control de calidad hccp (conserva de pescado)
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Control de Calidad del Proceso de conserva de pescado y sus diferentes aplicacionesTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
SISTEMA HCCP CONSERVA DE PESCADO
Curso:
CONTROL DE CALIDAD DE LOS PAI
Profesor:
Ing. Julio Rojas Naccha
Ciclo:
VIII
Alumno:
MEDINA ZAVALETA, YONEL
SANCHEZ CASTRO, DANY
VALERA VASQUEZ, HUGO
RUIZ LA ROSA, DANTE
2014-II
I. INTRODUCCIÓN
La conserva es un método de conservación de los alimentos inventado por el francés
Nicolás Appert a finales del siglo XVIII. El proceso, que asocia un tratamiento térmico y
un envase estanco, preserva las cualidades nutricionales, vitamínicas y organolépticas
de los productos.
Desde la captura del pescado hasta que el producto “Conserva de Bonito enrollado con
vegetales” llegue al consumidor, la materia prima se somete a diversos tratamientos
tecnológicos industriales como: congelación, descongelación, pre-cocción y
esterilización. La cocción se aplica con el fin de reducir el exceso de humedad e
inactivar las enzimas endógenas y la esterilización en condiciones anaeróbicas alarga la
vida útil y elimina microorganismos. Posteriormente a la esterilización el producto se
almacena, adecuadamente, para garantizar una buena palatabilidad del producto.
Los cambios químicos producidos en el pescado desde su captura y durante su
almacenamiento y procesamiento, originan una serie de compuestos de gran
importancia en el sabor, olor y la textura del músculo del pescado.
En el presente trabajo elaboraremos conservas de bonito enrollado con vegetales
dosificada en aceite y sal, realizando así un producto innovador y duradero en el
tiempo, reconociendo a la vez las propiedades fisicoquímicas que se presentaran en el
transcurso de dicha elaboración.
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Identificar, evaluar y tomar medidas de control a todos los posibles peligros
físicos, químicos y biológicos en cada etapa del proceso tomando como referencia
el diagrama de flujo.
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1 Definición de conserva:
“Conserva alimenticia” es el resultado del proceso de manipulación de los
alimentos de tal forma que sea posible preservarlos en las mejores condiciones
posibles durante un largo periodo de tiempo; el objetivo final de la conserva es
mantener los alimentos preservados de la acción de microorganismos capaces de
modificar las condiciones sanitarias y de sabor de los alimentos. El periodo de
tiempo que se mantienen los alimentos en conserva es muy superior al que
tendrían si la conserva no existiese.
3.2. Tipos de conserva:
3.2.1 CLASIFICACION DE LAS CONSERVAS DE PESCADO
3.2.1.1 SEGÚN TIPO DE PROCESO
Conservas envasadas en crudo o tipo sardina
Cuando el pescado en trozo es envasado crudo, después de
haberse escamado, descabezado y eviscerado, para luego ser
cocido en el interior del envase.
Conservas envasadas cocidas o tipo atún
Cuando el pescado es cocido, enfriado y fileteado eliminando
piel, vísceras, cabeza, cola, y músculo oscuro; y posteriormente
envasado.
3.2.1.2 SEGÚN EL LIQUIDO DE GOBIERNO
Al natural o en su propio jugo
Producto elaborado crudo con sal y cuyo medio llenante es el
propio jugo del pescado.
En agua y sal
Producto pre cocido, en el cual se ha adicionado como medio de
relleno agua y sal en un porcentaje menor al 5%.
En salmuera (presentación tipo light)
Producto elaborado crudo, al cual se ha adicionado como medio
de relleno una solución de agua y sal en un porcentaje menor al
5%.
En aceite
Producto precocido al cual se ha agregado como medio de relleno
aceite vegetal comestible.
Salsa o pasta
Producto elaborado crudo al cual se ha agregado una pasta o salsa
para darle sabor característico.
3.2.1.3 SEGÚN EL TIPO DE PRESENTACIÓN
Filete
Porción longitudinal del pescado de tamaño y forma irregular,
separadas del cuerpo mediante cortes paralelos a la espina dorsal,
y cortados o no transversalmente para facilitar su envasado.
Lomitos
Filetes dorsales de pescado libres de piel, espinas, sangre y carne
oscura. Se envasan en forma horizontal y ordenada.
Sólido
Pescado cortado en segmentos transversales y colocados en el
envase con los planos de sus cortes paralelos al fondo del mismo,
pudiéndose añadirse un fragmento de segmento para llenar el
envase.
Trozos o chunks
Porciones de musculo de pescado de 1.4 cm. en los que se
mantiene la estructura original del musculo. En el caso de túnidos,
como mínimo debe ser retenido el 50% del peso del contenido del
envase en un tamiz ITINTEC 12.7 mm.
Trocitos o flakes
Porciones de musculo de pescado, más pequeñas que las
anteriormente indicadas, en la que se mantendrá la estructura
original del músculo. En el caso de tunidos, más del 50% del peso
del contenido del envase debe pasar a través de un tamiz ITINTEC
12.7 mm.
3.2.1.4 SEGÚN EL TIPO DE PRESENTACION
Desmenuzado o grated
Mezcla de partículas de pescado reducidas a dimensiones
uniformes, y en los que las partículas están separadas, y no
formaran pasta. Deben pasar a través de un tamiz itintec 12.7
mm.
Vientres o ventrescas
Filetes ventrales de pescado libres de piel, espinas, sangre y carne
oscura. Se envasan en forma horizontal y ordenada.
Entero
Pescado descabezado y eviscerado, libre o no de aletas y escamas.
Medallones
Porciones de pescado cortados en sentido transversal a la espina
dorsal.
Colas de pescado
Porción caudal de pescado, libre de aleta y escamas.
Pasta
Masa untable elaborado en base a pescado molido. Las materias
grasas y otros ingredientes son opcionales, donde un mínimo de
70% de la pasta deberá ser parte comestible de pescado.
Molido
Masa elaborada a partir de pescado crudo molido, pudiendo
mantener o no su plasticidad.
Sopas o caldos
Preparaciones en conserva liquidas o semi-liquidas, provenientes
de la cocción en agua de uno o varios productos de la pesca, con
el agregado de sazonantes o aditivos.
3.3 Materia prima e Insumos
3.3.1 Pescado (Bonito):
El bonito es un pescado azul, por lo que su contenido graso es elevado
en comparación con el de los pescados magros. Posee unos 6 gramos de
grasa por cada 100 gramos de porción comestible.
Su grasa es rica en ácidos grasos omega-3 que contribuye a disminuir los
niveles de colesterol y de triglicéridos en sangre, además de hacer la
sangre más fluida, lo que rebaja el riesgo de formación de coágulos o
trombos.
Además, el bonito, como el resto de los pescados, es buena fuente de
proteínas de alto valor biológico y posee cantidades diversas de
vitaminas y minerales. Entre las vitaminas se encuentran las del grupo B,
como la B2 (más abundante en los pescados azules) y la B9, aunque su
contenido es menos relevante si se compara con otros alimentos ricos
en estos nutrientes (hígado, levadura de cerveza, cereales integrales,
legumbres, verduras de hoja verde). Respecto a otros pescados, el
bonito tiene un contenido sobresaliente de vitamina B3 y B12, esta
última en cantidad superior a muchos pescados y carnes.
IV. FICHA TECNICA
1) CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL BIEN
Cuadro 1 : Composición nutricional del Bonito”
Fuente: Elaboración Propia
Denominación del bien: CONSERVA DE ANCHOVETA EN ACEITE VEGETAL
Denominación técnica: Engraulis ringens
Tipo de alimentos: No Perecibles
Grupo de alimentos: Carne y derivados - Huevos
Unidad de medida: Kilogramos (kg)
Descripción General: Es un producto enlatado, elaborado a partir de Anchoveta
(Engraulis ringens) fresca entera, corte tipo tubo sin cabeza, cola y vísceras,
envasada en aceite vegetal, cocida, sellado herméticamente y sometido a un proceso de
esterilización comercial que le confiere larga vida útil, a temperatura ambiente.
2) CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL BIEN
a) CARACTERÍSTICA
Ingredientes: Anchoveta (Engraulis ringens), sal y aceite vegetal.
b) REQUISITOS
i) Documentación obligatoria
1. Copia simple del Protocolo Técnico de Habilitación o Registro de Planta
de Procesamiento Industrial vigente, otorgado por el SANIPES.
2. Copia simple del Protocolo Técnico de Registro Sanitario del
Producto vigente, otorgado por el SANIPES.
3. Certificado Oficial Sanitario y de Calidad del Producto (que incluya
prueba de esterilidad comercial), expedido por el SANIPES. La
Certificación garantiza la condición sanitaria y de calidad del producto
hidrobiológico de acuerdo al estándar y requisitos establecidos en la Ficha
Técnica de alimentos del Programa Qali Warma, indicando que el producto
es Apto para consumo humano.
Nota: Dado que el producto será requerido para la alimentación de niños
y niñas del nivel inicial y primaria de instituciones educativas públicas,
los proveedores deberán asegurar, bajo responsabilidad, el abastecimiento
de productos que además de cumplir con los requisitos exigidos a los
productos en conserva, lo siguiente:
no usen en su elaboración insumos o preservantes
artificiales. En tal sentido, el producto no deberá contener ningún
aditivo artificial.
Los productos deben ser adquiridos directamente del fabricante o
distribuidor autorizado por el fabricante, además de contar con la
documentación que acredite su procedencia (factura), en la que
deberá figurar el lote, marca y otros datos necesarios para la
rastreabilidad del producto.
4. Copia del Certificado de Servicio de Saneamiento Ambiental (con una
antigüedad no mayor a tres meses a partir de la fecha del servicio),
donde figure la dirección del establecimiento que deberá ser la misma
señalada en el punto 1, y donde certifique haber realizado los
siguientes tratamientos:
Desinsectación (obligatorio)
Desinfección (obligatorio)
Desratización (obligatorio)
Limpieza y desinfección de reservorios de agua (obligatorio)
Limpieza de tanques sépticos (de ser el caso)
Fuente: D.S. N° 022-2001-SA “Reglamento Sanitario para las
actividades de Saneamiento Ambiental en Viviendas y
Establecimientos Comerciales Industriales y de Servicio y R.M. N° 449-
2001-SA/DM “Norma Sanitaria para Trabajos de Desinsectación,
Desratización, Desinfección, Limpieza y Desinfección de Reservorios de
Agua, Limpieza de Ambientes y de Tanque Sépticos”.
Certificación a entregar en cada lote previo a la distribución
Se hará de acuerdo al Plan de Muestreo 1 (Nivel de Inspección I, NCA = 6,5) de
los planes de muestreo por atributos establecidos en la NTP 700.002.
Los estándares para la certificación las muestras serán evaluadas en base a
la NTP 204.007 considerando los numerales 2.1.1, 2.1.7, 2.1.8, 2.1.9 y 2.1.10
y teniendo en consideración el numeral 3 APENDICE en lo que concierna.
Certificado de Esterilidad Comercial
Certificado de Monitoreo de Proceso
Control de la frescura de la materia prima.
Control de hermeticidad del doble cierre.
Termo-registros de proceso de esterilización comercial del lote
completo.
Control del agua de enfriamiento (cloro residual).
El Valor Fo (efecto letal) aplicado tiene un valor mínimo de 6
minutos.
Para productos a ser destinados a zonas cálidas (temperaturas
mayores a 35°C) el valor Fo será como mínimo 10 minutos.
Certificado de conformidad de requisitos Físico, Organolépticos,
Químicos, características de las latas y rotulado.
ii) Atributos del bien Requisitos físico – químicos Información nutricional
Cada 100 g de alimento debe contener como mínimo:
* Proteínas : 15,0 – 21,0 g
* Grasas : 12,0 - 25,0 g
* Cenizas : 2,5 - 3,5 g
* Valor calórico : 168,0 - 309,0 kcal
*Niveles superiores en contenido de Proteínas, Grasas y Valor Calórico serán
considerados conformes.
Características físicas y organolépticas
Apariencia del producto: Troncos con piel brillante e integra.
Apariencia del líquido de cobertura: Amarillo claro, transparente.
Olor: Característico a pescado cocido, libre de olores extraños.
Sabor: Agradable, a pescado cocido, libre de sabores extraños.
Textura: Suave a medianamente firme.
Evaluación del doble cierre Debe cumplir con lo indicado en el acápite 5.6.9.1.3
“Evaluación del doble cierre y en la tabla N° 32 “Requerimientos técnicos
mínimos en envases de hojalata”.
Referencia: SGC – MAI/SANIPES Revisión 02, Abril 2010. “Manual:
Indicadores o Criterios de Seguridad Alimentaria e Higiene para
alimentos y piensos de origen pesquero y acuícola”
N o t a : El proveedor debe considerar un periodo de cuarentena mínimo de 15
días, previo a la comercialización de las conservas como medida de
precaución para detectar defectos visibles, que permita asegura que se
reduzcan al mínimo los riesgos de contaminación microorganismos qu e
puedan dar lugar al deterioro de los alimentos.
Vacío
Debe cumplir con lo indicado en el acápite 6.1.4. “Criterios de Calidad
Sanitaria e Inocuidad”
Referencia: R.M. N° 495-2008/MINSA que aprueba la NTS N° 069-2008-
MINSA/DIGESA – V.01. “Norma Sanitaria aplicable a la fabricación de
alimentos envasados de baja acidez y acidificados destinada al consumo
humano”
El proveedor deberá garantizar un vacío adecuado que soporte las
diferentes condiciones de presión atmosférica y temperatura ambiental.
Determinación de Histamina
Debe cumplir con lo indicado en el acápite 5.6.9.1.5 “Histamina (aplicable solo a
clupéidos y escómbridos).
Referencia: SGC-MAI/SANIPES. Revisión 02, Abril 2010. “Manual:
Indicadores o Criterios de Seguridad Alimentaria e Higiene para alimentos y
piensos de origen pesquero y acuícola”
iii) Certificado microbiológico
Esterilidad Comercial: El producto debe cumplir con las condiciones de la
esterilidad comercial entendida como: condición conseguida por la
aplicación de calor, por la cual se eliminan del alimento microorganismos
capaces de reproducirse en condiciones no refrigeradas de
almacenamiento y distribución, y microorganismos viables de importancia
para la salud.
c) OTROS
i) Envase
Características de las latas
Hojalata con costura lateral electrosoldada barnizada con barnices óleo-
resinosas a los que se adiciona pasta de óxido de zinc. Con
especificaciones técnicas del fabricante.
Tipo de lata: Latas con peso neto de ¼ Club o 1/2 lb Tuna.
Compuesto Hermetizante: 50-60 mg.
Sellado hermético: a verificarse, debido a que cualquier desviació n o
imperfección en la operación de sellado incrementará el riesgo de
contaminación por lo que la vigilancia y control sobre ésta operación es
obligatoria.
Todas las latas deben estar libres de defectos (fugas de líquido,
hinchazón, grietas, rajaduras, abolladuras que puedan afectar la
hermeticidad u otros) y oxidación.
Las medidas de cierre deberán de estar de acuerdo a los
parámetros normales de producción.
No se aceptará producciones (lotes) cuyo defecto sea el
desprendimiento del barniz interno.
El envase deberá corresponder al autorizado en el Protocolo
Técnico de Registro Sanitario del Producto.
El producto debe ser envasado cumpliendo con los establecido en el
artículo 99° de la “Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y
Acuícolas” (D.S. N° 040-2001-PE).
Características de las cajas
Las cajas deberán de ser tal que garanticen un almacenamiento y
transporte apropiados para asegurar las condiciones de limpieza de los
envases y evitar su deformación física.
En cada uno de los lados exteriores de las cajas de cartón deberá
figurar impreso y de una manera legible el código de producción
colocando además una etiqueta identificatoria del producto en los dos
lados de la caja.
No se aceptarán cajas de cartón sucias, rotas o con síntomas de
adulteración de las mismas.
ii) Tiempo de vida útil
Vida útil estimada: Cuatro (04) años, almacenada a
temperatura ambiente, en áreas higiénicas, secas, protegidas de la
contaminación, evitando exposición directa del sol.
iii) Presentación
La presentación envase por 425 g no aplica para el presente producto.
C o n s i derac i ón para l a m o d a li dad pro d uc t o s : El proveedor para efectos
de entrega bajo la modalidad productos con el fin de minimizar riesgos de
contaminación durante la utilización del producto, podrá ofertar dependiendo
de la información que figure en el “Reporte de Requerimiento de Alimentos No
Perecibles”, las siguientes presentaciones comerciales, tomando en
consideración los pesos escurridos por cada envase descrito en el cuadro líneas
arriba:
a) Chicas: ¼ Club (mínimo 120 g)
b) Grandes: ½ lb Tuna (mínimo 170 g)
iv) Rotulado
Los envases deberán llevar rotulado/etiquetado, en forma destacada, lo
indicado en la Norma Metrológica Peruana “NMP 001.1995. Productos
Envasados Rotulado”, en el Art. 150° del Título XII “Del Etiquetado
Rotulado” de la “Norma Sanitaria para las actividades Pesqueras y
Acuícolas” (D.S. N° 040-2001-PE) y el número de Registro Sanitario.
v) Almacenamiento y Transporte
Deben cumplir con lo establecido en los Artículos 31°, 36° y 37° del Título IV
“Del Almacenamiento y Transporte” de la “Norma Sanitaria para las
Actividades Pesqueras y Acuícolas” (D.S. N° 040-2001-PE).
V. DIAGRAMA DE FLUJO:
Recepción
Cocción
Enfriamiento
Limpieza
Fileteado
Envasado
Adición de salmuera
Exhausting
Adición de aceite
Sellado
Lavado de lotes
Esterilizado
T° = 100°C x 15 min
T° = 45°C
Peso: 120 gr
T°= 85°C , 4%
T°= 90°C
T°= 115°C x 50 min
VI.PROCEDIMIENTO
6.1. Recepción de materias primas
Esta es la etapa del proceso en la cual las materias primas son recibidas en la factoría, en esta
etapa debemos controlar los siguientes factores:
1) Temperatura de materia prima, en los productos frescos el pescado debe tener una
temperatura de entre 0ºC y 4ºC, en los productos congelados la temperatura debe ser de <-
18ºC. Estos controles se tienen que realizar en todas las partidas recibidas
independientemente de su procedencia o especie.
2) Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne, en este caso tenemos que realizar una
observación visual del color de la piel y la mucosidad del pescado, así como observar posibles
grietas y magulladuras en la carne del pescado. El pescado debe de tener la piel y la carne
entera, un color homogéneo sin decoloraciones.
3) Enranciamiento, observación del color y olor de las zonas subcutáneas y externas en
pescado fresco y congelado, imprescindible la ausencia de zonas amarillentas en la carne del
pescado, así como olor a "rancio".
Es muy importante la codificación de las materias primas a las cuales se les asigna un número
de lote, mediante el cual podremos conocer en cualquier momento el historial de ese pescado.
Tarea también muy importante la del pesado, con este peso conoceremos el rendimiento
obtenido con cada unidad, dato importante puesto que nos permitirá conocer qué materias
primas son más interesantes comprar, atendiendo a los resultados obtenidos. Por ejemplo con
la Caballa (Scomber Scombrus) de cada kilo de pescado en bruto obtendremos 300 gramos de
pescado útil para la conserva luego obtenemos un rendimiento del 30%. Dependiendo del
tamaño y de la época de pesca se pueden conseguir resultados diferentes.
Enfriamiento
Almacenado
El proceso de fabricación de las conservas de pescado comienza con la recepción de las
distintas materias primas procedentes de las distintas lonjas. Esa materia prima es sometida a
una serie de tratamientos antes de su envasado. Consisten básicamente en el lavado,
descabezado, cocción, troceado o fileteado.
6.2. Lavado
Todos los pescados que van ha ser procesados requerirán un lavado, así como una observación
visual de presencia de especies diversas o materias extrañas.
6.3. Descabezado
Observaremos la zona yugular de los pescados decapitados. El descabezado se realizará
mediante cortes limpios y rectos, sin aplastar o magullar la carne, la superficie del corte debe
quedar sin asperezas. Si los cortes producen desgarros en la carne, estos favorecen la entrada
en el músculo de microorganismos presentes en la superficie.
6.4. Cocción
En esta fase es muy importante la medición del tiempo de cocción, la medición de la
temperatura del vapor o agua de cocción, medición de la temperatura de la espina central,
observación visual y la textura de la carne.
Una vez limpiado y descabezado, el pescado es colocado manualmente en las parrillas para ser
cocido a 100 ºC en salmuera o al vapor. La cocción del pescado es una de las partes más
importantes en el proceso de fabricación, no hay ningún tiempo estimado, depende siempre
del tamaño y la grasa del pescado, luego dependerá de la procedencia y temporada de pesca.
Indicar los tiempos de cocción es una tarea muy delicada, un exceso de cocción deja el
pescado seco y poco jugoso, así como una pérdida de rendimiento. En caso de cocer poco el
pescado disminuiremos también el rendimiento debido a que el pescado se desmorona en las
manos de los operarios, y tendrá un porcentaje elevado de agua.
Para verificar la cocción se utilizan dos métodos, en ambos sacamos una pieza de la balsina de
cocción. Una vez obtenida la pieza podemos, bien observar la firmeza y estructura de la carne,
o bien dividir el pescado en dos partes y coger la espina central del pescado, quebrar la espina
y observar si el tendón del interior de la espina central se rompe o se estira como una goma,
caso de romperse significaría que el pescado aún no está cocido perfectamente y requiere más
tiempo.
6.5. Fileteado
En esta fase debemos eliminar todos los restos de espinas, vísceras, piel y de sangre, así como
de zonas oscurecidas. Los cortes deben ser realizados longitudinalmente al cuerpo del
pescado, cortes limpios, sin desgarros y sin espinas de la cavidad abdominal en las especies
pequeñas.
Como ya se ha comentado, una vez que el pescado ha sido cocido, se le entrega al equipo de
personas encargadas del raspado y fileteado que obtendrán cuatro filetes limpios de una pieza
de pescado cocido. En este proceso los filetes son cuidadosamente limpiados, eliminando
todas las espinas y piel.
Todos los filetes son pesados y al comparar con los kilos brutos podemos obtener el
rendimiento por lote fabricado. Los filetes de cada operario son pesados para poder así
incentivar a aquellos que obtienen más kilos. Las tablas de productividad son cambiadas
atendiendo al tamaño y calidad del pescado, cuanto más pequeño sea el pescado menos kilos
de filetes tiene que obtener el operario. Los operarios son informados individualmente cada
hora de su productividad.
6.6. Envasado
El pescado pequeño debe ser envasado de una pieza entera, el tamaño de las piezas de un
envase debe ser lo más homogéneo posible, el número de piezas por envase dentro del mismo
lote debe ser similar. Para los túnidos envasados en tronco o bloque, debe quedar un espacio
suficiente para recibir el líquido de cobertura.
Una vez hemos obtenido los filetes, pasamos a recortarlos manualmente. Después serán
seleccionados y metidos en las latas o envases de vidrio, tras asegurarnos que el pescado está
debidamente empacado.
6.7. Adición del líquido de cobertura
En esta fase, nos disponemos a rellenar el envase con el líquido de cobertura, que
dependiendo de los casos será aceite de oliva, aceite vegetal, tomate, o escabeche. El líquido
de cobertura debe oscilar entre el 35% y el 10% de la capacidad del envase, según producto,
forma de presentación, dimensiones del envase y lo indicado en la etiqueta. El tomate se
consigue realizando una mezcla con tomate, agua, aceite y sal. El escabeche lo conseguimos
mezclando vinagre, agua y sal.
6.8. Cerrado y lavado
El hermetismo de la lata vacía debe comprobarse al inicio de la jornada y siempre que se
modifique algún parámetro de la máquina cerradora, inyectando aire a presión, hasta
deformación permanente (o sobre 2,5 Kg/cm2), con el envase sumergido en agua.
Con el líquido ya en las latas, éstas son cerradas herméticamente y lavadas para conseguir una
buena conservación. La no re-contaminación del producto final, desde su fabricación hasta su
consumo, es necesaria para que una conserva pueda ser definida como tal, y por tanto como
un producto no perecedero. Por ello, el cierre hermético del envase es un factor esencial a
controlar. El envase más frecuente para la conserva de pescado es el metálico (hojalata o
aluminio).
6.9. Tratamiento térmico y enfriamiento
Finalmente se procede a la esterilización, mediante la cual las latas son depositadas en el
Autoclave donde serán sometidas a altas temperaturas durante un tiempo que varía
dependiendo del tipo de producto. Para que cualquier alimento en conserva sea
absolutamente seguro es condición necesaria que el producto haya sido sometido a un
tratamiento térmico suficiente para eliminar todos los microorganismos patógenos y sus
formas resistentes. El más conocido de éstos, y que se toma como referencia, es el Clostridium
botulinum. El llenado y cerrado de envases debe ser continuo, realizándose la esterilización
inmediatamente después de completarse el número de envases necesario para cargar el
autoclave. El tiempo desde que se cerró el primer envase hasta que se inicia la esterilización
debe ser inferior a una hora. En ningún caso deben quedar envases sin tratar al finalizar la
jornada. Todos los envases cargados en un autoclave deben ser de las mismas dimensiones y
con el mismo producto y líquido de cobertura. Podría admitirse en cestas diferentes o en
productos diferentes siempre que el proceso fuera idéntico. El enfriamiento debe ser muy
rápido, llegando a los 40ºC en el centro del envase en menos de 10 minutos (dependiendo del
tamaño del envase). Supone reducir la temperatura interior del autoclave 1 a 2 minutos. El
agua de refrigeración debe estar clorada y siempre debe utilizarse agua potable y limpia, tanto
en el enfriamiento del autoclave como en los baños posteriores de los envases.
Una vez esterilizadas y enfriadas, las latas son limpiadas, marcadas con un número de lote,
estuchadas, etiquetadas, quedando así listas para el consumo.
6.10. Etiquetado
El contenido mínimo del etiquetado será: Denominación del producto, forma de presentación,
pesos neto y escurrido, capacidad normalizada del envase, relación de ingredientes,
identificación del fabricante y fecha de consumo preferente.
6.11. Almacenamiento
El local de almacenaje deberá estar limpio y seco, los embalajes deben ser de un tamaño tal
que impidan el movimiento de los envases. Los embalajes deben apilarse en jaulas o a altura
reducida, para evitar aplastamientos. Toda manipulación de embalajes deberá ser cuidadosa, a
fin de evitar golpes, que podrían abollar los envases, afectando a sus costuras y sertidos,
comprometiendo su hermeticidad, además de desmerecer su aspecto
VII.ANALISIS DE PELIGROS
7.1. Objetivo
Identificar, evaluar y tomar medidas de control a todos los posibles peligros
físicos, químicos y biológicos en cada etapa del proceso tomando como referencia
el diagrama de flujo.
7.2. Alcance
Aplicado para todas las etapas del proceso desde la recepción de materia prima
hasta el despacho de productos terminados en planta.
7.3. Documentos de referencia
Principios del HACCP y lineamientos para implementación y uso.
7.4. Responsabilidad
El Equipo HACCP: Es responsable de cumplir con éste procedimiento.
7.5. Lineamientos
No aplica.
7.6. Desarrollo
Con el diagrama de flujo del proceso identificar todos los peligros (biológicos,
físicos y químicos) reales o potenciales en cada etapa del proceso de elaboración
de conserva de espárrago.
Luego determinar la importancia o clase de riesgo de cada peligro identificado,
analizados de acuerdo a una evaluación de riesgos.
Una vez que se ha realizado la evaluación de riesgos se identifican las medidas de
control de acuerdo a la importancia de los peligros.
7.6.1 PELIGROS POR SU CATEGORÍA
A. Peligros biológicos
Los peligros biológicos pueden ser macro y microbiológicos, ejemplo:
Parásitos, hongos, algas, bacterias y virus.
Los peligros macrobiológicos pueden presentar riesgos indirectos si son
portadores de microorganismos patógenos y los introducen. Ejemplo de
peligros macrobiológicos es la presencia de moscas o insectos.
Los peligros microbiológicos, son los microorganismos patógenos y los
causantes de toxiinfecciones que producen sus efectos en los humanos
directa o indirectamente. Los efectos directos son los producidos por la
invasión de los tejidos y son causados por el organismo en sí, por ejemplo
bacterias, virus y protozoos. Los efectos de los indirectos son causados por
toxinas (venenos) que están habitualmente preformados en el alimento, por
ejemplo los producidos por bacterias y mohos (hongos). Entre los
microorganismos tenemos: Salmonella sp, Shigella sp, Escherichia coli,
Campylobacter sp, Clostridium botulinum, etc.
B. Peligros químicos
La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier
momento de su fabricación. Los efectos de los contaminantes químicos en el
consumidor pueden ser a largo plazo (crónico), como los producidos por
productos químicos carcinógenos o acumulativos (por ej. Mercurio) que se
puede acumular en el organismo durante muchos años, o puede ser a corto
plazo (agudos), como los producidos por alimentos alergénicos. Entre los
peligros químicos más importantes y comunes tenemos:
Productos de limpieza
Pesticidas (insecticidas, rodenticidas, productos higiénicos)
Alérgenos
Metales tóxicos (arsénico, mercurio, plomo, cadmio)
Nitratos, nitritos y nitrosaminas
Aditivos químicos
C. Peligros físicos
Los peligros físicos pueden llegar a los alimentos en cualquier fase de su
producción. Existe una gran variedad de contaminantes físicos que pueden
aparecer en los alimentos como sustancias extrañas a los mismos. Es
importante recordar que cualquier sustancia extraña puede ser un peligro
para la salud si puede producir asfixia o lesiones en un consumidor. Entre los
principales peligros físicos tenemos: vidrio, metal, piedras, madera (astillas),
plásticos, etc.
7.6.2 TIPOS DE PELIGROS POR SU NATURALEZA
A. Peligros físicos:
Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima
viene contaminada con materiales extraños).
Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control
(desprendimiento de materiales extraños por falta de mantenimiento).
Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir materiales extraños a
niveles aceptables (Purificador).
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro
control. Contaminación por factores ambientales / vectores de
contaminación.
B. Peligros químicos:
Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima
viene contaminado con Dioxinas, PCBs, Metales pesados, otros).
Generación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control
(Generación de Histamina en pozas de almacenamiento de M.P.).
Persistencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. La
etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir químicos a niveles
aceptables.
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
Contaminación por factores ambientales / vectores de contaminación.
C. Peligros biológicos:
Presencia: Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima
viene contaminado con bacterias patógenas: Salmonella sp, E.coli, Shiguella
sp, Vibrio cholerae).
Crecimiento: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Se
dan las condiciones adecuadas para el crecimiento microbiano (Crecimiento en
pozas de Almacenamiento de M.P).
Sobrevivencia: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
La etapa está diseñada para prevenir, eliminar o reducir bacterias a niveles
aceptables.
Contaminación: Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
Contaminación por factores ambientales / vectores de contaminación.
7.6.3 EVALUACIÓN DE PELIGROS
Realizar un análisis de peligros y determinar la importancia de los peligros
identificados.
El peligro es determinado por dos elementos, severidad y probabilidad de un
potencial peligro, para determinar la importancia de un peligro existen dos
métodos:
Método 1 (Probabilidad/Severidad)
Método 2 (Matriz de Inocuidad/Calidad).
Para la evaluación de peligros en la Planta EXPORT VALLE VERDE S.A.C. se ha
empleado el Método 2.
La severidad: Es la gravedad de las consecuencias para el consumidor final
cuando está expuesto al peligro. El equipo HACCP debe considerar la gravedad
del peligro, si se produjera, con respecto a su impacto en la salud del
consumidor, la calidad del producto y, en última instancia el peligro de la
empresa, y planificar la gestión apropiada.
La Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presente en el
producto final al momento del consumo por seres humanos y/o animal
objetivo. La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas
en una situación específica de la compañía.
Evaluación de la importancia del peligro - Método 2:
Utiliza una matriz para simplificar el enfoque. En el primer caso, la matriz de
análisis de peligros se aplica a problemas de seguridad de alimentos. Luego se
modifica la matriz de análisis de peligros y se aplica a problemas de calidad de
alimentos.
Tabla 1. Método de matriz para la seguridad de alimentos.
Determinar la Importancia de Peligros - Método de Matriz para laSeguridad de Alimentos
Gravedad (consecuencia)1. Muerte2. Enfermedad grave3. Retiro del Producto4. Queja del Cliente5. No significativo
Probabilidad (frecuencia)A. Se repite comúnmenteB. Se sabe que se produceC. Podría producirse (publicada)D. No se espera que se produzcaE. Imposible que ocurra
7.6.4 EVALUACIÓN DE LA IMPORTANCIA DE PELIGROS
Un factor de importancia mayor que 10 es considerado un riesgo aceptable,
pero puede ser muy razonable implementar medidas de control para
minimizar más el posible peligro. Para un valor igual o inferior a 10, es esencial
tener una medida de control apropiada para manejar el peligro identificado.
Es posible que esta medida(s) de control constituya un punto(s) crítico de
control (PCC).
Tabla 2. Matriz de importancia de peligros para la seguridad de alimentos.
FRECUENCIA A B C D ECONSECUENCIA
1 1 2 4 7 112 3 5 8 12 163 6 9 13 17 204 10 14 18 21 235 15 19 22 24 25
ETAPAPELIGRO PROB. DE
OCURRENCIA
SEVERIDAD
SIGNIFICANCIA JUSTIFICACIÓNMEDIDA
PREVENTIVA
ESTERILIZACION
FISICO Sin Peligro --- --- ------- ---------------- --------------
QUIMICO Sin Peligro --- --- ------- --------------- -------------
BIOLOGICO Toxina de Clostridium Botulinum Alta Alta Significativo
El C. Botulinum es un termófilo esporulado, resistente al calor. Cuando cualquiera de los factores críticos determinados en la validación del proceso térmico no se cumple existe probabilidad de su desarrollo
Validar el proceso térmico. Realizar una evaluación de la distribución de la temperatura al interior del autoclave con al menos 5 puntos
ENFRIADO
FISICO Sin Peligro --- --- ------- ---------------- --------------
QUIMICO Exceso de cloro Baja Media No Significativo
Agregar un porcentaje que no es el adecuado de cloro es perjudicial
Utilizar un estándar de cloro residual
BIOLOGICOEscherichia coli ( Agua de
enfriamiento contaminado)Alta Media Significativo
Es un indicador de contaminación fecal en el control de calidad del agua destinada al consumo humano pues, en medios acuáticos, los coliformes son más resistentes.
Utilizar agua potable, con un nivel de cloro residual entre 0.2 ppm a 2 ppm
VIII. RESULTADOS
Cuadro 1. Análisis de peligros en la producción de conservas de pescado.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (PCC)
ARBOL DE DECISIONES DE PCC
NO
NO
No es PCC
SI
SI
NO
Punto Crítico de Control
P5.
¿Un paso o acción posterior eliminara o reducirá los peligros a un nivel aceptable?
NO
P4.¿Podría producirse una contaminación o incrementarse a niveles inaceptables?
NO
P2. ¿Existen medidas preventivas para los peligros identificados?
P1. ¿Existe un peligro significativo en este paso del proceso? ¿Cuál es?
P3.¿El paso está diseñado
específicamente para eliminar o reducir la probable aparición del
peligro en un nivel aceptable
No es un PCC
NO
SI
¿El control es necesario en este paso por seguridad?
SI
Modificar Paso, proceso o producto.
SI
No es un PCC
No es un PCC
Cuadro 2. Determinación de los PCC en la línea de producción de Conserva de Pescado
ETAPA PELIGRO SIGNIFICATIVO
P1 P2 P3 P4 P5 PCC
Esterilización Toxina de Clostridium Botulinum
Si Si Si - - PCC1
Enfriado
Exceso de cloro
Escherichia coli (Agua de enfriamiento contaminado)
Si Si Si - - PCC2
Cuadro 3. Determinación de los límites críticos, sistemas de vigilancia y acción correctiva en la producción de conserva de pescado
PCCPELIGRO SIGNIFICATIVO
LIMITE CRÍTICOPROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA ACCIONES
CORRECTIVASQUÉ CÓMO CUANDO QUIÉN
Esterilización
Toxina de Clostridium Botulinum
Factores críticos definidos en el
proceso de validación del
proceso térmico (115°C por 90
min)
Temperatura ambiente.
Tiempo de proceso
registrado en termógrafo.
Si es registro manual tomar temperatura cada 5 min. Desde inicio
Cada Batch para autoclave
vertical cada 5 min.
Operario
Si la temperatura ambiente es menor al LMP y si esta situación se mantiene por 2 min, usar tabla de procesos equivalentes y aumentar el tiempo de calentamiento según lo establecido en la validación del proceso térmico.
Enfriado
Exceso de cloro
Escherichia coli (Agua de enfriamiento contaminado)
Factores críticos definidos en el
proceso de validación del
proceso térmico
Control de Tiempo y Temperatura
Lectura del tiempo y temperatura
Cada Batch Operario.
Utilizar agua potable, con un nivel de cloro residual entre 0.2 ppm a 2 ppm
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
BRENNAN, J.G.; Butters, J.R.; Cowell N.D. 1994. Las operaciones de la ingeniería de
los alimentos. Pp. 319-332.
CHARLEY, Helen. 2001. Procesos físicos y químicos en la preparación de alimentos.
Pp. 601-612.
HALL, George M; 2001. Tecnología del procesado del pescado. 301p.
FORMOSO, Antonio. 1999. 2000 procedimientos industriales al alcance de todos.
Pp. 542