curs 5 + 6 final

32
CURS 5 + 6 MOBILIER DIN MATERIALE METALICE – TEHNOLOGIE 2.4. Asamblarea componentelor de mobilier realizate din materiale metalice În practică se întâlnesc două mari tipuri de asamblări: Asamblări nedemontabile, la care, în urma desfacerii pieselor asamblate are loc deteriorarea a cel puțin uneia dintre ele (asamblări prin sudare , lipire (brazare), încleiere , nituire , chituire , încastrare , etc.); Asamblări demontabile, la care, în urma desfacerii pieselor asamblate nu are loc nici o deteriorare a vreuneia dintre piese [asamblări prin filet (șurub - piuliță, etc), asamblări prin formă (pene, caneluri, diverse profile), asamblări prin frecare , asamblări elastice , etc.] 2.4.1. Asamblarea prin sudare Prin sudare se înțelege unirea, împreunarea a două obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice , utilizând căldura sau presiunea - cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos. Atunci când îmbinarea este realizată în urma schimbării de fază (topirii) a materialului, procesul se numește sudare prin topire. Sudării prin topire îi este specifica apariția unei zone denumite zona influențată termic (ZIT), în care pot apărea modificări microstructurale ce conduc la reducerea rezistenței produsului metalic sudat. Se recomandă ca această zonă sa fie cât mai mică pentru a nu afecta proprietățile mecanice ale celor doua materiale ce trebuie îmbinate prin sudare. Îmbinarea este asigurată de cordonul de sudură (CS), care este un volum de material solidificat care realizează continuitatea structurii cristaline a celor două materiale. În figura 2.40 sunt prezentate cele trei zone (Materialul de baza, MB, zona influențată termic, ZIT, și cusătura sudată, CS)

Upload: erikaboth

Post on 18-Jan-2016

73 views

Category:

Documents


3 download

TRANSCRIPT

Page 1: Curs 5 + 6 final

CURS 5 + 6

MOBILIER DIN MATERIALE METALICE – TEHNOLOGIE

2.4. Asamblarea componentelor de mobilier realizate din materiale metalice

În practică se întâlnesc două mari tipuri de asamblări: Asamblări nedemontabile, la care, în urma desfacerii pieselor asamblate are loc

deteriorarea a cel puțin uneia dintre ele (asamblări prin sudare, lipire (brazare), încleiere, nituire, chituire, încastrare, etc.);

Asamblări demontabile, la care, în urma desfacerii pieselor asamblate nu are loc nici o deteriorare a vreuneia dintre piese [asamblări prin filet (șurub - piuliță, etc), asamblări prin formă (pene, caneluri, diverse profile), asamblări prin frecare, asamblări elastice, etc.]

2.4.1. Asamblarea prin sudare

Prin sudare se înțelege unirea, împreunarea a două obiecte, din materiale de obicei metalice sau termoplastice, utilizând căldura sau presiunea - cu sau fără ajutorul unor materiale de adaos.

Atunci când îmbinarea este realizată în urma schimbării de fază (topirii) a materialului, procesul se numește sudare prin topire. Sudării prin topire îi este specifica apariția unei zone denumite zona influențată termic (ZIT), în care pot apărea modificări microstructurale ce conduc la reducerea rezistenței produsului metalic sudat. Se recomandă ca această zonă sa fie cât mai mică pentru a nu afecta proprietățile mecanice ale celor doua materiale ce trebuie îmbinate prin sudare. Îmbinarea este asigurată de cordonul de sudură (CS), care este un volum de material solidificat care realizează continuitatea structurii cristaline a celor două materiale. În figura 2.40 sunt prezentate cele trei zone (Materialul de baza, MB, zona influențată termic, ZIT, și cusătura sudată, CS)

Figura 2.40. Zonele specifice îmbinării sudate prin topire (Cusătura sudata, CS, zona influențată termic, ZIT, și materialul de bază, MB), colorate sugestiv, în ordinea prezentata, cu nuanțe tot mai deschise de gri.

2.4.1.1. Materiale utilizate la sudare

Materiale supuse procesului de sudare sunt materialul de bază (MB) și material de adaos (MA), care este op ț ional . De obicei materialul de adaos este prezent în operația de sudare doar atunci când rostul (spațiul dintre componente) care trebuie umplut este mare sau când materialele ce trebuie îmbinate nu sunt compatibile metalurgic. Trebuie astfel ales un material care să interacționeze (formeze soluții solide sau constituenți nefragili) atât cu un material, cât și cu celălalt material, astfel încât materialul de adaos să realizeze puntea de legătură între cele două materiale. Materialul din care se confecționează electrodul (ME) este un alt factor important care afectează operația de sudare. Alegerea acestui material depinde de natura materialelor utilizate în proces și de caracteristicile (duritate, tenacitate, rezistență la coroziune, etc) pe care trebuie sa le aibă cordonul sudat.

Page 2: Curs 5 + 6 final

2.4.1.2. Procedee de sudare

Procedeul de sudare electrică manuală cu electroni înveliți, SEM - este de fapt procedeul tradițional de sudare, la care cordonul de sudura (Cusătura sudată) se formează prin solidificarea comună a materialelor de bază și a materialului de adaos. În figura 2.41 este prezentat schematic procedeul SEM.

Figura 2.41. Procedeul SEM (Sudarea electrică manuală cu electrozi înveliți)

Sudarea efectivă este realizată cu ajutorul unei surse de tensiune/curent. Această tensiune este aplicată unui electrod. Piesa ce urmează să fie sudată este conectată la masa sursei de tensiune. Prin apropierea electrodului de piesa legata la masă, se închide circuitul electric prin intermediul unei scântei. Intensitatea curentului este reglabilă și este cea care determină cât de tare va fi pătruns materialul de sudat. La acest procedeu materialul de adaos folosit este furnizat de către electrodul de sudare. Sudarea cu electrod (inițial de cărbune) a fost îmbunătățită de Kjellberg în 1902 ajungându-se la sudarea cu electrod învelit.

Procedeul de sudare automată sub strat de flux - este o metodă automatizată de sudare prin energie electrică la care învelișul pulverulent existent pe suprafața electrodului este înlocuit cu o pulbere fină, denumită flux ce se presară înainte de trecerea electrodului pe suprafața materialului.

Procedeul MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Activ Gas)- este o îmbunătățire a procesului de sudare SEM. Cu toate că procesul de sudare este asemănător, totuși aparatele de sudare precum și pistoletul de sudare se deosebesc semnificativ.

Page 3: Curs 5 + 6 final

În figura 2.42 este prezentat schematic procedeul MIG/MAG.

Figura 2.43. Procedeul MIG/MAG

Diferența majora o constă introducerea de gaz protector la locul sudării care înlocuiește învelișul electrodului. Gazul protector, cum reiese și din denumirea lui, are rolul de a proteja zona de sudare efectivă (arcul electric și baia metalică). Deoarece majoritatea metalelor reacționează cu aerul formându-se oxizi, care deteriorează grav caracteristicile mecanice ale îmbinării, este necesar ca în imediata vecinătate a procesului de sudare să nu fie aer. Acest lucru se realizează prin intermediul gazului protector. Acest gaz poate fi de două tipuri MIG (Metal Inert Gas) sau MAG (Metal Activ Gas). Gazele inerte, de exemplu Argonul, Heliul sau amestecuri ale lor se folosesc la sudarea metalelor și aliajelor reactive cum sunt cuprul, aluminiul, titanul sau magneziul. Gazele active se folosesc la sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate. În cazul proceselor de sudare MIG/MAG electrodul folosit este așa-numita sârmă de sudură. Aceasta este împinsă în baie de către un sistem de avans. În vecinătatea băii, înainte de contactul mecanic ea trece printr-o diuză de curent de la care preia energia electrică a sursei de curent necesară creării arcului și topirii materialului. Diuza de curent este poziționată în interiorul diuzei de gaz. Astfel prin orificiul dintre cele două diuze va curge gazul protector. Tensiunea aplicată arcului electric este cu mici excepții continuă, cu formă de undă staționară sau pulsată Rata de depunere ajunge în aplicațiile industriale curente la 3 - 4 kg/h.

O evoluție nouă a procedeului MIG-MAG este Procedeul MIG/MAG Tandem dezvoltat de firma CLOOS (Germania) care a introdus subprocedeul "MIG/MAG-TANDEM", ca pe o unealta tehnologica de mare productivitate. Aceasta reprezintă o versiune flexibila si performanta a procedeului de sudare MIG/MAG cu doua arce, la care cele doua sârme electrod sunt avansate pe direcții concurente, intr-o baie topita comuna. Pentru a permite un transfer dirijat, cu un grad de stropire cat mai redus, cele doua surse de sudare sunt sincronizate electronic. In același timp parametrii celor doua surse pot fi reglați individual, astfel ca e posibil sa se sudeze de exemplu cu doua diametre de sarma, sau chiar cu doua procedee diferite (normal si pulsat). Ca rezultat se pot obține cusături sudate având o calitate deosebita, rate mari de depunere si în același timp o stropire redusa, toate acestea la viteze de sudare care ating frecvent 3~4 m/min. La sudarea tablelor subtiri (2-3 mm) procesul TANDEM poate asigura chiar viteze de pana la 6 m/min. La sudarea tablelor medii/groase se pot obține cote ale îmbinărilor de colț de pana la 8 mm, dintr-o singura trecere. Rata de depunere, de pana la 26 kg/h face din acest procedeu o alternativa foarte avantajoasa la sudarea sub flux (UP).

Page 4: Curs 5 + 6 final

Procedeul WIG - (Wolfram Inert Gas) sau sudarea cu electrod nefuzibil in mediu de gaz inert este o alta varianta derivata din sudarea SEM. La acest procedeu arcul arde intre un electrod de Wolfram si piesa care se sudeaza (de unde si denumirea Wolfram Inert Gas). Acest electrod are doar rolul de electrod si nu are un rol de material de adaos; ca atare se uzeaza foarte lent in comparatie cu un electrod invelit. Prin procedeul WIG se realizeaza topirea celor doua componente ce urmeaza a fi sudate. Eventual, in unele cazuri, este necesara folosirea unui material de adaos pentru a realiza o îmbinare cu geometrie si caracteristici mecanice mai bune .

În figura 2.44 este prezentat schematic procedeul WIG

Figura 2.44 Procedeul WIG

Avantajul procedeului WIG este ca poate fi folosit la majoritatea materialelor sudabile (otelurile carbon si aliate, aluminiul, cuprul, nichelul si aliajele acestora). In unele cazuri mai speciale se folosește la sudarea materialelor cu afinitate mare la gaze ca titanul, tantalul si zirconiul. Pentru a suda astfel de materiale este nevoie de un spațiu inert în care nu poate pătrunde aer (o atmosfera controlata de argon de exemplu) sau duze de gaz protector cu design special.

Procedeul de sudare cu flacără oxi-acetilenică - este un procedeu de sudare care face parte din categoria procedeelor de sudare prin topire. Sursa de căldură este o flacără oxi-gaz. Uzual, cele două gaze sunt acetilena și oxigenul. Acetilena este obținută din reacția a doi constituenți chimici: carbidul și apa și se poate produce in-situ, în generatoare, sau livrată în butelii. Acetilena este un material inflamabil, cu viteză ridicată de ardere. Pentru sudare se folosește flacăra primară (nucleul flăcării). Temperatura ridicată a flăcării este asigurată de arderea cu oxigen.

Procedeul de sudare cu fascicul de electroni - este un prodeceu de sudare prin topire la care sursa de energie este un fascicol de electroni.

Page 5: Curs 5 + 6 final

Acesta se realizeaza prin descarcarea intr-un spatiu vidat, denumit tun electronic, a unei energii sub forma unui fascicul de electroni, comandata cu ajutorul unor lentile electromangnetice necesare pentru focalizarea si deplasarea fascicolului de electroni pe suprafata materialelor de sudat.

Procedeul de sudare cu fascicul de fotoni, denumit neștiințific Sudarea cu laser.

Procedeele de sudare prin presiune - sunt o familie de procedee de sudare la care activarea energetică a procesului de sudare este realizată preponderent prin aplicarea unor presiuni de contact ridicate. Sudarea electrică prin presiune poate realiza in puncte sau in linie.

Sudarea electrică prin presiune în puncte - Imbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre electrozi si piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se formeaza la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat. Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina.

Sudarea electrică prin presiune în linie - Îmbinarea sudata se realizeaza prin trecerea curentului intre două role - electrod si piesele de sudat. Se formează o serie de nuclee (puncte) sudate care se pot suprapune (sudură etanșă) sau nu la suprafata de separatie dintre cele doua (sau mai multe) materiale de sudat. Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strangerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama larga de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. In functie de tehnologie si dimensiunile produselor se proiecteaza (alege) masina. Gama de echipamente se intinde de la clesti de sudare portabili de putere mica 2 kVA si 11 kg pana la masini stationare de 630 kVA si sute de kilograme.

Sudarea prin fricțiune – FSWSudarea prin fricțiune exploatează capacitatea materialului de a rezista la deformare plastică

extremă la temperaturi ridicate dar care nu depășesc punctul de topire. Suprafețele metalice curate ale profilelor care sunt îmbinate sunt încălzite de fricțiunea generată de o unealta rotativă și sunt presate la temperaturi foarte mari. Această combinație de presiune și căldură creează o structură nouă, omogenă.

Schematic, procedeul de sudare prin fricțiune este prezentat în figura 2.45.

Figura 2.45. Sudarea prin fricțiune – FSW […]

Page 6: Curs 5 + 6 final

Figurile 2.46, 2.47 și 2.48 prezintă diferite elemente de decor, design interior, mobilier, realizate din diferite materiale metalice și îmbinate prin sudare

Figura 2.46

Page 7: Curs 5 + 6 final
Page 8: Curs 5 + 6 final

Figura 2.47

Figura 2.48.

În figura 2.49 sunt prezentate imagini din procesul de sudare al unor componente de mobilier realizate din materiale metalice.

Figura 2.49

Page 9: Curs 5 + 6 final

Figura 2.50 prezintă detalii ale unor zone sudate

Figura 2.50. Detalii ale unor zone sudate

2.4.2. Asamblarea prin lipire (brazare)

Tehnologia lipirii moi şi a lipirii tari

Brazarea si lipirea au fost folosite la scara larga de secole, dar diferenţa dintre lipire, brazare si lipirea prin sudura este mai puţin cunoscuta. Lipiturile se întâlnesc destul de des în asamblarea componentelor de mobilier.

Secretul lipirii, brazării si a sudurii prin lipire este ca deschiderea îmbinării sa fie mica. Cu cat este mai mica cantitatea de metal de adaus, cu atât este îmbinarea mai puternica.

In lipire materialele sunt unite prin intermediul unui material de adaus cu punctul de topire scăzut, sub 450-500 ⁰C, si sub punctul de topire al materialelor ce urmează a fi unite. In lipirea tare materialul de adaus are punctul de topire peste 450 -500 ⁰C pana la 1000 ⁰C, si unealta de lipire este de obicei o flacăra. Materialul de adaus este distribuit intre cele doua suprafeţe apropiate ale îmbinării prin acţiune capilara. Lipirea moale este folosita pentru cuprul si aliajele sale, zincul, otel si aluminiul si aliajele sale. Cel mai comun material de adaus este pe baza de staniu, insa materiale speciale de adaus sunt necesare pentru aluminiu.

Comparativ cu lipirea tare, lipirea moale duce la îmbinări mai moi. Daca materialul de adaus este aliat cu argint, rezistenta rezultata este considerabil mai buna. Sudura prin lipire este procesul de unire a metalelor unde temperatura de topire a materialelor de adaus este peste 450 ⁰C dar sub punctul de topire al materialelor de lipit. Materialul de adaus nu este distribuit de acţiunea de capilaritate, dar este aplicat pe metalele de îmbinat de pe o vergea de sudura. Sudarea prin lipire este încă folosita extensiv pentru repararea componentelor turnate. Atât lipirea moale cat si lipirea tare pot fi automatizate. O flacăra oxi-gaz este de obicei folosita in aplicaţiile de lipire moale si tare, cu gazul combustibil adaptat cerinţelor procesului.

Lucrul cu gazele combustibile si oxigenul poate fi periculos daca personalul care utilizează aceste echipamente nu are suficiente cunoştinţe cu privire la instalarea, utilizarea si îngrijirea acestora. In funcţie de temperatura de topire a aliajului de lipit, se deosebesc două procedee de lipire: lipire moale, când temperatura de topire a metalului de adaos este sub 500°C; lipire tare sau brazare când temperatura de topire a metalului de adaos depăşeşte 500°C. Esenţialul în această clasificare îl constituie faptul că la acelaşi metal de bază rezistenţa mecanică a lipiturii este cu atât mai ridicată cu cât metalul de adaos are o temperatură de topire mai mare.

Lipiturile moi sunt utilizate în special la tinichigerie pentru lipirea tablelor de Zn, de alamă, de oţel cositorite etc. In acest caz, metalul de adaos se topeşte cu ajutorul ciocanului de lipit. Aliajele de lipit depind de natura materialului pieselor de asamblat (oţel. cupru, staniu etc.). Fluxurile mai utilizate

Page 10: Curs 5 + 6 final

sunt:colofoniul (la lipirea cuprului şi a alamei), stearina (la lipirea aliajelor de plumb), clorura de zinc dizolvată în apă (pentru oţel şi aliaje de cupru), acidul clorhidric dizolvat în apă (la lipirea zincului).

Lipiturile tari, numite şi brazuri sunt lipiri cu aliaje greu fuzibile (punct de topire înjur de 850°C = l 123 K,). Ele se folosesc unde intervin eforturi mai mari şi permit obţinerea unei îmbinări rezistente la piesele pe care, din diferite motive, nu le putem suda.

Aliajele de lipit, destinate acestor lipituri tari, sunt diferite în privinţa compoziţiei chimice şi sunt determinate de natura materialelor ce se lipesc (aliaj Al-Zn, pentru lipirea aluminiului şi a aliajelor sale, aliaje Cu-Zn şi Ag-Cu- Zn pentru aliaje feroase etc.). Fluxurile au la bază, în general, boraxul care reduce oxizii metalici la căldură şi dau naştere unei mase sticloase. Acestea se îndepărtează apoi, prin ciocănire sau pilire.

a) La lipiturile manuale se folosesc ciocane de lipit simple, electrice de uz casnic sau industrial, pistol electric de lipit, arzătoare cu gaz metan sau butan, lampa de lipire cu benzină, etc. (figura 2.51)

b) La lipirile mecanizate se folosesc echipamente de lipire cu flacără multipost (6...8 posturi) rotative, echipamente de lipire cu flacără multipost (10....12 posturi) cu bandă transportoare (viteza benzii fiind de 0,5...2 m/min), cuptoare de lipit cu trecere continuă a benzii de transport (v = 3...8 m/h), instalaţii de cositorit cu rezistenţe de încălzire în băi cu flux continuu, băi de cositor termostate cu temperatură maximă de 350°C şi timp de încălzire lent (30 min), etc

Figura 2.51 Scule utilizate pentru lipirea manuală

In vederea obţinerii unor lipituri de calitate, se impune ca zonele de lipit să nu se deplaseze în timpul efectuării operaţiei. Pentru aceasta se folosesc dispozitive (figura 2.52) care menţin aliniate şi bine fixate piesele de lipit (exemplu: juguri, dispozitive pe suporturi fixe. reglabile sau orientabile, adaptate la elementele de forme diferite ce urmează a fi lipite).

Figura 2.52. Dispozitiv pentru lipire

Page 11: Curs 5 + 6 final

2.4.3. Asamblarea prin nituire

Nituirea este îmbinarea nedemontabilă a pieselor de metal realizată cu ajutorul niturilor. Exemplu de nituri este prezentat în figura 2.53. Figura 2.53. Nituri

În tabelul de mai jos sunt prezentate principalele operații , lucrări, SDV-uri aferente operației de nituire.

Figura 2.54 prezintă doua piese de mobilier la care predomină operația de asamblare prin nituire.

Figura 2.54

Page 12: Curs 5 + 6 final

2.4.4. Asamblări prin filet (surub – piuliță)

Asamblarile prin suruburi fac parte dintre cele mai raspândite asamblari demontabile. Ele au în compunere cel putin doua piese cu filet si cea de-a treia cu/sau fara filet.

Filetul reprezinta urma (suprafata) lasata de un profil oarecare (triunghiular,patrat, trapezoidal, circular) pe un cilindru sau con în deplasarea axiala a acelui profil (figura

2.54)

Filetul constituie partea caracteristica a surubului.

1. Dupa forma si rolul functional filetele pot fi:

a) de fixare, respectiv de strângere de obicei filetul triunghiular;

Figura 2.54b) de strângere si etansare, pentru tevi (filetul triunghiular fara joc la vârfuri,

filetul conic);c) de miscare (filetul dreptunghiular, trapezoidal în forma de ferastrau, rotund;

2. Dupa sensul de înfasurare:a) spre dreapta;b) spre stânga (pentru reglarea coincidentei sensulului strângerii piulitei si cel al

rotatiei unui arbore spre a nu se slabi în timpul exploatarii, filetul de la buteliile de aragaz, etc.);3. Dupa numarul de începuturi:

a) cu un singur început;b) cu mai multe începuturi (la suruburile de miscare pentru îmbunatirea

randamentului);4. Dupa forma lui :a) triunghiular cu unghiul

la vârf 60⁰ (filete metrice) sau de 55⁰ (la suruburile în toli - Whitworrh) (fig. 2.55.a);

b) patrat sau dreptunghiular (fig. 2.55.b)

c) trapezoidal (fig. 2.55. c)d) fierastrau (fig. 2.55..d)e) rotund(fig. 2.55 .e)

Figura 2.55În figura 2.56 se poate vizualiza reprezentarea tehnică a unor asamblări prin filet

(asamblări filetate)

Page 13: Curs 5 + 6 final

Figura 2.56

Așa cum se vede, la o asamblare filetată, organele principale de asamblare sunt șuruburile și piulițele. Exista o gama variata de tipodimensiuni ale acestor organe de asamblare. In standarde sunt bine definite toate tipurile de șuruburi și piulițe. Așa cum se vede în figura 2.57 șuruburile și piulițele diferă atât ca formă cât și ca dimensiuni. Tot în figura 2.57 sunt prezentate și câteva tipuri de șaibe, care așa cum se vede în reprezentarea tehnică de mai sus (figura 2.56) fac parte componentă a unei asamblări filetate.

Page 14: Curs 5 + 6 final

Figura 2.57 Tipodimensiuni de șuruburi, piulițe si saibe

Figurile 2.57 …2.65 prezintă câteva exemple de asamblări mecanice aplicabile în industria constructoare de mobilier. (orificii pentru șuruburi, șanțuri pentru piulițe)

Figura 2.57. Un profil tubular se îmbină cu un alt profil cu ajutorul unui orificiu de șurub. Pentru a evita deformări în îmbinare, șurubul este condus direct prin partea de jos a profilului tubular. Un singur șurub este suficient - flanșa profilului tubular stabilizează designul. (gaura prin care se introduce șurubul poate fi acoperită cu un dop de plastic0 [3].

Figura 2.58. Aceeași soluție, dar fără profil tubular. Profilul U are șanțuri care permit, de exemplu, inserția unei benzi de metal laminat sau a unei folii laminate. [3].

Figura 2.59. Un mod de a evita găurirea în trepte și găurile vizibile este înlocuirea profilului tubular cu două profile cu sistem de fixare. Această soluție este adesea aleasă pentru balustrade. [3]

Figura 2.60. Soluții care utilizează șuruburi speciale care umplu orificiile pentru jocul capului șurubului sunt des întâlnite în industria mobilei. [3]

Page 15: Curs 5 + 6 final

Figura 2.61. Această așezare a orificiilor șuruburilor mărește rezistența la încovoiere

Figura 2.62. Inserție filetată [3]

Figura 2.63. Un șanț permite prinderea oriunde pe toată lungimea fără a prelucra mecanic profilul. [3]

Page 16: Curs 5 + 6 final

Figura 2.64. Dacă un șurub standard este prea lung nu este întotdeauna necesar să găsim unul mai scurt. Șanțul pentru piuliță poate fi ușor proiectat așa cum este arătat. [3]

Figura 2.65. Dacă se cere o anumită distanța între găurile șuruburilor o platbandă cu găuri poate fi pusă în șanț. [3]

2.4.5. Asamblări prin clipsuri de prindere

În foarte multe cazuri, pentru crearea unor piese de mobilier se recurge la asamblări prin clipsuri de prindere. Aceste tipuri de asamblări sunt aplicabile doar în cazul materialelor metalice cu o anumită elasticitate (de exemplu mobilier din Aluminiu)

Figurile 2.66 și 2.67 prezintă câteva exemple de asamblări mecanice prin clipsuri de prindere aplicabile în industria constructoare de mobilier.

Page 17: Curs 5 + 6 final

Figura 2.66. Exemple de îmbinări prin clipsuri [3]

Figura 2.67. Exemple de îmbinări prin clipsuri [3]

2.4.6. Asamblarea profil la profil

2.4.6.1. Asamblarea cap la cap

Figurile 2.68 și 2.69 prezintă câteva exemple de asamblări cap la cap

Figura 2.68. Exemple de asamblări cap la cap [3]

Page 18: Curs 5 + 6 final

Figura 2.69. Exemple de asamblări cap la cap [3]

Page 19: Curs 5 + 6 final

2.4.6.2. Asamblări telescopice

Figurile 2.70 și 2.71 prezintă câteva exemple de asamblări telescopice

Figura 2.70. Exemple de asamblări telescopice [3]

Page 20: Curs 5 + 6 final

Figura 2.71. Exemple de asamblări telescopice [3]

2.4.6.3. Asamblări prin balamale

Figurile 2.72, 2.73 și 2.74 prezintă câteva exemple de asamblări prin balamale

Figura 2.72. Exemple de asamblări prin balamale [3]

Page 21: Curs 5 + 6 final

Figura 2.73. Exemple de asamblări prin balamale [3]

Page 22: Curs 5 + 6 final

Figura 2.74. Un profil de cauciuc este utilizat aici pentru a permite deschidere și închidere silențioase.

2.4.6.4. Asamblări în T

Figurile 2.75 și 2.76 prezintă câteva exemple de asamblări în T

Figura 2.75. Exemple de asamblări în T [3]

Page 23: Curs 5 + 6 final

Figura 2.76. Exemple de asamblări în T [3]

2.4.6.5. Îmbinări în colț

Figurile 2.77, 2.78 și 2.79 prezintă câteva exemple de asamblări în T

Figura 2.77. Exemple de asamblări în colț [3]

Page 24: Curs 5 + 6 final

Figura 2.78. Exemple de asamblări în colț [3]

Figura 2.79. Exemple de asamblări în colț [3]

Page 25: Curs 5 + 6 final