cruz filogonio investigacion u4
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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TEPEXI DE RODRÍGUEZ
NOMBRE DEL DOCENTE: YONATÁN SANTOS LOPEZ
NOMBRE DEL ALUMNO: FILOGONIO CRUZ BAUTISTA
TEMA: INVESTIGACIÓN DE GESTIÓN DE LOS INVENTARIOS
MATERIA: GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
CARRERA: ING. EN GESTIÓN EMPRESARIAL
UNIDAD 5: GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Gestión de los inventarios
Definición de los tipos de inventarios
Inventario son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización. Un
sistema de inventario es el conjunto de políticas y controles que vigilan los niveles del
inventario y determinan aquellos a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo
y qué tan grandes deben ser los pedidos. El propósito básico del análisis del inventario en
la manufactura y los servicios es especificar 1) cuándo es necesario pedir más piezas, y 2)
qué tan grandes deben ser los pedidos. Muchas empresas suelen establecer relaciones con
los proveedores a más largo plazo para cubrir sus necesidades quizá de todo un año. Esto
cambia las cuestiones de “cuándo” y “cuántos pedir” por “cuándo” y “cuántos entregar”.
Todas las empresas (incluidas las operaciones justo a tiempo) mantienen un suministro de
inventario por las siguientes razones:1. Para mantener la independencia entre las
operaciones. El suministro de materiales en el centro de trabajo permite flexibilidad en las
operaciones. Por ejemplo, debido a que hay costos por crear una nueva configuración para
la producción, este inventario permite a la gerencia reducir el número de configuraciones.
La independencia de las estaciones de trabajo también es deseable en las líneas de
ensamblaje. El tiempo necesario para realizar operaciones idénticas varía de una unidad a
otra. Por lo tanto, lo mejor es tener un colchón de varias partes en la estación de trabajo de
modo que los tiempos de desempeño más breves compensen los tiempos de desempeño
más largos. De esta manera, la producción promedio puede ser muy estable.
2. Para cubrir la variación en la demanda. Si la demanda del producto se conoce con
precisión, quizá sea posible (aunque no necesariamente económico) producirlo en la
cantidad exacta para cubrir la demanda. Sin embargo, por lo regular, la demanda no se
conoce por completo, y es preciso tener inventarios de seguridad o de amortización para
absorber la variación.
3. Para permitir flexibilidad en la programación de la producción. La existencia de un
inventario alivia la presión sobre el sistema de producción para tener listos los bienes. Esto
provoca tiempos de entrega más alejados, lo que permite una planeación de la producción
para tener un flujo más tranquilo y una operación a más bajo costo a través de una
producción de lotes más grandes. Por ejemplo, los altos costos de configuración favorecen
la producción de mayor cantidad de unidades una vez que se realiza la configuración.
4. Protegerse contra la variación en el tiempo de entrega de la materia prima. Al pedir
material a un proveedor, pueden ocurrir demoras por distintas razones: una variación
normal en el tiempo de envío, un faltante del material en la planta del proveedor que da
lugar a pedidos acumulados, una huelga inesperada en la planta del proveedor o en una de
las compañías que realizan el envío, un pedido perdido o un embarque de material
incorrecto o defectuoso.
5. Aprovechar los descuentos basados en el tamaño del pedido. Hay costos relacionados
con los pedidos: mano de obra, llamadas telefónicas, captura, envío postal, etc. Por lo tanto,
mientras más grande sea el pedido, la necesidad de otros pedidos se reduce. Asimismo, los
costos de envío favorecen los pedidos más grandes; mientras más grande sea el envío,
menor será el costo unitario. Por cada una de las razones anteriores (en especial las razones
3, 4 y 5), es necesario tener presente que un inventario es costoso y que, por lo regular, las
grandes cantidades no son recomendables. Los tiempos de ciclo prolongados se deben a las
grandes cantidades de inventario y tampoco son adecuados.
Tipos:
Inventarios de materia prima, Inventarios de producción en proceso, Inventarios de
productos terminados, Inventarios de materiales y suministros.
Inventarios de materia prima. Comprende los elementos básicos o principales que entran
en la elaboración del producto. En toda actividad industrial concurren una variedad de
artículos (materia prima) y materiales, los que serán sometidos a un proceso para obtener al
final un artículo terminado o acabado. A los materiales que intervienen en mayor grado en
la producción se les considera “Materia Prima”, ya que su uso se hace en cantidades los
suficientemente importantes del producto acabado. La materia prima, es aquel o aquellos
artículos sometidos a un proceso de fabricación que al final se convertirá en un producto
terminado.
Inventarios de Productos en Proceso: El inventario de productos en proceso consiste en
todos los artículos o elementos que se utilizan en el actual proceso de producción. Es decir,
son productos parcialmente terminados que se encuentran en un grado intermedio de
producción y a los cuales se les aplico la labor directa y gastos indirectos inherentes al
proceso de producción en un momento dado. Una de las características del inventarios de
producto en proceso es que va aumentando el valor a medida que se es transformado de
materia prima en le producto terminado como consecuencia del proceso de producción.
Inventarios de Productos Terminados: Comprende estos, los artículos transferidos por el
departamento de producción al almacén de productos terminados por haber estos;
alcanzado su grado determinación total y que a la hora de la toma física de inventarios se
encuentren aun en los almacenes, es decir, los que todavía no han sido vendidos. El nivel de
inventarios de productos terminados va a depender directamente de las ventas, es decir su
nivel está dado por la demanda.
Inventarios de Materiales y Suministros En el inventario de materiales y suministros se
incluye:• Materias primas secundarias, sus especificaciones varían según el tipo de
industria, un ejemplo; para la industria cervecera es: sales para el tratamiento de agua.•
Artículos de consumo destinados para ser usados en la operación de la industria, dentro de
estos artículos de consumo los más importantes son los destinados a las operaciones, y
están formados por los combustibles y lubricantes, estos en las industria tiene gran
relevancia.• Los artículos y materiales de reparación y mantenimiento de las maquinarias y
aparatos operativos, los artículos de reparación por su gran volumen necesitan ser
controladores adecuadamente, la existencia de estos varían en relación a sus necesidades.
Inventario de Seguridad Este tipo de inventario es utilizado para impedir la interrupción en
el aprovisionamiento caudado por demoras en la entrega o pro el aumento imprevisto de la
demanda durante un periodo de reabastecimiento, la importancia del mismo está ligada al
nivel de servicio, la fluctuación de la demanda y la variación de las demoras de la entrega.
5.5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS INVENTARIOS.
Ventajas:
1.- Manejo fluido y eficiente de las operaciones
2.- Lleva un control específico de las operaciones de la empresa.
3.- Contiene una mejor estabilidad en las cargas de trabajo.
4.- Lleva un control de la economía de producción.
5.- Economías de producción con tamaño de lotes adecuados
6.- Estabilización de las cargas de trabajo
7.- La empresa puede satisfacer las demandas de sus clientes con mayor rapidez
Desventajas:
1.- Al tener un inventario en exceso origina gastos innecesarios y eso produce la
inmovilización del capital de una empresa.
2.- El no tener inventario puede ser el causante de un paro de producción por la falta de
materia prima ó bien sea de una reducción en las ventas por falta de producción al
entregarle al cliente.
3.- Implica un costo generalmente alto el mantener el inventario (almacenamiento, manejo,
rendimiento, renta del local).
4.- Peligro de obsolescencia (caída en desuso de máquinas, equipos y tecnologías motivada
no por un mal funcionamiento del mismo, sino por un insuficiente desempeño de sus
funciones en comparación con las nuevas máquinas, equipos y tecnologías introducidos en
el mercado)
.5.- Reducción en las ventas por falta de productos terminados para entregar a los clientes.
CLASIFICACIÓN DE INVENTARIOS
La clasificación es una de las mejores medidas de control interno de inventarios, dado que
de aplicarse correctamente puede permitir mantener el mínimo de capital invertido en
stock, entre muchos otros beneficios.
CONTROLES PARA LAS ZONAS DE LA CLASIFICACIÓN
Control para ZONAS "A"
Las unidades pertenecientes a la zona "A" requieren del grado de rigor más alto posible en
cuanto a control. Esta zona corresponde a aquellas unidades que presentan una parte
importante del valor total del inventario. El máximo control puede reservarse a las materias
primas que se utilicen en forma continua y en volúmenes elevados. Para esta clase de
materia prima los agentes de compras pueden celebrar contratos con los proveedores que
aseguren un suministro constante y en cantidades que equiparen la proporción de
utilización, tomando en cuenta medidas preventivas de gestión del riesgo como los
llamados "proveedores B". La zona "A" en cuanto a Gestión del Almacenes debe de contar
con ventajas de ubicación y espacio respecto a las otras unidades de inventario, estas
ventajas son determinadas por el tipo de almacenamiento que utilice la organización.
Control para ZONAS "B"
Las partidas B deberán ser seguidas y controladas mediante sistemas computarizados con
revisiones periódicas por parte de la administración. Los lineamientos del modelo de
inventario son debatidos con menor frecuencia que en el caso de las unidades
correspondientes a la Zona "A". Los costos de faltantes de existencias para este tipo de
unidades deberán ser moderados a bajos y las existencias de seguridad deberán brindar un
control adecuado con el quiebre de stock, aún cuando la frecuencia de órdenes es menor.
Control para ZONAS "C"
Esta es la zona con mayor número de unidades de inventario, por ende un sistema de
control diseñado pero de rutina es adecuado para su seguimiento. Un sistema de punto de
reórden que no requiera de evaluación física de las existencias suele ser suficiente.
Conteo cíclico
El conteo cíclico es un método de conteo en un inventario que toma un inventario físico de
un porcentaje de materiales, partes y suministros cada día. Durante el curso de un año, el
inventario total es contado un mínimo de una vez. El conteo cíclico también verifica la
precisión de las cantidades en una base de datos de un inventario durante el año.
Usos
El conteo cíclico de un inventario permite que la compañía corrija la base de datos del
inventario después de descubrir imprecisiones en la cuenta. Además, el conteo cíclico
investiga la raíz de las discrepancias en un inventario. El análisis de la raíz permite que la
compañía cambie los procesos de transacción para prevenir imprecisiones. Por ejemplo,
cuando un conteo cíclico descubre una imprecisión en un registro de inventario debido a
que los trabajadores fallan en mantener un seguimiento del material de desecho o partes
defectuosas, la compañía puede poner en lugar un proceso para disponer y calcular
materiales de desecho o basura al final de cada turno de trabajo.
Beneficios
Varios departamentos dentro de la compañía, tales como producción, copras, planeamiento
y contabilidad, se benefician de un programa de conteo cíclico y registros precisos de
inventarios. Las compras descansan sobre registros de inventario actualizados y precisos
para mantener los niveles apropiados de materiales y suministros necesarios para construir
producto. El departamento de planeación debe tener información precisa de inventario para
agenda la producción y asegurar que las demandas de los consumidores están cubiertas. El
departamento de producción depende de la precisión de un inventario para asegurar que los
materiales están en su lugar para construir el producto para los clientes. Las compañías
también utilizan los procesos de fabricación ajustada con un sistema de conteo cíclico. La
fabricación ajustada requiere que la compañía ordene los materiales de acuerdo con la
demanda de los clientes. Las compañías que utilizan esta fabricación dependen de registros
de inventario precisos cuando mantienen mínimas cantidades en mano. El conteo cíclico
descubre las discrepancias en el inventario más rápidamente, lo que descubre problemas en
el sistema de movimiento material de forma ágil.
MODELOS DE INVENTARIOS
Los inventarios son un puente de unión entre la producción y las ventas. en una empresa
manufacturera el inventario equilibra la línea de producción si algunas máquinas operan a
diferentes volúmenes de otras, pues una forma de compensar este desequilibrio es
proporcionando inventarios temporales o bancos. Los inventarios de materias primas,
productos semiterminados y productos terminados absorben la holgura cuando fluctúan las
ventas o los volúmenes de producción, lo que nos da otra razón para el control de
inventarios. Estos tienden a proporcionar un flujo constante de producción, facilitando su
programación. Los inventarios de materia prima dan flexibilidad al proceso de compra de la
empresa. Sin ellos en la empresa existe una situación “de la mano a la boca”, comparándose
la materia prima estrictamente necesaria para mantener el plan de producción, es decir,
comprando y consumiendo.
La figura anterior da origen a distintos Modelos de Inventarios, en función del tipo de
demanda:
a) Modelos de Inventarios con Demanda Determinística Estática: estos modelos se utilizan
cuando la demanda es conocida y constante para todos los períodos.
b) Modelos de Inventarios con Demanda Probabilística Estática: estos modelos se utilizan
cuando demanda es aleatoria y tiene una distribución de probabilidades, pero es igual para
todos los períodos.
c) Modelos de Inventarios con Demanda Determinística Dinámica: estos modelos se
utilizan cuando la demanda es conocida y constante, pero varía para cada período.
d) Modelo de Inventarios con Demanda Probabilística Dinámica: estos modelos se utilizan
cuando la demanda es probabilística con una distribución de probabilidades, y es variable
en cada período.
MODELO DE CANTIDAD ECONÓMICA A ORDENAR (EOQ)
MODELO DE INVENTARIO
Modelo de cantidad económico a ordenar (EOQ): Es una de las técnicas más antiguas y
conocidas para el control de almacenes, la meta de los modelos de inventario es minimizar
los costos totales, los costos significativos son el costo de preparar (o de ordenar) y el costo
de mantener (o de manejo). En consecuencia, si minimizamos la suma de los costos de
ordenar y mantener, minimizaremos el costo total.
En la gráfica se graficaron los costos totales en función de la cantidad de la orden o el
tamaño del lote Q. El tamaño óptimo del lote Q*, es la cantidad que minimiza el coste total.
Conforme aumenta la cantidad ordenada, disminuye el número total de órdenes colocadas
por año. Así si la cantidad ordenada crece, el costo anual de ordenar o preparar decrece.
Pero si aumenta la cantidad ordenada, el costo de mantener también aumenta, ya que se
mantiene un inventario promedio mayor. La cantidad óptima a ordenar ocurre en el punto
donde la curva del costo de ordenar se cruza con la curva del costo de mantener el
inventario.
Para calcular la cantidad óptima a ordenar o producir y el costo total de ordenar o producir
usamos las siguientes fórmulas:
Q: cantidad por orden
Q*: número optimo a ordenar o producir.
D: demanda anual en unidades del artículo en inventario.
S: costo de ordenar o de preparar inventario para cada orden.
H: costo de mantener o manejar inventario por unidad al año.
Cantidad optima a ordenar:
Q* = sqrt [(2DS)/H]
Costo total de ordenar:
CT =(D/Q) S +(Q/2)H
También podemos hallar el número esperado de ordenas (N), es decir el número promedio de ordenes que debemos hacer al año y el tiempo esperado de órdenes (T), cada cuanto tiempo debemos ordenar.
Número esperado de órdenes = N = Demanda/ cantidad a ordenar
Tiempo esperado entre órdenes= T= número de días hábiles /N
El punto de reorden (ROP) nos dice cuando debemos ordenar, es decir en que nivel o cantidad debe estar el inventario para ordenar y en que tiempo llegara.
ROP = (demanda por día)( tiempo de entrega de nueva orden en días)
ROP = d x L
Dónde:
d= D/días hábiles en el año.
Costos de inventarios.
Los inventarios representan una inversión cuantiosa para muchas compañías, en especial
los fabricantes, los distribuidores, y las tiendas. Por lo que es importante minimizar sus
costos y el reto para el administrador precisamente es alcanzar el nivel deseado de servicio
al cliente a un costo mínimo. Se consideran. Tipos de costos que están asociados
directamente con los costos de los inventarios y estos son:
El costo o precio de compra. Incluye el precio de un artículo más los impuestos, los gastos
de compra y los costos del transporte. Si la compañía produce el artículo, entonces, el costo
completo que debe incluirse se llama costo de producción. Se usará precio como sinónimo
de costo de compra o costo de adquisición.
El costo de ordenar. Dentro de los costos de ordenar se incluyen gastos de cotización,
teléfono, fax, mano de obra para preparar la orden, timbres de correos comidas, viáticos y
cualquier otro costo directo.
El costo de conservación o mantenimiento. Dentro de los costos de mantenerse incluyen el
costo de capital (financieros), equipo de almacenamiento y movimientos, edificios, costo de
espacio ocupado, depreciación, rentas, impuestos, seguros, costo de oportunidad, riesgos,
deterioro, mermas, desperdicios, obsolescencia, etc.
El costo de faltantes o de agotamientos. Estos son los costos de penalización en que se
incurre cuando se queda sin la mercancía cuando ésta se necesita. Generalmente comprende
costos debido a pérdida de clientes, prestigio y pérdida potencial de utilidad debido a
pérdidas en ventas, o en aquellos casos en que no se tiene a la mano el artículo y que
posteriormente es satisfecha dicha demanda.
A.1. MODELO BÁSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO
En este modelo se solicitan lotes de una misma cantidad, denominada lote económico o lote
óptimo (Q*), que es el que minimiza los costes totales de la gestión de inventarios. Un
nuevo pedido se emite cuando en almacén se alcance un determinado nivel de stocks
denominado punto de pedido (Pp). Cada uno de los lotes solicitados llegará completo una
vez transcurrido el tiempo de suministro (TS), en el momento en que se anula el nivel de
existencias en almacén. Por tanto, tal como se comentó anteriormente, nunca existirán
rupturas, siendo los costes de adquisición, emisión y posesión los únicos a considerar. La
evolución gráfica de los inventarios en este modelo queda reflejada en la siguiente figura.
En dicha figura pueden observarse las principales variables y parámetros de este modelo.
Respecto al tiempo de reaprovisionamiento (TR), puede verse que, además de ser el tiempo
que transcurre entre dos recepciones consecutivas, también representa el tiempo que tarda
en consumirse un lote completo, por lo que podría expresarse de la siguiente forma:
TR = Q* / d
Siendo la demanda diaria (d) y el tiempo de suministro (TS) conocidos con certeza, el
desarrollo del modelo pasa por determinar el lote económico (Q*, ello respondería a la
pregunta cuánto pedir) y el punto de pedido (Pp, a través del cual responderíamos a la
pregunta cuándo pedir). Puesto que se desea calcular el tamaño del lote que minimiza los
costes totales de la gestión de inventarios, en primer lugar se determinará cada uno de éstos
en función de la variable buscada (el tamaño del lote). Coste total de adquisición (Cta):
sería igual al coste unitario, ca, por el número de unidades a consumir en el horizonte de
planificación, D.
Coste total de emisión (Cte): se calcularía multiplicando el coste de emisión de un pedido,
ce, por el número de éstos que habría que realizar durante el horizonte de planificación, es
decir, la frecuencia (f). Este último parámetro puede calcularse dividiendo la demanda total,
D, entre el tamaño del lote, Q.
Coste total de posesión (Ctp): es igual al coste de posesión unitario, cp, por el número
medio de unidades mantenidas en inventario (o stock medio) y por el periodo de
almacenamiento,
Dado que la demanda es considerada continua y uniforme, el stock medio puede calcularse
como media del stock máximo y mínimo y, por lo tanto, sería igual a Q dividido entre dos.
Así pues, el coste total de posesión vendría dado por la expresión siguiente:
Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificación resultaría igual a:
En la siguiente figura puede verse una representación de los costes en función del tamaño
del lote. En ella no se representa el coste total de adquisición (Cta) ya que es independiente
del tamaño del lote, el coste total de emisión (Cte) disminuye a medida que aumenta el
tamaño del lote y el coste total de posesión (Ctp) aumenta con el mencionado tamaño.
El objetivo buscado es minimizar el coste total anual, para ello se deriva la expresión
anterior respecto a Q y se iguala a cero, obteniendo así el tamaño del Lote Óptimo Q*:
A partir del cálculo del Lote Óptimo, se obtienen los demás datos:
Tiempo de Reaprovisionamiento
Tiempo de Reaprovisionamiento
Una vez conocido cuánto pedir, habrá de determinarse cuándo solicitar un nuevo lote.
Como se ha comentado anteriormente, en estos modelos se emite un nuevo pedido cuando
el inventario alcanza un determinado nivel, denominado punto de pedido (Pp), que se
define como el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda desde que se emite
un pedido hasta la llegada del siguiente lote. Como se observa en la siguiente figura, si se
denomina TSp al tiempo que transcurre desde que se solicita un lote hasta la llegada del
siguiente, el punto de pedido puede expresarse como:
En su cálculo son dos las situaciones que pueden aparecer, dependiendo de si el tiempo de
suministro (TS) es inferior o superior al tiempo de reaprovisionamiento (TR). Ambas
situaciones se representan en las siguientes figuras.
La situación A refleja el caso en el que el tiempo de suministro es inferior al tiempo de
reaprovisionamiento (TSA < TR), es decir, tras emitir un pedido, el siguiente lote en llegar
es ese mismo. Siendo así, lo que se denominó anteriormente TSp coincide con el tiempo de
suministro (TSA), por lo que el punto de pedido se determinaría a través de la siguiente
expresión:
La situación B refleja el caso en el que el tiempo de suministro es superior al tiempo de
reaprovisionamiento (TSB > TR), es decir, cuando se emite un pedido, el siguiente en
llegar no es ese mismo, sino otro que se pidió con anterioridad. En este caso, observando la
última figura, se aprecia que TSpB es menor que el tiempo de suministro (TSB), por lo que
el punto de pedido adopta la expresión genérica:
Para el cálculo del tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta la llegada del
siguiente lote (TSp), se restará a TS «n» veces TR, siendo «n» el número entero de periodos
de reaprovisionamiento que están incluidos dentro del tiempo de suministro. Así, el valor
de TSp será igual a:
Siendo E[TS/TR] TR la parte entera del cociente entre TS y TR. Por lo que la expresión del
punto de pedido quedaría:
MODELOS DINÁMICOS PROBABILÍSTICOS.
Los modelos desarrollados hasta ahora partían de la hipótesis de una demanda constante y
conocida; sin embargo, en la mayoría de los casos, y dentro del contexto de demanda
independiente, dicha hipótesis será más teórica que realista, y la demanda será variable,
siguiendo una determinada ley de probabilidad. Por otra parte, el tiempo de suministro,
hasta ahora también supuesto conocido y constante, tampoco responderá a las citadas
características. Esto nos lleva a que si se trabaja con valores medios, se corra el riesgo de
una ruptura de stock, ya que los valores reales fluctuarán alrededor de los mismos. Si se
quiere disminuir el mencionado riesgo, será necesario la creación de un Stock de
Seguridad, SS, para que absorba las posibles fluctuaciones; de esta forma se desea asegurar
un cierto porcentaje de entregas a los clientes cuando la demanda sobrepase la previsión
media o cuando el suministro sufra algún retraso.
Existen una serie de conceptos que aparecen en estos modelos no determinísticos, cuyo
significado es el siguiente:
Nivel de Servicio (NS): Representa la probabilidad de que se satisfaga en un ciclo toda la
demanda, por lo tanto el tamaño del stock de seguridad dependerá del nivel de servicio que
se desee, a mayor nivel de servicio, mayor tamaño del stock de seguridad, por lo tanto
menor posibilidad de que se produzcan roturas, pero también habrá un mayor capital
inmovilizado.
Riesgo de Rotura (RR): Es el complementario del nivel de servicio, es decir, es la
probabilidad de que la demanda sea superior a la prevista (en cualquier cantidad).
Punto de Pedido (Pp): El punto de pedido no es un concepto nuevo, pero sí es
diferente en este tipo de gestión, ya que:
En la gestión determinista el pedido se lanzaba cuando en stock quedaba exclusivamente,
una cantidad igual a la demanda media en el tiempo de suministro.
Pp = d (diaria) x Tiempo de Suministro (en días).
En la gestión no determinista, el pedido hay que lanzarlo cuando en stock queda una
cantidad igual a la demanda en el tiempo de suministro más el stock de seguridad :
Pp = (d (diaria) x Tiempo de Suministro ) + Stock Seguridad
Evidentemente mantener un stock de seguridad tiene un coste. Por eso, los modelos de
gestión no determinista tratan de obtener el punto de pedido adecuado, que proporcione la
suficiente seguridad de que no habrá rotura, a cambio de un coste razonable.
En general, el procedimiento a seguir para resolver los problemas de gestión de stock en
condiciones de riesgo es el siguiente:
1. Elegir un valor representativo para la(s) variable(s) aleatoria(s) a considerar (demanda,
tiempo de suministro).
2. Con los valores seleccionados, resolver el problema como si las condiciones fuesen de
certeza.
3. Calcular el riesgo de ruptura (RR) o bien el nivel de servicio (NS) a que da lugar la
simplificación anterior.
4. Si el RR calculado es superior al deseado (o lo que es lo mismo, el NS es inferior al
deseado), calcular el stock de seguridad SS, necesario para cubrir la diferencia observada.
Éste es un procedimiento general que se puede seguir ante un determinado problema, pero
la información real que sacamos como resultado de aplicar estos modelos no
determinísticos (además de la información ya estudiada en los modelos determinísticos)
será:
Dado un stock de seguridad, conocer que nivel de servicio o riesgo de ruptura
proporciona, así como el punto de pedido.
Calcular el punto de pedido, y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un
riesgo de ruptura dado.
Calcular el punto de pedido y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un
nivel de servicio dado.
La clasificación dentro de los modelos no deterministas, se hace en función de la variable
que es aleatoria (demanda, tiempo de suministro, o ambos), y en función de la distribución
que sigue dicha información, existen los siguientes casos:
Modelo Demanda aleatoria con distribución no conocida.
Modelo Demanda aleatoria con distribución Normal.
Modelo Demanda aleatoria con distribución Poisson.
Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribución Normal.
Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribución Poisson.
Modelo Demanda y Tiempo de Suministro aleatorios.