dg-it-0904 (proc. para efectuar trab. barrenado y mss-sp-61
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PETRÓLEOS MEXICANOSSUBDIRECCIÓN DE TRANSFORMACIÓN
INDUSTRIAL. GERENCIA DEPROTECCIÓN ECOLÓGICA E IND.
DOCUMENTO NORMATIVO
FECHA: FEBRERO 1988.
PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR
TRABAJOS DE BARRENADO.
(TAPPING-MACHINE) EN TUBERÍAS
EN OPERACIÓN
No. de documento:
DG-IT-904
Rev.
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Í n d i c e
T e m a p á g i n a
1. Alcance .............................................................................................. 2
2. Generalidades.................................................................................... 2
3. Precauciones ..................................................................................... 2
4. Procedimiento .................................................................................... 3
5. Consideraciones especiales .............................................................. 5
PETRÓLEOS MEXICANOSSUBDIRECCIÓN DE TRANSFORMACIÓN
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TRABAJOS DE BARRENADO.
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1. Alcance.
Consideraciones de seguridad para efectuar trabajos de soldadura y barrenar
tuberías en operación que manejen hidrocarburos, fluídos inflamables, tóxicos y/o
corrosivos en las instalaciones de la Subdirección de Transformación Industrial.
Los trabajos de barrenado en operación se harán solamente en casos especiales y
de ninguna manera como una rutina de conexión, siempre se deberá tomar en
cuenta la temperatura del fluído y flexibilidad que deberá tener la línea que se
utilice para interconectar.
Nunca se deben realizar trabajos de barrenado en líneas que están operando, y
que en su construcción por diseño requieren relevado de esfuerzos.
2. Generalidades.
Las conexiones o accesorios pueden instalarse en las tuberías por varios métodos,
el aquí considerado involucra la soldadura de una pieza a la línea que está
operando. Como no hay aire en el contenido interno la posibilidad de fuego o
explosión no existe. La posibilidad de perforar la pared del equipo o tubería sobre el
proceso de soldadura se elimina empleando soldadores calificados y una adecuada
inspección de equipo o tubería previa a la soldadura.
3. Precauciones.
Con objeto de mantener control de las condiciones bajo los cuales se realizarán los
trabajos de soldadura y barrenado, el Ingeniero de Inspección y Seguridad será el
encargado de la supervisión de acuerdo a lo siguiente:
3.1. Verificar que se elabore el “Permiso de Trabajo” correspondiente, así como
el “ACTA O MINUTA DE TRABAJO PELIGROSO”
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3.2. A los trabajos en líneas que manejen materiales tóxicos o corrosivos se les
dará una consideración especial, debiendo usar el personal de equipo
protección personal, de acuerdo al riesgo.
3.3. Verificar que la línea sobre la que se va a efectuar el trabajo esté operando
en sus rangos permisibles de presión y temperatura. No se debe soldar
sobre equipo que opere a una presión menor que la atmosférica.
3.4. Dictar la condiciones bajo los cales se debe desarrollar el trabajo y las
precauciones que deberán observarse, antes de conceder la autorización.
3.5. Supervisar que la operación se realice siguiendo las recomendaciones de
seguridad estipuladas.
3.6. Verificar que la máquina para barrenar sea la adecuada según su diseño de
relación máxima presión-temperatura.
4. Procedimiento.
4.1. Asegurarse en campo, que se ha señalado la línea correcta para ser
soldada y barrenada.
4.2. Comprobar que el diseño y selección de la boquilla o accesorio por instalar
es el apropiado, para usarlo en la conexión de acuerdo al código aplicable
ASME, ANSI o AMPI, asegurándose que el arreglo que se implemente tenga
la longitud apropiada para acomodar la máquina de barrenar.
4.3. Determinar el espesor de la pared de la línea sobre la que va a soldarse,
para esto: se marcará en ella con punzón, la circunferencia total de la
boquilla o accesorio que se soldará, obteniendo el espesor de toda esa
circunferencia ya sea por ultrasonido o por radiografiado con objeto de
comprobar que es lo suficientemente resistente.
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4.4. Probar la válvula de bloqueo de acuerdo a lo indicado en la especificación
MSS-Standar Practice 61, Ed. 1977 Hidrostatic Testing of Steel Valves.
(Anexo).
4.5. Efectuar la soldadura de la boquilla o accesorio a la tubería en operación y
que va a ser barrenada posteriormente, vigilando que no quede éste
desalineado con respecto a la máquina.
4.6. Pruebe la soldadura a la presión de operación de las líneas antes de
barrenar, esto puede efectuarse hidrostáticamente siempre y cuando la
temperatura de la línea en operación esté abajo de la temperatura de
ebullición del fluído usado en la prueba: en caso contrario debe hacerse una
prueba neumática. En esta prueba deberá estar incluida la válvula de
bloqueo.
4.7. En todos los casos se deberá usar solapa de refuerzo y ésta deberá también
probarse hidrostática o neumáticamente, a la presión de operación de la
línea.
4.8. Verificar que el empaque que se use al colocar la válvula de abertura total
sea el adecuado a la especificación general de la línea donde se realiza el
trabajo.
4.9. Supervisar que al instalar la máquina de barrenar el venteo de ella esté
abierto y que éste sea cerrado cuando el barreno penetre la pared del tubo.
4.10. El Ingeniero encargado por mantenimiento será el responsable de
supervisar la instalación y correcta operación de la máquina de barrenar,
debiendo previamente calcular con exactitud la carrera del cortador con
objeto de que la pared opuesta del tubo no vaya a ser cortada.
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5. Consideraciones Especiales.
El flujo de la línea deberá ser mantenido hasta después de que las operaciones de
soldadura hayan sido terminadas. Si la línea es “grande” el calor puede ser
disipado y esta condición podría soslayarse, las tuberías de transporte pueden
considerarse como líneas “grandes” y las tuberías de plantas petroquímicas o de
refinerías se deben considerar como “chicas”. En casos, tales como líneas al
quemador con flujo, es necesario “barrer” la línea con vapor, gas inerte o gas
combustible, el cual deberá mantenerse fluyendo durante toda la operación de
soldadura.
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STANDARD PRACTICE SP-611977
Edition
PRESSURE TESTINGOF STEEL VALVES
Developed and Approvedby the
Manufacturers Standarization Societyof the
Valve and Fittings Industry, Inc.
5203 LEESBURG PIKEFALLS CHURCH, VIRGINIA 22041
Originally Approved February, 1961
PRESSURE TESTING OF STEEL VALVES
1. SCOPE
1.1 This Standard Practice covers shelland seat closure pressure testing of steelvalves designed and made of materials tomerit the ratings established by methodsin ANSI B16.5 and ANSI B16.34.
1.2 Each valve shall meet therequirements of this Standar Practice.
2. GENERAL REQUIREMENTS
2.1 The manufacturer shall beresponsible for conducting all test at thisplant or other facility capable of perfor-ming the testing requirements of thisStandard Practice.
2.2 Fluid for shell and seat closure testsshall be air, inert gas, or liquid, such aswater, which may contain a corrosioninhibitor, kerosene, or other fluid withviscosity not greater than that of water.Temperature of fluid is not to exceed125F (52C).
2.3 Valves shall be substantially reliviedof air or gas when tested with liquid.
2.4 Seat closure tests for NPS 3 andlarger valves shall be conducted after anacceptable shell test. Seat closure testsfor NPS 2-1/2 and smaller valves may beconducted before or after the shell testsat the manufacturer’s option. (1).–––––––––––––––––––––––––––––––––(1) When valves must conform to ANSI B16.5 andB16.34, seat test shall be conducted after a shelltest.
2.5 Valves shall not be painted beforeshell pressure tests are completed.Corrosion protection treatments such asphosphatizing are permitted. If pressuretests in the presence of purchaser’srepresentative are specified, paintedvalves from stock may be retestedwithout removal of paint.
3. SHELL TESTS
3.1 Each valve shall given a shell testsa gage pressure no less than 1.5 timesthe 100F(38C) rating, rounded off to thenext higher 25 psi (1 bar) increment.
3.2 Shell tests shall be conducted withthe valve in the partially open positionand the with the valve ends closed.Pressure reaining parts of valves havinginternal componets, such as diaphragmsin diaphragm valves which are notdesigned to withstand required shell testpressures may be tested separately. Themanufacturer’s shall contain reference tothis limitation.
3.3 Visually detectable leakage throughthe pressure boundary walls is notacceptable. Stem seal leakage duringshell test shall not be cause for rejection.Stem seals shall be capable of retainingpressure at least equal to the 100F (38C)ratings without visible leakage.
–– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –– –All MSS Standards approved and practices recommended are advisori only. There is noagreement to adhere to any MSS standard or recommended practice and their use by
anyone is entirely voluntary.
No part of this document may be reproduced in ani form, in an electronic retrieval system orotherwise, without the prior witten permission of the society.
Copyright ©, 1977 byManufactures Standarization Society
of theValved and Fittings Industry, Inc.
Printed in U.S.A.
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3.4 The duration of the shell test shallnot be less than shown below:
VALVE SIZE TEST TIME NPS (SECONDS)2 and Smaller 152-1/2 – 8 6010 and Larger 180
4. SEAT CLOSURE TESTS
4.1 Each valve designed for shutoff orisolation service, such as stop valves andcheck valves, shall be given either a fluidseat closure tightnees test at a pressureno less than 1.1 times the 100F (38C)rating or gas seat closure tightness test ata minimum pressure of 80 psi (5.5 bar) atthe option of the manufacturer.
4.2 For valves of the double seatingtype such as many gate, plug, and ballvalves, the test pressure shall be appliedsuccessively to each side of the closedvalve and leakage to the opposite sidecheked.
4.2.1 As alternate mothods for valveswith independet double seating (such asdouble disc or split wedge gate valves),at the option of the manufacturer, thepressure may be applied inside thebonnet (or body) of the closed valve andeach seat cheked for leakage at the valveports, or the pressure may be applied tothe valve ports and the sum of seatleakage cheked at the bonnet (or body).These alternate methods may also beused, at the option of manufacture, forvalves with single discs (such as solid orflexible wedge gate valves) provided asupplementary closure member testacross the disc is performed.
4.3 For other valve types, the testpressure shall be applied across theclosure member in the directionproducing the most adverse seatingcondition. For example, a globe valve
shall be tested with pressure under thedisc. A check valve, globe valve or othervalve type designed, sold, and marked asa one-way valve, requires a closure testonly in the appropiate direction.
4.4 Valves conforming to this stardardin all respects, except that they arespecified and designed for operatingconditions that have pressure differentialacross the closure member limited tovalues less than the 100F (38C) pressurerating and having closure membersand/or actuating devices (direct, mecha-nical, fluid, or electrical) that would besubject to damage at high differentialpressures, shall be tested as describedabove except that the closure testrequirement may be reduced to 1.1 timesthe maximum specified closed positiondifferential pressures. This exception maybe exersiced upon agreement betweenthe user and manufactured. The manu-facturer’s name plate data shall includereference to any such limitations.
4.5 Allowable leakege rates shall be asfollows:
4.5.1 The maximum allowable leakage ofeach seat closure shall be 10 ml/hr ofliquid or 0.1 cu ft/hr (3 liter/hr) of gas perich of nominal valve size.
4.5.2 In the case of valves havingpressure or flow reversal actuated closu-re, e.g., check valves, the permissibleleakage rate may be increased by afactor of 4.
4.6 The duration of each seat closuretest shall not be less than shown below:
VALVE SIZE TEST TIME NPS (SECONDS)2 and Smaller 152-1/2–8 3010 –18 6020 and Larger 120
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LIST OF MSS STANDAR PRACTICES NUMBERSP- 6-1974 Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and Connecting-End
Flanges of Valves and Fittings MSP- 9-1977 Spot Facing for Bronze, Iron and Steel Flanges MSP-25-1978 Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unios MSP-42-1978 Corrosion Resistant Gate, Globe, Angle and Check Valves with Flanged
and Butt Weld Ends MSP-43-1976 Wrought Stainless Steel Butt-Welding Fittings MSP-44-1975 Steel Pipe Line Flanges MSP-45-1976 Bypass and Drain Conecction Standard (formerly SP-5 and SP-28) MSP-51-1957
(R 1965)150 lb. Corrosion Resistant Cast Flanges and Flanged Fittings
SP-53-1971 Quality Standard for Steel Castings – Dry Particle Magnetic InspectionMethod
SP-54-1978 Quality Standard for Steel Castings – Radiographic Inspection Method MSP-55-1971
(R 1975)Quality Standard for Steel Castings – Visual Method
SP-58-1975 Pipe Hangers and Suppors – Materials, Design and Manufacture MSP-60-1976 Connecting Flange Joint Between Tapping Sleeves and Tapping Valves MSP-61 1977 Pressure Testing of Steel Valves MSP-65-1977 High Pressure Chemical Industry Flanges and Threaded Stubs for Use
with Lens Gaskets MSP-67-1976 Buterfly Valves MSP-69-1976 Pipe Hangers and Support – Selection and Aplication MSP-70-1976 Cast Iron Gate Valves, Flagend and Threaded Ends MSP-71-1976 Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends MSP-72-1970 Ball Valves with Flangend or Butt-Welding Ends for General ServiceSP-73-1978 Specification for High Test Wrought Welding Fittings MSP-77-1971
(R 1978)Guidelines for Pipe Support Contractual Relationships
SP-78-1977 Cast Iron Gate Plug Valves, Flanged and Threaded Ends MSP-79-1974 Socket-Welding Reducer Inserts MSP-80-1974 Bronze Gate, Globe, Angle and Check Valves MSP-81-1975 Stainless Steel, Bonnetless, Flanged, Wafer, Knife GateValves MSP-82-1976 Valve Pressure Testing Methods MSP-83-1976 Carbon Steel Pipe Unions, Socke-Welding and Threaded MSP-84-1978 Steel Valves-Socket Welding and Threaded Ends MSP-85-1976 Cast Iron Globe & Angle Valves Flanged and Threaded Ends MSP-86-1977 MSS Guidelines for Metric Data in Standards for Valves, Flanges, and
Fittings MSP-87-1977 Factory-Made Butt-Welding Fittings for Class I Nuclear Piping
Aplications MSP-88-1978 Diaphragm Type Valves MSP-89-1978 Pipe Hangers and Supports – Fabrication and Installation Practices M
M Metric Units included R-Year– Indicates year standard reaffirmed without substantive change
Prices available upon request.A large number of former MSS Standard Practices have been approved by the ANSI asANSI Standards. In order to maintain a single source of athoritative information, theMSS withdraws its Standar Practices when they are approved as ANSI Standars.
MANUFACTURES STANDARDIZATION SOCIETY OF THE VALVE AND FITTINGS INDUSTRY, INC.1815 NORTH FORT MYER DRIVE ARLINGTON, VA. 22209
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