d -элемент ы v ІІ i В группы
DESCRIPTION
d -элементы VІІІВ группы. Ферум и его соединения. d -елементы VІІІВ группы. Кобальт и никель. Платиновые металлы. d -элемент ы V ІІ I В группы. кобальт. никель. Fe. Природные руды :. Fe 2 O 3 -гематит;. FeO ·Cr 2 O 3 - хромистый железняк. FeS 2 – пирит (железный колчедан). - PowerPoint PPT PresentationTRANSCRIPT
d-элементы VІІІВ группы. Ферум и его соединения. d-елементы VІІІВ группы. Кобальт и никель. Платиновые
металлы.
d-элементы VІІI В группыэлемент 26Fe 27Co 28Ni
эл.формула 3d 6 4s 2 3d 7 4s 2 3d 8 4s 2
Атом. рад, нм 0.126 0.125 0.124
с.о. +6, +3, +2, 0 +3, +2, 0 +4, +3, +2, 0
минералы Fe3O4 - магнетит
Fe2O3 – гематит
Fe2O3*H2O- лимонит
CoAsS - кобальнит
CoAs2 - скутерудит
NiAs – никелин
Ni2S4 - полидемит
Стабільні ізотопи 56Fe 59Co 58Ni60Ni
кобальт никель
Природные руды:
Fe2O3 -гематит;
FeO·Cr2O3 - хромистый железняк
CuFeS2 – халькопирит
Fe
FeS2 – пирит (железный колчедан)
Черные металлы – это сплавы железа с другими элементами и в первую очередь с углеродом
Черные металлы делятся на три группы: железо (техническое) – до 0,02 % C, сталь – 0,02-2,14 % C и чугун – 2,14-7 % C
Черная металлургия – отрасль промышленности, которая занимается извлечением железа из руд и переработкой черных металлов
Рудная база черной металлургии:
Красные железняки – минерал –гематит – Fe2O3
Магнитные железняки – минерал- магнетит –Fe3O4
Бурые железняки – минерал – гидроксид железа – Fe2O3 · nH2O
Сидериты – минерал – FeCO3
Пустая порода: SiO2, Al2O3, CaO, MgO
Полезные примеси: Mn, V, Cr, Ni и др. Вредные примеси: S, P, As, Zn.
ПОЛУЧЕНИЕ ЖЕЛЕЗА
Современное производство железа включает в себя четыре стадии:
I стадия: подготовка железных руд к плавке,
II стадия : доменное производство,
III стадия: сталеплавильное производство,
IV стадия: получение различных марок стали
I стадия
Подготовка железных руд к плавке включает следующие операции: дробление, измельчение, грохочение, классификация, обогащение, усреднение, окускование. Cамым распространенным способом обогащения железных руд является электромагнитное, реже гравитационное, очень редко флотация. В результате обогащения содержание железа увеличивается в 2 раза (с 33 до 65 %), а количество пустой породы уменьшается в 5 раз.
II стадия – доменное производство
Доменная печь – основной агрегат для извлечения железа из железной руды.
Шихта доменной печи: железорудный материал, кокс (топливо), флюс (СaCO3)
Доменный процесс относится к типу противоточных: сверху вниз опускаются шихтовые материалы, а снизу вверх поднимается горячий газ, который нагревает шихту и одновременно участвует в восстановительных процессах.
Доменная печь(К) – колошник; (Ш) – шахта; (Р) – распар; (З) – заплечики; (Ф) – фурменные отверстия; (Л) – летка; (Г) - горн
1 – скипы; 2 – засыпной аппарат; 3 – огнеупорный кирпич; 4 – система охлаждения; 5 – воздухопровод; 6 – шлак; 7 – чугун; 8 – чугуновозный ковш; 9 – шлаковозный ковш
Химические процессы в доменной печи
Главным химическим процессом является восстановление оксидов железа. Из трех реагентов-восстановителей: C, CO и Н2 основным является СО.
При температурах 500 –1000ºС последовательно идут следующие реакции:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + Q
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 -Q
FeO + CO = Fe + CO2 +Q
При температурах 1200-1300ºС идет реакция прямого восстановления:
FeO + C = Fe +CO -Q
Процесс восстановления железа из оксидов протекает ступенчато путем перехода от высших оксидов к низшим по схеме: Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe (выше 570 ºС) или Fe2O3 Fe3O4 Fe (ниже 570 ºС.
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O -Q
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O - Q
FeO + H2 = Fe + H2O - Q
Диссоциация карбонатных соединений: CaCO3 = CaO + CO2 - Q
Образование чугуна (науглероживание железа): 3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
Cодержание углерода в чугуне в виде карбида железа и твердых частиц графита может колебаться от 2 до 7 %. Кроме углерода в чугуне содержатся другие примеси: cилициды, сульфиды, фосфиды железа и др.
Восстановление оксидов попутных элементов:
Восстановление оксида марганца: MnO + C = Mn + CO - Q
Восстановление оксида фосфора: P2O5 + 5C = 2P + 5CO - Q
Восстановление оксида кремния: SiO2 + 2C = Si + 2CO - Q
Чугун имеет ограниченную область применения, так как он хрупок, не обладает пластичностью, имеет низкую ударную прочность
карбид железа
III стадия – сталеплавильное производство
Для получения стали из чугуна требуется удалить из чугуна большую часть углерода, кремния, фосфор, снизить концентрацию серы.
Химические составы чугуна и стали
Сплав Содержание, %
C Si Mn P S
Чугун 4,5 0,6 0,5 До 0,3 0,05
Сталь 0,3 0,2 0,5 0,04 0,03
Cделать это можно путем окисления чугуна: углерод при этом переходит в газ (в виде СО), а Si, Mn, P переходит в шлак (в виде оксидов).
Принципиальные отличия сталеплавильного производства от доменного:
1. Окислительный характер процессов.
2. Производство стали требует значительно более высоких температур, чем производство чугуна -
1580-1620 ºC3. Периодический характер производства.
Основные агрегаты производства стали: конвертер, мартеновская печь, электропечь. Характер основных химических процессов одинаков для всех трех агрегатов.
При плавлении шихты образуется жидкая металлическая ванна и покрывающий ее расплавленный шлак. Главным периодом процесса является окислительный, в ходе которого удаляется (выгорает) избыточное количество углерода. Обезуглероживание стали происходит путем окисления карбида железа и твердого углерода (графита). Воздух или кислород подается напосредственно в металл.
2Fe3C + O2 = 6Fe + 2CO
Fe3C + H2O = 3Fe + CO + H2
Fe3C + 3O2 = Fe3O4 + CO2 (600-700 ºС)
Fe3C +СO2 = 3Fe + 2CO
Fe3C + 2H2 = 3Fe + CH4
2С + О2 = 2СО (600-700 ºС)
C +H2O = CO +H2 (800-1000 ºС)
2C + CO2 = 2CO
C + 2H2 = CH4 (600 ºC)
Основные реакции при плавлении шихты
Одновременно окисляются примеси чугуна:
[Si] + O2 = (SiO2) + Q; [Mn] + O2 = (MnO) + Q; [P] + O2 = (P2O5) + Q
После операции плавления шихты проводится операция раскисления стали, которая служит для удаления избыточного кислорода. В качестве раскислителей служат элементы, обладающие более высоким сродством к кислороду, чем железо или углерод. Такими элементами-раскислителями могут быть: Mn; Si; Al, а также Ni; Zr; Ca. Продуктами раскисления являются твердые частички SiO2; Mno; Al2O3, которые переходят в шлак.
Газы (окислители), вызывающие обезуглероживание стали – Н2О, CO2, O2 и Н2. Наиболее сильным обезуглероживающим воздействием обладает Н2О, а наиболее слабым – Н2.
Для получения высококачественной стали осуществляют ее легирование, т.е. добавляют в нее в небольших количествах легирующие элементы - V; Ti; Mn; Cr; Ni. В большинстве случаев их вводят в виде ферросплавов.
Легирующие добавки связывают вредные вещества (сера, фосфор и др.) и уводят их в шлак, повышая качество стали.
Добавки марганца, хрома, молибдена повышают прочность стали. Стали, легированные кобальтом и никелем, называются самозакаливающимися, отличаются высокой твердостью.
Мартеновская печь
1 – расплавленный металл; 2 – головка; 3 – рабочие окна; 4 – огнеупорная футеровка; 5 – летка; 6 – шлаковый ковш; 7 – шлаковики; 8 – регенераторы; 9 – кислородные фурмы; 10 – горелка (форсунка); 11 – сталеразливочный ковш
Основные агрегаты производства стали
Кислородно-конвертерный способ
1 – опорный подшипник; 2 – цапфа; 3 – кожух; 4 – опорное кольцо; 5 – ведомое колесо; 6 – электродвигатель; 7 – опорная станина 8 - летка
Кислородный конвертер
Трехфазная сталеплавильная электрическая печь:
1 – корпус печи; 2 – cъемный свод; 3 – люлька; 4 – механизм наклона печи; 5 – электроды; 6 – электродержатели; 7 – песчаный затвор; 8 – загрузочное окно; 9 – сливной желоб; 10, 11, 12 - футеровка
Ni
Производство никеля относится к цветной металлургии
Природные руды делятся на сульфидные и гидросиликатные (окисленные).
Рудная база никеля
В окисленных рудах никель находится в виде силикатов типа: m(NiO;MgO)·nSiO2·pH2O. В рудах присутствуют Со; Cr и металлы платиновой группы. В пустой породе содержатся железо, алюминий, магний и др.
Сульфидные руды – это комплексные руды, как правило медно-никелевые. В них содержатся минералы: халькопирит CuFeS2, магнитный колчедан FeS, пентландит состава (Fe, Ni)9S8, миллерит NiS. Также в них есть Au, Ag, Pt, Ir, Ru, Os, Te, Pb.
ПОЛУЧЕНИЕ НИКЕЛЯ
Переработка окисленных руд
1. Плавка в шахтной печи. Цель – перевод никеля в штейн, а пустой породы в шлак.
NiSiO3 + CaS NiS (или Ni3S2) + CaSiO3
NiSiO3 + FeS NiS (или Ni3S2) + FeSiO3
Cплав сульфидов железа и никеля образует штейн, а окислы переходят в шлак. Cодержание никеля в штейне по сравнению исходной рудой повышается с 0,9-1,5 % до 16-20 %.
Основной процесс, протекающий в шахтной печи – это восстановительно-сульфидирующая плавка:
Плавка проводится при температуре 1450-1500 ºС. Топливом служит кокс, в качестве сульфидизатора используют пирит (FeS2) или гипс (CaSO4·2H2O), которые разлагаются в печи с образованием CaS и FeS.
2. Конвертирование штейнов.
Главной задачей конвертирования является полное удаление из штейна железа путем перевода его в шлак.
Конвертирование заключается в продувке штейна воздухом при добавлении в конвертер кварца. Основными реакциями являются реакции окисления сульфида железа и перевода окислов железа в шлак:
2Fe + O2 + SiO2 = Fe2SiO4 3Fe + SO2 = 2FeO + FeS
2FeS + 3O2 + SiO2 = Fe2SiO4 + 2SO2
В результате конвертерной продувки получается белый штейн или файнштейн, который представляет собой сплав Ni3S2 и Ni с небольшим количеством примесей. Cодержание никеля в файнштейне составляет около 78 %.
3. Окислительный обжиг файнштейна
Ni3S2 NiO
Главная задача окислительного обжига – перевести сульфид в оксид никеля или (закись никеля). Обжиг проводят в печах кипящего слоя (КС) при температуре 1000-1050 ºС при большом избытке воздуха.
4. Восстановительная плавка
Для получения никеля из закиси никеля проводят восстановительную плавку в электрических печах. В качестве восстановителя используется древесный уголь или кокс. Для удаления серы и шлакования примесей в печь добавляют известь.
NiO + C = Ni + CO
Получающийся расплав с содержанием никеля не менее 98,3 % и меди не более 0,6 % гранулируют в воде.
Переработка сульфидных медно-никелевых руд
рудаобогащение
концентратплавка
штейнконвертирование
файнштейн
обжигNiO
отделение меди Ni3S2
восстановительная плавкаNi
Принципиальная технологическая схема
1. Обогащение. Для отделения Cu –Ni- минералов от пустой породы руду измельчают и обогащают методом флотации. До обогащения руда содержала Ni – 0,3-1,5 % ; Cu – 0,2-2,5 %. После обогащения в полученном концентрате Ni – 3,6-6,5 % ; Cu – 3,0-6,0 %.
2. Плавка. Плавка концентрата проводится для удаления серы в виде сернистого газа. В процессе плавки сульфиды никеля и меди переходят в штейн, железо переходит в шлак. Плавка проводится в шахтных, отражательных или электродуговых печах. Содержание меди и никеля в штейне достигает 15-25 %.
3. Конвертирование. Плавка на файнштейн, осуществляется в конвертере. Продувая воздух через расплав, выжигают и переводят в шлак большую часть примесей, главным образом легкоокисляющееся железо. Содержание сульфидов в файнштейне достигает 80 %.
4. Отделение меди от никеля. Существует несколько способов, например разделение флотацией. В результате получают медный концентрат, содержащий Сu – 70-73 % , и никелевый концентрат с содержанием Ni - 75-78 % . Медный концентрат перерабатывается на получение меди.
5. Обжиг и восстановительная плавка.
2Ni3S2 + 7O2 = 6NiO + 4SO2
2NiO + CO +H2 = 2Ni + CO2 + H2O t = 350 ºC
Основные агрегаты производства никеля
Отражательная печь для выплавки никелевых концентратов
1 – окна для горелок; 3 – загрузочные окна; 4 – шлаковое окно; 5 – боров для отвода газов; 7 – летки для выпуска штейна; 8 - фундамент
Схема шахтной печи
1 – колошник; 2 – шахта; 3 – внутренний горн; 4 – наружный горн (отстойник); 5 - гарнисаж
Со
Производство кобальта, также как и никеля , относится к цветной металлургии.
Рудная база кобальта
Кобальт присутствует обычно как примесь в минералах никеля. Это серо- или мышьякосодержащие минералы - пентландит (Fe,Ni)9S8; никелин NiAs.
Cобственные минералы кобальта: кобальтин – СоАsS; смальтит - СоAs
Металлический кобальт получают путем пирометаллургического передела с последующей гидрометаллургической переработкой.
рудаобжиг
коксCoO
обработка HClр-р CoCl2
очистка от Feр-р CoCl2
окисление СоII до CoIII
Co(OH)3
прокалка восстановлениеCo3O4 Co
коксхлорная известь
Принципиальная схема производства кобальта
I стадия – обжиг – сульфид кобальта переходит в оксид (с примесью оксидов других металлов). Примеси мышьяка и серы улетучиваются в форме As2O3 и SO2.
II стадия – смесь оксидов обрабатывают соляной кислотой, чтобы перевести кобальт и сопутствующие элементы-металлы в раствор в виде хлоридов.
IV стадия – окисление СоII до СоIII путем добавления белильной (хлорной) извести. Кобальт (III) образует осадок малорастворимого гидроксида Со(ОН)3:
2CoCl2 + CaOCl2 + 2 Ca(OH)2 + H2O = 2Co(OH)3 + 3CaCl2
белильная известь
III стадия – очистка раствора от железа – через раствор пропускают Сl2
чтобы окислитьFeII до FeIII, а затем нейтрализуют его карбонатом кальция. В результате гидролиза солей железа (III) выпадает осадок гидроксида и основных хлоридов железа(III), который отделяют фильтрованием.
V стадия – прокалка Co(OH)3: Co(OH)3 Co3O4 + H2Ot
VI стадия – восстановление кобальта коксом или древесным углем:
Co3O4 + 4C = 3Co + 4CO
Образующийся порошкообразный металлический кобальт прессуют и сплавляют в электропечи для получения монолита.
Железная колонна Катуб Минар около Дели
Fe
S,t
FeSHCl
FeCl2
J2
FeJ2
HCl,H2SO4
Fe(OH2)62+
FeCO3
CO32--(aq),
HCO3--(aq)
OH--Fe(OH)2
повітря
CN-- (aq)Fe(CN)64--
Fe3+
Fe4[Fe(CN)6]
Fe2+
Fe(CN)63-- CN--(aq)
Fe(OH2)63+
S2--
Fe2O3
вода,повітря
Cl2OH--
CO32--
HCO3--
FeCl2
“Сендвичные” соединения
Гемоглобин
Витамин В12 (цианокобаламин)