direction enveloppe, isolation et sols

Direction Enveloppe, Isolation et Sols Division Hygrothermique des Ouvrages

APPRECIATION TECHNIQUE D'EXPERIMENTATION

Numéro de référence : 2569 du 22 février 2018

ATEx de cas A

Copyright : Société COUGNAUD Construction

L’Appréciation Technique d’expérimentation (ATEx) n’est autre qu’une opinion à dire d’experts, formulée en l’état des

connaissances, sur la base d’un dossier technique produit par le demandeur.

Elle ne dégage pas les différents intervenants (maître d’œuvre, entreprise, bureau de contrôle, maître d’ouvrage, …)

d’effectuer les contrôles nécessaires à la mise en œuvre de l’ouvrage.

A LA DEMANDE DE :

Société COUGNAUD Construction

Mouilleron Le Captif

CS 40028

85035 LA ROCHE SUR YON

Note Liminaire : Cette Appréciation porte essentiellement sur le procédé de toiture plate étanchée Toiture EPDM en France

européenne.

Selon l'avis du Comité d'Experts, le demandeur ayant été entendu, la demande d'ATEx ci-dessous définie :

- demandeur : Société COUGNAUD Construction

- procédé : Toiture EPDM

- technique objet de l'expérimentation : Toiture plate étanchée modulaire préfabriquée en usine, destinée à être intégrée dans

la fabrication de module, constituée :

o d’une membrane Firestone RubberCover EPDM LSFR de 1,1mm d’épaisseur, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-

2619_V1 ≪ Firestone Rubbergard EPDM en adhérence totale ≫ ;

o d’un panneau à base de bois OSB-4 ou panneau de particules CTBH P5 de 18mm en partie courante ;

o d’un isolant en laine minérale d’épaisseur minimale de 200mm inséré entre et sous les pannes tubulaires en acier ;

o d’un bac acier d’épaisseur 0,63mm non porteur ;

o du système de suspentes et de fourrures ;

o d’un système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau bénéficiant d’un Document Technique d'Application ;

o d’un parement intérieur.

Cette technique définie dans le dossier enregistré au CSTB sous le numéro d’ATEx 2569 et résumée dans la fiche sommaire

ci-annexée,

donne lieu à une :

APPRECIATION TECHNIQUE FAVORABLE A L’EXPERIMENTATION

Remarque importante : Le caractère favorable de cette appréciation, délivrée pour une durée de validité jusqu’au 31

décembre 2021, est subordonné à la mise en application de l’ensemble des recommandations formulées au §4.

Cette Appréciation, QUI N'A PAS VALEUR D'AVIS TECHNIQUE au sens de l'Arrêté du 21 mars 2012, découle des considérations

suivantes :

1°) Sécurité

1.1 - Stabilité et sécurité des usagers

La stabilité de l’ouvrage est assurée par la structure du bâtiment.

Dans les conditions de pose du procédé décrites dans le Dossier Technique, et sous réserve de respecter les prescriptions de mise en œuvre du complexe, les dispositions proposées ne présentent pas de risques spécifiques vis-à-vis de la sécurité des usagers.

1.2 - Sécurité en cas d'incendie

• Vis-à-vis du feu venant de l’intérieur : Il y aura lieu de se référer aux dispositions réglementaires qui fixent les exigences en fonction de la destination des locaux (habitations, code du travail).

➢ Dispositions relatives aux bâtiments d’habitation

Les parements intérieurs doivent répondre aux critères du « Guide de l’isolation par l’intérieur des bâtiments d’habitation du

point de vue des risques en cas d’incendie » (Cahier CSTB 3231) – paragraphe 5.2 notamment, et être posés conformément

au présent dossier technique.

➢ Dispositions applicables aux bâtiments relevant du code de travail

Dans le cas des bâtiments dont le plancher bas du dernier niveau est situé à moins de huit mètres du sol, se reporter au cahier

du CSTB 3231, juin 2000.

Dans le cas des bâtiments dont le plancher bas du dernier niveau est situé à plus de huit mètres du sol, se reporter aux

dispositions prévues à l’article R4216-24 du Code du Travail (décret du 7 mars 2008).

➢ Dispositions relatives aux ERP :

Dans le cas particulier des ERP, il convient de se reporter au guide d’emploi des isolants combustibles dans les ERP (Annexe

à l’arrêté publié au J.O. du 28 juillet 2007).

• Vis-à-vis du feu venant de l’extérieur :

Le procédé Firestone Rubbergard EPDM LSFR dispose d’un classement BROOF(t3).

Le présent document comporte deux pages et deux annexes (hors page de garde) ; il ne peut en être fait état qu’in extenso.

Appréciation Technique d’Expérimentation n° 2569 du 22 février 2018

1.3 - Sécurité des intervenants

Il y a lieu de respecter les précautions d’emploi des divers constituants du procédé, notamment en ce qui concerne le port d’EPI.

Lors de la mise en œuvre et des opérations d’entretien, il y a lieu de respecter les dispositions réglementaires relatives à la protection contre les chutes de hauteur. Ainsi, la sécurité des intervenants peut être normalement assurée (cf. § 1.6 du Dossier Technique).

2°) Faisabilité

2.1 – Production

L’ensemble des étapes de mises en œuvre du complexe Toiture EPDM est réalisée par la société COUGNAUD Construction, dans son atelier pour ce qui concerne les modules, et sur site pour le traitement des jonctions entre modules, traversées et équipements à fixer en toiture.

La fabrication des châssis de toiture mécano-soudée est réalisée à l’usine CGD2 (85000 Mouilleron le Captif) de la société COUGNAUD Construction.

La mise en œuvre du plafond, du système d’étanchéité à la vapeur d’eau, isolation, support bois, membrane d’étanchéité et des accessoires connexes, sont réalisés à l’usine CGD6 (85000 Mouilleron le Captif).

Le contrôle industriel de la fabrication de la toiture fait partie d’un ensemble de systèmes qualité mis en place par la société COUGNAUD Construction et décrit dans les §1.4 et figures 1 à 6 du dossier technique.

2.2 – Mise en œuvre

La mise en œuvre de l’ouvrage ne présente pas de difficultés particulières, mais nécessite du soin notamment pour le positionnement précis de l’ensemble des constituants et le traitement des points singuliers. Elle doit être réalisée par des poseurs bénéficiant de l’attestation de formation délivrée par la société COUGNAUD Construction pour le système Toiture EPDM.

L’ensemble des éléments d’assemblage, panneaux à base de bois et panneaux isolants PIR d’épaisseur 30 mm, est stocké dans un espace couvert et à l’abri des contraintes climatiques extérieures. Avant la mise en œuvre du montage des supports d’étanchéité, les panneaux à base de bois ne doivent pas présenter une humidité de plus de 20% en masse (contrôle selon les figures 1 à 3 du dossier technique).

3°) Risques de désordres

• Le risque de condensation dans la paroi semble maitrisé de par la conception de la paroi de toiture justifiée par une étude de simulation hygrothermique et de par des autocontrôles qualités et de suivis en atelier.

• L’utilisation de panneaux à base de bois CTBH/P5 ou OSB 4 présentant une diffusion à la vapeur d’eau Sd supérieure à 4 m modifierait les transferts de vapeur à travers la paroi qui auraient pour conséquence l’augmentation de l’humidité de ces panneaux et donc le déclenchement d’un développement fongique, pouvant conduire à la dégradation du support d’étanchéité en panneaux à base de bois, voire à l’effondrement. Les références et épaisseurs des panneaux utilisables sont listées au tableau 3 du dossier technique et seules ces références sont permises.

• Les panneaux isolants PIR cités dans le dossier technique sont titulaires d’un Document Technique d'Application, en cours de validité. Ils présentent des conditions d’emploi et de mises en œuvre particulières. Ces dispositions permettent de limiter les mouvements du panneau isolant pouvant entrainer par adhérence totale des tensions au niveau du revêtement d’étanchéité. Les références des panneaux utilisables sont listées au tableau 4 du dossier technique et seules ces références sont permises.

• Le risque principal de désordre peut être dû à la détérioration des éléments d’assemblage si les conditions de stockage et d’emploi ne sont pas respectées.

4°) Recommandations

Il est recommandé que :

• La société COUGNAUD Construction informe le maître d’ouvrage sur les dispositions relatives aux Règlements Sanitaires

Départementaux qui peuvent spécifier que les évacuations des eaux pluviales doivent être accessibles.

• L’organisation du chantier prenne en compte les conditions de stockage des éléments d’assemblage afin que ces derniers restent

secs.

• La mise en œuvre soit réalisée conformément au Dossier Technique objet de la présente ATEx.

5°) Rappel

Le demandeur devra communiquer au CSTB une fiche d’identité de chaque chantier réalisé, précisant l’adresse du chantier, le nom

des intervenants concernés, les contrôles spécifiques à réaliser et les caractéristiques principales à la réalisation.

En conclusion et sous réserve de la mise en application des recommandations ci-dessus, le Comité d’Experts considère que :

• La sécurité est assurée,

• La faisabilité est réelle,

• Les risques de désordres sont limités.

Champs sur Marne, le 12 novembre 2018

Le Président du Comité d'Experts,

Stéphane GILLIOT

ANNEXE 1 FICHE SOMMAIRE D'IDENTIFICATION1

Demandeur et fabricant :

Société COUGNAUD Construction

Mouilleron le Captif

CS 40028

80035 LA ROCHE SUR YON

Désignation : Toiture EPDM

Définition de la technique objet de l'expérimentation :

Le procédé Toiture EPDM est une toiture plate étanchée destinée à être intégré dans la fabrication en usine des modules

COUGNAUD, chaque module ayant sa propre toiture. Les modules forment des bâtiments constitués par le regroupement de

plusieurs modules, préalablement fabriqués en atelier, puis réunis, assemblés, liaisonnés sur chantier.

Les dimensions de ces modules préfabriqués sont :

• Largeur maximale : 3,8m

• Longueur maximale : 14,4m

• Hauteur maximale : 3,5m

Constitution du système :

• d’une membrane Firestone RubberCover EPDM LSFR, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2619_V1 ≪ Firestone

Rubbergard EPDM en adhérence totale ≫ ;

• d’un panneau à base de bois OSB-4 ou panneau de particules CTBH-P5 ;

• d’un isolant en laine minérale entre et sous les pannes tubulaires en acier ;

• d’un bac acier non porteur ;

• du système de suspentes et de fourrures ;

• d’un système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau bénéficiant d’un Document Technique d'Application ;

• d’un parement intérieur.

Composants :

• La colle BA-2012, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1 « Firestone Rubbercover EPDM en adhérence totale » en

collage par contact pour le collage de la membrane sur les relevés périphériques.

• La colle WBBA, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2619_V1 « Firestone Rubbergard EPDM en adhérence totale » par

collage mouillé pour le collage de la membrane sur panneaux à base de bois en partie courante ;

• Les fixations SFS Intec et MURO définies dans le dossier technique ;

• Les isolants en polyisocyanurate de 30 mm, définie dans le dossier technique, pour l’isolation des relevés ;

Destinations :

Le domaine d’emploi en toiture est celui défini dans l’Avis Technique 3/15-810 « Modulaire architecturé », c’est-à-dire qu’il concerne

des toitures terrasses inaccessibles.

Il concerne des constructions R+3 de hauteur 14m maximum pour des bâtiments régis par le code du travail, ERP ou bâtiments

d’habitation 1ère et 2ème famille.

Le domaine d’emploi vise des locaux à faible et moyenne hygrométrie (W/n ≤ 5g/m3) en climat de plaine, situé en zone de sismicité

1 à 4, pour des ouvrages de catégorie d’importance I à IV, moyennant des déplacements différentiels entre 2 niveaux consécutifs

de hauteur h limités suivant les recommandations de l’Eurocode 8 et ses annexes nationales.

Le procédé est limité à une dépression maximale sous vent extrême au sens des règles NV65 modifiées de :

• 4 000 Pa pour un entraxe de fixation du platelage de 370 mm ;

• 2 450 Pa pour un entraxe de fixation du platelage de 600 mm.

Le domaine d’emploi du procédé constructif est limité aux constructions pour lesquelles l’exigence générale de stabilité au feu ne

dépasse pas 60 minutes (code du travail, règlement de sécurité du 25 juin 1980 modifié et arrêté du 31 janvier 1986).

Les travaux de réfection de toitures sont exclus de ce système.

1 La description complète de la technique est donnée dans le dossier déposé au CSTB par le demandeur et enregistré sous le numéro ATEx 2569.


ANNEXE 2 DOSSIER TECHNIQUE ETABLI PAR LE DEMANDEUR

Toiture EPDM

Ce document comporte 49 pages.

« Dossier Technique ATEx Toiture EPDM_ version du 04/12/18 »

Version tenant compte des remarques formulées par le comité d’Experts

A été enregistré au CSTB sous le n° d’ATEx 2569.

Fin du rapport


0

Dossier Technique ATEx Toiture EPDM _ version du 04/12/18

Dossier technique ATEx A

Toiture EPDM

Titulaire

et

Distributeur :

COUGNAUD Construction

Mouilleron Le Captif - CS 40028 –

85035 La Roche Sur Yon Cedex

(France)

Usines : • Usine CGD2 – Rue du clair bocage

• Usine CGD6 – Rue des Charmettes

• 85 000 Mouilleron le Captif (France)

1


Table des matières

Description des techniques faisant l’objet de l’expérimentation ............................................................................ 2

Principe ............................................................................................................................................................. 2

Domaine d’emploi ............................................................................................................................................. 3

Eléments et matériaux ...................................................................................................................................... 4

Propriétés des éléments intérieurs et de structure métallique du module conformes à l’AT 3/15-810 4

Support d’étanchéité en panneaux à base de bois et fixations ................................................................ 4

Isolation de toiture .................................................................................................................................... 5

Système d’étanchéité à l’air intérieur ....................................................................................................... 5

Matériaux isolants Polyisocyanurates (PIR) parementés pour isolation des relevés ............................... 6

Membrane d’étanchéité et accessoires .................................................................................................... 6

Evacuation des eaux pluviales ................................................................................................................. 10

Fabrication et contrôle .................................................................................................................................... 11

Etapes de conception .............................................................................................................................. 11

Etapes de Fabrication générale des toits ............................................................................................... 12

Etapes de fabrication en poste fixe ......................................................................................................... 12

Etapes de Fabrication sur chantier ......................................................................................................... 14

Contrôles ................................................................................................................................................. 15

Habilitation du personnel ....................................................................................................................... 17

Mise en œuvre ................................................................................................................................................ 17

Dispositions générales ............................................................................................................................ 17

Pose du système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau ..................................................................... 17

Pose des panneaux à base de bois supports d’étanchéité .................................................................... 17

Pose des isolants périphériques supports d’étanchéité ......................................................................... 17

Mise en Œuvre de la membrane d’étanchéité à l’eau ............................................................................ 18

Sécurité des intervenants ............................................................................................................................... 21

Entretien et maintenances .............................................................................................................................. 21

Résultats expérimentaux ........................................................................................................................................ 22

Tableaux de caractéristiques de la toiture EPDM ................................................................................................... 23

Process de fabrication et contrôles qualités ........................................................................................................... 27

Plans de toitures ..................................................................................................................................................... 33

2


Description des techniques faisant l’objet de l’expérimentation

Principe Le procédé TOITURE EPDM est destiné à être intégré dans la fabrication en usine des modules COUGNAUD, chaque

module ayant sa propre toiture.

Les modules forment des bâtiments constitués par le regroupement de plusieurs modules, préalablement fabriqués

en atelier, puis réunis, assemblés, liaisonnés sur chantier.

L’assemblage des modules peut se faire dans le sens de leur largeur ou dans celui de leur longueur (cf Figure 7).

Il s’agit de travaux neufs pour des bâtiments fermés, les travaux de réfection de toitures étant exclus de ce système.

Les dimensions de ces modules préfabriqués sont :

• Largeur maximale : 3,8m

• Longueur maximale : 14,4m

• Hauteur maximale : 3,5m

Les complexes toitures sont constitués en partie courante de l’extérieur vers l’intérieur :

• La membrane EPDM Firestone LSFR de 1,1mm d’épaisseur, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1

« Firestone RubberCover EPDM en adhérence totale » (cf. §1.3.6.1)

• La colle BA-2012, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1 « Firestone RubberCover EPDM en adhérence

totale » en collage par contact pour le collage de la membrane sur les relevés périphériques.

• La colle WBBA, définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2619_V1 « Firestone Rubbergard EPDM en adhérence

totale » par collage mouillé pour le collage de la membrane sur panneaux à base de bois en partie courante

(cf. §1.3.6.8),

• Des panneaux milieux humides à base de bois d’épaisseur 18mm vissés sur profils tubulaires acier, (cf. §

1.3.2.1),

• De l’isolant en laine minérale d’épaisseur minimale de 200mm dont la première couche est directement sous

les panneaux à base de bois (entre pannes), la seconde couche est positionnée sous les pannes (cf. §1.3.3).

• Un plafond en bac acier non porteur (cf. §1.3.1.4).

• Un système d’étanchéité à l’air intérieur faisant l’objet d’un DTA (cf. §1.3.4).

En phase définitive, la membrane EPDM Firestone LSFR forme un revêtement d’étanchéité apparent auto protégé.

L’étanchéité entre jonctions de modules est réalisée par l’intermédiaire d’une bande de pontage en Flashing 5’, après

la mise en œuvre d’un mastic EPDM entre modules, et la fixation mécanique des modules entre eux.

La pente calculée en tout point de l'élément porteur en partie courante, est au moins égale à 1 % en tenant compte

du fléchissement final wfin dû à toutes les charges (y compris long terme). Une note de calcul est effectuée pour

chaque configuration.

3


Domaine d’emploi Le domaine d’emploi en toiture est celui défini dans l’Avis Technique 3/15-810 « Modulaire architecturé », c’est-à-dire

qu’il concerne des toitures terrasses inaccessibles.

Il concerne des constructions R+3 de hauteur 14m maximum pour des bâtiments régis par le code du travail, ERP ou

bâtiments d’habitation 1ère et 2ème famille.

Le domaine d’emploi vise des locaux à faible et moyenne hygrométrie (W/n ≤ 5g/m3) en climat de plaine situé en zone

de sismicité 1 à 4 pour des ouvrages de catégorie d’importance I à IV moyennant des déplacements différentiels entre

2 niveaux consécutifs de hauteur h, limités suivant les recommandations de l’Eurocode 8 et ses annexes nationales.

Le procédé est limité à une dépression maximale sous vent extrême au sens des règles NV65 modifiées de :

• 4 000 Pa pour un entraxe de fixation du platelage de 370 mm (cf. Figure 20 a) ;

• 2 450 Pa pour un entraxe de fixation du platelage 600 mm à (cf. Figure 20 b).

Le domaine d’emploi du procédé constructif est limité aux constructions pour lesquelles l’exigence générale de

stabilité au feu ne dépasse pas 60 minutes (code du travail, règlement de sécurité du 25 juin 1980 modifié et arrêté

du 31 janvier 1986).

4


Eléments et matériaux

Propriétés des éléments intérieurs et de structure métallique du

module conformes à l’AT 3/15-810

Arbalétrier

• Matière : acier de construction

• Nuance : à partir de S235 et jusqu’à S355JOH

• Traitement : galvanisé à chaud (80 μm) + 1 couche d’apprêt PU (40 μm) + 1 couche PU/AC (60 μm) ou grenaillé

SA2.5 + apprêt riche en zinc (40 μm)

Chéneau

• Matière : tôle pliée galvanisée

• Nuance : à partir de S235 et jusqu’à S355GD + Z275

• Traitement : 1 couche apprêt PU (40 μm) + 1 couche PU/AC (60 μm)

Panne

• Matière : acier de construction

• Epaisseur : 2 à 3mm

• Nuance : à partir de S235 et jusqu’à S355JOH

• Traitement : grenaillé SA2.5 + apprêt riche en zinc (40 μm) + 1 couche d’apprêt PU (40 μm)

Bac acier plafond

• Matière : Tôle acier

• Epaisseur : 0,63 mm ;

• Nuance : S320GD+ Z225

• Traitement : galvanisée et pré laquée polyester

Support d’étanchéité en panneaux à base de bois et fixations

Panneaux bois (cf. Tableau 3)

Les panneaux bois doivent être des panneaux de particules de classe P5 certifiés CTB-H conformes au NF DTU 43.4 ou

panneaux OSB-4 conformes au §4.3.4.1 des Recommandations professionnelles RAGE « Isolation thermique des sous-

faces de toitures chaudes à élément porteur en bois relevant du NF DTU 43.4 ».

Les références des panneaux sont reprises en annexe dans le Tableau 3.

Ces panneaux ne participent pas au contreventement de la structure (effet diaphragme), ils ont pour fonction de

supporter la membrane EPDM, et de reprendre les charges en toiture. Ils sont utilisés en partie courante et peuvent

être utilisés pour l’habillage des dessus d’acrotères (cf. Figure 14).

Les panneaux sont d’épaisseur minimale 18 mm à bord droit. Ils sont utilisés en pose sur 3 appuis, avec les grandes

rives parallèles aux pannes de toitures. Ainsi les longueurs de plaques correspondent aux largeurs des modules.

Ils sont dimensionnés également conformément au NF DTU 43.4 et au §4.3.4.2 des Recommandations professionnelles

RAGE « Isolation thermique des sous-faces de toitures chaudes à élément porteur en bois relevant du NF DTU 43.4 ».

5


Vis de fixations des panneaux à base de bois

Les vis utilisées sont auto perceuse-taraudeuse en acier zingué, correspondant aux références suivantes :

• SFS intec : SC5 / 24 – 12 – 5.5 x38

– Résistance à l’arrachement dans une tôle acier S235 de 2mm obtenue selon la norme NF P30-310

Pk=376daN

– Résistance à la traversée de la tête, obtenu selon la norme EN 1383 sur 12 éprouvettes avec un panneau

OSB-4 ou panneau de particules P5 d’épaisseur 18 mm, Pk = 155daN (valeur moyenne – 2 x Ecart-type)

• MURO : RSM655BFL

– Résistance à l’arrachement dans une tôle acier S235 de 2mm obtenue selon la norme NF P30-310

Pk=218daN

– Résistance à la traversée de la tête, obtenu selon la norme EN 1383 sur 12 éprouvettes avec un panneau

OSB-4 ou panneau de particules P5 d’épaisseur 18 mm, Pk = 155 daN (valeur moyenne – 2 x Ecart-type)

Isolation de toiture (cf. Tableau 5)

L’isolation est constituée de rouleaux de laine minérale, bénéficiant d’un certificat ACERMI.

3 configurations de performances thermiques sont visées :

• U=0.19 W /m².K, 200mm Laine de verre TH40

• U=0.16W/m².K, 240mm Laine de verre TH40

• U=0.14 W /m².K, 240mm Laine de verre TH35

Lorsque le critère de résistance au feu REI 30 ou REI 60 est requis, se substituent à celles-ci 2 configurations d’isolation

thermique conformément à l’appréciation de laboratoire Efectis (13-A-626) :

• U=0.16 W/m².K, 100mm, REI30, 100mm Laine de Roche TH40 + 140mm Laine de verre TH40

• U=0.16 W/m².K, 100mm, REI60, 120mm Laine de Roche TH33 + 100mm Laine de roche TH40

Les références des produits sont listées dans le Tableau 5 .

Système d’étanchéité à l’air intérieur (cf. Tableau 6)

Pare-vapeur ou barrière hygro-régulante

Les caractéristiques de la membrane pare-vapeur ou barrière hygro-régulante sont définies dans un Document

Technique d'Application en cours de validité.

Les références des produits sont listées dans le Tableau 6.

Accessoires

Les accessoires de mise en œuvre du pare-vapeur ou barrière hygro-régulante (adhésifs, manchettes, mastics, etc.)

sont définis dans le Document Technique d'Application du système d’étanchéité.

Un joint mousse de classe 1 suivant norme NFP 85-570 est mis en œuvre à l’extrémité des tôles de plafond en longpan.

6


Matériaux isolants Polyisocyanurates (PIR) parementés de 30 mm pour

l’isolation des relevés (cf. Tableau 4)

Ces panneaux isolants sont utilisés uniquement sur la périphérie des toitures pour l’habillage des relevés afin d’isoler

les profilés métalliques (cf Figure 14).

L’épaisseur de ces panneaux est de 30mm.

Les références de panneaux isolants Polyisocyanurates (PIR) sont reprises dans le Tableau 4.

Membrane d’étanchéité et accessoires

La membrane EPDM LSFR de Firestone et ses accessoires sont définis dans l’Avis Technique 5.2/18-2619_V1 et l’Avis

Technique 5.2/18-2620_V1.

Membrane EPDM LSFR (cf. Tableau 2)

Les caractéristiques spécifiques de la membrane EPDM LSFR suivant l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1 « Firestone

RubberCover EPDM en adhérence totale » sont reprises dans le Tableau 2.

Les feuilles sont livrées de manière à correspondre aux largeurs de modules. En nappes de 2.8m pour les modules de

2.48m, en nappes de 3.35m pour les modules de 2.995m.

Les longueurs minimales de membranes correspondent aux longueurs standard des modules en prenant en compte

les reliefs et retombées. Elles peuvent aussi être conditionnées en rouleaux de 30.5m et 61m.

7


Bandes d’étanchéité EPDM QuickSeam Formflash

Le QuickSeam Formflash est une bande de caoutchouc d’EPDM semi-vulcanisé, laminée sur une bande autoadhésive

QuickSeam Tape. Elle est facilement déformable et utilisée pour habiller les détails de toitures.

Caractéristiques :

• Couche inférieure : butyle vulcanisé, - couleur : noire, - épaisseur : 0,60 mm, - largeur : 235 et 311 mm,

• Couche supérieure : EPDM semi-vulcanisé, - couleur : noire, - épaisseur : 1,60 mm, - largeur : 229 et 305 mm, - longueur : 15,25 m,

• Epaisseur totale : 2,4 mm,

• Conservation : 12 mois si stocké dans l’emballage d’origine fermé entre 15 et 25 °C.

Bandes d’étanchéité Quickseam Flashing

Le Quickseam Flashing est une bande de caoutchouc d’EPDM semi-vulcanisé laminée sur une bande auto-adhésive. Cette bande auto-adhésive est utilisée pour réaliser l’étanchéité de jonctions entre modules. Caractéristiques :

• Couche inférieure : butyle vulcanisé

• Couche supérieure : EPDM semi-vulcanisé

• Epaisseur totale : 2.28mm

• Largeur : 127mm

• Longueur : 30,5m

Bandes d’étanchéité QuickSeam SA Flashing

La bande 18’’ QuickSeam SA Flashing est une bande de caoutchouc d’EPDM vulcanisé, laminée sur une bande autoadhésive. Elle peut être utilisée pour habiller les relevés, pénétrations et autres détails de toiture. Caractéristiques :

• Couleur : noire,

• Couche inférieure : butyle vulcanisé,

• Couche supérieure : EPDM vulcanisé,

• Epaisseur totale : 2 mm,

• Largeur : 457 mm,

• Longueur : 15,25 m,

• Temps limite de stockage : 12 mois.

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Bande auto-adhésive QuickSeam Splice Tape

Bande autoadhésive en butyle pour l’assemblage des lés de membrane Firestone Rubbergard EPDM LSFR et pour le

collage de la membrane Firestone Rubbergard EPDM sur des supports métalliques.

Caractéristiques :

• Couleur : noires,

• Epaisseur : 0.76mm (+/-0.127)

• Largeur : 76mm

• Longueur : 30.5m


Primaire QuickPrime Plus et LVOC

Primaire pour préparer la membrane lors de l’utilisation de produits autoadhésifs de gamme QuickSeam. Caractéristiques :

• Couleur : gris foncé (Quickprime), translucide (LVOC),

• Masse volumique : 0,793 g/cm3 (± 5 %),

• Viscosité : très liquide,

• Point éclair : - 4 °C,

• Conditionnement : bidon de 3,8 l ou de 11,4 l,


Colle de contact Bonding Adhesive BA 2012

La colle BA 2012 est celle définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1 « Firestone Rubbercover EPDM LSFR en

adhérence totale ».

Colle de contact solvantée à base de caoutchoucs synthétiques pour le collage de la membrane Firestone Rubbergard

EPDM LSFR sur panneaux à base de bois tels que listés dans le Tableau 3, ainsi que sur panneaux isolants surfacés tels

que listés dans le Tableau 4.

La colle BA2012 est aussi utilisée pour le collage éléments d’habillages des relevés sur la structure acier périphérique

des toitures.

Caractéristiques :

• Masse volumique : 0.81-0.85g/cm3

• Point éclair : -19°C

• Pourcentage de matière solide : 40 +/- 3%

• Viscosité : 1200-1600 mPa.s

• Couleur : Verte

• Temps limite de stockage : 12mois

• Pelage sur différents supports (N/50 mm) selon EN 12316-2 (Panneaux à base de bois OSB 4 et CTBH P7,

isolants PIR surfacés) :

o Neuf : >= 25

o Après 28 jours à 80°C : Δ<= 50%

9


Colle – Firestone Water Based Bonding Adhesive (WBBA)

La colle WBBA est celle définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2619_V1 « Firestone Rubbergard EPDM en adhérence

totale », pour le collage de la membrane EPDM LSFR sur panneaux à base de bois.

Colle de contact synthétique à base de latex / polychloroprène (néoprène) pour le collage de la membrane Firestonne

Rubbergard EPDM LSFR sur panneaux à base de bois.

Caractéristiques :

• Couleur : blanc – gris (transparent lorsqu’elle sèche)

• Masse volumique : 1.030 g/cm3 (+/-5%)

• Viscosité Brookfield (cp) : 15000

• Point éclair : 77°C

• Conditionnement : bidon de 18.9L

• Conservation : 6 mois si stocké dans l’emballage d’origine fermé entre 15 et 25°C

Mastic d’étanchéité EPDM

Mastic d’étanchéité neutre pour membrane EPDM utilisé pour l’étanchéité temporaire entre modules avant

l’application de la membrane de pontage.

Caractéristiques :

• Couleur : noir, gris foncé

• Dureté : Supérieure ou égale 25+/-5 Shore A

• Résistance à la température : -60°C à +180°C

• Module d’élasticité à 100% : Supérieure ou égale 0.38N/mm² (DIN 53504)

• Allongement à la rupture : Supérieure ou égale à 800% (DIN 53504)

• Résistance aux UV

• Conservation : 12 mois si stocké.

Mastic d’étanchéité – Water Block Seal

Mastic d’étanchéité qui assure par compression le raccordement étanche d’un élément fixé mécaniquement sur la

toiture et la membrane EPDM courante, tels que décrit dans l’Avis Technique Firestone 5.2/18-2619_V1.

Caractéristiques :

• Couleur : grise,

• Masse volumique : 1,330 g/cm3,

• Point éclair : - 10 °C,

• Conservation : 12 mois si stocké

10


Manchon Quickseam Conduit Flashing :

Ce manchon est constitué d’un manchon préfabriqué en EPDM dont la platine est garnie, sur la face inférieure, d’une bande auto-adhésive QuickSeam. Il est destiné à la finition des pénétrations de section circulaire rigides de 13 mm à 64mm. Chaque type s’adapte à divers diamètres en le découpant de manière appropriée. Caractéristiques :

• Couleur : Noir,

• Diamètre de base : 229mm

• Epaisseur : 1.4-1.9mm pour le manchon préfabriqué, 0.76 pour la bande quickseam

• Conservation : 12 mois

Evacuation des eaux pluviales

L’évacuation d’eaux pluviales est constituée d’une sortie verticale qui peut être soit cylindrique de diamètre extérieur d = 63mm minimum, soit rectangulaire. Dans le cas d’une sortie rectangulaire, sa section (a × b) est déterminée telle que 2 a × b/(a+b) >= 63mm. Elle est réalisée par un matériau spécialement adapté à cet usage tel qu’indiqué dans le DTU43.4. Par défaut les évacuations d’eaux pluviales sont dirigées dans les poteaux des modules (cf. Figure 12). Dans ce cas elles ne sont pas accessibles directement. Dans les cas où l’accessibilité est imposée, les EP sont dirigées dans des boîtes à Eau qui intègrent des descentes d’eau pluviales extérieures aux modules (cf. Figure ). Toute évacuation est munie d'un dispositif de crapaudine destiné à arrêter les débris (feuilles, etc.). Exemples de caractéristiques répondants aux critères ci-dessus :

• Largeur de platine : 207mm pour évacuation cylindrique diam. 63mm ext., 244mm pour évacuation

rectangulaire 100 x 65ext.

• Hauteur de platine : 65mm

• Profondeur de platine : 122mm

• Matériaux : tôles en acier de 15/10mm d’épaisseur protégé contre la corrosion, PVC, matériaux élastomères.

11


Fabrication et contrôle La société COUGNAUD Construction est l’unique bénéficiaire du procédé de toiture modulaire à structure acier, avec

emploi d’une membrane EPDM collée sur panneaux à base de bois et sur isolant rigide en périphérie, isolée en sous

face par laine minérale, et intégrant un pare-vapeur en plafond.

L’ensemble des étapes de mises en œuvre de ces toitures sont réalisées par la société COUGNAUD Construction, dans

son atelier pour ce qui concerne les modules, et sur site pour le traitement des jonctions entre modules, traversées et

équipements à fixer en toiture.

La fabrication des châssis de toiture mécano-soudée est réalisée à l’usine CGD2 de la société COUGNAUD Construction:

Usine CGD2 Rue du clair bocage 85000 Mouilleron le Captif

La mise en place du plafond, du pare-vapeur ou barrière hygro-régulante, de l’isolation, du support de membrane, de

la membrane d’étanchéité et des accessoires connexes, sont réalisés à l’usine CGD6 de la société COUGNAUD

Construction :

Usine CGD6 Rue des Charmettes 85000 Mouilleron le Captif

Le contrôle industriel de la fabrication de la toiture fait partie d’un ensemble de systèmes qualité décrit dans les

paragraphes suivant et détaillés sur les Figure 1 et Figure 2.

L'ensemble des points de contrôle permettant de garantir la qualité du produit et la maîtrise du procédé sont décrites

dans le Manuel de Contrôle Production en Usine et dans le tableau des contrôles Matières Premières / Semi-finis /

Produits Finis.

Etapes de conception

Les Toitures EPDM sont conçues à partir de solutions techniques dites « standardisées » créées et validées par deux

services supports de la Direction industrielle :

• Le Bureau d’Etudes Produit (BEP) garant de la conformité de ces solutions par rapport à la réglementation et

aux règles de l’art applicables.

• Le service Industrialisation (IMM) garant de la mise en place des moyens (outils ou méthodes) de production

adaptés pour assurer une qualité de fabrication constante

L’adaptation de ces toitures est réalisée par le Bureau d’étude Affaires en suivant les étapes suivantes :

• APS : dessin architecturé,

• Commande : dessin technique détaillé suivant les options retenues par le client.

La toiture est modélisée en 3D.

• Les plans et nomenclatures sont directement issus des modèles 3D.

Plusieurs types de plans sont réalisés : châssis toit, ensemble toit, plafond, plomberie, VMC, climatisation,

électricité.

• Vérification des plans entre collaborateurs et ensuite par le responsable de chaque pôle projet.

12


Etapes de Fabrication générale des toits

Le complexe toiture est assemblé complètement en atelier COUGNAUD Construction, c'est-à-dire indépendamment

des conditions particulières de chantier, avec des conditions atmosphériques maîtrisées.

La mise en œuvre du plafond, du pare-vapeur ou barrière hygro-régulante, de l’isolant, du support d’étanchéité et

de l’étanchéité avec ses accessoires (platines EEP, solins, …) sont réalisés en poste fixe au sol dans l’usine de

production CGD6.

Les toitures sont ensuite assemblées aux poteaux par soudure pour constituer les modules, en suivant le cahier de

soudage tel que défini dans l’Avis Technique 3/15-810.

En fonction des finitions demandées des larmiers ou couvertines peuvent être mises en place en périphérie des

toitures à l’atelier, l’intervention se faisant par nacelle.

Les étapes réalisées en extérieure sont :

• L’étanchéité des jonctions de modules et des anneaux de levages,

• L’étanchéité périphérique des relevés, si le bâtiment possède une remontée d’acrotère réalisée sur site,

• L’étanchéité d’accessoires ayant été installés en chantier (traversées de toitures, lanterneaux, …).

Ces étapes font aussi l’objet d’un mode opératoire et de formations correspondantes aux contraintes d’application

des produits d’étanchéités en extérieur.

Etapes de fabrication en poste fixe

La toiture EPDM est réalisée en poste fixe. Lors de la fabrication des toitures EPDM, ce poste s’organise en 3 zones :

• Poste N°1 : montage des plafonds (cf. Figure 4) :

Sur cette zone les éléments consultables sont les suivants : Plans de châssis plafond, plans électricités, descriptif de

fabrication des toitures, les modes opératoires.

Les étapes principales sont les suivantes : - Pose de l’isolant de plafond,

- Pose du plafond intérieur (plâtre, tôle),

- Pose du système d’étanchéité à l’air,

- Pose de l’électricité.

13


• Poste N°2 : montage des supports d’étanchéité (cf. Figure 5) :

Sur ce poste, les éléments suivants sont consultables : - Un plan de calepinage standard est affiché afin d’aider par code couleur la pose du calepinage du support en

panneaux à base de bois

- Les étapes clés de la zone

- Les modes opératoires

• Poste N°3 : Pose de la membrane EPDM et accessoires (cf. Figure 6) :

Sur cette zone, les étapes principales sont : - La mise en place des évacuations d’eau pluviale,

- L’isolation entre panne et dans les chéneaux,

- L’isolation des structures acier avec les isolants PIR,

- La mise en place du support d’étanchéité en panneaux à base de bois (manutention, réglage des jeux, vissage,

etc.),

- La finalisation du support (nettoyage, contrôles qualités).

L’ensemble des matières sont amenées par les caristes sur le poste.

14


Avant le montage l’ensemble des matières panneaux à base de bois et panneaux isolants PIR d’épaisseur 30 mm sont

stockées dans un espace couvert et à l’abri de l’humidité. La pose des panneaux à base de bois se réalise à l’abri des

contraintes climatiques extérieures.

Le poste N°3 est une zone avec habilitation interne (cf. § 1.4.6) afin de maitriser les fonctions de la toiture, notamment la partie étanchéité. Sur cette zone, des affichages sont présents :

• Modes opératoires : permettant à l’opérateur de maitriser les standards,

• Un affichage des incontournables qualités permettant de rappeler les points critiques pour maitriser une

bonne étanchéité,

• Un affichage des personnes formées permettant un contrôle des personnes présente au poste.

Etapes de Fabrication sur chantier

Les étapes réalisées sur chantier sont les suivantes :

- Grutage des modules avec installation des protections collectives ou individuelles,

- Etanchéité provisoire des jonctions entre module par mastic EPDM dès l’assemblage mécanique des

structures,

- Réalisation des jonctions définitives entre modules,

- Réalisation des singularités (finitions de rives si besoin, traversées de toiture, etc.).

Les finitions sur site sont aussi réalisées par des personnes ayant reçu l’habilitation EPDM (cf. § 1.4.6). Cette

habilitation est soit interne COUGNAUD CONSTRUCTION pour le personnel de l’entreprise qui a suivi et validé une

formation réalisée par le Société Vendéenne d’étanchéité (SVET - distributeur agréé Firestone et centre de formation),

soit externe par un organisme habilité par Firestone (ex. : SVET) pour les sous-traitant extérieurs ayant à intervenir sur

l’étanchéité de toiture (ex. : Bardeur/étancheur).

Ces personnes ont comme support pour les aider un guide des bonnes pratiques et un mode opératoire chantier.

Un Kit chantier est préparé au magasin afin d’avoir l’ensemble des matières pour réaliser les singularités ainsi que les

jonctions de module (membranes quickseam formflash, primaire, mastic EPDM, …).

Toute intervention en toiture, y compris lors de la maintenance doit être sécurisée.

Le personnel COUGNAUD Construction réalisant des interventions d’étanchéité sur chantier a eu la même formation

pour l’étanchéité que le personnel au poste toit.

15


Contrôles

Généralités

L’ensemble des contrôles réalisés tout au long du processus de fabrication de la toiture EPDM sont représentés dans

le graphique général de la Figure 1, puis dans le graphique détaillé par poste de la Figure 2, et répertoriés dans le

tableau de la Figure 3.

Un premier contrôle est réalisé à réception des commandes avec la vérification des références par rapport aux plans

et aux besoins, et la vérification des quantités de produits.

Ensuite lors de la fabrication au poste toit plusieurs contrôles sont réalisés pendant l’avancement de la fabrication

jusqu’à un contrôle final fin de poste.

Une autre vérification par fiche de contrôle est réalisée en usine à la fin du cycle permettant de s’assurer de la mise

en œuvre des finitions de rives, et de la conformité de traitement de singularités réalisées dans l’atelier (ex. passage

de réseaux en traversée de toiture).

Une dernière vérification par fiche de contrôle est réalisée en chantier après l’intervention des étancheurs.

Un plan de contrôle a été créé afin de s’assurer que la toiture est conforme au mode opératoire. Les Pièces non

Conformes passent dans le processus de non-conformité interne COUGNAUD Construction (avec fiches de suivi).

L'ensemble des points de contrôle permettent de garantir la qualité du produit et la maîtrise du procédé. Ces points

de contrôles couvrent notamment les points techniques essentiels de la toiture que sont les contrôles de l’étanchéité

à l’eau, des singularités, de l’étanchéité à l’air, et des finitions.

Contrôles au poste toit

Des contrôles internes au poste toit sont réalisés par les opérateurs pendant la fabrication de la toiture (cf Figure 2).

• Un premier contrôle est réalisé par lot avant la mise en œuvre des panneaux à base de bois, afin de vérifier

l’humidité des panneaux avant leur mise en œuvre sur les toitures. Il est intitulé « contrôle humidité support

– toiture EPDM ».

• Un 2nd contrôle visuel est réalisé après la pose des panneaux bois et isolants supports d’étanchéité, il est

intitulé « contrôle visuel supports – Toiture EPDM ».

Il contient les vérifications suivantes :

– Contrôler que les panneaux d’isolation des relevés PIR sont correctement collés,

– Contrôler visuellement que les EP sont correctement positionnées,

– Contrôler que les panneaux à base de bois sont propres (sans copeaux ni poussières)

– Contrôler visuellement que les têtes de vis ne dépassent pas.

• Un troisième contrôle est réalisé en fin de poste après les opérations d’étanchéités à l’eau, il est intitulé

« contrôle fin de poste toit – Toiture EPDM ».

16


Ce contrôle concerne les vérifications suivantes :

– Contrôler visuellement l'absence de coupures dans l'étanchéité,

– Contrôler le nombre de sortie de toiture et leur positionnement (côtes à vérifier),

– Contrôler le respect des recouvrements de bandes d’étanchéités EPDM,

– Contrôler visuellement que le primaire dépasse des patchs en Quickseam,

– Contrôler visuellement que les angles de la membrane sont tous arrondis,

– Contrôler l'étanchéité de la membrane aux endroits de recouvrements membrane/membrane,

– Contrôler que la finition de rive en périphérie correspond aux plans.

Contrôles en fin de production

Un contrôle sorti d’usine est réalisé, afin que l’usine puisse être garante de l’étanchéité de la toiture après un cycle

de 5 jours. Il est intitulé « Contrôle fin de production – Toiture EPDM ».

Il permet de vérifier visuellement les zones suivantes :

• Evacuations d’eaux pluviales (EEP),

• Relevés,

• Propreté de la toiture,

• Absence de bulle / pas de coupure,

• Marouflage des angles.

Contrôles en fin de chantier

A la fin de l’intervention de la société COUGNAUD Construction, le responsable chantier inspecte la toiture, et fait

procéder à la réparation d’éventuels dommages si besoin par un étancheur COUGNAUD Construction certifié pour

travailler sur les toitures EPDM (cf. § 1.4.6).

Il a comme outil à sa disposition une fiche de contrôle intitulée « Contrôle fin de chantier – Toiture EPDM ».

Les points de contrôles sur la toiture sont les suivants :

• Respects des règles recouvrements,

• Vérifications des arrondis de pièces,

• Vérification des dépassements de primaire,

• Vérification de la non présence de bulles,

• Vérification de l’utilisation de vis têtes bombées,

• Vérification de la mise en place des crapaudines,

• Pas de présence de déchets sur la toiture.

17


Habilitation du personnel

Afin de délivrer une habilitation interne, la société COUGNAUD Construction réalise, avec une société extérieure

habilitée par Firestone, une formation constituée d’une partie théorique et une partie pratique sur maquette de

formation concernant l’étanchéité avec membrane EPDM.

Cette formation permet de délivrer une attestation de stage technique nominative pour la mise en œuvre de l’EPDM.

En complément de cette formation, la personne formée doit valider un QCM afin d’être autorisé à pratiquer.

Mise en œuvre

Dispositions générales

Les travaux relèvent exclusivement de l’entreprise COUGNAUD Construction, et sont définis dans un mode opératoire

atelier, et un mode opératoire chantier.

La mise en œuvre est réalisée suivant les étapes de fabrications décrites dans les §1.4.2, 1.4.3, et 1.4.4.

Pose du système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau

Le système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau est mis en œuvre en partie inférieure du complexe de toiture avec

les accessoires d’étanchéité conformément au Document Technique d'Application.

En complément de la fixation périphérique, le système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau est fixé par

l’intermédiaire des supports de plafond. Avec un entraxe de 600mm maximum dans une direction, et 1200mm

maximum dans l’autre direction.

Les traversées du système d’étanchéité à l’air et à la vapeur d’eau et éventuelles réparations sont traitées

conformément au Document Technique d'Application.

Pose des panneaux à base de bois supports d’étanchéité

Les panneaux à base de bois sont fixés aux pannes métalliques par des vis auto perceuses-taraudeuses de diamètre ≥

6mm, par pas de 370 mm ou 600 mm suivant la limitation d’emploi définie au §1.2.

Le principe de fixation est représenté suivant les Figures 20a et 20b.

Les panneaux à base de bois sont mis en place avec un jeu entre plaques, permettant la dilatation des panneaux de

1mm par mètre linéaire, tel que décrit dans le DTU43.4 §6.2.2. Ils sont posés tels que les grandes rives sont parallèles

aux pannes de toitures. Ainsi les longueurs de plaques correspondent aux largeurs des modules.

Ces panneaux peuvent aussi être fixés sur la partie horizontale du relevé périphérique des toitures.

Pose des isolants PIR de 30 mm en périphériques supports d’étanchéité

L’isolant périphérique est collé sur les tubes arbalétriers en acier, par une colle polyuréthane visée par l’Avis Technique

de l’isolant PIR support d’étanchéité (cf. Tableau 4).

La membrane EPDM recouvre cet isolant et est collée en retombée sur l’extérieur des profils périphériques de la

toiture comme représenté sur la Figure 14.

18


En jonction de modules, la mise en place des modules accolés, et les liaisons mécaniques réalisées compressent les

retombées de membranes comme illustré sur la Figure 9 et Figure 10.

En périphérie de bâtiment, en plus du collage, l’isolant PIR ou les panneaux bois sont fixés mécaniquement à la

structure par l’intermédiaire de l’habillage périphérique (larmier, éclisses, ou pattes de bandeaux) comme illustré sur

la Figure 19.

Mise en Œuvre de la membrane d’étanchéité à l’eau

La mise en œuvre de la membrane d’étanchéité EPDM est conforme aux prescriptions du §5 de l’Avis Technique de

Firestone 5.2/18-2619_V1, avec la réalisation d’un collage mouillé avec la colle aqueuse water based (WBBA) sur la

partie courante de la toiture, et la réalisation d’un collage contact par pulvérisation avec la colle solvantée BA 2012

sur la périphérie des toitures.

Pose de la membrane

La membrane étant fabriquée à largeur de nos modules, elle n’est pas pliée lors de son utilisation.

Les étapes de mise en place sont les suivantes :

• Dérouler la membrane sur le toit, la couper à dimension, puis replier sur la moitié de la largeur la membrane

sur elle-même de manière à exposer le support bois. La membrane Firestone RubberGard EPDM LSFR, est

posée en adhérence totale.

• Mélanger la colle avant et en cours d’application afin de maintenir un mélange homogène, sans dépôt. La colle

Water based (WBBA) doit être appliquée au rouleau, en une couche régulière, sur le panneau à base de bois

en partie courante.

• Éviter les bulles et l’excès de colle par endroits.

• Laisser évaporer les solvants jusqu’à ce que la colle soit sèche. Le temps de séchage varie selon les conditions

climatiques, mais du fait que la pose soit faite en atelier, les conditions climatiques sont peu influentes.

• Coller la membrane, en commençant au pli. Dérouler lentement la partie à coller sur le support encollé.

• Presser la moitié encollée sur le support avec une brosse raide afin d’assurer un contact uniforme.

• Répéter l’opération pour coller l’autre moitié de la membrane.

Relevés périphériques des toitures EPDM

Les surfaces de toitures étant inférieures à 50m², il n’est pas prévu de fixations complémentaires en pied d’acrotère. Les relevés sont habillés par la membrane EPDM de la partie courante, qui remonte sur la partie verticale sans aucune interruption. La membrane est encollée sur le relevé en utilisant la colle Bonding Adhésive (BA2012) en collage par contact. Pour coller la périphérie des toitures, la membrane EPDM LSFR est repliée en laissant une bande d’au moins 10cm avant le relevé périphérique. La colle BA2012 est pulvérisée sur le support et sur la membrane EPDM. Puis on laisse évaporer les solvants jusqu’à ce que la colle soit sèche. Le contrôle du séchage de la colle s’effectue en deux temps :

• Toucher la surface avec le doigt (sec et propre) et vérifier si la colle ne file pas. Cela signifie que la surface est

sèche,

• Pousser ensuite le doigt vers l’avant pour vérifier le séchage sur toute l’épaisseur.

19


Ensuite la membrane est collée, en commençant au pli, puis elle est déroulée lentement avant d’être marouflée. La membrane est également collée par colle de contact BA2012 autour des évacuations d’eaux pluviales.

Jonctions de lé

Les membranes Firestone EPDM LSFR, sont mises en œuvre de manière à éviter autant que possible les contre-joints par rapport au sens de l’écoulement des eaux pluviales.

Si une jonction est nécessaire, la préconisation est faite d’éviter autant que possible les contre-joints par rapport au sens de l’écoulement des eaux pluviales.

Etant donné que les membranes sont à la largeur des modules, il n’y pas de joints transversaux à traiter. Pour le traitement des joints : La largeur du recouvrement est de 150 mm au minimum. Les jonctions sont effectuées au moyen de la bande autoadhésive en butyle QuickSeam Splice Tape de 76 mm de large.

Les deux faces du recouvrement sont enduites du primaire d’adhérence QuickPrime LVOC ou Plus à raison de 60 m par bidon, ce qui correspond à 60 m de joint de largeur 150 mm ; bidon de 1 US Gallon (3,8 litres).

La bande autoadhésive double face QuickSeam Splice Tape est appliquée sur le bord de la membrane inférieure avant de laisser retomber librement le lé supérieur.

Le papier de protection du QuickSeam Splice Tape est alors enlevé, et la jonction est fermée et marouflée au moyen d’un rouleau en caoutchouc siliconé.

On vérifie que le QuickSeam Splice Tape reste apparent sur 5 à 15mm.

Evacuation d’eau pluviale

En pignon, en partie basse des pentes de chaque module, un chéneau métallique est mis en œuvre permettant

d’accueillir le tubage de cheminement des eaux pluviales. Ces chéneaux sont par la suite isolés par de l’isolant laine

minérale après mise en place des naissances d’eaux pluviales.

L’évacuation des eaux pluviales est réalisée par l’intermédiaire de platines EEP de diamètre extérieur 63mm, ou

rectangulaire avec une section d’écoulement au moins équivalente (cf. § 1.3.7).

Ces platines sont fixées sur la membrane courante. Elles sont positionnées à plus de 50mm des angles des bas de

pentes, et reliées à un ensemble tubulaire pour permettre l’évacuation à l’intérieur des poteaux modules (voir Figure

12). Dans le cas d’évacuations extérieures, des boîtes à eaux sont fixées en façades des modules, et le tubage est

réalisé selon le même principe de manière à rejoindre les boîtes à eau (cf. Figure 24).

Les platines sont recouvertes d’une pièce de Quickseam Formflash en atelier au poste toit, après application du

primaire LVOC.

Chaque bas de pente contient 2 platines EEP, et chaque module évacue de manière indépendante les eaux pluviales.

20


Finitions de rives (cf. Figure 19)

Plusieurs solutions de rives sont possibles en fonction des bâtiments, de leurs usages et des demandes client, elles

sont représentées sur la Figure 19.

• Le 1er principe concerne les cas où la finition est un larmier en rive, sans remontée supplémentaire d’acrotère.

Dans ce cas soit la finition est réalisée en atelier, l’étanchéité est effectué au moyen de la bande autoadhésive

Quick-Seam Splice Tape, entre la membrane EPDM et le Larmier, après fixation de ce dernier à la toiture par

vis auto-perçeuse. La membrane EPDM et le profil métallique sont enduits du primaire d’adhérence LVOC sur

les zones de collage. La bande autoadhésive double face QuickSeam Splice Tape est appliquée de la même

manière que décrite au §1.5.3.

Sur chantier les jonctions entre modules sont recouvertent d’une bande de Quickseam Flashing 5’, en

respectant les prescriptions de recouvrement.

• Le second principe concerne les finitions avec bandeaux. Dans ce cas la membrane courante est collée en

retombée sur la périphérie à l’extérieur des toitures. Le bandeau est clipsé sur des pattes de fixations qui sont

vissées à travers l’ossature périphérique par vis auto-perçeuse. Les pattes de fixations sont espacées de

1500mm maximum. Les bandeaux protègent ainsi la retombée périphérique de membrane EPDM des actions

climatiques.

Traversées de toitures

Le traitement des traversées de toitures est représenté en annexe du dossier technique suivant les figures 21 à 23 :

Traitement de traversées. Figure 21 : Traitement de traversées

Pour la mise en place de la traversée, une ouverture est réalisée sur la membrane courante, le panneau à base de bois

sous-jacent aura déjà été préalablement découpé en atelier. Le fourreau de traversée est fixé à la structure à travers

la membrane courante.

Le point haut du solin doit être situé à 150 mm minimum de la partie courante. Au niveau de l’étanchéité, 3 principes peuvent être appliqués :

• L’étanchéité de la traversée peut être préfabriquée sur un poste en amont, qui étanche le relevé vertical de la traversé sur la hauteur de 50mm avec des bandes de Quickseam Formflash (cf. Figure 22).

• Si la traversée n’est pas préfabriquée, celle-ci est réalisée suivant les prescriptions de l’avis technique 5.2/18-2619_V1 de Firestone représentées en annexe Figure , par l’intermédiaire de bandes de Quickseam Formflash ou Quickseam SA Flashing et de primaire Quickprime.

• Les traversées peuvent aussi être étanchées par la mise en place de manchons EPDM préfabriqués tels que représentés sur la figure 23, avec l’application de primaire LVOC ou Quickprime avant mise en place.

Conformément au NF DTU 43.4 (§6.2.2.3), des chevêtres en structure acier sont réalisés pour les pénétrations dont les dimensions dépassent 0.25m. Deux traversées doivent être espacées d’au moins 20cm, pour permettre l’étanchéité suivant les préconisations de Firestone.

21


Mise en œuvre sur sites

Le montage des modules intégrant les toitures EPDM sur site est réalisé par les équipes COUGNAUD Construction. Il comprend les étapes suivantes :

• Mise en place des modules au moyen d’une grue adaptée aux caractéristiques et conditions de levage (la construction s’effectue par juxtaposition et superposition des modules).

• Toutes les opérations de liaisonnement de modules, d’étanchéité ou de mise en place d’équipement en toiture se font après mise en sécurité par un équipement de protection collective temporaire ou définitif. La mise en place de l’équipement de protection collective se fait à partir d’une nacelle élévatrice ou, pour les zones difficiles d’accès, avec des Equipements de Protection Individuelle.

• Assemblage des modules entre eux, et liaisons au génie civil, conformément aux règles décrites dans l’avis technique 3/15-810 (§ 4.5 du DTA).

• Etanchéité entre modules : mise en place d ’un mastic EPDM entre longerons, collage par soudure à froid avec primaire quickprime de bandes de quickseam flashing 5 ‘ en jonctions des toitures par-dessus la membrane EPDM courante.

• Etanchéité des singularités (traversées de toitures, …) : Elles sont ré-étanchées soit par mastic waterblock seal de compression, soit par la mise en place de primaire quickprime et de bandes de quickseam formflash ou quickseam SA flashing.

• Finitions d’étanchéité : Les dernières étapes sont l’Installation des crapaudines, et le nettoyage de la toiture.

A toutes les étapes du montage, un autocontrôle est réalisé par l’exécutant et vérifié par le chef monteur selon les

fiches de contrôles COUGNAUD Construction telle que référencées sur la figure 1, la figure 2 et la figure 3.

Sécurité des intervenants En phase chantier, la stabilité de la toiture est assurée par l’ossature métallique.

En termes de sécurité et de protection du personnel sur le chantier, un ensemble de dispositifs est mis en place pour

la sécurité des opérations.

Un plan particulier de sécurité et de protection de la santé (PPSPS) est établi pour chaque chantier, afin de définir

l’ensemble des mesures propres à prévenir les risques liés à l’intervention de l’entreprise COUGNAUD Construction.

Ce document recense entre autres les moyens de protections collectives et individuelles à appliquer lors des

différentes phases de chantier, en fonction des risques généraux et spécifiques à chaque chantier.

Entretien et maintenances

Un plan d’Entretien et de Maintenance est fourni par COUGNAUD Construction. Il définit les opérations de nettoyage, d’inspections et éventuellement de reprise à mener tout au long de la durée de vie du bâtiment.

22


Résultats expérimentaux

Nom Contenu Date Société

RE_EMI18_26076872_COUGNAUD.pdf Etude hygrométrie

complémentaire –

Panneaux de particules P5

06/09/2018 CSTB

Sté_COUGNAUD_18_168.pdf Note complémentaire

étude Hygrométrie –

précisions champs

applications

29/06/2018 CSTB

JUSTIFICATIONS STRUCTURE TOITURE NG_001_C Note de calcul toiture

suivant DTU 43.4

13/07/2018 Interne

PENTE TOITURE 001-A Fiche de calcul pour

vérification pente sous

charge à l'affaire,

15/06/2018 Interne

Wood Screw M6.0 EN 14592 ITT Report. Rapport essai EN14592

traversées de la tête

suivant EN1383

29/06/2018 MURO

Rapport d'arrachement de vis - 2018-RA0011- NF-P 30-310 Rapports d'essais

arrachement suivant t NF

P 30-310

29/06/2018

MURO

Justification_hypothèses_perforations_ATEX_CSTB_V3_AP21062018 Explication des calculs du

taux de percement

29/06/2018 Interne

Rapport d'essais 32-18-COUGNAUD.pdf Rapports d'essais EN1383

et NFP30-310

29/06/2018 SFS

Rapport d'essai traction perpendiculaire PIR avec colle BA2012

N°2017- B0

Essai arrachement PIR sur

structure acier

21/12/2017 Interne

RE_EMI16_26064704-A Rapport migration de

vapeur

20/01/2017 CSTB

13-A-626 APL - Révision 2 Appréciation de

laboratoire Modulaire Feu

23/02/2017 Efectis

NDC_dimensionnement_EP_toiture_EPDM_AP04082017 Note de calcul

dimensionnement platine

EEP

04/08/2017 Interne

Tableau 1 : Résultats expérimentaux

23


Tableaux de caractéristiques de la toiture EPDM Caractéristiques Méthodes d’essai, selon le guide

technique UEAtc (1)

Valeurs spécifiées

Epaisseur, tolérances :

• Valeur moyenne (-5%, +10%)

• Valeur unitaire (+/-10%)

EN 1849-2 §4.2.1 du Guide

1.1mm

Retrait libre 6 heures à 80°C + 23°C 1 heure 50%

HR (VLF)

Norme EN 1107-2

§4.3.5 du Guide

<=0.5%

Résistance en traction :

• Neuf (VLF)

• Après 3 mois à 80°C

Norme EN 12311-2

§4.2.5 du Guide

>=7 N/mm²

Δ<=20%

Résistance à la rupture :

• Neuf (VLF)

• Après 3 mois à 80°C

Norme EN 12311-2

§4.2.5 du Guide

>= 300%

Δ<=40%

Résistance à la déchirure :

• Neuf (VLF)

• Après 28 jours à 80°C

Norme EN 12310-2

§4.3.12 du Guide

>= 40N

Δ<=20%

Pliage à basse température :

• Neuf (VLF)

• Après 2500h d’UV à 45°C et 4500 MJ/m²

• Après 24 semaines à 70°C

• Après vieillissement aux bitumes

EN 495-5

§4.3.14 du Guide,

§4.3.13 du Guide,

§ 4.4.1.1a du Guide

§ 4.4.1.1b du Guide

<=-45°C

Δ<=-10°C

0 °C

-5°C

Poinçonnement statique (VLF) :

• Support mou (méthode A, sur EPS 20)

• Support dur (méthode B, sur béton)

EN 12730

§4.3.8 du guide

>= 20Kg

>= 20Kg

Résistance au choc (VLF) :

• Support mou (méthode B, EPS CS(10)150)

• Support dur (méthode A, plaque Alu)

EN 12691 : 2006

§4.3.9 du Guide

>= 1700mm

>= 200mm

Absorption d’eau §4.3.13 du Guide <= 2%

Performance FIT :

• Résistance au glissement

• Résistance au mouvement cyclique

• Résistance au poinçonnement statique

• Résistance au poinçonnement dynamique

Guide technique du classement FIT (e-

cahier du CSTB 2358_V2 de mars

2008)

T4

F5

L4

D2

Résistance au pelage sur le support :

• Neut sur support colle BA-2012 sur bois

• Neuf sur support WBBA sur bois

• 4 Semaines à 80°C colle BA-2012 sur bois

• 4 Semaines à 80°C colle WBBA sur bois

§4.3.3 du Guide

§4.4.1.1c du Guide

>= 25N/50mm

>= 25N/50mm

Δ<=50%

Δ<=50%

Compatibilité vis-à-vis des bitumes :

• Variation de masse

• Aspects

EN 1548

§4.4.1.2a du Guide

§4.4.1.2c du Guide

<= 3%

Pas de dommage

Résistance à l’ozone EN 1844

§4.4.1.4 du Guide

Pas de fissures

VLF : valeur limite du fabricant _ VDF : Valeur déclarée du fabricant

Δ : Variation admise par rapport aux valeurs initiales

(1) Guide technique UEATc de décembre 2001 (e-cahier du CSTB 3540, janvier 2006)

Tableau 2 : Caractéristiques spécifiques de la membrane EPDM LSFR

24


Tableau 3 : Références des panneaux à base de bois supports d’étanchéité

Tableau 4 : Références des isolants d’épaisseur 30 mm pour isolation des relevés

25


Tableau 5 : Références isolants de toiture

26


Tableau 6 : Références de systèmes d'étanchéité à l'air et à la vapeur d’eau

27


Process de fabrication et contrôles qualités

Figure 1 : Processus Macro de fabrication

28


Figure 2 : Processus de fabrication détaillé

29


Figure 3 : Synthèse des contrôles qualités

30


Figure 4 : Process du poste N°1 : Préparation plafond

31


Figure 5 : Process du poste N°2 : Support membrane

32


Figure 6 : Process du poste N°3 : Pose membrane

33


Plans de toitures

Figure 7 : Vue globale de principe Toiture EPDM

34


Figure 8 : Coupes Transversales et longitudinales des Toitures EPDM

35


Figure 9 : Coupe de jonction haut de pente Pignon/Pignon

Figure 10 : Coupe jonction long pan/long pan

36


Figure 11 : Coupe jonction bas de pente Pignon/Pignon

37


Figure 12 : Coupes Pignon bas de pente

38


Figure 13 : Coupe Haut de pente et long pan

39


Figure 14 : Variante de traitement des relevés

Figure 15 : Coupes Pignon avec Montage Panneaux 60mm + Doublage 50mm

40


Figure 16 : Coupes plafond bac acier + Dalles acoustiques

41


Figure 17 : Coupe variante plafond bac acier seul

42


Figure 18 : Coupe variante plafond APL REI30/60 + BA13

43


Figure 19 : Finitions de rives larmiers et bandeaux

44


Figure 20 a : Principe de fixation du platelage pour un emploi limité à une dépression maximale sous vent extrême de 4 000 Pa (cf. §1.2 Domaine d’emploi) – Entraxes 370 mm

45


Figure 20 b : Principe de fixation du platelage pour un emploi limité à une dépression maximale sous vent extrême de 2 450 Pa (cf. §1.2 Domaine d’emploi) – Entraxes 600 mm

46


Figure 21 : Traitement de traversées 1 – étanchéité de l’embase :

Solin dépassant du plan

d’étanchéité toiture

hauteur 150 mm

47


Figure 22 : Traitement de traversées 2 - étanchéité du relevé



hauteur 150 mm

48


Figure 23 : Traitement de traversées 3 - Quick Seam Pipe Flashing définie dans l’Avis Technique 5.2/18-2620_V1



hauteur 150 mm

49


Figure 24 : Variante EP extérieures

direction enveloppe, isolation et sols

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