costos y administracion del mantenimiento

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

E S C U E L A S U P E R I O R D E I N G E N Í E R Í A

M É C Á N I C A Y E L É C T R I C A

U N I D A D C U L H U A C Á N

TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO MECÁNICO

COSTOS Y ADMINISTRACION

DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO

DOSATRICE BP/C2/MAX

M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO

CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO

MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO

SEPTIEMBRE 2007


ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.

UNIDAD CULHUACAN

TRABAJO TERMINAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO

POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO

DENOMINADO: NUMERO DE VIGENCIA:

COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:

CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO




DOSATRICE BP/C2/MAX

CAPITULO I.- GENERALIDADES

CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRÍTICA

CAPITULO III.- COSTOS

CAPITULO IV.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT

MÉXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.

ASESORES:

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÌAZ VELÀZQUEZ

A MIS PADRES:

Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.

Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti papá que siempre te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste siempre la forma de cómo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin saber si podías dármelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regaño, y aunque no te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias papá. La mejor herencia que me has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazón valoro todo lo que me has podido dar, enseñar ahora me toca a mi emprender el camino.

A ti mamá tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y también supiste entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ahí para escucharme de alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mamá con toda sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron para formarme por ser una persona de provecho.

Pero saben algún día ustedes recibirán su recompensa porque se lo merecen ustedes han trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensión, me han dado todo porque sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a Dios por tener unos padres como los míos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido gracias papás.

LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS

QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.

PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA MATHER “SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME”.

GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI VIDA.

A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.

A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER MI PROFECION COMO TAL.

A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIÒN, Y EL ANIMO PARA PODER CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.

Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA CARRERA CON MIGO.

¡GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y ME PERMITISTE CONCLUIR!

ARTUTO MARTÍNEZ GONZÁLEZ

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIOAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INDICE

Objetivo

Capitulo1 Generalidades………………...……………………………..…………………………...1

1.1 Introducción………………………………………………………………...……….1

1.1.2 Moldeo por Inyección ...………………………………………………………1

1.2 Antecedentes………...……………………………………………………..………...2

1.3 Principio del Moldeo……………..…...……………………………..……………...4

1.4 Maquina………………………….…..……………………………………….……...4

1.5 Molde…………………………………………..…………………………………….5

1.5.1Tabla de Materiales 1.1…………………………………………………………...15

1.6 Colada fría y caliente ……………………….…………..………………………….16

1.7 Técnicas Modernas……………..………………………..…………………..……..23

1.7.1 Tabla 1.2………………………………………………………………………….26

1.7.2 Tabla 1.3………………………………………………………………………….28

CAPITULO 2

CAMINO CRITICO………………..……………………..……………………………33

2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de plástico……...…………………………………………………………………………..33

2.2 Matriz de Antecedentes………………..………………..………………………….35

2.3 Matriz de Secuencia……………...…………………………………………..……..37

2.4 Matriz de Tiempos……………………………………...………………..…………40

2.5 Matriz de Información………………………………….…………………………..42

2.6 Matriz de costos…………………………………………………………………….44

2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E…………………………………………45



2.7 Red a Tiempo T.E………………………………………………………………….46

CAPITULO III ………………………………………………………………………...47

COSTOS………………...……………………………………………………………...48

3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO…………………………..49

3.2 CARGOS DIRECTOS……………………………………………………………..50

3.2.3.1 CARGOS FIJOS………………………………………………………………..52

3.3 CARGOS INDIRECTOS………………………………………………………..…58

3.4 CARGOS POR UTILIDAD………………………………………………………..61

3.5 CARGOS ADICIONALES ………………………………………………………..61

3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO………………62

CAPITULO IV…………………………………………………………………………74

APLICACIÓN DEL PROGRAMA PROJECT

4.1 LISTA DE ACTIVIDADES………………………………………………………75

4.2 DIAGRAMA DE GANTT…………………………………………………………76

4.3 DIAGRAMA DE RED …………………………………………………………….78

4.4 CALENDARIO ……………………………………………………………………79

4.5 HOJA DE RECURSOS…………………………………………………………….80

4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% …………………………………………...81

4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% ……………………………………………………….82



4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% …………………………………………..86

4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% ……………………………………………………87

4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% …………………………………………88

4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% ………………………………………………….89

4.9 INFORMES GENERALES….……………………………………………………..90

4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO…………………………………………………….90

4.9.3 DÌAS LABORABLES …………………………………………………………...91

4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...…………………………………………………96

4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO ……………………………………96

4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ………………………………………………....100

4.9.5 COSTOS ………………………………………………………………………101

4.9.5.1 PRESUPUESTO ………………………………………………………….…101

4.9.6 ASIGNACIONES ……………………………………………………………...102

4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ……………………………………..103

CONCLUSIÓN……………………………………………………………………….104

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………..105



OBJETIVO:

El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el

mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plástico.



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CAPITULO I

GENERALIDADES

I.I INTRODUCCIÓN:

1.1.2 Moldeo por inyección

La máquina de inyección de plástico., el moldeo por inyección es un proceso

semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un

molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En

ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros

semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad

la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos

muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una

tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación

de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de

productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y

juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles,

componentes para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras

naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso

ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles

o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni

desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos

pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el

ambiente, causando daños a la ecología.



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La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos

rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el

costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,

las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la

rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia

dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

1.2 ANTECEDENTES:

El diseño actual de la máquina de inyección de plástico ha sido influido por la demanda

de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros

involucrados y colorantes. Además, que su diseño se ha modificado de manera que las

piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de

inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt* registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual

consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin

embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la

máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la

descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la

nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato

de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en

la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en

Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba

máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas



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funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el

sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y

los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales;

además, carecían de sistemas de seguridad.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos,

desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como

Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales

de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de alta producción y bajo costo—

provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor

éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este

cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras.

Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico

experimentó un crecimiento comercial sostenido.

Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la

eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,

inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por

computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la

calidad del producto.

* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de producción del celuloide.



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1.3 El principio del moldeo

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más

famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con

formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección

que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son

idénticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico

fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polímeros conservan

su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por tanto,

también de su temperatura de fusión para polímeros semicristalinos.

Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un

estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotación

y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es

por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los

polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos

cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la

región cristalina— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del

plástico disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.

1.4 Maquinaria

Las partes más importantes de la máquina son:

Unidad de inyección

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el

polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la

unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:



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1. La temperatura de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del

aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo.

La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los

polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura

disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la

velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.

Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión

o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos

pueden utilizarse en las mismas máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada

constante.

La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en

aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De

esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente.

El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el

polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón

fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una

parte extra llamada cámara de reserva.

Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa

como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el

material.



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Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan

cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en

extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen,

temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir (figura

1.1).

FIGURA 1.1

Unidad de cierre

Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que

contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las

fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se

encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del

océano.



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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,

causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área

proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre

el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles

huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)

Pm = Presión media (Pa)

Ap = Área proyectada (m2)

1.5 Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la

pieza deseada el molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la

máquina de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un

producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable

que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).



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FIGURA 1.2

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye

debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la

boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se

encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la

temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y

molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme

debido a contracciones irregulares.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera

de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta

operación.

Control de parámetros



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Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.

Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan

a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.

2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa

como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades

del molde.

3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es

largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se

abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)

En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy

importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen

específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas

dos dimensiones se presentan curvas isobáricas por las cuales se guía el polímero. El

comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento

es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta

calidad.



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Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo

polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se

mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados

en la ecuación de Flory:

α = Coeficiente de expansión térmica

β = Compresibilidad isotérmica

Y una ecuación empírica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema

técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros

en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos

empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras

ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y

Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-

Orwoll-Vrij).

Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)

Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad

del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada



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polímero, y que puede ser isotrópico o anisotrópico. De acuerdo con las relaciones de

PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción, presentando

cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en

general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isotrópica:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad

Lmp = longitud de la parte moldeada

Cv = contracción volumétrica

CL = contracción lineal

Vc = Volumen de la cavidad

Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y

lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado

amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la

pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener

partes de calidad. A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción

en polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de

parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico fig

1.4).



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FIGURA 1.3

Llenado de molde por inyección.

FIGURA 1.4



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Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección al

enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la

cavidad (fig. 1.5).

FIGURA 1.5

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil (fig. 1.6).

FIGURA 1.6



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Molde para fabricar un clip de plástico para papel (fig. 1.7)

FIGURA 1.7



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TABLA 1.1

DE MATERIALES

Termoplástico Contracción (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8

Poliacetal 0,1 – 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7

Acetato de celulosa 0,5

Nylon 6,6 1,4 – 1,6

Policarbonato 0,6

Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5

Polipropileno 1,3 – 1,6

Poliestireno 0,4 – 0,7

PVC RIGIDO 0,6 – 1,2

PVC plastificado 1,0 – 4,5



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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE

Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que

queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente

mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta

técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico. Pero algunas de las desventajas

la convierten en una técnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia

a la temperatura, el polímero aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado

especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.

Coloración de la pieza

Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyección (fig. 1.8).

FIGURA 1.8

La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la

parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente

existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyección:

1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).



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2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o

colorante líquido.

3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés

Masterbatch), el cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad

acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede

cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo

presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos más

que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan

una historia térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación

al color de una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y

piel de naranja.

Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polímero es transparente, se permiten

colores translúcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea

consciente de la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no

migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un

error muy común en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la

calidad de la parte y puede resultar en una reclamación por parte del cliente.

Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,

perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros como el ABS son

más difíciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color

amarillento.

Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo

cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta

también la teoría del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;

además, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o

polímero diferente al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o



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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual

los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificación de

color, son muy útiles los colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.

Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales

como diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz,

distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso

Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su

temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina

(Tm), si es un polímero semicristalino.

La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el

proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se

encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un

rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un

intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la máquina La efectividad de una máquina de inyección se basa en la

cantidad de presión que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presión se puede inyectar más material

2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en

menor costo de operación.

Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y

van desde 10 Ton las más pequeñas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.

Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo

típico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):



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FIGURA 1.9

Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de

polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de

máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para

determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del

molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de

inyección, características de plastificado y velocidad de inyección.

Flujo y diseño de flujo (fig. 1.10).

FIGURA 1.10



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Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en

contacto con las paredes del molde.

Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es

lento y complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más

simples, a causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al

esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más

posible la orientación de las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de

moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrés debido a una orientación

extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al enfriarse o al calentar el

material en su aplicación.

El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,

arrastrándose por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca

las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja

orientación, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la

pared del molde, la orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los

estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico

en un tubo.

El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero

a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de

polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un

flujo radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se

aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared

fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la reología.

Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la

ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar.

Esta ecuación, despejada para la viscosidad del material es:



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Donde:

η = Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

ΔP = Caída de presión

L = Longitud del tubo

Q = Flujo volumétrico

τ = Esfuerzo cortante

= Velocidad de corte

Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la

velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si

el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones

isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto

se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.

En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no

newtonianos (particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán

hacer correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el

molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican η frente a .

Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a

polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:



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Donde:

= Constante del polímero en cuestión

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins

y moles

T = Temperatura

E = Energía de activación para el flujo viscoso

Ventilación y presión

Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus

gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos

(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo

de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire

presente experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección

opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una

compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión

atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo

escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico.

El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva.

Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o

cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este

gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente

alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar

el mismo.



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1.7 TECNICAS MODERNAS

Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir,

una pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes

colores y aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros

en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de

inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso

en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es

llamada inyección emparedada o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes

formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.

La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son

colocados manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el

polímero que, por medios geométricos, evita su separación al enfriarse.

En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes

líquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al

unir los diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es

el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho

más bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.

La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección

con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas

bajas en el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material para evitar el

sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción

deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.

La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores

tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se

puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.



Página | 25

La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con

polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a

que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un

doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier

pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas

generalmente forman aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas

y no un aumento, ya que el estrés es función directa del área de la unión partícula-

polímero.

Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar

a que el polímero solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar

fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la

necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que

se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.

Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible

tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero.

Recuérdese que no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de

largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las compuertas son así diseñadas

para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas

más comunes son:



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TABLA 1.2

DE TIPOS DE COMPUERTAS

Tipo de

compuerta Esquema Característica

Compuertas

de canal

(sin

esquema) Alimentan de manera directa desde la cavidad.

Compuertas

de espiga

Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de esfuerzos.

Compuertas

de aguja

Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes de tres placas,

permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin

dificultad de la pieza moldeada.

Compuertas

lateral

Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas para impresión

múltiple.

Compuertas

anular

Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a

la forma final.

Compuertas

en diafragma

Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el

canal de alimentación.

Compuertas

de abanico

Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea y

distributivamente correcta.



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Estas compuertas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia

y el diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de

polímeros en el molde.

Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados

como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los

mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les

da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se

sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:

Compuertas

de lengüeta

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de

régimen laminar cuyo número de Reynolds es adecuado para la inyección.

Compuertas

tipo película

Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas, sobre todo en

productos translúcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, láminas

de PMMA y dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza las aberraciones

cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas por flujo en régimen turbulento.



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TABLA 1.3

DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS

Defecto Causas posibles Probables soluciones

Enchuecamiento

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño

inadecuado de la pieza. Tiempo de

enfriamiento muy corto. Sistema de extracción

inapropiado. Esfuerzos en el material.

Incremente el tiempo de enfriamiento

dentro del molde. Utilizar un polímero

reforzado.

Flash Presión de cierre demasiado baja. Incrementar la presión de la unidad de

cierre.

Líneas de flujo Mala dispersión del concentrado de color o del

pigmento. Temperatura demasiado baja.

Cargar el material más lentamente.

Incrementar la temperatura del barril.

Modificar el perfil de temperaturas.

Puntos negros Hay carbonizaciones.

Purgar el husillo. Reducir la temperatura

de proceso. Limpiar el husillo

manualmente.

Piel de naranja Incompatibilidad del material.

Disminuir la temperatura de proceso.

Incrementar la temperatura del molde.

Cambiar el concentrado de color.

Parte incompleta Insuficiente material en la cavidad. Falta de

material en la tolva. Cañón demasiado

pequeño. Temperatura demasiado baja.

Inyectar más material. Cambiar el

molde a una máquina de mayor

capacidad. Incrementar la temperatura



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Obstrucción de la tolva o de la boquilla.

Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento

demasiado corto. Velocidad de inyección

demasiado baja. Canales demasiado pequeños.

Respiración insuficiente.

del barril. Incrementar la velocidad de

inyección. Modificar el tamaño de los

canales del molde.

Parte con rebabas

Dosificación excesiva. Temperatura de

inyección muy alta. Presión de inyección muy

alta. Tiempo de inyección muy largo.

Temperatura de molde muy alta.

Dosificar menos material. Disminuir la

temperatura de inyección. Disminuir la

presión. Disminuir el tiempo de

inyección. Disminuir la temperatura del

molde.

Rechupados y

huecos

Presión de inyección demasiado baja. Tiempo

de sostenimiento de presión muy corto.

Velocidad de inyección baja. Material

sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del

molde no uniforme. Canales o compuerta muy

pequeños. Mal diseño de la pieza.

Incrementar la presión. Incrementar el

tiempo de sostenimiento de presión.

Disminuir la temperatura del barril.

Incrementar la velocidad de inyección.

Abrir el venteo o preseque el material.

Modificar los canales de enfriamiento

del molde o el flujo del agua. Modificar

el molde.

Líneas de unión

Temperatura general muy baja en el molde.

Temperatura del fundido no uniforme. Presión

de inyección muy baja. Velocidad de

inyección muy baja. Insuficiente respiración

en la zona de unión de los flujos encontrados.

Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no

adecuado del material por los canales o la

cavidad.

Incrementar la temperatura. Incrementar

la presión. Incrementar la velocidad de

inyección. Modificar la respiración del

material en el molde. Modificar la

compuerta para uniformar el flujo.

Degradación por Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la



Página | 30

aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiración del

molde insuficiente.

temperatura. Modificar la respiración

del molde.

De laminación de

capas

Temperatura demasiado baja. Velocidad de

inyección demasiado baja. Baja contrapresión

de la máquina. Temperatura del molde muy

baja.


la velocidad de inyección. Incrementar

la contrapresión de la máquina.

Fracturas o grietas

en la superficie

Temperatura del molde demasiado baja.

Sistema de eyección demasiado agresivo o

inadecuado. Empacado excesivo.

Incrementar la temperatura. Modificar

las barras eyectoras. Utilice un robot

para extraer la pieza. Disminuir la

presión de sostenimiento.

Marcas de las

barras eyectoras

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Temperatura del molde alta. Temperatura del

polímero demasiado alta. Rapidez de eyección

demasiado alta. Localización inadecuada de

las barras eyectoras.

Incrementar el tiempo de enfriamiento.

Disminuir la temperatura del fundido.

Disminuir la rapidez de eyección.

Modificar la ubicación de las barra

eyectoras.

Quemado de la

pieza Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.

El concentrado de

color no se mezcla Perfil incorrecto de temperaturas.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la temperatura de

las primeras dos zonas de la unidad de

inyección. Usar un perfil de

temperaturas más agresivo.

El color es más

obscuro La temperatura es demasiado alta. La

compuerta es demasiado pequeña y se quema

Disminuir la temperatura. Modificar la

compuerta del molde.



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el polímero por presión.



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Página | 33

CAPITULO II

CAMINO CRÍTICO

2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO

2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO

En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el mantenimiento preventivo de la inyectora de plástico para filtros.

# ACTIVIDAD OBSERVACIONES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

---------------------------------------------------------------------------------------- REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES Y LUBRICAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS



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SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL) REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL) REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR

REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y LUBRICACION

REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN



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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS HACER LIMPIEZA EN GENERAL

2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES

En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya acción de cada actividad debe empezar después de haber terminado una anterior.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS

1

2

3

4

5

6

7

8

REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES Y LUBRICAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES

0 1 2 3 4 4 6

7



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REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL) REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL) REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y LUBRICACION REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO CAMBIAR

REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y

8 9

10

11

12

13

14

15

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6 2

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11, 23



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SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS HACER LIMPIEZA EN GENERAL

12, 25

25

15, 17

7, 27

28

29

30

18, 26

2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS

En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora está tabla se saca de la matriz de actividades.

# ACTIVIDAD SECUENCIAS 0

1

2

3

4

5

-------------------------------------------------------------------------------- REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR

1

2, 3

3, 19, 23

4, 20

5, 6

20



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6

7

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9

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REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES Y LUBRICAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL) REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL) REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y LUBRICACION REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES

7, 18

8, 28 9

10

11

12, 24

13, 25

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16, 27

17

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REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS HACER LIMPIEZA EN GENERAL

21

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32

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29

30

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F



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2.4 MATRIZ DE TIEMPOS

En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad, óptimo(O), máximo (M), pésimo (P) y el estándar (T), aquí se puede observar la duración de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los caminos y determinar el camino crítico.

# ACTIVIDAD O M P T(HORAS) 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

-------------------------------------------------------------------------------- REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y MATERIAL REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES Y LUBRICAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL) REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL) REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS

- 2 2 2 2 1 1 2 1 1 1 1 1 2

- 3 3 3 3 1 1 2 2 1 1 1 1 2

- 3 3 3 3 2 2 4 3 1 2 2 2 4

- 3 3 3 3 1 1 2 2 1 1 1 1 2



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25

26

REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y LUBRICACION REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO CAMBIAR REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES

1 2 2 3 1 1 2 2 2 2 2 1 1

1 3 3 4 2 1 2 2 2 2 2 1 1

2 4 4 5 2 2 3 3 3 3 3 2 2

1 3 3 4 2 1 2 2 2 2 2 1 1



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27

28

29

30

31

32

REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS HACER LIMPIEZA EN GENERAL

1

1 2 1 1 1

2

1 2 1 1 1

3

2 3 1 1 1

2

1 2 1 1 1

2.5 MATRIZ DE INFORMACIÓN

En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo estándar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.

ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

10

11

12

1

2, 3

3, 19, 23

4, 20

5, 6

20

7, 18

8, 28 9

10

11

12, 24

13, 25

- 4 4 4 4 5 5 4 3 1 3 3 3



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13

14

15

16

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18

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20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

14

15

16, 27

17

27

32

20

21

22

23

24

25

26

32

28

29

30

31

32

F

4 3 4

10 5 6 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 1 1 1



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2.6 MATRIZ DE COSTOS



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2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRÍTICA (TIEMPO ESTANDAR)

En esta tabla se muestran los caminos críticos a seguir para realizar el mantenimiento, así como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el que se ocupo es el estándar.

No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)

1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26

2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23

3 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32

0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42 C.C

4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16

5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25

6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24



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CAPITULO III.

COSTOS.

3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.

El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos

correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y

aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.

CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se

derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,

herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente

para realizar dicho concepto de trabajo.

CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carácter general no incluidos en los

cargos en que deba incurrir “El Contratista” para la ejecución de los trabajos y

que se distribuyen en proporción a ellos para integrar el precio unitario.

CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir “El Contratista”

por la ejecución del concepto de trabajo.

CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar “El

Contratista”, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como

obligaciones adicionales, así como los impuestos y derechos locales que se

causen con motivo de la ejecución de los trabajos y que no forman parte de los

cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.



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3.2 CARGOS DIRECTOS.

3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.

Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de

salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del

concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se

considerarán dentro de este cargo las percepciones del personal técnico,

administrativo, de control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los

cargos indirectos.

El cargo por mano de obra “Mo” se obtendrá de la ecuación:

Mo = S

R

“S” Representa los salarios del personal que interviene en la ejecución del

concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluirá todos los cargos y

prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo

en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.

“R” Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por

unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar “S”.

3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.

Es el correspondiente a las erogaciones que hace “El Contratista” para adquirir o

producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecución del concepto

de trabajo, que cumpla con las normas de construcción y especificaciones de “La

Dependencia” o “Entidad”, con excepción de los considerados en los cargos por

maquinaria. Los materiales que se usen podrán ser permanentes o temporales, los

primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son

los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes

de la obra.



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El cargo unitario por concepto de materiales “M” se obtendrá de la ecuación:

M = Pm * C

En la cual:

“Pm” Representa el precio de mercado más económico por unidad del material

de que se trate, puesto en el sitio de su utilización. El precio unitario del material

se integrará sumando a los precios de adquisición en el mercado, los de acarreos,

maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales

producidos en la obra, la determinación del cargo unitario será motivo del

análisis respectivo.

“C” Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.

Cuando se trate de materiales permanentes, “C” se determinará de acuerdo con

las cantidades que deban utilizarse según el proyecto, las normas y

especificaciones de construcción de “La Dependencia” o “Entidad”,

considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.

Cuando se trate de materiales temporales, “C” se determinará de acuerdo con las

cantidades que deban utilizarse según el proceso de construcción y el número de

uso con base en el programa de obra, en la vida útil del material de que se trate y

en la experiencia.

3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.

Es el que se deriva del uso correcto de las máquinas consideradas como nuevas y

que sean las adecuadas y necesarias para la ejecución del concepto de trabajo, de

acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construcción de

“La Dependencia” o “Entidad” conforme al programa establecido.



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El cargo directo unitario por maquinaria “CM” se expresa como el cociente del

costo horario directo de las máquinas, entre el rendimiento horario de dichas

máquinas. Se obtendrá mediante la ecuación:

CM = HMD

RM

En la cual:

“HMD” Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se

integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operación, calculados por

hora de trabajo.

“RM” Representa el rendimiento horario de la máquina nueva en las

condiciones específicas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades

de medida.

3.2.3.1 CARGOS FIJOS

3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIÓN

Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como

consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará

una depreciación lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma

cantidad por unidad de tiempo.

Este cargo está dado por:

D = Va – Vr

Ve

“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el

precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,

descontando el precio de las llantas, en su caso.



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“Vr” Representa el valor de la máquina, es decir, el valor comercial que tiene la

misma al final de su vida económica.

“Ve” Representa la vida económica de la máquina, expresada en horas efectivas

de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y

producir trabajo en forma económica, siempre y cuando se le proporcione el

mantenimiento adecuado.

3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIÓN.

Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.

Está dado por:

I = (Va + Vr)i

2Ha

en la que:

“Va” y “Vr” representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1

“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el

año.

“i” Representa la tasa de interés anual expresada en decimales.

Las Dependencias y Entidades para sus estudios y análisis de precios unitarios

considerarán a su juicio la tasa de interés “i”. Los contratistas en sus propuestas

de concurso, propondrán la tasa de interés que más les convenga.

En los casos de ajustes por variación de los insumos que intervengan en los

precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de interés, el ajuste de

esté se hará en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere



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determinado el Banco de México en la fecha del concurso y el correspondiente a

la fecha de la revisión.

3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.

Es el que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria de construcción

durante su vida económica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del

precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de

seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios

recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.


S = Va + Vr S

2 Ha

en donde:



descontando el precio de las llantas en su caso.

“Vr” Representa el valor de recate de la máquina, es decir, el valor comercial

que tiene la misma al final de su vida económica.

“S” Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la

máquina y expresada en decimales.


año.

3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.

Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria

en buenas condiciones durante su vida económica.



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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.

Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en

talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando

personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de

trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes

de la maquinaria, así como otros materiales necesarios.

CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.

Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y

cambios de repuestos que se efectúan en las propias obras, así como los cambios

de líquido para mandos hidráulicos, aceite de transmisión, filtros, grasas y

estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de

mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.

Este cargo está representado por:

T = Q * D

En la que:

“Q” es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.

Este coeficiente varía según el tipo de máquina y las características de trabajo, y

se fija en base a la experiencia estadística.

“D” representa la depreciación de la máquina calculada de acuerdo con lo

expuesto en la Norma.

3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.

Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles

u otras fuentes de energía y en su caso lubricantes y llantas.



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3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.

Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para

el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible “E” se obtendrá,

mediante la ecuación:

E = c * Pc

En la cual:

“c” Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de

trabajo. Este coeficiente está en función de la potencia del motor, del factor de

operación de la máquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que

variará de acuerdo con el combustible que se utilice.

“Pc” Representa el precio del combustible puesto en la máquina.

3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGÍA.

Es el cargo por los consumos de energía eléctrica o de otros energéticos distintos

a los señalados en la regla anterior. La determinación de este cargo requerirá en

cada caso de un estudio especial.

3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.

Son los motivados por el consumo y los cambios periódicos de aceites

lubricantes de los motores.

Se obtendrá de la ecuación:

Al = (c+ al) Pl

En la cual:

“al” Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de

trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operación; está determinada

por la capacidad de recipiente dentro de la máquina y los tiempos entre cambios

sucesivos de aceites.



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“Pl” Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las máquinas.

“c” Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.

3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIÓN.

Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado

de la operación de la máquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.

Este cargo se obtendrá mediante la ecuación:

Co = So

H

En la cual:

“So” Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la

máquina, entendiéndose por salarios la definición dada en la regla 5.4.1

“H” Representa las horas efectivas de trabajo de la máquina dentro del turno.

3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.

3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.

Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano

utilizadas en la ejecución del concepto de trabajo.

Este cargo se calculará mediante la fórmula:

HM = K11 * Mo

En la cual:

“K11” Representa un coeficiente cuya magnitud se fijará en función del tipo de

trabajo de acuerdo con la experiencia.

“Mo” Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de

acuerdo con la regla 5.4.1



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3.2.4.2 CARGO POR MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Este cargo se analizará en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,

según lo señalado en la regla 5.4.3

3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.

Este cargo corresponde al equipo necesario para protección personal del

trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.


ES = Ks * Mo

En la cual:

“Ks” Representa un coeficiente cuyo valor se fija en función del tipo de trabajo y

del equipo requerido para seguridad del trabajador.

“Mo” Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.

3.3 CARGOS INDIRECTOS.

3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecución de los

trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”, tanto en

sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos

de administración, organización, dirección técnica, vigilancia, supervisión,

financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones

sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.

3.4.2 Los cargos indirectos se expresarán como un porcentaje del costo directo de

cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calculará sumando los importes de

los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo

directo total de la obra de que se trate.



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Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes

impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el

porcentaje que resulta de la siguiente expresión:

(% - 100) * X X = porcentaje impositivo

100 – X

3.4.3. Los gastos generales más frecuentes podrán tomarse en consideración para

integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la

Administración Central o a la Administración de Obra o a ambas, según el caso,

son los siguientes:

Honorarios, sueldos y prestaciones:

1. Personal directivo.

2. Personal técnico.

3. Personal administrativo.

4. Personal en tránsito.

5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre

remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.

6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a

4.

7. Pasajes y viáticos.

Depreciación, mantenimiento y rentas:

1. Edificios y locales.

2. Locales de mantenimiento y guarda.

3. Bodegas.

4. Instalaciones generales.

5. Muebles y enseres.

6. Depreciación o renta, y operación de vehículos.



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Servicios:

1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.

2. Estudios e investigación.

Fletes y acarreos:

1. De campamentos.

2. De equipo de construcción.

3. De plantas y elementos para las instalaciones.

4. De mobiliario.

Gastos de oficina:

1. Papelería y útiles de escritorio.

2. Correos, teléfonos, telégrafos, radio.

3. Situación de fondos.

4. Copias y duplicados.

5. Luz, Gas y otros consumos.

6. Gastos de concursos.

Seguros, Fianzas y financiamiento:

1. Primas por Seguros.

2. Primas por fianzas.

3. Financiamiento.

Depreciación, mantenimiento y rentas de campamentos.

Trabajos previos y Auxiliares.

1. Construcción y conservación de caminos de acceso.

2. Montajes y desmantelamiento de equipos.



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3.5 CARGO POR UTILIDAD.

La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos

directos más indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda

incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.

3.6 CARGOS ADICIONALES.

Son las erogaciones que realiza “El Contratista” por estipularse expresamente en

el contrato de obra como obligaciones adicionales, así como los impuestos y

derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecución de los

trabajos y que no están comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los

indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarán

porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo

cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.

Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.

Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a

un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su

valorización debe hacerse con la expresión siguiente:

% = 100 ∑ P

100∑ P

En la que:

“%” Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos

directos, más indirectos, más utilidad.

“S” Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,

contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda

incluido en la utilidad.



Página | 62

3.7DETERMINACIÓN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.



Página | 63

TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA



Página | 104

CONCLUSIONES:

Como podemos ver el mantenimiento siempre existirá en cualquier empresa que vallamos, y es importante destacar que el mantenimiento es una de las cosas más difíciles ya que debemos tener la disponibilidad el tiempo, los recursos, la mano de obra y una de las cosas muy importante es saber identificar el tipo de mantenimiento como puede ser preventivo, predictivo o correctivo.

Es importante saber en este caso que el mantenimiento realizado a la inyectora es con el fin de tener una eficiencia de un mínimo del 90% para que opere sin ningún problema y de la satisfacción que la empresa requiera. Ahora se busca que tener un control siguiendo un camino crítico para la realización del mantenimiento y hacerlo en el menor tiempo posible. Se presentan detalles para su realización el cual que la máquina deje de trabajar ya que su demanda es alta y no es muy fácil que nos la presten para darle un mantenimiento preventivo.

Para esto seria una solución el de programar un mantenimiento haciendo un estudio de cuando realizar el mantenimiento a esta máquina.



Página | 105

BIBLIOGRAFIA:

• Bryce, Douglas M. Plastic injection molding: manufacturing process fundamentals. Dearborn: Society of Manufacturing Engineers, 1996. ISBN 0-87263-472-8

• Flory PJ, Orwoll RA, Vrij A. Statistical Thermodynamics of Chain Molecule Liquids. I. An Equation of State for Normal Paraffin Hydrocarbons. J Am Chem Soc 1964, 86, 3507. DOI: 10.1021/ja01071a023.

• Goodship, Vannessa. Troubleshooting Injection Moulding. Shawbury, Shrewsbury, Shropshire: Rapra Technology, 2004. ISBN 1-85957-470-X

• Johannaber, Friedrich. Injection molding machines: a user's guide. Múnich: Hanser, 1994, 3ª ed. ISBN 1-56990-169-4

• Morton-Jones, D.H. Procesamiento de plásticos: Inyección, moldeo y PVC. México: Limusa, 1999. ISBN 968-18-4434-3

• Platt, David K. Engineering and High Performance Plastics. Shawbury, Shrewsbury, Shropshire: Rapra Market Report, 2003. ISBN 1-85957-380-0

• Sánchez Valdés, Saúl; Rodríguez Fernández, Oliverio S.; Yáñez Flores, Isaura G. Moldeo por inyección de termoplásticos. México: Limusa, 2003. ISBN 968-18-5581-7

• Schultz, Jerold M. Polymer Crystalization, The development of Crystalline Order in Thermoplastic Polymers. Nueva York: Oxford University Press, 2001. ISBN 0-8412-3669-0



Página | 106

PAGINAS DE INTERNET:

• Resumen de moldeo por inyección de DOW • Textos científicos.com • Concentrados de color blanco y aditivos • Artículos sobre inyección de plástico. • Página de Moldflow en español • Página con boquillas mezcladoras para concentrados de color • Artículo sobre moldeo por inyección • BUMCO página sobre tecnología del plástico


E S C U E L A S U P E R I O R D E I N G E N Í E R Í A

M É C Á N I C A Y E L É C T R I C A

U N I D A D C U L H U A C Á N

TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO MECÁNICO

COSTOS Y ADMINISTRACION

DEL MANTENIMIENTO



DOSATRICE BP/C2/MAX

M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO

CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO


SEPTIEMBRE 2007


ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.

UNIDAD CULHUACAN

TRABAJO TERMINAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO

POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO

DENOMINADO: NUMERO DE VIGENCIA:

COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:

CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO




DOSATRICE BP/C2/MAX

CAPITULO I.- GENERALIDADES

CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRÍTICA

CAPITULO III.- COSTOS

CAPITULO IV.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT

MÉXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.

ASESORES:

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÌAZ VELÀZQUEZ

A MIS PADRES:

Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.

Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti papá que siempre te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste siempre la forma de cómo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin saber si podías dármelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regaño, y aunque no te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias papá. La mejor herencia que me has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazón valoro todo lo que me has podido dar, enseñar ahora me toca a mi emprender el camino.

A ti mamá tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y también supiste entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ahí para escucharme de alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mamá con toda sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron para formarme por ser una persona de provecho.

Pero saben algún día ustedes recibirán su recompensa porque se lo merecen ustedes han trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensión, me han dado todo porque sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a Dios por tener unos padres como los míos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido gracias papás.

LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS

QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.

PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA MATHER “SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME”.

GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI VIDA.

A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.

A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER MI PROFECION COMO TAL.

A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIÒN, Y EL ANIMO PARA PODER CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.

Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA CARRERA CON MIGO.

¡GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y ME PERMITISTE CONCLUIR!

ARTUTO MARTÍNEZ GONZÁLEZ



INDICE

Objetivo

Capitulo1 Generalidades………………...……………………………..…………………………...1

1.1 Introducción………………………………………………………………...……….1

1.1.2 Moldeo por Inyección ...………………………………………………………1

1.2 Antecedentes………...……………………………………………………..………...2

1.3 Principio del Moldeo……………..…...……………………………..……………...4

1.4 Maquina………………………….…..……………………………………….……...4

1.5 Molde…………………………………………..…………………………………….5

1.5.1Tabla de Materiales 1.1…………………………………………………………...15

1.6 Colada fría y caliente ……………………….…………..………………………….16

1.7 Técnicas Modernas……………..………………………..…………………..……..23

1.7.1 Tabla 1.2………………………………………………………………………….26

1.7.2 Tabla 1.3………………………………………………………………………….28

CAPITULO 2

CAMINO CRITICO………………..……………………..……………………………33

2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de plástico……...…………………………………………………………………………..33

2.2 Matriz de Antecedentes………………..………………..………………………….35

2.3 Matriz de Secuencia……………...…………………………………………..……..37

2.4 Matriz de Tiempos……………………………………...………………..…………40

2.5 Matriz de Información………………………………….…………………………..42

2.6 Matriz de costos…………………………………………………………………….44

2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E…………………………………………45