difÚze uhlÍku a dusÍku ve svarovÝch spojÍch …

VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ BRNO UNIVERSITY OF TECHNOLOGY

FAKULTA STROJNÍHO INŽENÝRSTVÍ ÚSTAV MATERIÁLOVÝCH VĚD A INŽENÝRSTVÍ FACULTY OF MECHANICAL ENGINEERING INSTITUTE OF MATERIALS SCIENCE AND ENGINEERING

DIFÚZE UHLÍKU A DUSÍKU VE SVAROVÝCH SPOJÍCH ŽÁROPEVNÝCH FERITICKÝCH OCELÍ DIFFUSION OF CARBON AND NITROGEN IN WELD JOINTS OF FERRITIC CREEP-RESISTANT STEELS

DISERTAČNÍ PRÁCE PhD THESIS

AUTOR PRÁCE Ing. ZDENĚK HODIS AUTHOR

ŠKOLITEL doc. RNDr. JIŘÍ SOPOUŠEK, CSc. SUPERVISOR

ŠKOLITEL SPECIALISTA prof. Ing. RUDOLF FORET, CSc. SUPERVISOR SPECIALIST

BRNO 2009

ABSTRAKT

Tato disertační práce obsahuje shrnutí teoretických a experimentálních poznatků z oblasti

difúze uhlíku a dusíku v žáropevných feritických ocelích. V úvodu teoretické části práce jsou

zpracovány poznatky o chemickém složení, mechanických vlastnostech, svařovacích

procesech a tepelném zpracování žáropevných Cr ocelí. Další část práce obsahuje stručné

představení metody CALPHAD a obecné poznatky o teorii difúze v multikomponentních

systémech. V poslední části jsou zmíněny experimentální metody studia svarových spojů.

Metoda CALPHAD je použita ke studiu heterogenních svarových spojů a žáropevných

materiálů P91, P23, OK13.43, 9Cr4Ni a 16 537. Při výpočtech je uvažována lokální

a globální fázová rovnováha v ocelích a jejich svarových spojích. Metoda CALPHAD

implementovaná v programu DICTRA umožňuje simulovat fázové složení a redistribuci

uhlíku a dusíku uvnitř difúzí ovlivněné oblasti heterogenního svarového spoje. Difúzní

simulace respektují existenci pásma ztavení, které se vyskytuje u reálných svarových spojů.

Redistribuce uhlíku a dusíku vypočtené programem DICTRA jsou porovnány s naměřenými

hodnotami zjištěnými metodami EDX, WDX a měřením mikrotvrdosti v heterogenních

svarových spojích P91/16 537 a P91/P23. Ze zjištěných poznatků vyplývá, že metoda

CALPHAD reprezentuje vhodný nástroj pro studium dané problematiky v oblasti

materiálového inženýrství.

KLÍČOVÁ SLOVA

žáropevná feritická ocel, svarový spoj, CALPHAD, fázový diagram, aktivita uhlíku a

dusíku, ThermoCalc, DICTRA, mikrotvrdost

ABSTRACT The theoretical and experimental results of carbon and nitrogen redistributions in ferritic

creep-resistant steels are presented in this dissertation thesis. Chemical compositions,

mechanical properties, welding processes and heat treatment of creep-resistant steels

chromium steels are considered in the theoretical part of this work. The second part of

theoretical study is concerned with CALPHAD approach and theory of diffusion in a multi-

component system. The last part of theoretical study presents experimental investigations.

The CALPHAD method is applied for an investigation of the heterogeneous welds, for

creep-resistant steels P91, P23, P22, OK13.43, 9Cr4Ni and 16 537. This method can be used

for the solution of both local and global phase equilibrium problems concerning the base

material and weld joint. The CALPHAD approach complemented with appropriate diffusion

model given in DICTRA code enabled us to simulate phase and element profile evolutions

inside diffusion-affected zone of dissimilar weld joint. The simulations respect an existence

of fusion region on the weld interface that is occurred in welds. Results of simulation using

the DICTRA software are compared with experimental work, EDX, WDX and microhardness

measurement. A good agreement between the simulation and the experimental results is

observed. The purpose of experimental part is to achieve the results of carbon and nitrogen

redistribution calculations for heterogeneous weld joints (P91/16 537 and P91/P23). The

CALPHAD method represents good tool of material engineering.

KEYWORDS

ferritic creep-resistant steel, weld joint, CALPHAD, phase diagram, carbon and nitrogen

activity, ThermoCalc, DICTRA, microhardness

BIBLIOGRAFICKÁ CITACE HODIS, Z. Difúze uhlíku a dusíku ve svarových spojích žáropevných feritických ocelí. Brno:

Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství, 2009. 88 s. Vedoucí disertační

práce doc. RNDr. Jiří Sopoušek, CSc.

PROHLÁŠENÍ Prohlašuji, že jsem disertační práci vypracoval samostatně a na základě uvedených literárních

pramenů.

V Brně 11.3. 2009 Zdeněk Hodis

PODĚKOVÁNÍ Chtěl bych tímto poděkovat školiteli doc. RNDr. Jiřímu Sopouškovi, CSc. za odborné

vedení a školiteli specialistovi prof. Ing. Rudolfu Foretovi, CSc. za konzultace a cenné

připomínky. Děkuji také Ing. Drahomíře Janové za pomoc s experimentální částí práce a všem

ostatním, kteří mi byli nápomocni při realizaci mé disertační práce.

OBSAH

1 ÚVOD ................................................................................................................ 1

2 ŽÁROPEVNÉ OCELI ....................................................................................... 3

2.1 Rozdělení a použití žáropevných ocelí.............................................................................3

2.2 Feritické žáropevné oceli..................................................................................................6

2.2.1 Nelegované a nízkolegované žáropevné oceli...........................................................7

2.2.2 Vysokolegované žáropevné oceli ..............................................................................9

2.3 Austenitické žáropevné oceli a superslitiny na bázi Ni..................................................12

3 SVAROVÉ SPOJE ŽÁROPEVNÝCH OCELÍ............................................... 14

3.1 Metody svařování žáropevných ocelí .............................................................................14

3.2 Svarové spoje žáropevných ocelí ...................................................................................16

3.3 Přídavné materiály a elektrody.......................................................................................18

3.4 Tepelné zpracování svarových spojů..............................................................................19

3.5 Degradace a vady svarových spojů ................................................................................20

4 TERMODYNAMIKA ŽÁROPEVNÝCH OCELÍ -VÍCESLOŽKOVÉ

SOUSTAVY........................................................................................................ 23

4.1 Fázové rovnováhy v žáropevných ocelích......................................................................23

4.1.1 Výpočet a predikce fázových rovnovah ..................................................................23

4.1.2 Fázové diagramy .....................................................................................................27

4.1.3 Metoda CALPHAD .................................................................................................29

4.2 Difúze ve vícesložkových soustavách ............................................................................29

4.2.1 Difúzní koeficienty a atomární mobility .................................................................30

4.2.2 Kinetika fázových transformací ..............................................................................32

5 EXPERIMENTÁLNÍ STUDIUM SVAROVÝCH SPOJŮ............................. 34

5.1 Lokální elektronová mikroanalýza .................................................................................35

5.2 Měření tvrdosti a mikrotvrdosti......................................................................................36

6 CÍLE DISERTAČNÍ PRÁCE .......................................................................... 37

7 EXPERIMENTÁLNÍ MATERIÁL ................................................................. 38

7.1 Základní materiály a jejich chemické složení.................................................................38

7.2 Příprava vzorků ..............................................................................................................39

8 POUŽITÉ METODY ....................................................................................... 41

8.1 Experimentální metody ..................................................................................................41

8.2 Software a databáze ........................................................................................................41

8.3 Fázové diagramy a aktivity uhlíku a dusíku v ocelích ...................................................42

8.4 Simulace redistribuce uhlíku a dusíku v reálném svarovém spoji..................................42

9 HETEROGENNÍ SVAROVÉ SPOJE OCELÍ P91 A 16 537 ......................... 44

9.1 Fázové diagramy a aktivity uhlíku a dusíku v ocelích ...................................................45

9.2 Svarové rozhraní ocelí 9Cr4Ni a OK13.43 ....................................................................47

9.3 Svarové rozhraní ocelí P91 a P23...................................................................................51

9.4 Svarové rozhraní ocelí OK13.43 a 16 537 .....................................................................55

10 SVAROVÉ SPOJE OCELÍ P91 A P22 ......................................................... 58

10.1 Fázové diagramy a aktivity uhlíku a dusíku v ocelích .................................................59

10.2 Svarový spoj po žíhání 525 °C/8 690 h ........................................................................60

10.3 Svarový spoj po žíhání 550 °C/11 190 h ......................................................................63

10.4 Svarový spoj po žíhání 600 °C/15 875 h ......................................................................66

11 DISKUSE VÝSLEDKŮ ................................................................................ 69

11.1 Heterogenní svarové spoje základních materiálů P91 a 16 537 (vzorky S1 a S2) .......69

11.2 Svarové spoje základních materiálů P91/P22 (vzorky C1, C2 a C3) ..........................72

12 ZÁVĚR........................................................................................................... 76

13 LITERATURA............................................................................................... 79

Kapitola 1 Úvod

1 ÚVOD

Energetické strojírenství je úzce spojené s výrobou elektřiny, tepla a plynu a svým

významem se řadí mezi strategická odvětví průmyslu. Globálně nejrozšířenějším zdrojem

elektrické energie jsou tepelné elektrárny spalující uhlí. Přestože se v současné době klade

důraz na alternativní a obnovitelné zdroje, vzhledem k dostupným zásobám uhlí se

nepředpokládá, v blízkém časovém horizontu, významnější změna v produkci této energie [1],

[2], [3].

Další podstatné posílení pozic energetiky lze očekávat v nepříliš vzdálené budoucnosti.

Předpokládá se, že s dalším průmyslovým rozvojem ekonomik Číny, Indie a jihovýchodní

Asie poptávka po elektrické energii ještě vzroste. Podle posledních studií [3] nejlidnatější stát

světa Čína uvádí nárůst kapacity elektráren z 319.320 MW v roce 2000 na 960.000 MW

v roce 2020. Dominantní postavení si i nadále zachovají uhelné elektrárny s více než 50 %

pokrytím, ale s postupným mírným poklesem a hydroelektrárny s asi 25 % pokrytím celkové

kapacity výroby elektrické energie. Také se očekává nárůst kapacity jaderných elektráren

z 0,7 % zastoupení v roce 2000 na 7,5 % v roce 2020.

Situace v Evropě a Japonsku je oproti rozvíjejícím se ekonomikám asijských zemí

posunuta spíše do pozice obnovy a náhrady již zastaralých elektrárenských bloků. Evropská

komise ve svých projektech počítá s výrazným omezováním emisí CO2 a dalších zplodin, což

vyvolává poptávku po vyšších účinnostech zařízení a s tím spojenými konstrukčními

změnami. Tato snaha o dosažení co nejvyšších účinností a provozních parametrů s sebou nese

i poptávku po moderních typech materiálů a technologií. V současnosti je hlavním cílem

zavedení nových technologických provozů; provozů s tzv. ultra-super kritickými parametry

páry (USC) [3], [4].

Výzkum nových žáropevných matriálů, které by byly schopny splňovat tyto požadavky,

zašťiťují projekty jako COST 536 (CO-operation on the Field of Science and Technology),

AD700, COMTES 700 (Component Test Facility) v Evropě nebo NIMS (National Institute

for Materials Science) v Japonsku [5], [6], [8]. Jedná se o významné projekty zahrnující

v sobě oblasti vývoje, návrhu a experimentálního studia pokročilých žáropevných materiálů.

Na oblast moderních materiálů navazují technologie jejich spojování, především svařování

a s ním související požadavky na kvalitu a strukturní stálost svarových spojů [1].

S rozvojem výpočetní techniky a růstu výpočetního výkonu se ve stále větším měřítku

začínají prosazovat další nástroje umožňující zefektivnit a usnadnit vývoj nových materiálů

a jejich spojů. Jedním z těchto nástrojů je metoda CALPHAD (Calculation of Phase

- 1 -

Kapitola 1 Úvod

Diagrams), implementovaná do simulačních programů ThermoCalc a DICTRA [9].

CALPHAD se jeví jako jedna z cest, jak doplnit experimentální zkoušky o vhodný predikční

nástroj, či naopak porovnávat experimentální data s matematicko-fyzikálními modely a tyto

modely dále prohlubovat. Program DICTRA ve spojení s optimalizovanými databázemi

umožňuje simulovat probíhající termodynamické děje v ocelích za předem definovaných

podmínek - teploty, tlaku a chemického složení. S využitím kinetiky difúzně řízených

transformací lze poměrně úspěšně predikovat např. redistribuci intersticiálních prvků (C, N),

nebo fázové složení modelových svarových spojů [10], [11], [12]. Z četných havárií [1] je

známo, že výrazná redistribuce uhlíku má nepříznivý dopad na strukturní stabilitu svarových

spojů. Experimentální poznatky jednoznačně svědčí o tom, že oceli s vyšší úrovní

mikrostrukturní stability dosahují vyšší úrovně žáropevných vlastností [2].

S rozvojem simulačních nástrojů je tedy dalším krokem přibližování těchto difúzních

modelů reálným svarovým spojům a jejich požadavkům na strukturní stabilitu. Většina

experimentálních měření je časově, ale i finančně náročná. Vyžaduje často drahé vybavení

a kvalifikovanou obsluhu. Naproti tomu jsou simulace levnější a podstatně rychlejší.

Simulace umožňují hledat nové cesty, ověřovat a modifikovat výsledky, ale především

zefektivnit práci při návrhu moderních energetických zařízení a tím přispět k jejich provozní

spolehlivosti a životnosti.

- 2 -

Kapitola 2 Žáropevné oceli

2 ŽÁROPEVNÉ OCELI

Primárními požadavky na žáropevné oceli jsou odolnost proti creepu a korozní odolnost,

tedy odolnost vůči oxidaci v prostředí vodní páry nebo vůči spalinám. Creep můžeme

definovat jako časově závislou plastickou deformaci při konstantní teplotě a napětí, přičemž

creep má význam pouze pro homologické teploty vyšší než 0,3 (terciální creep pro

homologické teploty nad 0,4) [13]. Mechanizmus korozní nebo také oxidační odolnosti

vychází z přítomnosti legujících prvků např. Cr, Ni,.., které mají vyšší afinitu ke kyslíku než

železo a tvoří na povrchu součásti ochrannou vrstvu. Tato souvislá pasivační vrstva brání

další oxidaci a podstatně zpomaluje korozní pochody [14].

2.1 Rozdělení a použití žáropevných ocelí

Žáropevné oceli lze podle chemického složení rozdělit do těchto skupin:

• nelegované (uhlíkové) oceli (do 480 °C);

• nízkolegované oceli (do 590 °C);

• vysokolegované chromové (600-650 °C);

• austenitické nevytvrditelné oceli (do 700 °C);

• austenitické vytvrditelné oceli (do 750 °C).

Oblast použitelnosti jednotlivých typů žáropevných ocelí je limitována především

rozsahem pracovních teplot. Zatímco nelegované a nízkolegované oceli jsou použitelné max.

do 590 °C, austenitické oceli se používají až do teplot 750 °C [14].

Obr. 2.1 Schéma uhelné elektrárny [15].

- 3 -


Významné uplatnění mají žáropevné oceli hlavně v energetickém průmyslu, především při

výrobě elektrické energie. Schématické znázornění uhelné elektrárny s popisem

nejdůležitějších částí je na obr. 2.1 [15]. Podstatou výroby elektrické energie v uhelné

elektrárně je spalování fosilních paliv (uhlí). Princip je založen na přeměně tepelné energie na

energii elektrickou. Teplo se využívá k ohřevu vodní páry a vzniklá pára k pohonu parní

turbíny připojené k elektrickému generátoru a rozvodné síti. Moderní elektrárny svojí

konstrukcí směřují k co nejvyšší účinnosti. Cestou jak tohoto cíle dosáhnout, je minimalizovat

odpadní teplo, zplodiny a zvýšit provozní výkon [16].

Obr. 2.2 Schéma tepelně zatěžovaných částí rozvodu páry dle projektu COMTES 700 [6].

Z konstrukčního hlediska jsou pro elektrárny a energetická zařízení stěžejní tepelné uzly

a rozvody páry. Příkladem takového tepelně exponovaného rozvodu je část parního rozvodu

k turbíně na obr. 2.2. V rámci projektu COMTES 700 se předpokládá materiálové

zabezpečení jednotlivých částí rozvodu (výparník, potrubí, ap.) uvedené v tab. 2.1 [6].

Tab. 2.1 Volba materiálu energetického rozvodu dle projektu COMTES 700 [6].

Teplota [°C] Materiál

Výparník 410-610 T25, HCM12, Alloy617

Přehřívák 580-705 DMV310N, HR3C,Alloy740

Sběrné trubky, potrubí 410-705 13CrMo44, P91, P92, Alloy617

Ventily 705 Alloy625

Současným trendem při návrhu energetických uzlů je zvyšování teplot a tlaků vodní páry,

přičemž toto tempo se od 60-tých let 20. století neustále zvyšuje (obr. 2.3) [7]. Pozitivní na

tomto trendu je, že s nárůstem účinnosti souvisí snižování emisí CO2, SO2, NOx, přičemž

- 4 -


jedním z prostředků k dosažení těchto cílů jsou i nové typy žáropevných materiálů [5], [7],

[8], [17].

Obr. 2.3 Trendy zvyšování provozních tlaků a teplot vodní páry [7].

Zvyšováním provozních parametrů (teploty a tlaku páry) roste celková účinnost zařízení.

Moderní energetická zařízení pracují s parametry páry 30 MPa, 566 °C a celkovou účinností

45 %, viz. tab 2.2. Jak je z hodnot patrné, zařízení s USC parametry umožňuje lepší využití

surovin a tím i ekologicky šetrnější a úspornější provoz [18].

Tab. 2.2 Celková účinnost energetického zařízení ve vztahu k parametrům páry [18].

Parametry páry [MPa, °C] Celková účinnost [%]

Subcritical 17 MPa, 538 °C 37-38

Supercritical 24 MPa, 538 °C 40-41

Ultra-supercritical (USC) 30 MPa, 566 °C 44-45

Žáropevné slitiny se z hlediska struktury a chemického složení dělí na tři základní skupiny

feritické a austenitické oceli a Ni-slitiny. Každá z těchto skupin je z hlediska použitelnosti

vhodná pro jiný rozsah provozních teplot a tlaků, viz. obr. 2.4 [18], [19], [20].

- 5 -


Obr. 2.4 Přehled žáropevných slitin a jejich použitelnost za vysokých teplot [18].

2.2 Feritické žáropevné oceli

Základní skupinou žáropevných materiálů jsou feritické oceli. Jedná se o běžně používané

oceli zahrnují celou škálu materiálů počínaje nelegovanými a konče vysokolegovanými

ocelemi. Jejich interval použitelnosti je při konstrukci energetických zařízení s teplotou

nepřesahující 590 °C u nízkolegovaných a 620 °C u vysokolegovaných ocelí. Použitím

feritických ocelí za vyšších provozních teplot vzrůstá neúměrně opal, klesá mez kluzu

a vzrůstá nebezpečí vzniku trhlin [14], [21]. Primárními požadavky kladenými na tyto

materiály jsou dobrá svařitelnost, zachování výborných creepových vlastností a strukturní

stability během celé doby životnosti.

Dobrých creepových vlastností a vysoké meze pevnosti při tečení se dosahuje optimálním

legováním prvky, které zpevňují tuhý roztok (W, Mo), vytvářejí jemně dispergované fáze -

karbidy, nitridy (Mo, W, V, Ti, Nb) a příznivě ovlivňují vlastnosti hranic zrn (např. B).

Nejvýznamnější skupinou feritických žáropevných ocelí jsou oceli vysokolegované,

především 9-12% chromové oceli, které se doposud používaly do teplot 620 °C. Při těchto

teplotách se kromě žáropevnosti uplatňuje i korozivzdornost v prostředí vodní páry.

Vývoj nových typů feritických žáropevných materiálů je v současné době zahrnut pod

projekty jako např. COST 536 v Evropě a NIMS v Japonsku [8]. Cílem projektů je vývoj

nových modifikovaných 9-12% Cr ocelí schopných pracovat za teplot 650 °C a tlaku páry

35 MPa.

- 6 -


2.2.1 Nelegované a nízkolegované žáropevné oceli V moderních zařízeních jsou tyto materiály použitelné pro teploty do 480 °C

u nelegovaných ocelí a do 590 °C u nízkolegovaných ocelí. Nelegované oceli jsou často

mikrolegovány vanadem nebo niobem. Žáropevnosti se dosahuje precipitačním zpevněním

fázemi V(C, N) a Nb(C, N). Z české provenience se jedná např. o kotlové oceli tř.12 (VN

12 025). Oceli jsou vhodné pro nižší provozní teploty, přesto lze jejich optimálním nasazením

dosáhnout výrazného ekonomického efektu [14], [22].

Pro energetický průmysl jsou mnohem zajímavější nízkolegované oceli, které lze používat

při podstatně vyšších teplotách (až 590 °C). U nízkolegovaných ocelí donedávna používaných

v ČR se jednalo téměř výhradně o CrMoV oceli se složením 0,5 hm.% Cr, 0,5 hm.% Mo,

0,25 hm.% V. Obsah uhlíku je do 0,2 hm.% s ohledem na svařitelnost a podmínky svařování,

např. pro svařování bez předehřevu. U běžných typů ocelí se mez pevnosti při tečení

pohybovala okolo RmT/105/550 °C ~80 MPa [19].

Naproti tomu v Evropě byly upřednostňovány spíše CrMo oceli na bázi 2,25 hm.% Cr,

1 hm.% Mo např. ocel T22 (10CrMo9-10).

Tyto již zastaralé typy ocelí jsou v současnosti nahrazovány CrMoV ocelemi T23

(HCM2S) a T24 (7CrMoVTi10-10) s optimalizovaným obsahem legujících prvků - W, Ti,

Nb, N a B a lepší žáropevností. Chemické složení vybraných nízkolegovaných žáropevných

ocelí a meze pevnosti při tečení pro teploty 550 °C a 580 °C jsou uvedeny v tab. 2.3 [25].

Tab. 2.3 Chemické složení nízkolegovaných ocelí a RmT/105/550 °C (580 °C) [25].

Obsah prvků v hm.%

Ocel C

Cr Mo V W Ti Nb B N RmT/105/

550 °C

[MPa]

RmT/105/

580 °C

[MPa]

T22 max.

0,15

1,9-

2,6

0,9-

1,2 - - - - - - 68 44

T23 0,04-

0,10

1,9-

2,6

0,05-

0,30

0,20-

0,30

1,45-

1,75 -

0,02-

0,08 0,005

max.

0,03 126 98

T24 0,05-

0,10

2,2-

2,6

0,90-

1,10

0,20-

0,30 -

0,05-

0,10 -

0,0015-

0,007 max.

0,01 152 99

- 7 -


Na obr. 2.5 je příklad závislosti meze kluzu na teplotě u některých vybraných ocelí.

V rozmezí teplot 450~590 °C se nízkolegované oceli vyznačují dobrou oxidační odolností

[14] a jsou i vhodnou náhradou za dražší 9-12% Cr oceli [25].

Obr. 2.5 Srovnání pevnostních charakteristik žáropevných feritických ocelí [20].

Základním tepelným zpracováním většiny nízkolegovaných ocelí je zušlechťování. Kalí se

do oleje nebo do vody z teplot 1050 °C, s následným popouštěním na teplotě 750 °C.

Důvodem k popouštění za takto vysokých teplot je dosažení požadovaných vlastností

a strukturní stability. Optimální strukturou nízkolegovaných žáropevných ocelí po zakalení je

horní bainit. Jeho dalším tepelným zpracováním, popouštěním na vzduchu, lze dosáhnout

velmi dobrých žáropevných vlastností [14].

Výsledná struktura po popuštění je tedy bainitická nebo smíšená feriticko-bainitická

s podílem jemně dispergovaných částic minoritních fází. Minoritní fáze vyskytující se

v těchto typech ocelí v závislosti na chemickém složení, teplotách a časech žíhání jsou M3C

(cementit), MX (nestechiometrický karbonitrid bohatý na vanad zahrnující i karbid V4C3),

M23C6 a M7C3 (karbidy chrómu), M6C (karbid bohatý molybdenem) a M2X (karbonitrid

vanadu a chrómu) [11], [27], [28]. Z hlediska žáropevnosti je nejvýznamnějším prvkem vanad

a jeho karbidy a nitridy. V ocelích s vysokým obsahem této legury je nutno snížit obsah

manganu, neboť s vyšším obsahem Mn karbidy V4C3 hrubnou a klesá žáropevnost. Také se

nedoporučuje výrazně zvyšovat obsah Mo, který podporuje precipitaci M6C a tím zhoršuje

creepovou pevnost [27].

- 8 -


2.2.2 Vysokolegované žáropevné oceli

Nejvýznamnější skupinou žáropevných ocelí ve skupině vysokolegovaných feritických

ocelí jsou modifikované 9-12%Cr oceli. Jejich hlavní výhodou oproti nízkolegovaným

ocelím je posun žáropevnosti až k hranici 600-650 °C a dobrá korozní odolnost v prostředí

vodní páry [21], [30]. Základním představitelem této skupiny ocelí je 9Cr1MoVNbN ocel. U

skupiny 9-12% Cr probíhá již od počátku 70-tých let intenzivní výzkum na poli optimalizace

obsahu C, N, Mo, V, Nb a dalších legujících prvků jako Co, W, B. Podle některých autorů

tato optimalizace stále ještě není uzavřena a vhodnou úpravou obsahu N, B lze dosáhnout

dalšího zlepšení creepových vlastností těchto ocelí, např. přidáním bóru, který příznivě

ovlivňuje stabilitu M23C6 [20], [33], [34]. Optimální obsah Mo a W v oceli se podle Foldyny

vyjadřuje pomocí tzv. molybdenového ekvivalentu [22], [23]:

WMoMoeq += , (2.1)

kde Mo a W jsou obsahy molybdenu a wolframu v hm.%. U nízkolegovaných ocelí CrMo

nebo CrMoV je optimální hodnota Moeq okolo 0,5 hm.% a u feritických ocelí asi 1 hm.%

[18]. Vyšší hodnoty vedou k tzv. přelegování, které způsobuje vznik hrubých částic Lavesovy

fáze Fe2Mo nebo karbidů M6C. U ocelí P92, E911 s vysokými obsahy Mo, W byla Lavesova

fáze identifikována ve struktuře ocelí po žíhání 625 °C/1000 h [24].

Tab. 2.4 Vývojové etapy feritických žáropevných ocelí [18].

Etapa Období Modifikace

chemického složení

RmT/105/600°C

[MPa]

Materiály Max.

prov. tepl.

[°C]

I. 1960-70 Přísada Mo, Nb,V do

12Cr a 9CrMo ocelí 60

EM12,HCM9M

F9, HT91 565

II. 1970-85 Optimalizace C, Nb a

V 100

HCM12, P/T91 593

III. 1985-95 Částečné nahrazení Mo

wolframem 140

P92, HCM12A,

E911 620

IV. současnost Zvyšování obsahu W

s přísadou Co 180

NF12, SAVE12 650

- 9 -


Z chronologického hlediska lze modifikace 9-12% Cr žáropevných ocelí shrnout do čtyř

vývojových etap (viz. tab. 2.4). Jak je z jednotlivých etap patrné, postupné zlepšování

creepových vlastností, optimalizací obsahu vhodných legujících prvků, vedlo k posunu meze

pevnosti při tečení až na RmT/105/600 °C = 180 MPa, a to při současném zachování dobré

odolnosti vůči oxidaci v prostředí vodní páry [18].

Chemické složení vybraných 9-12% Cr ocelí používaných při konstrukci energetických

zařízení je uvedeno v tab. 2.5.

Tab. 2.5 Chemické složení vysokolegovaných žáropevných o celí [18], [31].

Obsah prvků v hm.% Ocel

C Si Mn Cr Mo W Co V Nb N Ost.

HCM9M 0,07 0,3 0,45 9,0 2,0 - - - - - -

P/T91 0,10 0,4 0,45 9,0 1,0 - - 0,20 0,08 0,05 -

P/T92

(NF616) 0,07 0,03 0,45 9,0 0,5 1,8 - 0,20 0,05 0,06

0,004

B

EM12 0,10 0,4 0,10 9,0 2,0 - - 0,30 0,40 - -

JT91 0,20 0,4 0,60 12,0 1,0 - - 0,25 - - 0,5Ni

HCM12 0,10 0,3 0,55 12,0 1,0 1,0 - 0,25 0,05 0,03 -

T122

(HCM12A 0,13 0,31 0,6 11 0,35 1,9 0,22 0,06 0,06

0,9Cu

0,001

Al

NF12 0,08 0,2 0,50 11,0 0,2 2,6 2,5 0,2 0,07 0,05 0,004

B

SAVE12 0,10 0,3 0,20 11,0 0 3,0 3,0 0,20 0,07 0,04 0,07 Ta

Základním tepelným zpracováním 9-12% Cr ocelí je normalizační žíhání nebo kalení

s popouštěním. Teplota austenitizace se volí tak, aby došlo k rozpuštění karbidů, nitridů či

karbonitridů bez výrazného zhrubnutí austenitického zrna, a aby se zamezilo tvorbě delta

feritu. Teplota austenitizace se pohybuje okolo 1040-1100 °C a následným ochlazením na

vzduchu se dosáhne martenzitické struktury. Při tepelném zpracování je třeba dbát na to, aby

teplota austenitizace nepřekročila 1100 °C, neboť se pak neúměrně zvyšuje obsah delta feritu,

- 10 -


který je ve struktuře nežádoucí [32]. Vysoký obsah legujících prvků (hlavně Cr) má kromě

příznivého vlivu na korozní odolnost, vliv i na vysokou prokalitelnost na vzduchu.

Popouštění probíhá na teplotách asi 750 °C. Snahou je dosáhnout co nejlepší strukturní

stability vyloučením karbidů a karbonitridů. V závislosti na chemickém složení, tepelném

zpracování a provozních podmínkách (500-600 °C), se ve struktuře 9-12% Cr ocelí mohou

vyskytovat tyto typy fází: M23C6, MX, M2X, Lavesova fáze, M6X, Z-fáze [4], [11], [19], [32],

[33], [34], [35]. Výskyt Lavesovy fáze a Z-fáze je však pravděpodobný až po dlouhé teplotní

expozici [36], [37].

U dislokačního mechanizmu creepu (při precipitačním zpevnění) je pro zajištění dobrých

creepových vlastností žáropevných ocelí rozhodující vzájemná vzdálenost částic sekundárních

fází. U CrMoV žáropevných ocelí je to vzdálenost částic fáze MX (VC, VN). Tuto vzdálenost

částic lze vyjádřit vztahem [38]:

21

21

32)(

21

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛−⋅=

−ddNL V , (2.2)

kde NV je počet částic MX v jednotce objemu a d je jejich střední velikost. Mechanizmus

zpevnění 9-12% Cr ocelí vychází ze zpevnění částicemi M23C6 a VN. M23C6 zpevňuje hranice

zrn a subzrn a VN blokuje pohyb dislokací. Pro precipitační zpevnění pak platí, že střední

efektivní vzdálenost částic je vyjádřena jako:

VNCMef LLL111

623

+= , (2.3)

kde LM23C6, LVN jsou střední vzdálenosti částic M23C6 a VN. Jestliže Lef < než velikost subzrn,

rychlost creepu es=f (Lef3). Pokud Lef = velikosti subzrn, potom es na Lef nezáleží [39].

Z hlediska dlouhodobé strukturní stálosti je významný výskyt Z-fáze. Částice Z-fáze

vznikají po dlouhých creepových expozicích na úkor jemných karbonitridů vanadu [29].

V tab. 2.6 je příklad výskytu Z-fáze v závislosti na provozních podmínkách u jednotlivých

typů 9-12% Cr ocelí. Pro většinu žáropevných ocelí jsou hrubé částice Z-fáze (stejně jako

M6C a Lavesova fáze) nežádoucí, protože snižují jejich žáropevnost [4], [19]. Kromě

experimentálního pozorování je možno predikovat fázové složení ocelí (včetně Z-fáze)

programem ThermoCalc s příslušnou difúzní databází [42].

- 11 -


Tab. 2.6 Množství Z-fází v závislosti na teplotě a čase [30].

Ocel P91 X20 E911 P92 P122 AXM FM5 TB12M T122 NF12

Obsah Cr

(hm.%) 8,30 11,5 8,61 8,96 11,0 10,48 11,20 11,33 12,20 11,60

Čas 103 (h) 8 150 10 31 10 43 8 10 12 17

T ( °C) 650 600 650 650 650 600 650 650 660 650

Množství

pozorované

Z-fáze

Velmi

nízké Nízké Nízké Nízké Střední Střední Střední Vysoké Vysoké Vysoké

2.3 Austenitické žáropevné oceli a superslitiny na bázi Ni

Moderní feritické oceli jsou z hlediska provozních teplot limitovány teplotou okolo

650 °C (USC parametry páry). Pro teplotně vysoko namáhané součásti, jako jsou příhřívákové

a přehřívákové trubky nebo kotle, je tedy nutno použít materiálů schopných pracovat při

vyšších teplotách (nad 650 °C). Tuto podmínku splňují austenitické oceli a slitiny Ni, ovšem

výhoda vyšších provozních teplot je u nich vyvážena i některými nevýhodami, jako jsou např.

nízká tepelná vodivost a velká teplotní roztažnost. Materiály pro vysokoteplotní aplikace lze

rozdělit do dvou velkých skupin [14]:

• austenitické oceli (s obsahem chrómu do 15 %, 15-20 %, 20-25 % a nad 25 % Cr);

• superslitiny na bázi Ni.

V Evropě, USA a Japonsku se v současné době používají austenitické oceli, jako např.

Super304, 347HFG, Tempaloy A-1 pro teploty do 660 °C a moderní austenitické oceli

NF709, SAVE25 nebo HR6W použitelné pro max. provozní teploty do 680 °C [43].

Pro teploty překračující 700 °C jsou dostupné superslitiny Ni, např. Inconel 617, Inconel

625 nebo Inconel 740 a materiály 45TM, 800HT vhodné pro teplotní aplikace pracující

v rozmezí 680-770 °C.

Chemické složení vybraných materiálů je uvedeno v tab. 2.7 a stejně jako u předchozích

skupin materiálů platí, že i moderní austenitické materiály mají optimalizovány obsahy Ti,

Nb, W, Mo nebo Cu, N. Důraz je u austenitických ocelí kladen především na odolnost proti

mezikrystalové korozi, které se dosahuje stabilizací ocelí prvky jako Ti nebo Nb [14].

Přidáním minoritních prvků Cu a N se dosáhne zlepšení creepových vlastností (precipitačním

zpevněním jemnými ε-precipitáty Cu a nitridy).

- 12 -


Tab. 2.7 Chemické složení austenitických žáropevných ocelí a superslitin na bázi Ni [18].

Obsah prvků v hm.% Materiál

C Si Mn Ni Cr Mo W V Nb Ti Ost.

Super

304H 0,10 0,2 0,8 9,0 18,0 - - - 0,40 -

3,0Cu

0,10N

Tempaloy

A-1 0,12 0,6 1,6 10,0 18,0 - - - 0,10 0,08 -

ASME

TP347

HFG

0,08 0,6 1,6 10,0 18,0 - - - - 0,08 -

Esshete

1250 0,12 0,5 6,0 10,0 15,0 1,0 - 0,2 1,0 0,06 -

HR3C 0,06 0,4 1,2 20,0 25,0 - - - 0,45 - 0,2N

Tempaloy

A-3 0,05 0,4 1,5 15,0 22,0 - - - 0,7 -

0,15N

0,02B

NF709 0,15 0,5 1,0 25,0 20,0 1,5 0,2 0,1

SAVE25 0,10 0,1 1,0 18,0 23,0 - 1,5 - 0,45 - 3,0Cu

0,2N

Vybrané superslitiny na bázi Ni

Inco

625 0,05 0,2 0,2 61 21,5 9 - - 3,6 0,2 0,2Al

HR 120 0,05 0,6 0,7 37 25 2,5 2,5 - 0,7 - 0,2N

800 HT 0,08 1,0 1,5 35 23 - - - - 0,5 0,5Al

Inco

740 0,06 0,5 0,3 48 25 0,5 - - 2,0 2,0 0,9Al

45 TM 0,08 3,0 1,0 45 27,5 - - - - - 0,3Cu

Základním tepelným zpracováním austenitických ocelí je rozpouštěcí žíhání na teplotách

okolo 1000-1100 °C. Teplota žíhání se volí tak, aby došlo k rozpuštění karbidů bez výrazného

zhrubnutí austenitického zrna, ochlazuje se do vody. U stabilizovaných austenitických ocelí se

provádí ještě stabilizační žíhání v pásmu teplot 850-870 °C. Při těchto teplotách se uhlík váže

na Ti, nebo Nb jako karbid TiC, nebo NbC [14].

- 13 -

Kapitola 3 Svarové spoje žáropevných ocelí

3 SVAROVÉ SPOJE ŽÁROPEVNÝCH OCELÍ

Technologie svařování má v případě svarových spojů žáropevných ocelí některá specifika.

Kromě pevnostních požadavků je kladen důraz i na dlouhodobou strukturní stálost a pevnost

v oxidačním prostředí vysokých provozních teplot a tlaků [1], [2].

3.1 Metody svařování žáropevných ocelí

Pro svařování žáropevných ocelí v energetickém průmyslu se nejčastěji využívá svařování

elektrickým obloukem s tavitelnou nebo netavitelnou elektrodou. Svařování může být ruční

nebo na svařovacích automatech.

Mezi nejčastěji používané metody svařování žáropevných ocelí patří [8], [44], [45], [46],

[47], [48]:

• svařování netavící se woframovou elektrodou v inertním plynu (Gas Tungsten Arc

Welding - GTAW, starší označení Tungsten Inert Gas - TIG);

• svařování tavící se elektrodou v inertním plynu (Gas Metal Arc Welding -

GMAW);

• svařování pod tavidlem (Submerged Arc Welding - SAW);

• svařování obalovanou elektrodou (Shielded Metal Arc Welding - SMAW);

• svařování plněnou elektrodou (Flux-Cored Arc Welding - FCAW).

Další metody jako jsou např. plazmové svařování (Plasma Arc Welding - PAW) nebo

elektrostruskové svařování (Electroslag Welding - ESW) se používají málo. Výhodou většiny

těchto metod je snadná dostupnost a dobře zvládnutá technologie svařování [51]. Další

výhody a nevýhody jsou specifické pro každou metodu. Např. u FCAW, je výhoda použití

trubičkového drátu vyvážena nutností skládání více návarových housenek, což ale zvyšuje

pravděpodobnost vad ve svarovém spoji [50].

Základní princip běžně používané metody, svařování netavící se wolframovou elektrodou

v inertním plynu (GTAW), je založen na svařování pomocí elektrického oblouku vytvořeného

mezi netavící se wolframovou vodou chlazenou elektrodou a svařovaným povrchem.

Objímkou je okolo wolframové elektrody přiváděn inertní plyn - argon nebo helium nebo

jejich mix, který zabraňuje oxidaci v místě svařování, viz. obr. 3.1. Přídavný svarový kov je

do oblasti spoje dodáván nejčastěji ve formě drátu. Značení a chemické složení některých

běžně používaných přídavných materiálů je uvedeno v kap. 3.3.

- 14 -


Na rozdíl od předchozího metody, u GMAW tvoří elektrodu přímo svařovací materiál,

který se vlivem hořícího elektrického oblouku odtavuje. K zabránění oxidace roztaveného

kovu je opět použit inertní plyn. Jinak je problém oxidace vyřešen u metody SAW. Zde se

k ochraně povrchu využívá vrstvy tavidla, které ihned po roztavení vytvoří ochranný

struskový povlak bránící přístupu kyslíku. U metody SMAW stejně jako GMAW je podstatou

svařování vytvoření elektrického oblouku mezi odtavovanou elektrodou a svařencem.

V tomto případě se však nevyužívá externího krycího prostředí, ale elektroda sama je složena

z přídavného materiálu a vhodného obalu. Tento obal se vlivem vysoké teploty rozkládá a

vznikající plyny tvoří ochrannou krycí bariéru. Detailnější popis těchto, ale i a dalších metod

svařování je uveden např. v [51].

Kromě výše popsaných, běžně používaných metod se při svařování mohou uplatnit

i některé nekonvenční metody, jako např. svařování elektronovým paprskem (Electron Beam

Welding - EBW) [52]. U EBW se využívá k vytvoření svarového spoje úzkého svazku

elektronového paprsku. Výsledný spoj se vyznačuje, na rozdíl od předchozích metod, úzkým

svarovým přechodem. Výhoda úzkého přechodového pásma se projevuje hlavně na creepové

pevnosti svaru. Spoj zhotovený EBW totiž vykazuje až dvakrát delší provozní životnost

oproti spoji zhotoveném GTAW [54].

Obr. 3.1 Princip svařování GTAW [51].

Technologie svařování je v současnosti velmi významnou technologií spojování

žáropevných materiálů a správná volba vhodného svařovacího procesu má ve svém důsledku

přímý dopad na kvalitu a životnost svarového spoje a tím i celé součásti [30], [50], [55].

- 15 -


3.2 Svarové spoje žáropevných ocelí

Technická praxe s sebou často nese požadavek na svařování materiálů se stejným, ale

často i s rozdílným chemickým složením. Podle toho jestli jde o svařence materiálů se

stejným nebo rozdílným chemickým složením se svarové spoje dělí na:

• homogenní - základní spojované materiály mají podobné chemické složení;

• heterogenní - základní spojované materiály mají rozdílné chemické složení (např.

svarové spoje nízkolegovaných a vysokolegovaných žáropevných ocelí).

Jiné dělení je např. podle struktury matrice, na spoje typu [1]:

• ferit/ferit;

• austenit/austenit;

• ferit/austenit.

Běžný svarový spoj je nejčastěji tvořen spojovanými základními materiály a přídavným

materiálem viz tab. 3.1. U homogenních svarových spojů se přídavný svarový materiál volí se

stejným chemickým složením jako základní materiál. V případě heterogenních svarových

spojů je výběr složitější a přídavný kov se volí s chemickým složením jednoho nebo druhého

základního materiálu, nebo se v některých případech upřednostňuje i materiál se zcela

odlišným chemickým složením [50], [56], [57]. U velmi rozdílných materiálů se často

využívá návaru na bázi niklu. Návarová Ni-vrstva zde pak plní funkci difúzní bariéry proti

přerozdělení uhlíku a zabraňuje vzniku oduhličené zóny [1].

U svarového spoje je za vysokých teplot obvykle nejslabším místem svarový kov nebo

jeho tepelně ovlivněná oblast (Heat Affected Zone - HAZ). Na obr. 3.2 je příklad typického

průběhu meze pevnosti (tvrdosti) pro většinu spojů zhotovených tavným svařováním (GTAW,

SAW, ..) [51].

- 16 -


Obr. 3.2 Průběh meze pevnosti (tvrdosti) ve svarovém spoji [51].

Svařenec je tvořen základním materiálem (Base Metal - BM) a svarovým kovem (Weld

Metal - WM). Přechodové pásmo nacházející se mezi WM a neovlivněným BM se nazývá

tepelně ovlivněná oblast (HAZ) a tvoří ji oblasti, viz. obr. 3.3a [58]:

• oblast hrubozrnné struktury (Coarse Grain Zone - HAZ1), nejblíže svarovému

kovu (1300 °C);

• oblast jemnozrnné struktury (Fine Grain Zone - HAZ2) (1100 °C);

• interkritická zóna (Intercritical Zone - HAZ3), v blízkosti základního materiálu

(850 °C).

Obr. 3.3a Oblasti HAZ svarového spoje [58]. Obr 3.3b PZ svarového spoje [59].

K porušení svarového spoje dochází nejčastěji v HAZ3 v důsledku heterogenní struktury.

Pokles meze pevnosti v HAZ3 je částečně kompenzován vyšší hodnotou houževnatosti

a tažnosti (A5), která je zde podle [58] vyšší než v HAZ1 a HAZ2. Žáropevnost svarového

spoje zlepšují částice MX a M23C6, rozptýlené v HAZ [31], [52], [53]. Naopak nepříznivě

působí oblasti δ-feritu, které mohou sloužit jako místa nukleace mikrotrhlin [47]. Kromě

- 17 -


strukturních oblastí svarového spoje lze na rozhraní svarový kov/základní materiál nalézt ještě

další oblast - pásmo ztavení. Toto pásmo charakterizuje přechodovou oblast mezi materiály

s rozdílným chemickým složením. Na obr. 3.3b je příklad pásma ztavení pro svarový spoj

ferit/austenit [59].

3.3 Přídavné materiály a elektrody

Přídavné materiály používané ke svařování nízkolegovaných a vysokolegovaných

žáropevných ocelí (P22,T/P24, P92, E911, VM12, ..) mají obdobné chemické složení jako

tyto základní materiály. Přehled některých používaných typů elektrod (drátů) pro svařování

běžnými metodami je uveden v tab. 3.1.

Tab. 3.1 Chemické složení elektrod [48].


C Si Mn Cr Mo Ni Nb V W N Ost.

E CrMo

2B42 0,07 0,25 0,70 2,20 0,90 - - - - - -

EZ C2WV

B42 0,06 0,26 0,52 2,1 0,08 0,05 0,03 0,21 1,65 - -

EZ CrMo

2VNbB42 0,09 0,3 0,5 2,7 1,0 - - 0,25 - - -

E CrMoWV

12B42 0,18 0,25 0,5 11,5 1,0 0,6 - 0,3 0,5 - -

E CrMo

9B42 0,09 0,22 0,65 9,0 1,1 0,80 0,05 0,20 - 0,04 -

EZ

CrMoWV 9

11B42

0,09 0,20 0,57 8,85 0,92 0,83 0,047 0,21 1,01 0,05 -

EZ

CrMoWV 9

0,5 2B42

0,09 0,23 0,66 9,23 0,53 0,66 0,037 0,20 1,62 0,06 -

- 18 -


Hodnoty pevností v tahu a mezí kluzu homogenních svarových spojů dosahují Rm=500-

800 MPa, Re=620-750 MPa. Po žíhání na 690-760 °C/2-4 h se pohybují hodnoty nárazové

práce okolo 40-50 J.

Z pohledu chemického složení jsou příznivé creepové vlastnosti nízkolegovaných ocelí

podpořeny V, Ti a B. Obsah dusíku nesmí být příliš vysoký, aby nedocházelo k vzniku nitridů

TiN. U Ti je problematická jeho vysoká afinita ke kyslíku, neboť hrozí, že se při svařování

v podobě oxidů odpaří (vyhoří) [48].

Ke svařování modifikovaných 9-12% Cr ocelí se využívá široký výběr elektrod s různým

obsahem legur (Ni, W), s variantou elektrod jako drátu, plněného drátu nebo drátu a tavidla.

Často používané přídavné materiály jsou např. Cromocord 9M, Cromocord 91 (92),

Thermanit MTS 616, Fox P92 nebo plněný drát 9Cr, Fluxocord 9Cr a tavidlo OP 9Cr. U

svarových kovů je primární požadavek na dodržení chemického složení a obsahu C, Mn a Si

pro splnění předepsaných hodnot nárazové práce. Velmi důležitá je hlavně nízká hodnota Si

k potlačení vzniku nežádoucího δ-feritu [17], [18].

3.4 Tepelné zpracování svarových spojů

Při svařování martenzitických žáropevných ocelí se nejčastěji využívají tyto dvě základní

varianty tepelných režimů:

• svařování s předehřevem a mezivrstvou teplotou nad Ms=350 °C. Svar obsahuje

velké množství zbytkového austenitu, který se po následném žíhání rozpadne na

feriticko-karbidickou směs;

• svařování pod Ms, které je v současnosti používanější - viz obr. 3.4.

Většinu svarových spojů je třeba žíhat, aby se dosáhlo optimálních hodnot mechanických

vlastností. Toto žíhání po svaření (Post Weld Heat Treatment - PWHT) následuje většinou

ihned po svaření [46], [47], [48], [65]. Jeho základním účelem je snížit zbytková napětí ve

svarovém spoji, dosáhnout požadovanou strukturu a stabilizovat rozměry svařence [17].

Pokud se žíhají heterogenní svarové spoje, pak platí zásada, že teplota žíhání se volí podle

oceli s vyšším obsahem legur. Strukturu vysokolegovaných ocelí tvoří popuštěný martenzit a

karbidy a karbonitridy.

- 19 -


Obr. 3.4 Teplotní režimy svařování 9-12% Cr ocelí [65].

Výjimkou, kdy se PWHT po svařování neprovádí, jsou tenkostěnné trubky, membránové

stěny nebo opravy a renovace zařízení. Tedy v případech, kdy by to bylo obtížné, nebo zcela

neproveditelné [25].

3.5 Degradace a vady svarových spojů

Svarové spoje jsou často považovány za kritické místo součásti, a to i v důsledku výskytu

vad. Vady a degradační procesy ve svarových spojích se člení do těchto pěti základních

skupin [1], [64]:

a) vrubové účinky povrchu spojů a návarů (vruby, přesazení, převýšení svarové

housenky, ..);

b) heterogenity svarových spojů (vměstky, bubliny, řediny, ..);

c) trhliny ve svarových spojích (typ I - IV);

d) snížení strukturní stálosti (nehomogenita v důsledku přerozdělení intersticiálních

prvků - C, N);

e) korozní a oxidační poškozování.

S degradací svarového spoje, vlivem provozních podmínek, souvisí hlavně body c) až e).

Tedy trhliny ve svarových spojích a snížení strukturní stálosti v důsledku přerozdělení

intersticiálních prvků.

Trhliny ve svarových spojích se rozdělují do čtyř skupin. Trhliny typu I se nacházejí

výhradně ve svarovém kovu. Trhliny typu II vznikají ve svarovém kovu, ale mohou zasahovat

- 20 -


i do HAZ základního materiálu. Trhliny typu III se tvoří v HAZ1 a trhliny typu IV v HAZ2

a HAZ3. Tvorba trhlin typu IV je spojena s výskytem hrubých karbidických částic.

Trhliny typu IV vznikají při provozním zatěžování creepem, v interkritickém pásmu HAZ

těsně pod povrchem. K omezení jejich výskytu se doporučuje používat technologie

minimalizující HAZ, např. EBW. Vznik trhlin I a II v hrubozrnné oblasti HAZ je způsoben

kombinací nečistot v základním materiálu, vysokým přehřátím a nedostatečným PWHT.

Správným postupem svařování a PWHT se dá jejich vzniku zamezit. Trhliny typu III vznikají

v oduhličené hrubozrnné zóně v důsledku dlouhodobých provozních zatížení [29], [30], [52],

[54], [56], [60], [61], [62].

V případě strukturní stálosti jsou problematické především heterogenní svarové spoje.

Strukturní stabilita svarových spojů je závislá na difúzních procesech probíhajících při

svařování, tepelném zpracování a provozních podmínkách. Během svařování a tepelného

zpracování je velmi významný vliv vodíku. Tento prvek se vyznačuje velmi dobrou difúzní

pohyblivostí. Jeho přítomnost způsobuje vznik mikrotrhlin v HAZ svarového spoje a tím

přispívá k jeho nestabilitě [62].

V provozních podmínkách je nejvýznamnějším procesem ovlivňujícím strukturní stálost

redistribuce uhlíku, která souvisí s výrazným rozdílem v chemickém složení spojovaných

materiálů [67].

Vlivem rozdílného chemického složení materiálů dochází v heterogenním svarovém spoji

ke vzniku gradientu chemického potenciálu intersticiálních prvků, čímž je při dostatečně

vysokých teplotách a dlouhých časech umožněna difúze atomů uhlíku, i proti gradientu

chemického složení. U kombinací svarových spojů nízkolegovaná/vysokolegovaná ocel, pak

dochází (při dostatečně dlouhodobé teplotní expozici) ke vzniku oblastí obohacených o uhlík

a oblastí o uhlík ochuzených.

Tato pásma se označují jako:

• pásmo nauhličení (Carbon Enriched Zone - CEZ), kde probíhá intenzivní zpevnění

a nárůst tvrdosti;

• pásmo oduhličení (Carbon Depleted Zone - CDZ), kde dochází k rozpouštění

precipitátů, oduhličení a růstu feritického zrna. To má za následek odpevňování

s výrazným poklesem tvrdosti. CDZ se pak po vyčerpání plasticity může stát

kritickým místem svarového spoje, ve kterém dojde k lomu.

- 21 -


Příklad redistribuce uhlíku v heterogenním svarovém spoji s CEZ a CDZ, někdy také

v literatuře označované jako „up hill“ difúze [1], [63] je na obr. 3.5.

Obr. 3.5 Redistribuce uhlíku ve svarovém spoji T25/P91 (700 °C/56 h) [10].

Pokud dochází k difúzi obou intersticiálních prvků uhlíku i dusíku, vzniká u svarového

rozhraní nejprve pásmo bohaté na dusík a pak teprve pásmo nauhličení [67].

- 22 -

Kapitola 4 Termodynamika žáropevných ocelí

4 TERMODYNAMIKA ŽÁROPEVNÝCH OCELÍ -

VÍCESLOŽKOVÉ SOUSTAVY

4.1 Fázové rovnováhy v žáropevných ocelích

Základní informace o struktuře žáropevné oceli můžeme získat termodynamickým

řešením fázové rovnováhy. Pokud nalezneme za sledované teploty a chemického složení

materiálu toto řešení, pak získáme důležitou materiálovou informaci o tom, jaké fáze ocel ve

stavu blízkém termodynamické rovnováhy tvoří a jaký je jejich podíl. Podle fázového podílu

rozlišíme, která z fází bude matricí a které další fáze v ní budou rozptýleny. Termodynamické

řešení také poskytuje informaci o aktivitách a chemických potenciálech složek z nichž je

soustava tvořena. Je-li sledovanou soustavou žáropevná ocel, pak jsou složky totožné

s chemickými prvky. Za pomoci termodynamických dat - aktivity, chemického potenciálu a

Gibbsovy energie soustavy lze velmi dobře predikovat chování žáropevných ocelí z hlediska

strukturní stability a souvisejících degradačních procesů.

Tyto výpočty lze zjednodušit, pokud plnou bázi chemických prvků, které jsou v oceli

obsaženy, aproximujeme termodynamickou soustavou, která zahrnuje pouze prvky pro popis

termodynamického chování oceli rozhodující. Jako zcela postačující a ve svém důsledku

urychlující výpočet, se využívá aproximace celkového chemického složení žáropevných ocelí

soustavou Fe-Cr-C-N-Mo-V- (Ni - Mn - Si - …) [10], [12], [67], [68], [69].

4.1.1 Výpočet a predikce fázových rovnovah

K řešení problému fázové rovnováhy v soustavách (nejen na bázi ocelí) se používá

metoda CALPHAD (Calculation of Phase Diagrams), která je založena na minimalizaci

celkové Gibbsovy energie soustavy za konstantní teploty, tlaku a chemického složení

[9].Termodynamika nabízí dva přístupy řešení fázové rovnováhy použitím:

• integrální podmínky fázové rovnováhy;

• diferenciální podmínky fázové rovnováhy.

a) Integrální podmínka fázové rovnováhy z matematického pohledu zahrnuje

podmíněnou minimalizaci složené funkce popisující závislost celkové molární Gibbsovy

energie soustavy na tlaku, teplotě a fázovém složení. Rovnovážný stav vykazuje nejnižší

možnou Gibbsovu energii soustavy. Při řešení je třeba však dbát podmínek zachování

- 23 -


hmotnosti pro všechny prvky a také na zachování stechiometrie fází. Minimalizovaná funkce

molární Gibbsovy energie soustavy je dána vztahem:

( )∑=

==f

j

Csi

jm

jCm XTpGpG

1,1,, , (4.1) .min→C

mG

kde je molární Gibbsova energie fáze Gmj j závislá na teplotě, tlaku a složení fáze a p je

molární podíl fáze j.

j

Pro popis molární Gibbsova energie fáze je třeba modelu dobře

postihujícího termodynamické chování fáze.

Gmj

K hledání podmíněného minima funkce mnoha proměných se používají matematické

metody popsané v práci [9], [70].

Při popisu Gibbsovy energie fáze Gmj se předpokládá aditivita dílčích příspěvků, které se

podílí na molární Gibbsově energii fáze:

...+++++= Pj

mgj

Ej

idj

refjj

m GGGGGG , (4.2)

kde je referenční hladina molární Gibbsovy energie fáze (součet Gibbsových energií

složek se strukturou fáze

Gref

f před smíšením), je příspěvek ideálního míšení, G je

dodatková Gibbsova energie vyjadřující termodynamickou neidealitu, G je příspěvek

magnetických vlastností fáze a G

Gid E

mg

P je dodatkový tlakový člen.

b) Diferenciální podmínka řešení fázové rovnováhy vychází z chemických potenciálů.

Vstupem je opět znalost modelu pro popis závislosti molární Gibbsovy energie fáze Gmj na

teplotě, tlaku a chemickém složení fáze. Parciální derivace závislostí poskytují chemické

potenciály složek i v jednotlivých fázích j soustavy:

ililnTp

ji

jm

nTp

ji

jj

i xG

nG

≠≠

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛∂∂

=⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛

∂

∂=

,,,,,,

µ , (4.3)

Praktické řešení fázové rovnováhy za použití diferenciální podmínky fázové rovnováhu je

založeno na hledání (pomocí vhodné numerické metody) takového složení fází, pro které je

chemický potenciál každé složky tvořící soustavu je ve všech fázích stejný.

Diferenciální podmínku fázové rovnováhy je možné vyjádřit i použitím aktivit složek

ve fázích místo chemických potenciálů jiµ . K výpočtu aktivit lze použít výrazu:

- 24 -


⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ −=

RTa i

jij

i

0

expµµ

, (4.4)

kde je standardní chemický potenciál složky i (molární Gibbsova energie složky

i ve standardním fázovém stavu ), R je univerzální molární plynová konstanta a T je

teplota.

0iµ

0mG

Pokud se při řešení soustavy rovnic pro diferenciální podmínku fázové rovnováhy použije

shodný termodynamický popis Gibbsovy energie fází jako při použití podmínky integrální

a pokud se budou dodržovat podmínky zákona zachování hmoty a energie, bude výsledkem

stejné řešení, jako při použití podmínky integrální [70].

Vhodný termodynamický popis závislosti Gibbsovy energie fáze na složení fáze, teplotě

a tlaku, je základním předpokladem pro získání správného výsledku řešení fázové rovnováhy.

Při popisu termodynamického chování fází kovových soustav se nejčastěji vychází z

vícemřížkového modelu fází rozšířeného ve vybraných případech o magnetický příspěvek.

Vícemřížkový model fáze

Vícemřížkový model fáze je založen na představě, že v krystalové struktuře fáze se

vyskytují složky v několika typech poloh, které nejsou krystalograficky ekvivalentní. Soubor

ekvivalentních poloh jednoho typu tvoří tzv. podmřížku. Z tohoto pohledu lze na skutečnou

krystalografickou mřížku pohlížet jako na superpozici několika podmřížek.

Vzhledem k odlišnostem v elektronové struktuře složek, pro rozdílnou velikost složek

a rozdílné vzájemné interakce dochází k obsazování podmřížek složkami zjednodušeně

takovým způsobem, že složky preferují často jen určitý typ podmřížky.

Obsah složek včetně neobsazených pozic (vakancí) v podmřížce lze vyjádřit molárním

zlomkem, který se nazývá molární podmřížkový podíl nebo též mřížkový podíl:

yn

nik i

k

ik

i

s=

=∑

1

, (4.5)

kde je počet molů složky i (nebo vakancí) v podmřížce k. Pro mřížkové molární podíly

platí, že:

kin

11

=∑=

s

i

kiy , (4.6)

- 25 -


První člen výrazu (4.2) se nazývá referenční hladina Gibbsovy energie fáze. Její hodnota

je rovna hypotetické molární Gibbsově energii fáze před promíšením složek v podmřížkách:

( )G P Yref II

I= ∑ 0G⋅

)

, (4.7)

kde je molární Gibbsova energie látky I (tzv. mřížková stabilita), která má

krystalografickou strukturu prostorově identickou s popisovanou fází, avšak obsazení

podmřížek takové, že v každé podmřížce je jen jediná složka z výběru těch složek, které tuto

podmřížku obsazují.

GI0

Druhý člen výrazu (4.2) vyjadřuje příspěvek ideálního míšení ke Gibbsově energii fáze.

V případě vícemřížkového modelu se předpokládá ideální míšení v podmřížkách dle vztahu:

(∑ ∑= =

⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛⋅⋅⋅=

c

k

s

i

ki

kikid yyaRTG

1 1ln , (4.8)

kde R je univerzální plynová konstanta, T teplota fáze v Kelvinech a ak je stechiometrický

koeficient podmřížky k.

Třetí člen výrazu (4.2) reprezentuje dodatkovou Gibbsovu energii, která zahrnuje

vzájemnou termodynamickou interakci složek fáze (neideální chování fáze). Tento příspěvek

lze rozdělit dle počtu interagujících složek na příspěvky binární (Z=1), ternární (Z=2) a vyšší

(Z>2).

Pro interakční příspěvek platí:

( )G P YE IZIZZ

= ∑∑≥1

LIZ⋅ , (4.9)

kde IZ je identifikátor interakce a PIZ je součinem mřížkových molárních podílů

specifikovaný identifikátorem IZ (např. je-li IZ ≡ Fe,Cr:Va pak

yik

( ) 211VaCrFeIZ yyyYP ⋅⋅= ). LIZ je

tzv. interakční termodynamický parametr interakce IZ . K vystižení závislosti interakčního

parametru prvního řádu na složení se obvykle užívá Redlich-Kisterův rozvoj:

, (4.10) (∑=

−⋅=κ

ν

ν

0

kn

km

vIZIZ yyLL )

- 26 -


kde je koeficient Redlichova-Kisterova rozvoje a y , podmřížkové podíly složky m

a n v podmřížce k . Koeficienty Redlichova-Kisterova rozvoje se vyjadřují jako teplotní

závislost ve tvaru:

LIZv

mk yn

k

L T TIZv = + ⋅ + ⋅α β γ lnT

)

, (4.11)

kde α, β, γ jsou konstanty specifické pro danou interakci. Hodnoty interakčních parametrů

LIZ (sloužící k vyjádření členů pro popis dodatkové Gibbsovy energie GE ) a mřížkové

stability GI se nazývají obecně termodynamické parametry popisu fáze.

Magnetický příspěvek

Pokud vykazuje fáze magnetické vlastnosti je třeba do výrazu (4.2) zahrnout i příspěvek

magnetických vlastností fáze. Příspěvek magnetických vlastností výrazně ovlivňuje Gibbsovu

energii ferromagnetických fází a je dán výrazem:

( ) (τβ fRTGmg ⋅+= 1ln , (4.12)

kde CT

T=τ . Symbol TC je kritická absolutní teplota změny magnetických vlastností a β je

průměrný atomární magnetický moment [9], [70].

4.1.2 Fázové diagramy

Nalezením minima Gibbsovy energie, nebo splněním diferenciální podmínky fázové

rovnováhy se získá řešení fázové rovnováhy. Jeho nedílnou součástí je rovnovážné chemické

složení koexistujících fází v termodynamické rovnováze za konstantní teploty a tlaku.

Opakovaným řešením fázové rovnováhy pro jiné teploty, tlaky a celkové složení soustavy

/celkem (s+1) proměnných/ získáváme sady hodnot, ze kterých můžeme sestavit grafickou

reprezentaci fázového stavu soustavy - „obecný fázový diagram“, který je s+1

dimenzionálním objektem s fázovými hranicemi a fázovými poli. Pro přehlednost však jsou

používány jen 2D řezy tímto „obecným fázovým diagramem“, které vzniknou pokud

zavedeme s-1 konstantních podmínek - nejčastěji volíme konstantní tlak a obsah vybraných

složek. Vzniklý 2D řez je pro představu názornější a k jeho označení se také používá názvu

„fázový diagram“. [9], [69], [70].

- 27 -


V reálných soustavách někdy nemusí dojít k nukleaci některé termodynamicky stabilní

fáze, i když by její přítomnost vedla ke snížení celkové Gibbsově energii soustavy. Příčinnou

je obvykle zablokování difúze složek, například při nízkých teplotách (bezdifúzní

transformace), nebo zamezení nukleace jinak stabilní fáze, například pro vysokou

energetickou barieru při vzniku nového fázového rozhraní. V těchto případech se ve fázovém

diagramu setkáváme s hranicemi fázových polí, které nemají původ v rovnovážném, ale

v metastabilním stavu soustavy. Výsledný fázový diagram se pak nazývá metastabilní.

Je-li dostupný úplný soubor parametrů modelu pro vyjádření Gibbsovy energie

pro všechny fáze soustavy a popisuje-li model s těmito parametry termodynamické chování

fází soustavy přesně a správně, lze provést výpočet fázového diagramu soustavy. V případě,

že je soubor termodynamických parametrů spolehlivý v určitém intervalu tlaku, teploty či

chemického složení, ale použije-li se tohoto souboru pro výpočet fázových dat mimo

deklarovaný rozsah platnosti termodynamických parametrů, jde o extrapolaci fázového

diagramu. Je-li znám přesný popis termodynamického chování fází pouze pro podsoustavy, je

výsledkem výpočtu predikovaný fázový diagram [9].

Jedinou metodou pro určení spolehlivosti predikovaného nebo extrapolovaného fázového

diagramu je jeho porovnání s reálnými fázovými daty. K jejich získání je nejvhodnější tzv.

cílený experiment. Jeho podstatou je využití predikovaných či extrapolovaných fázových dat

(resp. řezů fázovým diagramem) k návrhu ověřovacího experimentu. Nejvhodnější je vybrat

takové podmínky, při kterých se získá co nejvíce fázových informací (např. experiment

v oblasti fázových polí s maximálním počtem koexistujících fází). Z tohoto pohledu se

získávání spolehlivých experimentálních dat vzájemně doplňuje s kvalifikovanými výpočty

a predikcemi.

Vzájemné srovnání experimentálních a teoretických výsledků soustav vyšších řádů slouží

k případnému upřesnění parametrů fází termodynamických modelů, resp. k zavedení

termodynamických parametrů pro popis interakcí složek vyššího řádu. Toto upřesnění

parametrů je charakteristickým znakem metody CALPHAD.

Takové, obvykle numerické upřesnění umožňuje získat optimalizací termodynamické

parametry fází, které při výpočtu fázových dat resp. hranic fázových polí poskytuje výsledky,

které souhlasí s výchozími experimentálními daty v mezích jejich statistické a experimentální

přesnosti. Tento postup získání nebo upřesnění termodynamických parametrů modelu fází se

nazývá assessment (sesouhlasení). Termodynamickými parametry získanými prostřednictvím

assessmentů soustav se průběžně doplňují konzistentní termodynamické databáze, a tyto

databáze jsou dále široce využívány pro výpočty fázových diagramů [70], [71].

- 28 -


4.1.3 Metoda CALPHAD

Kořeny CALPHAD (CALculation of PHAse Diagram) sahají až k počátkům 20.století,

kdy van Laar poprvé použil koncept Gibbsovy energie pro výpočet fázové rovnováhy. Rozvoj

metody však přišel až se 70-80 lety, kdy byl CALPHAD akceptován jako jeden z nástrojů pro

modelování v materiálových vědách. V současné době jde o uznávanou metodu používanou

při počítačových simulacích, na jejichž základech jsou založeny i některé komerční programy.

Jde např. o programy - ALLOYDATA, MTDATA, GIBBS 5.0, Thermodata nebo

ThermoCalc [9].

Z praktického důvodu se ve většině dostupných programů pro řešení fázové rovnováhy

častěji používá integrální podmínka fázové rovnováhy.

Metoda CALPHAD využívá vícemřížkový model fáze s rozšířením o magnetický

příspěvek. V současnosti tato kombinace poskytuje nejlepší výsledky pro výpočty, predikce

a extrapolace fázových diagramů pro soustavy s fázemi tvořenými nízkomolekulárními

složkami (např. oceli). Charakteristické vlastnosti CALPHAD jsou:

• obecnost a reprodukovatelnost;

• možnost predikce - predikci lze potvrdit či upřesnit cíleným experimentem, který

je založen na vzájemné interakci složek na úrovni soustav;

• konvergence příspěvků termodynamických interakcí - v souladu s experimentální

realitou se příspěvek termodynamických interakcí vyšších řádů ( 4>IZ ) výrazně

snižuje a konverguje k nule.

Vícemřížkový model užívaný metodou CALPHAD nevyžaduje vazbu na geometrické

vlastnosti mřížky (krystalografické vzdálenosti a úhly) fáze. Novou termodynamicky stabilní

fázi v soustavě však dokáže predikovat pouze za předpokladu, že jsou pro tuto fázi dostupné

její termodynamické parametry [9], [70].

4.2 Difúze ve vícesložkových soustavách

Difúze je jedním ze základních mechanizmů přenosů hmoty, při kterém dochází k pohybu

částic (atomů, iontů, molekul, ale i vakancí) vzhledem k sousedním částicím. V tuhých

roztocích jde o přenos hmoty krystalovou mřížkou. Protože podstatou difúze je tepelný pohyb

částic hmoty, je intenzita difúze výrazně závislá na teplotě. K difúzi dochází v každém

skupenství, v tuhé fázi je to však jediný způsob přenosu hmoty.

- 29 -


Nejčastější mechanizmy difúze v tuhé fázi lze rozdělit na [72]:

• intersticiální;

• vakantní.

Při difúzi v kovových materiálech se uplatňuje objemová difúze, která upřednostňuje

vakantní mechanizmus. V podstatě lze difúzi intersticiálních atomů (např. C, N) považovat za

vakantní mechanizmus v mřížce, kterou tvoří převážně prázdné intersticiální polohy. Difúze

intersticiálních prvků je o několik řádů rychlejší než u prvků substitučních (Fe, Cr, V). Platí,

že aktivační energie vakantního mechanizmu je vyšší než u mechanizmu intersticiálního (viz.

obr. 4.1), protože je třeba uvažovat i energii pro vytvoření a migraci vakancí [73].

Obr. 4.1 Aktivační energie substitučního a intersticiálního mechanizmu [73].

K problematice difúze lze obecně zaujmout přístup [72]:

• fenomenologický - vycházející z obecných zákonů přenosových jevů, které

popisují kinetiku, aniž by se předpokládal nějaký vnitřní mechanizmus;

• fyzikální - vycházející z podrobných představ o pohybu částic hmoty, zabývající

se neuspořádaným náhodným pohybem částic.

4.2.1 Difúzní koeficienty a atomární mobility

Z hlediska fenomenologického (obecného popisu difúze) se užívá Fickových zákonů.

První Fickův zákon udává difúzní tok J jako množství difundující látky, které při jejím

gradientu koncentrace dc/dx projde jednotkovou plochou kolmou na směr difúze za

jednotkový čas [72], [73]:

- 30 -


dxdcDJ −= , (4.13)

Hnací silou difúze ve skutečnosti není koncentrační spád složky, ale gradient jejího

chemického potenciálu. Pomocí Onsagerových vztahů lze I. Fickův zákon pro n-složkovou

soustavu s konstantní teplotou a tlakem vyjádřit ve tvaru:

∑=

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

∂∂

−=n

k

kkik z

LJ1

´ µ, (4.14)

kde L´ki je kinetický Onsagerův koeficient (fenomenologický kinetický difúzní koeficient)

a µk je chemický potenciál složky i. V případě, že difúze probíhá v soustavě, kde je objem

konstantní (V=konst), lze předchozí vztah přepsat ve tvaru:

∑=

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛∂

∂−=

n

k

jmkjk z

cDJ

1

, (4.15)

kde je difúzní koeficient složky k, která difunduje v soustavě vykazující gradient složky

j. Rovnici je možno upravit, takže platí:

kjD

∑= ∂

∂′=n

i j

ikikj c

LD1

µ. (4.16)

Pro matici difúzních koeficientů tedy platí:

D=LΦ, (4.17)

kde L je matice kinetických koeficientů a Φ je matice termodynamických faktorů (j

i

c∂∂µ je tzv.

termodynamický faktor).

Pro popis difúze ve vícesložkových soustavách je nutná znalost velkého počtu difúzních

koeficientů a jejich závislosti na teplotě, koncentraci, či jejich vzájemné závislosti.

Z hlediska přehlednosti je proto výhodnější užití tzv. atomárních mobilit, které jsou funkcí

teploty, tlaku a chemického složení. Tohoto přístupu je využito i u simulačního programu

DICTRA [70], [74].

- 31 -


4.2.2 Kinetika fázových transformací

Metoda CALPHAD ve spojení s popisem difúze uvedeným v předchozí kapitole

umožňuje provádět simulace dějů řízených difúzí. Tyto kinetické simulace jsou velmi cenné

k pochopení dějů, které se odehrávají v soustavě směřující k rovnováze [71].

Velká většina soustav kovů a jejich slitin (např. žáropevných ocelí) nejsou soustavy

jednofázové, ale skládají se z více fází. Oblast kontaktu fází se nazývá fázové rozhraní a je

oblastí, jejíž chování termodynamika fázových rovnovah často aproximuje plochou

s nekonečně malou šířkou, avšak se spojitým průběhem chemického potenciálu i aktivitou

složek. Jednotlivé fáze mohou být zastoupeny v různém poměru. Fáze vícesložkových soustav

mají obvykle odlišné krystalografické, fyzikální a difúzní vlastnosti. Liší se

i termodynamickým chováním, což vede k používání různých termodynamických modelů fází

(viz metoda CALPHAD).

Ustavování termodynamické rovnováhy v původně nerovnovážné soustavě vede k vývoji

mikrostruktury. Dochází k reorganizaci rozložení složek ve fázích, změně fázových podílů

a k posuvu hranic fázových oblastí.

V některých soustavách je postačující sledovat pohyb hranice v jednorozměrném

přiblížení, které reprezentuje vývoj celkové mikrostruktury. Problém pohybu fázového

rozhraní z hlediska termodynamiky fázových rovnovah je možné řešit za použití podmínky

lokální rovnováhy na mezifází, která určuje rychlost pohybu fázového rozhraní. Předpokládá

se, že schopnost reorganizace krystalografické struktury na fázovém rozhraní je tak vysoká,

že rychlost pohybu mezifází je limitována jen rychlostí difundujících složek k fázovému

rozhraní (resp. od fázového rozhraní).

Pokud jsou v difúzním kontaktu fáze α a β s různou krystalografickou strukturou,

odlišným chemickým složením ( , ) a různým molárním objemem difundujících složek

( , ), vzniká fázové rozhraní α/β. Blízko fázového rozhraní je možno si vyznačit

v krystalografické mřížce dvě roviny, každou umístěnu v jiné fázi. Sleduje-li se pohyb fázové

hranice vzhledem k těmto zvoleným „lokálním“ rovinám, pak lze pozorovat, že fázové

rozhraní se pohybuje vzhledem ke zvoleným lokálním rovinám různou rychlostí a . Na

pohybujícím se fázovém rozhraní platí zákon zachování hmotnosti pro každou složku:

αkc β

kc

αkV β

kV

αv βv

βαββααkkkk JJcvcv −=− , (4.18)

kde a jsou molární toky složky k ve fázi α a β těsně u rozhraní (mol mαkJ β

kJ -2 s-1 ).

- 32 -


Soustavy kovů a jejich slitin zpravidla vykazují časově se vyvíjející mikrostrukturu

tvořenou více fázemi různého druhu. Většinou se jedná o disperzní soustavy tvořené matricí

a jednou či více disperzními fázemi. Matrice je místem v němž dochází k přenosu hmoty

difúzí, zatímco dispergované fáze jsou fázemi s difúzí zanedbatelnou.

U objemové difúze se předpokládá, že v disperzní soustavě tvořené matricí s precipitáty

probíhá difúze jen v matrici a běžné difúzní dráhy složek jsou ovlivněny rozptýlenou

bezdifúzní fází takovým způsobem, že je difúze zdánlivě pomalejší nežli v jednofázové

soustavě. Důvodem je, že dispergovaná fáze působí na difundující složky jako překážka

v náhodném pohybu.

Časový vývoj mikrostruktury je běžný jev provázející například vznik rovnovážných

struktur krystalizací částic při tuhnutí taveniny, ochlazování homogenních tuhých roztoků,

homogenizační žíhání, dále nauhličovací a nadusičovací technologické procesy, vznik

fázových oblastí ve svarových spojích, atd.

Lineární (1D) přiblížení je vhodné pro simulace kinetiky redistribuce intersticiálních

prvků (např. uhlíku) u heterogenních svarových spojů. Zde bývá pravidlem rozdílný chemický

potenciál složek ve spojovaných materiálech. Místo styku materiálů se nazývá svarové

rozhraní. Toto rozhraní je plochou oddělující dvě rovnovážné soustavy. Difúzním kontaktem

materiálů vzniká svarový spoj s nehomogenitou chemického potenciálu na svarovém rozhraní.

Tato nehomogenita vede k difúznímu toku složek a přerozdělení prvků ve svarovém spoji

[67], [69], [70].

- 33 -

Kapitola 5 Experimentální studium svarových spojů

5 EXPERIMENTÁLNÍ STUDIUM SVAROVÝCH

SPOJŮ

Experimentální studium svarových spojů zahrnuje poměrně rozsáhlou skupinu

destruktivních i nedestruktivních zkoušek a analýz od zkoušek mechanických vlastností až po

metody studia struktury a chemického složení [8], [18], [51], [56].

K zkouškám mechanických vlastností, které jsou definovány normami - zkoušky v tahu,

lámavosti, tvrdosti a vrubové houževnatosti, se přidávají ještě nedestruktivní zkoušky např.

kapilární, ultrazvukové a magnetické zkoušky. U svarových spojů žáropevných ocelí

převažuje snaha o provádění zkoušek při různých provozních režimech - zkoušky

žáropevnosti. Jedná se nejčastěji o creepové zkoušky, nebo specifické zkoušky potrubních

systémů v oxidačních a korozních atmosférách. K ucelenému popisu strukturních změn

a změn v chemickém složení je využíváno moderních metod elektronové mikroskopie

a elektronové mikroanalýzy [17], [31], [32], [33], [35], [41], [75], [76].

K popisu struktury svarových spojů se běžně používá metod světelné mikroskopie (Light

Microscopy - LM) nebo rastrovací elektronové mikroskopie (Scanning Electron Microscopy -

SEM). Fázová analýza se standardně provádí TEM (Transmission Electron Microscopy -

TEM) metodou difrakce na extrakčních replikách nebo fóliích. Podstatnou nevýhodou TEM

je náročná a zdlouhavá příprava vzorků, a proto se v současnosti začínají prosazovat nové

perspektivnější metody. Jednou z moderních metod studia materiálů je i příprava vzorků FIB

(Focused Ion Beam Technology - FIB).

Podstatou FIB je manipulace se vzorkem in-situ (v komoře elektronového mikroskopu).

Dílčí část vzorku je vyříznuta iontovým svazkem a připravena k pozorování během poměrně

krátké doby. FIB může být součástí rastrovacího, nebo transmisního elektronového

mikroskopu. Toto spojení se pak označuje jako FIB/SEM respektive FIB/TEM [63].

Analytická instrumentální soustava FIB/TEM ve spojení s EELS (Electron Energy Loss

Spectroscopy - EELS) nebo EDX je již poměrně komplexní zařízení schopné analýz

precipitátů (např. VN) až na úrovni nanočástic [83], [84].

Další metody využívané k analýze chemického složení jsou většinou založené na vlnově

disperzní rentgenové spektroskopii (Wavelength Dispersive X-Ray Spectroscopy - WDX)

a energiově disperzní rentgenové spektroskopii (Energy Dispersive X-Ray Spectroscopy -

EDX). K posouzení redistribuce chemických prvků ve svarových spojích, se nejčastěji

využívá metod WDX, EDX doplněných o měření mikrotvrdosti [1], [12], [67].

- 34 -


5.1 Lokální elektronová mikroanalýza

Součástí moderních elektronových mikroskopů jsou ve většině případů i rentgenové

spektrální mikroanalyzátory (EDX a WDX). Spojením elektronového mikroskopu (např.

SEM) a rentgenových spektrometrů dostáváme analytický systém SEM/WDX/EDX.

Metody lokální elektronové mikroanalýzy jsou založeny na analýze charakteristického

rentgenového záření vybuzeného dopadem elektronového svazku na povrch analyzovaného

vzorku. Podle způsobu detekce charakteristického rentgenového záření se rozlišují dva typy

analýz:

• vlnově disperzní analýza (WDX);

• energiově disperzní analýza (EDX).

Obou těchto přístupů se využívá ke studiu redistribuce intersticiálních a substitučních

prvků ve svarových spojích [1], [77], [78]. Přestože vývoj v oblasti konstrukce stále

pokračuje, u většiny v současnosti používaných analyzátorů platí, že hranice detekovatelnosti

je u WDX pro prvky s atomovým číslem Z ≥ 4 a u EDX pro prvky s atomovým číslem Z ≥ 5

[79].

Autoři Stránský a Rek uvádí pro analytický systém JEOL JXA-8600/KEVEX Delta V,

Seasame následující poznatky. Dusík a kyslík jsou metodou WDX nejlépe detekovatelné

v železe. Detekovatelnost C je nezávislá na atomovém čísle prvku matrice, ale má rovněž

nejlepší hodnotu v Fe. Měření uhlíku (dusíku) se provádí na spektrální čáře C K α (N K α )

s použitím standardu Fe3C (TiN) [79], [80], [87].

Mez detekovatelnosti prvku je definována jako koncentrace prvku, která se měří se

střední chybou přibližně 50% [87]. Hodnoty detekovatelnosti v Fe jsou pro C (N) přibližně

v řádech setin hm.%, (desetin hm.% pro N). Nevýhodou mikroanalýzy uhlíku je kontaminace

povrchu vzorku v místě dopadu elektronového paprsku, kde se následkem interakce paprsku

s residuem olejových par tvoří zplodiny obsahující uhlík [87].

Při srovnání metod EDX a WDX se v případě dusíku dosahuje u EDX jen o málo horší

detekovatelnosti. V případě analýzy uhlíku je však EDX prakticky nepoužitelné, neboť udává

podstatně horší detekovatelnost než WDX [79].

Redistribuci substitučních prvků (Cr, Ni, Si, ..) je možno stejně jako u C provádět pomocí

WDX [77] nebo EDX [78], [81]. Podobně jako v předchozím případě se zjišťuje chemické

složení prvků v pravidelných vzdálenostech kolmých na svarové rozhraní. K měření rozložení

koncentrace se používá tzv. úsečková analýza, která umožňuje eliminovat případnou

- 35 -


mikroheterogenitu a kontaminaci. Naměřené výsledky se zpracovávají pomocí matematických

funkcí popsaných v literatuře [1], [63], [77], [81] k zjištění difúzních koeficientů.

5.2 Měření tvrdosti a mikrotvrdosti

Měření tvrdosti podává přehledné informace o homogenitě svarů a o změnách pevnostních

charakteristik v HAZ svarových spojů, především ve vztahu k PWHT nebo k dlouhodobé

teplotní zátěži [31], [44], [85], [86]. Metoda vhodně doplňuje především pozorování

mikrostruktury LM a SEM a umožňuje vyhledávat a identifikovat kritická místa svarového

spoje.

Obr. 5.1 Měření tvrdosti ve svarovém spoji [86].

Měřením mikrotvrdosti se často používá k rychlému ověření nauhličování a oduhličování

svarových spojů, neboť redistribuce uhlíku má přímý vztah ke změnám mechanických

vlastností v CEZ a CDZ. Je známo, že procesy zpevňování a odpevňování doprovázející

přerozdělení uhlíku v tuhém roztoku i v karbidech, a že tvary distribučních křivek uhlíku a

mikrotvrdosti jsou si velmi podobné [1], [12].

- 36 -

Kapitola 6 Cíle disertační práce

6 CÍLE DISERTAČNÍ PRÁCE

Cílem disertační práce je využít metody CALPHAD implementované v programech

ThermoCalc a DICTRA ke studiu redistribuce uhlíku a dusíku v reálných svarech

žáropevných feritických ocelí zhotovených metodami tavného svařování (GTAW a SMAW).

Mezi hlavní cíle patří:

- využití poznatků z modelových svarových spojů na spoje reálné a jejich další

rozšíření;

- porovnání naměřených a vypočtených profilů uhlíku a dusíku a posouzení vlivu

přechodových oblastí substitučních prvků (pásma ztavení) na redistribuční křivky

uhlíku a dusíku;

- sledování vlivu difúze uhlíku a dusíku na fázové a mikrostrukturní charakteristiky

svarů (simulace, LM, SEM, EDX, WDX, HV).

Práce by měla rozšířit a prohloubit možnosti aplikace počítačové simulace při studiu

redistribuce uhlíku a dusíku v reálných svarových spojích. Nastínit možnosti predikce uhlíku

a dusíku a definovat hranice využitelnosti metody CALPHAD s ohledem na volbu materiálu a

provozní podmínky svarových spojů.

- 37 -

Kapitola 7 Experimentální materiál

7 EXPERIMENTÁLNÍ MATERIÁL

Ke studiu redistribuce uhlíku a dusíku byly použity reálné svarové spoje, zhotovené

metodami svařování GTAW a SMAW. Svarové spoje byly poskytnuty pracovníky ŠKODA

VÝZKUM s.r.o. a ŠKODA POWER s.r.o. Plzeň.

K experimentům byly použily dvě sady vzorků označené dále jako:

a) S1, S2 - heterogenní svarové spoje ve stavu po svaření + PWHT a po žíhání

650 °C/1000 h

b) C1, C2, C3 - vzorky svarových spojů po creepových zkouškách 525 °C/8 690 h,

550 °C/11 190 h a 600 °C/15 875 h

7.1 Základní materiály a jejich chemické složení

Materiály použité v této práci jsou oceli používané v energetickém průmyslu. Jedná se

o vysokolegované a nízkolegované feritické žáropevné oceli: X10CrMoVNb9-1 (dále

označované jako P91), 27NiCrMoV15-6 (ŠN16 357), 10CrMo9-10 (P22), 10CrMoWVNb10-

3 (P23), 9Cr4Ni a OK13.43. Vzájemné kombinace materiálů a svarových spojů jsou uvedeny

v tab. 7.1.

Tab. 7.1 Kombinace materiálů svarových spojů S1, S2, C1, C2 a C3.

Označení vzorku Kombinace materiálů

S1 P91/9Cr4Ni/OK13.43/16 537

S2 P91/P23/OK13.43/16 537

C1, C2, C3 P91/P22

Tab. 7.2 Chemické složení materiálů svarových spojů S1 a S2.


C Mn Si Cr Ni Mo V W Nb N Ost.

P91 0,10 0,50 0,30 8,45 0,23 1,1 0,21 - 0,08 0,06 -

9Cr4Ni 0,03 - 0,70 9,50 4,60 0,95 - - - - -

P23 0,07 0,60 0,50 2,50 - 0,30 0,30 1,65 0,05 0,03 -

OK13.43 0,10 1,39 0,56 0,70 2,60 0,71 0,20 - - - -

ŠN16 537 0,25 0,36 0,19 2,54 3,46 0,58 0,09 - - - -

- 38 -


U ocelí bylo nejprve ověřeno chemické složení pomocí opticko - emisního spektrometru

s doutnavým výbojem SPECTRUMAT GDS-750 a analytického komplexu Philips XL

30/EDAX/WDX 400. Výsledky těchto analýz jsou uvedeny v tab. 7.2 a 7.3.

Tab. 7.3 Chemické složení materiálů svarových spojů C1, C2 a C3.


C Mn Si Cr Ni Mo V W Nb N Ost.

P91 0,11 0,50 0,29 8,50 0,40 0,93 0,20 - 0,08 0,066 -

P22 0,07 0,80 0,50 2,30 - 0,90 - - - - -

7.2 Příprava vzorků

První série zkušebních vzorků heterogenních svarových spojů S1 a S2 (viz. obr. 7.1a, b)

byla připravena následujícím způsobem: na zkušebních deskách (1) s úkosem 25°, po

předehřevu na 200-250 °C, byl nejprve ručně metodou GTAW zhotoven návar (2) a provedlo

opracování a tepelné zpracování 740 °C/4 h. V dalším kroku následovalo zhotovení

závěrného svaru (3) a přivaření desky (4). Po svaření byl svarový spoj tepelně zpracován

630 °C/10 h.

Obr. 7.1a Svarový spoj S1 (leptáno - Vilella-Bain).1..základní deska, 2..návar, 3..závěrný svar, 4..přivařená deska

Obr. 7.1b Detail návarových housenek uzavíracího svaru OK13.43 (leptáno - Nital).

Druhou zkušební sérií tvoří vzorky C1, C2 a C3, kde výchozím polotovarem byl svařenec

trubek ø 324 mm - tloušťky 25 mm a délky 400 mm z materiálů P91, P22 a svarového kovu

P22 svařený metodou GTAW&SMAW. Stejně jako u předchozích spojů byl použit předehřev

na teplotu 200-250 °C a spoj byl vyžíhán 730 °C/2,5 h. Ze svarového spoje byly následně

- 39 -


zhotoveny zkušební vzorky a proběhly creepové zkoušky. Výsledky těchto zkoušek

publikovali jejich autoři Jandová, Kasl, Folková a Kanta v [88].

K vlastním experimentům byly použity zbytky vzorků po creepových zkouškách, které

byly před dalším použitím podélně rozříznuty a zalisovány do polymerní hmoty, viz.

obr. 7.2a, b - detail rozhraní.

Obr. 7.2a,b Svarový spoj C3 (leptáno - Nital).

- 40 -

Kapitola 8 Použité metody

8 POUŽITÉ METODY

Použitá metodika experimentálních prací a simulací vychází z potřeb predikce redistribuce

uhlíku a dusíku v reálných svarových spojích. Jako simulační nástroj je použita metoda

CALPHAD a programy ThermoCalc a DICTRA s příslušnými databázemi (STEEL16

a DIF2). Vypočtené hodnoty redistribuce uhlíku a dusíku byly porovnány s naměřenými daty

(EDX, WDX). Změny ve struktuře byly zdokumentovány LM, REM a měřením

mikrotvrdosti.

8.1 Experimentální metody

Zkušební vzorky byly zhotoveny běžným způsobem, tj. broušením a leštěním na 3 µm

a 1 µm pastě. K vyvolání mikrostruktury byla použila leptadla Nital a Villela-Bain.

Při experimentech se vycházelo z požadavků analýzy chemického složení v blízkém okolí

jednotlivých rozhraní svarových spojů. K měření koncentračních profilů byla použila

analytická instrumentální soustava sestávající z SEM/WDX/EDX - Philips XL 30/Microspec

WDX 400/EDAX. Redistribuce uhlíku a dusíku byla experimentálně měřena tzv. úsečkovou

mikroanalýzou s dobou načítání impulsů 100 s a urychlovacím napětím 15 kV. Jako standardů

pro měření uhlíku a dusíku u WDX byly použity - grafit a TiN. K přepočtu impulsů z WDX

na hmotnostní procenta byla použila metoda zavěšené koncentrace. Pro přístroj Philips XL

30/Microspec WDX 400 byla tato metodika zpracována v práci [91], [92].

K pozorování a hodnocení mikrostruktury byl použit SEM Philips XL30, světelný

mikroskop NEOPHOT 30 vybavený digitální kamerou s obrazovou analýzou (software -

LUCIE) a stereolupa s výstupem na PC.

Profily tvrdostí svarových spojů v CNEZ a CNDZ ocelí, byly měřeny na

poloautomatickém mikrotvrdoměru LECO LM247. Na svarovém rozhraní byla naměřena

mikrotvrdost HV 0,05 ve směru kolmém na toto rozhraní a vzdálenost mezi jednotlivými

vtisky byla volena tak, aby nedocházelo k ovlivnění následujícího vtisku deformací materiálu.

Minimální krok posuvu hlavy indentoru byl zvolen 10 µm.

8.2 Software a databáze

K simulacím fázových diagramů a aktivit prvků byl použit software ThermoCalc verze Q

s termodynamickou databází STEEL16 [10], [11]. Difúzní a fázové profily prvků byly

simulovány pomocí programu DICTRA v.23 s kinetickou databází DIF2 [67], [68], [69], [90].

- 41 -


Skutečné chemické složení ocelí bylo ve výpočtech aproximováno zjednodušenými

soustavami Fe-C-N-Cr-V-Mo-Nb-(W-Ni), u simulace byly vynechány prvky Ni, Si, Mn, které

nemají podstatný vliv na fázové složení. Taktéž nebyly uvažovány doprovodné prvky jako

např. S, P, H, které nejsou v databázích zahrnuty [11], [12], [90].

8.3 Fázové diagramy a aktivity uhlíku a dusíku v ocelích

Prvním krokem při posuzování svarového spoje byl výpočet fázového složení základních

materiálů a svarových kovů. Program ThermoCalc s databází STEEL16 umožňuje vykreslení

řezu rovnovážným fázovým diagramem oceli či izotermického řezu na základě chemického

složení, teploty a tlaku. Ve výpočtových makrech byly uvažovány běžně se vyskytující fáze

typické pro tyto materiály [4], [11], [19], [32], [33], [34], [35], [36], [69], [88], [90] jejich

zkratky jsou uvedeny v tab. 8.1.

Tab. 8.1 Tabulka používaných zkratek fází.

Fáze M23C6 M7C3 M3C M6C Laves.

Fáze M2X MX Ferit Austenit

Zkrácené

označení M23 M7 M3 M6 LAVES M2 MX BCC FCC

8.4 Simulace redistribuce uhlíku a dusíku v reálném svarovém

spoji

Svary ocelí P91 a 16 537 jsou určeny pro teploty, kdy matrice obou ocelí jsou feritické

(BCC / BCC). Kinetická simulace uhlíku (dusíku) v reálných svarech byla provedena

programem DICTRA, který umožňuje predikovat fázové profily (tj. závislosti molárních

podílů fází na vzdálenosti od uživatelem definovaného počátku) a profily přerozdělení prvků

(tj. závislosti složení fází na vzdálenosti) uvnitř difúzně ovlivněné zóny spoje. Při simulaci se

uvažovala koexistence rozdílných fází (karbidů, nitridů a karbonitridů) ve spoji a

předpokládala se platnost podmínky lokální fázové rovnováhy za podmínek, kdy jsou

rychlosti fázové transformace kontrolovány výhradně difúzí [70], [90].

Jako základní stav bylo třeba před vlastní simulací difúze v reálném svaru definovat

výchozí rozložení C, N a legujících prvků. Pro modelové svarové spoje [10], [12] není třeba

uvažovat existenci přechodového pásma na svarovém rozhraní (PZ - pásmo ztavení), protože

- 42 -


šířka tohoto pásma je zanedbatelná. Avšak v reálném svarovém spoji (např. GTAW, SMAW)

je toto pásmo podstatně širší a lze si ho představit jako plynule navazující přechodovou

oblast redistribuce substitučních prvků (Cr, Mo, V, ..) mezi oběma svařenými materiály.

Pásmo ztavení vzniká promísením materiálů během svařovacího procesu [59].

U obou sérií studovaných vzorků bylo experimentálně prokázáno EDX analýzami

substitučních prvků, že šířka přechodového pásma u reálných svarových spojů se pohybuje

okolo 90-120 µm a je tedy podstatně širší než u modelových spojů, kde je jeho šířka v řádech

jednotek µm [1], [12], [91].

Na obr. 8.1a, b jsou dvě varianty výchozího rozložení substitučních prvků (Cr, Mo, V),

tak jak budou uvažovány v dalších simulacích. Zde uvedený příklad odpovídá svarovému

rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT.

Obr. 8.1a Výchozí rozložení Cr, Mo, V na modelovém svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT s naznačením simulačního profilu těchto prvků při zanedbání pásma ztavení (PZ=0).

Obr. 8.1b Výchozí rozložení Cr, Mo, V na reálném svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT s proložením simulačního profilu těchto prvků experimentálně naměřenými daty a s uvažovaným pásmem ztavení.

Při simulacích budou zvažovány obě varianty. V prvním případě se bude předpokládat

konstantní chemické složení definované v obou částech svarového rozhraní a šířka pásma

ztavení bude uvažována 0, což je přístup typický pro modelový svar. V druhém případě

u reálného svarového bude uvažována šířka PZ dle naměřených hodnot redistribuce

substitučních prvků, viz. obr 8.1b.

- 43 -

Kapitola 9 Heterogenní svarové spoje ocelí P91 a 16 537

9 HETEROGENNÍ SVAROVÉ SPOJE OCELÍ P91 A

16 537

Svarové spoje materiálů P91/16 537 jsou spoje navržené Škodou Power a.s. pro teplotně

exponovanou oblast turbíny. U spojů jsou navrženy kombinace materiálů s ohledem na

pevnostní charakteristiky a následné tepelné zpracování (PWHT).

Z několika navržených variant byly vybrány svarové spoje s alternující variantou návaru

ocelí 9Cr4Ni, P23 a uzavíracím svarem elektrodou OK13.43. Pro experimenty byly použity

vzorky ve stavu po PWHT a vzorky po žíhání 650 °C/1000 h.

Typickým rysem vysokolegovaných žáropevných ocelí je vysoký obsah legujících prvků

především chrómu, který posouvá ARA diagram ocelí doprava. Struktura bývá po tepelném

zpracování sorbitická.

V důsledku nerovnovážných termodynamických podmínek a PWHT mají použité

materiály P91 a 9Cr4Ni strukturu tvořenou popuštěným martenzitem s heterogenní velikostí

původních austenitických zrn. Na obr. 9.1 je mikrostruktura oceli P91 po PWHT. Materiály

P23, OK13.43 a 16 537 mají strukturu tvořenou popuštěným bainitem. U návaru OK 13.43 je

dobře patrná heterogenita v rozložení karbidů ve feritické matrici (obr. 9.2).

Obr. 9.1 Mikrostruktura oceli P91 (leptáno - Vilella-Bain).

Obr. 9.2 Mikrostruktura návaru OK13.43 (leptáno -Nital).

Oduhličené oblasti u jednotlivých rozhraní jsou tvořeny zhrublými feritickými zrny.

Svarová rozhraní jsou tvořena základním materiálem/návarem (P91/P23), viz. obr. 9.4 nebo

návarem/svarovým materiálem (9Cr4Ni/OK13.43), viz. obr. 9.5. Svarová rozhraní jsou

u reálných spojů mnohem členitější a jak ukázala měření EDX i heterogenější, než modelové

spoje.

- 44 -


Obr. 9.4 Svarové rozhraní - pohled na svarovou housenku P91/P23 - SEM (leptáno -Nital).

Obr. 9.5 Svarové rozhraní - detail OK13.43/9Cr4Ni - SEM (leptáno -Nital).


Jedním z prvních kroků při řešení problematiky redistribuce uhlíku a dusíku ve svarovém

spoji je zjištění fázového složení a aktivit uhlíku a dusíku. Na obr. 9.6a, b je příklad

rovnovážných fázových diagramů obou základních materiálů s vyznačením relevantní

koncentrace uhlíku. Pro srovnání je na obr. 9.6c řez fázovým diagramem oceli P91

v souřadnicích T [°C] - N [hm.%] a na obr. 9.6d izotermický řez oceli P91 pro teplotu

650 °C.

Jak je z obr. 9.6a, b, c, d patrné, v rozmezí teplot 500 - 650 °C je rovnovážná struktura

těchto ocelí tvořena feritickou matricí a karbidy, nitridy či karbonitridy.

Obr. 9.6a Rovnovážný fázový diagram oceli P91 (Fe-C-N-Cr-V-Mo-Nb).

Obr. 9.6b Rovnovážný fázový diagram oceli 16 537 (Fe-C-N-Cr-V-Mo-Ni).

- 45 -


Obr. 9.6c Rovnovážný fázový diagram oceli P91 s N (Fe-C-N-Cr-V-Mo-Nb).

Obr. 9.6d Izotermický řez oceli P91 (Fe-C-N-Cr-V-Mo-Ni) při 650 °C.

Pro všechny použité materiály byly vypočteny průběhy aktivit uhlíku (viz. obr. 9.7) a pro

oceli s dusíkem i aktivit dusíku (viz. obr. 9.8) v závislosti na teplotě.

600 800 1000Teplota [°C]

1E-005

0.0001

0.001

0.01

0.1

1

Akt

ivita

uhl

íku

16 537OK13.43P23P919Cr4Ni

600 800 1000

Teplota [°C]

1E-011

1E-010

1E-009

1E-008

1E-007

1E-006

1E-005

Akt

ivita

dus

íku

P91P23

Obr. 9.7 Teplotní závislost aktivity uhlíku ve sledovaných ocelích.

Obr. 9.8 Teplotní závislost aktivity dusíku ve sledovaných ocelích.

Studovaná svarová rozhraní byla volena s ohledem na kritická místa, tj. místa s výrazným

rozdílem aktivit uhlíku a dusíku. Z obr. 9.7 je zřejmé, že nejvýraznějších rozdílů v aktivitách

uhlíku a tedy výrazných redistribucí, bude dosahováno u kombinací materiálů

9Cr4Ni/OK13.43 a P91/P23. Pro srovnání je doplněna i jedna varianta s materiály s malým

rozdílem v aktivitě uhlíku, a to kombinace OK13.43/16 537. Oceli obohacené dusíkem se

vyskytují jen v kombinaci návaru P91/P23. Detekovatelnost dusíku je při nízkých

koncentracích a krátkých difúzních časech problematická, a proto je redistribuce dusíku

zanedbána.

- 46 -


9.2 Svarové rozhraní ocelí 9Cr4Ni a OK13.43

Svarové rozhraní tvořené návarem 9Cr4Ni a svarovým kovem OK13.43 se vyznačuje

výrazným rozdílem v obsahu chrómu 9,5 hm.% proti 0,7 hm.%. Rozdíl aktivit uhlíku

v rozmezí teplot 600-650 °C je zde největší ze všech pozorovaných rozhraní. V žádném

z materiálu není obsažen výraznější obsah dusíku (nad 0,01 hm.%), a proto byly simulace

provedeny jen s ohledem na redistribuci uhlíku a s ním souvisejících fází - karbidů. Matrice

obou ocelí je při uvažovaných teplotách (630 °C a 650 °C) feritická.

Prvotní simulace vycházela ze základního stavu vzorku S1 po PWHT (630 °C/10 h). Při

simulaci se vycházelo z podobných postupů a metodik, které byly prezentovány již v dříve

publikovaných pracích [10], [12], [57], [68]. Svarové rozhraní bylo simulováno jako

modelový spoj se zanedbáním pásma ztavení a jako reálný spoj s šířkou pásma ztavení

odpovídající experimentálním datům.

Šířka pásma ztavení byla nejlépe identifikovatelná na hodnotách koncentrace Cr.

U vzorku po PWHT (obr. 9.9a) byla maximální a minimální hodnota Cr těsně u rozhraní

9,3 hm.% proti 0,75 hm.% na vzdálenosti 110 µm. U ostatních prvků se tato šířka pohybovala

okolo 80-100 µm. Přechod z max. do min. hodnoty koncentrace je možno prakticky u všech

prvků považovat za lineární. Oscilace koncentrace prvků vůči nominální hodnotě lze přičíst

na vrub heterogenitě materiálu a heterogenitě v rozložení karbidů.

-2 -1 0 1 2Vzdálenost [mm]

0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm

.%] Redistribuce prvků

CrNiMnSiMoV

9Cr4Ni OK13.43

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm


CrNiMnSiMoV

9Cr4Ni OK13.43

Obr. 9.9a Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT.

Obr. 9.9b Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h.

- 47 -


Průběh redistribuce prvků samozřejmě závisí i na místě měření, svarový spoj zhotovený

GTAW má poměrně členité svarové rozhraní s pozvolným vyrovnáváním koncentrace

jednotlivých legujících prvků. Při dalším ověřování redistribuce prvků na jiných místech

rozhraní se šířka PZ výrazněji neměnila a pohybovala se v rozmezí 80-130 µm. V simulacích

reálných spojů byla proto uvažována šířka pásma ztavení 100 µm s lineárním přechodem

prvků, viz. obr. 8.1b.

Simulace redistribuce uhlíku byla provedena nejprve na vzorcích po PWHT (630 °C/10h).

Rozhraní bylo simulováno jako modelový svar s PZ=0 a jako reálný svar s PZ=100 µm.

Experimentálně naměřené a simulací získané redistribuce uhlíku jsou na obr. 9.10a, b.


0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

9Cr4Ni OK13.43

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

9Cr4Ni OK13.43

Obr. 9.10a Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT pro PZ=0.

Obr. 9.10b Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT pro PZ=100 µm.

Výsledky simulace uhlíku v modelovém svaru (PZ=0) po PWHT poměrně dobře

odpovídají experimentálně zjištěným hodnotám (simulace/experiment) v nauhličené zóně

(CEZ), 0,47/0,47 hm.% uhlíku i v oduhličené zóně (CDZ) 0,02/0,04 hm.% uhlíku. V CDZ se

minimální hodnota nedá v důsledku velké chyby měření přesně zjistit a je spíše informativní.

K výraznějšímu rozdílu vypočtených a naměřených dat došlo u simulace reálného svaru

s PZ=100 µm, kde simulací zjištěná maximální hodnota uhlíku 0,22 hm.% je poloviční proti

experimentu. Simulované šířky CEZ a CDZ velmi dobře souhlasí s experimentem.

Simulovaným profilům uhlíku odpovídají fázové profily (molární podíl fáze - vzdálenost)

na obr. 9.11a, b. Výsledky ukazují, že s nárůstem obsahu uhlíku v CEZ v oceli 9Cr4Ni

narůstá na rozhraní podíl karbidu M23C6 s výrazným obsahem Cr. V CDZ OK13.43 naproti

tomu dochází k úbytku M7C3 a k mírnému nárůstu podílu molybdenového karbidu M6C.

- 48 -


Obr. 9.11a Fázové profily na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT (PZ=0).

Obr. 9.11b Fázové profily na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT (PZ=100 µm).

Po experimentálním studiu svarů po PWHT byly svarové vzorky rozříznuty a podrobeny

dalšímu tepelnému zpracování - 650 °C/1000 h. Naměřený profil uhlíku byl opět porovnán se

simulacemi. Obě varianty a jejich srovnání s experimentálními daty jsou na obr. 9.12a, b.


0

0.4

0.8

1.2

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

9Cr4Ni OK13.43

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.4

0.8

1.2

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

9Cr4Ni OK13.43

Obr. 9.12a Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=0).

Obr. 9.12b Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

Výsledky simulace modelového (PZ=0) i reálného (PZ=100 µm) svaru po žíhání

odpovídají experimentálně zjištěným hodnotám v CEZ (simulace/simulace PZ/experiment)

0,87/0,81/1,1 hm.% uhlíku i v CDZ 0,01/0,01/0,05 hm.% uhlíku.

- 49 -


Nižší vypočtené maximální koncentrace uhlíku ukazují rychlejší difúzi uhlíku než

předpokládá simulace a mohou souviset s drahami vysoké difuzïvity ve spoji. Simulované

šířky CEZ a CDZ dobře odpovídají experimentu, CEZ je jen mírně širší a simulace ukazuje

výraznější oduhličení. Simulace s PZ=100 µm v tomto případě vykazuje jen mírně nižší pík

uhlíku.

Simulovaným profilům uhlíku odpovídají příslušné fázové profily na obr. 9.13a, b. Oproti

výchozímu stavu s PWHT dochází v CEZ oceli 9Cr4Ni kromě nárůstu obsahu karbidu M23C6

i k nárůstu M7C3. Oba karbidy jsou výrazně obohaceny Cr. V CDZ OK13.43 dochází

k dalšímu výraznému úbytku podílu M7C3 a mírnému poklesu množství molybdenového

karbidu M6C těsně u rozhraní. Množství karbidu M7C3 u rozhraní souvisí s jeho rozpouštěním

a redistribucí uhlíku do 9Cr4Ni.

Obr. 9.13a Fázové profily na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=0).

Obr. 9.13b Fázové profily na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

Obě varianty simulace s PZ=100 µm i PZ=0 µm vykazují podobné výsledky. Simulací

s PZ=100 µm je v obou případech dosaženo nižších hodnot redistribuce uhlíku než u

experimentu.

K ověření mikrostrukturní nestability bylo provedeno měření mikrotvrdosti. Na rozdíl od

redistribučních a fázových profilů, byl vliv dodatečné precipitace karbidů na tvrdost spoje

pozorován až po dalším žíhání 650 °C/1000 h. Ve spoji došlo po teplotní expozici

k výraznému poklesu tvrdosti v materiálu v CDZ návaru OK13.43 z 273 HV 0,05 na 180 HV

0,05 a k nárůstu tvrdosti v CEZ oceli 9Cr4Ni z 331 HV 0,05 na 372 HV 0,05. Průběhy

naměřených mikrotvrdostí jsou na obr. 9.14 a 9.15.

- 50 -



100

200

300

400

HV

0,0

5 9Cr4Ni OK13.43

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

100

200

300

400

HV

0,0

5

9Cr4Ni OK13.43

Obr. 9.14 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT.

Obr. 9.15 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h.

9.3 Svarové rozhraní ocelí P91 a P23

Další svarové rozhraní s výraznějším rozdílem aktivit uhlíku je tvořené základním

materiálem P91 a svarovým kovem P23. Rozdíl v obsahu chrómu (8,45 hm.% proti

2,5 hm.%) je méně výrazný, něž u předchozího spoje. Rozdíl aktivit uhlíku v rozmezí teplot

600-650 °C je dobře patrný a dá se opět předpokládat výraznější redistribuce uhlíku. V obou

materiálech je obsažen i menší podíl dusíku 0,06 a 0,03 hm.%. V důsledku nízkých

koncentrací není s redistribucí dusíku uvažováno, ale ve fázových profilech se předpokládá

kromě karbidů i výskyt nitridů. Matrice ocelí je při uvažovaných teplotách (630 °C + 740 °C

a 650 °C) v obou případech feritická.

Rozhraní P91/P23 se nachází na vzorku S2 a jako první byla provedena simulace po

PWHT (630 °C/10 h + 740 °C/4 h). Porovnávány jsou opět simulace redistribuce uhlíku ve

spoji s pásmem ztavení, bez pásma ztavení a experimentální data.

Šířka pásma ztavení byla nejlépe identifikovatelná na hodnotách koncentrací Cr a W.

U vzorku po PWHT obr. 9.16a byla maximální a minimální hodnota Cr těsně u rozhraní

8,5 hm.% proti 2,9 hm.% na vzdálenosti 130 µm. Koncentrace Cr v návaru P23 byla mírně

zvýšena oproti nominální hodnotě 2,5 hm.%. Hodnoty koncentrace W se pohybovaly od 0 do

2,05 hm.% na vzdálenosti 90 µm. U ostatních prvků se redistribuční vzdálenost pohybovala

okolo 70-100 µm. Oscilace koncentrace prvků byla méně výrazná než u předchozího případu

9Cr4Ni/OK13.43.

- 51 -



0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm

.%]

Redistribuce prvkůCrWMoSiMnVNi

P91 P23

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm

.%]

Redistribuce prvkůCrWMoSiMnVNi

P91 P23

Obr. 9.16a Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT.

Obr. 9.16b Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h.

Simulace redistribuce uhlíku byla provedena nejprve na vzorcích po PWHT, kterým bylo

v tomto případě žíhání 630 °C/10 h + 740 °C/4 h. Rozhraní bylo simulováno jako modelový

svar s PZ=0 a jako reálný svar s PZ=100 µm, viz. obr. 9.17a, b.


0

0.1

0.2

0.3

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P23

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P23

Obr. 9.17a Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT (PZ=0).

Obr. 9.17b Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT (PZ=100 µm).

Výsledky simulace svarového rozhraní po PWHT dobře odpovídají experimentálně

zjištěným hodnotám v CEZ oceli P91 0,27/0,23/0,28 hm.% uhlíku i v CDZ návaru P23

0,02/0,02/0,02 hm.% uhlíku. Simulace s PZ je opět mírně nižší, ale simulované šířky CEZ

a CDZ dobře souhlasí s experimentem.

- 52 -


Simulovaným profilům uhlíku odpovídají příslušné fázové profily na obr. 9.18a, b.

Výsledky ukazují, že s nárůstem obsahu uhlíku v CEZ v oceli P91 narůstá na rozhraní podíl

karbidu M23C6. Karbonitrid MX je prakticky konstantní. M23C6 je tvořen převážně Cr, MX

obsahuje V, Nb a Cr. CDZ návaru je úzká s úbytkem množství M7C3 a mírným poklesem

podílu M6C (W, Mo) a MX těsně u rozhraní.

Obr. 9.18a Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT (PZ=0).

Obr. 9.18b Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT (PZ=100 µm).

V dalším kroku byly vzorky vyžíhány na 650 °C/1000 h. Obě simulované varianty a jejich

srovnání s experimentálními daty je na obr. 9.19a, b.


0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P23

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P23

Obr. 9.19a Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=0).

Obr. 9.19b Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

Výsledky simulace modelového i reálného svaru po žíhání odpovídají experimentálně

zjištěným hodnotám v CEZ 0,34/0,32/0,44 hm.% uhlíku i v CDZ 0,02/0,02/0,01 hm.% uhlíku.

- 53 -


Nižší vypočtené maximální koncentrace uhlíku opět ukazují rychlejší difúzi uhlíku než

předpokládá simulace. Simulované šířky CEZ a CDZ dobře odpovídají experimentu.

Simulace s PZ vykazuje jen mírně nižší pík uhlíku než simulace bez PZ.

Simulovaným profilům uhlíku odpovídají příslušné fázové profily na obr. 9.20a, b. Oproti

výchozímu stavu s PWHT dochází v CEZ oceli P91 jen k velmi malému nárůstu obsahu

karbidu M23C6 u MX nedochází k žádné změně. V CDZ P23 se projevuje výraznější úbytek

M7C3 a mírně klesá podíl karbidu M6C těsně u rozhraní, MX má konstantní průběh.

Obr. 9.20a Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=0).

Obr. 9.20b Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

Simulací svarového rozhraní s PZ=0 a PZ=100 µm bylo dosaženo podobných výsledků

redistribuce uhlíku ve spoji po PWHT i po žíhání 650 °C/1000 h. Simulace s PZ=100 µm lépe

popisuje skutečný stav, protože zohledňuje oblast ztavení a mírně rozšiřuje difúzní profil

uhlíku.

Strukturní stabilita byla ověřena měřením mikrotvrdosti. Mírný nárůst tvrdosti související

s difúzí uhlíku do oceli P91 byl pozorován už po PWHT. Maximální tvrdost byla naměřena

265 HV 0,05 v CEZ oceli P91 a v CDZ oceli P23 byla zjištěna minimální tvrdost

182 HV 0,05. Po teplotní expozici 650 °C/1000 h došlo jen k mírnému nárůstu tvrdosti na

291 HV 0,05 a k poklesu minimální tvrdosti na 178 HV 0,05. Průběhy naměřených

mikrotvrdostí jsou na obr. 9.21 a 9.22.

.

- 54 -



100

200

300

400

HV

0,0

5 P91 P23

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

100

200

300

400

HV

0,0

5

P91 P23

Obr. 9.21 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT.

Obr. 9.22 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní P91/P23 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h.

9.4 Svarové rozhraní ocelí OK13.43 a 16 537

Svarové rozhraní tvořené svarovým kovem OK13.43 a základním materiálem 16 537 je

na rozdíl od předchozích případů tvořeno nízkolegovanými materiály s velmi podobnou

aktivitou uhlíku. Rozdíl aktivit uhlíku v rozmezí teplot 600-650 °C je velmi malý a dá se

očekávat mnohem menší redistribuce uhlíku než u předchozích rozhraní. Matrice ocelí je při

uvažovaných teplotách (630 °C a 650 °C) feritická.

V případě OK13.43/16 537 se jedná o rozhraní tvořené kombinaci svarových housenek

uzavíracího svaru a základního materiálu 16 537. Jako první byla provedena simulace po

PWHT (630 °C/10 h) a porovnávaly se simulace redistribuce uhlíku ve spoji bez PZ, s PZ

a experimentální data.

Šířka pásma ztavení byla nejvýraznější u koncentrací Cr a Ni. U vzorku po PWHT

obr. 9.23a byla maximální a minimální hodnota koncentrace Cr těsně u rozhraní 0,65 hm.%

proti 2,1 hm.% na vzdálenosti 120 µm. Obsahy Ni se pohybovaly od 2,7 hm.% do 3,7 hm.%

na vzdálenosti 80 µm. U ostatních prvků se redistribuční vzdálenost pohybovala okolo

60-90 µm. Výraznější heterogenní redistribuce na rozhraní byla pozorována hlavně u Cr, viz.

obr. 9.23a, b.

- 55 -



0

1

2

3

4

5

Obs

ah p

rvku

[hm

.%]

Redistribuce prvkůNiCrMnMoSiV

OK13.43 16 537

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

1

2

3

4

5

Obs

ah p

rvku

[hm

.%]

Redistribuce prvkůNiCrMnMoSiV

OK13.43 16 537

Obr. 9.23a Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní OK13.43/ 16 537 po PWHT.

Obr. 9.23b Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní OK13.43/ 16 537 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h.

Simulace redistribuce uhlíku byla provedena nejprve na vzorcích po PWHT, kterým bylo

v tomto případě tepelné zpracování 630 °C/10 h a následně i u vzorků žíhaných

650 °C/1000 h. Obě simulace s PZ=0 i s PZ=100 µm se lišily jen velmi málo. Výraznější pík

nauhličení byl pozorován jen u experimentálně zjištěných dat, kde naměřený obsah uhlíku

v CEZ oceli 16 537 vzrostl z 0,32 hm.% na 0,36 hm.% u vzorku po žíhání. U simulace

DICTRA byly rozdíly v důsledku minimálního rozdílu aktivit uhlíku velmi malé. Hodnota

maxima uhlíku v CEZ 16 537 se změnila jen minimálně z 0,26 hm.% na 0,27 hm.%, viz.

obr. 9.24 a 9.25.


0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

OK13.43 16 537

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

OK13.43 16 537

Obr. 9.24 Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní OK13.43/16 537 po PWHT (PZ=100 µm).

Obr. 9.25 Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní OK13.43/16 537 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

- 56 -


Simulované fázové profily jsou na obr. 9.26 a 9.27. Podle výpočtu dochází k nepatrnému

snížení obsahu karbidu M7C3 v CDZ návaru OK13.43 a mírnému nárůstu množství karbidu

M23C6, v CEZ oceli 16 537.

Obr. 9.26 Fázové profily na svarovém rozhraní OK13.43/16 537 po PWHT (PZ=100 µm).

Obr. 9.27 Fázové profily na svarovém rozhraní OK13.43/16 537 po PWHT + žíhání 650 °C/1000 h (PZ=100 µm).

Simulace svarového rozhraní s PZ a bez PZ bylo velmi podobné, proto byly uvedeny již

jen simulace s PZ=100 µm. Rozdíly v redistribuci uhlíku ve spoji po PWHT a po žíhání

650 °C/1000 h byly v důsledku podobných aktivit uhlíku velmi malé.

Měření mikrotvrdosti potvrdilo nárůst tvrdosti v CEZ oceli 16537, které souvisí s vyšším

obsahem uhlíku 0,25 hm.%, max. hodnota byla naměřena 345 HV 0,05. V návaru 13.43 se

tvrdost pohybovala okolo 260 HV 0,05, viz. obr. 9.28.


100

200

300

400

HV

0,0

5

OK13.43 16 537

Obr. 9.28 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní OK13.43/16 537 po PWHT.

- 57 -

Kapitola 10 Svarové spoje ocelí P91 a P22

10 SVAROVÉ SPOJE OCELÍ P91 A P22

Svarové spoje použité k experimentu jsou vzorky z creepových zkoušek s relativně

dlouhými časy creepových zkoušek (8 690 h až 15 875 h). Studované svarové rozhraní je

tvořeno základním materiálem P91 a návarem P22. Struktura oceli P91 je stejně jako u vzorků

S1 a S2 tvořena popuštěným martenzitem. U oceli P22 je struktura tvořená feritem a karbidy.

V důsledku dlouhých creepových časů došlo na všech vzorcích C1 až C3 k výrazně

vyššímu oduhličení než u vzorků S1 a S2. Na obr. 10.1 je mikrostruktura svarového rozhraní

P91/P22. V CEZ oceli P91 je patrná výrazná nauhličená vrstva a v CDZ oceli P22 hrubá

feritická zrna.

Obr. 10.1 Mikrostruktura P91/P22 - LM (leptáno - Vilella-Bain).

Na obr. 10.2a je detailnější pohled z SEM na CEZ oceli P91 a strukturu s velkým

množstvím vzniklých karbidů a karbonitridů. Pravá část rozhraní s ocelí P22 ukazuje hrubé

karbidické částice soustřeďující se na hranicích hrubých feritických zrn, viz. obr. 10.2b.

Obr. 10.2a Svarové rozhraní - pohled na svarovou housenku P91/P23 - SEM (leptáno –Nital).

Obr. 10.2b Svarové rozhraní - detail OK13.43/9Cr4Ni - SEM (leptáno -Nital).

- 58 -



Programem ThermoCalc byly vypočteny rovnovážné fázové diagramy obou ocelí, viz.

obr. 10.3a, b. Jak je naznačeno v obou diagramech v rozmezí uvažovaných teplot 525-600 °C

je matrice ocelí feritická s precipitací karbidů.

Obr. 10.3a Rovnovážný fázový diagram oceli P91 (Fe-C-N-Cr-V-Mo-Nb).

Obr. 10.3b Rovnovážný fázový diagram oceli P22 (Fe-C-Cr- Mo).

Teplotní závislosti aktivit uhlíku a dusíku jsou uvedeny na obr. 10.4a, b. Průběhy obou

aktivit ukazují, že maximálních rozdílů v aktivitách bude dosaženo ve feritické matrici. Nad

teplotou Ac3, tedy v oblasti austenitu, je již rozdíl malý v případě uhlíku, nebo se s rostoucí

teplotou rychle snižuje v případě dusíku. V oceli P91 jsou v oblasti uvažovaných teplot do

600 °C obě aktivity výrazně nižší než v P22. Z toho se dá usuzovat, že ocel P91 se bude na

svarovém rozhraní výrazně nauhličovat a nadusičovat na úkor materiálu P22.

600 800 1000Teplota [°C]

1E-005

0.0001

0.001

0.01

0.1

1

Aktiv

ita u

hlík

u

P22P91

600 800 1000

Teplota [°C]

1E-011

1E-010

1E-009

1E-008

1E-007

1E-006

1E-005

Aktiv

ita d

usík

u

P22P91

Obr. 10.4 Teplotní závislost aktivity uhlíku ve sledovaných ocelích.

Obr. 10.5 Teplotní závislost aktivity dusíku ve sledovaných ocelích.

- 59 -


10.2 Svarový spoj po žíhání 525 °C/8 690 h

Rozhraní tvořené základním materiálem P91 a svarovým kovem P22 se vyznačuje

výrazným rozdílem v obsahu chrómu. V oceli P91 je navíc obsažen i dusík v koncentraci

typické pro tento materiál 0,06 hm.%.

Porovnávány budou opět simulace redistribuce uhlíku ve spoji s PZ, bez PZ

a experimentální data. Poměrně dlouhý čas 8 690 h umožnil změřit i redistribuci dusíku, která

je do výsledků taktéž zahrnuta.

Šířka pásma ztavení byla nejlépe identifikovatelná na hodnotách koncentrace Cr. U

ostatních prvků nebyly gradienty chemického složení tak výrazné. Protože nebyly dostupné

vzorky v základním stavu, měření redistribuce substitučních prvků proběhlo pouze na

vzorcích již žíhaných, viz. obr. 10.5. Na svarovém rozhraní byla naměřena maximální

a minimální hodnota Cr těsně u rozhraní 8,7 hm.% proti 3,1 hm.% na vzdálenosti 110 µm.

Koncentrace Cr v P91 však ještě dále mírně roste až na 9,1 hm.% a pak mírně klesá až na

nominálních 8,5 hm.%. Obsah Cr v návaru P22 je u rozhraní zvýšený na 3,1 hm.% oproti

nominální hodnotě 2,3 hm.% ve středu vzorku. U ostatních prvků se redistribuční vzdálenost

pohybovala okolo 60-80 µm.


0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm


CrMoNiMnSiV

P91 P22

Obr. 10.6 Redistribuce substitučních prvků na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h.

Redistribuce uhlíku a dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 byla simulována s PZ=0

a PZ=100 µm. Obě simulace byly porovnány s naměřenými výsledky, viz. obr. 10.7a, b

a 10.8a, b.

- 60 -



0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P22

Obr. 10.7a Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h (PZ=0).

Obr. 10.7b Redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h (PZ=100 µm).

Výsledky simulace redistribuce uhlíku svarového rozhraní dobře odpovídají

experimentálně zjištěným hodnotám v CEZ oceli P91 0,31/0,2/0,33 hm.% uhlíku i v CDZ

návaru P22 0,01/0,02/0,03 hm% uhlíku. Simulace s PZ=100 µm je výrazně nižší. Simulované

šířky CEZ a CDZ dobře souhlasí s experimentem.


0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

Obr. 10.8a Redistribuce dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690h (PZ=0).

Obr. 10.8b Redistribuce dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h (PZ=100 µm).

Měření dusíku je z důvodu nízkých koncentrací poměrně obtížné. Na

obr. 10.8a, b je porovnání redistribuce dusíku s experimentálními daty. Simulace PZ=0

ukazuje dobrou shodu s experimentem 0,08 hm.% proti 0,095 hm.%. U simulace PZ=100 µm

je NEZ zanedbatelná.

- 61 -


Se simulovanými profily uhlíku a dusíku souvisí příslušné fázové profily na obr.10.9a, b.

S nárůstem obsahu uhlíku v CEZ v oceli P91 na rozhraní výrazně narůstá podíl karbidu M23C6

a mírně karbonitridu MX. Nárůst MX je způsoben difúzí dusíku do oceli P91, způsobený nižší

aktivitou dusíku v P91. M23C6 je tvořen převážně Cr, MX obsahuje V, Nb a Cr. CDZ návaru

je po 525 °C/8 690 h ještě poměrně úzká s úbytkem M23C6 a s precipitací molybdenových

M6C a nízkým obsahem MX.

Obr. 10.9a Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h (PZ=0).

Obr. 10.9b Fázové profily na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h (PZ=100 µm).

Simulace s PZ=0 lépe postihuje skutečný stav především u redistribuce dusíku.

Měřením mikrotvrdosti se potvrdil výrazný nárůst tvrdosti v CEZ. Nárůst tvrdosti

na 350 HV 0,05 v oceli P91 je kompenzován jen mírným poklesem tvrdosti 196 HV 0,05

v návaru P22. Průběh naměřených mikrotvrdostí je na obr. 10.10.


100

200

300

400

HV

0,0

5

P91 P22

Obr. 10.10 Průběh HV0,05 na svarovém rozhraní P91/P22 - 525 °C/8 690 h.

- 62 -



Další vzorek rozhraní C2 byl tepelně exponován při vyšší teplotě a podstatně delším čase

než předchozí vzorek C1, matrice v obou částech spoje je opět feritická. Porovnávány byly

simulace redistribuce uhlíku a dusíku s naměřenými daty.

Nejprve byly ověřeny redistribuce substitučních prvků, viz. obr. 10.11. Experimentálně

byla zjištěna maximální a minimální hodnota Cr těsně u rozhraní 8,6 hm.% proti 3,0 hm.% na

vzdálenosti 120 µm. Stejně jako v předchozím vzorku C1 jsou i v C2 mírně zvýšeny obsahy

Cr těsně u rozhraní s postupným poklesem na nominální hodnoty 8,5 hm.% a 2,3 hm.%.

U ostatních prvků se redistribuční vzdálenost pohybovala okolo 50-70 µm.


0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm


CrMoNiMnSiV

P91 P22


Redistribuce uhlíku a dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 byla simulována s PZ=0

a PZ=100 µm. Obě simulace byly porovnány s naměřenými daty, viz. obr. 10.12a, b

a 10.13a, b.

- 63 -



0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P22



Výsledky simulace redistribuce uhlíku na svarovém rozhraní velmi dobře odpovídají

experimentálně zjištěným hodnotám maxima uhlíku v CEZ oceli P91 (0,37/0,31/0,38 hm.%)

i minima uhlíku v CDZ návaru P22 (0,02/0,02/0,01 hm.%). Simulace s PZ=100 µm je jen

mírně nižší a simulované šířky CEZ a CDZ dobře odpovídají experimentu.


0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

Obr. 10.13a Redistribuce dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 550 °C/11 190 h (PZ=0).


Vyšší teplota a delší čas umožnily výraznější redistribuci dusíku, viz. obr. 10.13a, b.

Simulace s PZ=0 opět ukazuje lepší shodu s experimentem 0,09 hm.% proti 0,12 hm.%.

Se simulovanými profily uhlíku a dusíku souvisí příslušné fázové profily na

obr. 10.14a, b. Výsledky ukazují, že s nárůstem obsahu uhlíku v CEZ v oceli P91 roste na

rozhraní výrazně podíl karbidu M23C6 a obsah karbonitridu MX se nemění. Při 550 °C byl

- 64 -


vypočten jako stabilní i M2X. Jeho podíl je velmi malý a výrazněji se zvyšuje až těsně

u rozhraní. CDZ návaru se po 550 °C/11 160 h výrazněji rozšíří, blízko rozhraní se vyskytuje

M6C a částečně ještě M23C6. Dále od rozhraní už je stabilní M7C3 a M2X.



Obě simulace poměrně dobře postihují skutečný stav především u redistribuce uhlíku.

U dusíku je CEZ opět výraznější u experimentálních dat než u simulace.

Maximální tvrdost 355 HV 0,05 v oceli P91 je kompenzována výrazným poklesem

tvrdosti na 155 HV 0,05 v návaru P22, viz. obr. 10.15.


100

200

300

400

HV

0,0

5

P91 P22

Obr. 10.15 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní P91/P22 - 550 °C/11 190 h.

- 65 -



Poslední vzorek svarového rozhraní C3 byl tepelně exponován při nejvyšší teplotě 600 °C

a nejdelším čase 15 875 h. Podle výpočtu zůstává matrice feritická.

Naměřené redistribuce substitučních prvků na obr. 10.16 se nijak výrazněji neliší od

vzorků C1 a C2. Experimentálně byly zjištěny maximální a minimální hodnoty Cr těsně

u rozhraní 8,5 hm.% proti 3,3 hm.% na vzdálenosti 120 µm. Stejně jako v předchozích

vzorcích C1, C2 jsou i v C3 mírně zvýšeny obsahy Cr těsně u rozhraní. Obsah Cr je zvýšen

hlavně v P22 a jeho koncentrace klesá směrem od rozhraní jen pozvolna. Redistribuční

vzdálenosti ostatatních prvků byly naměřeny 80-100 µm.


0

2

4

6

8

10

Obs

ah p

rvku

[hm


CrMoNiMnSiV

P91 P22


Jako u všech předchozích vzorků, i zde byla redistribuce uhlíku a dusíku simulována

s PZ=0 a PZ=100 µm. Obě simulace jsou porovnány s experimentálně naměřenými daty na

obr. 10.17a, b a 10.18a, b.

Díky termodynamickým podmínkám, které se nejvíce blíží rovnovážnému stavu, obě

simulace redistribuce uhlíku svarového rozhraní P91/P22 velmi dobře odpovídají naměřeným

hodnotám. V CEZ oceli P91 byly zjištěny hodnoty maxima uhlíku (0,41/0,39/0,45 hm.%)

a v CDZ návaru P22 hodnoty maxima uhlíku (0,01/0,01/0,01 hm.%). Simulace jsou si velmi

podobné a simulované šířky CEZ a CDZ dobře odpovídají experimentu.

- 66 -



0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

Obs

ah u

hlík

u [h

m.%

]

P91 P22



Nejvyšší teplota a nejdelší čas přispěli k výrazné redistribuci dusíku, viz. obr. 10.18a, b.

Simulace s PZ i bez PZ ukazují dobrou shodu v NEZ, 0,1 hm.% proti 0,12 hm.%. Šířka pásma

NEZ je v obou případech velmi dobře predikována.


0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

-2 -1 0 1 2

Vzdálenost [mm]

0

0.04

0.08

0.12

0.16

0.2

Obs

ah d

usík

u [h

m.%

]

P91 P22

Obr. 10.18a Redistribuce dusíku na svarovém rozhraní P91/P22 - 600 °C/15 875 h (PZ=0).


Se simulovanými profily uhlíku a dusíku souvisí příslušné fázové profily

na obr. 10.19a, b. V CEZ oceli P91 velmi výrazně narůstá podíl karbidu M23C6 a mírně se

zvyšuje obsah karbonitridu MX. M2X vyskytující se při 550 °C by zde již neměl být stabilní

a v obou částech spoje by měl být nahrazen pouze MX. CDZ návaru je nejširší ze všech

vzorků. Blízko rozhraní je stabilní pouze M6C. Karbidy M23C6, M7C3 a MX se u rozhraní

rozpouští a jsou přítomny až mimo CDZ.

- 67 -




Obě simulace velmi dobře postihují skutečný stav u redistribuce uhlíku. U dusíku je NEZ

opět výraznější u experimentálních dat než simulace, šířka NEZ odpovídá experimentu.

Měřením mikrotvrdosti bylo ověřeno, že v CEZ oceli P91 již nedochází k nárůstu tvrdosti

vlivem vyšší teploty a delšího času expozice a maximální hodnota tvrdosti 350 HV 0,05 je

stejná jako u vzorků C1 a C2. K dalšímu poklesu tvrdosti však došlo v CDZ, a to na

141 HV 0,05, viz. obr. 10.20.


100

200

300

400

HV

0,0

5

P91 P22

Obr. 10.20 Průběh HV 0,05 na svarovém rozhraní P91/P22 - 600 °C/15 875 h.

- 68 -

Kapitola 11 Diskuse výsledků

11 DISKUSE VÝSLEDKŮ

V předcházející experimentální části práce byly uvedeny výsledky redistribuce uhlíku

a dusíku ve svarových spojích. Byly studovány různé kombinace svařitelných žáropevných

ocelí. Získané simulace byly porovnávány s experimentem a doplněny výpočtem fázových

profilů karbidů a nitridů na svarových rozhraních.

11.1 Heterogenní svarové spoje základních materiálů P91 a

16 537 (vzorky S1 a S2)

- Difúze uhlíku

Aktivity uhlíku vypočtené programem ThermoCalc dobře identifikují kritická místa

redistribuce uhlíku ve svaru základních materiálů P91 a 16 537 s použitím různých svarových

kovů. Porovnáváme-li situaci na vzniklých různých svarových rozhraních pak platí, že spoj

S1 (9Cr4Ni/OK13.43) vykazuje ve srovnání s ostatními spoji největší redistribuci uhlíku, jak

podle simulací, tak i podle naměřených výsledků.

Kromě intersticiálních prvků (C, N) byly také ve všech svarových spojích sledovány

redistribuce substitučních prvků - Cr, Mo, V, Nb, Ni, Mn, W. U všech vzorků reálných svarů

jsou patrná podstatné širší pásma ztavení než u modelových svarových spojů [12], [78], [91],

[92]. Vzniklé profily substitučních prvků jsou poměrně stálé a pro intervaly teplot 500-

650 °C se výrazně nemění ani po dlouhých difúzních časech. To je dáno nízkou difúzní

pohyblivostí substitučních prvků vůči prvkům intersticiálním (C, N) [1], [81], [91].

Profil substitučních prvků vzniklý během svařovacího procesu se při další expozici svaru

prakticky nemění. Šířka pásem ztavení (PZ) byla u obou sledovaných vzorků reálných svarů

S1 a S2 srovnatelná. Nejlépe byla pozorovatelná na koncentračním profilu Cr, kde byla

největší asi 100-120 µm. U ostatních prvků nebylo přerozdělení tak výrazné díky nižším

koncentračním spádům a výraznějším vedlejším vlivům (heterogenita, chyby měření), proto

se u těchto prvků PZ jevilo jako mírně užší asi 70-100 µm. Pro účely simulace byla šířka

pásma ztavení zvolena 100 µm.

U vybraných rozhraní vzorků S1 a S2 byla provedena simulace redistribuce uhlíku jak pro

modelové spoje (PZ=0), tak pro reálné spoje (PZ=100 µm). Byly porovnány profily obou

simulací s experimentálními daty a zjištěny maximální a minimální hodnoty koncentrace

uhlíku (NC max, NC min) na redistribučních profilech uhlíku, viz. tab. 11.1.

- 69 -


Tab. 11.1 Tabulka maximálních a minimálních koncentrací uhlíku na rozhraních vzorků S1 a

S2 naměřených experimentálně (Exp)/ simulovaných jako modelový svar (Mod)/

simulovaných jako reálný svar (Real).

Svarové rozhraní

Tepelné

zpracování

NC max

Exp/Mod/Real

[hm.%]

NC min

Exp/Mod/Real

[hm.%]

9Cr4Ni/OK13.43 0,47/0,47/0,22 0,04/0,02/0,03

P91/P23 0,28/0,27/0,23 0,02/0,02/0,02

OK13.43/16537

PWHT

0,32/0,28/0,26 0,08/0,07/0,08

9Cr4Ni/OK13.43 1,11/0,87/0,81 0,05/0,01/0,01

P91/P23 0,44/0,34/0,32 0,01/0,02/0,02

OK13.43/16537

PWHT +

žíhání

650 °C/1000 0,36/0,30/0,27 0,1/0,08/0,08

Jak je z výsledků patrné, naměřená maxima koncentrace uhlíku jsou vyšší, než jim

odpovídající hodnoty simulované. Minima koncentrace uhlíku a šířky nauhličených (CEZ)

a oduhličených (CDZ) zón jsou v souladu se simulacemi. Platí, že simulované hodnoty

redistribuce uhlíku jsou vyšší u simulací modelových spojů než u simulací spojů reálných

s pásmem ztavení. To se dá vysvětlit tím, že při simulaci programem DICTRA působí oblast

pozvolného přechodu substitučních prvků jako mírná difúzní bariéra. Dalším vlivem může být

zanedbání rychlé difúze po hranicích zrn a vliv struktury HAZ spoje.

Výrazný rozdíl hodnot experimentální a simulované koncentrace uhlíku v oblasti maxima

uhlíku pozorovaný u rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 patrně souvisí s nerovnovážnými

podmínkami ve spoji.

- Fázové složení

S redistribucí uhlíku (dusíku) souvisí dodatečná precipitace a rozpouštění karbidů, nitridů,

Lavesových fází či Z-fází v mikrostruktuře svarového rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43. Pro

poměrně krátké difúzní časy bylo počítáno jen s karbidy a nitridy, Lavesova fáze a Z-fáze

nebyly uvažovány [12], [34], [69], [90]. Zanedbání těchto fází nemá na redistribuční křivky

uhlíku vliv [12].

Programem ThermoCalc byly vypočteny fázové rovnováhy a zjištěny fáze vyskytující se

ve svarech za daných podmínek - teploty, tlaku a chemického složení [69], [70]. Pro zkrácení

výpočtových časů byly jednotlivé žáropevné oceli aproximovány soustavou Fe-Cr-Mo-V-

- 70 -


Nb-(W, Ni)-C-N [10], [11], [12]. Matrice ocelí je při všech uvažovaných teplotách (PWHT a

žíhání) feritická.

U kombinací svarových rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 a P91/P23, tedy kombinací

vysokolegovaná/ nízkolegovaná ocel, je difúze uhlíku v souladu s vypočtenými aktivitami

(viz. obr.9.7) a má klasický tvar up-hill difúze (obr. 9.10a). Platí, že velký vliv na redistribuci

uhlíku má především vysoký obsah chrómu [93]. Největší rozdíl v aktivitě uhlíku byl

vypočítán pro rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 a tomuto odpovídá i nejvýraznější redistribuce

uhlíku. V oceli 9Cr4Ni vzniká vysoký pík uhlíku (obr. 9.10a) spojený s dodatečnou

precipitací chrómového karbidu M23C6, ke kterému se po dalším žíhání 650 °C/1000 h

přidává karbid M7C3 těsně u rozhraní (obr. 9.12a). Precipitace M7C3 je zapříčiněna výraznou

redistribucí uhlíku, kdy u obsahu uhlíku nad 0,5 hm.% je soustava v rovnováze pro fáze

BCC+M23+MX+M7. V oduhličovaném návaru OK13.43 zůstává zachován molybdenový

karbid M6C a rozpouští se M7C3. Další rozpouštění karbidu M7C3 u rozhraní je zapříčiněno

vlivem následného žíhání 650 °C/1000 h, kdy dochází k zvětšování pásma oduhličení.

Svarové rozhraní P91/P23 se vyznačuje menším rozdílem aktivit uhlíku (viz obr.9.7), než

předchozí případ 9Cr4Ni/OK13.43. V nauhličené zóně P91 (viz. obr.9.18a, b) precipitují

karbidy M23C6 a karbonitridy MX bohaté na V, Nb, Cr, v oduhličené oceli P23 jsou těsně

u rozhraní M6C a MX, karbid M7C3 se opět u rozhraní rozpouští a je stabilní až mimo

oduhličenou zónu. Simulace s PZ=0, PZ=100 µm jsou velmi podobné, ale simulace

s PZ=100 µm vykazuje mírně vyšší obsah M7C3 na úkor MX.

Poslední kombinace materiálů OK13.43/16 537 je kombinace s podobnou aktivitou uhlíku

(viz. obr. 9.7). Nad 600 °C je mírně nižší aktivita uhlíku v oceli 16 537, která se v důsledku

toho nauhličuje. Výraznější oduhličení nebylo pozorováno. Experimentálně zjištěna vyšší

koncentrace uhlíku v oceli 16 537 tvoří na rozhraní úzký pík. Simulace reálného svarového

spoje tento pík nevykazují (viz. obr. 9.24 a 9.25). V oceli 16 537, která obsahuje mnohem

více uhlíku než OK13.43, precipituje velký podíl chromových M7C3 a menší množství M23C6.

V návaru OK13.43 s nízkým obsahem uhlíku precipituje směs karbidů M6C a M7C3 (viz. obr.

9.26 a 9.27).

-Mikrostruktura a mikrotvrdost

Struktura všech ocelí je feritická, tvořená popuštěným martenzitem/bainitem

a dispergovanými karbidy. V souladu s výpočtem byla největší redistribuce uhlíku

pozorována na vzorku S1 a svarovém rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43. V CEZ oceli 9Cr4Ni bylo

identifikováno množství chromových karbidů a v CDZ výrazný feritický pás oduhličené

- 71 -


struktury. V důsledku žíhání 650 °C/ 1000 h došlo k výraznému rozšíření CDZ a zhrubnutí

feritický zrn (viz. obr. 11.1). Naproti tomu rozhraní OK13.43/16 537 s podobnou aktivitou

uhlíku nevykazuje výraznějších změn. Struktura je tvořena feritickými zrny bez náznaku

oduhličení v OK13.43. Struktura 16 537 obsahuje mnohem větší podíl karbidů, což je ale

způsobeno mnohem vyšším obsahem uhlíku, 0,25 hm.% v 16 537 proti 0,1 hm.% v OK13.43

(viz. obr. 11.2).

Obr. 11.1 Mikrostruktura spoje 9Cr4Ni/OK13.43 - PWHT + 650 °C/1000 h (leptáno - Vilella-Bain).

Obr. 11.2 Mikrostruktura spoje OK13.43/16 537 - PWHT + 650 °C/1000 h (leptáno - Vilella-Bain).

Hrubozrnná struktura HAZ1 těsně u rozhraní se vyznačuje vyšší tvrdostí, která dále od

rozhraní klesá.Výsledné profily mikrotvrdosti HV 0,05 tedy do značné míry závisí na

struktuře HAZ svarového spoje a obsahu uhlíku, který určuje fázový podíl vyloučených

karbidů. S tímto jsou zcela v souladu naměřené hodnoty mikrotvrdosti (max. 345HV) v oceli

16537 s 0,25 hm.% uhlíku. U rozhraní OK13.43/16 537 však dochází jen k velmi malému

oduhličování (obr. 9.25), a proto v oceli OK13.43 není pozorován výraznější pokles

mikrotvrdosti (obr.9.28). Mikrotvrdost se pohybuje okolo stabilních 260 HV 0,05.

Největší gradient tvrdosti byl pozorován u rozhraní 9Cr4Ni/OK13.43 po PWHT + žíhání

650 °C/1000 h (viz. obr. 9.15). V důsledku výrazného přerozdělení uhlíku (obr. 9.12a, b)

došlo k nárůstu tvrdosti na 372 HV 0,05 a byl pozorován pokles tvrdosti v CDZ oceli

OK13.43 na 180 HV 0,05.

11.2 Svarové spoje základních materiálů P91/P22 (vzorky C1,

C2 a C3)

Ve vzorcích C1, C2 a C3 po dlouhodobé creepové expozici byly sledovány nejprve

redistribuce substitučních prvků - Cr, Mo, V, Nb, Ni, Mn a stejně jako u vzorků S1 a S2 byla

- 72 -


pozorována výrazná pásma ztavení. Šířka pásem ztavení byla u vzorků C1-C3 podobná jako

v předchozím případě (vzorky S1 a S2). Nejvýraznější gradient obsahu byl opět u chrómu

a pozorovaný koncentrační profil byl podobný jako u vzorků S1 a S2.

Jak bylo potvrzeno studiem vzorků S1 a S2, vzniká koncentrační profil substitučních

prvků hned po svaření a difúzí se výrazně nemění [1]. Tohoto kvazistacionárního přístupu

bylo použito u vzorků C1 až C3, kdy naměřené šířky profilů redistribucí substitučních prvků

byly uvažovány jako výchozí stav pro simulace redistribuce uhlíku a dusíku.

U vzorků ze svarových rozhraní byla provedena simulace redistribuce uhlíku a dusíku

(viz. obr.10.6-10.18a, b). Pásma ztavení byla uvažována PZ=0 (modelový svar) a PZ=100 µm

(reálný svar). Byly zjištěny maximální a minimální hodnoty redistribuce uhlíku a dusíku na

profilech simulací a porovnány s experimentálními daty. Výsledky jsou uvedeny v tab.11.2.

Tab. 11.2 Tabulka maximálních a minimálních koncentrací uhlíku a dusíku na rozhraních

vorků C1 - C3 naměřených experimentálně/ simulovaných jako modelový svar/ simulovaných

jako reálný svar.

Svarový spoj/

Tep. zpracování

NC max

Exp/Mod/Real

[hm.%]

NC min

Exp/Mod/Real

[hm.%]

NN max

Exp/Mod/Real

[hm.%]

NN min

Exp/Mod/Real

[hm.%]

525 °C/8 690h 0,33/0,31/0,2 0,03/0,01/0,02 0,095/0,08/0,07 -/0/0

550 °C/11 190h 0,38/0,37/0,31 0,02/0,02/0,01 0,12/0,09/ 0,07 -/0/0

600 °C/15 875h 0,45/0,41/0,39 0,01/0,02/0,01 0,13/0,10/0,095 -/0/0

Experimentálně naměřená maxima redistribuce uhlíku jsou opět vyšší než simulovaná, ale

s delšími difúzními časy a teplotami dochází k lepšímu souhlasu naměřených a vypočtených

hodnot. U vzorku C3 - 600 °C/15 875 h již simulace velmi dobře odpovídá experimentu.

Minimální koncentrace uhlíku a šířky nauhličených a oduhličených zón jsou v souladu se

simulacemi. Tento závěr v podstatě koresponduje s výsledky zjištěnými u vzorků S1 a S2.

Simulované hodnoty redistribuce uhlíku a dusíku v CNEZ jsou vyšší u simulací

modelových spojů než u simulací spojů reálných s pásmem ztavení. Pro lepší predikci

reálných svarových spojů by bylo třeba upravit kinetickou databázi DIF2. S vyšší teplotou a

delším difúzním časem však dochází k přibližování výsledků a pro 600 °C/15 875 h jsou již

rozdíly velmi malé (viz. obr.10.17a, b - 10.18a, b).

- 73 -


- Fázové složení

Stejně jako v kapitole 11.1 bylo v simulacích uvažováno jen s karbidy a nitridy [90]. Pro

urychlení výpočtů byly jednotlivé žáropevné oceli opět aproximovány soustavou Fe-Cr-Mo-

V-Nb-C-N. Matrice ocelí je pro uvažované rozmezí teplot 525 °C-600 °C feritická. Výrazný

vliv na redistribuci uhlíku má vysoký obsah chrómu, který snižuje aktivitu uhlíku a dusíku

(viz. obr. 10.4 a 10.5) a vede k nauhličování a nadusičování oceli P91.

Díky dostatečně dlouhým difúzním časům vzniká v oceli P91 (u všech vzorků) vysoký pík

uhlíku (viz. obr. 10.7a, b), spojený s precipitací karbidu chrómového karbidu M23C6. V zrnech

a subrzrnech dochází k vylučování karbonitridu MX bohatého na V, Nb. Mírný nárůst obsahu

MX se projevuje až těsně u rozhraní a souvisí s píkem redistribuce dusíku. V CDZ návaru

P22 je stabilní molybdenový karbid M6C (viz. obr.10.9a, b) a mimo oblast oduhličení

chrómový karbid M7C3 a menší podíl M23C6.

Výpočty fázových rovnováh ukazují, že při teplotě 550 °C dochází k nahrazení MX

karbonitridem M2X, který je běžně stabilní spíše při vyšších koncentracích dusíku, jak

dokládají izotermické řezy oceli P91 pro teploty 525 °C a 550 °C na obr. 11.3a, b.

Obr. 11.3a Izotermický řez oceli P91 pro 525 °C.

Obr. 11.3b Izotermický řez oceli P91 pro 550 °C.

Rozložení karbidů a karbonitridů v spoji P91/P22 dokládají snímky z rastrovacího

elektronového mikroskopu na obr. 11.4 a 11.5. Metodou EDX byly identifikovány shluky na

Cr bohatých karbidů M23C6 v oceli P91 a hrubé karbidy M6C s vysokým obsahem Mo v oceli

P22.

- 74 -


Obr. 11.4 Mikrostruktura oceli P91 600 °C/15875 h - SEM (leptáno - Vilella-Bain), 1.. M23C6.

Obr. 11.5 Mikrostruktura CDZ oceli P22 600 °C/15875 h - SEM (leptáno - Vilella-Bain), 2.. M6C.

-Mikrostruktura a mikrotvrdost

Struktura oceli P91 po dlouhodobém žíhání je při uvažovaných teplotách tvořena

feritickou matricí (popuštěný martenzit) se zvýšeným obsahem karbidů u svarového rozhraní

(viz. obr. 11.4 a 11.6). U oceli P22 je struktura feritická s zhrublými zrny v CNDZ a

molybdenovými karbidy po hranicích zrn (viz. obr. 11.5). Rozdíly ve vypočtených aktivitách

uhlíku a dusíku (viz. obr. 10.4 a 10.5) ukazují na nauhličování a nadusičování oceli P91 a

současné oduhličení a oddusičení oceli P22. S rostoucí teplotou a delším časem jsou

redistribuce výraznější a projevují se rozšiřováním CNEZ a CNDZ (viz. obr. 11.6 a 11.7).

Obr. 11.6 Svarové rozhraní P91/P22 600 °C/15875 h Makro (leptáno - Nital).

Obr. 11.7 Mikrostruktura rozhraní P91/P22 600 °C/15875 h (leptáno - Vilella-Bain).

V důsledku nízkého obsahu uhlíku a dusíku v P91 nedochází s delším difúzním časem a

vyšší teplotou k nárůstu tvrdosti v CNEZ a maximální hodnota tvrdosti se pohybuje okolo

350-355 HV 0,05. U CNDZ s vyšší teplotou a delším časem klesá mikrotvrdost v CNEZ oceli

P22 ze 196 HV 0,05 u C1 (viz. obr. 10.10) na 141 HV 0,05 u vzorku C3 (viz. obr. 10.20).

- 75 -

Kapitola 12 Závěr

12 ZÁVĚR

Na základě literární rešerše lze konstatovat, že je publikováno poměrně málo prací

využívajících metodu CALPHAD k řešení difúze uhlíku a dusíku pro žáropevné materiály

a jejich svarové spoje. Dosud publikované výstupy jsou orientovány na simulace modelových

svarových spojů, kde jsou posuzovány tzv. difúzní páry, jejichž šířka přechodového pásma je

blízká nule [10], [12], [68], [69]. Modelové spoje se vyznačují jasně vymezeným rozhraním,

na kterém se mění chemické složení prakticky skokem. Tyto modelové spoje mají

experimentální protějšek jen v laboratorních spojích. Reálné svary zhotovené tavným

svařováním, se liší tím, že při svařování dochází k natavování základního kovu a vytváření

přechodového pásma mezi základním materiálem a návarem.

Předložená práce tedy rozšiřuje poznatky o redistribuci uhlíku a dusíku v reálných

svarových spojích žáropevných feritických ocelí a ověřuje použitelnost metody CALPHAD

i v těchto typech spojů. Experimentální část obsahuje popis vlastního experimentálního

materiálu, metody studia a dosažené výsledky. Jako experimentální vzorky byly použity spoje

ocelí P91 s ocelí 16 537 (S1-S2) a ocelí P22 (C1-C3) svařené za použití těchto přídavných

materiálů: 9Cr4Ni, P23, OK13.43 a P22. Svarové spoje byly zhotoveny metodami GTAW

a SMAW.

Na první sérii reálných svarových spojů S1 a S2 byla identifikována kritická rozhraní

9Cr4Ni/OK13.43, P91/P23, a OK13.43/16 537, u kterých byla sledována redistribuce uhlíku

po PWHT a po žíhání 650 °C/1000 h. U druhé série reálných svarů základních materiálů P91

a P22 (C1 až C3) byla kromě uhlíku sledována i redistribuce dusíku, a to po podstatně delších

difúzních časech 8 690 h, 11 190 h, 15 875 h a při teplotách 525 °C, 550 °C a 600 °C.

Modelové výpočty redistribucí uhlíku a dusíku byly porovnány s experimentálními daty

z WDX analýz. Chemické složení materiálů použité v simulacích bylo stanoveno metodami

OES, EDX a minoritní částice byly identifikovány pomocí REM/EDX. K nepřímému ověření

strukturních změn způsobených redistribucí uhlíku a dusíku bylo použito měření

mikrotvrdosti (HV 0,05).

Podstatnou část práce tvoří výpočty fázových diagramů sledovaných ocelí, výpočty

teplotních závislostí aktivit uhlíku a dusíku v ocelích a simulace difúzních procesů, a to jak

pro krátkodobé, tak pro dlouhodobé zkoušky při různých teplotách. Byly provedeny simulace

redistribuce uhlíku a dusíku v modelových (bez PZ) i reálných svarech (s PZ=100 µm).

K simulacím byla použita metoda CALPHAD, programy ThermoCalc a DICTRA a databáze

termodynamických parametrů STEEL16 [10] a kinetických parametrů DIF2 [67], [68].

- 76 -

Kapitola 12 Závěr

Ze srovnání experimentu s výpočty vyplývá, že k redistribuci substitučních prvků

v žáropevných ocelích dochází již při přípravě svaru. Vzniklé profily obsahu jednotlivých

substitučních prvků jsou při teplotách do cca 700 °C poměrně stálé a významně se nemění ani

při dlouhých dobách tepelné expozice. Tento poznatek koresponduje

s modelem kvazistacionární difúzí uhlíku a dusíku, kde se taktéž předpokládá prakticky

neměnný profil substitučních prvků [1].

Jiná je situace u redistribuce uhlíku a dusíku. Tyto prvky se výrazně přerozdělují již při

svařování a následném PWHT a jejich difúze zásadně ovlivňuje vývoj mikrostruktury, a tím i

dlouhodobou creepovou pevnost reálného svaru.

Ze získaných výsledků lze učinit tyto dílčí závěry:

- Pásmo ztavení je tvořeno gradientem obsahu substitučních prvků a v důsledku tohoto

gradientu, jsou simulace uhlíku v reálných svarech vždy nižší než simulace modelových

spojů. Gradient obsahu substitučních prvků tedy působí jako nedokonalá difúzní bariéra pro

intersticiální prvky.

- Minimální hodnoty v CDZ a maximální hodnoty v CEZ koncentrace uhlíku jsou pro

simulace s dlouhými časy teplotní expozice ve velmi dobré shodě s hodnotami

experimentálními. Profily uhlíku a zpevňujících karbidických fází také dobře korespondují

s křivkami mikrotvrdosti HV 0,05.

- Pro nižší teploty a malé rozdíly v aktivitě uhlíku se predikční schopnosti použité

simulační metody (CALPHAD - DICTRA - databáze STEEL16 + DIF2) snižují. U simulací

s uvažovaným pásmem ztavení jsou vždy dosaženy nižší koncentrace uhlíku v CEZ než při

zanedbání tohoto pásma. Experimentálně zjištěná maxima byla vždy vyšší než simulace. To

pravděpodobně souvisí s tím, že simulace DICTRA uvažuje jen 1D difúzi a zanedbává

hranice zrn, kde difúze běží podstatně rychleji.

- Simulace difúzního přerozdělení dusíku kvalitativně dobře postihují reálný stav zjištěný

experimentálním měřením. Simulace redistribuce dusíku v NEZ s pásmem ztavení jsou

výrazně nižší při 525 °C než při 600 °C. S vyšší teplotou a delším časem se simulace opět

zpřesňují (podobně jako pro uhlík) a více přibližují experimentu.

Na základě provedených simulací lze konstatovat, že i přes některé výhrady simulační

profily uhlíku a dusíku dobře odpovídají experimentálním výsledkům. Použitá metoda

CALPHAD implementovaná v programech ThermoCalc a DICTRA je tedy dobře využitelná

i pro predikce redistribuce uhlíku a dusíku v reálných svarových spojích, zhotovených

- 77 -

Kapitola 12 Závěr

metodami GTAW a SMAW. Jako optimální se ukazuje využití dané metody pro dlouhé

difúzní časy, kdy děje probíhající v ocelích se nejvíce blíží stavům termodynamické

rovnováhy, s kterými pracuje metoda CALPHAD.

Jako velmi vhodná se metoda jeví ve vztahu k podpoře návrhu energetických zařízeni, kdy

finanční a časová náročnost experimentů, dává výrazný prostor počítačovým simulacím,

umožňujícím predikovat chemické a strukturní změny ve svarových spojích. Poměrně snadná

predikce fázových diagramů a výpočtů teplotních závislostí aktivit uhlíku a dusíku

(ThermoCalc) identifikuje kritická místa svarových spojů velmi rychle a efektivně. Následné

počítačové simulace (DICTRA) pak umožňují ověřit vhodnost navržených materiálů

svarového spoje z hlediska krátkodobé (např. po PWHT) i dlouhodobé strukturní stability a

vybrat z uvažovaných návrhů ten nejvhodnější [93] až [105].

- 78 -

Kapitola 13 Literatura

13 LITERATURA

[1] PILOUS, V., STRÁNSKÝ, K. Strukturní stálost návarů a svarových spojů

v energetickém strojírenství. Praha: ACADEMIA, 1989. ISBN 80-200-0007-0.

[2] VODÁREK,V. Fyzikální metalurgie modifikovaných (9-12)%Cr ocelí. Ostrava:

VŠB-TU Ostrava, 2003. ISBN 80-248-0329-1.

[3] HU, Z., GUO, J. Development of high temperature materials for energy market in

China. In Materials for Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006,

Part I/189, ISBN 3-89336-436-6.

[4] HALD, J. Creep Resistant 9-12%Cr Steels - Long-term testing, microstructural

stability and development potentials. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy,

2005. [CD-ROM].

[5] BLUM, R., WANSTONE, R. W. Materials development for boilers and steam

turbines operating at 700 °C. In Materials for Advanced Power Engineering 2006.

Liege, Belgium, 2006, Part I/41, ISBN 3-89336-436-6.

[6] TSCHAFFON, H. The European way to 700 °C coal fired power plant. In Materials

for Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part I/61, ISBN 3-

89336-436-6.

[7] PERRIN, I. J., FISHBURN, J. D. A perspective on the design of high-temperature

boiler components. International Journal of Pressure Vessels and Piping . February

2008, vol. 85, Issues 1-2, s. 14-21.

[8] CHEN, Q., STAMATELOPOULOS, G, HELMRICH, A. Investigations on oxidation

and corrosion characteristics of the advanced boiler materials at steam temperatures

up to 720 °C. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

[9] SAUNDERS, N., MIODOWNIK A.P. CALPHAD - Calculation of Phase Diagrams

a Comphresive Guide. Amsterdam : Elsevier Science Publishing, 1998. ISBN 0-08-

0421296.

[10] JAN, V. Kinetika precipitace karbidů v žárupevných ocelích. Disertační práce. Brno,

VUT Fakulta strojního inženýrství, 2003, 83s.

[11] UNUCKA, P. Studium rovnovážných stavů v multikomponentních systémech C-Cr-

Fe-Mo-X. Disertační práce. Brno, VUT Fakulta strojního inženýrství, 2004, 93s.

[12] ZLÁMAL, B. Strukturní stabilita heterogenních svarových spojů žáropevných ocelí.

Disertační práce. Brno, VUT Fakulta strojního inženýrství, 2007, 97s.

- 79 -


[13] POKLUDA, J., KROUPA, F., OBDRŽÁLEK, L. Mechanické vlastnosti a struktura

pevných látek. Brno: PC-DIR s.r.o., 1994, 385s. ISBN 80-214-0575-9.

[14] FREMUNT, P., PODRÁBSKÝ, T. Konstrukční oceli. Brno: Cerm, 1996, 267s.

ISBN 80-85867-95-8.

[15] BEÉR, J. M. High efficiency electric power generation: The environmental role.

Progress in Energy and Combustion Science. April 2007, vol. 33, Issue 2,

s. 107-134.

[16] WALL, G. Engineering sustainability. In Materials for Advanced Power Engineering

2006. Liege, Belgium, 2006, Part I/175, ISBN 3-89336-436-6.

[17] BRÓZDA, J., PASTERNAK, J. Heat resisting steels of the new generation and

examples of their application in supercritical boilers designed for the polish power

plants. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

[18] VISWANATHAN, R., PURGERT, R., RAO, U. Materials technology for advanced

coal power plants. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

[19] ABE, F. High performance creep resistant steels for 21st century power plants. In

Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

[20] KLUEH, R. L., NELSON,A. T. Ferritic/martensitic steels for next-generation

reactors. Journal of Nuclear Materials. September 2007 vol. 371, Issues 1-3,

s. 37-52.

[21] SCHUBERT, F. Crack growth behaviour of P92 at temperatures above 500 °C in

different atmospheres. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005.

[CD-ROM].

[22] PURMENSKÝ, J., FOLDYNA, V., MATOCHA, K. Perspektivní žárupevné oceli a

jejich vlastnosti a praktické využití. In METAL 2006. Ostrava: TANGER, 2006.

[CD-ROM].

[23] FOLDYNA, V., et al. Precipitace sekundárních fází v ocelích obsahujících 2 až 3,5%

Cr s ohledem na strukturní stabilitu a žárupevnost. In METAL 2001. Ostrava:

TANGER, 2001. [CD-ROM].

[24] VÝROSTKOVÁ, A., HOMOLOVÁ, V., PECHA, J., SVOBODA, M. Phase

evolution in P92 and E911 weld metals during ageing. Materials Science and

Engineering. May 2008, vol. 480, Issues 1-2, s. 289-298.

[25] WORTEL, H. P23 and P24 for Power generation and hydrogen service. In Super-

High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

- 80 -


[26] IGARASHI, M., YOSHIZAWA, M., MATSUO, H., MIYAHARA, O., ISEDA, A.

Long-term creep properties of Low C-2.25Cr-1.6W-V-Nb steel (T23/P23) for fossil

fired and heat recovery boilers. Materials Science and Engineering. December 2008

2008. In Press, Accepted Manuscript.

[27] MOHYLA, P., FOLDYNA, V. Improvement of reliability and creep resistance in

advanced low-alloy steels. Materials Science and Engineering. December 2008. In

Press, Accepted Manuscript.

[28] HAKL, J., VLASÁK, T., BRZIAK, P., ZIFČÁK, P. Žárupevné vlastnosti

nízkolegované oceli 2,25%Cr-1,6%W-0,25V. In METAL 2006. Ostrava: TANGER,

2006. [CD-ROM].

[29] DAS, C. R., ALBERT S. K., BHADURI, A. K., SRINIVASAN, G., MURTY, B. S.

Effect of prior microstructure on microstructure and mechanical properties of

modified 9Cr-1Mo steel weld joints. Materials Science and Engineering. March

2008, vol. 477, Issues 1-2, s. 185-192.

[30] SHIBLI, A., STAR, F. Some aspects of plant and research experience in the use of

new high strength martensitic steel P91. International Journal of Pressure Vessels

and Piping. January-February 2007, vol. 84, Issues 1-2, s. 114-122.

[31] MOSKAL, G., HERNAS, A., PASTERNAK, J. Structural stability and properties of

new creep-resistant steels grades with 9 or 12%Cr contents applied in operation of

power generations sector over 30000h. In Materials for Advanced Power

Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1357, ISBN 3-89336-436-6.

[32] GIANFRANCESCO, A., CIPOLLA, L, CIRILLI, F., CUMINO, G., CAMINADA

Microstructural stability and creep data assessment of tenaris grades 91 and 911. In


[33] SEMBA, H., ABE, F. Development of creep resistant 9Cr-3W-3Co steel containing

high boron for USC boilers. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005.

[CD-ROM].

[34] HALD, J. Microstructure and long-term creep properties of 9-12% Cr steels.

International Journal of Pressure Vessels and Piping. February 2008, vol. 85, Issues

1-2, s. 30-37.

[35] MURATA, Y., KUNIEDA, T., NAKAI, M., KOYAMA, T., MORINAGA, M.

Change in the system free energy of high Cr heat resistant steels with annealing at

elevated temperatures. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005.

[CD-ROM].

- 81 -


[36] PAUL, V. T., SAROJA, S., VIJAYALAKSHMI, M. Microstructural stability of

modified 9Cr-1Mo steel during long term exposures at elevated temperatures.

Journal of Nuclear Materials. September 2008, vol. 378, Issue 3, s. 273-281.

[37] SKLENIČKA, V., KUCHAŘOVÁ, K., SVOBODA, M., KLOC, L., BURŠÍK, J.,

KROUPA, A. Long-term creep behaviour of 9-12% Cr power plant steels. Materials

Characterization. August 2003, vol. 51, Issue 1, s. 35-48.

[38] FOLDYNA, V. Development of Ferritic Creep Resistant Steels. In METAL 2006.

Ostrava: TANGER, 2006. [CD-ROM].

[39] FOLDYNA, V. Směry vývoje progresivních feritických žárupevných ocelí. In Nové

materiály, technologie a zařízení pro svařování. 7.ročník. Ostrava: VSB-Technická

univerzita, 2004, s.13-20. ISBN 80-248-0632-0.

[40] VODÁREK, V., DANIELSEN H. K., GRUMSEN F. B., HALD, J., STRANG, A.

Electron diffraction studies on (Nb, V)CrN particles in 12CrMoVNbN Steels. In

Materials for Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part

III/1251, ISBN 3-89336-436-6.

[41] DANIELSEN, H. K., HALD, J. Behaviour of Z-phase in 9-12% Cr steels [online].

2007, [cit. 2007-07-28]. Dostupné z:

<http://www.ingentaconnect.com/content/maney/ema/2006/00000001/00000001/art0

0010>

[42] DANIELSEN, H. K., HALD J. A thermodynamic model of the Z-phase Cr(V, Nb)N.

Calphad . December 2007, vol. 31, Issue 4, s. 505-514.

[43] MASUYAMA, F. Advanced power plant developments and materials experiences in

Japan. In Materials for Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006,

Part I/175, ISBN 3-89336-436-6.

[44] KUBOŇ, Z.,VODÁREK, V., TOUŠLOVÁ, D. Creep properties of heterogeneous

P91/P23 welds at 550 and 600°C. In Materials for Advanced Power Engineering

2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1437, ISBN 3-89336-436-6.

[45] ONORO, J. Martensite microstructure of 9-12 Cr steels weld metals. Journal of

Materials Processing Technology, 2006,vol. 180, p. 137-142.

[46] ZHANG, Z., MARSHALL, A. W., FARRAR, J. Recent developments in welding

consumables for P(T)91 creep-resisting steels. UK: Professional Engineering

Publishing Limited London and Bury St Edmunds, 1998. ISBN 86058 149 8.

- 82 -


[47] RYU, S., LEE, Y., KONG, B., KIM, J. Low cycle fatigue behaviours of the welded

joints of 9 to 12Cr ferritic heat resistant steels for boiler of fossil power plants. In


[48] HEUSER, H., JOCHUM, C. Alloy design for similar and dissimilar welding and

their behaviours. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM]

[49] VAILLAND, J. C., VANDERBERGHE, B., HAHN, B., HEUSER, H., JOCHUM,

C. T/P23, 24, 911 and 92: New grades for advanced coal-fired power plants -

Properties and experience. International Journal of Pressure Vessels and Piping .

February 2008, vol. 85, Issues 1-2, s. 38-46.

[50] PRCHLÍK, V. Heterogenní svarové spoje rotorů parních turbín - modelování teplotní

stability svarů. (interní sdělení).

[51] MESSLER, R.W., Jr. Principles of Welding. Weinheim: WILEY-VCH Verlag

GmbH , 2004, 662s. ISBN-10: 0-471-25376-6.

[52] ABE, F., TABUCHI, M., KONDO, M., TSUKAMOTO, S. Suppression of type IV

fracture and improvement of creep strength of 9Cr steel welded joints by boron

addition. International Journal of Pressure Vessels and Piping. January-February

2007, vol. 84, Issues 1-2, s. 44-52.

[53] SPIGARELLI, S., QUADRINI, E. Analysis of the creep behaviour of modified P91

(9Cr-1Mo-NbV) welds. Materials & design. September 2002 vol. 23, Issue 6, s. 547-

552.

[54] TABUCHI, M., WATANABE, K., KUBO, K., MASAKAZU, M., KINUGAWA, J.,

ABE, F. Creep crack growth behaviour in the HAZ of weldments of W containing

high Cr steel. International Journal of Pressure Vessels and Piping. November 2001,

vol. 78, Issues 11-12, s. 779-784.

[55] BRANZA, T., DESCHAUX-BEAUME, F., VELAY, V., LOURS, P. A

microstructural and low-cycle fatigue investigation of weld-repaired heat-resistant

cast steels. Journal of Material Processing Technology. January 2009 vol. 209, Issue

2, s. 944-953.

[56] JANDOVÁ, D. Mikrostrukturní změny ve svarových spojích feritických

žárupevných ocelí po creepových expozicích. Habilitační práce. Plzeň, ZU v Plzni,

Fakulta strojní, 2006, 157s.

[57] SOPOUŠEK, J.,ZLÁMAL,B., KROUPA, A., FORET, R. Simulace difúzně řízených

dějů ve svarových spojích rotorů parních turbín, výzkumná zpráva pro ŠKODA

ENERGO, spol. s r. o. , Masarykova univerzita v Brně, listopad 2004.

- 83 -


[58] BAUER, M., KLENK, A., MAILE, K., ROOS E., JOCHUM, C. Investigation on

optimization of weld creep performance in martensitic steels. In Materials for

Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1341, ISBN 3-

89336-436-6.

[59] SRINIVASAN, P., KUMAR, M. P. Microstructural and elektrochemical

characterization of a thin-section dissimilar stainless steel weld joint. Materials

Chemistry and Phisics. 2009. In Press, Correct Proof.

[60] ELLIS, F., VISWANATHAN, R. Review of type IV cracking in piping welds. In

Integrity of High-Temperature Welds. UK: Professional Engineering Publishing

Limited London and Bury St Edmunds, 1998. ISBN 86058 149 8.

[61] LOMOZIK, M., TASAK, E. Physical simulation and numerical modelling of

X10CrMoVNb9.10 (P91) steel repair welding. In Materials for Advanced Power

Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1393, ISBN 3-89336-436-6.

[62] BESSON, J., LECLERCQ, S., GAFFARD, V., GOURGUES-LORENZON, A. F.

Analysis of creep lifetime of a ASME Grade 91 welded pipe. Engineering Fracture

Mechanics. December 2008. In Press, Accepted Manuscript.

[63] MILLION, B., MICHALIČKA, J., PAVLOVSKÝ, J., VŘEŠŤÁL, J. Carbon

redistribution in ferritic steel weldments induced by small concentration difference of

alloying element. Scripta Metallurgica et Materialia. October 1993, vol. 29, Issues 8,

15, s. 1039-1042.

[64] AUERKARI, P., HOLMSTRŐM, S., VEIVO, J., SALONEN, J. Creep damage and

expected creep life for welded 9-11% Cr steels. International Journal of Pressure

Vessels and Piping . February 2007, vol. 84, Issues 1-2, s. 69-74.

[65] PECHA, J., DANIEL, S., PELEŠ, O. Poznatky zo zvárania 9Cr žiarupevných ocelí

vo výrobe energetických zariadení. In XXVI. Dny svařovací techniky 2003.

Pardubice, 2003, s.79-87.

[66] NEBHNANI, M. C., BHAKTA, U. C., GOWRISANKAR, I., BISWAS, D. Failure

of a martensitic stainless steel pipe weld in a fossil fuel power plant. Engineering

Failure Analysis. June 2002 vol. 9, Issue 3, s. 277-286.

[67] SOPOUŠEK, J., FORET, R. Carbon and nitrogen redistribution in weld joint of ion

nitrided 15CrMoV 2-5-3 and advanced P91 Heat-resistant steels. Journal of Phase

Equilibria, 2006,vol. 27, no. 4, p. 363-368.

[68] FORET, R., ZLÁMAL, B., SOPOUŠEK, J., BURŠÍK, J. Structural stability of

heterogeneous weld joint of 6CrMoV 8-3-2 and X12CrMoV 10-1 steels with

- 84 -


increased nitrogen content. In Materials for Advanced Power Engineering 2006.

Liege, Belgium, 2006, Part III/1449, ISBN 3-89336-436-6.

[69] SOPOUŠEK, J., FORET, R. Carbon and nitrogen redistribution in weld joints of heat

resistant steels. In Super-High Strength Steels. Roma, Italy, 2005. [CD-ROM].

[70] SOPOUŠEK, J. Fázové rovnováhy a difúzí řízené procesy ve vybraných soustavách

kovů a jejich slitin. Habilitační práce. Brno, MU Přírodovědecká fakulta, 2002.

[71] INDEN, G. Diffusion and phase transformation in multi-component systems. In

Diffusion and Thermodynamics of Materials. Switzerland: Trans Tech Publications,

2006. ISSN 1012-0386.

[72] PLUHAŘ, J. et al. Fyzikální metalurgie a mezní stavy materiálu. Praha: SNTL ,

1987, 267s.

[73] MÜNSTEROVÁ, E., MOLLIKOVÁ, E. Základy termodynamiky, kinetiky a difuze

[online]. 2007, [cit. 2007-07-28]. Dostupné z:

<http://ime.fme.vutbr.cz/Files/Vyuka/BUM/04-BUM.ppt>

[74] DICTRA User´s Guide: version 24 [online]. Last update 1-Sept-2006. 2007, [cit.

2007-07-28]. Dostupné z:

<http://www.thermocalc.com/Filer/Pdf/Manuals/DICTRA24_UsersGuide.pdf >

[75] KAUFFMANN, F., MAYER, K., H., STRAUB, S., ZIES, G., SCHEU, C.,

WILLER, D., RUOFF, H., MAILE, K. Microstructural characterization of modern

boron containing 9-11% Cr steels developed in the framework of the COST program.

In Materials for Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part

III/1171, ISBN 3-89336-436-6.

[76] SEIBERT, T., DURST, K., CHILUKURU, H., GOKEN, M. Quantitative

microstructural analysis of the stability of MX and M2X in 9-12%Cr Steels by AFM,

SEM and TEM. In Materials for Advanced Power Engineering 2006. Liege,

Belgium, 2006, Part III/1181, ISBN 3-89336-436-6.

[77] STRÁNSKÝ, K., MILLION, B., MICHALIČKA, P., FORET, R., REK, A. Difúze

hliníku, chrómu, železa, niklu a uhlíku ve svarových spojích ocelí v intervalu teplot

500 až 1100 oC. In: Metal 2004. Ostrava: TANGER, 2004. [CD-ROM].

[78] DOBROVSKÁ, J., ŘEHÁČKOVÁ, L., KALOUSEK, J., STRÁNSKÝ, K. Příspěvek

k metodice vyhodnocení difúze substitučních prvků ve svarovém spoji dvou různých

ocelí. In: Metal 2007. Ostrava: TANGER, 2007. [CD-ROM].

- 85 -


[79] STRÁNSKÝ, K., REK A. Detekovatelnost metody prvkové rtg. spektrální

mikroanalýzy u slitin na bázi křemíku, železa, stříbra a zlata. Jemná mechanika a

optika. 1994, roč. 39, č.3-4, s.92-96.

[80] REK, A., STRÁNSKÝ, K. The Contribution to the analysis carbon and nitrogen steel

joint weldments by means of WD X-Ray microanalysis. In Emas 2000. Zámecký

hotel Třešť: Czech Technical University in Prague, Faculty of Mechanical

Engineering, 2000, s.157 - 163, ISBN 80-01-02176-9.

[81] KRÁL, L., MILLION, B., ČERMÁK, J. Diffusion of carbon and manganese in Fe-

C-Mn. Diffusion and Thermodynamics of Materials. Switzerland: Trans Tech

Publications, 2007. ISSN 1012-0386.

[82] PRESSER, N., HILTON, M. R. Applications of focused ion beam machining to the

characterization of carbide, nitride and oxide films. Thin Solid Films. October 1997,

vol. 308-309, s. 369-374.

[83] YU, J., LIU, J., ZHANG, J. TEM investigation of FIB induced damages in

preparation of metal material TEM specimens by FIB. Materials Letters. January

2006, vol. 60, Issues 2, s. 206-209.

[84] MACKENZIE, M., CRAVEN, A. J., COLLINS, C. L. Nanoanalysis of very fine VN

precipitates in steel. Scripta Materialia. January 2006, vol. 60, Issues 2, s. 1-5.

[85] BRÓZDA, J., ZEMAN, M., PASTERNAK, J. Application of bainitic creep resisting

steels for supercritical parameters and properties of welded joints. In Materials for

Advanced Power Engineering 2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1331, ISBN 3-

89336-436-6.

[86] MAYR, P., CERJAK, H. Study of the simulated HAZ of boron alloyed creep

resistant 9% chromium steel. In Materials for Advanced Power Engineering 2006.

Liege, Belgium, 2006, Part III/1393, ISBN 3-89336-436-6.

[87] STRÁNSKÝ, K., REK, A., DOBROVSKÁ, J., DOBROVSKÁ, V., KAVIČKA, F.

Příspěvek k metodě měření chemické mikroheterogenity uhlíku v plynule litých

ocelových sochorech. In Teorie a praxe výroby a zpracování oceli. Rožnov p.

Radhoštěm, 2007, ISBN 978-80-86840-32-1.

[88] JANDOVÁ, D., KASL, J., FOLKOVÁ, E., KANTA, V. Microstructural studies of

similar and dissimilar welds of P91. In Materials for Advanced Power Engineering

2006. Liege, Belgium, 2006, Part III/1401, ISBN 3-89336-436-6.

- 86 -


[89] DIMMLER, G., WEINERT, P., CERJAK, H. Extrapolation of short-term creep

rupture data - The potential risk of over-estimation. International Journal of

Pressure Vessels and Piping . February 2008, vol. 85, Issues 1-2, s. 55-62.

[90] SOPOUŠEK, J., FORET, R. More sophisticated thermodynamic designs of welds

between dissimilar steels. Science and Technology of Welding and Joining. January

2008, vol. 13, Issues 1-2, s. 17-24.

PUBLIKACE AUTORA [91] DOLEŽAL, P., HODIS, Z., STRÁNSKÝ, K. Diffusion of aluminium, iron, nickel,

chromium and carbon in weld joints steels. In JUNIORMAT 05. Vysoké učení

technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství: Vysoké učení technické v Brně,

2005. s. 291-294. ISBN: 80-214-2984-4.

[92] DOLEŽAL, P., HODIS, Z., STRÁNSKÝ, K. Metalografické posouzení redistribuce

C, Fe, Ni a Cr ve svarech ocelí. Zeszyty naukowe politechniki Opolskiej seria

Mechanika, 2005, roč. 2005, č. 308, s. 221-224. ISSN: 1429-6055.

[93] SOPOUŠEK, J., HODIS, Z Activities of interstitial elements inside

heat-resistant steels, filler alloys, and welding electrode materials. In

E-MRS 2006 Fall Meeting. Polsko: Warshaw University of Technology, 2006, s.

207-208.ISBN: 83-89585-12-X.

[94] HODIS, Z., DOLEŽAL, P. Metalografický rozbor svarového spoje ocelí P91/ŠN 16

537. Zeszyty naukowe politechniki Opolskiej seria Mechanika, 2006, roč. 2006, č.

318, s. 149-154. ISSN: 1429-6065.

[95] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Carbon activity in advanced steels. In VI.Pracovní

setkání fyzikálních chemiků a elektrochemiků. Vydavatelství MU, Brno-Kraví Hora:

Masarykova univerzita, 2006, s. 42-43. ISBN: 80-210-3943-4.

[96] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Carbon and Nitrogen Activities of Materials of Weld

Joints. In IXth Seminar Diffusion and Thermodynamics of Materials. IPM AS CR,

Brno, Czech Republic: Institute of Physics of Materials, Academy of Sciences of the

Czech Republic, 2006, s. 59. ISBN: 80-239-7467-X.

[97] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Optimalizace návrhu heterogenního svarového spoje

ocelí P91. In Víceúrovňový design pokrokových materiálů 2006. Ústav fyziky

materiálů AVČR, Žižkova 22, Brno: Ústav fyziky materiálů AVČR, 2006, s. 47-52.

ISBN: 80-239-8271-0.

- 87 -

http://apps.isiknowledge.com/full_record.do?product=WOS&search_mode=GeneralSearch&qid=1&SID=P2GGAfPH7dDCicN5Ah4&page=1&doc=1

http://apps.isiknowledge.com/full_record.do?product=WOS&search_mode=GeneralSearch&qid=1&SID=P2GGAfPH7dDCicN5Ah4&page=1&doc=1


[98] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Carbon and nitrogen activities in creep-resistant steels.

In Juniormat ´07. CSNMT Praha, 2007. s. 153-156. ISBN: 978-80-214-3459-2.

[99] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J., JANOVÁ, D. Redistribuce uhlíku a chrómu v

heterogenním svarovém spoji P91 po tepelném zpracování. Zeszyty naukowe

politechniki Opolskiej seria Mechanika, 2007, roč. 2007, č. 321, s. 21-22. ISSN:

1429-6065.

[100] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Carbon and Nitrogen Activities of Materials of Weld

Joints. Defect and Diffusion Forum, 2007, roč. 263, č. 1, s. 225-230. ISSN: 1012-

0386.

[101] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Nitrogen activity in advanced steels. In VII. Pracovní

setkání fyzikálních chemiků a elektrochemiků. Vydavatelství MU, Brno-Kraví Hora:

Masarykova univerzita, 2007. s. 61-62. ISBN: 978-80-210-4235-3.

[102] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Simulace redistribuce uhlíku v heterogenním svarovém

spoji P91/27NiCrMoV15-6. In METAL 2007 Sborník přednášek. TANGER, s.r.o.,

2007. s. 71. ISBN: 978-80-86840-33-8.

[103] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. Redistribuce uhlíku ve svarovém spoji žáropevných

feritických ocelí po tepelném zpracování. In Víceúrovňový design pokrokových

materiálů 2007. Ústav fyziky materiálů AVČR, Žižkova 22, Brno: Ústav fyziky

materiálů AVČR, 2007. s. 83-88. ISBN: 978-80-254-0793-6.

[104] HODIS, Z., SOPOUŠEK, J. JANOVÁ D. Redistribuce uhlíku a dusíku ve svarovém

spoji žáropevných ocelí zhotoveném GTAW procesem. Zeszyty naukowe

politechniki Opolskiej ser. Mechanika, 2008, Nr. 327/2008, s. 67-68. ISSN 1429-

6055.

[105] HODIS, Z., SOPOUŠEK Strukturní stabilita svarových spojů žáropevných

feritických ocelí zhotovených metodou GTAW. In Víceúrovňový design pokrokových

materiálů 2008. Ústav fyziky materiálů AVČR, Žižkova 22, Brno: Ústav fyziky

materiálů AVČR, 2008. s. 173-178. ISBN: 978-80-254-3492-56.

- 88 -

SEZNAM POUŽITÝCH SYMBOLŮ A ZKRATEK Veličina Jednotka Název

aij

c, ci

d

D, Dkj

es

GE

GI0

Gmg

Gp

GmC

Gmj

Gref

J, Jk

L

Lef

LIZV

LIZ

Lki

Moeq

nik

NV

p

PI(Y)

Q

R

RmT

T

TC

yik, ym

k, ynk

µi, µi0

Φ

-

mol.m-3

m

m2.s-1

s-1

J.mol-1

J.mol-1

J.mol-1

J.mol-1

J.mol-1

J.mol-1

J.mol-1

mol.m2.s-1

-

m

J.mol-1

J.mol-1

mol2.J-1.m-1.s-1

hmot.%

mol

m-3

Pa

-

J.mol-1

J.mol-1.K-1

MPa

K

K

-

J.mol-1

-

aktivita složky i ve fázi j

molární koncentrace (složky i)

střední velikost částice

difúzní koeficient

rychlost stacionárního creepu

dodatková Gibbsova energie

molární Gibbsova energie látky I

příspěvek magnetických vlastností fáze k GE

dodatkový tlakový člen

celková molární Gibbsova energie soustavy

molární Gibbsova energie fáze j

referenční hladina molární Gibbsovy energie fáze

měrný difúzní tok

matice kinetických koeficientů

střední efektivní vzdálenost částic

koeficient Redlichova-Kisterova rozvoje

interakční termodynamický parametr interakce IZ

fenomenologický kinetický difúzní koeficient

ekvivalent molybdenu

látkové množství složky i v podmřížce k

počet částic v jednotce objemu

tlak

součin podmřížkových podílů složek

aktivační energie

univerzální plynová konstanta

mez pevnosti při tečení

termodynamická teplota

kritická teplota změny magnetických vlastností

podmřížkové podíly

chemický a standardní chemický potenciál složky i

matice termodynamických faktorů

Zkratka Název

BCC

BM

CALPHAD

CDZ

CEZ

CNDZ

CNEZ

DICTRA

EBW

EELS

EDX

ESW

FCAW

FCC

FIB

PZ

GMAW

GTAW

HAZ

HV

LM

M3

M6

M7

M23

MX

M2

NDZ

NEZ

kubická prostorově centrovaná mřížka (Body Centred Cubic)

základní materiál svarového spoje (Base Metal)

simulační program (CALculation of PHAse Diagrams)

pásmo oduhličení (Carbon Depleted Zone)

pásmo nauhličení (Carbon Enriched Zone)

pásmo oduhličení a oddusičení (Carbon and Nitrogen Depleted Zone)

pásmo nauhličení a nadusičení (Carbon and Nitrogen Enriched Zone)

název simulačního programu (Diffusion Controlled TRAnsformation)

svařování elektronovým paprskem (Electron Beam Welding)

mikroskopie energetických ztrát nepružně rozptýlených elektronů (Electron

Energy Loss Spectroscopy)

energiově disperzní rentgenová spektroskopie (Energy Dispersive X-Ray

Spectroscopy)

elektrostruskové svařování (ElectroSlag Welding)

svařování plněnou elektrodou (Flux-Cored Arc Welding)

kubická plošně centrovaná mřížka (Face Centred Cubic)

řezání vzorku iontovým paprskem (Focused Ion Beam Technology)

pásmo ztaveni

svařování tavící se elektrodou v inertním plynu (Gas Metal Arc Welding)

svařování netavící se woframovou elektrodou v inertním plynu (Gas

Tungsten Arc Welding)

tepelně ovlivněná oblast (Heat Affected Zone)

tvrdost podle Vickerse

světelná mikroskopie (Light Microscopy)

karbid M3C

karbid M6C

karbid M7C3

karbid M23C6

karbonitrid MX

karbonitrid M2X

pásmo oddusičení (Nitrogen Depleted Zone)

pásmo nadusičení (Nitrogen Enriched Zone)

LAVES

PAW

PWHT

SEM

SAW

SMAW

TEM

ThermoCalc

USC

WDX

WM

Lavesova fáze

plazmové svařování (Plasma Arc Welding)

tepelné zpracování svarového spoje po svaření

(Post Weld Heat Treatment)

rastrovací elektronová mikroskopie (Scanning Electron Microscopy)

svařování pod tavidlem (Submerged Arc Welding)

svařování obalovanou elektrodou (Shielded Metal Arc Welding)

transmisní elektronová mikroskopie (Transmission Electron Microscopy)

simulační program

ultra-super kritické parametry páry (Ultra-SuperCritical)

vlnově disperzní rentgenová spektroskopie (Wavelength Dispersive X-Ray

Spectroscopy)

svarový kov (Weld Metal)

difÚze uhlÍku a dusÍku ve svarovÝch spojÍch …

Documents