cozonac boromir

UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRONOMICE SI MEDICINA VETERINARA, BUCURESTI

2015

Implementarea sistemului de

management al siguranţei alimentară la

obţinerea unui produs alimentar

–Cozonac Boromir-

Druga Andreea Madalina

Enus Viorela Daniela

Daogaru Madalina Stefania

Dorin Stefan Eduard

Grupa : 8312

1


2015

CUPRINS

I. Definirea scopului (Politica siguranţei alimentului)

II. Constituirea echipei HACCP

III. Descrierea produsului

IV. Diagrama de flux

V. Identificarea pericolelor potentiale

VI. Analiza riscurilor

VII. Determinarea punctelor critice de control

VIII. Defectele de fabricatie

Introducere

2


2015

Născută în respectul tradiţiei, dar cu o perspectivă modernă asupra acestui domeniu, atât de vechi şi totuşi atât de puţin exploatat, societatea s-a dezvoltat şi şi-a diversificat activitatea oferind pieţei atât produse tradiţionale, cât şi produse noi, de care piaţa românească avea nevoie.

1994-Ia fiinţă societatea comerciala S.C. BOROMIR IND Rm. Vâlcea. Obiectul principal de activitate îl constituie achiziţia, prelucrarea cerealelor, precum şi valorificarea superioară a făinurilor prin secţiile proprii de panificaţie şi patiserie.

1998-Moara Cibin din SIBIU a fost preluată de către grupul Boromir, iar la sfârşitul anului 2001, S.C. BOROMIR IND Rm. Vâlcea a devenit acţionar majoritar. Moara Cibin este dotată cu mori performante ce procesează grâu moale, grâu dur şi porumb.

2000-A fost preluata moara de grâu din Buzău. Moara produce în special făinuri superioare, putând realiza întreaga gamă sortimentală de produse de morărit şi panificaţie.

1999 – 2002-În această perioadă S.C. BOROMIR IND Rm. Vâlcea achiziţionează unităţi de tip Comcereal, având ca obiect principal activitatea de achiziţie, păstrare şi valorificare a cerealelor.

2011-Pe lângă cele trei societăţi, BOROMIR IND Rm. Vâlcea, BOROMIR PROD SA Buzău şi Moara Cibin din SIBIU, Grupul Boromir mai deţine puncte de lucru la Deva, Hunedoara, Iaşi, Slobozia.

HACCP (hazard analysis and critical control points)-este un instrument folosit sa garanteze ca alimentele sunt sigure pentru consumul uman si acest instrument actioneaza prin identificarea riscurilor specific,associate cu fiecare produs alimentar si prin luarea masurilor necesare pentru a controla riscurile.

HACCP se bazeaza pe prevenirea sistematica a riscurilor si nu pe realizarea testelor de control, nu pe controlul produsului final.

Directiva 93/43 din 1993 care a fost inlocuita cu regulamentul 152/2004,iar in Romania hotararea de govern 924/2005 care stabileste ca toate unitatile din industria alimentara sa garateze siguranta alimentelor.

HACCP poate fi aplicat pe tot parcursul lantului alimentului,de la obtinerea materilor prime pana la obtinerea orodusului final.

HACCP este un sistem care identifica, evalueaza si controleaza pericolele care sunt semnificative pentru siguranta alimentului.

Principiile HACCP:

3


2015

I. Definirea scopului (Politica siguranţei alimentului)

Cozonacul Boromir este un produs care se realizata in conditii de mare singuranta alimentara si intr-un mediu igienic.

Scopul nostru este de a respecta standardul ISO 22000/2005 , numarul redus de reclamatii si nu in ultimul rand satisfacerea clientilor prin calitatea produsului nostru,realizat de persoane bine instruite.

Sisteme de manangement al sigurantei alimentului - Cerinte pentru organizatiile din cadrul lantului alimentar specifica cerintele sistemului de management al sigurantei alimentului, care combina urmatoarele elemente cheie, general recunoscute pentru asigurarea sigurantei aliementului de-a lungul lantului alimentar pana la punctul final de consum:

• comunicarea interactiva;

• sistem de management;

• controlul proceselor;

• principii HACCP;

• programe de conditii esentiale.

4


2015

O succinta descriere a conceptului HACCP ar putea fi urmatoarea:

• Se alege un produs si se reprezinta procesul tehnologic de fabricatie printr-o diagrama flux care evidentiaza secventele operationale pentru produs.

• Se executa o analiza a pericolelor, care consta in identificarea pericolelor potentiale si gasirea pozitiei in diagrama de flux unde aceste pericole pot intra in sistem.

• Se identifica punctele/operatiile/etapele in procesul de productie unde un control adecvat ar putea elimina sau minimaliza probabilitatea de aparitie a unui pericol. Aceste puncte/operatii/etape se numesc puncte critice de control.

• Se analizeaza sistemul pentru a avea certitudinea ca toate pericolele identificate sunt controlate si controlul este adecvat.

• Se realizeaza o structura bine definita de activitati pentru fiecare punct critic de control in procesul de productie care asigura faptul ca metodele de control si tehnologiile sunt aplicate corect.

• Ansamblul instructiunilor pentru fiecare punct critic de control la care se mai adauga câteva detalii in plus constituie planul HACCP.

II. Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării sistemului HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialişti cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie ce au dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii (managementul general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii, muncitori etc.)

Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de necesităţi. Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în practică ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea completă a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.

Managerul general al unităţii stabileşte responsabilul de program HACCP şi împreună cu acesta vor alcătui şi coordona echipa HACCP, asigurându-se aplicarea corespunzătoare a principiilor HACCP.

Managerul general împreună cu responsabilul HACCP vor întreprinde următoarele acţiuni:

5


2015

- organizarea Departamentului igienă-siguranţa alimentului;

- evaluarea şi selecţia personalului ;

- organizarea echipei HACCP;

- stabilirea responsabilităţilor şi documentarea fişelor de post;

- stabilirea regulamentului de funcţionare a echipei HACCP;

- stabilirea programului de lucru şi a planului de instruire;

Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole), apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau include şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare (lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.

Responsabilităţile şi atribuţiile liderului echipei HACCP sunt următoarele:

-selectarea membrilor echipei HACCP;

- propunerea unor schimbări în echipă dacă este nevoie;

- coordonarea muncii echipei HACCP;

- este reprezentantul echipei în relaţiile cu managementul întreprinderii;

- împarte responsabilităţile celorlalţi membrii ai echipei HACCP;

- asigură aplicarea corespunzătoare a conceptului HACCP;

- asigură atingerea scopului implementării sistemului HACCP;

-prezidează întâlnirile echipei HACCP în cadrul cărora membrii să îşi poată exprima deschis ideile.

-urmăreşte aplicarea în practică a deciziilor echipei HACCP;

Secretarul echipei HACCP are următoarele responsabilităţi:

-organizează întâlnirile membrilor echipei; înregistrează rezultatele întâlnirilor membrilor echipei; înregistrează deciziile luate de echipa HACCP.

Echipa HACCP va mai cuprinde inginerul mecanic, insarcinat cu asigurarea bunei functionari a echipamentelor folosite pe parcursul producerii de branza. Este necesara experienta in domeniu pentru a evita eventualele situatii neplacute care pot intarzia productia. Acesta trebuie sa stie exact ce are de facut in momentul in care cunostintele sale sunt necesare.

6


2015

Microbiologul se va ocupa de diferitele analize in ceea ce priveste proba reductazei, proba fermentarii, determinarea incarcarii cu bacterii sporulate anaerobe. Se vor efectua si analize fizico-chimice in ceea ce priveste: temperatura, gradul de impurificare, densitate, aciditate, continut de grasime, titru proteic, substanta grasa.

III. Descrierea produsului

SC BOROMIR SRL

Specificatie tehnica Nr.1

Revizia :

COZONAC

Data:

1. Descriere produs:

Caracteristici Conditii de admisibilitate

Aspect exterior Forma paralelipipedica din doua fitile, rulate si impletite

Aspect coaja Brun aurie, pana la brun roscat, uniforma, presarata cu zahar, lucioasa, specifica sortimentului.

Aspect miez (in sectiune) Masa uniforma, bine copt, elastic, umplutura trebuie sa fie in straturi concentrice sau in diferite directii, specific fiecarui sortiment, neumed la pipait

Miros Placut, caracteristic aromelor folosite. fara miros strain (de mucegai, de ranced, etc.)

Gust Dulce, placut, caracteristic materiallelor continute, fara gust amar, fara scrasnet datorat impuritatilor minerale (pamant, nisip, etc.)

7


2015

.

2. Caracteristici fizico-chimice:

CaracteristiciCozonaci cu umplutura

Metode de verificare

Umiditate miez, % max. 35

SR 91: 2007

Porozitate, % minim x

Aciditate, grade, max. 2.5

Zahar raportat la subst uscata, % minim 15

Grasimi raportate la subst uscata, % minim.

8

Continutul de cenusa insolubila in HCl 10 %, % max.

0.2

3. Caracteristici microbiologice:

Caracteristici Plan de prelevare

n c

Limite

n M

Metoda analitica de referinta

Drojdii si mucegaiuri 5 2 10 cfu/g 100 cfu/g SR ISO 21527/1

Enterobacteriaceae 5 0 1 cfu/g 5 cfu/g ISO 21528-1 sau 2

4. Alergeni :gluten , lapte ,oua

5. Fabricatia : Produsele de patiserie se realizeaza in laboratoarele unitatilor de alimentatie publica, intr-o gama variata, folosind o serie de materii prime care le dau un gust si valoare energetica si nutritiva mare. Materiile prime si auxiliare folosite in retetele de fabricatie a produselor de patiserie, au o deosebita importanta deoarece calitatea produselor finite este influentata in primul rand de calitatea materiilor prime, de modul cum

8


2015

acestea sunt depozitate si pastrate, de modul de pregatire al acestora pentru procesul de fabricatie.

Materiile prime folosite la fabricarea cozonacului sunt:

- materii prime de baza: faina, drojdia de bere, laptele, zaharul, grasimile, sarea.

- materii prime secundare: substante aromatizante (romul), coaja de lamaie, stafide, rahat, cacao.

6. Ambalarea produsului finit Produsele se ambaleaza in :

-ambalaje de desfacere: pungi de polipropilena personalizate

-ambalaje de transport: navete de plastic

In ambalajele de transport produsele se aseaza intr-un numar care sa evite deformarea, deprecierea sau ruperea acestora.

7. Marcarea Se eticheteaza ambalajul de desfacere (cu eticheta sau inscrisuri in cazul ambalajului personalizat) si ambalajul de transport (eticheta pentru cutie carton, fisa de lot pentru produsele ambalate in navete)

Eticheta contine urmatoarele inscrisuri:

-denumirea si sediul producatorului

-denumirea produsului

-lista ingredientelor si cantitatea din anumite ingrediente ( nu este cazul )

-cantitatea neta

-data durabilitatii minimale

-conditiile de depozitare

-specificatia tehnica ce descrie produsul

8. Termen de valabilitate :Data durabilitatii minimale a produselor este de de 30 zile de la data fabricatiei

9


2015

9. Depozitarea : Depozitarea se face in spatii special destinate. Depozitele trebuie sa fie luminoase, aerisite, curate, izolate de surse puternice de incalzire, avand o temperatura uniforma (de preferat 20 grade C), lipsite de mucegai, insecte, rozatoare.

Asezarea se va face pe loturi iar livrarea se va face respectand FIFO (primul intrat, primul iesit)

10. Contaminanti :

Caracteristici UM Limite maxime admise

Modul de prelevare a probelor si metoda de analiza

Conform Reg. CE 1881/2006 si 1126/2007

Ohratoxina A μg/kg 3

Deoxinivalenol(DON) μg/kg 500

Zearalenona μg/kg 50

IV. Diagrama de flux

10

Recepţie calitativă şi cantitativă

Pregătirea materiilor prime

Dozare

Frământare maia

Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)

Frământare aluat

Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)

Divizare

Premodelare

Predospire (30 – 320C, φ = 75 %)

Modelare finală


2015

11

Dospire (30 – 350C, φ = 70 – 85%)

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare (18 – 200C, φ = 65 – 70 %)

Livrare


2015

Descrierea procesului tehnologic :

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Procedeul de obţinere a produsului finit (cozonacul), după o analiză calitativă completă, se

prelucrează astfel:

Recepţia materiei prime şi auxiliare este efectuată individual pentru fiecare lot.

Materia primă se depozitează în spaţii special amenajate, pe loturi şi tipuri.

Cernerea făinii se efectuează mecanizat cu cernătorul.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare se efectuează manual prin cântărire conform

reţetei.

Prepararea aluatului

Se face prin metoda indirectă, maiaua formându-se din făină, apă, drojdie şi o anumită

cantitate de lapte. Laptele se încălzeşte în prealabil, astfel încât maiaua să aibă o

temperatură de 30°C. Frământarea durează 10-12 minute. După ce fermentează aproximativ

2 ore, când aciditatea ajunge la valoarea de 3-4°T, iar la apăsarea uşoară suprafaţa se lasă

12


2015

puţin în jos şi apoi revine încet înapoi. În prealabil se amestecă margarina cu zahărul în cuva

maşinii de bătut cremă, apoi se adaugă ouăle amestecate împreună cu sarea şi aromele,

continuându-se baterea, după care se introduce restul cantităţii de lapte, amestecându-se

totul bine.

Temperatura trebuie să fie de 36-38°C. Astfel pregătit, acest amestec se adaugă la maia

şi se frământă în malaxor împreună cu restul făinii şi restul cantităţii de lapte timp de 2-3

minute, până rezultă un aluat omogen. Aluatul frământat, a cărui temperatură trebuie să fie

de 32-33°C , iar umiditatea relativă a aerului 75-80%. Se lasă la dospit cca 10-15 minute, în

funcţie de calitatea făinii, până ce se afânează bine şi aciditatea ajunge la 2,5-3,50T.

Pregătirea umpluturii: nuca se amestcă cu albuşurile bătute spumă cu zahărul, se

adaugă cacao, zahărul vanilat şi se amestecă bine până devine o pastă omogenă.

Prelucrarea aluatului

După prepararea aluatului, se trece la o fază de prelucrare, aceasta cuprinzând o serie

de operaţii tehnologice, în urma cărora rezultă bucăţi de aluat cu o anumită masă şi formă

corespunzătoare sortimentului de produs fabricat.

Divizarea: din masa de aluat fermentat trebuie să se obţină, după coacere şi răcire,

produse de greutate prestabilită, ţinându-se seama de scăzămintele în greutate care au loc

la coacere şi răcire (15-20% la coacere şi 2,5-3,5% la răcire, după mărimea şi compoziţia

produselor).

Divizarea constă în porţionarea în bucăţi de aluat de 1, 120 kg.

Premodelarea: constă în modelarea sub formă rotundă a bucăţilor de aluat.

Modelarea: operaţia de modelare permite să se obţină atât forma elstică a produsului, cât şi

o structură uniformă a miezului prin eliminarea golurilor mari de aer formate în timpul

fermentaţiei.

Totodată, forma regulată ce se dă aluatului prin modelare, ajută în timpul coacerii

produsul să se dezvolte uniform. Prin modelare, porii existenţi în bucăţile de aluat se

fragmentează, iar bulele mari de gaze se distrug, formând un număr sporit de pori, astfel ca

13


2015

structura porozităţii cozonacului se îmbunătăţeşte mult. În aluatul modelat necorespunzător,

distribuirea gazelor de fermentaţie se face în mod neuniform, ceea ce dă naştere la goluri în

interiorul produsului.

Modelarea cozonacului se realizează prin întinderea bucăţilor de aluat predospite cu

merdeneaua sub formă de foi, adăugându-se umplutura, care se întinde uniform pe toată

suprafaţa foilor, apoi se rulează, obţinându-se produse de format lung, care se aşează în

tăvile unse cu ulei şi tapetate cu făină.

Predospirea: această operaţie se realizează prin menţinera în stare de repaus, în condiţii

corespunzătoare de microclimat, a bucăţilor de aluat după divizare sau premodelare. În

acest fel, are loc „relaxarea” tensiunilor interne ale aluatului, create datorită efectelor

mecanice intense la care aluatul a fost supus cu ocazia operaţiilor de divizare şi premodelare.

Predospirea exercită o influenţă favorabilă asupra calităţii produsului, ce se manifestă în

special prin sporirea volumului. Durata predospirii este de 5-8 minute, într-o atmosferă

condiţionată, având temperatura de cca 30°C şi umiditatea relativă de 75-80%, dar sunt

situaţii care se utilizează o perioadă de predospire mai redusă, aluatul păstrându-se în

atmosfera sălii de lucru.

Dospirea finală: scopul principal al dospirii finale este acumularea de CO2 care

condiţionează volumul şi structura porozităţii produsului, însuşiri influenţate de

intensificarea şi dinamica formării gazelor de fermentaţie şi capacitaea aluatului de a le

reţine.

Durata dospirii finale pentru produsele care se fabrică în ţara noastră este cuprinsă

între 25-60 minute, ea depinzând de masa produsului, compoziţia aluatului, calitatea făinii şi

condiţiile în care se realizează.

Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un mediu cald şi umed cu temperatura de

35-40°C şi umiditatea relativă a aerului de 75-80%. Aceste condiţii sunt necesare spre a

favoriza fermentaţia cât şi de a se evita uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat şi formare

crustei.

14


2015

Aplicarea unei temperaturi necorespunzătoare duce, fie la dospirea excesivă, fie la o

dospire insuficientă. Umiditatea scăzută determină obţinera produselor cu volum redus,

coajă groasă, fără crocanţă, cu crăpături şi insuficient rumenită, umiditatea excesivă duce la

produse aplatizate, coajă subţire şi rumenire neuniformă. Aciditatea se determină ca şi în

cazul aluatului nedivizat, luându-se o probă din centrul bucăţii.

Valoarea acidităţii este cuprinsă între 2-7°T, în funcţie de sortiment. Formele de aluat

se trec la dospirea finală timp de 40-50 minute, sfârşitul acerstuia apreciindu-se pe cale

senzorială şi prin determinarea acidităţii care trebuie să fie de 3-4°T.

Umezirea

Bucăţile de aluat din tăvi se ung cu un amestec format din ouă şi ulei, cu scopul de a se

forma, în timpul coacerii, coaja lucioasă cu aspect plăcut.

Coacerea

La coacere au loc procese importante influenţate de regimul de coacere: temperatură,

timp şi umiditate.

În aluatul supus coacerii au loc procese esenţiale pentru calitatea produsului finit.

Încălzirea aluatului este procesul care determină toate celelalte procese care au loc la

coacere şi se realizează prin transmiterea căldurii de la camera de coacere la suprafaţa

aluatului, iar apoi în interiorul acestuia.

Gelifierea amidonului începe cu umflarea glanurelor, formarea unui gel la o

temperatură de peste 60° şi se finalizează când aluatul atinge temperatura de 95-98°C.

Procesul de gelifiere conduce la obţinerea unui miez poros, fraged nesfărâmicios, care

îşi menţine prospeţimea un timp mai îndelungat.

Modificarea activităţii microflorei din aluat la coacere constă în încetarea acţiunii

drojdiei la temperatura de peste 50°C şi a bacteriilor lactice şi acetice la temperatura mai

mare de 60°C.

15


2015

Coacerea se face timp de 40-50 minute la o temperatură de 200-250°C. Se recomandă

ca, timp de 15-20 minute, coacerea să aibă loc în atmosferă fără abur. După coacere,

cozonacii se scot din tăvi şi se lasă la răcit timp de minim o oră.

Spoirea

După coacere, produsele sunt scoase din cuptor şi unse cu ulei deasupra pentru a da

luciu şi pentru a se înmuia coaja.

Răcirea

Urmăreşte asigurarea unei temperaturi care să perimtă consumarea preparatului şi

stabilirea exactă a gramajului a cărui temperatură se recomandă să fie de aproximativ 20°C

produsele de panificaţie încep să se răcească repede de la coajă către miez.

Coaja având grosimea redusă se răceşte într-un timp scurt decât miezul, astfel încât în

prima parte a intervalului de răcire la circa o oră de la scoatere din cuptor, temperatura

scade la 120-160° la aproximativ 38°C în acest timp miezul ajunge la 95-98°C cât a avut la

scădere din cuptor la aproximativ 35°C.

Ambalarea cozonacilor

Ambalarea cozonacilor se face manual sau mecanizat, acesta din urmă necesită

maşini speciale, care însă elimină volumul mare de muncă, solicitat la ambalare. Se indică

maşini de ambalat prin învelire

16


2015

V. Identificarea pericolelor potenţiale

Etapa Pericol Gravitate Frecvenţă Clasa de risc

Contaminare

Apariţie în produs

Măsuri de control

1. Recepţie materii prime

B: - Mucor Mucedo- Penicillium AspergillusC: - pesticide- reziduuri

F: - impurităţi metalice

R

R

M

S

S

S

3

3

2

Probabilă

Probabilă

Semne

Nu atinge nivelul critic

Nu atinge nivelul criticAbsentă

Măsuri generale de control, verificare(CP)


Conştientizare permanentă, verificare

2. Cernere făină

B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



3. Dozare materii prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

R M 4 Probabilă La nivel critic

Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP1C)

4. Frământare maia

B: contaminare microbiană

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic


5. Fermentare maia

B: Contaminări microbieneF: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

M

R

S

S

2

3

Semne

Probabilă

Absentă


Conştientizare permanentă, verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)

6. Frământare aluat

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri,

M

M

S

S

2

2

Semne

Semne

Absentă

Absentă


17


2015

detergenţiB: Contaminări microbiene


Conştientizare permanentă, verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)

7. Fermentare aluat

B: Contaminări microbiene

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




8. Divizare aluat




9. Premodelare


F: Modificarea proprietăţilor reologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




10. Predospire

B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



11. Modelare finală



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




18


2015

12. Dospire B: Contaminări microbiene

F: Modificarea proprietăţilor reologiceC: Creşterea aciditătii

R

M

M

S

S

S

3

2

2

Probabilă

Semne

Semne


Absentă




13. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană


Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP2B)

14. Răcire B: Contaminări microbiene


Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP3B)

15. Ambalare


F: Contaminări chimice

R

M

S

M

3

3

Probabilă

Probabilă

Nu atinge nivelul criticNu atinge nivelul critic



16. Depozitare




19


2015

VI.Analiza riscurilor

Nr. Abateri

1.Loturi de faina la care se depisteaza la receptie miros de insecticide sau alt

miros strain, suspect de toxicitate

2. Loturi de faina cu aglomerari sau cu miros de mucegai

3. Depistare de urme ale atacului de rozatoare.

4. Sita rupta la cernator

5. Apa tehnologica cu urme de rugina si impuritati.

6. Malaxorul incorrect spalat si curatat

7. Aluat contaminat cu cioburi de sticla sau impuritati metalice (pilitura sau aschii)

8. Aluat cu urme de infestare

9. Depasirea temperaturii si timpilor de fermentare. Prelungirea dospirii.

10. Punerea cozonacilor in navete murdare

11. Punerea cozonacilor in navete ude.

12. Personal cu echipament murdar.

13. Cozonac cu miros strain, gust iritant.

14.Cozonac cu miez moale, mai inchis la culoare, cu miros neplacut (infectata cu

Bacillus mezentericus)

15.Produse impurificate pe timpul transportului cu praf, noroi, picaturi de condens

sau de ploaie

16. Gust de mucegai depistat organoleptic

Nr. Crt.

Materia primă/ Etapa tehnologică

Descriere pericole Măsuri preventiveAcţiuni corective/ Corecţii

1. Făină B: - Mucor Mucedo- Penicillium Aspergillus

C: - pesticide - reziduuri

- condiţii de păstrare corespunzătoare

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă

- asigurarea condiţiilor de temperatură şi ventilaţie- în cazul depistării mucegaiului produsul se aruncă- returnare la furnizor

20


2015

F: - impurităţi metalice

- respectarea GMP- cernere- instalare magneţi

2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max 20 germeni/ml)C: clorururi (max 50mg/l) nitraţi (max 45 mg/l) nitriţiF: nisip impurităţi de altă natură conductibilite (2000μS/cm) radioactivitate

- analize microbilogice- tratarea apei cu soluţii specifice- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- control vizual- analize fizice- filtrare

- imposibilitatea folosirii apei in procesul tehnologic

- refiltrare- în cazul determinării unei conductibilităţi şi radioactivităţi redicate se face sesizarea furnizorului

3. Sare C: cloruri Iodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg)F: - nisip - Pietriş - Impurităţi metalice

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- tracere peste magneţi

- în cazul depistării unor cantităţi mari de contaminanţi chimici se returnează furnizorului

4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%)

F: impurităţi provenite din depozitare sau din fabricaţie

- analize microbiologice- condiţii de păstrare corespunzătoare- control vizual- analize fizice- respectarea condiţiilor de transport şi depozitare- filtrarea suspensiei

- returnarea la furnizor- schimbarea furnizorului

5. Recepţia materiilor prime

B: contaminare cu mucegaiuriC: pesticide, reziduriF: prezenţa impurităţilor metalice

- analize fizice/ chimice/ microbiologice ale materiilor prime- instruire personal- respectare GMP

6. Cernere făină

B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin

- igienizarea sitelor

- adecvarea orificiilor sitei la granulaţia făinii

21


2015

orificiile sitei7. Dozarea

materiilor prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

- instruire personal- verificare continuă


B: contaminare microbiană

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

9. Fermentare maia



- menţinerea temperaturilor şi a timpilor corespunzători- lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului


F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- instruire personal-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

11. Fermentare aluat



- menţinerea condiţiilor de temperatură, umiditate şi timp corespunzătoare - lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

12. Divizare aluat


- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

13. Premodelare


F: Modificarea

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a

22


2015

proprietăţilor reologice

operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare

14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-instruire personal- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp




- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare

16. Dospire B: Contaminări microbiene


C: Creşterea aciditătii

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp- control cantitativ al produşilor de fermentaţie

17. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană

- omologarea lanţului de coacere- menţinerea aparaturii in stare bună de funcţionare- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp

18. Răcire B: Contaminări microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea temperaturii sub 300C in miezul produsului

19. Ambalare B: Contaminări - igiena materialelor - eliminarea

23


2015

microbiene

F: Contaminări chimice

de ambalare- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- eficacitatea inchiderii ambalajelor- utilizarea la ambalare a materialelor garantate in privinţa permeabilităţii substanţelor spre produs

ambalajelor inproprii- substituirea aparatelor uzate- omologarea ciclului de lucru

20. Depozitare B: Contaminări microbiene

- respectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate

VII. Determinarea punctelor critice de control

Etapa Categoria şi pericolul identificat

Q1 Q2 Q3 Q4 NumărCCP

1.Recepţie materii prime

BCF

DaDaDa

NuNuNu

NuNuDa

--Da

CPCP

2. Cernere făină

BF

DaNu

Nu-

Nu-

--

CP

3. Dozare materii prime şi auxiliare

C Da Da - - CCP1C


B Da Nu Nu - CP

5. Fermentare maia

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP


FCB

NuNuNu

---

---

---

7. Fermentare aluat

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

8. Divizare aluat

B Da Nu Nu - CP

9. Premodelare

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

24


2015

10. Predospire FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP


FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

12. DospireFCB

NuNuDa

--Nu

--Nu

--- CP

13. Coacere B Da Da - - CCP2B14. Răcire B Da Da - - CCP3B

15. AmbalareFCB

DaNuDa

Nu-Nu

Nu-Nu

---

CP

CP16. Depozitare B Nu - - -

VIII. Defecte de fabricaţie

Defecte Cauze Remedieri

Prezenţa corpurilor străine

în aluat

Nu s-a realizat corect

prelucrarea termică

Prelucrarea

corespunzătoare a

materiei

Consistenţa prea moale sau

prea tare a aluatului

Şodoul a fost prea cald

Zahărul s-a amestecat cu oul

fără să se ametice

Combinarea cu un aluat cu

consistenţă mai mare sau

adăugare de lichid

Miros puternic de alcool

Porozitate excesivă

Se utilizează prea mult sau

prea puţin lichid

Nu se poate remedia

Crăpături pe suprafaţa cojii S-a folosit o cantitate prea

mare de drojdie

Consistenţa scăzută a aluatului

Aluatul a fost suprafermentat

Se poate acoperi cu un

strat subţire de zahăr farin

Insuficient copt în secţiune Făină de calitate inferioară

Aluatul are consistenţă prea

mare

Dospirea finală insuficientă

Temperatura de coacere în

primele două minute prea

Nu se paote remesia

25


2015

mare

Desprinderea miezului de

pe coajă

Cuptor prea încins, coaja

superioară devenind astfel

prea compactă înainte de a se

realiza coacerea. Vaporii şi

gazele formate presează masa

de aluat, desprinzândo de pe

coajă.

Nu se poate remedia

Încruzirea preparatelor Aşezarea produselor pe

suprafeţe mici

Tăierea imediată a produselor

după coacere

Aşezarea pe grătare de

lemn la scoaterea din

cuptor

Bibliografie:

http://www.rasfoiesc.com/sanatate/alimentatie/ETAPELE-IMPLEMENTARII-SISTEMUL79.php

26

http://www.rasfoiesc.com/sanatate/alimentatie/ETAPELE-IMPLEMENTARII-SISTEMUL79.php


2015

http://www.dsmconcept.ro/siguranta.html

http://www.boromir.ro/despre-boromir

http://www.boromir.ro/shop/cozonaci-1/cozonac-de-zi-cu-zi-11/cozonac-cu-cacao-si-rahat-400-gr-24.html

27



http://www.boromir.ro/despre-boromir

http://www.dsmconcept.ro/siguranta.html

cozonac boromir

Documents