desarrollo de un plan de mejoramiento del proceso
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PROFESOR PATROCINANTE: ING. JOSÉ LUIS SALGADO
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL
“Desarrollo de un plan de mejoramiento del proceso productivo del
Sub-producto lácteo Anhydrous Milk Fat (AMF) en Nestlé Fábrica
Cancura”.
Trabajo de Titulación para optar
al título de Ingeniero Civil Industrial
IGNACIA ISABEL SANTIBÁÑEZ VELOSO
PUERTO MONTT – CHILE 2013
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DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi familia, especialmente a mis padres, Fernando y Violeta y a mis hermanos,
Fernando, Guillermo y Álvaro, por darme apoyo durante todo este camino de desarrollo profesional y por
su cariño entregado.
También a Rodrigo, quien ha sido fundamental en mi etapa universitaria, con su apoyo incondicional.
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AGRADECIMIENTOS
Agradezco a la Escuela de Ingeniería Civil Industrial y a todos sus profesores, por la cercanía y apoyo
demostrado durante estos 6 años. Al profesor José Luis Salgado, por guiarme y estar siempre presente
en la resolución de dudas que se me presentaban.
A los trabajadores de Nestlé Cancura, quienes siempre colaboraron con la investigación, en especial a
Jaime Vargas, Carolina Torres y Raúl Oñate, del área de Fabricación, quienes me ayudaron con sus
conocimientos, cada vez que lo necesité.
A mis padres, por confiar en mí y entregarme siempre las herramientas para poder optar a ser una buena
persona y una buena profesional.
A Rodrigo, por alentarme, brindarme su ayuda y acompañarme durante este período. A su familia quienes
me acogieron y también dieron su apoyo.
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SUMARIO
El principal objetivo de este estudio es desarrollar una propuesta de mejoramiento del proceso productivo
AMF, anhydrous milk fat, por sus siglas en inglés y grasa láctea anhidra en español. Este producto es un
derivado de la crema de leche, el cual es elaborado con los residuos de la fabricación de leche en polvo
de la fábrica Nestlé Cancura, mediante el proceso de descremación de la leche.
El AMF es un aceite, cuyo nicho de mercado es netamente de exportación y se utiliza como insumo para
otras industrias. El problema de este producto era que presentaba problemas con su calidad final. El
mayor indicador de calidad para este tipo de producto es el nivel de ácidos grasos libres presentes en el
producto y en este caso sobrepasaba los límites establecidos por las normativas alimentarias. Para lograr
la baja de este índice se requirió de un estudio completo del proceso.
Se realizó una investigación del problema y luego de varias indagaciones bibliográficas, se determinó
efectuar un análisis de benchmarking interno. La planta Cancura, ubicada a 16 kilómetros de Osorno,
está funcionando desde abril de 2012, por lo que la experiencia con un producto nuevo como el AMF es
escasa. Por esto se consultó en otras plantas de la compañía que ya elaboraban este producto,
realizando un análisis comparativo, entre las fábricas de China, Pakistán y Chile.
Con posterioridad a elegir la herramienta a utilizar se construyó el diagrama de flujo del proceso
productivo con el fin de lograr mayor claridad del proceso, identificando sus variables, cuellos de botella,
puntos críticos y errores que se pudieran cometer, esto a través de entrevistas a personal de la empresa
y observación de la planta. Finalmente se hicieron los ensayos de prueba de la línea de proceso, con
cremas de origen de otras plantas de la Región de los Lagos, tomando muestras y analizando más tarde
sus índices en el laboratorio.
Se concluyó que el problema primordial era la temperatura a la que se trabajaba la crema. Se propuso la
instalación de un enfriador de crema para así disminuir los niveles de ácidos grasos libres, obtener
mayores ganancias por precio de venta y aumentar la cantidad de producto elaborado.
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CONTENIDO
1. ANTECEDENTES GENERALES ............................................................................................................... 1
1.1 Introducción .......................................................................................................................................... 1 1.2 Planteamiento del problema ................................................................................................................. 2 1.3 Objetivos ............................................................................................................................................... 4
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................................................ 4 1.3.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................................... 4
1.4 Descripción de la empresa ................................................................................................................... 5 1.4.1 Historia ........................................................................................................................................... 5 1.4.2 Nestlé Chile S.A ............................................................................................................................. 6 1.4.3 Nestlé Fábrica Cancura ................................................................................................................. 6 1.4.4 Misión ............................................................................................................................................. 8 1.4.5 Visión.............................................................................................................................................. 8 1.4.6 Organigrama .................................................................................................................................. 8 1.4.7 Organigrama Nestlé Fábrica Cancura ........................................................................................... 9
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................... 10
2.1 Leche .................................................................................................................................................. 10 2.1.1 Composición de la leche .............................................................................................................. 10 2.1.2 Propiedades físicas y químico-físicas .......................................................................................... 11 2.1.3 Glóbulo graso ............................................................................................................................... 11 2.1.4 La Fase grasa .............................................................................................................................. 11 2.1.5 Nata (crema) ................................................................................................................................ 12 2.1.6 Separación de la nata .................................................................................................................. 12 2.1.7 Homogeneización ........................................................................................................................ 12 2.1.8 Lípidos de la leche ....................................................................................................................... 13
2.2 Industria láctea mundial ...................................................................................................................... 14 2.3 Industria láctea nacional ..................................................................................................................... 16 2.4 Anhydrous Milk Fat (AMF) .................................................................................................................. 18
2.4.1 Propiedades Química-Físicas ...................................................................................................... 18 2.5 CODEX Alimentarius .......................................................................................................................... 21 2.6 Reglamento Sanitario de los alimentos .............................................................................................. 22 2.7 Producción del AMF ........................................................................................................................... 22 2.8 Pasteurización .................................................................................................................................... 23 2.9 Calidad .............................................................................................................................................. ..24
2.9.1 Evolución del concepto de calidad ............................................................................................. ..25 2.10 Calidad de la Leche .......................................................................................................................... 26 2.11 Producción ........................................................................................................................................ 26 2.12 Procesos Productivo ......................................................................................................................... 26
2.12.1. Proyecto .................................................................................................................................... 27 2.12.2 Proceso de Trabajo .................................................................................................................... 27 2.12.3 Procesamiento por lotes o intermitente ..................................................................................... 27 2.12.4 Procesamiento repetitivo o de flujo ............................................................................................ 28 2.12.5 Proceso Continuo ....................................................................................................................... 28
2.13 Benchmarking ................................................................................................................................... 28 2.14 Tipos de Benchmarking .................................................................................................................... 28
2.14.1 Benchmarking Interno ................................................................................................................ 29 2.14.2 Benchmarking Competitivo ....................................................................................................... 29 2.14.3 Benchmarking Genérico o Funcional ......................................................................................... 29
2.15 Diagrama de Pareto .......................................................................................................................... 29 2.16 Cuello de Botella ............................................................................................................................... 31
3. DiseÑo Metodológico ............................................................................................................................... 32
3.1 Metodología ........................................................................................................................................ 32 3.2 Diagnostico de la situación actual ..................................................................................................... 33
3.2.1 Primer paso: Levantamiento de información de la planta ............................................................ 33
vi
a.Entrevistas ..................................................................................................................................... 33
b.Reuniones ...................................................................................................................................... 33
c.Recorridos por la Fábrica ............................................................................................................... 34
d.Estadía en el área específica de estudio ....................................................................................... 34
e.Obtener información de la “Biblioteca Técnica” de la Fábrica Cancura ....................................... 35
3.2.3 Paso dos: Identificación de puntos críticos y cuellos de botella .................................................. 35 a Análisis de la información .............................................................................................................. 35
3.2.4 Paso tres: Comparación del proceso productivo AMF con otras Fábricas Nestlé a nivel mundial. .............................................................................................................................................................. 35 3.2.5 Paso cuatro: Búsqueda de información bibliográfica ................................................................... 35
a.Publicaciones de autores ............................................................................................................... 35
b Búsqueda por internet .................................................................................................................. 35
3.3 Estudios y análisis .............................................................................................................................. 36 3.3.1 Ensayo del proceso de producción de AMF con crema de Fábrica Llanquihue. ........................ 36
b.Ensayo del proceso productivo de AMF con crema de la Fábrica Cancura. ................................. 36
3.3.2 Paso dos: Tomar muestras .......................................................................................................... 36 3.4 Resultados. ......................................................................................................................................... 36
3.4.1 Solución, resultados y propuestas de mejora .............................................................................. 36 4. Resultados ................................................................................................................................................ 38
4.1 Proceso Productivo AMF .................................................................................................................... 38 4.1.1 Descripción de la Planta. ............................................................................................................. 38
4.2 Diagrama de flujo Proceso de AMF .................................................................................................... 39 4.2.1 Leche Fresca ............................................................................................................................... 40 4.2.2 Tanque Pulmón ............................................................................................................................ 41 4.2.3 Intercambiador ............................................................................................................................. 41 4.2.4 Separador .................................................................................................................................... 42 4.2.5 Standomat .................................................................................................................................... 43 4.2.6 Crema Cruda y Almacenamiento ................................................................................................. 43 4.2.7 Pasteurización .............................................................................................................................. 44 4.2.8 Almacenamiento .......................................................................................................................... 44 4.2.9 Planta AMF .................................................................................................................................. 45 4.2.10 Tanque Balanza ......................................................................................................................... 45 4.2.11 Intercambiador ........................................................................................................................... 45 4.2.12 Concentrador de Crema............................................................................................................. 46
a. Crema concentrada ...................................................................................................................... 46
4.2.13 Tanque balanza ......................................................................................................................... 47 4.2.14 Homogeneizador ........................................................................................................................ 47
a. Inversión de Fase .......................................................................................................................... 47
4.2.15 Concentrador de aceite .............................................................................................................. 48 a. Concentración de aceite ............................................................................................................... 48
b. Calentamiento de aceite .............................................................................................................. 49
4.2.16 Aceite Pulido .............................................................................................................................. 49 4.2.17 Tratamiento de vacío ................................................................................................................. 50 4.2.18 Medidor de turbidez ................................................................................................................... 51 4.2.19 Aceite concentrado .................................................................................................................... 51
vii
4.2.20 Intercambiador ........................................................................................................................... 51 4.2.21 Llenado y vaciado del tanque recuperador ................................................................................ 52 4.2.22 Vaciado del tanque de crema concentrada para el llenado de tambores. ................................ 52
a. Relleno final Purga de nitrógeno. ................................................................................................. 54
4.2.23 Limpieza del tanque de aceite de mantequilla o línea de envasado ......................................... 54 4.3 Diagrama de Pareto ............................................................................................................................ 54 4.4 Puntos Críticos del Proceso ............................................................................................................... 56
4.4.1 Recepción de leche fresca ........................................................................................................... 57 4.4.2 Almacenamiento de la crema ...................................................................................................... 57 4.4.3 Planta de Proceso AMF ............................................................................................................... 57
4.5 Descripción de la Planificación de los ensayos. ................................................................................. 57 4.5.1 Primer Ensayo .............................................................................................................................. 57 4.5.2 Segundo Ensayo ......................................................................................................................... 57 4.5.3 Tercer Ensayo .............................................................................................................................. 58
4.6 Resultados de los Ensayos. ............................................................................................................... 58 4.6.1 Primer Ensayo .............................................................................................................................. 58 4.6.2 Segundo ensayo .......................................................................................................................... 59 4.6.3 Tercer ensayo, ............................................................................................................................. 59
4.7 Benchmarking ..................................................................................................................................... 60 4.7.1 Paquistán ..................................................................................................................................... 60
a. Fabricación de AMF en Paquistán ................................................................................................ 60
b. Resultados Ensayos AMF en Nestlé Paquistán ............................................................................. 62
4.7.2 China ............................................................................................................................................ 62 b. Resultados Ensayos AMF en Nestlé China ................................................................................... 64
4.8.1 Primera Propuesta de Mejora ...................................................................................................... 65 4.8.2 Segunda Propuesta de Mejora .................................................................................................... 67 4.8.3 Tercera Propuesta de Mejora ...................................................................................................... 68
4.9 Discusión y selección de propuesta a implementar ........................................................................... 70 4.9.1 Beneficios económicos de establecer la propuesta N°1 para Nestlé .......................................... 70
5. Conclusiones ............................................................................................................................................ 74
6. Recomendaciones .................................................................................................................................... 76
7. Bibliografía ................................................................................................................................................ 77
8. Linkografía ................................................................................................................................................ 79
9. ANEXOS ................................................................................................................................................... 80
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ÍNDICE DE FIGURAS Figura N° 1.1: Organigrama Departamento de Fabricación de Nestlé Fábrica Cancura…………… 8
Figura N° 1.2: Organigrama Nestlé Fábrica Cancura..………………..………….……………….….... 9 Figura N° 2.1: Crecimiento producción láctea.………...………………………………..…………….... 15 Figura N° 2.2: Evolución de producción láctea nacional……………………….………...…………..... 17 Figura N° 2.3: Inversión de fase en el AMF.......………………………………………..…................. 20 Figura N° 2.4: Esquema de fabricación de AMF.……………………………………………………….. 23 Figura N° 2.5: Elementos de un sistema productivo……………………………………………………. 27 Figura N° 2.6: Diagrama de Pareto…………………..…………………………………………………… 30 Figura N° 3.1: Metodología……………………………………………………..………………………..... 32 Figura N° 4.1: Proceso productivo AMF…………………………..……………………………………… 38 Figura N° 4.2: Diagrama de Flujo de proceso AMF..………………………………………………….... 39 Figura N° 4.3: Silos de almacenamiento de leche fresca…..…………………………………………... 40 Figura N° 4.4: Silos de leche fresca, recepción leche cruda,,,,,,,………………………...……………. 40 Figura N° 4.5: Tanque pulmón….………………………………………………………………….……… 41 Figura N° 4.6: Precalentamiento de leche……………...……………………………….………...…….. 42 Figura N° 4.7: Separadora centrífuga…………………..……………….……………………………….. 42 Figura N° 4.8: Estanque de leche descremada.......…............................................................... 43 Figura N° 4.9: Estanque de crema cruda………...……………………………………………………… 44 Figura N° 4.10:Estanque de crema pasteurizada……..…………………………….………………….. 45 Figura N° 4.11: Llenado de tambores..………………………………..........................……………..... 53 Figura N° 4.12: Diagrama de Pareto fabricación AMF…………………………………………………...56 Figura N° 4.13: Variación RC-T……....………………………………..........................……………..... 60 Figura N° 4.14: Proceso productivo Pakistán..………………………………………………………….. 61 Figura N° 4.15: Proceso productivo China………………………..........................……………......... 63 Figura N° 4.16:Proceso de Mejora………….....…………………………………………………...…….. 66 Figura N° 4.17: Placa con ficha técnica del Intercambiador de Calor presente en la planta, Área Evaporación…………………………………………………………………………………………………...67
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INDICE DE TABLAS Tabla N° 1.1: Fábricas Nestlé en Chile y los productos elaborados por cada una de ellas……..... 6 Tabla N° 2.1: Composición porcentual promedio de la leche……………………………………………10 Tabla N° 2.2: Composición porcentual de lípidos de la leche……………...…………………………. . 13 Tabla N° 2.3: Mayores países productores de leche………………….………………………………… 15 Tabla N° 2.4: Compañías lácteas líderes a nivel mundial………………………………………..…….. 16 Tabla N° 2.5: Especificaciones internacionales de AMF………………………………...…………..... .19 Tabla N° 3.1: Esquema de resultados……………………………………………………………………. 37 Tabla N° 4.1: Problemas producción AMF…………………………………..................................... . 55 Tabla N° 4.2: Determinación de ácidos grasos libres primer ensayo.……………………………..... .58 Tabla N° 4.3: Determinación de ácidos grasos libres segundo ensayo.…………………………..... 59 Tabla N° 4.4: Resultado Ensayo………….………………………...………………………………….... 62 Tabla N° 4.5: Resultados ensayo Pakistán…………………………….……………………………..... 64 Tabla N° 4.6: Cuadro comparativo de países estudiados…………………………………………….. 65 Tabla N° 4.7: Matriz de cálculo para solución al 30% NaOH…………………………………………. 69 Tabla N° 4.8: Factor y concentración de soda caustica …………..………………………………….. 69 Tabla N° 4.9: Comparación mensual de producción esperada y efectiva de AMF año 2012....... 71 Tabla N° 4.10: Comparación mensual de producción dentro y fuera de norma de AMF y precio de venta promedio 2012……………………………………………………..... 72 Tabla N° 4.11: Comparación entre ingresos actuales y estimados de AMF……………………….. 73
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INDICE DE ANEXOS ANEXO A: Glosario de términos
ANEXO B: Producción de AMF Agosto 2012- Septiembre 2013
ANEXO C: Requerimientos cualitativos y cuantitativos de AMF.
ANEXO D: Ensayo con variables de temperatura y RC (receta de leche).
ANEXO E: Norma del CODEX ALIMENTARIUS para productos a base de grasa de leche.
ANEXO F: Certificados de Hidróxido de Sodio grado alimentario.
ANEXO G: Certificado de Hidróxido de Sodio con cumplimiento de composición de metales.
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1. ANTECEDENTES GENERALES 1.1 Introducción
La demanda por consumo de leche crece mundialmente, a su vez, muchos países, dentro de sus
políticas gubernamentales impulsan e incentivan, por medio de campañas, la ingesta de este alimento, a
causa de los grandes beneficios y propiedades que otorga para la salud humana, sobre todo para los
infantes y su desarrollo.
En cuanto a la producción mundial de leche, la industria presentó un aumento en su producción desde el
año 2006 hasta 2008 y en el año 2009 comenzó un descenso, debido a un incremento en los costos.
La India es el principal país fabricante de “productos lácteos”, y su producción crece de un 3 a 4% anual,
impulsada mayoritariamente por el crecimiento de la demanda interna. A su vez China, es otra potencia
que dobla su producción a medida que va creciendo.
En cuanto a las exportaciones estas alcanzaron su punto máximo en el año 2007 donde alcanzaron
US$707.50 a escala mundial.
A su vez los mayores exportadores de leche líquida son Nueva Zelanda, Unión Europea y Australia. En
Sudamérica, Brasil y Argentina se destacan en comparación a los países de la región, ya que aportan
una suma importante de exportaciones. Mientras que en la exportación de leche en polvo los principales
países son EE.UU, Nueva Zelanda y Alemania.
En Chile la industria láctea representa un importante foco económico para el país representando un 2 por
ciento del PIB nacional. En la zona sur la actividad económica que prevalece es la agrícola-ganadera, es
por ello que las instalaciones de los grandes conglomerados, dedicados a esta industria, están presentes
por ejemplo en la Región de los Lagos.
La Leche es un commodity, por esta razón tanto productores como empresas buscan constantemente
generar valor agregado al producto, lo que ha desencadenado en la creación de derivados tales como:
queso, mantequilla, manjar, yogurth, etc.
Existen diversas empresas que se dedican a la industria láctea en el país, siendo las principales Soprole,
Colún, Watts y Nestlé. De estas la que tiene una mayor presencia internacional es la Suiza Nestlé, por lo
cual no resulta extraño que la mayoría de las innovaciones, en cuanto a derivados de la leche sean
productos de ésta compañía.
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Hoy en día Nestlé Chile está trabajando en la creación de un nuevo producto, denominado AMF, por sus
siglas en inglés (Anhydrous Milk Fat). Este producto es la grasa anhidra láctea, una sustancia de origen
biológico, extraída de la nata de leche, el cual es utilizado como insumo para productos de otras
industrias que fabrican derivados lácteos. La creación de este producto es un claro reflejo de que la
industria apunta a la utilización de residuos para sacar mayor provecho del proceso productivo.
La crema o nata se obtiene a través de la separación de la leche, en un proceso llamado estandarización
láctea, obteniendo una gran cantidad de grasa que se destina a la elaboración del aceite. El excedente
de materia grasa es utilizado en su totalidad para elaborar este producto y no para la producción de
crema de leche natural, la cual ya es elaborada en las Fábricas Llanquihue y Osorno, esto se debe a la
rentabilidad y beneficios económicos que otorga el AMF, además de ser un producto de mayor valor
agregado.
La creación de esta nueva línea de producción, satisface una demanda externa, es un producto
completamente de exportación, ampliando la gama de productos que ofrece Nestlé a sus clientes. Al ser
un producto con características innovadoras, se encuentra en etapa de análisis, con el fin de generar un
producto idóneo en términos de calidad.
En cuanto a los criterios de calidad requeridos por la industria lechera, la formación de “ácidos grasos
libres”, conocidos como AGL en la leche, son un indicador importante de calidad para determinados
productos lácteos, aunque esto depende mucho de la fabricación y componentes de estos derivados
lácteos, como por ejemplo, la manteca, cremas, leche en polvo, leche entera, grasa anhidra, entre otros
productos con alto nivel de grasa. La decisión que toman las empresas lácteas de distintos países que
incluyeron el AGL de la leche como un indicador de la calidad para su pago.
El presente trabajo de título tiene por objetivo determinar soluciones para mejorar la calidad del producto
estudiado AMF, en base a resultados de análisis de laboratorio y con la utilización de herramientas de
ingeniería.
1.2 Planteamiento del problema
El creciente auge por el consumo de alimentos saludables supone un reto para las compañías que
fabrican para este segmento, quienes deben innovar en búsqueda de más y mejores productos que
satisfagan dicha necesidad. Nestlé empresa líder en alimentación se dedica constantemente a esto,
incorporando nuevos productos y mejorando los existentes, manteniéndose siempre activo en el
mercado, minimizando recursos para aumentar su utilidad y potenciar su marca.
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El principal producto de la Fábrica Nestlé Cancura es la leche Nido, la cual es presentada en varios
formatos: Nido 1+, Nido 3+, Nido 5+, leches enteras, semidescremadas y leches de exportación, las
últimas, suelen tener el mismo nombre que las anteriores, pero como deben regirse por las normas a los
países que van destinadas su composición cambia.
La leche cruda llega a la planta desde los predios y es almacenada en 3 silos de 180 mᵌ. Dependiendo de
la producción o la “receta” que quiera fabricarse la separación entre leche y materia grasa cambiará.
Al producirse grandes volúmenes de leche en polvo con distintas fórmulas e insumos, se generan
residuos de materia grasa en distintas proporciones, sobretodo en la elaboración de leche descremada,
donde estos excedentes de crema son mayores.
Con el fin de optimizar sus recursos, utilizando la crema sobrante, Nestlé apuesta por un innovador
producto denominado AMF (Anhydrous Milk Fat) el que ya está siendo producido en China y Pakistán.
Este aceite es obtenido por la extracción de crema de leche, siendo su principal insumo la materia grasa.
El proceso consta de la eliminación casi total del agua y sólidos no grasos. Luego el producto terminado
es exportado a otras industrias, las cuales lo utilizan para la fabricación de productos derivados de los
lácteos como helados y galletas, ya que sustituye a la grasa vegetal, teniendo como ventaja frente a esta
sus características organolépticas: posee un olor particular a leche, una larga duración, y menor precio.
El problema surge básicamente a la hora de vender el producto terminado, ya que presenta una menor
calidad con respecto a los estándares exigidos por Nestlé, derivando a un menor precio del producto.
Además los volúmenes de producción son menores a lo esperado. Se pretende mejorar en aumentar la
producción de AMF y mejorar condiciones de operación del proceso productivo, para a su vez mejorar la
calidad del AMF final y aumentar el precio de venta.
No obstante durante el proceso de fabricación el producto final, en la Fábrica Cancura, resulta con
parámetros fuera de norma, particularmente, el nivel de ácidos grasos libres (AGL) es muy alto, sobre el
0,3 g en 100g de producto, tal como lo explica el documento Anexo C, un indicador para la calidad,
porque cambia el sabor de los lácteos, otorgando ranciedad, una característica que no debe tener el
AMF, según lo plantea Nestlé en sus requerimientos. No sólo se ve afectada la calidad, sino que también
el precio final de este, ya que al no cumplirse este estándar el cliente desvaloriza el producto,
disminuyendo el precio final del AMF y por tanto la rentabilidad del negocio. A pesar de este problema el
producto puede ser vendido sólo que a un precio menor al del producto en sus condiciones normales. Se
requiere de un análisis de todas las variables que influyan en el proceso productivo, de tal manera de
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identificar y establecer mejoras que eleven la calidad y cantidad del producto, para que estos cumplan
con las especificaciones técnicas.
1.3 Objetivos 1.3.1 Objetivo General Desarrollar una propuesta de mejoramiento del proceso de producción de AMF (Anhydrous Milk Fat) en la
Fábrica Nestlé Cancura, con el fin de aumentar el porcentaje de producto satisfactorio, mejorando su
rentabilidad, mediante benchmarking y análisis de variables del proceso productivo.
1.3.2 Objetivos Específicos
Elaborar el diagrama de proceso productivo de AMF en la planta Cancura, mediante entrevistas y
observación directa.
Desarrollar un análisis comparativo entre la Fábrica Cancura y otras fábricas a nivel internacional
de la compañía que elaboran el mismo producto, según estándares de calidad.
Diseñar los ensayos de prueba estableciendo las variables a considerar y los distintos tipos de
muestra a evaluar.
Ejecutar ensayos de prueba en la planta productiva, afectando las variables que influyan en la
calidad del producto para conocer a fondo las circunstancias del problema.
Determinar la calidad de las materias primas, según su origen, mediante el desarrollo de un
análisis comparativo de la producción de AMF con materias primas (crema) de distintas plantas
de Nestlé Chile.
Desarrollar una propuesta de mejoramiento del proceso productivo de AMF en planta Cancura, a
partir de la identificación de materias primas adecuadas, el rediseño del proceso productivo y el
establecimiento de niveles adecuados para las variables estudiadas. Que se traduzcan en
beneficios económicos para la empresa.
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1.4 Descripción de la empresa 1.4.1 Historia En 1866 Henri Nestlé lanzó al mercado un innovador y nutritivo alimento infantil, para niños que no
podían ser amamantados, fundándose así la empresa. En 1920 Nestlé hace su primera expansión de
productos. Incursionando en la producción de chocolates. Después de la segunda guerra mundial hasta
la actualidad, Nestlé empieza a fusionarse y/o adquirir empresas como: Maggi (1947), Libby (1963),
Purina (2001) Gerber (2007), entre otros.
Luego de muchas fusiones la compañía alimentaria creció rápido extendiéndose por todo el mundo,
mediante el desarrollo de nuevos productos. En el año 2004, con casi 250.000 trabajadores alrededor de
todas sus fábricas del mundo, Nestlé realizaba el 98% de sus ventas al exterior de su sede central en
Vevey, Suiza.
Nestlé es una prestigiosa industria alimentaria de larga trayectoria presente en casi todo el mundo con
más de 400 fábricas y cuenta con alrededor de 328.000 trabajadores. Desde el año 1934 es la empresa
líder del mercado en este rubro. La compañía se preocupa en forma integral de la nutrición de los
consumidores, es por ello que cuida y mantiene los estándares de calidad y nutrición para colaborar con
la buena alimentación y buena salud de la gente. Además se interesa por los aspectos ambientales,
utilizando formas de minimizar la contaminación de la naturaleza mediante sus procesos, a pesar de
tener mucha automatización, producto de la alta tecnología utilizada en sus fábricas.
El lema de la empresa es “Good Food Good Life”, que es proporcionar a los consumidores el mejor
sabor, las opciones más nutritivas en una gama de categoría de alimentos y bebidas y las opciones de
comer, desde la mañana hasta la noche.
La presencia geográfica de la compañía es una ventaja competitiva. En la actualidad Nestlé está presente
en la mayoría de los mercados, incluidos los mercados emergentes. Aumentando cada año la cantidad de
fábricas en el mundo, Chile no ha sido la excepción.
Siguiendo esta misma línea es que se desarrolla la nueva “Fábrica Cancura”, ubicada a 16 km de
Osorno, una moderna y automatizada industria, que aumentará la capacidad productiva de Nestlé en
Chile llevando sus productos no sólo a territorio nacional sino que también al extranjero. Esta es una
Planta Limpia, que posee condiciones para la excelencia operacional y también un valor agregado para la
empresa.
6
1.4.2 Nestlé Chile S.A Chile es uno de los países con mayor consumo y ventas per cápita de estos productos, por lo que ocupa
gran parte del mercado total a nivel mundial, mediante grandes inversiones y transferencia de modernas
tecnologías, la compañía está en constante desarrollo en cuanto a la producción de alimentos, los cuales
son elaborados en su mayoría en Chile.
La empresa cuenta con ocho fábricas en territorio nacional, las que se pueden observar en la Tabla N°
1.1
Tabla N° 1.1 Fábricas Nestlé en Chile y los productos elaborados por cada una de ellas.
Fábrica Productos
Llanquihue Crema y leche en polvo
Osorno Leche en polvo
Cancura Leche en polvo, AMF
Los Ángeles Leche condensada y manjar
Graneros Café, cereales, Milo, Nesquik y leche condensada
Macul Productos refrigerados
San Fernando Productos Maggi, colados y picados infantiles
Maipú Chocolates y galletas
Fuente: Elaboración Propia 1.4.3 Nestlé Fábrica Cancura
Es la última y más moderna fábrica construida en el mundo por la compañía, con una inversión de
US$140.000.000. Siendo la cuarta planta láctea de Nestlé en Chile y la tercera en la Región de Los
Lagos. Ubicada a 16 km de Osorno, entre Pichil y Cancura, es una moderna y automatizada industria,
donde la tecnología es parte esencial de su funcionamiento, haciendo que las operaciones sean más
rápidas y eficientes.
En las instalaciones se elabora leche en polvo para consumo infantil y aceite de grasa anhidra láctea para
insumo de otras fábricas, bajo los nombres Nido y AMF, respectivamente. Su capacidad de producción es
de 30.000 toneladas/año de leche en polvo aproximadamente.
En materia ambiental, destacando la importancia que la compañía le da al cuidado del entorno natural es
que esta fábrica incorpora una caldera en base a biomasa, la cual es en gran parte su fuente de energía
que corresponde al 50% del total, entregando energía limpia y renovable.
7
Además pretende aumentar la capacidad productiva de Nestlé en Chile llevando sus productos no sólo a
territorio nacional sino que también al extranjero. Esta es considerada una “Planta Limpia”, ya que posee
condiciones para la excelencia operacional y también un valor agregado para la empresa.
8
1.4.4 Misión Entregar a los consumidores chilenos alimentos de excelencia y alto valor nutricional, que respondan a
sus necesidades nutricionales en cada etapa de la vida y que aporten efectivamente a su salud y
bienestar. Todo lo anterior basándose en sólidos principios y valores corporativos.
1.4.5 Visión
Como empresa líder mundial en alimentación, los esfuerzos de la compañía se orientan a estar siempre a
la vanguardia de la industria de alimentos.
Desde ahí cumplir con las exigencias de una sociedad que avanza hacia una vida más saludable,
creando valor a largo plazo para nuestros accionistas, colaboradores, consumidores y socios de nuestros
negocios.
1.4.6 Organigrama
Figura N° 1.1: Organigrama Departamento de Fabricación de Nestlé Fábrica Cancura
Fuente: Elaboración Propia
9
1.4.7 Organigrama Nestlé Fábrica Cancura A continuación en la figura N°2 se presenta el organigrama general de Nestlé fábrica Cancura
Figura N° 1.2: Organigrama Nestlé Fábrica Cancura
Fuente: Nestlé S.A
Gerente de Fábrica Lorenzo Chaválos
Productividad Industrial
Quality Assurance Natalia Lopresti
Supply Chain Eduardo Maragaño
Servicios Técnicos Eduardo Hormazábal
Fabricación Yeric Vuscovich
Packaging Cristián Lara
Nce Pablo Pérez
Prevención de Riesgos Carolina Martel
Contraloría
Recursos Humanos Carolina Paredes
10
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Leche
La leche es definida por Belitz, Grosch y López (1997), como el líquido segregado por las glándulas
mamarias de las hembras de los mamíferos, constituyendo el alimento exclusivo del animal recién
nacido, debido a que contiene todos los nutrientes necesarios para su desarrollo. Por su parte Badui
(2006) complementa esta definición, agregando, que la leche presenta una serie de nutrientes y
sustancias que actúan como una parte fundamental para los sistemas inmunológicos de los recién
nacidos y todos quienes la consuman.
Existen diversos animales que proveen leche para consumo humano, tales como: cabra, oveja y vaca, no
obstante, ambos autores, coinciden en señalar que la última especie citada, es desde tiempos remotos,
la proveedora preferida de este alimento base de la cadena alimenticia. Por esta razón se entiende como
leche sin más, desde el punto de vista comercial, a la suministrada por la especie bovina.
2.1.1 Composición de la leche
Según plantean Damodaran, Fennema y Parkin (2010), la leche se compone por una compleja mezcla de
lípidos, proteínas, carbohidratos, vitaminas y minerales, además de una mínima cantidad de elementos
provenientes de la maquinaria sintética celular. A este planteamiento Badui (2006) agrega que los
componentes sólidos de la leche, tanto grasos como no grasos, representan entre un 10,5 y 15,5 por
ciento de la composición total de la leche y su variación dependerá de factores tales como: raza de la
vaca, tipo y frecuencia de la alimentación, época del año, hora del día de la ordeña, entre otros factores.
A continuación en la Figura N° 2.1 se presenta la composición porcentual promedio de la leche.
Tabla N° 2.1: Composición porcentual promedio de la leche
Compuesto Porcentaje
Agua 86,6
Grasa 4,1
Proteínas 3,6
Lactosa 5,0
Cenizas 0,7
Fuente: Damodaran, Fennema y Parkin (2010)
11
Si bien existe una variación en los compuestos de la leche según los factores planteados, los autores
citados concuerdan en plantear que debido a la mayor contribución de lactosa y las sales de la leche a la
osmolalidad y el requisito de presión isométrica entre la sangre y la leche, dicha variabilidad es muy
menor en la mayoría de los compuestos, siendo la grasa o fracción lipídicas de la leche, el elemento que
presenta una mayor variación composicional. En este compuesto se incluye los ácidos grasos libres, el
cual es el insumo principal del AMF.
2.1.2 Propiedades físicas y químico-físicas
Según Belitz y Grosch (1997) la leche es un líquido opaco, de color blanco a blanco amarillento, el cual
se debe a separación y absorción de luz por las gotas de grasa y micelas de proteínas. En cuanto al
sabor de la leche, éste es ligeramente dulce y su olor es característicamente inespecífico.
La grasa de la leche se encuentra en forma de glóbulos, que están rodeados por una membrana, siendo
emulsionados por el suero láctico. Por medio de un proceso llamado centrifugación, la leche se
descrema, esto quiere decir que los glóbulos grasos flotan y se separa la crema de la leche descremada,
Luego por homogeneización se consigue una distribución más fina de la grasa y con ello un descremado
más lento.
2.1.3 Glóbulo graso
Para disminuir la energía libre de la superficie de los lípidos en un medio acuoso, las moléculas de los
lípidos se asocian formando glóbulos esféricos. La mayoría de los glóbulos varían de diámetro entre 2 y
10 µm, de modo que los glóbulos grasos mayores son 30 veces más grandes que las micelas de caseína
de mayor tamaño. Durante la secreción a través de la membrana plasmática apical, el glóbulo se provee
de una envoltura de dicha membrana. Alrededor del 60% de los fosofolípidos y de 85 por ciento del
colesterol de la leche se hallan en los glóbulos grasos, indudablemente localizados dentro de la
membrana. Damodaran, Fennema y Parkin (2010).
2.1.4 La Fase grasa
Damodaran, Fennema y Parkin (2010) plantean que la grasa de la leche se utiliza en tres formas
principales : (a) homogeneizada, como en la leche entera normal, (b) concentrada, como en las cremas
obtenidas por separación centrífuga y (c) aislada, como en la mantequilla obtenida por el batido.
La homogeneización estabiliza la fase grasa frente a la separación por gravedad.
12
El tamaño de los glóbulos grasos se reduce desde 3-10 µm a menos de 2 µm de diámetro forzando a la
grasa licuada a pasar por espacios muy estrechos a gran presión y alta velocidad.
La reducción de tamaño y la concomitante alteración de la interface lípido agua imparte a la leche
homogeneizada diversas características, algunas deseables y otras no deseables. Por ejemplo la leche
homogeneizada es más susceptible a la lipólisis y a la oxidación de los lípidos inducida pro a la luz. Por
tanto la leche deberá calentarse lo suficiente antes de la homogeneización a fin de inactivar las lipasas
asociadas a la caseína.
También la leche homogeneizada tiene menor estabilidad térmica, mayor capacidad de formación de
espuma y produce geles proteicos con menor tensión de coágulo que la leche no homogeneizada. Sin
embargo, la homogeneización aumenta la blancura de la leche, como es lógico, e imparte a la leche un
sabor más suave. Como consecuencia de la violenta agitación de los glóbulos grasos durante el batido se
produce la agregación de glóbulos grasos, la rotura de la membrana del glóbulo graso y la liberación de
ácidos grasos libres.
2.1.5 Nata (crema)
La leche se descrema casi totalmente, contenido residual de grasa 0,03- 0,06 por ciento mediante
desnatadoras en proceso hermético, autolimpiable o hermético/autolimpiable. Los productos a base de
crema se estandarizan y luego se vuelven a mezclar (contenidos grasos mínimos: crema para el café 10
por ciento, nata para batir 30 por ciento, nata para hacer mantequilla 25- 82 por ciento). La nata sirve
para el consumo directo en diversas formas o para fabricar mantequilla y helados. Exigencias de la nata
para batir son la batibilidad y la estabilidad del producto batido.
2.1.6 Separación de la nata
Luego de calentar la leche a 40°C, se produce un aumento de la separación de la nata por causa de una
disminución de la viscosidad. La nata se separa de la leche desnatada en una descremadora, las cuales
trabajan entre 4.700 – 6500 r.p.m. la adición de nata adecuada se regula según la cantidad de grasa que
se desea obtener. Belitz y Grosch (1997)
2.1.7 Homogeneización
El objetivo principal de este proceso es la estabilización de la emulsión láctea a partir de la disminución
del tamaño de los glóbulos de grasa. Esto se realiza a una alta presión, con un máximo de 350 bar y una
13
temperatura entre 50° C y 70°C. El tamaño de los glóbulos grasos es reducido a través de la turbulencia,
cavitación y fuerzas de cizalla. Belitz y Grosch (1997)
2.1.8 Lípidos de la leche
La fracción lipídica de la leche o fracción grasa láctea está representada por un alto porcentaje de
sustancias que son solubles en disolventes orgánicos, de los cuales alrededor de un 98 por ciento
corresponden a un grupo denominado Triglicéridos, que representa el componente graso más abundante
en la leche fresca, según señala Badui (2006).
Si bien es cierto el mayor porcentaje de ácidos grasos de la leche está representado por los triglicéridos,
también contiene un gran número de sustancias lipídicas en una concentración muy baja, pero que
desempeñan una serie de funciones muy importante, tales sustancias son: diglicéridos, monoglicéridos,
fosfolípidos, ácidos grasos libres, esteroles y sus esteres y algunos hidrocarburos. La concentración
porcentual de lípidos de la leche se puede observar en la Tabla 2.2
Tabla N° 2.2: Composición porcentual de lípidos de la leche
Lípido Porcentaje
Triglicéridos 95,8
Diglicéridos 2,25
Monoglicéridos 0,08
Fosfolípidos 0,28
Colesterol 1,11
Esteres de Colesterol 0,46
Hidrocarburos 0,02
Fuente: Badui (2006)
Belitz y Grosch (1997), por su parte definen a los lípidos de la leche como la grasa láctea está
compuesta por un 95-96 por ciento de triglicéridos.
Es típico el contenido relativamente alto de ácidos grasos de bajo peso molecular, específicamente el
ácido butírico. El contenido en ácidos grasos insaturados varía con la época del año y la alimentación. Es
posible un aumento, por ejemplo administrando como pienso grasas muy insaturadas en forma de
cápsulas. Desventaja de estos interesantes experimentos de fisiología de la nutrición es la aparición de
lactosas insaturadas, que conducen a la aparición de aromas extraños y alteraciones de las propiedades
físico-químicas de los productos finalmente, como por ejemplo, el aumento de la facilidad de oxidación.
14
2.2 Industria láctea mundial
James, Quintana y Regúnaga (2007) Plantean que tanto el consumo como el comercio mundial de
lácteos, está influenciado por una serie de factores, donde se incluye el contexto macroeconómico,
población mundial y localización además de las distintas políticas de apoyo tanto a la producción como a
la comercialización existente en los distintos países. Los autores plantean además que si bien
actualmente la mayor parte del consumo está concentrado en los países desarrollados, debido a su
mayor poder de compra y consumo per cápita, se prevé que los países en desarrollo aumenten mucho
más su demanda en los próximos años.
Vivien y Knips (2005) concuerdan con este planteamiento, señalando que dado que la demanda de
productos lácteos no aumenta a tasas iguales en todo el mundo, sino que apenas aumenta en el mundo
desarrollado debido a ya haber alcanzado niveles máximos, mientras que en algunas regiones en
desarrollo se está generando un alto crecimiento, los desafíos que afrontan las empresas de lácteos
varían de acuerdo al mercado en que trabajan, por tanto están exigidas a renovar y reconsiderar sus
estrategias, para permanecer competitivas en el mercado.
Por su parte Hemme y Asmussen (2011) añaden que el aumento de la demanda de productos lácteos
con un nivel de crecimiento en la demanda de dos por ciento anual supone uno de los principales retos
para la industria, a lo cual se agrega también el riesgo que existe con el suministro de leche, que crece a
menor velocidad que la demanda y a que el consumidor posee un mayor poder y es cada vez más
exigente.
A continuación se puede observar en la figura N° 2.1 el crecimiento de producción láctea desde 1997 a
2011, cifras expresadas en millones de toneladas.
15
Figura N° 2.1: Crecimiento producción láctea
Fuente: Hemme T., Asmussen E (2011)
Los principales factores que determinaron esta fuerte alza de producción láctea a nivel mundial el año
2011, han sido según plantean Hemme y Amussen (2011), los precios favorables de la leche y las
condiciones climáticas a nivel mundial. Los autores señalan además que otro factor que ha favorecido el
crecimiento productivo ha sido el aumento del contenido graso de la leche en Estados Unidos y en países
del norte y este de África.
A continuación, la Tabla N°2.3 presenta los naciones con mayor producción el año 2011 y que impulsaron
el crecimiento mundial de producción láctea.
Tabla N°2.3 Mayores países productores de leche año 2011
País Producción
(Mill.T)
India 5,9
Unión Europea 3,0
Estados Unidos 2,2
Nueva Zelanda 2,1
Paquistán 1,3
Argentina 1,2
Brasil 1,2
China 0,7
Fuente: Hemme T., Asmussen E (2011)
16
Aacrea (2005) plantea que una característica que se da a nivel mundial en el sector industrial es la
concentración, tanto por especialidades (tipo de productos que elaboran) como por centros de
elaboración, lo que potencia la participación en el mercado de las grandes compañías facilitando la
creación de nuevos subproductos lácteos para satisfacer las necesidades del cliente y cubrir el aumento
de demanda previsto.
A continuación La Tabla N° 2.4 enumera las principales empresas que elaboran productos lácteos a nivel
mundial.
Tabla N° 2.4 Compañías lácteas líderes a nivel mundial
N° COMPAÑÍA PAÍS DE ORIGEN VENTAS
(mil mil. de u$s)
1 Nestlé Suiza 15,3
2 Dean Foods EE.UU. 6,3
3 Danone Francia 6,2
4 Dairy Farmers of America EE.UU. 6,1
5 Fronterra Nueva Zelanda 5,5
6 Arla Foods Dinamarca/Suecia 5,4
7 Lactalis Francia 5,2
8 Unilever Holanda 5,3
9 Kraft Foods EE.UU. 5,0
10 Parmalat Italia 4,5
Fuente: AACREA (2005)
2.3 Industria láctea nacional
El sector lácteo nacional ha dado un alto dinamismo durante los últimos años, se han aumentado los
niveles de producción primara junto a la capacidad y diversificación de la elaboración de productos y los
niveles de exportación. Esto ha llevado a que la cadena láctea contribuya significativamente al desarrollo
económico nacional, principalmente por su importante participación en las economías regionales y por su
alta generación de empleos. MUCHNIK, et al. (2008).
Según datos de la ODEPA (2013) en los primeros siete meses de 2013 la recepción de leche alcanzó un
volumen total de 1.146 millones de litros. Ello significó un aumento de 1,5 por ciento en relación con igual
período del año anterior.
Por otra parte datos definitivos de julio mostraron una leve recuperación de las compras de leche, debido
al inicio de las pariciones de primavera, favorecida también por el alza de precios de la materia prima a
17
partir de mayo último, debido a lo cual muchos productores están proporcionando a sus vacas mayores
suplementos forrajeros y concentrados. Con ello se está recuperando parcialmente la producción lechera
en las zonas de más significación, en particular la Región de Los Lagos. Una muestra del interés por la
actividad es la disminución en el beneficio de vacas y vaquillas, que se traduce en más vientres en
producción. En consecuencia, si se verifica una primavera normal respecto de lluvias y temperaturas, la
recepción de leche a nivel nacional podría incrementarse cerca de cinco por ciento en el presente año
2013. ODEPA (2013)
A nivel país, el mes de julio de 2013 registró un alza de 0,9 por ciento en la recepción, respecto de igual
mes del año pasado. Regionalmente, de norte a sur, hubo caídas parciales de cierta significación en la
Región Metropolitana (-5,3 por ciento) y la Región del Bío Bío (-5,6 por ciento). En La Araucanía la baja
fue menor y alcanzó – 2,8 por ciento. Por el contrario, se anotaron alzas en la Región de los Ríos (1,2
por ciento) y la Región de Los Lagos (4,8 por ciento). ODEPA (2013)
A la información planteada anteriormente Velis (2013) complementa, que la industria láctea nacional ha
presentado variabilidad en el tiempo, en 2009, por ejemplo sufre una fuerte caída, debido El aumento de
la producción alcanzó una cifra record el año 2012, aumentando la producción un 2,4 por ciento en
referencia al año sucesor, este crecimiento puede observarse en la figura N°2.2
Figura N° 2.2: Evolución de Producción Láctea Nacional
Fuente: Velis (2013)
18
2.4 Anhydrous Milk Fat (AMF) Según lo define el Manual de Operaciones de Nestlé (2011), el producto Anhydrous Milk Fat (AMF),
aceite de mantequilla o grasa de mantequilla seca, es conocido en Asia bajo el nombre de “Ghee”, es
ampliamente utilizado para la recombinación de leche y productos lácteos, tanto como una grasa para
freír, como materia prima para otras fábricas, un ejemplo de esto son las industrias de panificación.
La creciente industrialización en muchos países, sobre todo en los del tercer mundo, por un lado, y la
explosión demográfica, por el otro, han dado a este producto una nueva dimensión. Sus muchos usos y
excelentes características de almacenamiento, han prestado impulso al desarrollo de nuevos procesos
para la producción de grasa de leche anhidra.
2.4.1 Propiedades Química-Físicas
Por el bien de la simplicidad, sólo la producción de AMF se describe aquí, por lo que el aceite de
mantequilla, que es un término colectivo general, se utiliza como una regla para el producto final.
Definición:
Aceite de mantequilla es un producto que se obtiene exclusivamente de la leche, la nata o la mantequilla
mediante la eliminación casi total de agua y materia seca libre de grasa
A continuación, en la tabla 2.5, se muestran las especificaciones internacionales actuales, que rigen al
producto AMF:
19
Tabla N°2.5 Especificaciones internacionales de AMF
Producto
Grasa de leche libre de agua
(grasa láctea anhidra) AMF
Grasa de mantequilla
libre de agua (aceite de
mantequilla anhidro)
Grasa láctea seca (
aceite de mantequilla)
Descripción
Se fabrica con leche de alta
calidad, crema o mantequilla,
ya que no se añaden
sustancias neutralizantes.
Se fabrica con crema o
mantequilla de cualquier
tipo.
Se elabora con crema o
mantequilla de cualquier
tipo.
Composición
Grasa de leche
99,8 por ciento mínimo
99,8 por ciento mínimo
99,3 por ciento mínimo
Agua
0,1 por ciento máximo
0,1 por ciento máximo
0,5 por ciento máximo
Ácidos grasos
libres
0,3 por ciento máximo
0,3 por ciento máximo
0,3 por ciento máximo
Cobre
0,05 ppm máximo
0,05 ppm máximo
0,05 ppm máximo
Hierro
0,2 ppm máximo
0,2 ppm máximo
0,2 ppm máximo
Peróxidos
0,2 miliequivalentes
O₂/ kg fat
0,3 miliequivalentes
O₂/ kg fat
0,8 miliequivalentes
O₂/ kg fat
Coliformes
Negativo / g
Negativo / g
Negativo / g
Sabor y textura
Puro y suave
No presenta impurezas
No presenta impurezas
Sustancias
Neutralizantes
Ninguno
Trazas
Trazas
Fuente: Westfalia (2010)
20
A continuación se muestra en la figura N°2.4 el proceso de “Inversión de fase” que ocurre en la
producción de AMF, desde la extracción de crema de la leche hasta la concentración de aceite:
Figura N° 2.3: Inversión de Fase en el AMF
Fuente: BYLUND (1996)
El AMF es un moderno producto industrial que tiene sus raíces tradicionales y ancestrales en culturas
como la India y Arabia en donde ha sido conocido como Ghee, un producto con más proteína y un sabor
más pronunciado que el AMF. Se fabrica a partir de crema fresca y debe contener un 99.8% de materia
grasa. No se permiten aditivos.
Tiene muchas ventajas, una de ellas es su almacenamiento y transporte, requiere menos espacio que la
mantequilla, que antiguamente era la forma de almacenamiento de la grasa láctea, se envasa en bidones
de 200 litros con un gas inherte, nitrógeno (N₂), y además tiene una larga vida útil, puede ser almacenado
21
durante meses a una temperatura ambiente de 15°C. El AMF es líquido a temperaturas superiores a
36°C y se vuelve sólido por debajo de los 16-17°C.
Es utilizada de forma líquida, porque es más fácil de adicionar a otros productos como helados de crema ,
en recombinación de productos lácteos y además en industrias de producción de chocolate (Bylund
1996).
Otra definición dada por una de las normativas que rigen los alimentos y en especial al AMF y productos
lácteos es la que entrega el CODEX Alimentarius, específicamente la NORMA DEL CODEX PARA LOS
PRODUCTOS A BASE DE GRASA DE LA LECHE (CODEX STAND 280-1973).
Se entiende por AMF, en español, grasa de leche anhidra, como la grasa de leche, aceite de mantequilla,
los productos grasos derivados exclusivamente de la leche y/o productos obtenidos de la leche mediante
procedimientos que dan lugar a la eliminación casi total del agua y el extracto seco magro, esto según la
Norma del CODEX para los productos a base de grasa de la leche (CODEX STAN 280-1973)
2.5 CODEX Alimentarius
La FAO (1999), Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, declara en
sus publicaciones una definición para esta normativa, que además rige al producto AMF. El Codex
Alimentarius significa "Código de alimentación" y es la compilación de todas las normas, Códigos de
Comportamientos, Directrices y Recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius. La Comisión
del Codex Alimentarius es el más alto organismo internacional en materia de normas de alimentación. La
Comisión es un organismo subsidiario de la FAO y de la Organización Mundial de la Salud (OMS).
Una definición dada por la propia página oficial del CODEX, dice que el Codex Alimentarius, o código
alimentario, se ha convertido en un punto de referencia mundial para los consumidores, los productores y
elaboradores de alimentos, los organismos nacionales de control de los alimentos y el comercio
alimentario internacional. Su repercusión sobre el modo de pensar de quienes intervienen en la
producción y elaboración de alimentos y quienes los consumen ha sido enorme. Su influencia se extiende
a todos los continentes y su contribución a la protección de la salud de los consumidores y a la garantía
de unas prácticas equitativas en el comercio alimentario es incalculable.
La importancia del Codex Alimentarius para la protección de la salud de los consumidores fue subrayada
por la Resolución 39/248 de 1985 de las Naciones Unidas; en dicha Resolución se adoptaron directrices
para elaborar y reforzar las políticas de protección del consumidor. En las directrices se recomienda que,
al formular políticas y planes nacionales relativos a los alimentos, los gobiernos tengan en cuenta la
necesidad de seguridad alimentaria de todos los consumidores y apoyen y, en la medida de lo posible,
22
adopten las normas del Codex Alimentarius o, en su defecto, otras normas alimentarias internacionales
de aceptación general.
Código de normas internacionales referentes a la producción y consumo seguro de los alimentos.
2.6 Reglamento Sanitario de los alimentos
Nestlé, además debe cumplir no sólo con normativa internacional, sino que también regirse bajo las
normas chilenas, es por ello que el Reglamento Sanitario de los alimentos (RSA) establece las
condiciones sanitarias a que deberá ceñirse la producción, importación, elaboración, envase,
almacenamiento, distribución y venta de alimentos para uso humano, con el objeto de proteger la salud y
nutrición de la población y garantizar el suministro de alimentos sanos e inocuos.
Se aplica a todas las personas naturales o jurídicas, que se relacionen o intervengan en los procesos
aludidos anteriormente, así como a los establecimientos, medios de transporte y distribución destinada a
dichos fines. MINSAL, Gobierno de Chile (2013).
2.7 Producción del AMF Existen dos formas de producir el AMF, uno se fabrica directamente y en proceso continuo a partir de la
crema de leche descremada, mientras que en el otro se utiliza mantequilla.
Para la fabricación a partir de la crema, la crema pasteurizada o no, con un contenido de grasa del 35-
40%, entra en la planta de fabricación de AMF a través de un tanque de regulación (1) y se envía al
intercambiador de calor de placas (2) para ajustar temperatura o simplemente pasteurizar.
Después pasa a la centrifugadora (4) para la preconcentración de la grasa hasta un 75%. La temperatura
de preconcentración después del intercambiador de calor de placas (11) se mantiene aproximadamente
en 60°C. La fase ligerea se recoge en un tanque pulmón (6) en espera de su procesado posterior,
mientras que la fase pesada, se puede pasar a través de la separadora (5) para recuperar la grasa que
se mezclará a continuación
El concentrado de crema pasa al homogeneizador (7) para realizar la inversión de fase, tras la cual se
pasa a través del concentrador final (9). Como el homogeneizador opera según una capacidad
ligeramente mayor que la del concentrador final, el producto excedente que no pasa por el concentrador
se recircula hacia el tanque pulmón (6). Parte de la energía mecánica utilizada en el proceso de
homogeneización se convierte en calor. Para evitar distorsiones en el ciclo de temperatura de la planta,
este excedente de calor se elimina en el enfriador (8).
23
Finalmente, el aceite con un contenido de grasa del 99.5%, se precalienta hasta 95-98°Cen un
intercambiador de calor de placas (11) y se envía hasta una cámara de vacío (12) hasta obtener un
contenido de humedad inferior a 0.1%, tras lo cual se enfría el aceite (11) hasta 35-40°C, que es la
temperatura habitual de envasado. Los equipos más importantes para una planta de AMF son la
separadora para la concentración de la grasa y los homogeneizadores para la inversión de fase, BYLUND
(1996).
A continuación se presenta en la figura N° 2.4 el esquema de fabricación de AMF
Figura N° 2.4: Esquema de fabricación de AMF
Fuente: BYLUND (1996)
2.8 Pasteurización Término que se adjudica a tratamientos térmicos típicamente en el intervalo de temperatura
comprendidas entre 60-80°C aplicados durante unos pocos minutos. Primordialmente consiste en la
eliminación de un determinado patógeno o de patógenos concretos asociados al producto. Este tipo de
pasteurización es con frecuencia una exigencia legal adoptada como medida de salud pública cuando un
24
determinado producto ha sido implicado frecuentemente como vehículo de enfermedad. ADAMS Y MOSS
(2000).
2.9 Calidad
El origen y las bases de la filosofía de calidad, según plantea el Servicio nacional de aprendizaje (2009),
se remontan a fines del siglo XVIII, en plena revolución industrial y enmarcada en el nacimiento de
grandes compañías, cuya necesidad primordial era definir nuevas formas de organización y prácticas
administrativas.
Posteriormente van apareciendo nuevas tendencias y etapas evolutivas que han contribuido a que el
concepto de calidad vaya experimentado un profundo cambio e importancia a lo largo de los años,
transformándose de un tema secundario a fundamental para la sociedad actual, de hecho, y como bien
señalan en su publicación Prieto. et all (2008). Al ver la calidad desde el punto de vista económico,
enmarcado por la saturación de oferta de los mercados, el concepto se transforma en un elemento básico
y a la vez primordial para la estrategia empresarial, ya que es un elemento determinante para la elección
de los consumidores.
La calidad como una cierta conformidad con las especificaciones, es la que más se ajusta a este trabajo,
según CROSBY (1979) la calidad de un producto o servicio se mide respecto de si cumple con las
características y especificaciones requeridas, claro que estas deben estar bien explicadas, de lo contrario
no existirá un buen resultado en el proceso de calidad. Generalmente esta definición es asociada a las
fábricas y tiene que ver con “cero defectos” un pensamiento creado por el autor en años anteriores.
Estas especificaciones se rigen también dándole una importancia al cliente, ya que para cumplir con
ciertos estándares se debe conocer lo que el cliente quiere y necesita. A continuación se explicarán las
versiones de diferentes autores de manera de conocer el tema ampliamente. Mostrándose desde los
puntos de vista de proceso, producto, sistemas y empresas
Desde el punto de vista de los proceso Deming y Taguchi le dieron un enfoque estadístico para reducir
pérdidas y mejorar estándares, en donde proponían optimizar la calidad de diseño para mejorar la calidad
de conformidad, realizar una mejora permanente en los procesos y no dejar de lado la eficacia
económica. Camison, Gonzalez y Cruz (2007)
Por otro lado JURAN (1995) da un énfasis al sistema, señalando que la calidad se mide por lograr
aptitud que quiere el cliente, además infiere que la calidad de diseño es tan importante como la de
conformidad.
25
Desde las empresas Evans (2001) nos relata sobre la Calidad Total, en donde la calidad va más allá del
producto a diferencia de lo que dice Crosby, significa crear valor y dar relevancia a toda la cadena y al
sistema de valor.
2.9.1 Evolución del concepto de calidad
Lo cierto es que la constante evolución del concepto de calidad ha hecho que Existan distintas teorías y
definiciones de este criterio, lo cual ha hecho complejo determinar una idea general de lo que refiere
calidad, sin embargo Menéndez (2005) resume en 6 etapas esta evolución, lo cual es sumamente útil
para entender la temática en cuestión.
a. Etapa Artesanal: En su etapa inicial, la calidad suponía hacer las cosas bien sin importar el costo. Los
objetivos que perseguía el “artesano” eran su satisfacción personal y la de su comprador, sin importar el
tiempo que esto llevará.
b. Etapa de la Industrialización: Bajo esta etapa el concepto de calidad fue sustituido por el de
producción, siendo lo más importante realizar un sin número de cosas y al menor tiempo posible sin
importar los resultados. El objetivo de esto era satisfacer la demanda de bienes generando los mayores
beneficios posibles.
c. Etapa de Control Final: En esta etapa lo importante ya no era la cantidad de producto fabricado, sino
cumplir con las especificaciones del cliente, debido a que éste ya no se conformaba fácilmente, sino que
empieza a exigir que el producto que recibe cumpla con lo que ha especificado, originando el nacimiento
del control de calidad, entendido como control final. La calidad se convierte entonces en una especie de
“supervisor”, cuya labor principal es garantizar un producto óptimo y que cumpla con los requisitos
establecidos.
Calidad = Control de Calidad = Calidad Total
d. Etapa de Control de Proceso: Se estableció que los productos defectuosos, encontrados en las
inspecciones finales del proceso, no solo eran producidos debido a la fabricación, sino que también eran
provocados por el mal estado o la no conformidad de la materia prima utilizada. Este factor fue
determinante para decidir generar nuevos puntos de inspección, incluyendo la materia prima. De esta
forma se permitiría determinar los defectos de forma más rápida. El gran problema de esta etapa se debe
a que si bien se detectaban los productos defectuosos de forma temprana, no existían medidas
correctivas para remediarlo.
Calidad = Prevención = Ausencia de Defectos
26
e. Etapa de Control en Diseño: En este periodo se estableció un control en el proceso, adaptando
medidas preventivas y correctivas en todas las etapas, no obstante continuaban detectándose problemas
referentes a la calidad, los cuales se evidenciaban durante la vida útil del producto y que no eran
imputables a la materia prima, máquinas, mano de obra ni proceso, sino que derivaban directamente del
diseño, debido principalmente a la carencia de recursos para desarrollar los productos con las
especificaciones requeridas. Por tal motivo se decidió desarrollar productos que se ajustaran a los medios
disponibles, permitiendo ofrecer garantía de no fallo, no solo en el proceso de fabricación, sino que en
toda la vida útil del producto.
Calidad = Fiabilidad = Gestión de Calidad
f. Mejora Continua: En el mercado actual, para lograr ser competitivos hay que buscar la excelencia, lo
cual se logra solamente con la mejora continua de los productos, procesos y servicios. Se debe
implementar un sistema de gestión que permita alinear los requerimientos del cliente con la programación
y fabricación, es decir la calidad total.
2.10 Calidad de la Leche La calidad de la leche cruda tiene fundamental importancia para obtener un producto uniforme y de
buenas cualidades. A pesar de los adelantos en los diseños y características de los equipos se puede
afirmar que es imposible hacer productos de calidad aceptable si se cuenta con leche de mala calidad.
Por ello, en cada planta se controla la leche que se recibe diariamente, para admitirla y procesarla o
rechazarla inmediatamente. BYLUND (1996).
2.11 Producción La producción es una actividad económica de la empresa, cuyo objetivo principal es la obtención de uno
o más productos o servicios con el fin de satisfacer las necesidades de los clientes. Es en los procesos
de producción donde se genera valor añadido para el consumidor, con la participación del resto de los
procesos empresariales. La actividad de producción se lleva a cabo mediante la ejecución de un grupo de
actividades integradas denominados sistemas o procesos productivos. CUATRECASAS (2010)
2.12 Procesos Productivo El sistema productivo según CUATRECASAS (2010), utiliza un conjunto de medios, tanto humanos como
materiales que constituyen los denominados, factores de la producción, integrados por los materiales y
productos con los cuales se llevará a cabo la actividad de producción y los elementos que se utilizarán en
27
la misma, tales como: Trabajadores, equipamiento, materiales y otros recursos, de acuerdo al esquema
presentado en la figura N°2.5.
Figura N° 2.5: Elementos de un sistema productivo
Fuente: CUATRECASA (2010)
Un concepto similar, es planteado por SIPPER y BULFIN (1998), quienes definen el proceso de
producción o fabricación mediante una acepción simplista, como cualquier actividad que produzca algo,
sin embargo, señalan que si éste se analiza a mayor profundidad se englobaran distintos tipos de
proceso.
De hecho CHAPMAN (2006) propone cinco categorías para describir los procesos productivos, que
pueden combinarse entre sí dentro de una compañía, estos son:
2.12.1. Proyecto
Los procesos basados en proyectos casi siempre suponen la generación de un único producto, como por
ejemplo la fabricación de un edificio o la creación de un software. Generalmente los proyectos tienen un
alcance amplio y suelen ser administrados por equipos reunidos solamente para esa actividad con base a
sus habilidades particulares.
2.12.2 Proceso de Trabajo Los procesos de trabajo tienen generalmente como objetivo lograr flexibilidad. El equipo utilizado en ellos
suele ser de propósito general, lo cual significa que puede ser empleado para múltiples requerimientos de
productos distintos. La habilidad para generar el producto, según las especificaciones del cliente, se
centra mayoritariamente en los trabajadores, los cuales tienden a ser altamente calificados en un proceso
de trabajo.
2.12.3 Procesamiento por lotes o intermitente
28
El equipo tiende a ser más especializado que el de un proceso de trabajo, pero lo suficientemente flexible
para producir cierta variedad de diseños. Dado que la mayor parte de la habilidad para la fabricación del
producto descansa en el equipo más especializado, por lo general no es necesario que los trabajadores
sean tan calificados como en los procesos de trabajo. Frecuentemente estas empresas se organizan bajo
un esquema de grupos homogéneos con base en las habilidades de los trabajadores y maquinarias, lo
que da lugar a que un trabajo se mueva de un área a otra a medida que se desarrolle el proceso.
2.12.4 Procesamiento repetitivo o de flujo El equipo tiende a ser altamente especializado y costos. Requiere poca mano de obra y ésta tiende a no
ser calificada. El gasto en equipo especial se coloca en la categoría de gastos generales, permitiendo que
el costo relativamente fijo se distribuya sobre un gran volumen, lo que da lugar a un costo unitario menor
permitiendo un precio más competitivo.
2.12.5 Proceso Continuo
El proceso continuo se encuentra en el extremo de los tipos de procesos, concentrándose en
aplicaciones altamente especializadas. El equipo es muy especializado y se requiere poca mano de obra.
Un ejemplo de estos este tipo de proceso es el que se utiliza en la refinación del petróleo.
2.13 Benchmarking Según JOHNSON, SCHOLES y WHITTINGTON (2006) la capacidad de igualar y superar el rendimiento
de los competidores es la valoración que se le da a la capacidad estratégica de una organización. El valor
el benchmarking, es en la actualidad un método muy utilizado para ver todavía mejor la posición relativa
de una organización.
Un proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios y procesos de trabajo de las
organizaciones que son reconocidas como representantes de las mejores prácticas, con el propósito de
realizar mejoras organizacionales, SPENDOLINI (2005).
2.14 Tipos de Benchmarking El proceso de benchmarking se utiliza para mejorar la eficacia y eficiencia de las organizaciones, así
como para actualizarse con respecto a las mejores prácticas, CÁRDENAS (2006).
SPENDOLINI (1995) define tres tipos de benchmarking y los define según su objetivo:
29
2.14.1 Benchmarking Interno
Su objetivo principal es identificar la medida de desarrollo interno que se está dando en la organización.
Resulta más fácil la recolección de información, ya que pertenece a miembros de la misma empresa, se
hace más fácil la solución de problemas, la implementación y análisis de las mejoras. Homogeniza
actividades u operaciones que se realicen en grandes empresas que se encuentren muy diversificadas
alrededor del mundo.
2.14.2 Benchmarking Competitivo
Es la comparación entre empresas del mismo tipo. Su objetivo es identificar la información específica de
los productos, procesos y resultados comerciales de sus competidores directos y compararlos con los de
su organización. Se torna beneficioso en ocasiones en que existen similitudes entre las empresas que se
comparan, como canales de marketing, proveedores internacionales, la aplicación de “lecciones” de las
otras empresas es más simple. Además se puede dar el intercambio de información, cuando ambas
organizaciones están de acuerdo y hacen benchmarking.
2.14.3 Benchmarking Genérico o Funcional
Considera prácticas comerciales de una compañía en otro grupo industrial y requiere de la habilidad de
tener la mente abierta, sin criticar las diferencias que se tengan con la otra compañía, la experiencia de
trabajar con benchmarking hace que disminuya este problema. Comparación con el mejor independiente
del sector en el que actúe.
2.15 Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto según señalan Evans y Lindsay (2008) debe su nombre a Wilfredo Pareto, un
economista italiano que determinó que el 85 por ciento de la riqueza de Milán era propiedad de sólo el 15
por ciento de las personas. Esta visión según plantea Maldonado (2011) llevó al economista a centrar su
atención en unos pocos elementos “vitales” contra muchos “triviales”, debido a que se dio cuenta que los
primeros representan la parte más alta de un total, mientras que los segundos son solo numerosos
factores que representan una pequeña parte del problema.
Si bien este análisis fue descubierto por Wilfredo Pareto, Maldonado (2011) comenta que quienes lo
popularizaron y transformaron en una herramienta de análisis en sí, fueron los expertos en calidad
Joseph Juran y Alan Lakelin, este último formuló la regla 80-20, donde señala que aproximadamente el
80 por ciento de un valor o de un costo se debe al 20 por ciento de los elementos causantes de este.
30
Arnolleto (2007) describe el diagrama de Pareto como un método gráfico que se utiliza para determinar
cuáles son los problemas principales de una determinada situación, y por consiguiente, las prioridades de
intervención. Esta definición es compartida por Evans y Lindsay (2008), quienes agregan además, que
el diagrama muestra con claridad la magnitud relativa de los defectos y por consiguiente se pueden
determinar de manera más sencilla las oportunidades de mejoras.
A las definiciones planteadas anteriormente, Maldonado (2011) agrega el objetivo que posee el
Diagrama de Pareto, el cual consiste en identificar aquellos pocos problemas “vitales”, o aquel 20 por
ciento de causas que lo provocan, de manera tal que la acción correctiva que se ejecute, se aplique solo
a aquellos elementos que produzcan un mayor beneficio. El autor añade también que el Diagrama de
Pareto, al catalogar los distintos factores por orden de importancia, facilita una correcta toma de
decisiones.
La figura N° 2.6 que se presenta en seguida, representa el Diagrama de Pareto.
Figura N° 2.6: Diagrama de Pareto Fuente: Maldonado (2011)
31
2.16 Cuello de Botella Eliyahu Goldratt (2007), plantea que la única meta que posee una organización con fines de lucro es la de
ganar más dinero tanto en el presente como en el futuro, siendo los restantes objetivos simplemente un
medio para la consecución de un fin. Por este motivo se considerará como productivo para una empresa
todo aquello que contribuya a conseguir este objetivo y todo aquello que desacelera está meta será
considerado como una restricción, o cuello de botella.
Una definición más estructurada del concepto es la que proponen Chase, Jacob y Alquilano (2009),
quienes señalan que un cuello de botella corresponde a un recurso que no posee capacidad para
satisfacer la demanda, generando una restricción en el sistema que limita la producción. Por su parte en
el proceso de fabricación corresponde al punto donde el caudal se adelgaza hasta convertirse solo en
una corriente flaca. Un cuello de botella puede ser una máquina, falta de trabajadores capacitados o una
herramienta especial.
Una definición más certera y que se relaciona más con el trabajo realizado, es la que plantea Casas
(2007), quien menciona que los cuellos de botella son diferentes actividades que disminuyen la velocidad
de los procesos, incrementan los tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como
consecuencia final el aumento de los costos.
El mismo autor plantea que los cuellos de botella producen una caída considerable de la eficiencia en un
área determinada del sistema, y se presentan tanto en el personal como en la maquinaria, debido a
diferentes factores, tales como: falta de preparación, entrenamiento o capacitación en el caso del
personal, o la falta de mantenimiento apropiado para el caso de las máquinas y equipos.
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3. DISEÑO METODOLÓGICO 3.1 Metodología Para realizar la investigación es lógico ordenar los pasos que se seguirán para mantener siempre en la
vista el objetivo final del estudio, es por ello que a continuación se mostrarán las actividades generales
para el desarrollo del tema. A continuación se presenta en la figura N° 3.1 la metodología utilizada en el
desarrollo del trabajo:
Figura N° 3.1: Metodología
Fuente: Elaboración propia
DIÁGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Levantamiento de información de la planta
ESTUDIO Y ANÁLISIS
Diseñar y ejecutar ensayos en el proceso productivo para reconocer fallas.
Toma de muestras de producto para analizar resultados.
SOLUCIÓN Resultados y Propuesta de
sistema de mejora
Búsqueda de información bibliográfica
Identificación de puntos críticos y cuellos de botella en la línea de proceso.
Comparación del proceso productivo AMF de otras Fábricas Nestlé a nivel mundial.
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3.2 Diagnostico de la situación actual
Consta de cuatro fases, levantamiento de la información, identificación de puntos críticos y cuellos de
botella en la línea de proceso, comparación del proceso productivo del AMF con otras fábricas Nestlé y
Búsqueda de información bibliográfica.
3.2.1 Primer paso: Levantamiento de información de la planta
Lo cual se realiza mediante:
a.Entrevistas
Éstas serán realizadas a Operarios, líderes de área y a otros funcionarios de la empresa, que trabajaban
en cada una de las distintas áreas de proceso de Fabricación, quienes entregarán sus conocimientos
operativos y funcionales de cada lugar.
Preguntas para formular al personal:
A. ¿Cuál es el proceso de inicialización?
B. ¿Cuál es el proceso principal de toda la fábrica?
C. ¿Cuáles son los objetivos de la producción?
D. ¿Cómo funcionan los equipos?
E. ¿Cuáles son las capacidades y que caudal tienen los equipos?
F. ¿Qué y cuánto suministro necesitan?
G. ¿Qué variables influyen en el proceso productivo?
b.Reuniones
Se realizaron reuniones periódicas entre los distintos departamentos involucrados en el proceso de AMF,
particularmente con los departamentos de Calidad y Fabricación, esto con el fin de recopilar mayor
información de los procesos y ver puntos de vista de los especialistas de cada área para seguir un plan y
designar las funciones que se adoptarán para cumplir el objetivo. En las reuniones los temas a abordar
son:
1. Averiguar si el Laboratorio Regional cuenta con método analítico para análisis de %AGL en cremas, de
ser positivo enviar muestras para tener antecedentes de las características de la calidad de la materia
prima.
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2. Con los resultados que se han obtenido en los distintos puntos del proceso reportar el %AGL para
información posterior.
3. Medir % de N₂ en el estanque de almacenamiento cuando éste se encuentre sin producto
4. Toma de muestra durante la producción (inicio, mitad y término) en el primer concentrador de aceite.
Análisis y reporte de los resultados.
5. Toma de muestra en el estanque de almacenamiento al inicio del llenado y durante el tiempo de
residencia del producto cada dos horas, para ver relación Tiempo y T° de residencia del producto /
valores de %AGL. Análisis y Reporte de resultados
6. Ensayo de producción de AMF con crema fría proveniente de Llanquihue. A penas se reciba la crema
hay que procesarla inmediatamente sin dar lugar a que suba la temperatura de ésta, y tomar las muestras
en los distintos puntos del proceso. De esta forma se compararán con los valores que hasta el momento
se tienen, los cuales se han obtenido con producciones con crema fabricada en Cancura , sin un sistema
de enfriamiento a la salida de la separadora y considerando el tiempo de residencia de la crema en el
estanque de la crema cruda antes de ser pasteurizada
7. Conferencia programada con INTERFOOD para analizar el tema.
c.Recorridos por la Fábrica
Se efectuaron recorridos semanales por las distintas áreas de la empresa que se ven comprometidas con
el desarrollo de los productos de la planta, estas son: “DRYING”, “EVAPORATION”, “AMF Y
STANDOMAT”, “CALDERAS DE BIOMASA”, “TIPPING”, “PACKAGING” Y “RILES”. La finalidad de esto
fue conocer el proceso completo de producción de los diversos productos que desarrolla la compañía, lo
cual es necesario para entender el proceso de producción de AMF.
d.Estadía en el área específica de estudio
Se trabajó directamente en la planta de “AMF y Estandarización”, para aprender la utilización y función de
los equipos, se practicaron las enseñanzas sobre la producción, realizar la puesta en marcha de los
equipos y producción de AMF, realizar un seguimiento de los parámetros establecidos, a través de
controles, tomar muestras de producto y finalmente conocer el proceso de llenado de tambores de 200
[kg] de capacidad (producto final).
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e.Obtener información de la “Biblioteca Técnica” de la Fábrica Cancura
Contiene datos técnicos de los equipos que posee la planta (capacidades, flujo, velocidad nominal, entre
otras).
3.2.3 Paso dos: Identificación de puntos críticos y cuellos de botella
El cual se efectuó a partir de:
a Análisis de la información Anteriormente obtenida por observación directa del proceso productivo, biblioteca técnica, entrevistas. 3.2.4 Paso tres: Comparación del proceso productivo AMF con otras Fábricas Nestlé a nivel mundial. Realización de Benchmarking interno, comparando el proceso de AMF con fábricas Nestlé de China y
Pakistán. De tal manera de encontrar similitudes y ver la experiencia de esas plantas con problemas de
calidad.
3.2.5 Paso cuatro: Búsqueda de información bibliográfica
Complementa el conocimiento adquirido en los pasos anteriores, es la búsqueda externa de bibliografía
de tal manera de encontrar fundamentos teóricos que validen el estudio. Esta investigación se hizo a
través de:
a.Publicaciones de autores Quienes han investigado sobre las herramientas que se utilizaron, como el benchmarking para luego
comparar con otras Fábricas de Nestlé en el mundo que realizaran el AMF.
b Búsqueda por internet Ayudó a encontrar estas publicaciones y otros artículos con base científica, para obtener y filtrar
información más actualizada sobre el tema.
36
3.3 Estudios y análisis Estudio y Análisis, contiene dos pasos, que son más bien experimentales, exceptuando la parte de diseño
de los ensayos y toma de muestra. El primero trata de ensayar en el proceso productivo para detectar las
fallas, esto quiere decir que se afectaron las variables que influyen en el proceso para verificar si estas
eran realmente las que provocaban los cuellos de botella en el proceso general.
3.3.1 Ensayo del proceso de producción de AMF con crema de Fábrica Llanquihue.
Se encargó crema producida en la Fábrica Llanquihue, para hacer un ensayo con esta, la crema fue
transportada en frío a 6°C, llegando a esa temperatura también a Cancura. Se almacenó en el tanque
pulmón de almacenamiento, y luego se procedió a fabricar rápidamente sin dejar en reposo la crema.
Esto para no cambiar las condiciones de la materia prima. Posteriormente se fabricó el AMF.
a. Ensayo del proceso de producción de AMF con modificación de parámetros de temperatura.
Se realizó disminuyendo la temperatura de salida de la crema, para realizar la separación en frío. Se
intentó bajar la temperatura manualmente a través del HMI (dispositivo manipulado por los operadores
del área para controlar el proceso).
b. Ensayo del proceso productivo de AMF con crema de la Fábrica Cancura. Un tercer ensayo se realizó con crema elaborada en la planta propia, pero modificando la línea. Con el fin
de cambiar el lugar del pasteurizador. Se enfrío la crema antes de ser pasteurizada. De forma que no
quede almacenada por horas a 17°C, sino que espere a ser procesada a 7°C.
3.3.2 Paso dos: Tomar muestras
Durante cada ensayo se iban tomando muestras de producto en distintos puntos de muestreo del
proceso, identificados previamente, para luego ser analizados y realizar una comparación entre todos los
resultados.
3.4 Resultados. 3.4.1 Solución, resultados y propuestas de mejora Este paso es el final y requiere de la obtención de resultados concretos para proponer una mejora, su
desarrollo se ilustra en la Tabla N°3.1
37
Tabla N° 3.1: Esquema de resultados.
Etapa Actividades Resultados I. Levantamiento de
información de la planta.
1. Entrevistas a operarios líderes del área de producción.
1.1.1 Elaboración de diagrama de proceso.
II. Identificación de puntos críticos y cuellos de botella en la línea de proceso.
2.1 Analizar la información previamente investigada para analizar los problemas del proceso de producción. 2.2 Reconocer puntos débiles que afecten la calidad del producto, ya sea en el proceso productivo, como en el estado del producto final.
2.1.1 Propuestas que apunten directamente a la solución del problema.
III. Comparación del proceso productivo AMF de otras Fábricas Nestlé a nivel mundial.
3.1 Realización de un análisis de Benchmarking.
3.1.1 Obtener las mejores prácticas del proceso en base a la experiencia de otras plantas.
IV. Búsqueda de información bibliográfica.
4.1 Buscar libros, publicaciones, papers en internet que profundicen el tema estudiado.
4.1.1 Base científica para argumentar problema y solución.
V. Diseñar y ejecutar ensayos en el proceso productivo para reconocer fallas.
5.1 Producir AMF con materia prima de la “Fábrica Llanquihue” y de la “Fábrica Cancura”. 5.2 Experimentar en el cambio de variables, como bajar la temperatura del proceso, luego del estado de salida de la crema del pasteurizador.
5.1.1 Comparación del resultado del proceso, a través de origen de materia prima y cambio de variables.
VI. Toma de muestras de producto para analizar resultados.
6.1 En los puntos de muestreo para cada ensayo se toman muestras del producto. 6.2 Comparar resultados de muestreo de cada ensayo.
6.1.1 Resultados de análisis de muestras.
VII. Resultados y propuesta de sistema de mejora
7. Instalación de Enfriador 7.2 Instalación de pipings y modificación de pasteurizador. 7.3 Neutralización de AGL.
7.1.1 Disminución en AGL, que afectan la calidad del producto final, AMF. 7.1.2 Beneficios económicos asociados a la realización del proyecto.
Fuente: Elaboración propia.
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4. RESULTADOS En el presente capítulo se presentan los resultados del estudio, los cuales fueron analizados y
clasificados para determinar soluciones al problema en cuestión.
4.1 Proceso Productivo AMF En primer lugar se explicará el proceso productivo de AMF, con el fin de que exista claridad con la lectura
posterior a los diagramas y de cómo opera la fabricación de este producto en la planta de Nestlé.
4.1.1 Descripción de la Planta.
La planta está diseñada para un proceso de aceite concentrado a partir de crema, con un 40 por ciento
de contenido de materia grasa. La capacidad de procesamiento de la planta es de 2000 Kg/h de aceite
concentrado.
La base de la producción es la concentración de crema, luego, en una fase posterior se realiza un pulido
del aceite concentrado, generando un suero descremado.
En la imagen inferior, figura N° 4.1, se aprecia el proceso completo con equipos y líneas de proceso, de
la elaboración de AMF a partir de crema.
Figura N° 4.1: Proceso Productivo AMF
Fuente: Manual de Mantención Nestlé Cancura, 2011
39
4.2 Diagrama de flujo Proceso de AMF El siguiente diagrama, ilustrado en la figura N° 4.2 refleja el proceso productivo completo del AMF.
Figura N°4.2: Diagrama de flujo proceso AMF.
Fuente: Elaboración propia
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4.2.1 Leche Fresca Corresponde a la recepción de leche en la planta. La leche fresca es recolectada por los camiones de
Nestlé, desde los distintos predios ubicados a los alrededores de la provincia de Osorno, la que
posteriormente es almacenada en los tres silos de 180 m³ , ilustraos en la figura N°4.3 que posee la
fábrica.
Figura N°4.3 Silos de almacenamiento de leche fresca, con capacidad de 180 mᵌ
Fuente: Nestlé Fábrica Cancura
La leche almacenada es enviada luego a un tanque pulmón, mediante bombas, tal como se muestra en la
figura N° 4.4
Figura N° 4.4: Silos de Leche fresca, recepción de leche cruda.
Fuente: Nestlé Fabrica Cancura
41
4.2.2 Tanque Pulmón
La leche es enviada a un tanque llamado tanque pulmón, reflejado en la figura N°4.5 que posee un
encamisado cubierto de agua fría, el cual mantiene la temperatura de la leche a 5° C.
Figura N° 4.5: Tanque Pulmón, almacena leche con capacidad de 1.5 mᵌ
Fuente: Netslé S.A
4.2.3 Intercambiador
Aumenta aproximadamente entre 10 y 12 °C la temperatura de la leche, dejándola a 18°C. Con este
incremento de temperatura la siguiente fase de separación se puede realizar de manera más sencilla y es
un precalentamiento, ya que es previo a la pasteurización. Por lo tanto, favorece la fase de separación y
ahorra tiempo en pasteurizado. En la figura N° 4.6 se observa el intercambiador de calor.
42
Figura N° 4.6: Precalentamiento de leche, aumento de temperatura a 18°C.
Fuente: Nestlé S.A
4.2.4 Separador En este paso se separa la leche de la crema, mediante una separadora centrífuga, ver figura N° 4.7, la
leche entra en circulación dentro del equipo para lograr separar la grasa de la leche, obteniéndose crema
de leche. Por un lado la crema es enviada a tanques de almacenamiento, la leche estandarizada es
enviada por otras tuberías al “STANDOMAT” y la leche descremada es enviada a un estanque de
almacenamiento, ver figura N° 4.8, que luego la envía hacia el área de evaporación para comenzar con
el secado de leche.
Figura N°4.7: Separadora centrífuga. Fuente: Nestlé S.A
43
Figura N°: 4.8 Estanque de leche descremada. Fuente: Nestlé S.A
4.2.5 Standomat
Es el proceso de estandarización de leche, el cual está programado para dejar la leche en un formato
estándar para producir leche en polvo. Esto depende del “RC” o receta que se quiera elaborar, es decir,
depende del tipo de leche en polvo que se requiere producir.
4.2.6 Crema Cruda y Almacenamiento
Después de la separación, la crema cruda es enviada a buffers de almacenamiento de 12 mᵌ, que
mantienen la crema a una temperatura de 17°-18°C. En la figura 4.9 se observa los tanques de
almacenamiento de crema cruda.
44
Figura N° 4.9: Estanques de crema cruda.
Fuente: Nestlé S.A 4.2.7 Pasteurización Este proceso tiene una duración de 15 segundos, a una temperatura de 80°C, con el fin de eliminar
gérmenes patógenos de la crema y asegurar la inocuidad de los productos. Finamente la crema sale a
una temperatura de 7-8 °C.
4.2.8 Almacenamiento
La crema pasteurizada es almacenada en la planta de aceite concentrado, a través de una bomba que se
dirige al estanque de balanza. El nivel requerido en el estanque balanza es controlado por un transmisor
de presión. La velocidad de la bomba de alimentación de crema es regulada por un variador de
frecuencia. La crema almacenada con tratamiento térmico es depositada en estos estanques, ver figura
N° 4.10.
45
Figura N°4.10: Estanques de crema pasteurizada.
Fuente: Nestlé S.A
4.2.9 Planta AMF La crema es enviada a la planta de AMF para comenzar con la producción. Esta planta consta de los
principales equipos para la elaboración del producto, como lo son la concentradora de crema,
intercambiadores de calor de placas y la homogeneizadora.
4.2.10 Tanque Balanza Comienza la alimentación de crema, en caso de un alto nivel del estanque balanza la bomba de
alimentación de crema se detiene. Existe un precalentamiento de la crema y enfriamiento en la fase de
suero descremado.
La capacidad de entrada de la crema es controlada por un medidor de frecuencia que tiene la bomba,
junto con un medidor másico.
4.2.11 Intercambiador En el intercambiador de placas de calor, la crema es precalentada aproximadamente a 35º C. La segunda
etapa del calentamiento de la crema, es a aproximadamente 60° C, mediante el mismo proceso.
Esta temperatura es necesaria para garantizar que la crema se concentre y permanezca en estado
líquido en la taza del separador.
46
El agua caliente es reciclada por la bomba, en la sección de calentamiento del intercambiador de placas
de calor y más adelante a través del calentador de tubos de agua caliente.
El calentamiento del agua es producido por vapor y es controlado por un medidor de temperatura, el cual
está localizado a la salida de la línea de producto de crema. La cantidad de vapor solicitado para este
proceso es regulado por una válvula de control.
Posteriormente la crema caliente concentrada pasa al separador. La crema es concentrada entre 73 – 75
por ciento, mediante la eliminación de suero en la fase de crema, la crema será transportada hacia el
estanque de reserva antes del homogeneizador.
4.2.12 Concentrador de Crema
El suero obtenido del concentrador de crema se va directamente al intercambiador de calor para pasar a
un proceso de enfriamiento, y darle un mayor tiempo de duración. Al principio el suero se encuentra con
la sección del intercambio de calor regenerativo en el calentador de crema y luego pasa por la sección
de enfriamiento, donde se produce un enfriamiento adicional a aproximadamente 6º C utilizando agua
con hielo. El suero enfriado es enviado mediante una bomba hacia el estanque de almacenamiento.
a. Crema concentrada En el concentrador de crema, la concentración de la crema es de 73 – 75 por ciento. La presión de
descarga del suero se ajusta mediante una válvula manual, dicha presión de trabajo se encuentra en la
línea de descarga del suero. Es aproximadamente 2.0 bar.
Para el enfriamiento del suero, este retorna nuevamente al intercambiador de calor pasando por la
sección de frío.
La concentración de la crema se ajusta por medio de una válvula manual a la presión de trabajo
requerida. Esta es de aproximadamente 1.0 bar. La crema es transportada bajo presión hacia el estanque
de reserva antes de la homogeneizadora.
Durante las descargas parciales del separador el bolo se abre brevemente y los sólidos son expulsados
hacia el depósito de sólidos.
Por medio de la bomba centrífuga los sólidos beta serum se descargan con la bomba de la línea del
separador.
47
Las descargas de ambas líneas son recogidas a la izquierda de la planta y se almacenan en el estanque
de almacenamiento del beta serum. En caso de un alto nivel en el estanque de almacenamiento el
funcionamiento de la bomba de impulsión de crema se detendrá.
4.2.13 Tanque balanza
Nuevamente la crema es introducida vía bombas centrífugas a tanques balanza, que mantienen en
equilibrio las propiedades del producto.
4.2.14 Homogeneizador Este proceso se realiza para romper los glóbulos de grasa presentes en la crema y así disminuir el
tamaño de las partículas para tener un producto más uniforme.
a. Inversión de Fase
La ruptura del glóbulo de grasa con el fin de liberar la grasa saturada se lleva a cabo en la
homogeneizadora.
Bajo una alta presión que va rompiendo los glóbulos de grasa ocurre la inversión de fase. La grasa
separada se puede almacenar en el concentrador de aceite. En el estanque de almacenamiento, existe
una mezcla de crema de alto contenido de materia grasa proveniente del concentrador de grasa, y la
inversión de la fase de crema se lleva a cabo a la salida de la homogeneizadora.
Debido al mezclado se puede obtener una aireación de la mezcla completa de la crema.
La bomba positiva controlada por un variador de frecuencia envía la crema rica en grasa bajo presión
hacia el cabezal de la homogeneizadora a aproximadamente 120 – 130 bar, lugar donde se llevará a
cabo la inversión de fase.
La presión de homogeneización debe ser ajustada por una válvula neumática regulable.
Durante la fase inicial de la planta es necesario un tiempo de aproximadamente 5 minutos para que se
realice la inversión de fase. Por lo tanto para completar la inversión de fase de la crema es necesario
recircular hasta el estanque de almacenamiento. Si en la etapa de recirculación no se logra la inversión
de fase se debe realizar ajustes con las válvulas manuales.
48
4.2.15 Concentrador de aceite Al pulsar el botón de cambio de válvula, se activa el paso hacia el concentrador de alimentación al
concentrador de aceite, los cuales deben ser ajustados por la válvula manual por el operador.
La cantidad de crema concentrada que pasará hacia el concentrador de aceite será aproximadamente de
un 30 por ciento el resto volverá hacia el estanque de almacenamiento donde se encuentra la crema
proveniente del separador.
En el caso que no haya una alimentación hacia el separador esta requerido por ejemplo, eyecciones
totales durante el CIP (Cleaning In Place, limpieza de equipos) o si hay disturbios en el separador el
cambio sobre la válvula será desactivada automáticamente.
Si en la zona de separación se produce una pérdida durante la producción, el operador puede desactivar
la válvula en forma manual mediante un botón ubicado en el sitio.
En caso de un alto nivel en el estanque de almacenamiento el funcionamiento de la bomba de
alimentación de crema se detiene.
a. Concentración de aceite
La concentración de crema de aceite toma lugar en la línea bajo el concentrador de aceite, donde la fase
de suero se separa de la fase de aceite.
Debido a la fuerza centrífuga en el recipiente, el aceite se mueve a la parte interna y el suero se
expulsa en la parte externa del arco.
La fase de suero contiene aprox. 20-30 por ciento de grasa, que se transmite para la recuperación
de grasa adicional en el tanque de balanza.
La descarga de la fase de suero se realiza mediante una bomba centrípeta y se transporta al tanque de
balanza.
El ajuste de la contra presión en la línea de descarga del suero se tiene que hacer de forma manual en la
válvula de mano por el operador. La contra presión es de aproximadamente. 0, 5 a 1, 0 bar.
49
La válvula de agua, localizada en la línea de alimentación del separador, garantiza una adición de agua
caliente, que evita le perdida de separación en la zona del separador. Esta válvula puede ser activada
manualmente por el operador a través del botón que se encuentra en el lugar.
La concentración lograda de aceite es aproximadamente. 99, 0 por ciento.
Durante las expulsiones parciales del separador el bol se abrirá un poco, el sólido será expulsado y se
recoge en el depósito de sólidos. Por medio de la bomba centrifuga los sólidos serán devueltos por la
bomba hacia el estanque de recuperación. La expulsión de sólidos se inicia automáticamente por el
programa de separación.
Durante el CIP de la planta la válvula de recirculación se mantiene activada. Haciendo esto la descarga
de líquido del lado del suero, será bombeado a la línea de descarga de aceite del separador.
Las válvulas en la línea de descarga del suero son activadas durante CIP de acuerdo a un calendario
preestablecido
b. Calentamiento de aceite
El aceite concentrado se calienta hasta 90-95 ° C en el intercambiador de calor de placas.
El calentamiento se hará en un proceso contracorriente con el aceite final concentrado saliente desde el
secador de vacío, en la primera sección del intercambiador de calor de placas. El calentamiento final de
la temperatura solicitada se realiza en una segunda parte por agua caliente
El agua caliente será reutilizada por medio de una bomba centrifuga y el calentamiento requerido es
realizado por el vapor en tubos separados con calentamiento del agua.
El sensor de temperatura, localizado en la línea de productos, regula la cantidad de vapor por la válvula
de control de vapor.
4.2.16 Aceite Pulido
El aceite calentado, saliente del intercambiador de placas será transportada directamente a la pulidora
aceite. Antes de la separación el agua de lavado caliente con una temperatura de aproximadamente 90º
C es añadida durante la producción. En el separador el aceite es separado en aceite concentrado y la
fase de agua de lavado.
50
La descarga de la fase de agua se realiza mediante una bomba centrípeta del separador y se transporta
de nuevo en al tanque de balance.
El ajuste de la presión de retorno tiene que hacerse en la válvula manual, ubicada en la línea del agua en
la fase de descarga. Esta debe ser mantenida a aproximadamente. 0, 5 bar.
La válvula de agua, localizada en la línea de alimentación del separador, garantiza una adición de agua
caliente, que evita una pérdida de separación en la zona del separador y un suficiente efecto del lavado
de la crema de aceite. Esta válvula será activada manualmente por el operador a través del botón en el
lugar, mientras se mantenga presionado el botón de agua caliente la alimentación continuara. La
concentración de aceite se logra aproximadamente a 99,5 por ciento.
Durante las descargas parciales del separador el bolo se abrirá por corto tiempo, los sólidos serán
expulsados y almacenados en el tanque de sólidos. Por medio de la bomba centrifuga los sólidos serán
devueltos por la bomba hacia el estanque de recuperación. La expulsión de sólidos es iniciada
automáticamente por el programa del separador.
Durante el CIP de la planta la válvula de recirculación se mantiene activada. Hacienda esto la descarga
de sólidos del lado del suero será bombeado hacia la descarga de aceite de la línea del separador. Las
válvulas en las líneas de descarga de suero serán activadas durante el CIP de acuerdo a un programa
preestablecido.
4.2.17 Tratamiento de vacío
La humedad que queda en al aceite se evapora en el secador del vacío bajo vacío.
El aceite descargado del pulidor de aceite es directamente transmitido por la presión mantenida en la
válvula en el recipiente de secador de vacío.
Esta válvula se cierra si la alimentación a la secadora se interrumpe, por lo tanto el vacío en el tanque no
puede colapsar. La constante en la alimentación del aceite en la pared del estanque del secador asegura
una gran superficie, logrando que apoye el proceso de evaporación.
Por el enfriamiento del agua evaporada descargada en el condensador la cantidad de vapor se reduce
drásticamente. La bomba de vacío, diseñada como una bomba de anillo de agua, crea el vacío solicitado.
El agua condensada está siendo recogida en el estanque y en parte se utiliza como un anillo de
abastecimiento de agua para la bomba de vacío.
51
El aceite concentrado terminado será enviado por medio de una bomba centrifuga. de la secadora para el
almacenamiento de aceite concentrado. El mantenimiento de un nivel constante en la secadora se logra
mediante la medición de nivel por radar controlado que influye en la velocidad de descarga de la bomba.
4.2.18 Medidor de turbidez Lo calidad requerida del aceite concentrado acabado será controlado por un medidor de turbidez en línea
por una medición continua. Por una indicación de la peor calidad de aceite en el medidor de turbidez. El
aceite descargado del secador de la planta se mueve al modo de recirculación por desactivación de la
válvula. En este caso el aceite será recuperado de nuevo en el tanque intermediario antes de la
homogeneizadora.
4.2.19 Aceite concentrado
Durante el proceso de arranque de la planta las descargas de aceite serán recuperadas de nuevo en el
tanque intermediario.
Después de lograr la calidad de aceite solicitado y analizado por el laboratorio, el operador puede enviar
el concentrado para el almacenamiento de aceite.
4.2.20 Intercambiador
El aceite descargado de la secadora de vacío pasa a través del intercambiador de placas, donde el
intercambio de calor con el aceite saliente del pulidor se lleva a cabo. El aceite final es enfriado
aproximadamente a 50°C y es enviado después hacia el tanque de sistema de aceite de consumo del
concentrado.
Durante el CIP de la planta del tanque secador de vacío será limpiado por un dispositivo spray adicional,
que se activara periódicamente.
El vacío unido completo será limpiado durante los pasos de agua y soda cáustica del CIP para la planta.
En estos pasos la bomba de vacío será activada con los condensados líquidos absorbidos a través del
vapor de la unidad.
52
4.2.21 Llenado y vaciado del tanque recuperador
El objetivo del tanque de recuperación es recoger el producto restante, que serán descargados al final de
la producción por agua caliente. Además, incluye los volúmenes de eyecciones parciales de la planta
concentradora de aceite y pulidora de aceite. Después de que el programa de descarga del producto esta
completado la planta entera de concentración de aceite se encuentra lista para el CIP.
El agua recogida / mezclada con aceite será recuperada durante la siguiente producción de
concentración de aceite. Durante el periodo de espera para la siguiente producción la grasa flota en la
superficie del agua. Antes de vaciar el depósito de recuperación del agua tiene que ser drenado a través
de la válvula manual.
Posteriormente el aceite residual en el tanque de recuperación puede ser bombeada de nuevo en el
tanque pulmón antes de la homogeneizadora. La cantidad a añadir debe ser ajustada en la válvula
manual.
Con el fin de activar el proceso de vaciado presiona el botón "vaciar" en la pantalla. Después de vaciar el
depósito de recuperación debe ser limpiado antes, puede ser usado por la siguiente recolección del
producto descargado.
4.2.22 Vaciado del tanque de crema concentrada para el llenado de tambores.
El aceite de crema terminado, almacenado en el tanque de crema de aceite, Ahora puede ser llenado en
el tambor utilizando el equipo de llenado. Este equipo está diseñado para el tambor y el contenedor de
llenado de una manera semi-automática.
El proceso de llenado de los tambores es el siguiente:
Cuatro tambores vacíos y abiertos tienen que ser colocados en cada paleta. Impulsado por medio de un
transportador de rodillos, la paleta se mueve sobre el transportador de rodillos que circulan por el nivel.
Esta acción se lleva a cabo por el operador.
El operador tiene ahora la posición de la lanza de relleno sobre la boca del tonel del primer tambor de
aceite de crema
Al pulsar el botón "START" en el panel, las balanzas electrónicas taran el peso de la paleta, incluidos los
cuatro tambores vacíos.
53
Luego la lanza de relleno desciende automáticamente a su posición más baja en el tambor y el nitrógeno
de pre-llenado se activa. Después de esta acción se abre la válvula de llenado y la bomba de
transferencia de aceite de crema (sistema de almacenamiento de crema) se pone en marcha.
La lanza se mantiene en esta posición hasta sumergirse en el producto. Después se mueve la lanza de
relleno estando todavía inmerso en el producto, siguiendo el nivel de producto ascendiendo a la posición
superior de llenado. Durante el movimiento ascendente el nitrógeno se mantiene soplando en el tambor
Dentro del movimiento de llenado en el flujo grueso / fino se realiza control a través de una escala de
peso.
Al alcanzar el peso deseado se cierra la válvula de llenado y la unidad de llenado se mueve de nuevo a
su posición inicial. Cierre de la válvula de llenado se detiene, la bomba se detiene, así como la ingestión
de nitrógeno.
El tambor llenado es entonces empujado por la vía de rodillos en la escala del transportador y serrado en
consecuencia manualmente por el operador.
Posteriormente los próximos tambores vacíos en la paleta se pueden llenar en la forma descrita.
Si los cuatro tambores son llenados por el operador se activa el transportador de rodillos motorizados y la
paleta se mueve lejos del nivel. A continuación en la Figura N° 4.11 se puede observar el llenado de
tambores.
Figura N° 4.11: Imagen Llenado de tambores, Sala de Llenado.
Fuente: Nestlé Fabrica Cancura
54
a. Relleno final Purga de nitrógeno.
Si el tanque de aceite de crema se encuentra vacío o el llenado del tarro se acaba, el aceite residual en
la línea de llenado del tanque de aceite de crema para el relleno debe ser purgado por el nitrógeno y se
recoge en un bidón vacío. El operador tiene ahora la posición de la lanza de relleno sobre la boca de
tonel del primer aceite del tambor de crema. La lanza se baja al tambor. Después de la terminación de
esta ejecución la unidad de llenado es llevado a su posición inicial.
Luego del llenado de tambores de 2000 kg/ hora por cada tarro estos son enviados en grúa orquilla hacia
la bodega para ser almacenados.
4.2.23 Limpieza del tanque de aceite de mantequilla o línea de envasado
La limpieza (CIP) del tanque de aceite de mantequilla se ejecuta junto con la unidad de llenado.
Por lo tanto en un primer momento la unidad de llenado, tiene que estar preparada con el propósito de
limpieza.
4.3 Diagrama de Pareto
Los problemas más recurrentes que afectan la calidad del producto final son las que se evaluaron y se
incluyeron en este diagrama, se dejará de lado los de mantención de equipos que pudiesen influir.
La estancia de la crema en los silos, es mucho mayor a la esperada, esto se da porque se espera hasta
que la cantidad de crema sea a suficiente para 4 horas de producción.
Aumento de Temperatura en la crema, ocurre porque está programado para que resista una cierta
temperatura, pero al estar mucho rato en espera la crema aumenta su temperatura.
Aumento de turbidez, este se produce cuando existe un aumento de los bar de presión en la salida del
aceite y una disminución de los bar en la salida de los sueros, de la concentradora de aceite y pulidora de
aceite. La disminución del flujo se produce de 5000 kg/h a 4800 kg/h.
Exceso de crema en tanque de almacenamiento, se produce porque el porcentaje de crema es superior a
40 por ciento de M.G y el flujo de entrada a la planta es demasiado alto.
Errores producidos por operarios, se refiere a la manipulación indebida de los equipos y productos por
parte de los operarios. Por ejemplo, abrir tapas de tanques en horas de producción, equivocada
nivelación de parámetros de forma manual o una mayor eliminación de residuos en vez de la adecuada.
55
La tabla que se muestra a continuación, muestra los defectos de la producción entre diciembre de 2012 y
abril de 2013.
A continuación en la Tabla N° 4.1 se puede observar los errores encontrados en la producción de AMF
año 2012.
Tabla N° 4.1: Problemas Presentados en la Producción de AMF 2012
Fuente: Elaboración Propia.
Los resultados obtenidos en el Diagrama de Pareto son esquematizados a continuación en la Figura N°
4.12
56
Figura N° 4.12 Diagrama Pareto fabricación AMF
Fuente: Elaboración Propia.
El problema más recurrente es el de la estancia de la crema en los silos, representando un 48 por ciento
de los problemas totales y la segunda causa es el aumento de la temperatura en la crema, que tiene un
26 por ciento, ambos suman un 74 por ciento de los problemas totales, por lo que solucionando estos
inconvenientes se minimizarían considerablemente los demás. La espera de la crema en los estanques
de almacenamiento requiere de un mínimo de producto para comenzar a producir. Si la leche que se
procesa no es suficiente, la crema destinada a AMF será también escasa.
Al encontrarse mucho tiempo en espera de ser procesada la crema aumenta de temperatura y no está en
óptimas condiciones, también aumentan los gérmenes patógenos presentes en el producto y finalmente
los ácidos grasos libres que son los que ocasionan el problema de calidad principal del AMF. Por lo tanto
ambos problemas se relacionan directamente, es por ello que la propuesta de mejora para el problema
debe enfocarse netamente en estos dos problemas, de tal forma se eliminará el 80 por ciento,
aproximadamente de las causas.
4.4 Puntos Críticos del Proceso
Los puntos críticos encontrados dentro del proceso de fabricación de AMF son los siguientes:
57
4.4.1 Recepción de leche fresca El origen de la leche afecta al producto final, si viene de otra fábrica de Nestlé, la leche es transportada a
menor temperatura, que la que se origina en la propia planta. Por lo tanto los parámetros de medición
para la calidad de la leche, serán distintos entre un producto elaborado con la leche procesada en
Cancura, con otra elaborada en Llanquihue u Osorno.
4.4.2 Almacenamiento de la crema Los tiempos de permanencia de la crema en la planta, provocan retrasos en el comienzo del proceso y
por ende ocasionan efectos sobre las propiedades organolépticas de la crema, como por ejemplo,
ranciedad y cambio de color. Esto se genera, porque el tanque de almacenamiento espera para que se
acumulen cuatro mil litros de crema, antes de comenzar a producir, lo cual es una norma de la planta y
está programado para que así suceda automáticamente. El operador no puede hacer nada al respecto.
Lo recomendable para el tiempo de espera de la crema es un máximo de 4 horas antes de ser producida.
4.4.3 Planta de Proceso AMF Se toma como un punto crítico, ya que depende de la cantidad de crema almacenada para comenzar a
funcionar y se relaciona con el punto anterior.
4.5 Descripción de la Planificación de los ensayos.
Se planificaron 3 ensayos:
4.5.1 Primer Ensayo
Ensayo con crema de origen de la Fábrica Osorno, con la finalidad de revisar si el problema era
ocasionado desde el comienzo, de esta manera en la reunión de programación del departamento de
Fabricación, se solicitó a Osorno enviar crema hacia Cancura, por lo que en ese mismo día, 04 de marzo,
a las 22:00 horas se recepcionó la crema proveniente de Osorno, la cual fue transportada a una
temperatura constante de 4°C. Al llegar la crema se mantuvo poco tiempo almacenada, para acortar
tiempos de permanencia, y se produjo AMF en la hora siguiente.
4.5.2 Segundo Ensayo
Ensayo con crema de origen de la Fábrica Llanquihue, se programó para dos semanas después, 18 de
marzo, que el ensayo con crema de Osorno, con el mismo objetivo que el ensayo anterior. De tal manera
de poder comparar ambas producciones, con distinta crema de origen.
58
4.5.3 Tercer Ensayo
Ensayo con cambios en los parámetros establecidos por la automatización de la planta, se hicieron
cambios manuales, a través del sistema de control de operarios de la planta (HMI). Esto fue programado
para el día lunes 15 de abril, se les comunicó a todos los operarios, de forma que todos los turnos estén
enterados y no haya diferencia en el manejo del ensayo, en el cual debieron mantener la temperatura de
la crema en un valor menor al que estaba programado por sistema automático.
El valor normal de la temperatura es entre 17 y 18°C, por lo que se disminuyó en 2 grados a 15 °C, esto
se realizó antes de la separación de la leche cada una hora durante todo el proceso, en este sentido se
quería verificar si desde el problema de la variable de temperatura, se podía cambiar directamente en el
proceso sin tener que intervenir con otros factores. Este ensayo fue realizado con crema de la misma
Fábrica Cancura.
4.6 Resultados de los Ensayos.
4.6.1 Primer Ensayo
Se realizó con crema de origen de Osorno, al realizar los análisis de laboratorio, en el Departamento de
Calidad, los resultados obtenidos fueron óptimos, ya que los AGL resultaron dentro de los parámetros
establecidos, los cuales indican un máximo de 0,3. Esto se ilustra en la Tabla N°4.2 presentada a
continuación.
Tabla 4.2: Determinación de AGL, primer ensayo.
PRODUCTO LOTE HORAGasto de KOH
VFactor de conversión
KOH FToma de Ensayo
mg/100g Promedio g/100g
AMF 30666017 22:00 1,96 0,92 20,02 0,25
1,94 0,92 20,03 0,25
AMF 30666017 0:00 1,93 0,92 20,02 0,25
1,97 0,92 20,01 0,26
AMF 30666017 2:00 1,97 0,92 20,03 0,26
1,93 0,92 20,02 0,25
AMF 30666017 4:00 1,96 0,92 20,02 0,25
1,94 0,92 20,03 0,25
AMF 30666017 6:00 1,92 0,92 20,02 0,25
1,97 0,92 20,01 0,26
AMF 30666017 8:00 1,93 0,92 20,02 0,25
1,97 0,92 20,01 0,26
0,26
0,26
DETERMINACION DE ACIDOS GRASOS LIBRES (FFA)
FFA en g/100g = (V x F X 0,1 x 282) / m x 10
0,25
0,26
0,26
0,25
Fuente: Elaboración propia
59
4.6.2 Segundo ensayo
Realizado con crema de origen de Llanquihue, los resultados del análisis de laboratorio, arrojaron dentro
de la norma permitida de cantidad de AGL. Esto se puede apreciar en la Tabla N°4.3
Tabla N° 4.3: Determinación de AGL, Segundo Ensayo.
PRODUCTO LOTE HORAGasto de KOH
VFactor de conversión
KOH FToma de Ensayo
mg/100g Promedio g/100g
AMF 30666017 22:00 1,92 0,92 20,02 0,25
1,97 0,92 20,01 0,26
AMF 30666017 0:00 1,93 0,92 20,02 0,25
1,97 0,92 20,01 0,26
AMF 30666017 2:00 1,97 0,92 20,03 0,26
1,93 0,92 20,02 0,25
AMF 30666017 4:00 1,96 0,92 20,02 0,25
1,94 0,92 20,03 0,25
AMF 30666017 6:00 1,93 0,92 20,01 0,25
1,92 0,92 20,03 0,25
AMF 30666017 8:00 1,93 0,92 20,03 0,25
1,98 0,92 20,02 0,25
0,25
0,25
DETERMINACION DE ACIDOS GRASOS LIBRES (FFA)
FFA en g/100g = (V x F X 0,1 x 282) / m x 10
0,26
0,26
0,26
0,25
Fuente: Elaboración propia
4.6.3 Tercer ensayo,
Este ensayo no funcionó correctamente debido a que no estaba trabajando en sus óptimas condiciones
(17-18 °C aprox.), por lo que el ensayo resultó fallido. Ver ANEXO D.
A continuación en la figura N° 4.13 se presenta la variación existente en diferentes tiempos
60
Figura N° 4.13 Variación RC-T en diferentes tiempos Fuente: Elaboración propia
4.7 Benchmarking Para comparar la producción de AMF en Chile con otras naciones, se desarrollará un benchmarking
interno, debido a que la comparación se efectuará con plantas de Nestlé de otras naciones, que tienen
consolidado la fabricación de AMF.
4.7.1 Paquistán
Paquistán posee una producción anual de leche estimada en los 35 millones de toneladas lo que lo sitúa
dentro de los 10 primeros productores a nivel mundial. Cerca del 70 por ciento de la leche producida en el
país es proveniente de búfalos que si bien en su mayoría es idéntica a la leche tradicional, su diferencia
radica en poseer un índice de grasa del orden del 7 por ciento, lo que representa casi el doble de la leche
existente en Chile.
Este mayor índice de grasa, si bien es cierto representa una calidad de leche inferior, favorece la
fabricación de productos derivados de ella, como es el caso del AMF.
a. Fabricación de AMF en Paquistán Paquistán fue uno de los países pioneros en la fabricación de AMF, debido a las características de la
leche. El proceso de fabricación de AMF es similar al de Cancura. Primero se estandariza la leche y
61
luego se separa, posteriormente la crema es seleccionada para la elaboración del producto. La crema se
pasteurizaba y salía a 8°C, sin embargo con esta temperatura presentaba problemas de calidad en el
aceite, lo que generaba que los niveles de ácidos grasos libres sean demasiado altos.
Para solucionar la problemática encontrada se optó por añadir hidróxido de sodio al proceso y el nivel de
AGL se redujo significativamente. Sin embargo, al introducir elementos químicos a la receta, este
producto ya no es natural y se ve modificado.
Para solucionar esto decidieron disminuir la temperatura de la crema en la fase de pasteurización, esto
con previa evaluación, para lo cual se obtuvo mejores resultados en cuanto a calidad del producto,
manteniendo la identidad de AMF
A continuación en la figura N° 4.14 se presenta el proceso productivo de AMF utilizado en Paquistán,
incorporando la alternativa de la utilización de soda cáustica.
Figura N° 4.14 Proceso Productivo Pakistán
Fuente: Nestlé S.A
62
b. Resultados Ensayos AMF en Nestlé Paquistán
La Tabla N° 4.4 ilustrada a continuación representa un ensayo realizado en Neslté Paquistán, donde es
posible observar que todos los parámetros de AMF se encuentran dentro de norma, debido a las
soluciones implementadas en la fabricación.
Tabla N° 4.4 Resultado Ensayo AMF Nestlé Paquistán
Fuente: Nestlé S.A
4.7.2 China
China posee una producción anual de leche estimada en los 30 millones de toneladas lo que lo sitúa al
igual que Paquistán dentro de los 10 primeros productores a nivel mundial. Posee una población
estimada de búfalos de 23.271.909 ejemplares, lo cual lo sitúa, como el tercer productor mundial de esta
especie y gran parte de su producción láctea proviene de ella.
63
a. Fabricación de AMF en China
En China la fábrica de Nesté donde se produce AMF, es más antigua que la de Paquistán. Con el fin de
ahorrar costos de inversión, Al iniciar la fabricación de AMF, se construyó una línea de producción con
equipos de tercera mano, es decir, bastante menoscabada. Aquí se produjo el mismo problema de
calidad del producto, por lo que se analizaron diversas causas, el AGL era el problema, se optó por la
incorporación de Soda al igual que en Paquistán, sin embargo no contaban con los equipos necesarios
para efectuarlo y por lo demás se generaría un costo que no era conveniente para la planta. Como la
planta procesadora era en su mayoría manual y no automática, los operadores podían controlar algunos
parámetros como la temperatura del producto, sin detener el proceso. Por lo que optaron por desarrollar
esta medida. Además se incorporó la dosificación en línea y de forma manual de soda cáustica por
medio de los operadores, cuando esto fuera estrictamente necesario.
A continuación se presenta en la Figura N° 4.15 el proceso productivo de Nestlé en China para AMF
Figura N° 4.15 Proceso Productivo China
Fuente: Nestlé S.A
64
b. Resultados Ensayos AMF en Nestlé China
La Tabla N° 4.5 ilustrada a continuación representa un ensayo realizado en Neslté China, donde es
posible observar que todos los parámetros de AMF se encuentran dentro de norma, debido a las
soluciones implementadas en la fabricación.
Tabla N° 4.5 Resultado Ensayo AMF Nestlé China
Fuente: Nestlé S.A
Se observa que todos los parámetros se encuentran dentro del rango permitido, sin embargo
anteriormente la mayoría estaba dentro de sus especificaciones, el que sufrió una diferencia importante y
era el elemento que se estaba estudiando, fue el nivel de AGL o Fatty Acids Fre (FFA) como lo indica la
tabla, que en un máximo de 0,3, el promedio de la fabricación de los lotes de AMF dio como resultado
0,1, muy por debajo del límite y mucho menor a los resultados efectivos, de Pakistán y a los esperados
de Chile. Esto puede atribuirse a diferencias en la calidad de la leche de los países estudiados o a
cambios producidos por la incorporación de productos químicos como en el caso de Pakistán en que se
dosifica Hidróxido de Sodio y el promedio es un 0,1 mayor al nivel de Pakistán. Aun así las diferencias
son irrelevantes, ya que ambos países, China y Pakistán, luego de realizadas las mejoras a su proceso,
presentaron sus niveles de AGL dentro de norma, cumpliéndose el objetivo.
65
En la Tabla N° 4.6, se evidencia los distintos puntos y resultados en los países que se evaluaron, para así
analizar las similitudes y diferencias con la producción de AMF de Chile.
Tabla N° 4.6: Cuadro comparativo de países estudiados.
Pakistán China Chile
Ítem Valor
Porcentaje materia grasa leche 7% 7% 4%
Diferencia producción real‐esperada 6% 7% 13%
Porcentaje de Producción dentro Norma 98% 96% 63%
Valor promedio ácidos grasos libres 0,2g/100g 0,1g/100g 0,27g/100g
Margen de venta por tonelada producto 42% 42% 40%
Precio Venta por tonelada de producto US$ 4.807 US$ 4.713 US$3.090
Fuente: Elaboración Propia
4.8 Propuestas de mejora.
Según las problemáticas detectadas en los ensayos, se identificó que el mayor problema en la
generación de AMF con un nivel de ácidos grasos libres mayor a lo establecido en la norma, se debe a
que la crema tiene una estadía superior a 4 horas en los silos de almacenamiento, lo que genera un
aumento en la temperatura de esta materia prima, desencadenando en un producto final no conforme.
No es posible reducir el tiempo de permanencia de la crema en los silos de forma manual, porque el
sistema requiere de un mínimo de crema para comenzar a funcionar, se encuentra programado para
iniciar la producción sólo al alcanzar las cuatro toneladas de crema, por lo que reprogramarlo para
funcionar con un nivel inferior de nata no es rentable para la empresa. Debido a estas restricciones se
elaboraron las siguientes tres propuestas de mejoras para la empresa, las cuales son excluyentes y no
dependen una de otra, la propuesta uno no requiere de inversión y las otras dos generan un costo mayor
para la empresa.
4.8.1 Primera Propuesta de Mejora
66
Al evaluar el benchmarking interno, realizado a otras fábricas de la compañía, que realizan el producto,
se identificó que en ellas, los operarios bajaban la temperatura de la crema, de forma manual cuando
esta se encontraba almacenada en los silos, previo a iniciar su paso por la planta de AMF. Sin embargo
esto no es factible de ejecutar en la fábrica Cancura, debido a las características de automatización
existente en la planta, no obstante se propuso la instalación de un intercambiador de calor de placas al
inicio del proceso de AMF, ya que esto permitirá disminuir la temperatura de la crema, antes de
procesarla, sin modificar en absoluto sus componentes. A continuación se ilustra en la figura N° 4.16, la
posición del enfriador en línea de producción de AMF.
Figura N° 4.16 Proceso de mejora
Fuente: Elaboración Propia.
El mayor beneficio que presenta esta opción, es la carencia de inversión, puesto que en la fábrica existe
un intercambiador de calor de placas sobrante, ubicado en la sección de evaporación, el que puede ser
trasladado e instalado en la fábrica de AMF, por el mismo personal de Nestlé.
La capacidad de fluido que tiene este intercambiador de placas es de 8.000 litros por minuto. La presión
es de hasta 10 bar y la temperatura de trabajo que logra este equipo es de un máximo de 150°C.
Los materiales de las placas con las que está construido el enfriador, son útiles para cualquier tipo de
fluido, en especial para la industria láctea.
A continuación en la figura N° 4.17 se presenta el intercambiador de calor sobrante en la fábrica Cancura.
Pasteurización 80°C
Enfriamiento 4°C
Almacenamiento Crema
Planta AMF
67
Figura N° 4.17: Placa con ficha técnica del Intercambiador de Calor presente en la planta, Área
Evaporación.
Fuente: Nestlé Fabrica Cancura
4.8.2 Segunda Propuesta de Mejora
Como segunda propuesta de mejora se propuso modificar la línea de producción instalando el
pasteurizador en una fase más temprana que la actual, lo que supondría adicionar instalaciones de
pipings que permitan continuar con el proceso.
El pasteurizar la crema en una etapa previa a la separación, permite eliminar microorganismos que
afectan la calidad de la crema y por ende la calidad del producto final, además permite mantener la
temperatura a menor escala.
Una de las limitantes de esta propuesta, se debe a que si bien es factible realizar ensayos con la
pasteurización en línea, estos son restrictivos, dado que la capacidad del pasteurizador es de 8 a 10
horas de proceso máximo, arriesgándose un paro en la producción, limitando las pruebas de fabricación
del producto.
La incorporación de esta opción supone una modificación mayor en la línea de producción de la planta, lo
que supondría una inversión asociada a la compra de equipos e instalaciones.
68
4.8.3 Tercera Propuesta de Mejora
Una tercera opción es neutralizar los ácidos grasos libres que afectan la calidad del producto final, de
manera de disminuirlos. Para ello se debe incorporar durante la producción de AMF, Hidróxido de Sodio,
NaOH, como solución, teniendo los cuidados pertinentes para la fabricación de alimentos.
La solución de soda que se necesita para reducir los ácidos grasos libres se debe preparar dentro del
estanque, por lo tanto, lo mejor es que esta deba estar en escamas. La soda se dosifica a una
concentración de 3-5 por ciento. La máxima reducción posible de la FFA es del 0,2%. Este límite está
impuesto por lo siguiente: La neutralización de los ácidos grasos libres presentes en el butter oil por la
soda cáustica generarán jabones de sodio de los tales ácidos grasos libres que deberán ser descargados
por la descarga de los sólidos suspendidos de la separadora. Un mayor % de sólidos suspendidos
obligará a una descarga más frecuente de los mismos. El límite superior de carga de sólidos generados
por la neutralización de FFA posibles de ser manejados por la centrífuga es de un 0,2 % FFA. Lo que
significa que el butter oil quedaría con un residual de FFA promedio de 0,16%.
Los AGL tienen un valor promedio muy próximo al 0,36% cuando inician, el cálculo para su disminución
ya está hecho.
Se requiere pensar en atacar la enfermedad y no el síntoma. La enfermedad es crema de mala calidad y
el síntoma es alta FFA. El input de la planta requiere crema de buena calidad para obtener un producto
acorde y con mínimas pérdidas.
La dosificación de soda partiendo de soda líquida al 50% es de 0,83 [l/h] de soda concentrada a diluirse
en 11,71 [l/h] de agua blanda para lograr una dosificación de 12,54 [l/h] de soda cáustica al 5%. Se ha
considerado un 10% de exceso de soda sobre la cantidad estequiométrica.
La reacción de la soda con los FFA producirá un flujo de 22,4 [Kg/h] de jabones que deben ser
evacuados por la descarga de sólidos de la separadora. Y este es el problema por el que no se puede
reducir más de 0,2% la FFA.
Las mermas de producto final teóricas serán de 0,48%.
En Cancura se está utilizando una solución diluida al 30 por ciento de NaOH en la central CIP, que es
donde se limpian los equipos luego de los procesos, para mantener el estanque de soda con una
concentración al 2 por ciento. Según los proveedores de este químico, es posible disminuir la
concentración de Hidróxido de Sodio, a los niveles requeridos para la fabricación del producto, para que
69
este cumpla con los parámetros establecidos en la norma. Ver Anexo F y G. El cálculo de adición de
NaOH, se rige por la siguiente fórmula:
Donde AGL representa el valor de los ácidos grasos libres que se quieran reducir, el 125 significa que la
concentración de Hidróxido de Sodio es a un 5 por ciento y la capacidad corresponde al flujo de salida del
aceite por hora.
A continuación en la Tabla N° 4.7 se presenta la matriz de cálculo utilizada para la dosificación de
Hidróxido de Sodio:
Tabla N° 4.7: Matriz de cálculo para solución al 30 por ciento NaOH
CAPACIDAD en kg/ h
1000 1500 2000 2500 3000
% reducción AGL
0,1 2,728 4,092 5,456 6,82 8,184
% reducción AGL
0,2 5,456 8,184 10,912 13,64 16,368
% reducción AGL
0,3 8,184 12,276 166,368 20,46 24,552
Fuente: Nestlé S.A
Los valores presentados en la Tabla N°4.7 representan los litros por hora que se deben adicionar a la
línea, de acuerdo a la capacidad de la producción y de los niveles de ácidos grasos libres que se quieran
reducir. La tabla N°4.8 ilustra el factor a considerar según la concentración de soda caustica requerida
por el producto.
Tabla N° 4.8: Factor y concentración de soda caustica.
Fuente: Nestlé S.A
70
La mayor limitación que posee esta propuesta, se debe a que al añadir Hidróxido de Sodio, se modifica la
composición química del producto, convirtiéndose en lo que se conoce internacionalmente como Butteroil,
un producto similar al AMF pero con un precio de venta inferior.
4.9 Discusión y selección de propuesta a implementar
Según las propuestas planteadas y analizando los factores que implica la incorporación de cada una de
ellas, es que se consideró como la mejor opción la planteada en la propuesta número uno debido a que
es mucho más factible añadir un intercambiador de placas, entre el tanque de almacenamiento de crema
y el inicio de la planta de AMF, debido que no supone una inversión para la empresa. Por otra parte,
desde el punto de vista de eficiencia del proceso, también sería beneficioso, ya que sólo se incorpora un
equipo externo y no instalaciones o modificaciones más grandes como lo sugiere la propuesta número 2
La segunda propuesta, considera la instalación de un pasteurizador al principio del proceso, para lo cual
se debe modificar la línea de proceso existente, instalando nuevos pipings y equipos, generando mayores
costos.
Otra desventaja de esta alternativa, es que dado la capacidad de proceso que tiene un pasteurizador, se
genera una limitante para la producción, debido a que si éste falla o se daña, el proceso completo se
detiene, afectando no sólo al AMF, sino que todos los productos de la fábrica.
Por su parte la tercera propuesta planteada, modifica los componentes químicos y la calidad del AMF al
añadir Hidróxido de Sodio, a tal punto que se convierte en otro producto cuyo precio de venta es inferior
en un 30 por ciento al de AMF.
La incorporación de la propuesta número uno, supone beneficios económicos para la empresa, derivados
de un precio de venta del producto, superior al actual y al del producto resultante en la propuesta número
3.
4.9.1 Beneficios económicos de establecer la propuesta N°1 para Nestlé
El AMF se produce en base a la grasa de la crema sobrante proveniente de los otros productos que se
producen en la fábrica Cancura de Nestlé, si bien es cierto su nivel de producción máxima es
directamente proporcional a la cantidad de crema sobrante, esto actualmente no se cumple debido
mayoritariamente a la ineficiencia en la fabricación del AMF, donde los niveles reales de producto final
están por debajo de los esperados según la cantidad de crema procesada, en alrededor de un 13%. Esta
cifra se podría reducir a niveles de entre un 6 y 7 por ciento, según lo visto en otras naciones, si la línea
de producción fuese más efectiva.
71
A continuación se presenta en la Tabla N° 4.9 la diferencia mensual de producción entre la cantidad de
AMF esperado y efectivo durante el año 2012.
Tabla N°4.9 Comparación mensual de producción esperada y efectiva de AMF año 2012
Mes AMF Esperado
(Kilogramos)
AMF Efectivo
(Kilogramos)
Porcentaje
Diferencia
Enero 124.574 110.800 -11%
Febrero 123.402 112.000 -9%
Marzo 251.802 226.600 -10%
Abril 187.748 167.700 -11%
Mayo 176.343 147.000 -17%
Junio 93.015 81.600 -12%
Julio 126.698 97.800 -23%
Agosto 80.149 67.200 -16%
Septiembre 158.065 139.400 -12%
Octubre 76.443 69.400 -9%
Noviembre 91.136 75.800 -17%
Diciembre 157.440 143.600 -9%
Promedio 137.235 119.908 -13%
Fuente: Elaboración Propia
Según los datos indicados en la Tabla N°4.9 la producción promedio mensual esperada de AMF es de
137.235 Kilogramos, si se considera una mejora en la línea de producción que haga más efectivo el
proceso y considerando una variabilidad de 6 por ciento, entre la cantidad de producto estimado y el real,
la producción promedio mensual efectiva de AMF sería de 128.000 Kilogramos mensuales,
aproximadamente.
Otro factor que afecta al producto, debido a la poca efectividad del proceso, es el precio de venta final.
Este está establecido en los $2.600 por Kilogramo de AMF, en costos de exportación FOB, siempre y
cuando el producto cumpla con los parámetros establecidos y se encuentre dentro de norma, no obstante
si el producto final no cumple con los requisitos establecidos, igualmente es vendido, sin embargo el
precio de venta es inferior y directamente proporcional al porcentaje de AMF efectivo.
A continuación en la Tabla N°4.10 Se puede observar una comparación mensual entre la producción de
AMF producida dentro de norma y fuera de norma el año 2012 y parte del 2013, además del valor de
venta promedio por kilogramo aproximado.
72
Tabla N° 4.10 Comparación mensual de producción dentro y fuera de norma de AMF y precio de venta
promedio registrado el año 2012
Mes Porcentaje de
AMF producido
dentro de norma
Porcentaje de
AMF producido
fuera de Norma
Precio Venta
promedio de
producto por
kilogramo
Enero 63% 37% $1.638
Febrero 60% 40% $1.560
Marzo 68% 32% $1.768
Abril 70% 30% $1.820
Mayo 62% 38% $1.612
Junio 63% 37% $1.449
Julio 63% 37% $1.638
Agosto 66% 34% $1.716
Septiembre 68% 32% $1.768
Octubre 64% 36% $1.664
Noviembre 62% 38% $1.612
Diciembre 51% 49% $1.326
Promedio 63% 37% $1.631
Fuente: Elaboración propia
Según los datos observados en la Tabla N°4.9, se puede apreciar que un importante porcentaje del
producto producido se encuentra fuera de norma, lo que afecta claramente el precio de venta final, el cual
en promedio es inferior un 37 por ciento al precio de referencia del AMF de $2.600 por kilogramo.
A continuación en la Tabla N°4.11 se presenta una comparación estimada entre los ingresos que se
obtienen actualmente por venta de AMF y los que se obtendrían si se solucionan los problemas
ocasionados en la línea de producción referentes a la calidad final del producto.
Para efecto de este cálculo se estima un aumento de porcentaje de producto con ácidos grasos libres,
dentro de norma en un 80 por ciento.
73
Tabla N° 4.11 Comparación entre ingresos actuales y estimados de AMF, si se mejora la línea de
Producción
Situación Actual Situación Estimada
Producción Mensual (ton) 119 128
Producción Anual (ton) 1.428 1.536
Precio Venta ($ ton) 1.631.000 2.080.000
Ingresos anuales ($) 2.329.068.000 3.194.880.000
Costos anuales ($) 1.397.440.800 1.916.928.000
Utilidad anual($) 931.627.200 1.277.952.000
Diferencia Porcentual 27%
Fuente: Elaboración Propia
Considerando un Margen de Venta del 40% se calculan los costos del proceso, con lo cual se obtiene la
utilidad del negocio, la cual dio un valor de $931.627.200 en la situación actual.
Según los datos estimados, si se realiza una mejora en la línea de producción de AMF, que permita
efectuar el proceso de forma más eficiente, acercando el porcentaje de producto real producido en
comparación al estimado. Y permita además, generar un mayor porcentaje de AMF con ácidos grasos
libres dentro de norma, incrementando el precio de venta final del producto, los ingresos percibidos por
su venta aumentarían en aproximadamente un 27 por ciento, alcanzando los $3.194.880.000 anuales.
74
5. CONCLUSIONES
En base al estudio realizado y con el fin de plantear soluciones se puede establecer lo siguiente:
En primer lugar y tras efectuar entrevistas y visitas a las áreas de fabricación, se construye el diagrama
de flujo del proceso productivo de AMF, con lo que se puede conocer el procedimiento de la planta, el
manejo de los operarios y se observa los errores que podrían cometerse en la producción.
Luego de realizar un análisis de Benchmarking interno en Nestlé, comparando el proceso de producción
de AMF, con las fábricas de China y Pakistán, que elaboran AMF, se determina que existen similitudes en
la elaboración del producto, sin embargo la calidad de la planta y las normativas alimentarias que rigen a
los 3 países son distintas para cada lugar. Por lo tanto se establece una mejora enfocada en estas
plantas, pero tomando en cuenta las condiciones que afectan a la planta Cancura. Considerando que la
planta de la fábrica Cancura, es la última planta construida en el mundo por la compañía, por lo que es
totalmente automatizada, a diferencia de las de China y Pakistán, sin embargo, Cancura exhibe el mismo
problema de calidad que se había presentado en estas dos fábricas nombradas anteriormente, por lo que
se deduce que una de las causas de la mala calidad del AMF, no es fruto de los equipos y su mal
funcionamiento, sino que en mayor grado lo es por la materia prima que se utiliza para elaborar el
producto.
Se demuestra que la planta de AMF evidencia claramente problemas de calidad en el proceso que
derivan en defectos de calidad del producto final, esto después de analizar muestras, identificar cuellos
de botellas y otros problemas que afectan al problema.
Se comprueba que los ensayos realizados con crema a menor temperatura, 4°C (entre 5 y 6°C menos
aproximadamente que la fabricada en Cancura) que proviene de las plantas Osorno y Llanquihue,
cumplen con los resultados esperados, fabricándose un buen producto, con los parámetros dentro de
norma de los AGL. Se determina de igual forma que a una temperatura menor y constante el AMF da
buenos resultados. Uno de los grandes problemas de acidez de la crema se produce por los ácidos
lácticos y por los procesos como intercambiadores de temperaturas, centrifugadoras, entre otros. Además
influye mucho el cómo llegue la leche o crema a la planta, en este caso el proveedor también tiene
responsabilidad o también puede suceder que no se produzca AMF en algunos días y la crema quede
esperando ser procesada mucho tiempo lo que hace que se acidifique aún más.
En el marco de los ensayos de producción, aparece un factor que afecta la rápida producción de AMF y
por lo tanto provoca la estancia mayor a 4 horas de la crema en los tanques de almacenamiento y esto es
que la planificación de producción destina una cantidad inferior de kilogramos requeridos (4000 kg) para
comenzar a producir el aceite.
75
En cuanto a las prácticas de intervención de las otras plantas del mundo, sólo se emplea una de ellas,
dado que se quiere privilegiar al cien por ciento la calidad del producto, teniendo en cuanta que en Chile,
la calidad de la leche de vaca es superior a la de los otros países estudiados. Por lo tanto la alternativa
elegida con la ayuda de la herramienta del benchmarking es la disminución de la temperatura de la crema
en la fase inicial del proceso de AMF, mediante la instalación de un intercambiador de calor de placas,
con el objetivo de mejorar la calidad del producto final y disminuir considerablemente los índices de
ácidos grasos libres presentes en el aceite. El intercambiador que se propone utilizar es uno que se
encuentra en la planta, en el área de evaporación, disminuyendo costos de inversión.
No se elige la adición de Hidróxido de Sodio, ya que disminuye aún más los ingresos por venta del
producto, vendiéndose como Butteroil.
Finalmente se concluye que el proyecto o la propuesta que se plantea, incorpora una mejora en la calidad
del proceso y además en la cantidad de producto, lo que se representa en los ingresos que se obtienen
realizando lo planeado en el estudio.
Los beneficios económicos que se generan para la empresa son del orden de los USD$2.000.000. Por lo
que se mejora considerablemente la eficiencia del proceso de producción de AMF. Existe una menor
pérdida de producto y es por eso que se refleja un aumento en la producción de un 27 por ciento.
76
6. RECOMENDACIONES
Luego de estudiar el proceso productivo AMF y conocer las falencias del mismo, se recomienda a la
empresa desde el punto de vista práctico y económico utilizar un intercambiador de calor presente en la
fábrica, ahorrándose el costo de inversión, porque el enfriador que se encuentra en el área de
Evaporación, no cumple ninguna función en ese sitio, más bien ocupa un lugar innecesario, por lo que
además de despejar el sector, llevándolo a la planta de AMF, se da valor a un elemento que no está
siendo utilizado y que en su tiempo tuvo un costo, reciclando elementos que en el fondo son nuevos.
En el ámbito de la innovación de productos en las empresas, el AMF se convierte en un potencial
producto para Nestlé, ya que, por medio de la transformación del proceso productivo y utilizando los
desechos de otras producciones, disminuye costos y se aprovechan más recursos. Es fundamental para
la compañía, que se encuentre constantemente en búsqueda de generar “valor agregado” a sus
productos, de manera tal, que le permita mantenerse vigente y competitiva en el mercado, obtener
mayores márgenes y diferenciarse de su competencia. Por tal motivo se recomienda a Nestlé, que
continúe en esta línea, ya que su éxito a nivel mundial se debe mayoritariamente a esto.
Otro consejo para la compañía es planificar de mejor manera su stock de crema tratando de evitar pocas
cantidades de leche para procesar, dado que la mayoría de los problemas ocurren cuando se fabrica
poca cantidad de leche y por ende poca cantidad de crema y por lo mismo poco o nada de AMF.
Por otro lado se recomienda capacitar a sus trabajadores en materias de manejo de equipos, con mayor
prioridad a los operarios líderes, si bien es cierto estos actúan de acuerdo a sus funciones, también es
necesario que puedan visualizar cuando existe algún problema, que es netamente por falla humana, un
ejemplo de esto es que muchos de ellos mientras estaban en producción revisaban las fallas abriendo la
tapa de un tanque de almacenamiento, no utilizando en su totalidad las mirillas o ventanillas cerradas que
existen para realizar esta acción, era un error recurrente y que afectaba el proceso, ya que al estar
abierto el tanque mientras se procesa, se contamina con el aire, calor y luz que pueda entrar al aceite,
además de algún elemento que pueda caerse dentro sin darse cuenta.
77
7. BIBLIOGRAFÍA BADUI, D.S. 2006. Leche. En: Química de los alimentos. 4ª ed. México, Pearson Educación. pp. 581-613. BELITZ, H.D., GROSCH, W. y LOPEZ, M.O. 1997. Química de los alimentos. 2ª ed. España, Acribia. 1087p. BOXWELL RJ. 1995. Benchmarking para competir con ventaja. Madrid, McGraw Hill. 203p CAMISON, GONZALEZ Y CRUZ. 2007. Gestión de la calidad. México, Pearson Educación, 1464p. CASAS, N. 2007. Teoría de las restricciones o los cuellos de botella. Revista M & M (3): 74-78 CHAPMAN. S. N. 2006. Planificación y control de la producción, México, Pearson Educación de México S.A. 288p. CHASE, R, JACOBS, F., ALQUILANO, N.,2009, Administración de Operaciones: Producción y cadena de suministros, 12 ª Edición, México, McGrall-Hill, 776p. CROSBY P. 1979. Quality is free. EE.UU, Mc Graw Hill, 270 p. CUATRECASAS L. 2010. Lean Management: La gestión competitiva por excelencia. España, Profit,
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79
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<http://www.odepa.gob.cl/articulos/MostrarDetalle.action?idn=309&idcla=4>
80
9. ANEXOS ANEXO A: Glosario de términos
Beta Serum: Suero concentrado producido con una alta densidad, se utiliza para la elaboración de AMF y
leche en polvo.
Bomba Centrífuga: son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor.
CIP: Término utilizado en Nestlé, cuyo significado es cleanning in place y se refiere a la limpieza con
Hidróxido de Sodio de los equipos.
Drying: Término empleado en Nestlé, que en español se refiere al proceso de secado de leche con el fin
de disminuir el porcentaje de humedad que presenta esta materia prima para elaborar leche en polvo.
Estanque Balanza: Estructura de almacenamiento que mantiene en equilibrio las condiciones y
parámetros de los productos.
Estanque de Recuperación: Estructura de almacenamiento de todos los residuos del proceso.
Evaporation: Término empleado en Nestlé, que en español se refiere a evaporación, proceso físico que
consiste en el paso lento y gradual de un estado líquido a gaseoso.
Homogeneizador: Un homogeneizador es un elemento del equipamiento de laboratorio utilizado para la
homogeneización de distintos tipos de materiales.
Intercambiador de Calor: Dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, que estén
separados por una barrera o que se encuentren en contacto.
Packaging: Término empleado en Nestlé para referirse al área de envasado de producto final.
Pipings: Consiste en una cadena de procesos conectados de forma tal que la salida de cada elemento de
la cadena es la entrada del próximo. Permiten la comunicación y sincronización entre procesos.
Riles: Residuos Industriales Líquidos, son aguas de desecho, generadas en establecimientos industriales
como resultado de un proceso, actividad o servicio.
81
Standomat: Término empleado en Nestlé, que en español se refiere a estandarización láctea, proceso
que consiste en adicionar o sustraer grasa con el fin de lograr el mínimo porcentaje necesario para
obtener un producto uniforme.
Secador de Vacio: Instalación utilizada en las industrias químicas, farmacéuticas y cosméticas, que
permite secar las masas húmedas y las pastas densas que provienen de los procesos de filtración y
centrifugación.
Separador Centrifugo: Equipo utilizado para separar la leche de la crema.
Silos: Estructuras diseñadas para almacenar materiales a granel.
Transmisor de Presión: Herramienta utilizada para el control de sistemas de presión.
Tipping: Término empleado en Nestlé, que se refiere a la adición de vitaminas y minerales a las materias
primas.
Turbidez: Se entiende por turbidez o turbiedad la falta de transparencia de un líquido debida a la
presencia de partículas en suspensión.
Válvula de Control: Dispositivo utilizado para modificar el flujo de uno o más procesos.
82
ANEXO B: Producción de AMF Agosto 2012- Septiembre 2013
Fecha kg de crema
AMF Esperado
AMF Efectivo
Kg Diferencia
% Diferencia
Ac Grasos Libres(%) (Máx. 0,3% Especif. Y
CODEX)
02-08-2012 17.169 7.400 6.400 1.000 14 0,31 04-08-2012 15.467 6.423 6.400 23 0 0,29 05-08-2012 15.807 6.761 6.000 761 11 0,20 06-08-2012 8.927 3.556 3.200 356 10 0,24
09-08-2012 4.870 1.889 1.800 89 5 0,31
11-08-2012 19.467 7.886 6.800 1.086 14 0,28
16-08-2012 26.344 10.922 7.600 3.322 30 0,32
19-08-2012 13.920 5.841 3.600 2.241 38 0,20
20-08-2012 21.425 8.471 8.000 471 6 0,22
22-08-2012 19.040 7.475 5.400 2.075 28 0,20
25-08-2012 11.903 4.401 4.400 1 0 0,31
28-08-2012 8.224 3.137 2.600 537 17 0,32
30-08-2012 14.713 5.988 5.000 988 17 0,29
02-09-2012 24.822 9.728 7.600 2.128 22 0,33
04-09-2012 3.512 1.280 1.000 280 22 0,27
06-09-2012 12.366 5.333 4.600 733 14 0,35
07-09-2012 22.969 9.433 8.600 833 9 0,28
09-09-2012 26.918 11.707 10.600 1.107 9 0,32
10-09-2012 36.206 15.196 14.200 996 7 0,29
12-09-2012 15.735 6.294 5.600 694 11 0,28
13-09-2012 13.373 5.663 5.000 663 12 0,24
15-09-2012 22.356 9.032 7.200 1.832 20 0,24
17-09-2012 16.320 6.969 6.600 369 5 0,27
19-09-2012 25.055 10.162 8.600 1.562 15 0,26
20-09-2012 14.760 6.193 5.800 393 6 0,22
22-09-2012 26.350 11.273 10.400 873 8 0,31
23-09-2012 14.887 5.958 5.000 958 16 0,33
24-09-2012 26.846 11.332 9.800 1.532 14 0,24
25-09-2012 19.525 8.007 6.600 1.407 18 0,35
27-09-2012 16.090 6.854 6.000 854 12 0,30
28-09-2012 18.125 7.613 6.800 813 11 0,25
30-09-2012 24.061 10.038 9.400 638 6 0,24
04-10-2012 17.426 7.444 6.600 844 11 0,25
10-10-2012 18.832 7.928 7.000 928 12 0,30
14-10-2012 12.930 5.319 4.600 719 14 0,32
83
16-10-2012 19.259 7.771 7.000 771 10 0,32
17-10-2012 14.254 5.858 5.200 658 11 0,33
21-10-2012 34.159 13.394 13.200 194 1 0,23
24-10-2012 17.623 7.701 7.200 501 7 0,23
26-10-2012 22.802 9.549 8.000 1.549 16 0,31
28-10-2012 26.661 11.478 10.600 878 8 0,22
01-11-2012 7.639 3.219 2.000 1.219 38 0,24
01-11-2012 17.895 7.709 7.200 509 7 0,29
03-11-2012 26.629 11.203 9.600 1.603 14 0,27
05-11-2012 8.292 3.518 2.800 718 20 0,26
08-11-2012 21.247 9.145 8.000 1.145 13 0,21
09-11-2012 21.247 9.145 8.200 945 10 0,25
10-11-2012 19.935 8.965 7.600 1.365 15 0,33
13-11-2012 22.319 9.363 7.600 1.763 19 0,28
16-11-2012 15.371 6.591 6.000 591 9 0,33
17-11-2012 9.480 4.006 1.800 2.206 55 0,28
25-11-2012 21.233 8.595 7.200 1.395 16 0,34
29-11-2012 22.585 9.678 7.800 1.878 19 0,34
01-12-2012 22.230 9.361 9.600 - 239 - 3 0,31
03-12-2012 22.470 9.718 9.000 718 7 0,33
05-12-2012 27.340 11.209 9.000 2.209 20 0,28
07-12-2012 30.537 13.113 12.600 513 4 0,28
09-12-2012 37.938 16.097 14.200 1.897 12 0,34
12-12-2012 19.100 8.030 7.200 830 10 0,28
13-12-2012 31.940 13.431 13.000 431 3 0,28
15-12-2012 15.550 6.293 5.200 1.093 17 0,28
17-12-2012 30.805 13.089 12.000 1.089 8 0,32
19-12-2012 17.990 7.840 7.200 640 8 0,33
21-12-2012 19.110 8.032 7.600 432 5 0,30
23-12-2012 8.350 3.421 3.000 421 12 0,25
24-12-2012 15.705 6.287 4.800 1.487 24 0,26
25-12-2012 18.200 7.497 7.000 497 7 0,26
27-12-2012 9.540 3.978 3.600 378 10 0,22
29-12-2012 27.849 11.529 10.800 729 6 0,32
30-12-2012 20.400 8.515 7.800 715 8 0,34
02-01-2013 26.600 11.217 10.000 1.217 11 0,31
04-01-2013 29.940 12.186 11.400 786 6 0,22
05-01-2013 4.800 2.056 1.800 256 12 0,31
06-01-2013 9.914 4.246 3.400 846 20 0,33
07-01-2013 11.115 4.813 4.000 813 17 0,22
11-01-2013 9.135 3.767 3.000 767 20 0,24
84
12-01-2013 11.470 4.867 4.200 667 14 0,32
13-01-2013 23.060 9.595 7.600 1.995 21 0,30
14-01-2013 23.670 9.660 7.800 1.860 19 0,23
18-01-2013 22.900 9.526 9.600 - 74 - 1 0,33
20-01-2013 24.239 9.933 9.000 933 9 0,28
22-01-2013 25.672 10.911 10.000 911 8 0,33
24-01-2013 6.050 2.504 1.600 904 36 0,31
28-01-2013 20.100 8.623 8.200 423 5 0,27
30-01-2013 48.294 20.670 19.200 1.470 7 0,30
02-02-2013 13.641 5.729 5.400 329 6 0,25
03-02-2013 14.180 5.919 5.400 519 9 0,30
04-02-2013 14.485 6.103 5.400 703 12 0,33
05-02-2013 14.470 5.978 5.400 578 10 0,21
07-02-2013 17.300 7.385 6.000 1.385 19 0,30
08-02-2013 8.970 3.774 3.000 774 21 0,24
11-02-2013 18.363 8.034 7.800 234 3 0,31
13-02-2013 14.820 6.244 5.400 844 14 0,32
15-02-2013 16.360 6.974 6.600 374 5 0,28
16-02-2013 27.174 11.761 10.800 961 8 0,33
18-02-2013 19.103 8.233 6.600 1.633 20 0,23
20-02-2013 27.174 11.728 11.200 528 5 0,31
21-02-2013 36.702 15.646 14.400 1.246 8 0,26
21-02-2013 12.290 5.137 4.200 937 18 0,32
25-02-2013 34.360 14.758 14.400 358 2 0,29
01-03-2013 42.969 18.627 17.400 1.227 7 0,23
03-03-2013 26.472 11.375 10.800 575 5 0,27
04-03-2013 13.790 5.916 4.800 1.116 19 0,28
05-03-2013 26.208 10.887 9.600 1.287 12 0,30
07-03-2013 31.940 13.626 13.200 426 3 0,32
08-03-2013 36.633 15.254 15.600 - 346 - 2 0,25
09-03-2013 11.949 5.009 4.200 809 16 0,23
11-03-2013 27.560 11.526 10.200 1.326 12 0,23
11-03-2013 29.561 12.454 12.000 454 4 0,29
12-03-2013 22.090 9.145 7.200 1.945 21 0,32
13-03-2013 25.880 10.968 10.800 168 2 0,25
13-03-2013 28.116 12.093 9.000 3.093 26 0,31
16-03-2013 9.910 4.173 3.000 1.173 28 0,30
18-03-2013 43.177 17.975 16.800 1.175 7 0,22
20-03-2013 42.961 18.465 17.400 1.065 6 0,29
23-03-2013 35.334 15.073 13.800 1.273 8 0,33
24-03-2013 30.468 12.748 10.800 1.948 15 0,32
85
25-03-2013 28.614 11.938 11.400 538 5 0,25
27-03-2013 4.980 2.061 1.000 1.061 51 0,28
28-03-2013 32.866 14.234 12.600 1.634 11 0,34
29-03-2013 25.328 10.820 10.200 620 6 0,21
30-03-2013 17.342 7.436 4.800 2.636 35 0,32
03-04-2013 5.400 2.158 2.400 - 242 - 11 0,25
04-04-2013 5.830 2.438 1.600 838 34 0,28
05-abr 19.208 7.966 7.800 166 2 0,32
06-04-2013 5.245 2.260 1.800 460 20 0,28
06-04-2013 4.700 1.944 1.200 744 38 0,31
08-04-2013 82.520 35.756 33.000 2.756 8 0,21
10-04-2013 16.523 7.161 7.200 - 39 - 1 0,27
12-04-2013 14.868 6.172 4.800 1.372 22 0,32
12-04-2013 22.430 9.089 7.800 1.289 14 0,27
13-04-2013 5.162 2.150 1.900 250 12 0,24
14-04-2013 25.291 10.903 9.600 1.303 12 0,24
15-04-2013 21.954 9.363 9.000 363 4 0,28
16-04-2013 16.066 6.953 5.400 1.553 22 0,31
19-04-2013 25.316 10.845 9.600 1.245 11 0,31
21-04-2013 25.923 10.942 10.200 742 7 0,30
22-04-2013 28.235 11.740 11.400 340 3 0,34
23-04-2013 30.323 12.660 10.800 1.860 15 0,20
25-04-2013 30.060 12.298 11.400 898 7 0,27
26-04-2013 21.584 8.618 7.800 818 9 0,29
27-04-2013 5.300 2.068 1.600 468 23 0,28
29-04-2013 33.719 14.263 11.400 2.863 20 0,33
03-05-2013 20.057 8.434 7.200 1.234 15 0,24
04-05-2013 34.442 14.438 13.800 638 4 0,30
07-05-2013 6.939 2.817 2.400 417 15 0,29
08-05-2013 27.959 11.251 10.800 451 4 0,21
09-05-2013 36.040 14.903 13.800 1.103 7 0,33
15-05-2013 28.996 12.088 11.400 688 6 0,27
17-05-2013 30.051 12.679 11.400 1.279 10 0,31
20-05-2013 39.282 16.196 14.400 1.796 11 0,31
22-05-2013 44.210 18.131 16.200 1.931 11 0,32
25-05-2013 22.512 9.282 9.000 282 3 0,28
27-05-2013 36.386 15.391 12.000 3.391 22 0,24
28-05-2013 34.858 14.954 12.600 2.354 16 0,23
30-05-2013 61.194 25.781 12.000 13.781 53 0,26
01-06-2013 31.541 13.373 12.000 1.373 10 0,33
04-06-2013 31.274 13.398 13.200 198 1 0,21
86
07-06-2013 27.961 12.118 12.000 118 1 0,26
08-06-2013 28.974 12.065 10.200 1.865 15 0,22
10-06-2013 20.068 7.706 6.600 1.106 14 0,32
16-06-2013 33.864 13.942 11.400 2.542 18 0,32
21-06-2013 24.192 9.454 8.400 1.054 11 0,23
24-06-2013 26.457 10.958 7.800 3.158 29 0,21
06-07-2013 22.825 9.755 9.000 755 8 0,24
10-07-2013 14.000 5.369 4.200 1.169 22 0,34
11-07-2013 25.249 10.256 7.800 2.456 24 0,30
12-07-2013 27.234 11.174 9.000 2.174 19 0,21
13-07-2013 16.730 6.950 5.400 1.550 22 0,34
14-07-2013 30.259 12.969 4.800 8.169 63 0,34
16-07-2013 11.570 4.982 4.200 782 16 0,31
17-07-2013 27.345 11.187 9.000 2.187 20 0,32
18-07-2013 26.616 11.157 9.000 2.157 19 0,29
19-07-2013 17.253 7.301 6.000 1.301 18 0,20
21-07-2013 13.860 5.660 4.800 860 15 0,20
22-07-2013 11.870 5.016 3.000 2.016 40 0,24
23-07-2013 26.697 11.290 9.000 2.290 20 0,32
29-07-2013 32.329 13.630 12.600 1.030 8 0,21 Fuente: Nestlé Fábrica Cancura
87
ANEXO C: Requerimientos cualitativos y cuantitativos de AMF.
Fuente: Norma LI N° 100000104005, NESTLÉ S.A
88
ANEXO D: Ensayo con variables de temperatura y RC (receta de leche).
Hora 2:30:00 3:30:00 4:30:00 5:30:00 6:30:00 7:30:00 8:30:00 9:30:00
V 3113 5 5 5 5 5 5 5 5
V 3108 1.5 1.5 1.6 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
%MG Crema 42.30 43.79 42.15 43.78 43.77 43.32 45.41 45.67
% SNG Crema 6.63 6.51 6.68 6.51 6.52 6.53 6.42 6.3
Tk
Crema4210 4210 4210 4210 4210 4210 4210 4210
KG DE Crema 1403 1400 1.241 1.561 1.148 1.774 1.770 1.510
% MG L. Est d 1.53 1.57 1.51 1.59 1.55 1.58 2.04 1.86
% SNG. L.
Est d8.88 8.89 8.91 8.89 8.91 8.83 8.9 8.9
KG. L. Est d
Hora24566 24552 21.780 28.434 22.717 36.197 36.180 26.513
RC Est d. 0.172 0.176 0.169 0.178 0.173 0.178 0.229 0.208
%MG
Descremada0.17 0.17 0.15 0.19 0.16 0.18 0.65 0.46
% SNG
Descremada9.26 9.27 9.3 9.26 9.3 9.27 9.27 9.28
KG. L. Desc.
Hora23715 23775 21.011 27.466 21.795 35.030 34.954 25.615
Tº Pre.C L.F ºC 17 17.4 16.8 17 17 17 15 15
Tº Enf r ia.
L.Est d ºC6 5.9 6 5.8 6.1 6.22 6.7 5.9
Silo. L.F. 1201 1201 1.201 1.201 1.201 1.301 1.301 1.301
Acidez
L/ F13.9 13.9 13.6 13.9 13.9 13.1 13.1 13.1
Kg Tot ales L/ F 26024 26046 22.975 30.015 23.865 37.983 37.930 35.930
% MG 3.86 3.86 3.86 3.86 3.86 4.02 4.02 4.02
% SNG 8.7 8.7 8.7 8.7 8.7 8.65 8.65 8.65
Fábrica Cancura CONTROL STANDOMAT
Arranque : Desde que ingresa leche hasta que comienza el almacenamiento
HNP : Esta etapa comienza con el tiempo final del arranque y termina al finalizar la estandarización
Preparación : Inicia desde que se apreta el botón de partida hasta cuando se comienza a arrastrar con leche.
Aseo CIP Final Ciclo: Comienza una vez f inalizado el t érmino, t omar como t iempo de ref erencia el CIP del est andomat .
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ANEXO E: Norma del CODEX ALIMENTARIUS para productos a base de grasa de leche.
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ANEXO F: Certificados de Hidróxido de Sodio grado alimentario.
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ANEXO G: Certificado de Hidróxido de Sodio con cumplimiento de composición de metales.
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