desenvolvimento de um programa clp capaz de...
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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETRÔNICA
ESPECIALIZAÇÃO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
MAURICIO IWAMA TAKANO
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA CLP CAPAZ DE
PRODUZIR LOTES DE PEÇAS EM UMA CÉLULA
FLEXÍVEL DA MANUFATURA
MONOGRAFIA - ESPECIALIZAÇÃO
CURITIBA 2011
MAURICIO IWAMA TAKANO
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA CLP CAPAZ DE PRODUZIR LOTES DE PEÇAS EM UMA CÉLULA
FLEXÍVEL DA MANUFATURA Monografia de conclusão do curso de Automação Industrial do Departamento Acadêmico de Eletrônica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná apresentada como requisito parcial para obtenção do grau de Especialista em Automação Industrial. Prof. Guilherme Alceu Schneider, Msc.
CURITIBA 2011
Ministério da Educação Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Diretoria do Campus Curitiba Gerência de Pesquisa e Pós-Graduação
Departamento Acadêmico de Eletrônica _______________________________________________________________
TERMO DE APROVAÇÃO
DESENVOLVIMENTO DE UM PROGRAMA CLP CAPAZ DE PRODUZI R LOTES
DE PEÇAS EM UMA CÉLULA FLEXÍVEL DA MANUFATURA
Área de conhecimento : Automação Eletrônica de Processos Elétricos e Industriais
por
Mauricio Iwama Takano
A presente monografia, requisito parcial para obtenção do título de ESPECIALISTA EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL, foi avaliada pela banca examinadora, constituída pelos docentes abaixo discriminados, que considerou o trabalho Aprovado .
____________________________________ ____________________________________
Prof. Dr. Luiz Carlos de Abreu Rodrigues Prof. Msc. César Janeczko
______________________________________
Prof. Msc. Guilherme Alceu Schneider
Orientador
Curitiba, 11 de Maio de 2011.
Visto da coordenação
_____________________________________ Prof. Jean Marcelo Simão A Folha de Aprovação assinada encontra-se na Coordenação do Curso.
RESUMO
TAKANO, Mauricio Iwama. Desenvolvimento de um programa CLP capaz de produzir lotes de peças em uma célula flexível da manufatura. 2010. 14 p. Monografia (Especialização em Automação Industrial) – Departamento Acadêmico de Eletrônica, UTFPR, Curitiba. Este trabalho apresenta o desenvolvimento de um programa para um controlador programável localizado dentro de uma célula flexível da manufatura instalada no laboratório de automação e sistemas inteligentes da Universidade Tecnológica Federal do Paraná na cidade de Curitiba, com o objetivo de fabricar lotes diversificados de peças. Por meio de pesquisas bibliográficas são compreendidos os equipamentos pertencentes à célula flexível de manufatura e a forma como cada um deles se comunica entre si. Para o desenvolvimento do programa, foi realizado um desenvolvimento experimental, que consiste da criação do programa seguido de experimentos que validem sua aplicabilidade. Foram utilizadas linguagens de programação padrão – Grafcet e ladder – facilitando, assim, a compreensão de futuros usuários que desejem praticar, conhecer, ensinar ou aplicar diversas outras programações no controlador. Os testes, posteriores, foram realizados utilizando a célula flexível de manufatura da Universidade Tecnológica Federal do Paraná juntamente com seu controlador programável e seus equipamentos. Traz como resultado um programa com o qual é possível fabricar lotes diversificados de peças na célula flexível de manufatura da Universidade Tecnológica Federal do Paraná, disponibilizado a alunos e professores de toda a universidade. Palavras-Chaves: Controlador Programável. Célula flexível de manufatura. Programação. Fabricação.
ABSTRACT
TAKANO, Mauricio Iwama. Developing a CLP program capable of manufacturing products lots in a flexible manufacturing cell. 2010. 14 p. Monografia (Especialização em Automação Industrial) – Departamento Acadêmico de Eletrônica, UTFPR, Curitiba. In this work is shown the development and test of a program to a programmable controller located in a flexible manufacturing cell which is installed in the automation and intelligent system laboratory of the technology federal university of Paraná in Curitiba, so that it becomes able to manufacture different lots of products. By means of bibliographic researches all equipments that belong to the Flexible Manufacturing Cell are comprehended and so is the way each of them communicates with each other. To develop the program an experimental development were applied, which consists of creating the program and validating it’s applicability by testing the program. For the development standard programming languages were used – Grafcet and ladder - which facilitates the comprehension of future users to wish to practice, get to know, teach or apply lots of other programs in the controller. The tests were done using the flexible manufacturing cell of the technological federal university of Paraná with its programmable controller and its equipments. The result of this work is a program, by which it is possibly to manufacture different lots of products in the flexible manufacturing cell of the technology federal university of Paraná, disposed to the students and professors of the university. Word-Keys: Programmable Logic Controller. Flexible manufacturing cell. Programming. Manufacturing.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Exemplo de um FMS...............................................................................................14
Figura 2 – Exemplo da arquitetura de um CLP.......................................................................19
Figura 3 – Exemplos de programação em linguagem de diagrama ladder.............................21
Figura 4 – Comparação entre os contatos elétricos e as entradas lógicas. ............................21
Figura 5 – Exemplos de programação em linguagem de diagrama funcional seqüencial
(Grafcet). ..................................................................................................................................23
Figura 6 – Exemplo de programação em linguagem Grafcet com duas etapas iniciais em
paralelo.....................................................................................................................................24
Figura 7 – Exemplo de partes de um programa em linguagem de diagrama ladder
correspondente a um programa em linguagem Grafcet...........................................................26
Figura 8 – Arquitetura da FMC da UTFPR ............................................................................29
Figura 9 – Arquitetura do CLP da UTFPR..............................................................................31
Figura 10 – Programa do processo em linguagem Grafcet.....................................................35
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AS/RS - Automated Storage and Retrieval System (Sistema Automático de Armazenamento e Recuperação)
CLP - Controlador Programável CNC - Computer Numeric Control (Controle Numérico Computadorizado) CPU - Central Processing Unit (Unidade Central de Processamento) FMC - Flexible Manufacturing Cell (Célula Flexível de Manufatura) FMS - Flexible Manufacturing System (Sistema Flexível de Manufatura) I/O - Input/Output (Entrada/Saída) LASIM - Laboratório de Automação e Sistemas Inteligentes de Manufatura UTFPR - Universidade Tecnológica Federal do Paraná
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................8
1.1 DELIMITAÇÃO DO TEMA ............................................................................................9
1.2 PROBLEMA E PREMISSAS ...........................................................................................9
1.3 OBJETIVO GERAL..............................................................................................................10
1.4 OBJETIVO ESPECÍFICO......................................................................................................10
1.5 JUSTIFICATIVA............................................................................................................11
1.6 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS....................................................................11
1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO....................................................................................12
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...............................................................................13
2.1 CÉLULAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA...............................................................13
2.2 MÁQUINAS COM COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO ....................15
2.3 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL ...........................................................................16
2.3.1 Arquitetura do CLP.........................................................................................................17
2.3.2 Programação do CLP ......................................................................................................19
2.3.3 Ciclo de Operação do CLP..............................................................................................26
3 PLANTA DA CÉLULA FLEXÍVEL DA MANUFATURA ............ .........................28
3.1 FMC DA UTFPR ............................................................................................................28
3.2 MÁQUINAS CNC DA UTFPR ......................................................................................30
3.3 CLP DA UTFPR..............................................................................................................30
4 O PROGRAMA DESENVOLVIDO ...........................................................................32
5 RESULTADOS E CONCLUSÕES .............................................................................39
6 REFERÊNCIAS ............................................................................................................41
APÊNDICE A – RELAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS CONECTADOS ÀS ENTRADAS
E SAÍDAS DIGITAIS DO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL ....... ............................43
APÊNDICE B – PROGRAMA EM LINGUAGEM LADDER DO CLP ..........................45
8
1 INTRODUÇÃO
A fabricação de uma peça geralmente envolve diversas operações em máquinas
diferentes. Em cada máquina é realizado um dos processos necessários para a sua manufatura.
Geralmente as máquinas usadas nos processos de fabricação são dispostas de tal forma a
minimizar o custo ou o tempo de fabricação. Uma das formas de arranjo das máquinas é a
célula de manufatura.
Uma célula de manufatura é um conjunto de máquinas capaz de produzir uma
determinada peça ou produto. A peça pode ser transportada de uma máquina para outra de
forma manual, por um operador, ou de forma automática, com uso de esteiras ou outro meio
de transporte automatizado.
Segundo Savsar (2000) as indústrias têm introduzido a flexibilidade nas suas
máquinas para poder produzir peças variadas com um mesmo equipamento. O sistema
flexível de manufatura (FMS1) é um sistema de produção de automação flexível, que tem a
finalidade de automatizar e dar flexibilidade às linhas de fabricação nas indústrias. Porém,
segundo Savsar (2000) e Savsar e Aldaihani (2008), devido ao seu alto custo, empresas
menores têm preferido adquirir um sistema de menor porte, conhecido como célula flexível de
manufatura (FMC2). A FMC é um conceito mais novo, e é definido como sendo uma célula
de manufatura pertencente ao FMS, ou seja, o FMS, segundo esse novo conceito, passa a ser
um sistema composto por duas ou mais células flexíveis de manufatura interligadas entre si
por um sistema de movimentação automático (e.g. esteiras transportadoras).
Para realizar a comunicação e o controle de todos os componentes do sistema,
algumas FMCs enviam os comandos do computador central para um controlador programável
(CLP). O CLP é um tipo especial de controlador baseado em microprocessador que usa
memórias programáveis para guardar informações e para implementar funções tais como:
lógicas, seqüenciais, temporizadoras, contadoras, e aritméticas para controlar máquinas e
processos (BOLTON, 2009, p.3). A primeira experiência com um controle de lógica que
poderia ser denominada de CLP foi realizada em 1968, na divisão de hidramáticos da empresa
“General Motors Corporation” (SILVEIRA; SANTOS, 2007, p. 80). O CLP possui uma
linguagem bastante intuitiva, portanto não é necessário ser um experiente programador para
______________ 1 Flexible Manufacturing System 2 Flexible Manufacturing Cell
9
operá-lo e ainda, segundo Bolton (2009, p.3), um único controle básico pode ser usado para
uma grande variedade de sistemas de controle.
O presente trabalho realizará a programação de um CLP dentro de uma FMC para
que este realize a fabricação de lotes de peças diversificadas (ou seja, um mix de lotes de
peças). A FMC e o CLP utilizados para os estudos se encontram nas dependências da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná (UTFPR) no laboratório de automação e
sistemas inteligentes de manufatura (LASIM) na sala A-007. A escolha da FMC e do CLP foi
dada devido à disponibilidade e ao fácil acesso de ambos por parte do desenvolvedor.
1.1 DELIMITAÇÃO DO TEMA
O presente trabalho utilizará exclusivamente recursos disponibilizados pela
Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Portanto, os testes a serem realizados que
utilizem materiais consumíveis e não reutilizáveis não poderão ser executados repetidamente,
deverão ainda sempre ser acompanhados e supervisionados por um professor ou estagiário
responsável pelo laboratório e seus equipamentos.
Por outro lado os testes que não façam uso de tais materiais poderão ser executados
com uma maior facilidade. Porém, mesmo para estes testes, faz-se ainda necessário o
acompanhamento de um professor ou estagiário responsável.
Para a validação do trabalho é necessário realizar a fabricação de lotes diversificados
de peças na FMC da Universidade. Porém, a obtenção de matéria prima para a manufatura é
limitada. Uma das máquinas encontradas na célula flexível de manufatura encontra-se em
manutenção, não havendo ainda previsão de conclusão. Tal manutenção impossibilita o uso
de toda a capacidade da máquina, não sendo possível executar alguns comandos. Portanto a
validação do trabalho será realizada utilizando as máquinas da célula conforme suas atuais
limitações.
1.2 PROBLEMA E PREMISSAS
A inclusão do CLP para realizar o controle da FMC da UTFPR é uma iniciativa
relativamente nova, não possuindo ainda muitos estudos acerca de compatibilidade entre o
controlador e a célula de manufatura. Poucos programas em CLP que realizam a comunicação
entre o controlador e a célula foram desenvolvidos, esses poucos programas existentes que
testam essa compatibilidade utilizam apenas uma das duas máquinas existentes na célula e a
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metodologia utilizada para o desenvolvimento do programa CLP se utilizou do diagrama
espaço tempo para a programação.
Neste âmbito é possível levantar o questionamento, que conduz este trabalho: é
possível desenvolver um programa para o CLP, encontrado no laboratório de
automação e sistemas inteligentes de manufatura da Universidade Tecnológica Federal
do Paraná, capaz de fabricar, na célula flexível de manufatura disponível no
laboratório, diferentes lotes de peças?
Acredita-se que a aplicação da metodologia de programação utilizando GRAFCET3
possibilitará o desenvolvimento de um programa CLP capaz de manufaturar diferentes lotes
de peças na FMC da UTFPR fazendo-se uso dos equipamentos atualmente instalados no
controlador.
1.3 OBJETIVO GERAL
Desenvolver um programa no controlador programável capaz de produzir lotes de
peças diversificadas na célula flexível de manufatura da Universidade Tecnológica Federal do
Paraná (UTFPR).
1.4 OBJETIVO ESPECÍFICO
• Demonstrar a estrutura da célula flexível de manufatura utilizada para os estudos (o
funcionamento, as formas de controle, a comunicação, as entradas e as saídas), entre
outros;
• Demonstrar o software que controla o CLP usado para os estudos;
• Desenvolver o Grafcet e a programação do CLP (via software) capaz de realizar a
manufatura de lotes de peças diversificadas na FMC;
• Testar o programa gerado, executando-o na célula flexível de manufatura para sua
validação.
______________ 3 GRAFCET – Linguagem gráfica aplicada à programação de CLP’s, utilizada para elaborar roteiros seqüenciais
(GEORGINI, 2007). Para maiores informações consultar Silveira e Santos (2007), Georgini (2007) e item 2.3
deste trabalho.
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1.5 JUSTIFICATIVA
O programa do CLP desenvolvido no presente trabalho servirá como uma forma de
validação dos estudos realizados no curso de mestrado pelo autor deste trabalho, no qual foi
calculado, por aproximações matemáticas, os tempos de fabricação de cada uma das peças, o
tempo total de fabricação do lote e o tempo total de máquina parada utilizando o layout da
FMC da universidade como base para os cálculos. Com o programa do controlador
desenvolvido é possível cronometrar e definir tempos, tanto de processamento como de
deslocamento das peças dentro da célula flexível de manufatura. É possível acompanhar a
fabricação de todos os produtos que serão produzidos no lote e, desta forma, verificar se os
resultados obtidos com os modelos matemáticos são aplicáveis em uma célula real de
manufatura.
O programa poderá ser utilizado por outros professores e alunos que desejem
praticar, conhecer, ensinar ou aplicar diversas outras programações no controlador. O mesmo
programa possibilitará manufaturar, utilizando ambas as máquinas de usinagem pertencentes à
célula flexível de manufatura, outros modelos de peças dentro da FMC da universidade,
independentemente do tamanho do lote ou da diversidade de produtos.
1.6 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Para se atingir os objetivos propostos no item 1.4, será necessário,
fundamentalmente, realizar pesquisas em manuais, livros e artigos sobre funcionamentos e
arquiteturas das células flexíveis de manufatura, máquinas de comando numérico e
controladores programáveis.
Assim será compreendido o modo como cada elemento pertencente ao sistema deve
ser trabalhado para que, então, possam ser pesquisadas e analisadas as arquiteturas e as
particularidades da célula de manufatura e dos equipamentos utilizados para os estudos. Por
intermédio de pesquisas em manuais será possível definir como cada equipamento pertencente
à FMC esta integrado ao CLP.
Será então realizado o desenvolvimento experimental, que é composto pelo
desenvolvimento e pela validação de um programa capaz de realizar a produção de lotes de
peças na célula flexível de manufatura.
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O desenvolvimento do programa será efetuado através de pesquisas em manuais e
estudos de programas já existentes. Para a validação serão realizados testes do programa na
célula flexível de manufatura da Universidade Tecnológica Federal do Paraná
1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho compõe-se de 5 (cinco) partes, com 5 (cinco) capítulos, sendo;
• Parte 1 – Capítulo introdutório.
• Parte 2 – Fundamentos teóricos: Capítulo 2.
• Parte 3 – Descrição dos equipamentos: Capítulo 3.
• Parte 4 – Programa gerado, análises e conclusões: Capítulos 4 e 5.
• Parte 5 – Referências.
O Capítulo 1, introdutório deste trabalho, estabelece seu tema central, as fases do
processo de criação do conhecimento organizacional, definindo-se o problema e premissas, o
objetivo proposto, a justificativa de execução do mesmo e a metodologia de pesquisa a ser
adotada.
O Capítulo 2 inicia os fundamentos teóricos com a arquitetura, controle e modo de
operação das células flexíveis de manufatura, funcionamento e tipos de máquinas de comando
numérico e arquitetura, linguagens de programação e ciclo de execução dos controladores
programáveis.
O Capítulo 3 apresenta as características e arquiteturas da célula flexível da manufatura,
das máquinas de comando numérico e do controlador programável que serão utilizados para o
estudo no presente trabalho.
O Capítulo 4 apresenta a seqüência de ações que se deseja executar, tal como o
programa CLP e os resultados dos testes realizados.
As conclusões do trabalho são apresentadas no Capítulo 5, seguido das referências
bibliográficas utilizadas para a fundamentação teórica do mesmo.
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2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A seguir são descritas as definições de FMS e FMC, suas diferenças e alguns dos
componentes que podem ser encontrados nesses sistemas. É apresentado o comando numérico
computadorizado, suas características e vantagens. Por fim é descrito o controlador
programável, sua arquitetura e as linguagens utilizadas para a programação do CLP.
Com o intuito de se adaptar ao mercado que cada vez exige mais rapidez, variedade e
baixo custo, muito se tem falado sobre automação da linha de produção dentro da indústria.
De acordo com Groover (2008, p. 25.) um processo automatizado é aquele que realiza suas
operações com um nível reduzido de interação humana quando comparado ao mesmo
processo manual e ainda, a automação pode se dar de três formas, sendo elas:
1. Automação fixa: que é um sistema capaz de produzir grandes lotes de peças em
tempos reduzidos, porém com relativa inflexibilidade do equipamento para
produzir peças variadas (i.e. diferentes);
2. Automação programável: que possui flexibilidade para lidar com variações e
mudanças nas configurações das peças, porém possui uma taxa menor de
produção quando comparado ao sistema de automação fixa. A produção é
geralmente dada em lotes. Para produzir um novo lote de peças diferentes, é
necessário fazer a reprogramação do sistema;
3. Automação flexível: uma extensão da automação programável. Possui capacidade
de produzir uma variedade de peças (ou produtos) com perda de tempo para
mudar de um modelo de produto para outro virtualmente nulo. A automação
flexível ainda pode produzir produtos variados com diferentes seqüências de
produção sem a necessidade da produção em lotes.
As células flexíveis da manufatura nasceram dessa necessidade de automação das
indústrias.
2.1 CÉLULAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA
O conceito inicial do FMS, segundo Xiaobo e Ohno (1999), é de um sistema
composto de estações de trabalho, um sistema de manuseio de material e um sistema de
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controle computadorizado, onde cada estação de trabalho pode incluir um local de
armazenamento (ou buffer) limitado de entrada, um conjunto de diversas máquinas e pode
incluir um local de armazenamento (ou buffer) limitado de saída. Kief (2000, p. 323.) define o
FMS como um conjunto de máquinas controladas por comando numérico conectadas a um
sistema de transporte de peças e controladas por um sistema central de controle.
No FMS a matéria prima passa pela linha de fabricação automaticamente, sem
intervenções manuais e, com o uso de máquinas controladas por comando numérico é fácil
realizar mudanças de projetos e operações nas máquinas (KIEF, 2000, p. 323.). O FMS é,
portanto, capaz de produzir diversos tipos de peças com os mesmos equipamentos.
Com a introdução do termo FMC o sistema flexível de manufatura passa a ser um
conjunto de células flexíveis que são interligadas entre si por um sistema de manuseio de
peças automático. Ou seja, a definição “conjunto de máquinas controladas por comando
numérico conectadas a um sistema de transporte de peças e controladas por um sistema
central de controle” passa a ser atribuída à FMC. A FMC é, então, segundo Savsar (2000),
composto de robôs para manipular a peça, uma ou mais máquinas flexíveis incluindo a
inspeção e um sistema de movimentação do material que desloca a peça dentro e para fora da
célula de manufatura. A Figura mostra um exemplo de um sistema flexível de manufatura
composta por três células flexíveis de manufatura interligadas entre si por uma esteira rolante,
cada qual com quatro máquinas flexíveis e quatro robôs para manuseio das peças e uma
esteira transportadora para a movimentação da peça.
Figura 1 – Exemplo de um FMS.
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O FMS e cada uma das FMCs precisam ser controlados de forma centralizada, de
modo que executem todas as operações em uma seqüência preestabelecida. Para isso é
utilizado um sistema de controle computadorizado, que comanda e sincroniza todos os
equipamentos de cada FMC e todas as células flexíveis dentro do FMS. Segundo Grieco et al.
(2001) atualmente este controle é realizado geralmente por um software de sistema
supervisório que supervisiona o comportamento de todo o sistema, alguns controles
numéricos computadorizados (CNC4) que fazem o controle das máquinas flexíveis e um CLP
que controla as ações dos equipamentos dentro do FMS.
2.2 MÁQUINAS COM COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
As máquinas equipamento pertencentes à Célula Flexível de Manufatura devem ser
também automáticas, ou seja, realizar suas tarefas com o menor número de intervenções
humanas possível (KIEF, 2000, p. 323.). Kief e Waters (1992, p. 5.) afirmam que tal
automação deve ser feita através de um sistema de controle que repete comandos bem
definidos com uma alta precisão e em um tempo reduzido, permitindo a produção em massa
de produtos com qualidade uniforme. O comando numérico nasceu dessa necessidade.
O comando numérico, segundo Volpato (2006), pode ser definido, de forma
simplificada, como sendo um sistema de controle capaz de receber uma informação numérica
e transmiti-la em forma de comando à máquina, de modo que ela realize operações numa
determinada seqüência “sem” intervenção do operador. Um sistema de comando numérico é
composto por três componentes básicos (GROOVER, 2008):
1. O programa da peça: conjunto de comandos que informam passo a passo as ações
do equipamento de processamento;
2. A unidade de controle da máquina: equipamento que armazena as informações do
programa da peça e executa as instruções convertendo cada comando em ações
mecânicas do equipamento de processamento, um comando de cada vez;
3. O equipamento de processamento: é o equipamento que realiza o trabalho
produtivo (e.g. máquinas de usinagem). Responsável por transformar a matéria
prima em peça acabada.
______________ 4 Computerized Numeric Controls
16
As máquinas com comando numérico, segundo Kief e Waters (1992, p. 55.),
possuem motores que controlam cada um dos eixos da máquina, substituindo as manivelas e
alavancas encontradas em máquinas manuais. Groover (2008) e Kief e Water (1992, p. 58.)
listam algumas vantagens da utilização de máquinas controladas por comando numérico em
relação às controladas manualmente, são algumas delas:
• Redução do tempo não produtivo;
• Maior precisão e repetibilidade;
• Menor ocorrência de refugos;
• Redução da necessidade de inspeção;
• Possibilidade de produzir peças com geometrias mais complexas;
• Mudanças de projeto mais facilmente incorporadas.
O comando numérico computadorizado é um tipo de comando numérico que utiliza
um computador ou microcomputador para transmitir informações à máquina (i.e. a unidade de
controle da máquina é um computador). O uso do computador para realizar o controle do
comando numérico, segundo Machado (1990) e Volpato (2006), facilitou muito a operação
dos equipamentos de comando numérico, propiciando ainda outras vantagens, tais como:
• Possibilita alterar características do CNC através de programação (software) e não
através de alteração física, isto leva a facilidade de incorporar novos recursos;
• Redução do número de componentes resultando na menor probabilidade de falhas;
• Programas de diagnose permitem que a unidade central verifique o funcionamento
de cada componente do controle reduzindo o tempo de reparação de falhas,
aumentando o tempo útil disponível da máquina;
• Versatilidade de aplicação, pois o mesmo comando CNC pode ser utilizado para
Torno, Fresadora, Centro de Usinagem, etc., com a devida adaptação a cada caso,
via software (programação).
2.3 CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
O CLP pode ser definido com sendo um controlador computadorizado que armazena
instruções em memórias programáveis para implementar funções lógicas, seqüenciais,
17
temporais, contadoras e aritméticas através de módulos de entradas e saídas digitais ou
analógicas para controlar máquinas e/ou processos. Os antigos controladores de relés estão
sendo, atualmente, em grande parte substituídos por CLPs, os quais conferem maior
produtividade e confiabilidade. Outras vantagens atribuídas ao uso do CLP, segundo Groover
(2008, p. 279.), são:
• Programar o CLP é mais fácil do que conectar cabos no painel de controle dos
relés;
• O CLP pode ser reprogramado, enquanto os controladores por relé necessitam que
as conexões dos cabos sejam refeitas;
• CLPs em geral ocupam menos espaço físico que os painéis de controle dos relés;
• Maior confiabilidade e maior facilidade de manutenção;
• CLPs podem ser conectados ao sistema de computador mais facilmente que os
relés; e
• CLPs podem realizar maior variedade de funções de controle que os controladores
por relé.
Para Silveira e Santos (2007, p. 80) as principais vantagens do CLP são:
a) Permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de projeto do sistema
e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua operação;
b) Ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico exigido;
c) Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo
produtivo (programação on-line);
d) Garantir maior confiabilidade pela menor incidência de defeitos;
e) Ter a flexibilidade de expansão do número de entradas e saídas;
f) Ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos.
2.3.1 Arquitetura do CLP
Segundo Silveira e Santos (2007, p. 83) um CLP é basicamente composto por dois
elementos principais:
18
1. Uma unidade central de processamentos (CPU5) ou processador;
2. Interfaces para sinais de entrada (sinais externos recebidos pelo controlador por
meio de portas de entrada, oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado
ou de comandos gerados pelo operador. e.g. sensores, chaves, botoeiras, entre
outros) e de saída (dispositivos controlados por cada porta de saída do
controlador, usados para intervenção direta no processo controlado ou para
sinalização de estado em painel sinótico6. e.g. contactores, válvulas, lâmpadas,
displays, entre outros), também chamada de sinal de entrada e sinal de saída
(I/O7).
Groover (2008, p. 280.) e Schneider (2009) adicionam ainda, como componentes
básicos do CLP:
3. Unidade de memória, que armazena todas as informações necessárias para o
programa8 do controlador;
4. Fonte de energia, que é responsável por transformar a tensão da rede de energia a
qual o CLP está conectado (110 V ou 220 V com corrente alternada) em +/- 5 V,
24 V, etc., com corrente contínua;
5. Equipamento de programação, que é onde o programa do CLP é desenvolvido.
A CPU é o elemento central do controlador, ela é a ‘inteligência’ do sistema,
composto pelo processador e o sistema de memória. É a CPU a responsável por armazenar as
informações lógicas do CLP e executá-las (GEORGINI, 2007, p. 54).
Os sinais de entrada e saída do controlador, segundo Georgini (2007, p. 59), são os
responsáveis pela comunicação entre a CPU e os dispositivos, sensores e atuadores, e podem
ser do tipo analógico ou digital. Os sinais analógicos são também chamados de sinais
contínuos, pois possuem infinitos valores dentro de um intervalo qualquer de tempo, e operam
por meio do sistema decimal de unidades e os sinais digitais são chamados também de sinais
______________ 5 Central Processing Unit 6 Painel com indicadores para avisar sobre o estado lógico de uma variável controlada 7 Input/Output 8 O programa do CLP é o conjunto de instruções de controle (i.e. linhas de programa) que são dados ao
controlador
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discretos, pois operam pelo sistema binário (ou seja, ou o sinal está ativo, com nível lógico
igual a um, ou o sinal está inativo, com nível lógico igual a zero), segundo Silveira e Santos
(2007, p. 34.).
O CLP possui um número limitado de portas de entrada e portas de saída, portanto para
se poder conectar um número maior de equipamentos ao controlado faz-se necessário a
integração de módulos de expansão (CAPELLI, 2007, p. 35). Os módulos de expansão de I/O
possuem entradas e/ou saídas que podem ser digitais e/ou analógicas e são instalados junto à
CPU do controlador, permitindo que mais equipamentos possam ser controlados pelo mesmo
CLP. A Figura apresenta um exemplo de um CLP composto de uma fonte, CPU e quatro
módulos de expansão, todos dispostos em uma base (ou rack) de fixação.
Figura 2 – Exemplo da arquitetura de um CLP. Fonte: Schneider (2009).
2.3.2 Programação do CLP
Segundo Groover (2008, p. 282.) em 1992 a “International Electrotechnical
Commission” publicou um padrão para programação de CLPs, intitulado “Padrão
Internacional para controladores programáveis” (IEC 1131-3) e essa norma especifica três
linguagens gráficas e duas linguagens baseadas em texto para a programação dos CLPs, são
elas:
• Diagrama ladder: A mais usada linguagem de programação do CLP (GROOVER,
2008, p. 283.). Segundo Georgini (2007) é uma linguagem gráfica que possui
símbolos semelhantes aos contatos elétricos, consistindo, basicamente, de duas
barras verticais interligadas pela lógica de controle, supondo-se uma diferença de
potencial entre elas tendo a bobina (sinal de saída) acionada quando os contatos de
lógica permitem a passagem desta corrente (dependendo dos sinais de entrada)
pela linha (ou rung);
20
• Diagrama de função de bloco: Linguagem gráfica onde as instruções são
compostas de blocos operacionais, permitindo o uso de instruções de alto nível.
Cada bloco possui uma ou mais entradas e uma ou mais saídas, quando os sinais
de entrada do bloco são tal quais desejados os sinais de saída do bloco são
acionados (GROOVER, 2008, p. 283.);
• Diagrama funcional seqüencial: Também chamado de Grafcet. Apresenta, de
forma gráfica, as funções seqüenciais de um sistema automático, como uma série
de passos e transições de um estado do sistema para outro e é adotado como
padrão de documentação de controle lógico e seqüencial na maior parte da Europa
(GROOVER, 2008, p. 283.). Segundo Georgini (2007) é uma linguagem de fácil
entendimento para elaborar soluções em problemas seqüenciais de controle
discreto;
• Lista de instruções: Linguagem textual programada em linguagem de baixo nível
para construir o diagrama ladder aplicando declarações que especificam os vários
componentes e suas relações para cada linha (ou rung) do diagrama ladder
(GROOVER, 2008, p. 284.);
• Texto estruturado: Linguagem textual programada em linguagem de alto nível,
capaz de processar e calcular dados de valores binários e também não binários
(GROOVER, 2008, p. 285.).
A Tabela 1 apresenta as cinco linguagens de programação com a aplicação mais
adequada para cada uma delas, segundo Groover (2008, p. 283).
Tabela 1 – As cinco linguagens de programação do CLP. Linguagem Abreviação Tipo Aplicação mais adequada
Diagrama Ladder (LD) Gráfico Controle discreto Diagrama de função de bloco (FBD) Gráfico Controle contínuo Gráfico funcional seqüencial (SFC) Gráfico Seqüenciamento
Lista de instrução (IL) Texto Controle discreto Texto estruturado (ST) Texto Lógica complexa, computacional, etc.
Fonte: Groover (2008, p. 283.).
Na linguagem de diagrama ladder cada linha do programa apresenta uma lógica que,
quando verdadeira, pode acionar e/ou desacionar uma ou mais saídas do CLP. A Figura 3a
apresenta um exemplo de duas linhas de programa em linguagem ladder, onde “Q0” e “Q1”
são portas de saída do controlador e “I0”, “I1”, “I2” e “I3” são portas de entrada do
controlador. Na Figura 3a, a primeira linha do programa (constituída das portas lógicas “I0”,
21
“I1”, “I2” e “Q0”) apresenta uma lógica que indica o acionamento da saída “Q0”, ou enquanto
as entradas “I0” e “I1” permanecerem ambas ativas, ou enquanto as entradas “I2” e “I1”
permanecerem ambas ativas (ou com níveis lógicos iguais a um). A segunda linha do
programa da Figura 3a apresenta a lógica que indica o acionamento da saída “Q1” quando a
entrada “I3” estiver ativa. A Figura 3b apresenta duas linhas de programação, em conjunto as
duas linhas indicam o acionamento, de forma contínua, da saída “Q0” quando a entrada “I0”
for acionada e o seu desacionamento ocorre apenas quando a entrada “I1” for acionada (i.e.
após o acionamento da entrada “I0”, a saída “Q0” permanece acionada até que a entrada “I1”
seja acionada).
(a)
(b)
Figura 3 – Exemplos de programação em linguagem de diagrama ladder. Fonte: Schneider (2009).
A
Figura 4 apresenta as possíveis representações utilizadas na linha de programa para
as entradas digitais, fazendo uma comparação com contatos elétricos. Repare que as portas de
entrada podem ser “normalmente abertas” (a porta permanece desacionada e é acionada
somente quando recebe um sinal de entrada em nível lógico igual a um) ou “normalmente
fechadas” (a porta permanece acionada e é desacionada somente quando recebe um sinal de
entrada em nível lógico igual a um).
Figura 4 – Comparação entre os contatos elétricos e as entradas lógicas. Fonte: Georgini (2007, p. 106).
22
A programação por Grafcet representa graficamente, segundo Silveira e Santos
(2007, p. 148), as etapas, as ações associadas às etapas e as condições para a transição de uma
etapa para a próxima, sendo que apenas uma das etapas permanece ativa de cada vez (ou seja,
quando uma etapa é acionada a anterior deve ser sempre desacionada). A Figura 5 apresenta
três exemplos de programas em linguagem de diagrama funcional seqüencial. Note que as
etapas do programa são definidas por números inscritos em retângulos, onde a etapa inicial
(aquela que já se encontra em estado ativo quando o programa é iniciado no controlador) é
representada por um retângulo duplo (podendo haver mais de uma etapa inicial). A condição
de transição de uma etapa para outra é representada entre a etapa anterior (a cima) e posterior
(a baixo). As ações associadas à etapa são colocadas em caixas ao lado da etapa a qual ela esta
associada. Essas ações, de um modo geral, são realizadas quando a etapa em questão estiver
ativa. Contudo, segundo Georgini (2007) elas podem continuar a ocorrer mesmo após a
finalização da etapa.
A Figura 5a apresenta um programa genérico, sem as ações associadas às etapas.
Note que a etapa inicial (etapa 1) é representada por um retângulo duplo. Logo após a etapa
inicial o programa possui uma variável de decisão, onde o operador deve optar por ativar a
etapa 2 ou ativar a etapa 4. A transição de etapas é realizada quando, e somente quando, a
condição de transição for verdadeira. Para o caso da Figura 5a existem duas possibilidades de
transição (da etapa 1 para a etapa 2, ou da etapa 1 para a etapa 4), cada qual com diferentes
condições de transição. O ponto entre as variáveis “BT1” e “BT2”, em ambas as condições de
transição, indica que, para a transição ocorrer, as duas condições devem ser verdadeiras. Ou
seja, nesse caso, quando o operador aciona “BT2” (que pode ser uma botoeira, uma chave,
etc.) e não aciona “BT1” (a lógica negada é representada por uma linha horizontal desenhada
acima da indicação “BT1”) é ativada a etapa 2. Caso o operador acione “BT1” e não acione
“BT2” a etapa 4 é ativada. A Figura 5b apresenta um acionamento simultâneo, onde as etapas
2 e 4 são ativadas ao mesmo tempo. Quando o operador aciona “BT1” ambas as etapas 2 e 4
são acionadas. O acionamento simultâneo é representado por uma linha dupla.
A Figura 5c apresenta um programa completo em linguagem Grafcet onde a etapa
inicial (etapa 1) apenas define que o controlador deve aguardar a partida do sistema e,
somente após o acionamento de “BT1”, a etapa 2 é acionada (o que implica no
desacionamento da etapa 1), ligando o “Motor 1”. O símbolo “S”, que se encontra à esquerda
da caixa da ação associada à etapa 2, garante que a ação permanecerá sendo realizada mesmo
após o término da etapa. A partir da etapa 2 o operador pode selecionar o que será realizado,
caso acione “BT3” e não acione “BT2” a etapa 3 do programa é ativada, acionando a “Lamp.
23
A”. Porém, se o operador acionar “BT2” e não acionar “BT3”, a etapa 5 do programa é
ativada, acionando a “Lamp. C”. Após a permanência de 20 segundos na etapa 3
(representado no grafcet com a simbologia “20s/X3”, que significa após 20 segundos na etapa
3), a etapa 4 é ativada, acionando a “Lamp. B”. Se a etapa 4 estiver ativa e permanecer assim
por 10 segundo, ou se a etapa 5 estiver ativa e “BT4” for acionado, a etapa 6 é ativada, onde o
“Motor 1” é, então, desacionado. Com o acionamento de “BT5” o programa é reiniciado.
(a)
(b)
(c)
Figura 5 – Exemplos de programação em linguagem de diagrama funcional seqüencial (Grafcet). Fonte: Schneider (2009).
Em alguns casos pode ocorrer a necessidade de eventos sendo controlado em
paralelo, ou seja, dois programas sendo executados simultaneamente, de forma interativa
entre si. Quando isso ocorre são necessárias mais de uma etapa inicial, uma para cada
programa. A Figura 6 apresenta um exemplo de um programa com duas etapas iniciais (etapa
1 e etapa 10), ou seja, ao início do programa as etapas 1 e 10 estão ativas. A etapa 1 garante
que o “Led A” permaneça desligado. Caso o usuário acione “bt1” a etapa 2 é ativada,
acionando também o “Led A”. Uma variável de decisão é apresentada, caso seja acionado
“s1” e a etapa 10 estiver ainda ativa, a etapa 3 é ativada, acionando o “Led B”, porém, caso
seja acionado “s1” e a etapa 10 não estiver ativa, a etapa 5 é ativada, acionando o “Led D”. A
etapa 3 permanece ativa por 10 segundos, passando, então, para a etapa 4, que aciona o “Led
C”. A etapa 4 permanece ativa por mais cinco segundos, retornando, após a conclusão deste
tempo, à etapa inicial 1. A etapa inicial 10 não possui nenhuma ação associada a ela, sendo
24
apenas uma etapa transitória. Quando o usuário aciona “bt2” a etapa 11 é ativada, acendendo
o “Led F”. Quando a etapa 5 for ativada, as etapas 12 e 13 são, simultaneamente, ativadas
também, desativando a etapa 11. Durante as etapas 12 e 13 são acionados as funções de pisca
no “Led G” e no “Led F”, respectivamente. Ao acionamento de “s2” a etapa inicial 10 é
reativada, fazendo com que a etapa 5, no outro grafcet, seja desativada, reativando a etapa
inicial 1.
Figura 6 – Exemplo de programação em linguagem Grafcet com duas etapas iniciais em paralelo. Fonte: Schneider (2009).
A forma utilizada neste trabalho para programar o processo seqüencial é dada
conforme os passos a seguir:
1. É criado o programa do controlador em linguagem Grafcet;
2. O programa em linguagem Grafcet é convertido para linguagem de diagrama
ladder.
Para a conversão do programa em linguagem Grafcet para um programa em
linguagem de diagrama ladder são utilizadas memórias auxiliares do controlador para
25
representar cada etapa do programa9. Para facilitar a compreensão do programa e possíveis
futuras alterações, o programa em linguagem de diagrama ladder é dividido em três partes:
1. Inter-travamento das etapas do programa;
2. Acionamento dos dispositivos relacionados a cada etapa do programa;
3. Acionamento dos temporizadores e dos contadores.
Cada etapa do programa é representada por uma memória auxiliar do controlador, ou
seja, quando uma determinada etapa do programa está ativa, sua respectiva memória auxiliar
permanece em nível lógico igual a um. Isto permite o inter-travamento apropriado das etapas
e também garante a relação das etapas com os acionamentos de dispositivos e temporizadores
e contadores. A Figura 7 apresenta um exemplo de partes do programa em linguagem de
diagrama ladder correspondente ao programa em linguagem Grafcet da Figura 5c. O inter-
travamento das etapas, representado na Figura 7a, é realizado definindo-se a seqüencia das
etapas (quais etapas devem suceder uma determinada etapa) e as condições de transição de
uma etapa para outra etapa. Cada linha do programa é dedicada à transição de etapas,
indicando quais etapas devem ser ativadas e quais devem ser desativadas quando as condições
de transição forem verdadeiras. Em seguida são definidos, pelo programador, quais
equipamentos (ou sinais de saída) devem ser acionados quando uma etapa (ou seja, sua
memória auxiliar correspondente) estiver ativa, como mostra o exemplo da Figura 7b. Por fim
são definidos os inícios de contagem de cada temporizador e cada contador no programa, ou
seja, o programador relaciona o início de cada temporizador e de cada contador com uma
etapa do programa (e.g. na Figura 5c quando a etapa 3 é ativada um temporizador é acionado,
portanto o inicio do temporizador deve ser relacionado com a etapa 3). Cada diferente
software de programação de CLP possui uma forma diferente de programar o acionamento
dos temporizadores e dos contadores, a Figura 7c apresenta um exemplo de acionamento de
temporizadores, cada um deles relacionado a uma etapa do programa, utilizando o software de
programação “Step7” da Siemens.
______________ 9 As memórias auxiliares são memórias pertencentes ao CLP, que podem ser acionadas ou desacionadas por
meio de lógicas definidas nas instruções de controle do programa, e podem ser utilizadas nas lógicas das linhas
do programa, tal como os sinais de entrada (GEROGINI, 2007, p. 59).
26
(a)
(b)
(c)
Figura 7 – Exemplo de partes de um programa em linguagem de diagrama ladder correspondente a um programa em linguagem Grafcet.
Fonte: Schneider (2009).
2.3.3 Ciclo de Operação do CLP
O ciclo de operação do CLP, de acordo com Groover (2008, p. 281.) e Georgini
(2007) é chamado de scan (varredura) e consiste de três etapas, que são executadas
repetidamente:
1. Varredura de entrada: onde os sinais de entrada do CLP são lidos e armazenados;
2. Varredura do programa: onde o programa de controle é executado, utilizando os
valores de entrada obtidos na varredura de entrada para determinar os valores dos
sinais de saída;
3. Varredura de saída: onde as saídas do CLP são atualizadas com os valores obtidos
na varredura do programa.
O tempo de execução de uma única varredura depende da velocidade de clock10 do
processador (ou CPU) do CLP, número de sinais de entrada a serem lidas, a complexidade das
funções de controle e a quantidade de sinais de saída que devem ser alterados (GROOVER,
2008, p. 281.). Ao término da terceira etapa da varredura, o ciclo de operações se inicia
novamente. Esse ciclo é realizado repetidamente enquanto o CLP permanecer ligado.
Groover (2008, p. 281.) indica que esse ciclo de operação pode gerar erros de
determinação dos valores dos sinais de entrada, pois os mesmos podem ser alterados logo
após a varredura de entrada. Schneider (2009) aponta ainda que a varredura do programa é
______________ 10 Velocidade, em hertz, que o processador executa instruções
27
feita de forma seqüencial, ou seja, as instruções de controle são executadas individualmente e
seqüencialmente (conforme uma seqüencia definida pelo programador). Por este motivo, não
se deve definir, em linhas do programa diferentes, valores para um mesmo sinal de saída (e.g.
em uma linha do programa, definir valor de um sinal de saída igual a um e, em outra linha do
programa, definir o valor desse mesmo sinal de saída como igual a zero). Quando em um
mesmo programa houver dois valores diferentes para um mesmo sinal de saída, o controlador
definirá o valor do sinal como sendo igual ao valor obtido na instrução de controle (ou linha
de programa) que se encontra mais perto do final do programa (i.e. a última instrução de
controle, na seqüencia da varredura, do programa).
28
3 PLANTA DA CÉLULA FLEXÍVEL DA MANUFATURA
A FMC utilizada nos estudos se encontra nas dependências da Universidade
Tecnológica Federal do Paraná, no Laboratório de Automação e Sistemas Inteligentes da
Manufatura (LASIM), na sala A-007. A seguir são apresentadas as características e
componentes da FMC da UTFPR.
3.1 FMC DA UTFPR
A Figura 8 apresenta a célula flexível de manufatura da UTFPR. Nesta figura é
possível verificar a presença de um sistema de recuperação e armazenamento automático
(AS/RS11), uma esteira transportadora e três estações de trabalho. A primeira estação
composta por um torno com CNC e um braço robótico para manipulação das peças. A
segunda estação possui uma fresadora com CNC e outro braço robótico para manipulação das
peças. A terceira estação possui um sistema de visão para inspeção da peça após a sua
produção. O AS/RS é responsável não apenas por armazenar as matérias primas e também as
peças usinadas, mas também por posicionar a matéria prima na esteira transportadora e retirar
as peças usinadas da linha de produção. Para realizar essa movimentação da peça o AS/RS
utiliza um robô. A esteira transportadora é responsável por movimentar as matérias primas
por toda a linha de produção. Os robôs 1 e 2 são responsáveis por posicionar a peça, que se
encontra inicialmente na esteira transportadora, dentro da máquina (torno com CNC para o
robô 1 e fresadora com CNC para o robô 2), para que esta possa ser usinada.
A FMC da UTFPR possui ainda motores, pistões e sensores de presença que
trabalham em conjunto para realizar a movimentação da peça na esteira transportadora
conforme mostrado na Figura 8. O motor 1 é responsável pela movimentação inicial da peça
(o ciclo de manufatura de uma peça qualquer inicia-se logo a frente do AS/RS). O motor 2
movimenta a peça até a estação de trabalho 1. O motor 3 movimenta a peça até a estação de
trabalho 2. O motor 4 conecta a estação de trabalho 2 à estação de trabalho 3. O motor 5
movimenta a peça até a estação de trabalho 3. Por fim o motor 6 conclui o ciclo de
manufatura levando a peça à posição inicial, para que possa ser retirada da esteira
transportadora pelo AS/RS novamente. Para que toda a movimentação da peça pela esteira
______________ 11 Automated Storage/Retrieval System
29
transportadora seja possível, cada peça é posicionada em um pallet12. Cada peça possui um
ciclo diferente de manufatura, sendo que ela pode ser usinada pelo torno com CNC e/ou pela
fresadora com CNC. Quando uma peça deve ser usinada em uma máquina, ela deve
permanecer parada em frente à estação de trabalho desta máquina (para que ela possa ser
manipulada pelo robô). Para garantir que a peça permanecerá parada são utilizados uma
eletro-válvula e um sensor de presença. Cada estação de trabalho possui um conjunto sensor
de presença e eletro-válvula. Há ainda uma eletro-válvula e um sensor de presença a mais
para que possa ser realizada alguma tarefa a mais com a peça (e.g. montagem, inspeção
dimensional mecânica). A eletro-válvula, enquanto desativada, evita a passagem do pallet,
forçando que ele (juntamente com a peça) permaneça parado. Ao início do processo, a eletro-
válvula permanece desativada (evitando a passagem de qualquer pallet). Quando um pallet é
posicionado em frente à eletro-válvula, o sensor de presença é ativado. O sensor de presença,
então, envia um sinal ao controlador, que definirá as próximas ações do sistema. Ao término
dessas ações, o controlador envia um sinal à eletro-válvula, ativando-a e, dessa forma,
liberando o pallet para que ele possa continuar o seu percurso na esteira.
Figura 8 – Arquitetura da FMC da UTFPR
______________ 12 Pallet é uma estrutura utilizada para transportar objetos que, em uma FMC, facilita a manipulação da peça,
pois faz com que todas as peças permaneçam sempre numa mesma posição.
Estação de Trabalho 1
Torno CNC
Robô 1
AS/RS Esteira Transportadora
Estação de Trabalho 3
Sistema de Visão
Motor
Conjunto sensor de presença e eletro-válvula
Pallet
Estação de Trabalho 2
Fresadora CNC
Robô 2
30
3.2 MÁQUINAS CNC DA UTFPR
A FMC da UTFPR é equipado com um torno com CNC e uma fresadora com CNC.
Ambas de pequeno porte da marca Denford. A programação do torno é feita com o uso do
software FanucL e a programação da fresadora é feita com o software FanucM, os quais
podem se comunicar diretamente com o CLP (enviar e receber mensagens do controlador).
Cada máquina com CNC está conectada a um computador, onde é executado o
software com o programa da peça que será fabricada. Cada computador está conectado a
entradas e saídas do CLP, o que permite que o operador consiga iniciar ou parar o programa
da peça por meio do controlador. Essa integração se dá da seguinte forma:
1. Quando a peça esta posicionada na máquina, um sinal de entrada é enviado, a
partir da máquina de CNC, para a porta de entrada do CLP, informando que a
peça está pronta para ser fabricada;
2. Um sinal de saída é enviado a partir do CLP, ao computador para que se dê início
ao programa da peça;
3. Ao término do programa da peça, um sinal de entrada é enviado, a partir do
computador conectado à máquina, ao CLP. Caso haja a produção de mais peças, o
computador, então, “aguarda” um sinal de saída, enviado a partir do CLP,
informando que se pode iniciar a execução do programa da peça seguinte. O CLP,
por outro lado, “aguarda” um sinal de entrada, enviado a partir da máquina de
CNC, informando que a peça seguinte está pronta para ser fabricada, dando início
novamente ao ciclo de fabricação.
3.3 CLP DA UTFPR
A FMC da UTFPR é controlada por um CLP da família CJ1M, que é um controlador
de médio porte da fabricante OMRON (OMRON, 2010a). O controlador da Universidade
possui, integrado à CPU, uma fonte de alimentação e seis módulos de expansão, sendo dois
módulos de entradas digitas, dois módulos de saídas digitais, um módulo de entradas
analógicas e um módulo de saídas analógicas, como pode ser visto na Figura 9. O modelo da
CPU do controlador é CPU21 e possui capacidade de suportar até 10 módulos de expansão
(com no máximo 16 I/Os cada). O modelo CPU21 não possui entradas nem saídas digitais ou
analógicas. Os módulos de entradas digitais são modelo ID211, os quais possuem 16 entradas
31
digitais cada. Os módulos de saídas digitais são modelo OD211 e possuem 16 saídas digitais
cada. O módulo de entrada analógica e o módulo de saída analógica são modelos AD041 e
DA021, respectivamente. O módulo AD041 possui quatro entradas analógicas e o módulo
DA021 possui duas saídas analógicas. A relação completa dos equipamentos conectados a
cada entrada e saída digital do controlador programável pode ser vista no apêndice A.
Figura 9 – Arquitetura do CLP da UTFPR.
O software utilizado para a programação do controlador é o “CX-Programmer”
versão 7.2C, que é um programa pertencente ao pacote de softwares “CX-ONE” versão 3.0,
também da fabricante OMRON. Com o software é possível programar utilizando-se
linguagem de diagrama ladder, Grafcet ou texto estruturado (OMRON, 2010b).
Módulos de Expansão
Fonte de Alimentação
CPU
Módulos de Entradas Digitais
Módulos de Saídas Digitais
Módulo de Saídas
Analógicas
Módulo de Entradas Analógicas
32
4 O PROGRAMA DESENVOLVIDO
Utilizando-se a célula flexível de manufatura da Universidade Tecnológica Federal
do Paraná, fabricar-se-ão quatro diferentes produtos, propostos por Takano (2010). Cada
produto possui uma demanda igual a dois, ou seja, deverão ser manufaturadas duas peças de
cada produto. Os produtos são identificados pelos símbolos “P1”, “P2”, “P3” e “P4”. A
fabricação das peças dar-se-á como segue na Tabela 2. Primeiramente é manufaturada uma
peça do produto “P1”, seguido da fabricação de duas peças do produto “P2”, em seguida duas
peças do produto “P4”, uma peça do produto “P3”, a segunda peça do produto “P1” e por fim
a segunda peça do produto “P3”. Para a fabricação de todos os produtos faz-se o uso de
ambas as máquinas de CNC. A peça “P1(1)”, porém, deve ser usinada duas vezes pelo torno,
pois a sua fabricação necessita que, após a primeira etapa da usinagem no torno, ela seja
reposicionada na máquina de forma invertida, para que o outro lado da matéria prima possa
ser usinada. Essa necessidade não é válida para as demais peças, devido à alocação das etapas
de usinagem das peças nas máquinas, para maiores informações consultar Takano (2010).
Tabela 2 – Relação das máquinas utilizadas para a fabricação dos produtos e seqüência da produção. Peça Máquinas Posição na seqüência P1 (1) Torno e Fresa CNC 1 P1 (2) Torno e Fresa CNC 7 P2 (1) Torno e Fresa CNC 2 P2 (2) Torno e Fresa CNC 3 P3 (1) Torno e Fresa CNC 6 P3 (2) Torno e Fresa CNC 8 P4 (1) Torno e Fresa CNC 4 P4 (2) Torno e Fresa CNC 5
A fabricação das peças é realizada da seguinte forma:
1. A matéria prima de cada peça é colocada em um pallet individualmente, de
forma manual;
2. O pallet é colocado na esteira, também de forma manual;
3. Os motores das esteiras são desligados, garantindo, desta maneira, que os pallets
não se movimentarão e as eletro-válvulas das estações são desativadas. Apenas
ao ser acionado o botão de partida dá-se continuidade ao programa;
4. Ao ser dado a partida no programa, os motores das esteiras são ligados,
movimentando, assim, os pallets juntamente com as matérias primas;
33
5. Ao chegar à primeira estação de trabalho, a porta e as castanhas do torno são
abertas;
6. O robô da estação pega a matéria prima e a posiciona na máquina;
7. As castanhas do torno se fecham, para prender a matéria prima;
8. O robô da estação solta a peça e retorna à sua posição inicial;
9. A porta do torno se fecha e a peça é usinada. Ao término da usinagem a porta do
torno se abre novamente;
10. O robô da estação volta a segurar a peça;
11. As castanhas do torno se abrem, liberando a peça;
12. O robô da estação retorna a peça ao seu pallet;
13. Neste momento há uma variável de decisão, caso a peça sendo usinada seja a
primeira peça na posição de seqüência (ou seja, a peça “P1(1)”), o robô da
estação deve reposicionar a matéria prima na máquina para que esta possa usinar
o lado da matéria prima que ainda não foi usinado. Após ter os dois lados da
peça usinados, a eletro-válvula da estação é ativada, liberando o pallet com a
matéria prima, e a porta do torno é, então, fechada;
14. Caso a peça sendo usinada não seja a primeira peça, após o robô da estação
retorná-la ao pallet, a eletro-válvula da estação é ativada, liberando o pallet, e a
porta do torno é fechada. Não havendo necessidade de usinar o outro lado da
matéria prima;
15. Ao chegar à segunda estação de trabalho, a porta e as castanhas da fresadora são
abertas;
16. O robô da estação pega a matéria prima e a posiciona na máquina;
17. As castanhas da fresadora se fecham, para prender o tarugo;
18. O robô da estação solta a peça e retorna à sua posição inicial;
19. A porta da fresadora se fecha e a peça é usinada. Ao término da usinagem a
porta da fresadora se abre novamente;
20. O robô da estação volta a segurar a peça;
21. As castanhas da fresadora se abrem, liberando a peça;
22. O robô da estação retorna a peça ao seu pallet;
23. A eletro-válvula da estação é ativada, liberando o pallet, e a porta da fresadora é
fechada;
34
24. Ao chegar à quarta estação de trabalho, um temporizador de 10 segundos é
ativado. Possibilitando, desta forma, que a peça seja inspecionada e removida,
manualmente, do pallet;
25. Após os 10segundo a eletro-válvula é ativada, liberando o pallet;
26. Quando a última peça a ser produzida chegar à quarta estação de trabalho, o
programa é reiniciado, retornando à terceira etapa da fabricação.
A primeira etapa do método utilizado é a realização da programação do CLP
utilizando linguagem Grafcet. O programa desenvolvido em linguagem Grafcet pode ser visto
na Figura 10. Note que, para a execução dos passos da fabricação das peças, são utilizadas
três rotinas, cada qual com uma etapa inicial. Na Figura 10a é ilustrado a primeira rotina, cuja
etapa inicial é a etapa 0, e possui as etapas relacionadas à partida do processo de fabricação e
ao funcionamento da primeira estação de trabalho. Os envios dos sinais ao torno pelo
controlador são realizados de forma alternada, ou seja, alternando os envios entre as portas
1.10 e 1.11. Conseqüentemente, os envios dos sinais do torno ao controlador (ou seja, os
“OK” do torno) são realizados de forma alternada também, alternando os envios entre as
portas 0.05 e 0.06. Isso é feito para poder determinar, no torno, quando este deve parar de
executar suas ações. Note que, ao fim do processo de torneamento, na etapa nove, o contador
“C0” é incrementado, para, desta forma, ser controlado quando o programa deve seguir para
10 e quando deve seguir para a etapa 11. A transição da etapa 11 para a etapa 12 é realizada
na borda de decida do sinal do sensor “Sn1” (i.e. quando o sinal do sensor “Sn1” for alterado
de nível lógico alto para nível lógico baixo).
A segunda rotina, ilustrado na Figura 10b, possui a etapa 20 como a etapa inicial e,
nela, são apresentadas as etapas relacionadas ao funcionamento da segunda estação de
trabalho. A transição da etapa 20 para a etapa 21 é realizada mediante três condições, quando
o sinal do sensor “Sn2” for alterado de nível lógico zero para nível lógico um (i.e. na borda de
subida do sinal do sensor “Sn2”), quando a etapa zero não estiver ativa, ou seja, após a partida
do sistema, e quando o contador “C0” for maior que um, ou seja, a transição ocorre apenas
após a primeira peça ter sido concluída no torno.
Na Figura 10c é apresentada a terceira rotina, cuja etapa inicial é a etapa 30, e possui
as etapas relacionadas ao funcionamento da quarta estação de trabalho e ao término do
processo de fabricação. Quando a etapa 30 está ativa e o sensor “Sn4” é acionado, o contador
“C1” é incrementado e o temporizador “T1” é iniciado. Ao término dos 10 segundos do
temporizador “T1”, caso a etapa zero não esteja ativa e caso o contador “C0” seja maior que
35
um, a transição da etapa 30 para a etapa 31 é realizada. Com os três Grafcets, cada uma das
três estações de trabalho pode ser utilizada de forma simultânea independente. A quarta
estação de trabalho não é utilizada, pois o sistema de visão encontra-se, atualmente, em fase
de testes e desconectado do CLP.
(a) Primeiro grafcet (b) Segundo grafcet
(c) Terceiro grafcet
Figura 10 – Programa do processo em linguagem Grafcet.
36
O próximo passo da metodologia utilizada é a conversão do programa, que está na
linguagem de grafcet, para a linguagem de diagrama ladder. A fim de facilitar a programação
e possíveis futuras alterações, o programa em linguagem de diagrama ladder é dividido em 10
seções: a primeira seção possui os comandos referentes ao início do programa, onde são
acionadas as etapas iniciais dos grafcets e desacionadas as demais etapas. Isso deve ser feito
uma única vez, quando o programa é iniciado; três seções possuem os comandos referentes
aos inter-travamentos das etapas (cada seção possui os comandos referentes a um dos
grafcets), onde são colocadas as condições de transição de uma etapa para outra; outras três
seções que possuem os comandos referentes ao acionamento dos equipamentos associados a
cada etapa (uma seção para cada grafcet); uma seção contendo os comandos para os
acionamentos e desacionamentos dos contadores e dos temporizadores; uma seção onde são
colocados os comandos dos botões de emergência; e, por fim, uma última seção contendo o
fim do programa, que deve ser colocado em todos os programas desenvolvidos no software
“CX-Programmer” versão 7.2, apenas definindo que o programa é finalizado ao chegar nesse
ponto.
Outra característica do software “CX-Programmer” que deve ser observada ao se
programar, é o funcionamento dos contadores e dos temporizadores. Sempre que iniciado,
tanto o contador como também o temporizador, a contagem é realizada de forma decrescente,
ou seja, quando um contador é programado para contar nove peças, essa contagem é iniciada
em nove e termina quando o contador chega em zero. Na prática isso faz com que, durante a
programação, as lógicas de condição dos contadores e dos temporizadores devam ser
invertidas. Por exemplo, na condição de transição da etapa nove para a etapa 11, na Figura
10a, existe a condição de que o contador “C0” seja maior que um. No software “CX-
Programmer” essa condição deve ser alterado para “C0” menor que oito, pois o contador é
decrescente.
No apêndice B é apresentado o programa em linguagem ladder. Na primeira seção
do programa, intitulada “Inicio”, é dada a partida do programa. O comando “P_First_Cycle”
(que é um comando que permanece ativo apenas durante o primeiro ciclo de scan do CLP,
mantendo-se inativo durante os demais ciclos) é utilizado, pois essa seção do programa deve
ser executado apenas uma única vez durante todo o programa, devido ao fato de ele ser usado
apenas para garantir que, ao ser iniciado o programa, as etapas iniciais estejam ativadas e
todas as demais estejam desativadas. Portanto, no primeiro ciclo de scan do CLP as memórias
auxiliares W0.00, W2.00 e W3.00 (equivalentes, respectivamente, ás etapas 0, 20 e 30 do
37
programa em linguagem grafcet) são iniciadas com sinal lógico igual a um e as demais
memórias auxiliares são iniciadas com sinal lógico igual a zero.
Na segunda seção do programa em ladder, intitulada “Intertravamento1”, é realizado
os inter-travamentos das etapas do primeiro grafcet, definindo as condições para que haja a
transição de uma etapa para outra. Note que, na condição de transição da “Etp1” (memória
auxiliar W0.01) para a “Etp2” (memória auxiliar W0.02), é utilizado um temporizador
(“T0001”), que não estava previsto no programa em linguagem grafcet. O temporizador é de
1ms e sem ele o programa apresenta problemas ao ser iniciado quando há um pallet já
posicionado na frente do primeiro sensor de presença. Isso se deve à forma como a varredura
do programa é realizada, pois, quando há um pallet acionando o primeiro sensor de presença e
o botão de partida é acionado, a varredura do programa faz com que a “Etp1” seja acionada e,
devido ao fato de “Sn1” já estar acionado, a “Etp2” é acionada durante o mesmo ciclo de
varredura, desacionando a “Etp1”. Isso faz com que as ações associadas à “Etp1” não sejam
realizadas, ou seja, os motores não são ligados. Os demais inter-travamentos são mantidos
conforme estão no programa em linguagem grafcet. Cuidando para que uma mesma etapa
(memória auxiliar) não seja ativada ou desativada mais de uma vez em diferentes linhas do
programa, devido aos problemas relacionados ao ciclo de varredura do programa colocados
no item 2.3.2.
A terceira e a quarta seção do programa, intituladas, respectivamente,
“Intertravamento2” e “Intertravamento3”, possuem as condições de transições entre as etapas
do segundo e do terceiro grafcet, respectivamente. Note na seção intitulada
“Intertravamento3” que, quando na etapa “Etp31”, após a liberação do pallet (Sn4), caso o
contador “C0001” não esteja zerado (i.e. caso ainda haja peças a serem medidas), a etapa
“Etp30” é reativada e a etapa “Etp30” é desativada. Por outro lado, caso o contador “C0001”
esteja zerado (i.e. todas as peças do sistema já foram fabricadas e medidas), o programa é
reiniciado, ativando novamente as etapas “Etp0”, ”Etp20” e ”Etp30” e desativando todas as
demais etapas.
Na quinta, sexta e sétima seções do programa, intituladas, respectivamente,
“Acionamento1”, “Acionamento2” e “Acionamento3”, são colocados os acionamentos
associados a cada etapa. Note que o comando “EM” (emergência) é colocado em todos os
acionamentos, garantindo que, caso um dos botões de emergência seja acionado, não haverá
acionamento de nenhum dos equipamentos.
Na oitava seção do programa, intitulada “Temp_Cont”, são colocadas as linhas de
programação relativas às condições de acionamento e desacionamento dos contadores e dos
38
temporizadores. Os contadores devem ter as informações de sinal de decremento, ou seja, o
sinal que, cada vez que for ativado, decrementa uma unidade do valor do contador, e sinal de
reset, ou seja, o sinal que, quando ativado, retorna o valor do contador ao seu valor inicial. Os
temporizadores, por outro lado, devem apenas possuir a informação do sinal de início de
contagem do tempo, sendo que, a contagem do tempo permanece ativa enquanto o sinal
estiver ativo e tem seu valor reiniciado quando o sinal for desativado.
A nona seção do programa, intitulada “Emergência”, possui as linhas de
programação referentes à emergência do programa. O botão “ES” (emergência da esteira) é
normalmente fechado, portanto a lógica deste é invertida na linha de programação. Note
também que ao ser acionado qualquer um dos botões de emergência (emergência da esteira ou
emergência geral), todos os equipamentos conectados ao CLP são desligados, as emergências
do torno e da fresadora são acionadas e todas as etapas são desacionadas, fazendo com que o
operador tenha que desligar o CLP e reiniciá-lo a fim de continuar o programa.
Finalmente a décima e última seção, intitulada “End”, possui apenas uma linha de
programa com o comando “End”, que define o término do programa. Esta seção é colocada
por exigência do software de programação.
39
5 RESULTADOS E CONCLUSÕES
Foram apresentados, no trabalho, a estrutura e o funcionamento da célula flexível de
manufatura, assim como também do controlador programável utilizado. A partir dos
conhecimentos dos equipamentos foi possível desenvolver, primeiramente, o programa, em
linguagem Grafcet, do CLP. Para garantir que todas as estações de trabalho da FMC
pudessem operar de forma individual e simultânea, foi necessário desenvolver três Grafcets,
cada qual com uma etapa inicial própria. A conversão do programa em linguagem Grafcet
para a linguagem ladder foi realizada diretamente no software do CLP e dividida em seções, a
fim de se obter um programa de fácil compreensão.
A validação do programa foi dada de forma experimental. O programa foi gravado
no CLP que controla a FMC da UTFPR e, em seguida, executado. Por questões de prazos de
entrega, a programação dos robôs e das máquinas com CNC não foram realizadas, portanto
não foi possível verificar a movimentação e a comunicação destes equipamentos. No entanto,
foi possível verificar a comunicação dos demais equipamentos e, principalmente a
aplicabilidade do programa em linguagem ladder desenvolvido. As três estações de trabalho
foram capazes de trabalhar simultaneamente e uma não interferia no funcionamento da
seguinte. O programa desenvolvido foi capaz, também, de evitar erros que poderiam ocorrer
devidos a situações diversas a que a FMC está sujeita. Por exemplo, a possibilidade de haver,
ao início do programa, pallets posicionados no meio da esteira, ou a possibilidade, também ao
início do programa, de um pallet se encontrar posicionado em frente ao primeiro sensor de
presença.
Devido à falta de programação dos robôs e das máquinas com CNC não foi possível
verificar tempos de fabricação para a validação do trabalho de mestrado desenvolvido pelo
autor deste trabalho. Porém, o programa em linguagem ladder desenvolvido para o CLP da
UTFPR, encontra-se, atualmente, disponível para que possa ser utilizado futuramente por
professores e alunos que tenham interesse em ensinar ou aprender sobre o CLP, ou até mesmo
para que possa ser utilizada para fabricar peças na FMC.
Apesar da impossibilidade de testar por completo a fabricação dos lotes de peças na
FMC, o programa desenvolvido no trabalho foi considerado capaz de realizar todas as etapas
para a fabricação de diferentes lotes de peças. Portanto, respondendo ao questionamento
inicial, que conduziu o trabalho, é sim possível desenvolver um programa para o controlador
programável, encontrado no laboratório de automação e sistemas inteligentes de manufatura
40
da Universidade Tecnológica Federal do Paraná, capaz de fabricar, na célula flexível de
manufatura disponível no laboratório, diferentes lotes de peças.
41
6 REFERÊNCIAS
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seqüenciais com PLCs. 9. ed. São Paulo: Érica, 2007. 236 p. GRIECO, A.; SEMERARO, Q.; TOLIO, T. A review of different approaches to the FMS
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42
TAKANO, Mauricio I. Otimização da produção de uma célula flexível de manufatura com torno e fresadora CNC. 2010. 102f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Programa de Pós Graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2010.
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fresadora. Apostila, 2006. XIAOBO, Zhao; OHNO, Katsuhisa. Modeling for flexible manufacturing systems with an
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43
APÊNDICE A – RELAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS CONECTADOS ÀS
ENTRADAS E SAÍDAS DIGITAIS DO CONTROLADOR
PROGRAMÁVEL
HARDWARE ENDEREÇO TIPO DESCRIÇÃO
I módulo de expansão 0.00 In Sinal do Sensor 1 I módulo de expansão 0.01 In Sinal do Sensor 2 I módulo de expansão 0.02 In Sinal do Sensor 3 I módulo de expansão 0.03 In Sinal do Sensor 4 I módulo de expansão 0.04 In Emergência das esteiras I módulo de expansão 0.05 In Torno input 1 I módulo de expansão 0.06 In Torno input 2 I módulo de expansão 0.07 In Fresa input 1 I módulo de expansão 0.08 In Fresa input 2 I módulo de expansão 0.09 In Emergência geral I módulo de expansão 0.10 In Ativar geral I módulo de expansão 0.11 In Transporte habilitado I módulo de expansão 0.12 In Robô 1 habilitado I módulo de expansão 0.13 In Torno habilitado I módulo de expansão 0.14 In Robô 2 habilitado I módulo de expansão 0.15 In Fresa habilitada
III módulo de expansão 2.00 In OK 1 Robô1 III módulo de expansão 2.01 In OK 2 Robô1 III módulo de expansão 2.02 In OK 4 Robô1 III módulo de expansão 2.03 In OK 8 Robô1 III módulo de expansão 2.04 In OK 16 Robô1 III módulo de expansão 2.05 In OK 32 Robô1 III módulo de expansão 2.06 In OK 64 Robô1 III módulo de expansão 2.07 In OK 128 Robô1 III módulo de expansão 2.08 In OK 1 Robô2 III módulo de expansão 2.09 In OK 2 Robô2 III módulo de expansão 2.10 In OK 4 Robô2 III módulo de expansão 2.11 In OK 8 Robô2 III módulo de expansão 2.12 In OK 16 Robô2 III módulo de expansão 2.13 In OK 32 Robô2 III módulo de expansão 2.14 In OK 64 Robô2 III módulo de expansão 2.15 In OK 128 Robô2 II módulo de expansão 1.00 Out Motor 1 II módulo de expansão 1.01 Out Motor 2 II módulo de expansão 1.02 Out Motor 3 II módulo de expansão 1.03 Out Motor 4 II módulo de expansão 1.04 Out Motor 5 II módulo de expansão 1.05 Out Motor 6 II módulo de expansão 1.06 Out Eletro-válvula 1 II módulo de expansão 1.07 Out Eletro-válvula 2 II módulo de expansão 1.08 Out Eletro-válvula 3 II módulo de expansão 1.09 Out Eletro-válvula 4 II módulo de expansão 1.10 Out Torno output 2 II módulo de expansão 1.11 Out Torno output 1 II módulo de expansão 1.12 Out Fresa output 2 II módulo de expansão 1.13 Out Fresa output 1
44
HARDWARE ENDEREÇO TIPO DESCRIÇÃO II módulo de expansão 1.14 Out Emergência do Torno II módulo de expansão 1.15 Out Emergência da Fresa IV módulo de expansão 3.00 Out Comando 1 Robô1 IV módulo de expansão 3.01 Out Comando 2 Robô1 IV módulo de expansão 3.02 Out Comando 4 Robô1 IV módulo de expansão 3.03 Out Comando 8 Robô1 IV módulo de expansão 3.04 Out Comando 16 Robô1 IV módulo de expansão 3.05 Out Comando 32 Robô1 IV módulo de expansão 3.06 Out Comando 64 Robô1 IV módulo de expansão 3.07 Out Comando 128 Robô1 IV módulo de expansão 3.08 Out Comando 1 Robô2 IV módulo de expansão 3.09 Out Comando 2 Robô2 IV módulo de expansão 3.10 Out Comando 4 Robô2 IV módulo de expansão 3.11 Out Comando 8 Robô2 IV módulo de expansão 3.12 Out Comando 16 Robô2 IV módulo de expansão 3.13 Out Comando 32 Robô2 IV módulo de expansão 3.14 Out Comando 64 Robô2 IV módulo de expansão 3.15 Out Comando 128 Robô2
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APÊNDICE B – PROGRAMA EM LINGUAGEM LADDER DO CLP
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