaciones delimpieza, alcalina o ácida

Agua residual del desengrasante alcalino,Agua residual del proceso de desengrasado

Lodos Lodos (aceite, agua, polvo y detergente) Solventes halogenadosgastados en operaciones dedesengrasado

Desengrasante no electrolítico (probablementepercloroetileno), Percloroetileno, Solventehalogenado gastado (percloroetileno),Tricloroetileno/percloroetileno

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4.3.2. Fosfatizado

Para mejorar la adhesión de la pintura y la protección anticorrosiva se fosfatan

las piezas ferrosas en baños de inmersión o en líneas continuas. La capa de

fosfato férreo que se forma sirve como medio de adhesión, por ejemplo, para

los subsecuentes procesos de pintura y como protección contra la corrosión.

Para mantener el baño, tienen que eliminarse y sedimentarse regularmente los

lodos de fosfato férreo que en procesos normales se generan a causa del fierro

que se desprende de las piezas. El baño mismo debe ser supervisado

periódicamente y ajustado a su concentración original mediante el reactivo

fosfático (generalmente una mezcla de fosfatos de metales pesados disueltos

en ácido fosfórico).

A través de las piezas, un porcentaje del baño de fosfatizado se traslada por el

lavado subsecuente a la red de alcantarillado.

En el capítulo 6.5.4. se describen métodos de fosfatizado de generación

reducida de lodos.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

fosfatizado

Tabla 13. Residuos que se generan al fosfatar

Aguas residuales /Soluciones

Agua residual de los baños del fosfatizado,Soluciones gastadas del fosfatizado

Lodos Lodos de baño de fosfatizado, Lodos defosfato

4.3.3. Pintar, laquear

Una parte de las piezas fabricadas se pinta para mejorar sus propiedades

visuales de presentación/acabado y/o la resistencia a la corrosión. Los métodos

de pintura son: pintura convencional con aire comprimido a alta o baja presión,

procedimientos electrostáticos y métodos de recubrimiento de polvo. En

empresas más pequeñas se usan métodos de rocío a alta presión con un alto

porcentaje de overspray.

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Además de pinturas que contienen solventes, las empresas con una sección de

pintado más grande utilizan cada vez más las pinturas base agua.

Al pintar, sobre todo con los métodos de rocío, se pierde una parte del material

de pintura utilizado en forma de overspray (es decir, el porcentaje que no se

adhiere a la pieza) y se vuelve residuo. Estos residuos se depositan en un

confinamiento controlado o se queman en hornos de cemento. Por las

cantidades que en parte son pequeñas, un reciclaje del overspray -aunque

pueda ser recuperado por tipos de pintura- económicamente no es factible. Por

lo tanto, debe ponerse atención en reducir la cantidad de overspray. Las

medidas correspondientes a tomar se describen en el capítulo 6.6.3.

Al laquear se usa poco la suspensión de esmalte, se aplica sumergiendo,

inundando o rociando la pieza decapada y se le hornea a temperaturas de 800

a 950°C. El esmalte puede aplicarse también de manera electrostática.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

pintado y laqueado.

Tabla 14. Residuos que se generan al pintar y esmaltar

Filtros Filtros de cartón del sistema de extracción,Filtros de tela trenzada y de felpa de plásticoimpregnados de pintura alquidálica y cromatode cinc.

Lodos Lodos de pintura, Natas de pintura depoliuretano, Natas de pintura

Polvos Polvos de pintura Solventes Solvente gastado

4.3.4. Acabado de galvanoplastía

En el marco del proceso de metalmecánica, diversas piezas se someten a un

tratamiento galvánico de superficie para mejorar la calidad de ésta o de sus

propiedades mecánicas. Estos métodos consisten principalmente en el

cobrizado, niquelado, cromado y zincado.

Para el tema de tratamiento galvánico de superficies se elaborará un Manual de

Minimización, Tratamiento y Disposición propio para ese giro y se enfocará

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24

especialmente a las necesidades del recubrimiento de superficie galvánico,

como por ejemplo, los procesos, residuos generados, así como las medidas

para su minimización.

4.3.5. Tratamiento de aguas residuales

Varias empresas, sobre todo las que operan con sistemas de lavado de gases e

instalaciones de recubrimiento galvánico, cuentan con equipos para el

tratamiento de aguas residuales. En la mayoría de los casos se trata de

instalaciones de neutralización, precipitación de metales pesados, detoxificación

y floculación de contenidos orgánicos.

Aquellas empresas que realizan principalmente un tratamiento meramente

mecánico de metal, normalmente no cuentan con instalaciones de tratamiento

de aguas residuales.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

tratamiento de aguas residuales

Tabla 15. Residuos generados por el tratamiento de aguas residuales

Lodos Lodos de planta de tratamiento de aguas,Lodos de tratamiento de aguas residuales

4.3.6. Almacén de residuos

Actualmente, en México los residuos peligrosos se almacenan por separado o

junto con los residuos industriales no peligrosos. Los espacios de

almacenamiento están en su mayoría, protegidos contra la intemperie. Sólo

excepcionalmente cuentan con medidas de seguridad técnica como por

ejemplo, bordes para contener aceite derramado, fosas de captación de

derrames y fugas de líquidos.

Aquellos tipos de residuos que se mencionaron dentro de los conceptos

empresariales de manejo de residuos elaborados a través de las visitas a las

industrias y que no pueden asignarse a una etapa específica de producción -por

ejemplo, basura proveniente de la limpieza en general de las áreas de trabajo

se indican como sigue.

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25

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

almacenamiento de residuos.

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26

Tabla 16. Residuos que pueden generarse en el almacén de residuos

Materiales de trabajoimpregnados de aceite

Trapos impregnados con aceite, Traposimpregnados con residuos aceitosos o grasa

Envases y tambores vacíosusados en el manejo demateriales y residuospeligrosos

Contenedores vacíos con residuos de uretano,tambores metálicos con residuos de uretano

Residuos industrialessimilares a residuosmunicipales

Basura municipal, papel, cartón, bolsas deplástico, Residuos municipales (cartón, papelde oficina, aserrín y servicios sanitarios, botesde aluminio)

Después de haberse descrito las diferentes etapas en la producción, a

continuación se presenta un panorama global de las cantidades de los

diferentes flujos de productos y residuos en el proceso de metalmecánica y el

acabado de superficie.

Insumos

Proceso deMetalmecánica

Tratamiento desuperficie

Residuo Residuo

Producto Producto

Figura 3. Representación esquemática de los flujos de material en la industria metalmecánica.

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En la gráfica destaca que la mayor parte de los insumos se ocupan para los

productos que salen del proceso de metalmecánica, y una parte mas pequeña

para los productos que se someten a un tratamiento de superficie posterior. Lo

mismo resulta para los flujos de residuos. Los flujos de volúmenes aquí

presentados deben entenderse a manera de ejemplo y no contemplan el rango

completo de las posibles variaciones.

5. Resumen de los tipos de residuos más importantes

La siguiente tabla resume los tipos de residuos más importantes que genera la

industria metalmecánica, y les asigna la clave que les corresponde según la

NOM-052-ECOL/1993.

Tabla 17. Resumen de los tipos de residuos mas importantes que genera la industriametalmecanica

Nr. del

residuo:

Tipo de residuo

(denominación oficial):

Tipo de residuo

(denominación interna):

Aceites/Materiales de trabajo impregnadoscon aceite

RP8.1/01 Aceite gastado de corte y enfriamiento en lasoperaciones de talleres de maquinado

Aceite soluble

Aceite gastado de corte yenfriamiento

Aceite de corte

Aceite hidráulico

Aceite soluble refrigerante

Aceite soluble sucio

Emulsión

Emulsión (aceite deenfriamiento)

Refrigerantes

Emulsiones

Refrigerantes gastados

RPNE1.1/03 Aceite lubricante gastado Aceite gastado de las maquinas

Aceite hidráulico

Aceite lubricante gastado

Aceite quemado

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Nr. del

residuo:

Tipo de residuo

(denominación oficial):

Tipo de residuo

(denominación interna):

Aceite lubricante demantenimiento de maquinaria yequipo.

Aceite lubricante de máquina

Aceite lubricante para motor deautomóviles

RPNE1.1/04 Aceites dieléctricos, bifenilos policlorados bifenilos policlorados

LA NOM-052-ECOL/93 ENEL PUNTO 5.6CONSIDERA AESTERESIDUOCOMOPELIGROSO

Aserrín impregnado con aceite lubricante ysoluble

Lalegislaciónaún no locontemplacomoresiduopeligroso;pero segúnCRETIB esres.peligroso

Aserrín impregnado con aceites gastados

Aguas residuales / Soluciones

RP1.1/15 Soluciones gastadas y sedimentos de losbaños de cianuro de las operaciones degalvanoplastía

Cianuro de cobre

Solucion de sulfocianuro desodio.

RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientesde los baños de fosfatizado

Agua residual de los baños del

fosfatizado.

Agua residual del baño defosfatizado

RP8.1/02 Aceites gastados de corte y enfriamiento enlas operaciones de talleres de maquinado

Soluciones de los baños detemplado provenientes de lasoperaciones de enfriamiento,Soluciones de enfriado

RP1.1/04 Baño de anodización del aluminio Sellado del anodizado (ácidos).

RP8.1/04 Residuos de las operaciones de limpiezaalcalina o ácida

Enjuague del decapado conácido muriático

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Nr. del

residuo:

Tipo de residuo

(denominación oficial):

Tipo de residuo

(denominación interna):

Enjuague del desengrasantealcalino

Soluciones de enjuagues

Agua residual del desengrasealcalino.

Enjuague del decapado conácido muriático

Enjuague del desengrasantealcalino

Sosa caústica

Solución acuosa con ácidosulfúrico al 5%

Desengrasante electrolítico

RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel cromado Cromo (Cr

6+).

Soluciones gastadas del bañode cromado

RP1.1/11 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel niquelado.

Cianuro de níquel

Residuos de metal

RP8.1/02 Residuos provenientes de las operaciones debarrenado y esmerilado

Rebaba de acero

Polvos de esmeril, rebaba ygranos abrasivos del esmeril

Rebaba de acero

no estacontempladocomoresiduopeligroso

Viruta de metal

Filtros

RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza

Filtro de felpa de plástico, Filtrode felpa de plástico impregnadode pintura alquidática, cromatode zinc o poliuretano, Filtro detela trenzada, Filtros saturados

Lodos

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Nr. del

residuo:

Tipo de residuo

(denominación oficial):

Tipo de residuo

(denominación interna):

RP1.1/01 Lodos de tratamiento de aguas residualesprovenientes del lavado de metales pararemover soluciones concentradas

RP1.1/15 Soluciones y sedimentos provenientes de losbaños de cianuro de las operaciones degalvanoplastia

Lodos de sulfocianuro de sodio

RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientesde los baños de fosfatizado

Lodos del baño de fosfatizado

Lodos del fosfato

RP 1.1/02 Lodos provenientes de las operaciones dedesengrasado

Lodos provenientes de lasoperaciones de desengrasado(detergentes o tensoactivos)

RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos de las operaciones de recubrimiento,pintado y limpieza

Natas de pintura

Lodos de pintura de la caseta decortina de agua

RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientesdel cromado

Lodos del baño de cromado

Polvos

RP8.1/02 Residuos provenientes de barrenado yesmerilado

Polvo metálico

Polvo de acero

Polvo del esmerilado o delesmeril

RP8. 1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza.

Polvos de pintura

Solventes

RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores yresiduos provenientes de las operaciones derecubrimiento, pintado y limpieza.

Solventes gastados

RPNE1.1/08 Solventes halogenados en operaciones dedesengrasado

Desengrasante no electrolítico

Percloroetileno

Tricloroetileno/percloroetileno

Material de empaque y embalaje

RPNE1.1/01 Envases y tambos vacíos usados en elmanejo de materiales y residuos peligrosos

Porrones vacios impregnadoscon ácido bromhídrico

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6. Medidas para evitar la generación de residuos

A continuación se presentan diferentes medidas para prevenir o minimizar la

generación de residuos según el nivel de tecnología actual o de acuerdo al

estado del arte. Estas son la base para que las empresas puedan manejar por

sí mismas el problema de mejorar el ambiente. Posteriormente, en colaboración

con las autoridades, asociaciones, empresas prestadoras del servicio para el

manejo y reciclaje/reuso de residuos y fabricantes, pueden lograrse soluciones

integrales o parciales, para que se eviten completamente o bien se minimicen

los residuos generados.

Sin embargo, antes de que la empresa se ponga en contacto con personas

externas, puede realizar una parte de los trabajos previos necesarios para

seleccionar las medidas y los métodos adecuados. Entre estos trabajos previos

destaca un registro detallado del estado actual real de la empresa con respecto

a las cantidades y composiciones de los diferentes flujos de materiales y

residuos. Este registro es la base para las posteriores planeaciones y

decisiones relativas a evitar o disminuir la generación.

Las visitas a las empresas mostraron que de este registro del estado actual real

ya han resultado medidas que con poco esfuerzo llevan a evitar o disminuir la

generación de residuos.

El registro del estado actual real incluye:

� un balance de los volúmenes de los flujos de materiales que existen en la

empresa

� un análisis de la composición de los materiales reportados, y

� una determinación del lugar de generación de los desechos y residuos

(proceso o unidad operacional).

Los flujos de material de entrada y de salida y su composición tienen que

registrarse con la mayor exactitud posible.

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Finalmente, la evaluación del reporte sobre el estado exacto debería llevar a los

siguientes resultados:

� Transparencia de todo el proceso con relación a los flujos de material

existentes y su relevancia para la generación de residuos,

� Ubicación de las principales fuentes de entrada de materiales relevantes para

volverse residuos,

� Localización de procesos que generan muchos residuos,

� Localización de procesos que presenten altos costos de eliminación de

residuos,

� Localización de procesos con un alto porcentaje de desechos, y

� Localización de procesos que presenten materiales de entrada y residuos a

eliminar costosos.

Las medidas para evitar o minimizar la generación de residuos, que se deriven

de esta información, pueden diferenciarse en: medidas relativas a materiales,

medidas relativas a la producción y medidas de organización.

En los conceptos de manejo de residuos de las diferentes empresas que

trabajan hierro y acero, se enlistan aquellas medidas para evitar o minimizar la

generación de residuos mismas que ya se están aplicando o cuya realización se

está planeando.

6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas

mexicanas

Se visitaron 28 empresas del giro metalmecánico. Se consideraron 21

empresas, las otras 7 empresas no se pudieron tomar en cuenta para la

evaluación en detalle por falta de información. Las industrias consideradas

resultaron ser 3 Micro, 12 Pequeñas, 3 Medianas y 3 Grandes, de acuerdo a la

clasificación por número de empleados según SECOFI.

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Tamañoempresa

Número de empleados

Micro 1 - 15Pequeña 16 - 100Mediana 101 - 250Grande > 250

El total de residuos peligrosos reportados de estas industrias es de 9,336 ton/a

y el de basura municipal de 161 ton/a.

Una generación aproximada por parte de las áreas más importantes de este

giro como son el maquinado (corte, esmerilado, doblado, soldado, taladrado,

ranurado, etc.); galvanizado y pintura, se muestra a continuación en la tabla 18.

Tabla 18. Generación de residuos por área

Tamanoempresa

Maquinado(ton/a)

Galvanizado(m3/a)

Pintado(ton/a)

Micro 4.5 ---------- ----------Pequena 719.4 6566.4 2.6Mediana 781.2 91.2 26.0Grande 135.6 708.2 33.0

Los residuos que se reportan con más frecuencia en las industrias se presentan

en la tabla 19.

Tabla. 19. Residuos reportados con mayor frecuencia

Tipo de residuo Frecuenciade

aparición

Cantidadton/a

Area que lo genera

Aceite lubricante gastado 15 1,026 MaquinadoTrapos y estopa con aceite 7 0.7 Maquinado

Lodos de plantatratamiento de agua

5 9.9 Maquinado y galvanoplastía

Lodos y natas de pinturas 6 37.2 PintadoAceite de corte 10 32 MaquinadoAceite soluble 5 10.2 Tratamiento térmico

Recorte y rebaba metálica(Cu, acero)

21 1,653.5 Maquinado y tratamiento térmico

Basura municipal 17 161.3 Planta en generalOtros 3 6,566.65 Áreas posteriores al recubrimientoTotal 21 9,497

Dentro del rubro “ Otros” se encuentran residuos de baños y enjuagues.

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Disposición de residuos peligrosos

La tabla 20 muestra los destinos y las cantidades de residuos peligrosos

generados en el giro metalmecánico, de acuerdo con los reportes de las

industrias visitadas.

Para tener un mejor punto de comparación, las cantidades se expresan en

toneladas. Para lograr lo anterior, se hace una conversión tomando como base

que 1m3 = 1 tonelada.

Tabla 20. Manejo de residuos generados en el giro metalmecánico.

Destino Cantidad(ton/a)

Reciclaje 1496.6Incineración 24.2

Confinamientocontrolado

482.8

Tiradero/basurero

633.6

Almacén 2.65Total 2639.9

Dentro del rubro “ Almacén” se hace referencia a la empresa que almacena Bifenilos

policlorados.

Existe una empresa que hace cambios 2 veces al día de sus tinas de

enjuagues, desechando anualmente más de 6500 m3 de aguas con productos

químicos que utiliza en los enjuagues, baños, etc. La Figura 4 muestra los

porcentajes por tipo de manejo de los residuos.

Almacén0.1%

Tiradero24%

Incineración0.9%

Reciclaje56.8%

Confinamiento18.2%

Figura 4. Manejo de residuos

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35

En la gráfica se aprecia que la cantidad de residuos reciclados representa

aproximadamente el 57%; esto es factible debido a que entre los principales

residuos que se generan están los Recortes y Rebaba metálica, los cuales

representan el 17.4% de la generación total de residuos reportados en las

visitas y son reciclados casi en su totalidad.

RECICLAJE

El reciclaje de los residuos generados por la empresa puede ser: dentro de la

empresa (entre las empresas visitadas solo una empresa hace reciclaje interno)

o también pueden enviarse a una empresa externa. En general se trata en este

caso de residuos metálicos.

Como puede observarse, el reciclaje externo predomina en este giro, además

de las prácticas inciertas debido a que no se reportan los destinos del manejo.

Los principales servicios de reciclaje externo los ofrecen las siguientes

empresas:

a) Fundidora IUSA

b) Fundidora Tultitlán

La tabla 21 muestra las cantidades de residuos reciclados externamente por las

compañías antes mencionadas y en la Figura 5 se puede apreciar los

porcentajes que éstas representan.

Tabla 21. Cantidades de residuos reciclados externamente

Proveedor delservicio

Cantidad(ton/a)

Fundidora Tultitlán 564Fundidora IUSA 133.2

Otros 799.4Total 1496.6

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36

Fundidora IUSA9%

Otros53%

Fundidora Tultitlán

38%

Figura 5. Reciclaje externo

En el rubro “ Otros” se incluyen: la empresa Ecología y Lubricantes y

recicladores desconocidos (chatarreros). Estos últimos realizan gran parte de la

recolección de residuos y del reciclaje externo. Algunas industrias reportaron

reciclaje pero no el nombre del proveedor del servicio.

INCINERACIÓN

Las empresas reportadas que realizan incineración de residuos, usándolos

como combustibles alternos, son Química Omega y Cementos Portland

Moctezuma. Sólo el 0.9% (24.2 ton/a) de los residuos generados en el giro se

someten a incineración. Entre estos residuos están los siguientes:

a) Aceites gastados

b) Solventes

c) Residuos de pinturas

d) Estopas impregnadas de aceite

La Figura 6 muestra el porcentaje de residuos que maneja cada una de las

empresas.

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37

Cementos Portland

62%Química Omega

38%

Figura 6. Incineración de residuos (24.2 ton/a)

Sin embargo existen en el mercado otras empresas que prestan servicio para la

preparación de combustibles alternos.

CONFINAMIENTO

Únicamente el 18.2% (482.2 ton/a) de los residuos generados se confina, en el

confinamiento controlado de “ Residuos Industriales Multiquim, S.A. (RIMSA)” ,

en Mina, Nuevo León. Entre estos residuos se encuentran lodos de plantas de

tratamiento de aguas residuales con contenido de metales pesados, solventes

halogenados y aserrín impregnado de aceite.

ALMACENAMIENTO EN PLANTA

Algunas de las industrias visitadas reportan almacenamiento temporal de

residuos en sus instalaciones, mientras toman una decisión para el adecuado

manejo de los mismos. Algunos de los residuos son aceites, trapos, lodos de

planta de tratamiento, bifenilos policlorados y lodos de galvanoplastía. Estos

residuos representan el 0.095% (2.65 ton/a de la generación total).

TIRADERO/BASURERO MUNICIPAL

El 57% de las industrias visitadas reportan disposición de residuos

potencialmente peligrosos (aceites, equipo de seguridad impregnados con

sustancias peligrosas (guantes de carnaza), estopas y trapos, filtros de carbón

activado, etc.) en tiraderos a cielo abierto. Dichos residuos representan el 0.4%

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de la generación total de las empresas visitadas en el giro Metalmecánico, lo

cual significa que 38.8 ton de residuos se manejan inadecuadamente cada año.

OTROS

Algunas industrias manifiestan residuos tales como lodos de galvanoplastía,

lodos de planta de tratamiento de aguas, aceites (hidráulico, aceite, soluble, de

corte, maquinado), trapos, estopas y solventes, que representan el 70% de la

generación total de residuos reportados por las empresas visitadas y de los

cuales se hace un manejo inadecuado.

Medidas actualmente realizadas en empresas mexicanas para minimizar la

generación de residuos

Las medidas descritas a continuación se tomaron de los conceptos

empresariales de manejo y minimización de residuos que han sido elaborados

en las diferentes empresas. Estas medidas no se llevan a cabo en todas las

empresas y tampoco son aplicables para todas; sino que sirven como

información y se pueden adaptar según las necesidades.

Aceites lubricantes gastados y aceites solubles refrigerantes:

� En diferentes empresas las máquinas que manufacturan metales están

equipadas con una protección contra salpicaduras de aceite o emulsiones.

Esta protección puede ser de cuero u otro material de plástico flexible, o una

tapa fija, y evita que aceites solubles de refrigeración y lubricantes salpiquen

alrededor de las máquinas y ensucien el piso de la nave y el suelo. Por otra

parte, se reduce el gasto de aceites solubles refrigerantes.

� Los aceites solubles refrigerantes, especialmente las emulsiones de aceites

refrigerantes, se limpian y suministran nuevamente a las máquinas. Esta

purificación puede realizarse de varias maneras: filtración para separar

materia sólida, eliminación de aceite en separadores de coalescencia,

eliminación de materia sólida y aceites a través de centrifugación.

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� La vida útil de los aceites se prolonga. Esto es posible a través de una

filtración, por ejemplo de aceites hidráulicos en la corriente principal o de “ by-

pass” . Periódicamente se lleva a cabo el reciclaje externo de aceites con

equipos apropiados por ejemplo, en el caso de los aceites de temple.

También se encontró el almacenamiento intermedio de aceites gastados y

con impurezas en recipientes apropiados hasta que se hubieran sedimentado

las impurezas. El aceite separado se decanta después. Sin embargo, para

limpiar aceites es preferible utilizar la filtración en vez de este método, porque

es más efectiva. Los recipientes dispersos que contienen aceite, pueden

llegar a ser permeables, dañarse e incluso olvidarse, si permanecen

almacenados por mucho tiempo.

� Los aceites gastados se reciclan externamente, se reusan en plantas de

cemento o se depositan en recipientes de acero cerrados en confinamientos

controlados de residuos peligrosos. El registro de aceites no en todas las

empresas se realiza por separado según los tipos. Sin embargo, la

clasificación por tipos de aceite, en la medida de lo posible, es requisito

indispensable para el reciclaje.

Capacitación y mejoramiento en el manejo de residuos dentro de la

empresa:

� Se mejora la capacitación del personal de la empresa en la prevención de la

generación de residuos.

� Por parte de la dirección de la empresa se establecen directrices sobre el

manejo de los diferentes residuos; de modo que por ejemplo, la dirección

puede prohibir que se viertan sobrantes de aceites y emulsiones en los

drenajes para aguas residuales o que se mezclen ciertos residuos.

� Se recolectan aquellos residuos que se generan solamente en pequeñas

cantidades, hasta que parezca razonable su disposición o bien la recolección

y disposición común de estos residuos por varias empresas.

Residuos metálicos:

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� Los residuos metálicos se recolectan en contenedores separados para su

reciclaje. Algunas empresas están analizando si pueden vender también los

residuos con poco contenido metálico, en vez de depositarlos.

� La viruta metálica impregnada con aceite soluble refrigerante o aceite

lubricante, se desengrasa parcialmente, a través de centrífugas antes de

venderse, por ejemplo, a fundidoras. Esto es, como se ha mencionado, en

parte una condición necesaria para evitar demasiadas emisiones. Sin

embargo, se suministran también virutas no desengrasadas a las fundidoras

o se depositan virutas metálicas con un contenido demasiado alto de aceite

en sitios de disposición final para residuos municipales. Este tipo de

disposición debería suspenderse a mediano plazo.

Materiales auxiliares de operación impregnados:

� Particularmente en la industria metalmecánica se generan cantidades

considerables de materiales auxiliares de operación impregnados con grasa y

aceite como por ejemplo, trapos de limpieza. Algunas empresas están

analizando si el lavado de estos trapos sucios no resulta más costeable que

la adquisición de nuevos. Sin embargo, hay que considerar que los trapos de

limpieza que provienen de la industria metalmecánica, muchas veces están

penetrados por virutas metálicas que no se eliminan completamente en el

lavado. Al reusar el trapo lavado estas virutas pueden provocar heridas.

Además hay estudios que demuestran que los trapos lavados todavía

contienen bastantes restos de aceite. El lavado se hace en la mayoría de los

casos mediante solventes clorados o no clorados. Por otra parte es

importante que la lavandería cuente con un separador de aceite y que

cumpla con otros requisitos (por ejemplo, respecto a emisiones). En la

selección de detergentes hay que cuidar que no se suspenda el efecto del

separador de aceite. También el ajuste de la solución de lavado (pH,

contenido de sales, temperatura en el separador de aceite) es un factor

decisivo para el funcionamiento del separador de aceite.

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� Los derrames y salpicaduras de aceite se absorben con aserrín. Este aserrín

se incinera como combustible alterno o se deposita en confinamientos

controlados o en sitios de disposición de residuos municipales.

Lodos y polvos:

� Los lodos de pintura y fosfatizado se depositan en el confinamiento

controlado. En algunas empresas debe optimizarse la separación de los

lodos de pintura y los restos de esmalte de los demás residuos.

� Los procesos de pintado, principalmente el de rocío con aire comprimido, en

muchos casos pueden aún ser mejorados, para minimizar la generación de

lodo.

� Los lodos provenientes de la cementación que contienen cianuro, se

depositan en tambores cerrados. En este caso sería preferible una

detoxificación previa con hipoclorito o mejor aún, con peróxido de hidrógeno.

� De los polvos de pulido que todavía contienen suficiente material abrasivo, se

hacen piedras abrasivas de menor calidad.

Otras medidas:

� La calidad con que se separan los residuos, difiere y abarca desde empresas

que recolectan sus residuos mezclados en un solo contenedor, hasta otras

que de acuerdo al tipo de residuo lo almacenan por separado. Pocas

empresas recolectan los residuos de oficina por separado según sean de

plástico o de papel.

6.2. Propuestas para otras medidas

Las siguientes medidas se elaboraron a partir de los conceptos empresariales

para el manejo y minimización de residuos desarrollados por los técnicos que

realizaron la visita, y se encuentran en los conceptos empresariales respectivos

de manejo de residuos. Por la diversidad de procesos dentro del giro de la

industria metalmecánica no todas la medidas propuestas son realizables en

cada una de las empresas.

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42

Aunque algunas empresas ya han realizado las medidas correspondientes, las

que aquí se proponen pueden ser un impulso para que otras empresas las

realicen.

Mejoramiento de las condiciones de almacenamiento de los residuos y de

su manejo interno:

� Se debe instalar un almacén adecuado para los residuos. Este debe ser

techado para evitar que con las lluvias se lixivien sustancias contaminantes y

lleguen al drenaje de aguas residuales. El sitio debe ser también lo

suficientemente grande para poder clasificar los residuos y almacenarlos

temporalmente en contenedores diferentes. También se deben observar los

requisitos especiales (leyes, reglamentos y normas) que resulten de la

peligrosidad de los residuos a depositar.

� Los residuos se deben recolectar y clasificar por tipos en el lugar donde se

generen.

� Las etiquetas de los recipientes de residuos deben ser legibles y claras. Por

ejemplo conviene marcar por colores los contenedores de los diferentes

residuos. Las inscripciones deben ser claramente legibles aún después de su

uso o almacenamiento prolongado.

� Si se generan cantidades grandes de residuos, se recomienda designar a un

responsable del manejo interno de los residuos, quien dependerá

directamente de la Gerencia.

� El transporte de residuos dentro de la planta debe realizarlo, de ser posible,

siempre la misma persona. Así queda garantizado que se clasifique siempre

de la misma manera, reduciéndose el riesgo de que se coloquen residuos en

contenedores equivocados.

� Los residuos industriales parecidos a los municipales deben clasificarse y

reciclarse o depositarse por separado.

Aceites lubricantes gastados y aceite solubles refrigerantes:

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43

� La cantidad de aceites lubricantes, aceites solubles refrigerantes y otros

medios auxiliares de producción que se están usando en las empresas, debe

reducirse. Esto reduce su almacenamiento y el peligro de confundirlos. Los

residuos generados pueden entonces ser reciclados de forma más adecuada.

� Las virutas metálicas impregnadas con aceites lubricantes y/o aceites

solubles refrigerantes, deben desengrasarse en una centrífuga o en otra

maquinaria apropiada antes de su venta. Los aceites lubricantes y los aceites

solubles refrigerantes recuperados pueden, suministrarse nuevamente a la

maquinaria después de su filtración. Con esto se incrementan, por un lado

las ganancias mediante la venta de los residuos, y por el otro se reducen los

costos en los materiales auxiliares de operación.

� El desengrasado de las virutas se debe realizar inmediatamente después del

proceso metalmecánico. Si se almacenan las virutas impregnadas de aceites

y emulsiones (a temperaturas exteriores altas bastan unas horas) por el

contacto con el aire ocurre en su superficie una muy rápida degradación de

los aceites solubles refrigerantes haciéndolo soluble en el agua, y al mismo

tiempo se aumenta significativamente la cantidad de bacterias. Si este aceite

refrigerante después del desengrasado y contaminado por las bacterias u

hongos se recircula al sistema lubricante refrigerante, todo el sistema puede

llegar a ser inservible dentro de pocas horas por la contaminación con

bacterias.

� Los residuos del esmerilado impregnados de aceite, en los cuales la

separación del aceite no es posible, pueden reusarse como combustible

alterno en una planta de cemento; igual que el aserrín que contenga aceite.

� Los sistemas hidráulicos deben ser equipados con un sistema de filtros para

prolongar la vida útil del aceite hidráulico. Este puede ser diseñado con filtros

de corriente secundaria o de corriente principal.

� La vida útil de las emulsiones de aceites solubles refrigerantes depende

esencialmente de la limpieza del sistema. En el capitulo 6.4.1.3 se describen

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medidas para el cuidado del sistema. Debería ser obvio que en la pieza a

trabajar se apliquen aceites solubles refrigerantes de manera adecuada, de

lo contrario los escurrimientos y salpicaduras ensucian de manera

descontrolada los alrededores y se desperdicia el aceite refrigerante. Este

aceite escurrido y salpicado tiene que ser absorbido con aserrín y éste ser

depositado en un confinamiento controlado o incinerado. Esto causa costos

adicionales de disposición y de compra de aceite nuevo.

� Debe asegurarse que los aceites solubles refrigerantes no se contaminen con

aceites hidraúlicos.

� Se deben utilizar cada vez más instalaciones centrales de tratamiento de

aceites refrigerantes, que cuenten con equipos de filtración y separadores de

aceite y que suministren a varias máquinas reunidas en grupos. Sin embargo,

debe analizarse si la inversión en este tipo de instalación es costeable. En

general, este es el caso solamente de empresas grandes que operan muchas

máquinas y producen grandes cantidades de piezas.

Aguas residuales:

� Los baños de limpieza en los cuales todavía se usan hidrocarburos clorados,

deberían cambiar a otras soluciones de limpieza, ya sean alcalinas o

tensoactivas o de los dos tipos; sin embargo, al seleccionar los agentes

tensoactivos hay que cuidar que el separador de aceite siga funcionando.

Lodos:

� Es preferible que los lodos de los baños de fosfatizado y del tratamiento de

aguas residuales sean drenados para reducir el volumen a depositar. Si los

lodos se secan posteriormente, por ejemplo en hornos de secado de pintura,

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hay que cuidar que estos lodos durante el proceso de secado no emitan

gases corrosivos que puedan destruir el horno de secado de pintura.

� Es necesario evaluar si en las instalaciones de pintura se está aplicando el

método apropiado. Al reducir la presión de aspersión y cambiando el

aspersor, muchas veces se pueden lograr ahorros de material de pintura y de

overspray. En los capítulos 6.6.3. se describen medidas para optimizar los

métodos de pintura, reducir el overspray y aprovecharlo.

� Los lodos de pintura y residuos que se generen en instalaciones de pintura,

deben almacenarse separados de los demás residuos y reusarse como

combustible alterno en una planta cementera o también más adelante en los

ya planeados Centros Integrales de Manejo y Aprovechamiento de Residuos

Industriales, si no existe otra posibilidad de aprovechamiento.

Materiales auxiliares de operación sucios:

� Materiales impregnados de grasa y aceite como trapos de limpieza, deben

almacenarse en todo caso por separado y no depositarse. Se debe examinar

en cada caso particular si se prefiere limpiar y reusar estos materiales o

enviarlos como combustible alterno a una planta de cemento. Además

debería optimizarse su uso, en vez de ser desechados después de un solo

uso. También se puede evaluar la opción de utilizar materiales más

absorbentes.

6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir

su generación

En la industria metalmecánica de fierro y acero, la proporción y la calidad de los

materiales a trabajar son prestablecidas según el producto a elaborar. En

cambio, existe libertad de selección en los materiales auxiliares de producción,

al menos que haya restricciones por el tipo de maquinaria empleada.

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� Los aceites hidráulicos deben tener la calidad suficiente que justifique su

eventual cuidado, por ejemplo mediante filtración. Aceites que tienden a

volverse pegajosos o agrios, no se deberían aplicar.

� Los aceites para el tratamiento de metales y aceites solubles refrigerantes

también deben tener la calidad suficiente para justificar el cuidado del

sistema. Las emulsiones de aceites refrigerantes que contienen un

emulsionador de baja calidad o conservadores inapropiados, pronto serán

agredidos por microorganismos. Si el efecto de la emulsión del aceite

refrigerante se reduce rápidamente, la calidad de las piezas elaboradas

disminuye y el desperdicio de piezas aumenta. Asimismo, hay que cuidar que

se mantenga el valor del pH óptimo para evitar la corrosión.

� La lista de los materiales auxiliares que se comprarán para la producción,

debe revisarse para verificar si todos los productos realmente son necesarios

y si algunos parecidos puedan sustituirse por un solo producto.

6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la

generación de residuos

6.4.1. Proceso Metalmecánico

6.4.1.1. Requisitos relativos a las herramientas El proceso metalmecánico de los metales se realiza principalmente a través de

métodos de arranque de virutas. En éstos se realiza la separación con

herramientas que actúan directamente sobre la pieza a trabajar. Los

movimientos que se generan para levantar las virutas, son movimientos

relativos entre la pieza y la herramienta. Los tamaños de corte que determinan

la viruta, como el avance y la profundidad y el ancho del corte, se ajustan

directa o indirectamente en las máquinas.

Para el tratamiento mecánico de metales la dureza del material de corte debe

ser mayor que la de la pieza a trabajar, y los materiales para cortar deben

cumplir con ciertos requisitos. Estos son:

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� alta dureza y resistencia a presión,

� gran resistencia al doblaje y a tensiones,

� alta resistencia en los cantos y al calor,

� resistencia a la oxidación,

� poca tendencia a la difusión y a la pegajosidad,

� resistencia a la abrasión.

Es imposible que un solo material cumpla de manera óptima con todas estas

exigencias. Por eso, entre los materiales de corte disponibles se debe

seleccionar el más adecuado dependiendo de la tarea de producción.

Los aceros para herramientas son aplicables solamente para bajas

velocidades de corte. Sus áreas de aplicación son las herramientas manuales

que levantan virutas y herramientas de formar para la fabricación de cantidades

pequeñas de piezas o para materiales fáciles de trabajar.

Los aceros de trabajo rápido facilitan velocidades más altas de corte por sus

elementos de aleación que forman carburo. Sus áreas de aplicación son, sobre

todo, procedimientos de levantamiento de virutas con herramientas de varios

filos (taladrar, fresar, serrar).

Los metales duros constan de carburos de wolfram, de titanio y en parte,

también de tantalio como material básico con metal de cobalto como

aglutinador. Los carburos proporcionan al metal la dureza, el aglutinador la

resistencia a la flexión. Los metales duros se distinguen por su alta resistencia

al calor con poca abrasividad.

Los metales duros se diferencian, según los carburos metálicos empleados, en

grupos para procesar materiales que producen virutas largas, y en grupos para

procesar materiales que generan virutas cortas. También hay tipos de metales

duros de uso múltiple con propiedades de material mejoradas, como por

ejemplo, mayor resistencia al calor y al doblaje. Esta mejoría se obtiene por la

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mayor pureza de los componentes del material y el mejoramiento del proceso

de fabricación.

Por consiguiente, se alcanzan mayores velocidades de corte y tiempos de

duración más largos. La reducción en los tipos de herramientas de corte implica

ventajas económicas.

Si el cuerpo base es relativamente resistente y de metal duro, se recubre con

un material duro y resistente al desgaste, resulta una durabilidad mucho mayor

en comparación con un metal duro sin recubrimiento. Estos metales duros

recubiertos de dos o varias capas se utilizan principalmente para tornear y

fresar.

La cerámica de corte es un material sinterizado con el ingrediente principal de

óxido de aluminio. Este material tiene una alta resistencia al desgaste, pero

también es muy áspero. Se usa principalmente para desbastar y alisar las

piezas fundidas. La cerámica de corte es sensible a oscilaciones y golpes y no

apropiada para materiales heterogéneos.

El nitruro de boro cúbico y los diamantes se usan para el acabado fino de las

piezas. Puesto que se logra poca aspereza en la superficie, la pieza ya no se

necesita tallar.

Todo proceso de levantamiento de virutas lleva inevitablemente a un desgaste

de la parte activa de corte de la herramienta. Las fuerzas de fricción entre la

pieza a trabajar y la herramienta causan calor. Por la alta temperatura

disminuye la dureza del material de corte y su propensión al desgaste aumenta.

La temperatura generada se define principalmente por las condiciones del

desprendimiento de virutas, por ejemplo la velocidad de avance y la profundidad

de corte.

La adecuada selección de los materiales de herramientas disminuye la cantidad

de residuos porque por una parte, hay menos abrasión y por otra, se producen

menos residuos que eventualmente deben ser dispuestos. Igualmente se

reducen los productos fuera de especificación.

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6.4.1.2. Procesos de tratamiento térmico Los métodos de tratamiento térmico, a saber, el recocido y el templado, tienen

el fin de darles a los materiales de hierro y acero la estructura y la dureza de

superficie que corresponden a las exigencias.

En el recocido de relajación o normal, se vuelve a transformar la estructura

cristalina del material, que había sido cambiada, deformada o alterada por

esfuerzos mecánicos y deformaciones, en la estructura cristalina deseada. Esto

ocurre a través de un tratamiento de recocido ajustado al material con una fase

bastante larga de enfriamiento. Los procesos de recocido de relajación o

recocido normal, a diferencia de los métodos de templado utilizados, no son

relevantes con respecto a la generación de residuos. Por eso se describen a

continuación solamente las medidas de minimización de residuos en los

procesos de templado.

El templado tiene el fin de incrementar la dureza de los materiales ferrosos en

todo el material o en sus márgenes.

En el templado que penetra todo el metal, se calienta la pieza entera en hornos

de baño salado o en hornos de cámara bajo gas protector hasta obtener una

estructura definida que depende de la temperatura. El baño salado o la cámara

bajo gas protector se deben ajustar de tal forma que actúen de manera neutral

frente a la superficie de la pieza, para no alterar la calidad de la superficie y la

composición química. La superficie de la pieza y el baño salado o la cámara de

gas protector, respectivamente, deben tener el mismo potencial de carbono, ya

que se tiene que impedir especialmente el intercambio de este gas. A través del

enfriamiento espontáneo de la pieza en un baño de agua o aceite se conserva

la estructura de la pieza que se había ajustado en el calor.

En el templado marginal o superficial se pretende sólo una alteración de la

superficie del material; en cambio, la estructura del núcleo se mantiene

inalterada. Un procedimiento que se usa a menudo, es el templado por

inducción. La parte a templar de la pieza se acerca a una bobina bajo corriente

alterna. Por las corrientes de inducción que se generan en la zona superficial de

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la pieza, se calienta la superficie a la temperatura necesaria para la

transformación de la estructura. Se enfría repentinamente con agua, una

emulsión de aceites soluble refrigerantes o aceite lubricante.

Otra manera del templado superficial es la carbonitruración. Con ésta se

difunden al mismo tiempo carbono y nitrógeno en la superficie de la pieza. En

este proceso se logra una superficie dura y resistente al desgaste y la corrosión,

mientras que el núcleo de la pieza se mantiene relativamente blando y elástico.

Un procedimiento que muchas veces se utiliza también en lotes pequeños, es la

nitruración en un baño salado aplicando cianatos, cianuros y carbonatos a

temperaturas de aproximadamente 570 o 580ºC. Los cianatos disocian, bajo la

actuación de oxígeno, nitrógeno elemental que se difunde en la superficie de la

pieza. De los cianuros pasa el carbono directamente a la superficie del material.

El cianato que se va gastando con la formación del nitrógeno, es suministrado

por el cianuro del baño salado hasta que éste también se haya gastado. Sin

embargo, en los procesos de aplicación técnica no se espera que el cianuro se

gaste completamente, sino se mantiene una concentración determinada de

cianuro eliminando la sal gastada y agregando nueva. La sal gastada todavía

contiene cianuros y tiene que manejarse como residuo peligroso.

En las tecnologías más nuevas, los baños salados ya no contienen cianuros. En

el método Tenifer que se muestra como ejemplo en la gráfica siguiente (o

procedimiento Tuftride) la parte activa de la sal es un cianato alcalino. Este se

descompone formando átomos libres de nitrógeno que reaccionan con los

átomos de hierro en la superficie y forman nitruros de hierro (FexN), que estos

son extraordinariamente duros. En la regeneración del baño el producto de

descomposición, el carbonato, se vuelve a reducir a cianato activo. Esto ocurre

sin alteración del volumen con un regenerador de tipo sintético que consiste de

un compuesto orgánico. No se origina ningún residuo salvo vapor de agua. Para

mejorar sus propiedades anticorrosivas, las piezas se someten a un tratamiento

de oxidación posterior en un baño de enfriamiento. Aquí se destruyen también

los restos de cianuros y cianatos que todavía quedan adheridos a las piezas,

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así que el agua de enjuague resulta libre de cianuros y cianatos. El siguiente

diagrama muestra de manera esquemática este nuevo procedimiento.

T= 580 oCx Fe + (N)

B) Proceso tradicional

NCO

CN

CO

-

-

32-

NCO

CN

CO

-

-

32-

NCO

CN

CO

-

-

32-

CN (adaptación de la solución)-

fresco

C) " Proceso Tenifer"

NCO

CO

-

32-

fresco

NCO

CO

-

32-

gastado

H O2" Durferrit REG 1" Melon

reacción química:

CO32- + Melon

6 NCO-+ x H2O

NCO

CO

-

32-

fresco

+ O 2NCO -

NCO-2

2

+ O 2 CO32- + CO + 2N

Fe xN

A) Reacciones básicas 2CN-

fresco gastado

disposición de unaparte de la soluciónmezclada:residuos concianuro

Figura 7. Representación esquemática del proceso de nitruración por carbonización.

La resistencia a la corrosión de las piezas carbonitruradas es muchas veces

mejor que la de las piezas niqueladas o cromadas, así que puede prescindirse

de los recubrimientos galvánicos que las protegían anteriormente.

6.4.1.3. Aceites refrigerantes En el tratamiento de metales que levanta virutas se aplican en gran medida

aceites refrigerantes para lubricar y disminuir el calor. Los aceites refrigerantes

que se usan se diferencian según su composición, en:

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� aceites refrigerantes no miscibles en agua, por ejemplo, aceites, y

� aceites solubles refrigerantes miscibles en agua, por ejemplo, emulsiones

Los aceites refrigerantes no miscibles en agua se suministran y aplican como

productos que ya están listos para su uso. Los aceites solubles refrigerantes

miscibles en agua se suministran como concentrados y antes de su aplicación

se diluyen con agua apropiada. Los aceites refrigerantes tienen, como ya se

mencionó, la función de disminuir la fricción en los puntos de contacto entre la

herramienta y la pieza, así como entre la pieza y la viruta, y descargar el calor

que se forma en el proceso de fricción y de deformación. Otra función esencial

es la de enjuagar las virutas que se originan en el tratamiento de metales que

levanta virutas, así como los polvos de abrasión que genera la herramienta.

En los propios aceites refrigerantes penetran contaminantes de muy diversos

tipos, como aceites de estirado, protectores de corrosión, limpiadores, polvos

metálicos de abrasión, abrasión de los granos de tallado, aceites hidráulicos,

grasas lubricantes, restos de comida y bebida, de cigarros, etc.; aunados a

esto, la contaminación microbiológica y reacciones de degradación debidas a

las grandes fuerzas de cizallamiento implican también grandes esfuerzos para

el aceite refrigerante. Los aceites de enfriamiento deben ser supervisados y

limpiados periódicamente en equipos adecuados, para que su consumo no

aumente demasiado.

En la siguiente tabla se describen las causas del consumo elevado de aceites

refrigerantes, así como posibles medidas para su reducción.

Tabla. 22: Causas que provocan un elevado consumo de aceites y las medidas para eliminarlas

Causa del consumo

de aceites

Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para

prolongar su tiempo de uso

Cambio frecuente delaceite refrigerantedesgastado

� Selección del aceite refrigerante adecuado� Almacenamiento adecuado del aceite refrigerante� Mezclado correcto de los aceites refrigerantes mezclados con agua� Uso de agua blanda, con pocas sales o desalada en emulsiones y

soluciones de aceites refrigerantes, sobre todo si el agua se evaporamucho

� Inspección y mantenimiento periódicos de los aceites refrigerantes enuso

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Causa del consumo

de aceites

Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para

prolongar su tiempo de uso

� Inspección y mantenimiento periódicos del sistema de recirculación delaceite refrigerante

� Equipamiento de los sistemas de circulación adecuado para el aceiterefrigerante

� Uso de sistemas de circuito central en lugar de un rellenado individual� Prohibición del rellenado con aceite extraño y otros contaminantes, por

ejemplo, restos de comida o de cigarros. Aquí convienen, sobre todo,concientización a los trabajadores

� Inhibir el crecimiento bacteriano en los aceites refrigerantes mezcladoscon agua, agregándoles biocidas y fungicidas

Pérdida de aceite através de virutas ypiezas

� Cambiar a aceites refrigerantes mezclados con agua� Cambiar a aceites refrigerantes no mezclables con agua de menor

viscosidad� Mejorar la descarga de aceite de los recipientes de recolección de

virutas� Vertir el aceite que se encuentra en los huecos de las piezas� Desengrasar las virutas y piezas en centrífugas

Pérdidas de aceitesrefrigerantes porevaporación,atomización,salpicaduras

� Adecuada aplicación del aceite refrigerante, al punto de trabajo� Usar aceites refrigerantes no mezclables con agua, de difícil

evaporación (escaso margen de ebullición)� Reducción de pérdidas por salpicaduras (protectores de salpicaduras

o encapsulado de máquinas)� Separar la neblina de aceite mediante un filtro y reusar el aceite

Fugas de aceiterefrigerante ensistemas de circuitoindividual y central

� Evitar fugas a través de inspección y mantenimiento periódicos deempaques, mangueras, juntas de mangueras, bridas, prensaestopas,válvulas y otras piezas que tienden a presentar fugas

Falta de reciclaje deaceites

� Reciclaje de cargas individuales usadas y recolectadas, por ejemploen centrífugas

Concentración alta deaceites refrigerantesmezclados con agua

� Revisión de la concentración� Disminución de la concentración en coordinación con el proveedor del

aceite refrigerante y el fabricante de la máquina

Un gran riesgo para los aceites refrigerantes implica la contaminación por

microbios, especialmente a temperatura ambiente elevada. Tratándose de

emulsiones de aceites refrigerantes, debe cuidarse la limpieza especialmente

de los sistemas, su buena ventilación y suficiente circulación.

El agua como ingrediente principal de las emulsiones de aceites refrigerantes

influye en la estabilidad y en las propiedades de la emulsión. El agua debe ser

limpia y sin gérmenes y tener un contenido medio de factores endurecedores. El

agua demasiado dura afecta la estabilidad de la emulsión; el agua demasiado

blanda fomenta la espumación de las emulsiones.

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Cabe destacar que de todo este catálogo de medidas, no se pueden realizar

todas en cada empresa; sobre todo aquellas medidas que están relacionadas

con los requerimientos del proceso son más difíciles de instrumentar.

Mantenimiento del sistema

Los sistemas de aceites refrigerantes requieren de un mantenimiento periódico,

que incluye:

� Eliminación de sustancias sólidas ajenas, por medio de filtración o por

separadores,

� Eliminación de lechadas, por ejemplo, de aceite, rasando o separándolo,

� Rellenado de aceites refrigerantes, y

� Cambio de aceites refrigerantes.

El mantenimiento incluye indirectamente también la disposición amigable a el

medio ambiente o el reuso o reciclaje respectivamente, de los aceites

refrigerantes usados.

Construcción del sistema

Los sistemas de circulación de aceites lubricantes refrigerantes deben tener las

siguientes propiedades constructivas:

� las diferentes partes de la construcción del sistema deben ser fáciles de

desmontar, de limpiar y de fácil acceso,

� el sistema, con excepción del depósito, no debe tener abolladuras en donde

repose el lubricante refrigerante y se segreguen contaminantes,

� el diseño de los conductos del lubricante refrigerante, especialmente las

tuberías de retorno, debe considerar dimensiones suficientemente grandes ,

� el reflujo de los lubricantes refrigerantes desde el punto de aplicación al

depósito no debe ser impedido por superficies horizontales,

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� el calor que se genera por el tratamiento de metales, debería descargarse

también a altas temperaturas de proceso (eso implica un rendimiento

suficiente de bombeo),

� a través de medidas constructivas debe evitarse lo más posible la

contaminación de los lubricantes refrigerantes por aceite lubricante e

hidráulico, así como la entrada de aceites refrigerantes en sistemas de

lubricación o hidráulicos, y

� el sistema debe poderse vaciar completamente.

Conexión en serie de equipos

Los grupos de máquinas de procesos de metalmecánica que puedan usar el

mismo lubricante refrigerante o uno similar, deberán ser abastecidos a través de

un sistema central de circulación de aceite lubricante refrigerante, con las

siguientes ventajas:

� mayor tiempo de uso de los aceites lubricantes refrigerantes,

� simplificación en el suministro, en la inspección y en el mantenimiento del

aceite lubricante refrigerante,

� tratamiento simplificado de la viruta,

� mayor durabilidad de las herramientas, menos desperdicios, menos fallas en

las máquinas, y

� la calidad del aceite lubricante refrigerante se mantiene prácticamente igual.

Las desventajas principales de estas medidas son: que se tenga que llegar a un

compromiso en la selección del aceite lubricante refrigerante, y que en el caso

de una falla del sistema de circulación, todas las máquinas serían afectadas.

Cada empresa tiene que evaluar su límite de tolerancia respecto a estas

desventajas.

Lubricación en cantidades menores, proceso de tratamiento de la pieza en

seco

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Como alternativa a la aplicación de sistemas de lubricantes refrigerantes se

presenta la lubricación en cantidades menores. En este caso, el lubricante

refrigerante se aplica como película lubricante delgada sólo en los puntos de

acción que se tengan que lubricar y enfriar. Los lubricantes refrigerantes se

aplican, en los puntos de acción en pequeñas finamente atomizadas,

cantidades a través de boquillas mediante aire comprimido. El aceite cumple

con el efecto lubricante el y aire comprimido se hace cargo de la mayor parte de

la acción enfriadora. Por la evaporación se forman aerosoles que tienen que ser

aspirados y enviados a un sistema lavador de gases.

Varios metales de formas geométricas simples pueden trabajarse también

mediante lubricación en seco con herramientas de cerámica y metal duro. Sin

embargo, generalmente no se logra así la misma calidad de la superficie.

Reciclaje de emulsiones refrigerantes

Los aceites lubricantes refrigerantes envejecen, e incluso al usarlos de forma

adecuada y limpia, lo que prolonga su vida útil, debe cambiarse la emulsión

después de cierto tiempo. Los lubricantes refrigerantes que contienen aceite

pueden ser reusados como combustible alterno. Las emulsiones se pueden

separar según los siguientes procedimientos, reciclando también la fase

orgánica que se genera, o llevándolos a su aprovechamiento térmico.

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Figura 8: Mecanismos básicos de separación de emulsiones

6.5. Métodos de preparación de superficies

6.5.1. Desengrasado

Generalmente es necesario aplicar un desengrasado si se requiere someter las

piezas mecánicamente tratadas a procesos posteriores de acabado de

superficie

El desengrasado se puede llevar a cabo de manera alcalina, neutra, ácida o con

solventes orgánicos. La técnica actual es el lavado con limpiadores neutros o

suavemente alcalinos, con mayor contenido de agentes tensoactivos. Aparte del

procedimiento de sumersión, el método de pasarlas bajo rociado es bastante

apropiado para piezas bien fijadas. Por la presión del bombeo se eliminan las

partículas contaminantes adheridas.

Determinados grupos de productos de mecánica de precisión o electrónicos

necesitan un lavado con solventes con o sin contenido de halógenos. En estos

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casos deben observarse las normas correspondientes de seguridad. El reciclaje

de los solventes contaminados puede llevarse a cabo por destilación, siempre y

cuando se mantengan separados.

Para prolongar la vida útil de los baños de desengrasado se aplican

procedimientos físicos o mecánicos. Estos pueden ser, por ejemplo:

� una cinta de arrastre que elimine continuamente el lodo del baño,

� un separador magnético que elimine las partículas de hierro del lavador,

� separadores de aceite o centrífugas que eliminen la fase de la solución de

lavado que contiene aceite,

� un separador de aceite que por medio de calentamiento separe las fases de

aceite y agua con un mayor grado de eficiencia,

un equipo de ultrafiltración que elimine la fase aceitosa de la fase acuosa del

lavador. La fase acuosa con los detergentes puede volver a usarse. La

solución del lavador debe ser liberada de partes sólidas mediante filtración

antes de aplicarse en la instalación de ultrafiltración. La ultrafiltración debe

ser diseñada de tal manera que la grasa que haya entrado, se vuelva a

eliminar del baño de desengrasado cada hora. Sin embargo, este sistema es

rentable solamente con volúmenes grandes; y

� la distribución de una instalación de desengrasado en dos zonas prolonga la

vida útil y ahorra químicos. En algunos casos, la primera zona puede

operarse sin químicos. Los aceites que se separan con este método de

desengrasado, operando con agua caliente a temperatura elevada, pueden

ser separados a través de un separador de coalescencia después de haberse

reducido la temperatura.

El aprovechamiento uniforme de los baños así como un control periódico de su

composición y concentración son también condiciones previas para la óptima

operación.

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6.5.2. Enjuague

El enjuague tiene la función de diluir o eliminar los materiales dañinos de la

película superficial del producto, a tal grado que no se afecten los procesos

posteriores. Esto quiere decir que al baño que sigue no deben llegar sustancias

de proceso que afecten el tratamiento de alguna manera. Entonces, en la

superficie de las piezas deben estar presentes sólo trazas de los materiales

utilizados en la operación anterior. Los factores de dilución requeridos están

generalmente entre 100 y 10,000. Por otro lado, la cantidad de agua de

enjuague utilizada debe ser mínima para no sobrecargar la planta de

tratamiento de aguas residuales y para alcanzar la mayor concentración posible

de entrada en el retorno de la solución de enjuague. En el resultado del

enjuague influye también la capa de difusión límite que está pegada en las

piezas, formada por los químicos del baño; ésta es difícil de eliminar por simple

inmersión. Al sumergirse solamente, la capa de difusión límite de químicos

adheridos puede tener un espesor de algunas décimas de milímetros; con una

fuerte turbulencia disminuye a pocos micrómetros, pero no se puede eliminar

completamente.

Esta capa de difusión límite se puede reducir más rápido, a través de las

siguientes medidas:

� introducción de aire,

� inmersión repetida del producto con su soporte (rack),

� girar el tambor en el baño de enjuague

� revertir los soportes (racks) de los productos, y

� rociarlos con el agua de enjuague.

Antiguamente se enjuagaba simplemente en un recipiente el tiempo necesario

hasta alcanzar la dilución correspondiente. Esto significaba no sólo un consumo

muy alto de agua sino también la generación de cantidades considerables de

aguas residuales. La tecnología actual cuenta con otros métodos de enjuague,

más ahorrativos de agua:

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� el enjuague en cascada,

� las técnicas de enjuague de rocío,

� el uso múltiple del agua de enjuague por reciclaje interno, y

� la conducción de la solución de enjuague en circuito.

El enjuague en cascada se caracteriza porque el agua de enjuague fluye en

sentido contrario del trabajo a través de varios compartimentos de enjuague,

uno tras otro. Así, por ejemplo, una cascada doble solamente necesita entre el

1 y el 5% de la cantidad de agua que requiere una instalación de enjuague en

flujo. La desventaja del enjuague en cascada consiste en que necesita mucho

espacio.

Los productos de pedestal con la geometría adecuada pueden enjuagarse

mediante rociado. Esta tecnología aprovecha la energía del chorro de aspersión

eliminando también partículas viscosas pegadas, especialmente en lugares que

se encuentran del lado opuesto de la corriente. Por la alta turbulencia en la

superficie se logran capas de difusión límite muy delgadas y buenos efectos de

limpieza.

El reciclaje interno del agua de enjuague se logra a través de procedimientos

químicos de precipitación clásicos o mediante métodos físicos. También el agua

de enjuague que se ensució poco en una etapa del proceso, se puede reusar

como agua de enjuague en una fase posterior.

6.5.3. Ahorro de agua de enjuague

En particular, para reducir la cantidad del agua de enjuague se pueden tomar

las siguientes medidas:

� Reducir poco a poco la entrada de agua fresca a la cantidad necesaria que

se estableció empírica o analíticamente. La regulación se realiza a través de

una medición de conductividad o se ajusta manualmente. Provocando

turbulencias en el baño al mover el producto o inyectando aire se adelgaza

más rápido la película adherente a la pieza.

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� Cambiar la técnica de enjuague existente por la técnica de cascada, si se

cuenta con el espacio correspondiente.

� Conducir el agua de enjuague en circuito, pasando por equipos de

intercambio iónico y de ósmosis inversa. Estos procedimientos convienen

solamente si se usa agua desmineralizada, porque de lo contrario deberán

eliminarse también los minerales del agua potable, que son los causantes de

dureza, y los costos de instalación y operación aumentarían de manera

desproporcionada.

� Reducir la descarga de ingredientes del baño de proceso a los recipientes de

enjuague posteriores tiene un efecto positivo para la generación de residuos

y aguas residuales de una empresa metalmecánica, ya que disminuye la

cantidad de agua de enjuague necesaria y se reduce la carga de materia

residual en el agua de proceso a tratar.

6.5.4. Fosfatizado

Para mejorar la protección anticorrosiva y la adhesión posterior de una eventual

capa de pintura, se usan métodos de fosfatación en las piezas de acero y

hierro. Se distinguen los siguientes procedimientos:

� fosfatación ferrosa,

� fosfatación mediante zinc,

� fosfatación a través de varios metales,

� fosfatación orgánica.

Recubrimientos de fosfato de hierro se generan mediante procedimientos de

aspersión y sumersión. Este método se aplica en piezas pequeñas y piezas que

requieren de poca protección anticorrosiva.

Los recubrimientos de fosfato de zinc forman una capa uniforme de fosfato de

zinc y hierro que ofrece buena protección anticorrosiva y facilita la adhesión de

un posterior barnizado o laqueado. Los baños de fosfatación de zinc se deben

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ajustar constantemente a la concentración necesaria y tienen muchas veces

una larga vida útil si se elimina periódicamente, mediante filtrado, el lodo que se

genera.

Un desarrollo más reciente es el proceso de emplear poco zinc que permite la

incorporación del hierro, que se separa del metal básico durante la reacción

decapante, a la capa de fosfato.

En láminas delgadas galvanizadas y afinadas de superficie se lleva a cabo una

fosfatación por medio de varios metales a través de iones externos. Estos iones

externos son calcio, níquel y zinc. Debido a la toxicidad de los iones de níquel,

ya se han desarrollado procesos alternos con soluciones de fosfatación sin

níquel.

En la fosfatación orgánica se realiza la formación de la capa de fosfato a través

de polifosfatos y un polímero de fosfato en una mezcla de hidrocarburo y

alcohol.

Para alcanzar un manejo óptimo del baño de fosfatación deben analizarse

constantemente sus ingredientes más importantes. También son importantes el

manejo exacto de la temperatura igual que una carga uniforme. Para prolongar

la vida útil de los baños de fosfatación, el lodo producido por la fosfatación debe

eliminarse periódicamente mediante filtrado.

6.6. Esmaltado y laqueado

6.6.1. Tipos de materiales

Los laqueados y recubrimientos tienen el fin de proteger la superficie de los

metales de esfuerzos y cargas, pueden tener aspectos muy diferentes. Los

esmaltes y materiales de recubrimiento consisten generalmente en aglutinantes,

pigmentos y solventes.

Los aglutinantes unen las partículas de pigmentos entre sí y con la superficie a

tratar y forman con ella el recubrimiento terminado. También definen en gran

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parte las cualidades mecánicas así como las propiedades de resistencia de los

esmaltes.

Los pigmentos son colorantes y constan de componentes inorgánicos u

orgánicos de partículas muy finas. En primer lugar sirven para la coloración,

pero en algunos casos pueden usarse también por sus propiedades inhibidoras

de corrosión.

Los solventes pueden ser líquidos orgánicos halogenados o no halogenados,

agua o mezclas de solventes orgánicos con agua. Ellos tienen que disolver los

aglutinantes sin transformación química alguna y deben ser volátiles dejando

formada una película como residuo. La selección del solvente depende del tipo

de aglutinante y las propiedades requeridas para la aplicación.

Entre los esmaltes y materiales de recubrimiento se distinguen los esmaltes de

solventes convencionales (esmaltes que se secan de manera física, esmaltes

químicamente reticulantes), esmaltes ricos en cuerpos sólidos, esmaltes base

agua y de polvo. El tipo de laca tiene gran influencia en las cantidades de

residuos que se originan en su aplicación y en la posibilidad de aprovechar

estos residuos. En los últimos años han sido desarrolladas más pinturas o

esmaltes con un mínimo de solventes para muchos métodos de aplicación. Para

algunas áreas su desarrollo implicó mucho trabajo (por ejemplo, pinturas

metálicas para automóviles).

6.6.2. Métodos de aplicación

La selección del método de aplicación depende de la pieza a pintar, de su

diseño geométrico, el número de piezas, las exigencias cualitativas y los

requerimientos particulares.

En la siguiente gráfica se presenta un panorama de los diferentes métodos de

laqueado y recubrimiento.

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Figura 9: Panorama de los métodos de aplicación

Para poder evaluar los diferentes procedimientos respecto de la aplicación de la

pintura y las cantidades de residuos generados, se introdujo el coeficiente de

rendimiento de aplicación como factor significativo. Este indica qué porcentaje

de la cantidad de esmalte usada se aplica a la pieza. La fórmula es como sigue:

A ��

�Cuerpo solido utilizado Solvente utilizado

Cuerpo solido aplicado Solvente aplicado100%

En la siguiente gráfica se presenta un resumen de los coeficientes de

rendimiento de aplicación. El rango de dispersión de los valores logrados

resulta de la geometría de la pieza y el diseño de la instalación. En piezas de

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superficies grandes, por ejemplo, se obtiene un coeficiente de rendimiento de

aplicación mayor que en superficies muy agujeradas.

R oc iado A ir less

R oc iado eléc tr ico de po lvo

M étod o s E lec tro s tá ticos

C oil-C oa ting

Inm ers ión convenc iona l

Inm ers ión eléc tr ica

S in terización en lecho flu id izado

A lta ro tación

A ire + A ir less

D isco

Boquilla de a tom izac ión

Vac iado

Inundac ión

C ilind ra r

C am pana

A irm ix

R oc iado a a lta p res ión

R oc iado a ba ja presión

0% 20% 40% 100%60% 80%

Figura. 10: Coeficientes de rendimiento de aplicación

De la gráfica resulta que sobre todo los coeficientes de rendimiento de

aplicación en el pintado por rociado a alta presión -muy común en las empresas

pequeñas en México- y en el pintado de airless son muy bajos. En los casos

desfavorables de una geometría difícil de las piezas, el coeficiente de

rendimiento de aplicación puede llegar a tan sólo 20%. Esto significa que de 1

kg de esmalte -que vale alrededor de 6 dólares- sólo 0.2 kg se aplica a la pieza.

La pérdida en el valor del esmalte asciende a 4.8 dólares, a lo que se agregan

además los costos del manejo interno del overspray y de su disposición final.

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El cambio por un método de un mayor coeficiente de rendimiento de plicación,

por ejemplo el pintado por rociado a baja presión o un procedimiento

electrostático, se considera conveniente ya que el gasto podría amortizarse en

poco tiempo, mediante la reducción completa de los costos por adquisición de

esmaltes.

Electrostáticotransmisión deelevación

Atomización deAiere

Overspray

Comportamiento decostos

Electrostático Electrostáticoreconocimiento

de piezas. Robot conmovimientos atuomatizados

Electrostáticocontrol de espaciosvacíos

Overspray

Figura 11: Evolución de los costos de inversión al mejorar el coeficiente de rendimiento deaplicación

En este sentido, la gráfica anterior muestra la evolución de los costos de

inversión frente al mejoramiento del coeficiente de rendimiento de aplicación.

Lograr el máximo grado de reducción del overspray implica, desde luego,

gastos bastante altos. Estos costos se justifican sólo en los casos en los que se

aplican grandes cantidades de esmalte que generan grandes volúmenes de

residuos que deben ser eliminados a costos altos. Cada empresa tiene que

analizar por sí misma qué método de aplicación le conviene más. En esto hay

que tomar en cuenta los siguientes puntos:

� lo idóneo, en principio, del método nuevo,

� la cantidad de esmalte ahorrado,

� los costos de la cantidad de esmalte ahorrado,

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� los costos de disposición final, y

� los impactos sobre el medio ambiente

En la siguiente tabla se presentan los diferentes métodos de aplicación y sus

características. Sin embargo, cabe mencionar que el coeficiente de rendimiento

de aplicación es decisivo sólo con respecto a la generación de residuos y los

costos de su eliminación. La calidad de superficie requerida es otro criterio

importante que influye sobre el método a elegir. La tabla ofrece, propuestas que

deben ser examinadas en cada caso individual.

Tabla 23: Cuadro sinóptico de los métodos de pintado

Métodos de pintado Tipo de pinturaadecuado

Restriccionesdimensión

Restriccionesgeometría

Coeficientede

rendimientode aplicación

Aspersión por airecomprimido mediante pistolade alta presión

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Ninguna 20 - 50 %

Atomización por airecomprimido mediante pistolade baja presión (HVLP,Volumen Alto, Presión Baja)

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Ninguna 35 - 70 %

Atomización de airless Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Apto sobre todopara piezas desuperficiesgrandes

Pococomplicado

20 - 80 %

Atomización de airlessapoyada por aire (air-mix)

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Ninguna 20 - 80 %

Atomización por airecomprimido apoyadaelectrostáticamente Carga interna

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

50 - 80 %

Atomización por airecomprimido apoyada electrostáticamente Carga externa

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

40 - 75 %

Atomización Airless apoyadaelectrostáticamente Carga interna

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

45 - 85 %

Atomización Airless apoyadaelectrostáticamente Carga externa

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

30 - 70 %

Atomización Airless apoyadapor aire comprimido Carga interna

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

40 - 80 %

Atomización Airless apoyadapor aire comprimido Carga externa

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

35 - 75 %

Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

50 - 90 %

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Métodos de pintado Tipo de pinturaadecuado

Restriccionesdimensión

Restriccionesgeometría

Coeficientede

rendimientode aplicación

Campana Carga por contacto Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente Campana Carga externa

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

50 -75 %

Atomización por alta rotaciónapoyada electrostáticamente Disco Carga por contacto

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Tamaño departículaslimitado porcircuito omega

Sin cajas tipoFaraday

50 - 90 %

Método atomizanteelectrostáticamente Rendija de rocío

Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

90 - 95 %

Método atomizanteelectrostáticamente Campana

Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua

Ninguna Sin cajas tipoFaraday

80 - 90 %

Método atomizanteelectrostáticamente Disco de rocío

Esmaltesconvencionales,esmaltes consolventes, no de agua

Tamaño departículaslimitado porcircuito omega

Sin cajas tipoFaraday

80 - 90 %

Atomización de polvoapoyada electrostáticamentecon recuperación Carga de corona

Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipoFaraday

90 - 98 %

Atomización de polvoapoyada electrostáticamentecon carga de tribo

Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipoFaraday

90 - 98 %

Sumersión convencional

Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua

Volumen detrabajo limitado

Sin piezas tipocuchara

80 - 95 %

Sumersión eléctrica ATL Esmalte de aguaespecial

Volumen detrabajo limitado

Sin piezas tipocuchara

90 - 98 %

Sumersión eléctrica KTL Esmalte de aguaespecial

Volumen detrabajo limitado

Sin piezas tipocuchara

90 - 98 %

Inundar Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua

Volumen detrabajo limitado

Sin piezas tipocuchara

85 - 90 %

Vaciar Casi todos los tipos deesmalte, incl. de agua

Volumen detrabajo limitado

Sólo superficiesplanas

90 - 98 %

Rodillar Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ancho de trabajolimitado

Sólo superficiesplanas

95 - 98 %

Rodillar Coil Coating

Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Ancho de trabajolimitado

Sólo asmetálicas planas

95 - 98 %

Tamborear Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Sólo piezaspequeñas

No totalmenteplanas

80 - 90 %

Centrifugar Casi todos los tipos deesmaltes, incl. de agua

Sólo piezaspequeñas

No totalmenteplanas

80 - 90 %

Sinterización en lechofluidizado

Polvo Preferentementepiezas pequeñas

Sin piezas tipocuchara

100 %

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Elektrostat ischesSpr i tzver fahren

Konvent ione l lesSpr i tzver fahren

Figura 12: Trayecto de las partículas de pintura con diferentes métodos de pintado

Las anteriores gráficas muestran el trayecto de flujo de las partículas de pintura

en los diferentes procedimientos de rociado. En el procedimiento convencional

de rociado, una parte de las partículas de pintura pasa por los lados de la pieza

y se pierde como overspray. Otra parte de las partículas de pintura es repelida

por la pieza y también se pierde; es decir, solamente un cierto porcentaje del

material de esmalte comprado llega realmente a la pieza.

En el procedimiento de rociado electrostático se cargan las partículas de pintura

y son conducidas a lo largo de las líneas del campo eléctrico hacia la pieza. El

rendimiento de la pintura en este procedimiento es muy alto. La ventaja consiste

en que los trayectos de flujo de partículas no rectos logran pintar también el

lado trasero de la pieza. Sin embargo, algunas piezas presentan el problema de

que forman así las llamadas cajas de Faraday cuyo lado interior no está

ionizado y por eso no les llega la pintura.

Procedimiento de rociadoelectrostático

Procedimiento de rociadoconvencional

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6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte

El overspray que se produce en equipos e instalaciones de pintado, se puede

retener por sistemas apropiados como cintas, discos o laminillas. La selección

del método de captación depende de la geometría de las piezas y del

procedimiento de aplicación. Se prestan sobre todo aquellas piezas cuyas

estructuras son esencialmente bidimensionales o agujeradas, y los métodos de

aplicación a través de aire comprimido.

El esmalte segregado en el dispositivo de captación debe ser retirado de éste

utilizando un solvente de elevado punto de ebullición. Después de una

corrección de ajuste, el esmalte captado se mezcla con esmalte original o se

vuelve a utilizar como pintura para requerimientos de menor calidad como para

la aplicación de una primera capa.

Si se capta el overspray de un esmalte con base de solventes a través de una

cortina de agua, se forma un coagulado que antes se tenía que eliminar como

residuo. Hoy en día se puede aprovechar también de otra manera este

coagulado que se segregó en forma mojada en la cabina de aspersión, sobre

todo si contiene mayores cantidades de overspray. Procedimientos ya probados

técnicamente son la recuperación de aglutinadores y pigmentos, el uso de

coagulados reactivos en piezas moldeadas de plástico, así como el empleo de

coagulados que ya dejaron de reaccionar, como relleno en materiales de

película gruesa.

6.7. Otras medidas

El fallo de herramientas, una fuga en los ductos de aceites hidráulicos, o

lubricantes refrigerantes no aptos afectan el proceso de producción y llevan a

un incremento en la generación de residuos innecesarios y costosos, que puede

evitarse mediante un mantenimiento preventivo. Para cada máquina debería

elaborarse una hoja de trabajo que contenga, aparte de los parámetros de

ajuste para la herramienta y del modo de operación de la máquina, indicaciones

sobre el próximo cambio de aceite hidráulico, requerimientos para el lubricante

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refrigerante y otros requerimientos que deben cumplirse en coordinación con el

fabricante para realizar una producción manejada bajo el criterio de calidad.

Para garantizar el cumplimiento de todas las medidas que contribuyan a la

calidad de los productos y la reducción de residuos, se debería introducir un

sistema de manejo de calidad que incluya, además de la asignación clara de

responsabilidades, también la capacitación e instrucción constante del personal.

7. Reciclaje/Reuso

En el proceso metalmecánico y el acabado de superficies de hierro y acero se

generan los siguientes residuos principales:

� Chatarra a causa de producciones fuera de especificación y recortes,

� Viruta de diferentes tamaños, en su mayoría aceitada

� Residuos de esmerilado

� Residuos de fosfatación y laqueado

� Aceites gastados y residuos de lubricantes refrigerantes.

Los residuos de chatarra consisten en desperdicios de troquelado y cortes,

restos metálicos y piezas defectuosas. Generalmente estos residuos siempre se

pueden vender. Para alcanzar mejores precios conviene recolectar los metales

por separado según su calidad. En todo caso deberían recolectar y venderse

por separado los aceros normales y aceros finos. Los productos fuera de

especificación (piezas defectuosas), generalmente se pueden vender como

chatarra. Aquí hay que cuidar que los residuos de producción no tengan

contenidos muy altos de otros metales, restos de aceite o restos de pintura.

La viruta se puede reciclar, por ejemplo, en fundidoras si su contenido de

aceite sobrante no es demasiado alto. Al buscar vías de reciclaje para la viruta

se deben tomar en cuenta su forma y el tipo de lubricante refrigerante. La viruta

larga y grande absorbe, solamente pocas cantidades de aceites y emulsiones,

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además de una capa superficial entre la viruta. La viruta pequeña y corta

presenta una capa superficial, además absorbe muchas veces grandes

cantidades de aceites y emulsiones entre la viruta cuyos contenidos dependen

de la viscosidad y la tensión superficial del lubricante refrigerante. Los

contenidos grandes de aceites o emulsiones entre la viruta llevan en el reciclaje

posterior en el horno de fundición de una fundidora, a considerables fumarolas

y trastornos en el filtro eléctrico, conformando una carga para el ambiente por

las emisiones. El resultado podría ser que la viruta con un contenido demasiado

alto de aceite ya no pudiera reciclarse en ciertas instalaciones. La reducción del

contenido de aceite, especialmente de la viruta corta que a menudo contiene

mucho aceite, es posible a través de una centrífuga. Estas centrífugas se

pueden manejar de modo continuo o discontinuo y logran muy buenos

resultados de desengrasado. Soluciones más simples son las coladeras de

goteo entre la máquina y el contenedor donde se guarda la viruta; sin embargo

esta medida tiene resultados satisfactorios solamente si la viruta es grande. Los

aceites o emulsiones de lubricantes refrigerantes que se recuperaron de la

centrífuga de viruta o de la coladera, deben reciclarse inmediatamente al

circuito de enfriamiento; de lo contrario existe el gran riesgo de una degradación

por bacterias, particularmente de las emulsiones de lubricantes refrigerantes. El

desengrasado de la viruta debería realizarse aún cuando solo fuera por razones

de costos, ya que se pueden recuperar cantidades considerables de aceite

especialmente en la viruta corta. Contenidos menores de aceite en la viruta se

pueden lograr también a través de un cambio a aceites refrigerantes de menor

viscosidad o a emulsiones de lubricantes refrigerantes. Como alternativas

pueden plantearse métodos de metalmecánica que arrancan viruta, combinada

con la lubricación por evaporación o con la tecnología sin lubricación.

Los residuos de esmerilado contienen, además de diferentes porcentajes de

metal, restos de esmeril, aceites de pulido o emulsiones de lubricantes

refrigerantes. En los casos de un mayor contenido de metal y poco contenido de

aceite, los residuos de esmerilado se pueden reciclar. Los residuos con un alto

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porcentaje de esmeril y un contenido elevado de aceite pueden reusarse como

combustible alterno en una planta de cemento.

Los lodos de fosfatizado contienen hierro en forma químicamente fijada y no

son directamente aprovechables. Se pueden reusar como material de mezcla

en la producción de hierro que, sin embargo, no existe en el Valle de México.

Las natas de pintura se pueden reciclar solamente bajo ciertas condiciones, en

caso de que no se pueda reusar el overspray directamente. Deben contar con

un tipo homogéneo de aglutinante que no haya perdido su capacidad de

reaccionar o se haya desnaturalizado. Si existe una cantidad suficientemente

grande de nata de pintura, se pueden recuperar aglutinantes o pigmentos y ser

agregados como diluyente a pinturas nuevas. Por eso se deberían plantear al

fabricante de las pinturas utilizadas las posibilidades de reciclaje.

Los aceites gastados pueden reciclarse si no están contaminados por

químicos u otras substancias. Esto presupone una recolección separada y

también la existencia de cantidades suficientes. Las mezclas de aceites usados

cuya composición no hace provechoso el reciclaje, se pueden reusar como

combustible alterno en una planta de cemento.

Las emulsiones de aceites solubles refrigerantes deben separarse para su

reciclaje en una fase de aceite y otra de agua. La fase de aceite puede seguir

siendo reciclada o ser utilizada como combustible alterno en plantas de

cemento. Si la separación de la emulsión es muy costosa o incompleta, sólo

queda la opción de eliminarla como se describe en el siguiente capitulo.

8. Manejo y disposición final de residuos inevitables

8.1. Almacenamiento interno

Generalmente, los residuos, tanto los no peligrosos como los peligrosos, deben

almacenarse en las empresas de tal forma que no presenten riesgos ni para los

trabajadores ni para los vecinos o para el medio ambiente. El almacenamiento

debe prevenir riesgos a través de medidas técnicas y organizativas.

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74

A continuación se enlistan las regulaciones vigentes en México para el

almacenamiento de residuos (peligrosos).

Regulaciones

Los requerimientos relativos al almacenamiento de residuos se sustentan en la

Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (1988). De

esta ley se desprende el Reglamento de la Ley General del Equilibrio

Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos

(1988).

Las normas relacionadas con los requerimientos específicos relativos al

almacenamiento de residuos, se enlistan a continuación:

� Para la clasificación y el almacenamiento temporal de residuos peligrosos por

parte del productor (NOM-052-ECOL/1995),

� para el almacenamiento común de residuos no compatibles (NOM-CRP-056-

ECOL/1993),

� especificaciones con respecto a contenedores, barriles y bidones para

residuos peligrosos (NOM-024-SCT 2/1994),

� para garantizar en los almacenes las distancias adecuadas entre áreas de

acceso y áreas de almacenamiento (NOM-006-STPS/1993),

Por otro lado, existen normas que reunen requerimientos generales tanto para

materiales como para residuos peligrosos:

� para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y

combustibles (NOM-005-STPS/1993),

� para el diseño de las áreas de trabajo, en las cuales se manejan y

almacenan sustancias explosivas (NOM-008-STPS/1993), y

� para garantizar la suficiente ventilación en áreas de trabajo, para evitar

incendios y explosiones (NOM-016-STPS/1993).

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75

Las disposiciones generales respecto a la seguridad e higiene en el área de

trabajo se encuentran en el Reglamento General de Seguridad e Higiene en

el Trabajo . Este reglamento incluye, entre otras, las explicaciones acerca de

dispositivos para extinguir incendios, instalaciones de alarma y mangueras para

combatir incendios.

Ejemplos de medidas técnicas y organizativas importantes.

Medidas técnicas:

� El tipo y tamaño de las áreas de almacenamiento deben corresponder al tipo,

cantidad, composición y consistencia de los residuos.

� El almacén debe estar equipado con un piso de concreto que cuente con un

recubrimiento superficial resistente e impermeable para los residuos a

almacenar.

� Las áreas de almacenamiento destinadas a residuos muy tóxicos, tóxicos y

peligrosos para el agua, deben techarse y dotarse de una protección contra

las lluvias.

� Se deben instalar equipos para extracción de emisiones de gases y vapores

tóxicos y explosivos, en tanto que estas emisiones pueden ser liberadas por

los residuos en recintos cerrados.

� Las instalaciones de ventilación y extracción deberán garantizar un

intercambio del aire seis veces por hora; el sistema de ventilación también

debe actuar a la altura del piso.

� Aquellas áreas para almacenamiento de líquidos, deben contar con equipos

y/o sistemas de absorción (por ejemplo, aserrín) y fosas de contención y

captación de derrames.

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� El aire saturado de las áreas de almacenamiento y de trabajo cerradas debe

ser captado, en la medida de lo posible, para garantizar que no se generen

emisiones inadmisibles.

� En las áreas en las que se almacenen residuos inflamables, deben instalarse

equipos de alarma y combate de incendios; el equipo de alarma contra

incendio debe estar comunicado con un puesto ocupado permanentemente

por un trabajador.

� En las áreas donde puede generarse una atmósfera explosiva, se debe

contar con medidas contra explosión, es decir, las instalaciones eléctricas

deben estar diseñadas en forma tal que estén protegidas de explosiones.

� Los trabajadores deben contar con equipos de protección disponibles.

� En las áreas donde se almacenan residuos que contienen sustancias tóxicas,

muy tóxicas y corrosivas, deben instalarse regaderas de emergencia y

lavadores para los ojos.

� Para casos de emergencia deben instalarse sistemas de comunicación

(equipos de sonido, teléfono, equipos de alerta acústicos y ópticos).

� Deben estar disponibles equipos para limpiar las áreas de almacenamiento y

de trabajo.

� Debe garantizarse que exista un alumbrado de emergencia que ilumine

suficientemente las salidas de emergencia y las áreas de trabajo, en caso de

evacuación.

� Las puertas de emergencia deben abrirse en dirección de la salida de

evacuación (es decir, hacia afuera) y cerrarse automáticamente.

� El almacén debe estar protegido contra el acceso de personas ajenas a la

instalación.

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77

Medidas organizativas

Es posible sin grandes esfuerzos y a bajo costo, realizar las medidas de operación,

organización y comportamiento que comprenden todos los niveles del organigrama

empresarial y que se describen en el manual de Control de Calidad de cada

empresa. Estas instrucciones son necesarias porque permiten reducir los efectos

de eventuales fallas en la operación, de manera que éstas no lleguen a convertirse

en un evento mayor. La presentación de las medidas podrá incluirse en las

instrucciones de operación para cada área, en una forma concreta y clara, por

ejemplo:

� la descripción de la ejecución del trabajo de los empleados,

� la presentación de las regulaciones sobre el comportamiento de personal

externo,

� la determinación de las medidas de seguridad, para el manejo de sustancias

peligrosas;

� las áreas donde se almacenan residuos, deben tener señalamientos. Las

indicaciones deberán resaltar los señalamientos de peligro para los residuos

peligrosos a almacenar temporalmente,

� las instrucciones de operación deberán contener todas las indicaciones

preventivas, operativas y de seguridad para el personal.

Es recomendable que el gerente de operación responsable, confirme que cada

trabajador conoce las instrucciones de operación.

Los trabajadores que manejan sustancias peligrosas, deben ser capacitados

periódicamente sobre el manejo adecuado de sustancias peligrosas. La

capacitación deberá incluir el adiestramiento en primeros auxilios, el

mantenimiento de equipos de protección y la conducción de vehículos y

operación de máquinas (por ejemplo, montacargas).

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78

8.2. Señalamiento

Con el fin de garantizar el transporte seguro de todos los residuos que pueden

generar un riesgo, deberá realizarse la clasificación y el señalamiento de los

mismos.

A continuación se presentan las normas mexicanas que contienen información

sobre los procedimientos de clasificación y de señalamiento de los residuos, así

como las disposiciones acerca de los documentos de carga y los formatos con los

datos de seguridad que deberán acompañar al material transportado.

� La clasificación de los residuos (NOM-003-SCT/l994), en lo referente a

sustancias peligrosas, deberá elaborarse con base en clases principales,

subclases, señalamiento con números UN y tipo de empaque. Las sustancias

que no aparecen en las tablas (por ejemplo las mezclas) deberán ser

clasificadas por el generador de los residuos. Esta autoclasificación se presenta

a la Secretaría de Comunicaciones y Transportes para su verificación y

reconocimiento (NOM-002-SCT/l994). En el caso de mezclas, la clasificación se

basa en el componente más peligroso.

� Los empaques de sustancias peligrosas deberán ser codificados con etiquetas

indestructibles (NOM-007/l994), y se deberán proveer adicionalmente con

etiquetas de peligro (NOM-004/l994). Estas etiquetas deberán colocarse en el

centro de las partes laterales (costados) del empaque. Además, las unidades de

transporte para carretera o ferrocarriles deberán ser provistas de placas de

advertencia bien legibles, que deberán contener cuando menos la siguiente

información:

� características principales de la peligrosidad de las sustancias, sus

propiedades físicas y químicas, y

� el número UN.

� Dichas etiquetas son obligatorias también para contenedores impregnados con

residuos (NOM-004-SCT2/l994).

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� Deben indicarse mayores detalles relacionados con las sustancias peligrosas

(NOM-043-SCT2/l994) en los documentos de transporte y los formatos con los

datos de seguridad (NOM-005-SCT/l994) que deberán llevarse con el transporte.

Deberán incluir por ejemplo:

� la denominación oficial de la sustancia transportada según la lista que se

presenta en la NOM-002-SCT2/l994,

� clases y subclases de la sustancia; en las sustancias de la clase 1 deberán

registrarse adicionalmente los grupos de compatibilidad, que se describen en

la NOM-009-SCT2/l994,

� número UN y número de empaque,

� volumen y masa de la sustancia que se transporta,

� las unidades de transporte de residuos, deberán llevar adelante el

señalamiento "RESIDUOS",

� en el caso de sustancias que requieran de regulación de temperatura

(subclase 4.1, así como peróxidos orgánicos), se deberán indicar la

temperatura de control y la temperatura en casos de emergencia. Además se

deberán indicar el riesgo explosivo secundario, y

� las medidas en caso de accidente para prevenir y limitar los riesgos y daños y

los números telefónicos de los especialistas en seguridad.

� Se determinarán las especificaciones de las sustancias de las clases 1 y 5.2.

Esto se refiere también a la compatibilidad en el transporte común y el

almacenamiento conjunto (NOM-025-SCT2/l994).

8.3. Transporte

En las empresas se generan residuos que por sus características deben

clasificarse como sustancias o materiales no peligrosos o peligrosos. Para el

transporte de las sustancias o materiales no peligrosos no existen disposiciones

especiales, mientras que para el transporte de las sustancias o materiales

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peligrosos se deben observar una serie de normas que tienen en cuenta los

riesgos que implican potencialmente los residuos.

A continuación se presentan, además de las disposiciones expuestas en el

capítulo 8.2 (señalamiento) para el marcado de las sustancias o materiales

peligrosos, los elementos esenciales de los reglamentos actualmente vigentes

en México para el transporte de esos materiales. Los detalles habrán de

consultarse en los textos originales, y por lo tanto no se mencionan aquí. El

enfoque principal está en las disposiciones relevantes para la seguridad, que a

continuación se describen:

En lo particular, se dispuso:

� Los camiones de carga deben ser inspeccionados diariamente según

determinados criterios. Este debe documentarse en una lista de verificación

(NOM 006,1994).

� En cuanto a las regulaciones para la carga y descarga segura de los

contenedores y su fijación al ser transportados por ferrocarril; los choferes de

los camiones de carga deben ser capacitados periódicamente, por lo menos

en lo que respecta a la carga y descarga de las pipas (NOM 018,1994).

Además de los anteriores existen otros reglamentos (por ejemplo, sobre los

requerimientos y verificaciones de pipas contenedores (NOM 020, 1995), los

cuales, sin embargo no se detallarán.

8.4. Alternativas de manejo de residuos

Después de describir el almacenamiento, los señalamientos y el transporte de los

residuos inevitables, se indican a continuación las que se consideran las mejores

alternativas de manejo para cada uno de los diferentes tipos de residuos. En la

tabla 24 se presentan los residuos encontrados y denominados por las empresas

visitadas para mostrar una posibilidad de manejo.

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En este contexto se describen por un lado las alternativas de manejo disponibles

actualmente en México (recirculación, reciclaje de residuos, por ejemplo reuso o

fundición de residuos metálicos, recirculación como combustible alterno en hornos

rotatorios de la industria cementera, disposición en rellenos sanitarios y

confinamientos controlados). Por otro lado, se presenta una comparación siguiendo

alternativas de manejo técnicamente muy complejas, como las que se describen

por ejemplo en la TA Abfall (Reglamento Administrativo General para el Manejo de

Residuos que contiene el Instructivo Técnico para Almacenamiento, Tratamiento

Físico-Químico, Incineración, Confinamiento Controlado en Alemania). Así mismo

se incluyen las prácticas actuales reportadas por las empresas visitadas.

En general deben respetarse los valores límite para las alternativas de manejo, por

ejemplo el reciclaje o disposición final. En la tabla 13 se representan los diferentes

tipos de residuos típicos generados en la industria de la metalmecánica con

respecto a diferentes alternativas de manejo y disposición que se priorizan de

izquierda a derecha, según la filosofía del manejo de residuos. Si se presentan

diferentes alternativas de manejo y disposición, se respeta el orden de prioridades,

como se describe en la tabla.

Significados de las claves en la tabla 24

R = Recirculación

S = Reciclaje de sustancias

T = Reuso como combustible alterno en hornos rotatorios (cemento)

HMD = Relleno sanitario

SAD = Confinamiento controlado

SAV = Incineración de residuos peligrosos

HMV = Incineración de residuos municipales

CPB = Planta de tratamiento Físico-Químico

- = No hay indicación

AS = Clave de residuos según la legislación alemana

Tabla 24. Tipo de residuos generados en las empresas de metalmecánica

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3 Neutralización, precipitación, etc.

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** Información entregada por las empresas visitadas.

*** En la actualidad ya no existe TEXACO.

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9. Contactos para más información

Comisión Ambiental Metropolitana

Secretaría del Medio Ambiente

Dirección General de Proyectos Ambientales

Subdirección de Residuos Peligrosos

Plaza de la Constitución No. 1, 3er Piso

Col. Centro

06000 México D.F.

Tel.: 5 21 81 60 y 5 42 24 83

CONCAMIN

Confederación de Cámaras Industriales

Gerencia de Ecología

Manuel María Contreras No.133, 2do Piso

Col. Cuauhtémoc

06500 México D.F.

Tel.: 566 75 27, 5667822

CANACINTRA

Cámara Nacional de la Industria de la Transformación

Gerencia de Ecología

Av. San Antonio No. 256

Col. Nápoles

03849 México D.F.

Tel.: 5633082, 6150111 ext. 206

Consejo Metálico

Ubicado en el edificio de CANACINTRA

Tel.: 5633400

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Centro Mexicano para la Producción más Limpia

Av. Politécnico Nacional s/n Edificio 9 de Labor. Pesados

Unidad Profesional López Mateos

Zacatenco

07738 México D.F.

Tel.: 7296202

CENICA

Centro Nacional de Investigación y Capacitación Ambiental

Av. de las Torres 855

Col. Belén de las Flores

01110 México, D.F.

Tel.: 2720050

GTZ / TÜV ARGE MEX

Secretaría del Medio Ambiente - DDF

Plaza de la Constitución No.1, 3er Piso

Col. Centro

06000 México D.F.

Tel.: 5210868

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10. Bibliografía

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� Wirtz H., Ufer W., Vermeidung und Verwertung von Reststoffen ausgenehmigungsbedürftigen Anlagen nach dem Bundes-Immissionsschutzgesetz, Lackieranlagen in Nordrhein-Westfalen, 3/94,Ministerium für Umwelt, Raumordnung und Landwirtschaft des LandesNordrhein-Westfalen, 40190 Düsseldorf

� Ullmans Encyclopedia of Industrial Chemestry, Vol. A16, VCHVerlagsgesellschaft Weinheim,1989

� Berewinkel K.H., Vermeidung und Verwertung von Lackschlämmen,Forschungsbericht 10301375/07, UBA-FB 95-024, Umweltbundesamt,Bismarkplatz 1, 14193 Berlin, 1995

� Dopotka J.,Obst M., Siegfried F., Vermeidung von Abfällen durch abfallarmeProduktionsverfahren „ Kühlschmierstoffe-zerspanende Fertigung in mittlerenund Kleinbetrieben“ , ABAG, Geschäftsbereich der SonderabfallentsorgungBaden-Württemberg GmbH, Stauferstraße 15, 7012 Felbach 4, 1993

� Grünwald F., Fertigungsverfahren in der Gerätetechnik, Carl Hanser VerlagMünchen-Wien, 1985, ISBN 3-446-14195-2

� Dokumente zu Lacken und Farben, Regelmäßig erscheinende Schriftenreihedes deutschen Lackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main

� Lack im Gespräch, Regelmäßige erscheinende Schriftenreihe des deutschenLackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main

� Kresse J., Säuberung technischer Oberflächen, Export Verlag 1988, 7044Ehningen bei Göttingen, ISBN 3-8169-0329-0

� König W., Fertigungsverfahren, Drehen, Fräsen, Bohren, VDI-Verlag GmbH,Düsseldorf 1990, ISBN 3-18-401054-6

� VDI-Berichte 810, Kaltmassivumformung, Tagungsband der VDI-GesellschaftProduktionstechnik, 8. internationaler Kongreß, Nürnberg 17. - 18.09.1990,VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf

� VDI-Berichte 988, Neuentwicklung in der Zerspantechnik, Tagungsband derVDI-Gesellschaft Produktionstechnik, Düsseldorf 22. - 24-09.1993, VDI-VerlagGmbH, Düsseldorf

� XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad.1994, INEGI