FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA CENTRO DE ESTUDIO DE INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO (CEIM)

MONOGRAFÍA

DISEÑO DE INSTALACIONES

AUTORES

MSc. Ing. Carlos Manuel Bonet Borjas Dr. Ing. Jorge Basté González

Dr. Nelson Aguilar Trujillo

La Habana, 30 septiembre 2011 (59)

(Actualizada, jueves 17 de noviembre de 2011)

Introducción. La monografía que se presenta se ha elaborado con el objetivo de que sirva de material bibliográfico básico para los alumnos de la Especialidad de Postgrado de Transporte Automotor. Este material aborda la secuencia fundamental para la realización de la proyección de una nueva o la remodelación de una instalación del transporte con vista a atender los servicios técnicos del transporte automotor. Programa analítico del curso. Objetivo general. Que el cursista sea capaz de participar en el diseño o rediseño de instalaciones de transporte. Objetivos específicos. 1. Clasificar los tipos de instalaciones que se pueden encontrar en el transporte. 2. Definir las características de los procesos productivos que caracterizan a estas

instalaciones 3. Realizar el cálculo tecnológico 4. Participar en la toma de decisiones en las propuestas de diseño o rediseño y selección

de alternativas. 5. Evaluar técnica y económicamente los resultados del proyecto. Contenido: Introducción. Instalaciones de transporte. Tipos de instalaciones de transporte. Proyecto técnico de una instalación de transporte. Proyecto tecnológico. Cálculo tecnológico. Datos primarios. Cálculo de los programas de producción. Cálculo de los volúmenes de producción o carga de trabajo según el servicio técnico a realizar y la especialidad de trabajo. Cálculo de la laboriosidad. Cálculo del número de obreros. Cálculo del número de vallas y puestos de trabajo. Cálculo de las áreas de producción, auxiliares, de apoyo, almacenes y locales auxiliares. Cálculo del equipamiento tecnológico. Demanda de máquinas herramientas. Cálculo de iluminación. Cálculo de extintores. Normas de seguridad. Medio ambiente. Planeamiento general. Balance de instalaciones de transporte. Cálculos de la capacidad instalada. Ejemplo de cálculo tecnológico de laboratorio de diagnóstico rápido a través del aceite. Sistema de evaluación: Trabajo extra clase sobre la remodelación o diseño de una instalación de transporte de la empresa del cursista, que debe incluir las siguientes partes del proyecto tecnológico: 1. La memoria descriptiva 2. Cálculos tecnológicos de la instalación. 3. Parte gráfica (plano general y fundamental de los principales elementos indicando

distribución de equipos, vías de movimiento, etc.). 4. Evaluación del proyecto tecnológico (costos e inversiones que deberán efectuarse si se

implementa el proyecto).

Índice. 1.- introducción ………………………………………………………………………………….1 2 - Instalaciones de transporte ……………………………………………………………….4 3.-Tipos de instalaciones de transporte …………………………………………………… 6 4.- Proyecto técnico de una instalación de transporte………………………………….14 4.1 - Introducción……………………………………………………………………………… 14 4.2.- Proyecto tecnológico……………………………………………………………………16 4.2.1.Memoria descriptiva…………………………………………………………………… 16 4-2.2- Cálculo tecnológico…………………………………………………………………16 4.2.2.1- Datos primarios………………………………………………………………………17 4.2.2.2.- Cálculo de los programas de producción ……………………………………..18 4.2.2.3- Cálculo de los volúmenes de producción o carga de trabajo según el servicio técnico a realizar y la especialidad de trabajo. Cálculo de la laboriosidad.22-------------------------------------------------------------------------------------22 4.2.2.4- Cálculo del número de obreros……………………………………………………30 4.2.2.5- Cálculo del número de vallas y puestos de trabajo……………………………32 4.2.2.6- Cálculo de las áreas de producción, auxiliares, de apoyo, almacenes y locales auxiliares------------------------------------------------------------------------40 4.2.2.7- Cálculo del equipamiento tecnológico y demanda de máquinas herramientas …………………………………………………………………………………. 56 4.2.2.8- Cálculo de iluminación……………………………………………………………60 4.2.2.9- Cálculo de extintores………………………………………………………………65 4.2.2.10- Normas de seguridad……………………………………………………………. 68 4.2.2.11. Medio ambiente…………………………………………………………………….70 4.2.3. - Planamiento general o parte gráfica…………………………………………… 72 5- Balance de instalaciones de transporte..................................................................79 6 - Cálculos de la capacidad instalada ……………………………………………………80 7- Ejemplo de cálculo tecnológico de laboratorio de diagnóstico rápido a través del aceite. (en una base de transporte para vehículos de carga por carretera)………………………………………………………………………………………..82 8 - Bibliografía……………………………………………………………………………… 86 9- Glosario…………………………………………………………………………………… 88 10- Auto evaluación………………………………………………………………………… 90

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DISEÑO DE INSTALACIONES DE TRANSPORTE. 1- INTRODUCCION. En la elaboración de un proyecto técnico de una instalación de transporte puede plantearse o bien, el diseño de una nueva o la modernización de una instalación ya existente, en dependencia de las necesidades, condiciones, posibilidades y la existencia del equipamiento necesario que permita la ejecución del nuevo proyecto. Entonces hay que plantearse las siguientes interrogantes. 1- Si se quiere una instalación nueva: a- ¿Qué tipo de instalación se desea? b- ¿Cuál será su capacidad de producción? c- ¿A qué demanda deberá dar respuesta? d- ¿Cuáles son las perspectivas (visión del futuro)? e- ¿Cuáles son sus influencias en el entorno (equilibrio ecológico)? f- ¿Qué limitaciones se tienen (áreas disponibles, cantidad y diversidad de equipos,

solvencia económica, etc.)? En caso de elaborarse un nuevo diseño, en dependencia de su complejidad, esta parte del proyecto puede limitarse al esquema principal del diseño y a la elaboración de conjuntos aislados, reflejando todos los cálculos necesarios. 2- Si se quiere la modernización de una instalación ya existente (la remodelación). a- ¿Qué tipo de instalación se desea? b- ¿Cuál es la capacidad instalada existente? c- ¿Qué partes de la instalación se van a usar? d- ¿Qué partes de la instalación no se van a usar y que se va hacer con esas áreas? e- ¿A qué demanda deberá dar respuesta? f- ¿Cuáles son sus influencias en el entorno (equilibrio ecológico)? La modernización de una instalación no debe repetir totalmente la elaboración del diseño ya existente. La instalación modernizada debe representar en su conjunto o en una parte de ella el resultado de un trabajo independiente y creativo que lo diferencie de la que existía anteriormente. El diseño de la instalación consiste en un estudio completo y profundo de las condiciones que debe satisfacer el diseño. En ella debe analizarse: Los aspectos positivos que se introducen en el nuevo proyecto. La literatura dedicada a los diferentes aspectos relacionados con la actividad

fundamental a la que está dedicada el proyecto. Ejemplo: la actividad del transporte.

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Las visitas a unidades u organizaciones científicas, en las que puede familiarizarse con el trabajo y la documentación técnica del sector del transporte.

Análisis de los diseños constructivos existentes o de sus esquemas fundamentales, señalando los datos comparativos por cada diseño (productividad, valor, etc.).

Los defectos de otros diseños análogos o parecidos.

Sobre la base del análisis realizado se pasa directamente al trabajo de diseño. La elaboración previa del diseño se debe hacer a escala con la ejecución de los cálculos y proyecciones necesarias, señalando las medidas. El volumen total y el peso específico de cada tipo de cálculo, varía en dependencia de la instalación a diseñar. La parte gráfica de la solución del proyecto debe realizarse según plantean las normas estatales vigentes en cuanto a su escala y tipos de dibujo a realizar. Aquí hay que tener en cuenta ya los tipos de línea (trazos), acorde a los elementos que se desean representar. La memoria descriptiva debe contener ilustraciones con los correspondientes esquemas, dibujos y fotografías, en los cuáles se describe el diseño, así como se detallan los cálculos, ilustrados con esquemas, gráficos y otros materiales. En caso de tratarse de un proyecto de ampliación o de modificaciones de una instalación de transporte ya existente, la efectividad económica del diseño en comparación con la actual puede medirse por los siguientes aspectos: a) Que sea más barata la construcción del diseño nuevo que la del existente. b) Que el nuevo diseño se distinga por la economía de los materiales, en su fabricación ó

remodelación. c) Que se demuestre que el nuevo diseño es más económico en cuanto al consumo de

combustible, agua, vapor y energía eléctrica durante su explotación que el existente. d) Que se puedan garantizar mejores indicadores en el proceso de producción. La efectividad del diseño elaborado en algunos casos se puede expresar no en la economía monetaria, sino en facilidades para el trabajo de los obreros, en mejorar las condiciones higiénico-sanitarias, en garantizar la seguridad en el trabajo, etc. Algunos conceptos básicos. 1- Laboriosidad. Es el tiempo que necesita un obrero para realizar una determinada tarea (en horas –hombre) o lo que es lo mismo es el gasto de tiempo de la unidad de producción realizada por un solo obrero. 2- Capacidad productiva. Es la producción máxima posible en un período dado (o el volumen de elaboración de materia prima) en la nomenclatura y la calidad demandada por los clientes, utilizando plenamente, en correspondencia con el régimen de trabajo normado, los equipos y las áreas de producción disponibles. [1] La capacidad productiva debe calcularse para la máxima utilización del fondo de tiempo de los equipos y áreas productivas, determinado a partir del régimen de trabajo considerado como racional para el tipo de instalación analizada, sin deducir las afectaciones a dicho régimen por problemas de fuerza de trabajo, materia prima, etc.

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La capacidad de producción se expresa en las mismas unidades en que se expresa la producción, o sea, en unidades físicas y/o de valor. En el cálculo de las capacidades de producción se consideran todos los equipos productivos a disposición de la instalación. Para el cálculo de la capacidad de producción no sólo deben incluirse los sectores y talleres de producción básica, sino también los auxiliares y las unidades de servicios como forma de garantizar la plena correspondencia de los servicios auxiliares para garantizar la producción básica. La capacidad de producción es lo que se oferta (es la capacidad instalada). 3 - Grupos homogéneos de equipos en el cálculo de la capacidad productiva. Se considera como grupo homogéneo de equipos a aquel conjunto de equipos que por sus parámetros tecnológicos son intercambiables entre sí para la fabricación de igual artículo. 4 - Nomenclatura de productos a considerar en el cálculo de la capacidad de producción. Cuando los medios de transporte son limitados y estables se consideran los mismos como objeto para el cálculo de la capacidad . Cuando la gama de medios de transporte es amplia pero estable se recomienda establecer grupos de productos caracterizados por su homogeneidad constructivo-tecnológica. Cuando los medios de transporte no son estables es aconsejable establecer grupos de ellos por su homogeneidad constructivo-tecnológica, buscando que dichos grupos como promedio sean estables. Al trabajar con agrupaciones de medios de transporte se selecciona como representante de cada grupo a cualquiera de los siguientes:

a) Un medios de transporte equivalente, el cual constituye el promedio del grupo. b) Un medios de transporte tipo, el cual se considera como el más representativo del

grupo. Cuando hay distintos medios de transporte se utilizar los coeficientes de equivalencia, los cuales expresan en qué proporción la laboriosidad del medio en específico equivale a la laboriosidad del representante del grupo dado. 5 – Demanda. Cantidad de servicios técnicos que el cliente necesita, desea y puede pagar, es lo que quiere el cliente. 6 – Déficit: cuando Demanda – Capacidad > 0 [15] 7 – Exceso: cuando Demanda – Capacidad < 0

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Demanda – Capacidad = Déficit - Exceso 2.- INSTALACIONES DE TRANSPORTE. De acuerdo a las condiciones técnico-económicas existentes en la producción, la eficiencia de la explotación de la técnica depende en alto grado de la estructura de la empresa. La estructura orgánica de una empresa está formada por las subdivisiones que presenta y condicionada por el carácter de su producción, lo que define las interrelaciones de sus dependencias. Uno de los factores más importantes que desarrollan el aumento de la productividad de los trabajadores es la organización de la producción, lo que constituye un factor fundamental en el incremento de la rentabilidad de las empresas; objetivo que se ha priorizado por el Partido y el Estado Cubano. La organización científica del trabajo busca la máxima efectividad del hombre en sus múltiples interrelaciones productivas, basado en los resultados obtenidos por las ciencias que se ocupan de los problemas técnicos y tecnológicos de la producción, la organización científica del trabajo es un sistema integrado por siete elementos: 1. La división y cooperación del trabajo. 2. Los métodos y procedimientos del trabajo. 3. La organización y servicios de los puestos de trabajo. 4. Las condiciones de trabajo. 5. La disciplina del trabajo. 6. La normación del trabajo. 7. La organización de los salarios. Organización de la producción. Los procesos tecnológicos de los talleres determinan las secuencias de las operaciones que se realizan a los equipos durante los servicios técnicos y la organización de la producción, los métodos y procedimientos más racionales para la ejecución de las operaciones tecnológicas previstas (descomposición del procesos de los servicios técnicos en operaciones, racional ubicación de los recursos humanos y materiales y asegurar la interrelación correcta entre ellos). En la medida en que avanza la modernización de los talleres, así como el nivel de especialización, la organización de la producción aumenta su influencia sobre la eficiencia del funcionamiento de los talleres. La determinación de la forma de organización de la producción en cada instalación de transporte se debe realizar teniendo en cuenta el nivel del servicio, la cantidad de equipos a atender y su diversidad de tipos, marcas y modelos. Sin embargo aunque las formas varíen todos tienen que responder a principios básicos: especialización, proporcionalidad, continuidad, paralelismo, sentido unidireccional y ritmicidad. La conjugación de los

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principios básicos mencionados determinan tres tipos básicos de producción: masiva, en serie e individual. Sistema y organización de los servicios técnicos a los equipos. El sistema de servicios técnicos adoptado en casi todos los países comprende la atención preventiva y planificada a las máquinas mediante su mantenimiento y reparación. Este sistema tiene como objetivos los siguientes: • Realizar obligatoriamente y en un orden racional los trabajos de mantenimiento durante

los ciclos establecidos. • Realizar la reparación a los equipos o agregados según la necesidad, por el chequeo

técnico después del ciclo entre reparaciones generales, porque se detecte durante la ejecución del mantenimiento o por el chequeo de control.

Analizando los objetivos anteriores se llega a la conclusión de que el volumen de trabajo del mantenimiento técnico es constante para cada tipo y modelo de máquina en condiciones de explotación determinada; no así la reparación, que depende de varios factores como son: la calidad de los mantenimientos, la calidad de los conductores u operadores, las condiciones de explotación y la calidad de la fabricación del equipo, por lo que en la mayoría de los casos la reparación no tiene plazos ni volúmenes planificados. No obstante, cuando las condiciones de explotación se mantienen relativamente estables, se tiene un volumen de reparaciones por averías que se repiten constantemente. Con la ayuda de los estudios fiabilísticos, la estadística y la experiencia de los técnicos y especialistas se obtienen índices, por los cuales se pueden planificar los volúmenes de la reparación. El régimen de mantenimiento técnico es la periodicidad con que se ejecutan dichos servicios y la relación entre ellos. La periodicidad más racional de los mantenimientos y la relación entre ellos solo se puede establecer mediante el análisis de las necesidades de los trabajos de apriete, regulación y lubricación y por la uniformidad del incremento de los desgastes y los defectos que surjan en el funcionamiento de las máquinas. Sistema de servicios técnicos. Los servicios técnicos aplicados a los equipos se pueden clasificar en: • Mantenimiento técnico diario. • Servicio de fregado y engrase. • Engrases especiales. • Mantenimiento técnico planificado. • Reparaciones corrientes o por averías. • Reparaciones medias. • Reparaciones generales.

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3 - TIPOS DE INSTALACIONES DE TRANSPORTE. [24] 3.1- Tipos de talleres. Talleres: Son las vallas, locales y áreas de trabajo, comprende además los almacenes, pañoles, vallas de espera y oficinas socio administrativas que posee cualquier entidad que preste estos servicios. Para la aplicación de los servicios técnicos existen distintos tipos de talleres que pueden clasificarse en talleres de nivel 1, 2 y 3. a. Talleres de nivel 1 (talleres de reparación general): instalaciones de carácter

permanente con condiciones tecnológicas y constructivas adecuadas para ejecutar el nivel de servicio de reparación general.

b. Talleres de nivel 2 (talleres de explotación técnica y reparación): instalaciones que

poseen condiciones tecnológicas y constructivas para la ejecución de mantenimientos técnicos complejos y reparación por avería mayor y media.

c. Talleres de nivel 3 (talleres de explotación técnica): instalaciones que poseen

condiciones tecnológicas y constructivas para la ejecución de fregado, engrase, mantenimientos de los primeros niveles y reparaciones por averías menores.

3.2- Tipos de empresas:

I. Empresas de explotación (EE). II. Empresas de servicios (ES). III. Empresas de reparación (ER).

Las empresas de explotación son aquellas cuya actividad fundamental es la explotación de los equipos, sus unidades de medida de la producción son: tonelada - kilómetro, pasajero- kilómetro, metros cúbicos de material movido, toneladas – manipuladas, etc. Las empresas de servicios son aquellas que brindan servicios técnicos a los vehículos en forma de mantenimientos técnicos o reparaciones, sus unidades de medida de la producción son: cantidad de vehículos atendidos tanto por mantenimiento como por reparaciones. Las empresas de reparación son aquellas que brindan servicios de reparación general tanto de vehículos completos como de agregados, conjuntos, piezas, etc. Sus unidades de medida de la producción son la cantidad de vehículos, agregados, etc. reparados. Existe normalmente una cooperación entre estos 3 tipos de empresas, en dependencia de la cantidad de vehículos que poseen las empresas de servicios y la forma de atención a las mismas.

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Una instalación de transporte puede ser una empresa de explotación y servicio a la vez con un taller de nivel 3 (explotación técnica) o de nivel 2 (talleres de explotación técnica y reparación).Ejemplos: 1- Una terminal de ómnibus urbano que cumple con los requisitos de empresa de

explotación con su departamento de tráfico y con los requisitos de una empresa de servicio con su departamento técnico y un taller de nivel 3.

2- Una empresa de carga por camiones que garantice todos los servicios técnicos del material rodante, contando con un taller de nivel 2 y sus departamentos de tráfico y técnico. [2]

Las empresas anteriores funcionan enviando los equipos, después de cumplir el ciclo de vida, a talleres de nivel 1 en empresas de reparación, decidiendo éstas si se realiza la reparación o se desarma y reutilizan los agregados. Específicamente la forma de dividirse estas empresas y los objetivos específicos que persiguen depende del tipo de organismo y de los tipos de máquinas. Veamos algunos ejemplos. A. Ministerio de Transportes (MITRANS), este posee unidades que se diferencian en dos

grandes grupos: 1. Atención a vehículos estatales. 2. Atención a vehículos particulares (privados). I - Atención a vehículos estatales, se pueden diferenciar para: El transporte por carretera en: a. Ómnibus. b. Camiones. c. Autos. Las bases de transporte (terminales o empresas de ómnibus, camiones y taxis), son empresas de explotación estatal. Su dirección responde por garantizar el mantenimiento técnico y la reparación eventual del parque, así como por las salidas de los ómnibus y camiones a la línea, el cumplimiento de los horarios, rutas, itinerarios, etc. [7] Tabla 3.1 - Principales departamentos de una empresa de explotación PRINCIPALES DEPARTAMENTOS ADJUNTOS 1 Administración Control Técnico, seguridad y protección 2 Departamento Económico Costos y finanzas, planificación y estadísticas,

organización y salarios. 3 Departamento de ATM Recepción y entrega, almacenes, transporte. 4 Departamento Técnico Producción, tecnología, planificación y control

de mantenimiento técnico 5 Recursos Humanos Personal, Salario 6 Otros

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Para el transporte ferroviario en: a. Empresas de atención a vagones. b. Empresas de atención a locomotoras, estando estas últimas en talleres de

mantenimiento y talleres de reparación.

Las instalaciones marítimas portuarias también tienen sus características. II - La atención a vehículos particulares se realiza normalmente por métodos individuales de ejecución de las intervenciones tanto de mantenimiento como de reparación. 1.- Servicentros 2.- Estaciones de garantía 3.- Estaciones de MT y reparación 1- De agregados Instalaciones de servicio 4.- Talleres de reparación especializados 2 - De chapistería al sector privado 3- De pintura etc. 5.- Estaciones de venta, mantenimiento y reparación pre-venta. Esta es una esfera muy compleja por cuánto su función es dar servicio a la población. 1- Servicentros: Expendio de materiales de explotación (combustibles, lubricantes, agua

tratada o destilada, líquidos de frenos), trabajos de fregado, engrase y ponchera. En algunos casos se expenden piezas y otros materiales como: neumáticos, cámaras, zapatillas y otros. Ejemplos: Oro Negro, Los Service (Su amigo las 24 horas)

2- Estaciones de Garantía: Son las encargadas de los mantenimientos técnicos y la

reparación durante el período de garantía. 3- Estaciones de mantenimiento y reparación: Se encargan de los mantenimientos

técnicos y reparaciones menores y/o mayores de los vehículos durante su explotación. Pueden existir diferentes clasificaciones atendiendo al tipo y cantidad de marcas y modelos, al tipo de trabajo y otros aspectos.

4- Talleres de reparación especializados: Se especializan según los tipos de trabajo o los

sistemas y agregados que repara. En este caso las reparaciones pueden considerarse de elevado volumen (Corriente, Media y General) y pueden realizarse por el método individual ó el método industrial.

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5- Estaciones de venta, mantenimiento técnico y reparación pre-venta: Se destinan a la

venta y preparación de los autos para la misma. Cada uno de estos centros de atención al sector privado, también atienden al sector estatal de forma individual, responden a la empresa de Servicentros y Talleres. B - Ministerio de la Construcción (MICONS). Este ministerio clasificaba sus talleres de la siguiente manera: [19] 1. Taller de nivel A. 2. Taller de nivel B. 3. Taller de nivel C. 4. Taller de nivel B - C. Además divide sus equipos en los siguientes grupos: 1. Equipos de transporte: Camiones, autos y otros equipos especiales. (concreteras,

grúas sobre camión). 2. Equipos de la construcción: Máquinas de movimiento de tierra. 3. Equipos complementarios: Compresores, plantas eléctricas, montacargas, etc. I – Taller de nivel A (Empresa de reparación). Son instalaciones de carácter permanente destinadas a la reparación general de agregados y equipos. Los mismos a la vez se clasifican en: Plantas de reparación general de máquinas para la construcción. Talleres de restauración de piezas. Talleres de reparación general. Talleres de fundición. Talleres de elementos metálicos. II - Taller de nivel B (Empresa de mantenimientos complejos y reparaciones mayores). Son instalaciones de carácter permanente con condiciones constructivas y tecnológicas para las máquinas de la construcción operando el fondo de giro de los agregados. Sus talleres cuentan con trabajos de chapisterías, tapicería, pintura, batería, pailería, herrería, radiadores, etc. Para todas las máquinas de su empresa. III - Taller de nivel C (Empresa de mantenimiento y reparación eventuales ligeras). Son instalaciones de carácter permanente o no en dependencia de las características de la obra con condiciones constructivas y tecnológicas para las máquinas de la construcción

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a pie de obra cuyo traslado hasta el taller no sea racional. Generalmente los talleres C están adscritos a una agrupación, obra o centro de producción de las empresas. El taller de nivel C puede ser una instalación de carácter no permanente apoyada fundamentalmente por unidades móviles. Las unidades móviles se clasifican: 1. Planta de fregado. 2. Planta de engrase. 3. Talleres móviles. 4. Talleres móviles de mantenimiento y diagnóstico. IV - Taller de nivel B – C . Son instalaciones de carácter permanente o no en dependencia de las características de la obra con condiciones constructivas y tecnológicas para brindar un servicio B – C a las máquinas de la construcción. Este tipo de instalación se considera como excepcional, dependiendo su existencia del principio territorial y del esquema de talleres de la empresa. El MICONS realiza la interrelación de sus talleres de diferentes niveles empleando diferentes variantes en función del principio territorial, la importancia y cercanía de la obra, etc. C - Ministerio del Interior (MININT). Este ministerio clasificaba sus talleres de acuerdo al tipo y nivel de las operaciones de mantenimiento y reparación que realizan, de la forma siguiente: [21] 1. Taller Principal (TPT). 2. Taller de Mantenimiento (TMT). 3. Punto de Atención Técnica (PAT). 4. Bases de Reparaciones Generales (BRG). I - Taller Principal (TPT). Se designa para los órganos centrales con gran cantidad de técnica de transporte y las provincias. Se encargan de realizar todas las actividades de mantenimiento y reparación de la técnica que atiende el mando del órgano o provincia al que está subordinado e incluirán entre sus funciones aquellas reparaciones de mayor volumen de los talleres de mantenimientos que atiende y las de recuperación y fabricación de piezas de repuesto. Este consta con las siguientes áreas: 1. Punto de control técnico, de diagnóstico y prueba. 2. Área de mantenimiento técnico. 3. Área de reparaciones mecánicas y electricidad. 4. Área chapistería. 5. Área de pintura.

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6. Área de tapicería. 7. Área de acabado y complementaria. 8. Área de reparación de agregados mayores. 9. Área de reparación de agregados menores. 10. Área de maquinado. 11. Área de fabricación y recuperación de piezas. 12. Área para carga de baterías. 13. Área de fregado y engrase. 14. Área de almacén del taller. 15. Pañol. 16. Área del compresor. 17. Área del parqueo para la realización del Día de la Técnica. 18. Ponchera. 19. Almacén de fondo de piezas y agregados a recuperar. II - Taller de Mantenimiento (TMT). Se designa para municipios o territorios alejados del taller principal o para unidades con gran cantidad de técnica de transporte o que tienen requerimientos operativos especiales. Se encargará de realizar los mantenimientos técnicos y reparaciones primarias y participa con sus especialistas y equipamiento en la ayuda a los conductores de los medios que participan en los días de la técnica. Está concebido de forma muy simple, para dar solución a la realización de los mantenimientos técnicos y las reparaciones primarias, aplicando el multi- oficio y teniendo en cuenta la participación activa de los usuarios en estos trabajos. Con las condiciones tecnológicas adecuadamente creadas pueden asumir las actividades de chapistería, pintura, ponchera y reparación de agregados mayores. Estos talleres independientemente de su inmueble deberán contar con los elementos básicos que garanticen la realización de sus labores como son: 1. Área de mantenimiento y reparaciones. 2. Área de chapistería. 3. Área de pintura. 4. Área para base de carga de batería. 5. Área de fregado y engrase. 6. Área de almacén y pañol. 7. Área del compresor. 8. Área de parqueo para la realización del Día de la Técnica. 9. Almacén. Podrán constar también con ponchera y áreas de reparación de agregados mayores.

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III - Punto de Atención Técnica (PAT): Existirá en aquellas unidades donde se apruebe en su plantilla de fuerza de trabajo el personal necesario para realizar las labores de revisión y ajuste de los sistemas principales del vehículo que se exploten allí donde exista. IV - Bases de Reparaciones Generales (BRG): Tienen funciones especificas en apoyo a las reparaciones del parque del Ministerio del Interior atendiendo a las posibilidades tecnológicas con que cuenta para realizar las reparaciones especializadas, por ejemplo: reparación de agregados, reparación de equipos de garaje, labores de desarme centralizado de las técnicas que sean baja oficial y otras que la Dirección de Transporte asigne en este sentido. En los casos de los Puntos de Atención Técnica y las Base de Reparaciones Generales tienen sus misiones específicas que se corresponden con las particularidades para las cuales fueron concebidas. ACTUALMENTE 1. Existe una tendencia a crear los puntos de atención rápida (mantenimiento rápido).

Estos puntos pueden atender a los vehículos de la misma entidad y de otras entidades mediando las relaciones comerciales.

2. Se está empleando en el mundo desarrollado las plantas integrales de diagnóstico de los sistemas que garantizan la seguridad de movimiento y la no contaminación del medio ambiente. Como se observa en la figura 3.1.

La misma cuenta con: A - Una línea 2 con área de fregado, ajuste e inflado antes del vehículo entre a la línea de diagnostico (4). B – Un área de gestión (1), espera de los clientes y showroom [ferretería (3)]. C – Línea de diagnóstico (4) con: 1. Banco de suspensión, 2. Frenómetro, 3. Alineador al paso (verificar la dirección), 4. Detector de holguras (verificación de los posibles juegos de pasadores, esféricas y

bujes de los brazos de la suspensión y barras de la dirección o sea los elementos del sistema de transmisión, suspensión y ruedas, así como salideros de lubricantes por los diferentes agregados del vehículo),

5. Reglómetro (comprobación del reglaje e intensidad de la luces), 6. Opacímetro (gases de escape de motores diesel) o analizador de gases ( gases de

escape de motores de gasolina) 7. Sonómetro (comprobación del nivel de ruido).

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Fig. 3.1- Planta integral de diagnóstico D- Area de mantenimiento rápido en función del tipo de acción con 4 vallas: 1- Mecánica general (5), 2- Electricidad (6), 3- Dirección y balanceo (7) 4- Lubricación (8). Este sería un Centros de Revisión Técnica de Clase Mundial, o sea, sería un centro polivalente en el cual se presta un servicio integral al vehículo, tratando siempre que esto sea un proceso útil y eficiente, con el objetivo de elevar la calidad del servicio y mejorar las condiciones técnicas de los vehículos que circulan por las vías.

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3- Línea de fregado con vallas de mantenimiento rápido. [9]

Fig. 3.2 – Fregado, showroom y mantenimiento rápido 1 - Area de fregado, ajuste e inflado. 2 – Area de gestión y espera de los clientes. 3, 4, 5 y 6 – Areas universales de mantenimiento rápido (mecánica, electricidad, dirección y lubricación) 7 – Area destinado a la exposición y venta de piezas de repuesto y accesorios. Para la proyección de estas variantes de instalaciones se utilizan los conceptos que se verán a continuación, basándose todos en un balance de carga capacidad. 4- PROYECTO TECNICO DE UNA INSTALACION DE TRANSPORTE (Diseño de la base de transporte o su remodelación). [3, 12, 13, 25, 26] 4.1- INTRODUCCIÓN. La elaboración del proyecto técnico de cualquier instalación de transportes es una tarea muy voluminosa y compleja, por lo que en la práctica participan en su elaboración un gran número de ingenieros y técnicos de diferentes especialidades.

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Etapas del proyecto:

I. Fundamentación del proyecto. II. Proyecto técnico. III. Los planos del proyecto.

I- LA FUNDAMENTACIÓN DEL PROYECTO INCLUYE ASPECTOS TALES COMO: • La capacidad de producción. • Lugar de ubicación de la instalación. • Definición del proceso tecnológico (de los mantenimientos y las reparaciones) teniendo

en cuenta los últimos adelantos. • Valoración de la cooperación con otras empresas. • Las capacidades reales y las proyectadas sean en lo posible aprovechadas. II- EL PROYECTO TÉCNICO INCLUYE:

a. Proyecto de construcción (obra civil). b. Proyecto técnico-sanitario. c. Proyecto del presupuesto y económico (evaluación de proyecto). [5, 7, 11, 22] d. Proyecto tecnológico. a) Proyecto de construcción: Incluye el cálculo de todos los locales y descripción de las

construcciones, el proyecto de la planificación vertical del área con la determinación del volumen de movimiento de tierra. Incluye también la canalización, el abastecimiento de agua, las construcciones de purificación y la ventilación.

b) Proyecto técnico-sanitario: Desarrolla todos los aspectos y medidas de carácter técnico-sanitario encaminadas a la protección e higiene de los trabajadores.

c) Proyecto del presupuesto y económico: Incluye la formulación del presupuesto de

todas las partes del proyecto técnico, el análisis del presupuesto resultante y de la determinación de los fondos esenciales por grupos, el cálculo del costo de la producción, la obtención de los índices técnico-económicos y su análisis en comparación con los índices de empresas análogas.

d) Proyecto tecnológico: Es la parte fundamental, pues, de la correcta solución de las

restantes partes y de los índices técnico-económicos referidos al proyecto completo dependerá la calidad de las soluciones tecnológicas. Esto implica que el jefe del colectivo sea el ingeniero-tecnólogo (mecánico).

III - LOS PLANOS DEL PROYECTO. [23] En él se plasman la construcción de las edificaciones y de las obras, así como el montaje del equipamiento tecnológico, por tanto, tienen carácter de la parte tecnológica y de la parte de la construcción.

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Por último debe señalarse que la forma de ejecución y presentación de un proyecto técnico en cada uno de sus aspectos se encuentra normado en el “Sistema Unificado de Documentación de Proyecto” (S.U.D.P.) dirigido por el Instituto de Investigaciones de Normalización. Este sistema se compone por un conjunto de normas codificadas por 6 dígitos según se muestra a continuación: NC 02-00-01/78. Donde: NC - Categoría de la norma (Norma Cubana) 02 - Clase de norma del SUDP 00 - Grupo a la que pertenece 01 - Número consecutivo de la misma dentro del grupo 78 - Año de aprobado. Los grupos establecidos son: 00 - Principios generales. 01 - Principios fundamentales. 02 - Clasificación de los documentos de proyecto. 03 - Reglas generales de elaboración de planos. 04 - Reglas de elaboración de planos de artículos de la industria de construcción de maquinaria. 05 - Reglas generales de manipulación de los documentos de proyectos. 06 - Reglas generales de elaboración de los documentos de explotación y reparación. 07 - Reglas generales de elaboración de esquemas. 08 - Documentación del proyecto en la construcción. 4.2.- PROYECTO TECNOLOGICO. Esta parte incluye: 1- La memoria descriptiva. 2- Cálculos tecnológicos de la instalación. 3- Parte gráfica (plano general y fundamental de los principales elementos indicando

distribución de equipos, vías de movimiento, etc.) 4.2.1- LA MEMORIA DESCRIPTIVA. La memoria descriptiva del proyecto elaborado a partir del diseño debe en forma general contener los siguientes aspectos: 1. Análisis de los diseños existentes, sus ventajas y deficiencias. 2. Fundamentación del tipo de diseño seleccionado.

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3. Descripción de la instalación de transporte diseñada y su funcionamiento. 4. Señalamientos sobre su utilización. 5. Cálculos para su construcción. 6. Efectividad técnico-económica del diseño elaborado. 4-2.2- CÁLCULO TECNOLÓGICO. El eje central del proyecto tecnológico es el llamado cálculo tecnológico de la instalación (para cualquier tipo). Paralelamente al cálculo tecnológico se desarrollan el resto de los elementos que se definieron componen el proyecto tecnológico. Pasos a tener en cuenta a la hora de realizar el cálculo tecnológico. 1- Datos primarios.

2- Cálculo de los programas de producción.

a- Cálculo del programa de producción para una máquina en el ciclo. b- Cálculo del programa de producción para una máquina en el año. c- Cálculo del programa de producción de todo el parque en el año. d- Cálculo del programa de producción de todo el parque en un día.

3- Cálculo de los volúmenes de producción o carga de trabajo (capacidad de producción)

según: a- El servicio técnico a realizar. (trabajos fundamentales y auxiliares o de servicio

interno) (h – hombre). b- La especialidad de trabajo (fregado, maquinado, pintura etc.) (h – hombre).

4- Cálculo de la cantidad de obreros de producción (demanda de fuerza de trabajo). 5- Cálculo de la cantidad de vallas (demanda de vallas). 6- Cálculo de las áreas de producción, auxiliares y de almacenes (demanda de áreas). 7- Cálculo del listado de equipamientos tecnológico y máquinas herramientas. 8- Cálculo de iluminación 9- Cálculo de extintores. 10- Normas de seguridad. 11- Medio ambiente. 4.2.2.1- DATOS PRIMARIOS. [2, 14] Son los datos que necesita el proyectista para realizar el cálculo tecnológico, entre otros son los siguientes: A - Para la instalación. 1. ¿Es una instalación nueva o es una remodelada? Si es para una remodelación ¿cuál

es la capacidad instalada?

18

2. Tipo de Instalación. 3. Area que se dispone para la instalación. 4. Planificación anual de servicios técnicos (si existe o no dicha planificación). 5. Cantidad de días de trabajo de la instalación en el año. 6. Cantidad de días de trabajo de la instalación en la semana. 7. Tiempo de trabajo real de un turno del taller (quitando almuerzo y descansos). 8. Cantidad de turnos de trabajo en el día del taller. 9. Días feriados. 10. Días de vacaciones de los obreros del taller. B - Para la máquina.

1- Tipo de máquinas. 2- Cantidad existente y año de fabricación de las máquinas por tipo y marca. 3- Días de trabajo de las máquinas al año (Dta). 4- Labor anual planificada de las máquinas (La) 5- Labor (Km., h, ton, etc.) media diaria de las máquinas (Lmd). 6- Horario de salida y llegada de las máquinas a la línea. 7- Categorías de las condiciones de explotación (categoría I, II, III, ver 4.2.2.3.II.b). 8- Condiciones climatológicas de explotación. 9- Labor media de las máquinas desde el comienzo de su explotación. 10- Distribución de las máquinas por edades (nuevas, después de la primera

reparación general, etc.) 11- Sistema de mantenimiento recomendado. 12- Periodicidad de los tipos de mantenimientos. 13- Duración planificada de cada tipo de mantenimiento. 14- Cantidad de obreros y su categoría por tipo de mantenimiento 15- Laboriosidad (h-hombre) de los mantenimientos. 16- Laboriosidad media de la reparación eventual. 4.2.2.2.- CÁLCULO DE L0S PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN. A - Cálculo del programa de producción para una máquina en el ciclo. Para el cálculo se puede usar una de las 2 siguientes variantes: VARIANTE 1: Si se tienen el ciclo de mantenimiento se determina directamente la cantidad de tipos de mantenimientos en el ciclo.

NRM= 24 NMT1= 4 NMT2= 1 NMT3= 1

19

VARIANTE 2: Si se tienen las periodicidades de los mantenimientos se determina la cantidad de mantenimientos o reparaciones de un tipo en el ciclo por la ecuación (4.1):

ii

ci N

LL

N ∑−= (4.1)

Donde;

→iN La cantidad de mantenimientos o reparaciones planificadas de un tipo i en el ciclo. →cL Periodicidad del ciclo (km, h, etc.) →iL Periodicidad de la actividad i en el ciclo (h, Km).

En aquellas bases que hay máquinas de diferentes edades, la periodicidad del ciclo tendrá que calcularse por un valor ponderado que tiene en cuenta el % de cada edad.

RGN

RGCRGNCCP AA

ALALL

+∗+∗

= (km, h, etc.) (4.2)

Donde:

→CPL Periodicidad del ciclo ponderado. →CL Periodicidad normada de la máquina que no ha llegado a la 1ra reparación general →CGGL Periodicidad de la máquina después de la 1ra reparación general

, ( CCGG LL 8.0≥ ). →NA Cantidad de máquinas nuevas →RGA Cantidad de máquinas después de la 1ra reparación general.

B - CÁLCULO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PARA UNA MÁQUINA EN EL AÑO. Como la labor de la máquina en el año se puede diferenciar de la labor de esta durante el ciclo y el programa de producción comúnmente se calcula para un periodo anual, es necesario realizar el recálcalo correspondiente. Se recálcala con la utilización del coeficiente de corrección del ciclo en el año ( )aη . Luego el programa de producción para una máquina en el año se determina por la cantidad de mantenimientos de un tipo i que se le dará a la máquina en el ciclo por el coeficiente de corrección antes mencionado.

aiia NN η*= (4.3) Donde:

20

→iaN Cantidad de mantenimientos de un tipo que se le dará a la máquina en el año.

→aη Coeficiente de corrección del ciclo en el año.

c

aa L

L=η (4.4)

Donde: →aL Labor anual de la máquina (h, Km,).

UTmdtaa KlDL **= (4.5) Donde:

→taD Días de trabajo de la máquina en el año. (d/año) →mdl Labor media diaria (km/d, h/d, etc.). →UTK Coeficiente de utilización técnica (0.8-0.85) o por coeficiente de disposición.

técnica (CDT equivalente al KUT).

FSDta DDDD −−−= 365 (d/año) (4.6) KUT si se determina con el índice complejo de fiabilidad se usa la siguiente expresión.

HRPMTPUT tttt

tKθ+++

= (4.7)

Donde: →t Tiempo medio entre fallos.

→MTPt Tiempo medio de todos los mantenimientos planificados en el intervalo analizado.

→RPt Tiempo medio de todas las reparaciones planificadas en el intervalo analizado.

→Htθ Tiempo medio improductivo debido a los fallos.

erH ttt += θθ (4.8) Donde:

→θt Tiempo medio de reparación eventual (tRE). →ert Tiempo medio de espera de la reparación.

Pero KUT también puede calcularse con el siguiente indicador de explotación:

21

Coeficiente de disposición técnica (muestra la disposición del parque de equipos para trabajar en un período dado, se calcula para un ciclo de mantenimiento o para la labor anual de la máquina. [6]

TT

CDT d= (4.9)

Donde: Td: Tiempo disponible del parque de equipos T: Tiempo de trabajo planificado al parque de equipos o fondo de tiempo de los mismos. Td = Ttr + Tinactivo (4.10) Td = Ttr + Tno tr + Tll + T no op (4.10-b) Donde: Ttr: Tiempo de trabajo Tno tr: Tiempo perdido por no haber trabajo Tll: Tiempo perdido por lluvia Tno op: Tiempo perdido por falta de operador Ttr = Texp + T o.act (4.11) Donde: Texp: Tiempo real de explotación del parque To.act: Tiempo en que el equipo se encuentra en otras actividades. T = Neq · Dl · A (4.12) Donde: Dl: días laborables A: trabajo planificado diariamente

Otra forma de calcular el ( )

TTTTTT

CDT ererepmant +++−= (4.13)

Donde: Tmant: Tiempo en mantenimiento planificado. Trep: Tiempo en reparación planificada. Tre: Tiempo de la reparación eventual. Te: Tiempo en espera de mantenimiento o reparación. Si 1aη Se realiza más de un ciclo de mantenimiento en un año.

Si 1aη Se realiza menos de un ciclo de mantenimiento en un año.

Si 1=aη Se realiza un ciclo de mantenimiento en un año (esto es común que ocurra cuando las periodicidades de los servicios técnicos se planifican calendarialmente, dígase mensual, trimestral, semestral y anualmente).

22

Otra forma de determinar el coeficiente de corrección del ciclo en el año.

Si UTmdCCUTmd

CC KlDL

KlL

D ***

=⇒= (4.14)

Donde: Dc – días en un ciclo. Sustituyendo 4.5 y 4.14 en 4.4 se obtiene.

C

taa D

D=η (4.15)

C- CÁLCULO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DE TODO EL PARQUE EN EL año.

∑ ∗= eqiaia NNN (4.16) Donde:

→∑ iaN Cantidad de mantenimientos o reparaciones planificadas de un tipo para todo el parque en el año

→eqN Cantidad de equipos en el parque D- CÁLCULO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DE TODO EL PARQUE EN EL DÍA.

taT

iaid D

NN ∑= (4.17)

Donde:

→idN Programa de producción diaria de un tipo de mantenimiento o reparación planificado en el taller.

→taTD Días de trabajo al año del taller. 4.2.2.3- CÁLCULO DE LOS VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN o CARGA DE TRABAJO (capacidad de producción), SEGÚN: 1. El servicio técnico a realizar (trabajos fundamentales y auxiliares o de servicio

interno) (horas – hombre). 2. Cálculo de los volúmenes de producción o carga de trabajo (h – hombre), según

la especialidad de trabajo (fregado, maquinado, pintura etc.) (h – hombre).

23

A - Cálculo de los volúmenes de producción según el servicio técnico a realizar. Volumen de producción. Se define como la magnitud de horas que invertirá un obrero al ejecutar un conjunto de operaciones. (Si se refiere al volumen anual, este representa las horas de trabajo que un obrero necesita para dar respuesta a la demanda anual). El volumen de producción se divide en dos grandes grupos: 1. Fundamentales ( FT ) : Se refiere a todos los trabajos que están dirigidos directamente

y sobre la máquina, para garantizar el buen estado técnico de la misma, o sea, incluye todos los trabajos de servicio técnico.

2. Auxiliares o de Servicio Interno (TSI): Incluye todos aquellos trabajos colaterales que de una forma indirecta garantizan la ejecución del servicio técnico. Está relacionado con el trabajo de los talleres de producción, conforman una parte de la laboriosidad total de los trabajos auxiliares y dependientes de la unidad de transporte automotor. En éste caso se incluyen todos los trabajos de mantenimiento técnico y reparación de la construcción civil, equipos e instrumentos de la base, maquinado, etc.

Entonces el volumen total anual será:

SIFT TTT += (h-hombres) (4.18) Donde:

→TT Volumen de producción total TF → Volumen de producción fundamental TSI → Volumen de producción auxiliares o de servicio Interno

REPF TTT += (h-hombres) (4.19) Donde:

→PT Volumen de producción fundamental planificado. →RET Volumen de producción no planificado (reparación eventual).

I - Volumen de producción fundamental planificado. Los volúmenes de trabajo planificados incluyen la suma de todos los trabajos planificados (Revisión Mecánica, MT-1, MT-2, D1, D2, etc.) El volumen del diagnóstico (Di) solo se considera, siempre que éstos se realicen independientemente al mantenimiento (MT) al cuál se encuentra asociado.

iiaPia tNT ∗= ∑ (h-hombres) (4.20)

24

Donde: →PiaT Volumen de producción fundamental planificado anual de la actividad i

→it - laboriosidad de actividad i en (h-hombre). TPia = TRMa + TMT1a + TMT2a + TD1a + ------- + Tni (h-hombres) (4.21) El parámetro desconocido es la laboriosidad (h – hombre) de la actividad i ( it ), la cual puede determinarse de 2 formas: 1. Según los métodos de la Organización Científica del Trabajo. 2. Según los índices y métodos dados en textos

Nota: El caso 1 se debe utilizar siempre que sea posible. En el caso 2, utilizando el tomo I (Sosontov [25]) se toman los valores normados de laboriosidad para el transporte automotor, los cuales se recogen en la tabla 5.9 Pág. 72 y que responden a determinadas condiciones y se determina por la siguiente ecuación: ti = tin*k2*k4*kP (h-hombres) (4.22) Donde: tin – Índices-normas de laboriosidad ( tabla 5.9, pág. 72 ) k2 - Tiene en cuenta la modificación del parque (tabla 5.5 pág. 61 del [25]). k4 - Tiene en cuenta el tamaño de la base (tabla 5.10 pág. 74 del [25]). kP - Tiene en cuenta la utilización de la línea, en cadena o no, y toma los siguientes valores: kP = 1 vallas universales kP = 0.75-0.8 línea en cadena En el caso particular de los diagnósticos es necesario primero calcular el programa anual correspondiente, o sea, Σ NaD1 y ΣNaD2, los cuáles, se consideran que se encuentran asociados a un tipo de mantenimiento, pero además, pueden ser ejecutados en cualquier momento que se entienda necesario sin estar asociado a ningún mantenimiento ( i∆ ). Se calcula según:

( )∑ ∑ ∆+= iMTiaDia NN (4.23) Donde: ∑ →DiaN Programa de producción del diagnostico i anual.

∑ →MTiaN Programa de producción del mantenimiento i anual asociado al diagnostico i anual.

→∆∆∆ 321 , y Consideran los diagnósticos 1, 2, 3 respectivamente, que se realizan sin que la máquina requiera el mantenimiento técnico.

25

( ) ∑∗−=∆ aMTN 11 6,05,0 (4.24)

( ) ∑∗−=∆ aMTN 22 3,02,0 (4.25)

( ) ∑∗−=∆ aMTN 33 15,01,0 (4.26) Entonces:

DiDiaPDia tNT ∗=∑ (h – hombre) (4.27)

( ) MTiDi tt ∗−= 15.010.0 (4.28) (4.23) Se usa en caso extremo ya que debe ser calculado sobre la base de la normación del tiempo de las operaciones que incluyen el diagnostico. Se debe realizar la normación si el diagnostico es independiente del MT. Nota: El 1D incrementa la 1MTt en 10-15 % El 2D disminuye la 2MTt en 40 %

1D y 2D disminuyen la laboriosidad de la Reparación Eventual en un 10-15 %.

II - Volumen de producción fundamental no planificado. (Reparación Eventual).

1000RE

eqaREat

NLT ∗∗= (h-hombres) (4.29)

Donde:

→REaT Volumen de producción de reparación eventual anual.

→REt Laboriosidad de la reparación eventual en h-hombre, generalmente se saca estadísticamente referida a una determinada labor (Ej. la laboriosidad de la RE en 1000 Km). Se puede determinar mediante 2 formas: a- Experimentalmente (a partir de la fiabilidad de la máquina o estadísticamente). Se toma una muestra de máquinas y se determinan la cantidad de fallos y la laboriosidad en reparar cada fallo de cada máquina a intervalo fijo. Se calcula la media de la media. Ejemplo: Se tienen 2 máquinas A y B y un obrero dedicado a la reparación eventual, se toma como intervalo fijo 1000 Km. (h, etc.). La máquina A tuvo 2 fallos (de 2 y 4 h-hombre) en el 1er intervalo y 1 fallo (de 9 h-homb) en el 2do intervalo;

26

La máquina B tuvo 1 fallo (6 h-homb) en el 1er intervalo y 3 fallos (de 2, 2 y 2 h-homb respectivamente) en el segundo intervalo.

Tabla 4.1: Respuestas al ejemplo planteado.

Máquinas Intervalo 1 Intervalo 2 Media de los

intervalos Fallos h-homb Media Fallos h-homb Media

A 2 2 y 4 3

26= 1 9

919= 6

293=

+

B 1 6 6

16= 3 222 ++ 2

36= 4

226=

+

Laboriosidad estimada para la RE en el taller cada 1000 km (tRE) 5

246=

+

Nota: el intervalo puede ser 1 000, 10 000, 20 000, etc. Entonces sustituyendo en (4.29)

10005

∗∗= eqaREa NLT (h-hombres)

b- Según los índices y métodos dados en textos

4321 KKKKtt REnRE ∗∗∗∗= (4.30) Donde:

→REnt Labor normada de la reparación eventual en h-hombre (tabla 5.9, Pág. 72 [25])

→1K Condición de explotación (tabla5.3, Pág.58) →2K Modificación del parque (tabla5.5, Pág.61) →3K Recurso de la máquina (tabla5.8, Pág.71) →4K Tamaño de la base (tabla 5.10, Pág.74)

Existen tres categorías en función de las condiciones de explotaciones: Categoría I - Comprende las mejores condiciones de los viales, de los tipos de cargas y del tipo de trabajo que realiza la máquina. Categoría II - Comprende las condiciones medias de los viales, de los tipos de cargas y del tipo de trabajo que realiza la máquina.

27

Categoría III- Comprende las condiciones difíciles y adversas de explotación en los viales, de los tipos de cargas y del tipo de trabajo que realiza la máquina Ej: Trabajo de construcción de presas, en canteras de minerales. III - Volumen de producción auxiliar o de servicio interno. Se toma como una relación porcentual de la laboriosidad del volumen de producción fundamental y depende de la cantidad de equipos.

FSI

SI TK

T ∗=100

(4.31)

Donde:

→100

SIK Por ciento de trabajo de servicios internos de la empresa, depende de la cantidad

de vehículos. Tabla 4.2 – Valor de KSI

Cantidad de vehículos 100 – 200 200 – 400 Más de 400 Valor del KSI 15 - 12 12 -10 10 - 8

El volumen de producción es el parámetro básico para definir la cantidad de obreros y los puestos de trabajo, lo cual permite tener una valoración de la capacidad que tiene la instalación. En las tablas 4.3 A y B aparecen laboriosidades recomendadas. [15,25] Tabla 4.3 –A - Laboriosidades recomendadas de mantenimiento diario (MTD). Autos ( hasta 850 kg y hasta 1700 kg de peso) 0.30 – 0.60 h – hombres Ómnibus ( hasta 5 m y hasta 12 metros de largo) 0.50 – 1.00 h – hombres. Camiones ( hasta 2 tn y hasta más de 15 ton) 0.20 - 0.90 h – hombres.

B - Cálculo de los volúmenes de producción o carga de trabajo (h – hombre), según la especialidad de trabajo (fregado, maquinado, pintura etc.) (h – hombre). Es evidente que posteriormente se hace necesario una subdivisión de los trabajos y volúmenes a realizar más detallados que los planteados ahora, pues esto permite definir por ejemplo la calificación de los obreros, las características de las áreas de reparación eventual, la cantidad de equipos de acuerdo con la demanda de cada tipo de operación. En el texto [25]) aparecen tablas (5.14, 5.15, 5.16 y 5.17) de esta subdivisión para el transporte automotor. La distribución de la carga de trabajo o volumen de producción según la especialidad de trabajo se realiza para cada instalación o sea, que la carga de trabajo que generan los

28

servicios técnicos a ejecutar se suman y se obtiene la carga de trabajo total de la instalación y por cada servicio técnico. Tabla 4.3-B – Recomendaciones de normas (laboriosiodades) h- hombres promedio. Tipo de Máquina Fregado

h- homb Lubricación h- homb

MT 1 h- homb

MT2 h- homb

Autos ( hasta 850 kg y hasta 1700 kg de peso)

0.52

0.78

2.40 – 4.60

7.50 – 14.60 Ómnibus ( hasta 5 m y hasta 12 metros) de largo

0.60

0.90

4.40 -8.30

9.20 – 25.00 Camiones ( hasta 2 tn y hasta más de 15 toneladas)

0.48 – 1.40

0.72 – 2.20

2.20 – 6.30

7.20 – 27.60 MT3

h- homb RE menores h-homb /1000 km

RE h-homb /1000 km

Reparaciones Generales h- homb

Autos ( hasta 850 kg y hasta 1700 kg de peso)

28.30

2.10 - 5.00

1.80

350 Ómnibus ( hasta 5 m y hasta 12 metros de largo)

35.60

2.30 – 7.60

1.90

630 Camiones ( hasta 2 tn y hasta más de 15 toneladas)

32 - 86

2.10 – 12.00

1.70 – 9.90

520 – 9.50 El volumen de producción de cada servicio técnico está compuesto por la carga de diversas especialidades, o sea, un por ciento de mecánica, otro de electricidad, otro de maquinado, etc. y se puede determinar por recomendaciones en tablas (tabla 4.5) o por la ecuación (4.32). Estos por cientos varían para cada tipo de servicio técnico por lo que la carga de trabajo de cada especialidad para ejecutar el plan de servicios técnicos se compone de la sumatoria de las cargas de trabajo de cada especialidad por tipo de servicio técnico, o sea, se debe multiplicar la carga de trabajo de cada servicio técnico por los distintos por cientos de participación de cada especialidad según la fórmula. TET = Ti * CDP (4.32) Donde: TET – Volumen de producción o carga de trabajo de cada especialidad que se vencerá en una sección de la instalación (puede ser el taller) como parte de la carga de trabajo total (generalmente anual) de un servicio técnico dado.

29

Ti - Volumen de producción o carga de trabajo del servicio técnico i (TMT1a, TMT2a, TREa). CDP – Coeficiente de distribución porcentual de la carga de trabajo del tipo de servicio técnico y por tipo de máquina (tabla 4.4). Tabla 4.4 – Valores del coeficiente de distribución porcentual (CDP) de la carga de trabajo anual para las máquinas de transporte (autos, ómnibus, camiones). [19] No Especialidad TRMa MT1 MT2 MT3 RE

menor RE mayor

Rep General

1 Fregado 0.04 0.04 0.04 0.05 2 Lubricación 0.06 0.06 0.06 0.07 3 Mecánica 0. 50 0. 50 0.54 0.54 0.70 0.50 0.55 4 Electricidad 0.25 0.25 0.17 0.14 0.10 0.06 0.03 5 Soldadura ------- ------- 0.01 0.01 0.02 0.06 0.04 6 Batería 0.07 0.07 0,07 0.03 0.04 ---------- --------- 7 Ponchera 0.08 0.08 0.08 0.10 0.08 0.04 ---------- 8 Maquinado --------- -------- 0.02 0.02 --------- 0.04 0.19 9 Chapistería -------- -------- -------- 0.01 0.08 0.07 0.05 10 Pailería ------- -------- --------- ---- ------- 0.02 0.05 11 Tapicería -

cristalería ------- --------- ------- 0.01 ------- 0.02 0.03

12 Pintura -------- -------- -------- 0.01 --------- 0.05 0.01 13 Herrería ------- -------- --------- ------- -------- 0.01 0.04 14 Radiadores ------- -------- -------- 0.01 -------- 0.03 0.01 Total 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

Tabla No. 4.5 Recomendación de distribución del volumen de producción por el tipo de acción [7]

No. Tipo de acción de mantenimiento y reparación % 1 2 4 5 6 7 8 9

10 11 12 13 14

Diagnóstico Mantenimiento técnico Trabajos de lubricación, Regulación de los ángulos de las ruedas Regulación de los frenos Reparación y carga de acumuladores Trabajos de pintura Trabajos de chapistería y soldadura Reparación de agregados Trabajos eléctricos y de alimentación Trabajos de montaje de neumáticos Trabajos de tapicería Trabajos mecánicos y de ajuste TOTALES

7 17 6 7 6 1

10 20 3 5 6 2

10

100

30

4.2.2.4-CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBREROS (demanda de fuerza de trabajo): Uno de los problemas que confronta una empresa es la solicitud del incremento de su plantilla o la creación de una nueva plaza (existen limitaciones económica de fondo de salario) debido a que en muchos casos la justificación no se basa en métodos científico-técnicos, de ahí la importancia que tiene como calcular la cantidad de obreros que son realmente necesarios directamente en la producción y en plantilla. En la plantilla se incluyen los obreros de producción, de servicios, técnicos, administrativos, de seguridad, etc. Exceptuando los obreros de producción los restantes se calculan en función de indicadores normalizados en función del tamaño de la instalación y de las exigencias de la misma. Por lo tanto hay que realizar los cálculos para determinar el número de obreros. Tipos de obreros: A. Tecnológicamente necesarios (según el servicio técnico a realizar). B. En plantilla (según el servicio técnico a realizar). C. Personal técnico. D. Choferes. E. Personal administrativo. F. Por especialidad de trabajo. A- OBREROS TECNOLÓGICAMENTE NECESARIOS. Representa la cantidad de obreros que es necesario garantizar diariamente para dar respuesta al programa de producción diario.

OT = t

ia

FT

(obreros u hombres) (4.33)

Donde: Tia→ Volumen de producción anual de la actividad i en la zona que se analice (h – homb). Ft→ Fondo de tiempo anual de un obrero tecnológicamente necesario (h). Ft = [365− (DD + DS + DF)] * tT (h) (4.34) Donde: DD →Días domingo (puede ser otro día de la semana que tenga asignado el obrero para descansar) libres al año. (52 d) DS→ Días sábado libres al año. (26 o 52 d) DF→ Días feriados al año. (En La República de Cuba son 7 días feriados) tT→ Tiempo de trabajo de un turno. (h / d).

31

B- OBREROS EN PLANTILLA. Es un incremento con respecto a los tecnológicamente necesarios debido a las ausencias al trabajo por cualquier causa ó vacaciones. Se puede determinar por 2 vías.

1 - OP = P

ia

FT

(hombres) (4.35)

Donde: FP→ Fondo de tiempo anual de un obrero en plantilla.

FP ═ j

TajVt

AtDDF *)( +−

(h) (4.36)

Donde: DV → 24 (si se descansa 4 domingos y 2 sábados (semana de 44 h)) o 26 (si se descansa 4 domingos solamente o un solo día a la semana (semana de 48 h)) DAj →3 % de los días laborables del obrero. (Se determina en función de los índices históricos que posee la empresa). Aj → Aprovechamiento de la jornada laboral por el obrero = 0,90 DAj = 0,03* [(365− (DD + DS + DF + DV)] (d) (4.37) 2- Conociendo el coeficiente de plantilla ( Pη )

P

TP

OOη

= (hombres) (4.38)

Determinación del coeficiente de plantilla.

T

P

P

TP F

FOO

==η (4.39)

Nota: En el texto (Voronov [26]) pagina 340 aparecen algunas magnitudes del Pη . Nota: En los casos que el número de obreros de un número fraccionario es necesario conjugar las profesiones unificando los trabajos tecnológicamente parecidos o crear el multi-oficio. C- PERSONAL TÉCNICO. PT = (0.15 – 0.17)* Op (4.40)

32

C- NÚMEROS DE CHOFERES. Se calcula a partir del parque y de la cantidad de choferes por máquinas, teniendo en cuenta una reserva para las ausencias y vacaciones. D- PERSONAL ADMINISTRATIVO. (Dirigentes, empleados, etc.)

Se determina a partir de los índices-normas que existan a partir de las características de la empresa. Estas normas la posee el Instituto de Organización del Trabajo. E- POR ESPECIALIDAD DE TRABAJO: [15] Se entiende obreros por especialidad de trabajo a todos aquellos que participan directamente en el proceso de producción o sea fregadores, engrasadores, mecánicos electricistas, soldadores, chapisteros, pintores, operarios de máquinas herramientas, poncheros, etc. El cálculo de la demanda de obreros por especialidad se determina por la expresión 4.35.

OPCS = P

iaE

FT

(4.40 B)

Pero en este caso: OPCS - Obrero productivo para cada sección. TiaE - Volumen de producción anual a vencer por cada especialidad o sección de trabajo. FP - Fondo de tiempo anual de un obrero en plantilla (ver ecuación 4.36). 4.2.2.5- CÁLCULO DEL NÚMERO DE VALLAS (demanda de vallas). Definición de valla (según su fundamento tecnológico). Es el área equipada con aparatos, herramientas, dispositivos e instrumentos asignados para la realización de una o varias operaciones similares del proceso de mantenimiento o reparación. Una valla puede contar con uno o varios puestos de trabajo. El contenido de los trabajos, su secuencia, el método de ejecución, etc. esta determinado mediante las cartas tecnológicas correspondiente para cada puesto de trabajo. A-Clasificación de las vallas según su fundamento tecnológico (Ver Fig. 4.1): 1. Vallas universales. 2. Vallas especializadas 3. Línea de acción continúa o en cadena.

33

Vallas universales. Son aquellas en las cuáles se ejecutan todas las operaciones que incluyen el mantenimiento, exceptuando el fregado y la lubricación, por lo que hay que tener en cuenta que parte de la laboriosidad del mantenimiento corresponden al fregado y lubricación. No obstante las vallas de fregado y engrase se calculan por la misma ecuación. Vallas especializadas. Se especializan en una o varias acciones de un tipo, con lo que se logra una mejor calificación de los obreros debido a su especialización, además permite una utilización más racional del equipamiento tecnológico pues no es necesario tener todo el equipamiento como ocurre en las vallas universales. Línea de acción continúa o en cadena (disposición en serie). El tiempo de trabajo en cada valla tiene que ser el mismo para no crear cuello de botella, por lo que hay que distribuir adecuadamente los trabajos y los obreros por valla. Debido a la posibilidad de la aparición de una actividad no planificada se puede concebir la utilización de un obrero flotante o la utilización de un puesto adicional fuera de la línea. Ventajas de las líneas en cadena. a- Reduce la complejidad de los trabajos y aumenta la productividad por la

especialización de los puestos de trabajo y obreros. b- Mayor empleo del equipamiento tecnológico, ya que se realizan continuamente las

mismas operaciones. c- Aumenta la disciplina laboral por la continuidad y ritmo de trabajo. d- Disminuye los costos y aumenta la calidad de los mantenimientos. e- Mejora las condiciones de trabajo y reduce el área de las vallas.

Se ha demostrado un aumento de la productividad 20 – 25 % con relación a las vallas especializadas en paralelo y en un aumento 45 – 50 % con relación a las vallas universales.

34

Fig. 4.1 - Clasificación de las vallas según su fundamento tecnológico. B-Clasificación de las vallas según su ubicación: 1- Sin salida. 2- Con salida. 3- En serie con salida 4- En paralelo sin salida. 5- En paralelo con salida.

Las vallas en paralelo. Se ajustan mejor a las reparaciones eventuales pues estas pueden especializarse por agregado o por tipo de reparación. En los mantenimientos planificados esto implica una pérdida de tiempo en maniobras de entrada y salida. Las vallas en serie. Son convenientes para la realización de operaciones programadas en las cuales se permite una secuencia ininterrumpida de trabajos por lo que se utilizan en los mantenimientos y en las plantas de reparación en los procesos de montaje y desmontaje.

VALLAS

PRODUCCION

UNIVERSALES

ESPECIALIZADAS

MTT

A -ACCION PERIODICA

B - ACCION CONTINUA

REPARACION EVENTUAL

B - ESPECIALIZADAS

AUXILIARES

A -ESPERA

B -PARQUEO

C - AREA DE CONSERVACION

A -UNIVERSALES

35

C- Vallas con fosos y elevadores. Un % de las vallas de mantenimiento y reparación deben tener elevadores (en función

del peso de la máquina más pesada a elevar en la valla) y/o fosos para realizar los trabajos de mantenimiento o reparación por debajo de la máquina. Las vallas de reparación eventual sin salida se recomiendan equiparlas con: 20 %

de fosos y un 40 % de plantas de elevación para los vehículos ligeros. Para camiones la relación es de 40 y 20 respectivamente.

Las vallas de fregados deben tener elevadores y/o fosos para realizar el fregado por debajo de la máquina.

Nota: El fregado a los vehículos se realizará en vallas aisladas del resto de las instalaciones del taller con las condiciones apropiadas para evacuar el agua y trampas que impidan el vertimiento de fango, grasa, detergente y otras suciedades al manto freático. En el fregado exterior que se realice a una altura superior a 1.5 m existirán medios auxiliares que garanticen la seguridad del trabajo y contribuyan a facilitar esta labor. Las vallas de lubricación deben tener elevadores (eléctricos o neumáticos), rampas o

fosos en un área protegida del polvo y la humedad. Deben garantizar los trabajos de lubricación por debajo de la máquina.

Las vallas de diagnóstico técnico deben tener elevadores y/o fosos para realizar los trabajos de diagnóstico y ajustes por debajo de la máquina y contar con los platos para tramar la dirección.

Calculo de vallas y de líneas de mantenimiento y reparación según su fundamento tecnológico. 1- Vallas universales de mantenimiento. 2- Vallas especializadas:

• Líneas de mantenimiento de acción periódica. • Líneas de mantenimiento de acción continúa.

c- Vallas de reparación eventual • Universales. • Especializadas.

d- Vallas auxiliares. I- Vallas universales de mantenimiento.

ii

iVUi R

CoXη*

= (4.41)

Donde:

36

→VUiX Número de vallas universales del tipo i (MTD, MT1, Fregado, Lub., Diag, etc.) →iCo Compás de la valla en minutos, es el tiempo que se encuentra la máquina en valla. →iR Ritmo de producción: Representa la parte del tiempo de trabajo que se dispone

(técnicamente) para realizar la actividad (i). →iη Coeficiente de utilización del tiempo de trabajo en valla (0.85 – 1)

dV

ii t

Ot

Co +∗

=60

(min) (4.42)

Donde: →it Laboriosidad de la actividad i (h – homb). →VO Obrero simultáneamente en la valla (tabla 5.21, pág. 109 del [25], generalmente

1 - 5 obreros). Para la valla de diagnóstico (1 - 2 obreros.).

→dt Tiempo de movimiento de entrada y salida de las máquinas en la valla (1 - 3 min).

id

TTTi N

tCR

60∗∗= (min) (4.43)

Donde:

→TTC Cantidad de turnos de trabajo en la zona diariamente. tT → Tiempo de trabajo de la jornada laboral (h). II. Vallas Especializadas. A- Líneas de mantenimiento de acción periódica.

Se utilizan fundamentalmente para los MT1, MT2, MT3 para evitar las maniobras y de esa forma no perder tiempo. Se emplea en esencia el mismo cálculo de las vallas universales, lo que en vez de utilizar el compás de la valla se emplea el compás de la línea Cálculo de la cantidad de líneas de acción periódica para el mantenimiento.

i

APiAPi R

Coll = (4.44)

Donde: →APil Número de líneas de acción periódica.

37

→APiCol Compás de la línea.

dAPiT

iAPi t

lOtCl +∗

=60

(min) (4.45)

Donde:

→APiTlO Obreros tecnológicamente necesarios en la línea

LiMAPiT OlO χ∗= (Ob) (4.46) Donde:

→MO Cantidad de obreros medios en cada valla.

→Liχ Numero de vallas en la línea (recomendaciones tabla 5.22 del [25]) Si en la línea hay un transportador, entonces td se calcula:

Td V

alat += (min.) (4.47)

Donde:

→la Largo de la máquina (m) →a Separación entre vallas o paso (m) →TV Velocidad de la línea (m/min.)

( )min

1510 mVk −= Velocidad de desplazamiento de la máquina en el transportador.

Nota: Se puede pensar que aumentando el número de vallas se logra disminuir el tiempo en que se ejecuta el mantenimiento y por tanto aumentar la producción, sin embargo el aumento del número de vallas complica la sincronización de los trabajos, aumenta el número de obreros en la zona y se aprovecha deficientemente el área de trabajo. El mayor número de vallas que asegure un empleo efectivo de la línea no debe pasar de 4 o 5, cuando se haga necesario por el programa de producción un número mayor de vallas es preferible utilizar 2 líneas cortas en lugar de una larga. II.B- Líneas de mantenimiento de acción continúa. Este tipo de línea solo se utiliza en el mantenimiento técnico diario (MTD) donde se incluyen instalaciones mecanizadas para los trabajos de limpieza y fregado, esto implica que el compás de la línea se calcula en función de la capacidad de paso de la instalación en la línea como mayor productividad.

38

Cálculo de la cantidad de líneas de acción continúo utilizadas para el MTD.

i

ACMTDACi R

Coll = (4.48)

Si en la línea de MTD se contempla una instalación para fregado mecanizado con una productividad Pins de máquinas por hora entonces el compás de la línea será:

INSMTDAC P

Col 60= (4.49)

Donde:

→INSP Productividad de la instalación de fregado. Para:

Camiones → → ( )h

autosPINS 3020 −=

Omnibus →→ ( )h

autosPINS 4030 −=

Autos ligeros → ( )h

autosPINS 6045−=

Por otra parte la velocidad del transportador tiene que determinarse en función de la capacidad del equipo de fregado.

( )INST PalaV ∗

+=

60 o

ACMTDT Col

alaV += ( m/min) (4.50)

El número de obreros en este tipo de línea es necesario calcularlo y no asumirlo como se hace en las líneas de acción periódicas

ACMTD

MDLMD Col

tO 60∗= (hombres) (4.51)

Donde:

→LMDO Cantidad de obreros necesarios de una línea para mantenimiento diario. tMD → Laboriosidad del MTD ¿Qué diferencias hay entre las vallas especializadas de acción periódica y continúa? R/ Las de acción periódica su productividad está determinada por la velocidad de desplazamiento de la máquina sobre la línea, no usa instalaciones de fregado, secado, etc., mientras que las de acción continúa el compás de la línea está determinado por la capacidad de paso de las instalación de mayor productividad colocada en la línea.

39

III - Cálculos de las vallas de reparación eventual. A- Vallas universales de reparación eventual.

VVTTTa

REaVRE OtCDt

Tη

ϕχ

∗∗∗∗∗

= (4.52)

Donde: →ϕ Coeficiente que contempla la irregularidad de la entrada de la máquina a la valla de

reparación eventual (RE) (1.2-1.5). →aDt Cantidad de días de trabajo al año en las vallas de RE. →TTC Cantidad de turnos de trabajo (1-3).

→Tt Duración del turno de trabajo (horas). →VO Cantidad de obreros por valla (1-2). →Vη Coeficiente de utilización del tiempo de trabajo de las vallas (0.85 - 0.90).

REaT Calculado por la ecuación 4.29 representa el volumen de producción anual de las

reparaciones eventuales en su conjunto en una valla universal. B- Vallas especializadas de reparación eventual. Conociendo el volumen de producción anual de las reparaciones eventuales en su conjunto se puede calcular la parte que le corresponde por espacialidad (electricidad, pintura, chapistería, soldadura, neumáticos, regulación, ajuste, montaje y desmontajes, etc.). En la tabla 5.18 Pág. 86 del [25] existen recomendaciones. Es importante tener en cuenta que cuando se calcule cada tipo de valla si la demanda es menor a la unidad, se deben agrupar según similitud de los procesos tecnológicos o decidir que determinado trabajo lo realice un tercero. IV- Vallas auxiliares (de apoyo). A - Cálculo de las vallas de espera. [19] Son las vallas vinculadas a las vallas de producción (de MTTO y de reparación) y en dependencia de los soluciones del planeamiento y organización de los trabajos de la unidad se pueden contemplar por separado para cada tipo de mantenimiento y reparación o en su totalidad. Se pueden ubicar tanto en locales techados como en áreas al descubierto. La cantidad de vallas de espera se determina: 1- Ante de las vallas de fregado, lubricación y diagnostico general (D1), partiendo de un 50% del programa horario.

40

2- Antes de las vallas de RM y MT1 partiendo del 25% del turno. 3- Antes de las vallas de MT1, MT2 y diagnostico profundo D-2 y D-3 partiendo del 50% del programa del turno. 4- Antes de las vallas de reparación eventual en una cantidad no menor de la mitad de las vallas de RE. Otra recomendación. Según NRMT 116:2006. Los talleres contarán con áreas de espera acorde a las características siguientes: 1- Capacidad mínima para 1 vehículo por 5 vallas de trabajo. 2- Capacidad mínima para 2 vehículos por 15 vallas de trabajo. 3- Capacidad mínima para 3 vehículos por 4- más de 16 vallas de trabajo. B - Cálculo de las vallas de parqueo . La cantidad de vallas de parqueo depende de la cantidad de equipo que diariamente esperan ser atendidos en el taller o que pernoctan en la base. C - Cálculo de las vallas de conservación. Las llamadas áreas de conservación son destinadas para el almacenaje a largo plazo del material rodante por diferentes causas (ejemplo: por falta de piezas) y debe ser un área aislada y protegida del medio exterior (techadas). Se toma como criterio el 10% del total de vallas ó el 10% del total de las máquinas. Conclusiones de este epígrafe (cálculo de vallas): a- Se puede plantear que el cálculo de las vallas de cualquier actividad planificada y que se realice toda en su conjunto en una valla se puede calcular por el método de vallas universales. b- El cálculo del ritmo es independiente a la forma organizativa de la zona de mantenimiento. c- Es necesario tener claro la diferencia entre compás y ritmo. d- Se debe tener en cuenta como juega el cálculo precedente de los obreros tecnológicos con el cálculo de vallas. e- En las líneas de acción continua aunque se utiliza la relación compás entre ritmo, el parámetro fundamental es la productividad de la instalación mecanizada que se utilice. 4.2.2.6- CÁLCULO DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN, AUXILIARES, DE APOYO, ALMACENES Y LOCALES AUXILIARES (demanda de áreas). Existen 2 criterios para definir las áreas productivas y de almacenajes. 1- El gráfico. 2- El analítico.

41

El método gráfico. Consiste en teniendo las dimensiones de los equipos, máquinas e instalaciones, así como las dimensiones de los pasillos para el tránsito de personas, equipos y pasillos de seguridad proyectar en el plano la organización de la zona. Este criterio es definitorio pues se obtiene como resultado del planeamiento. El método analítico. Consiste en tener en cuenta en las zonas las áreas específicas que ocupa la instalación o equipos fundamentales de la zona y usar coeficientes de densidad de equipos o en otros casos se tiene en cuenta el área ocupada por el obrero. Generalmente durante el proceso de proyección, las áreas son calculadas por el método analítico como un método aproximado y se chequean sus valores con la proyección o sea se recálcala el área cuando se realiza el planeamiento de las vallas, siendo este resultado el definitivo. Posteriormente se analizan los almacenes donde sus áreas estarán en función directa de las reservas que ello deben poseer por lo que es necesario calcular previamente las reserva de los materiales. A- CÁLCULO DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN (Vallas de MTD, D1, D2, MT1, MT2, RE, etc.). Estas áreas se calculan según la fórmula:

Oiii KXaA ∗∗= ( 2m ) (4.53) Donde:

→iA Área de la zona i →ia Área ocupada por la máquina i ( 2m ) →iX Número de vallas de la zona i →OK Coeficiente que tiene en cuenta el área de la zona que no está ocupada por la

máquina.

( )54 −=OK , depende del tipo de máquina, la ubicación de las vallas y su equipamiento.

B- CÁLCULO DE LAS ÁREAS AUXILIARES. (De espera, de parqueo y de conservación) En todos los casos se puede utilizar, como ecuación de cálculo la 4.53.

EEiiEi KaA ∗∗= χ ( 2m ) (4.54)

42

Donde:

→EiA Área de estacionamiento i. →Eiχ Numero de vallas de estacionamiento i. →EK Coeficiente que tiene en cuenta el área de la zona que no es ocupada por la

máquina (1.2 - 1.5). El área ocupada por la máquina para el parqueo: a- Para (cuña + remolque).

( )( )metroametrolai 6.01.1 ++= ( 2m ) (4.55) b- Para los otros tipos de máquinas.

( ) ( )metroametrolai 5.01 +∗+= ( 2m ) Donde: →l Largo de la máquina (m). →a Ancho de la máquina (m).

C- CÁLCULO DEL ÁREA DE TALLERES DE APOYO.

Son las actividades que no se hacen en valla (ej. taller de maquinado) Existen varios criterios. 1- Asignarle a cada obrero del taller un área en m2 (Tabla 5,26, pág. 116 del [15]) 2- Según áreas del equipo tecnológico (AeqT) (más exacta).

KdaA eqeqT ∗=∑ (m2) (4.56) Donde:

→∑ eqa Suma de las áreas de todos los equipos tecnológicos que están en un mismo local. Implica la confección del listado de los equipos, [auxiliarse anexo I, tomo I, pág. 305-408 del [23]].

→Kd Coeficiente de densidad de distribución del equipamiento de la misma (3.5 y 5) (tabla 5.23 del [25]) D- CÁLCULO DEL ÁREA DE ALMACENES. Sus áreas estarán en función directas de la reserva que deben poseer, por lo que es necesario calcular previamente la reserva a almacenar. Esta área se calcula por los equipamiento para el almacenaje, las piezas de repuesto y agregados a almacenar, materiales y el coeficiente de densidad.

43

Una vez determinado el índice de norma de la reserva a partir del consumo diario y de los días de almacenaje se realiza la selección del equipamiento de los almacenes.

kdaA estalmi ∗= (4.57) Donde:

→almiA Área del almacén i

→esta Área que ocupa los depósitos o estantes, depende de la magnitud a almacenar Kd → coeficiente de la densidad de equipamiento (2.5) (5.23 pág. 111 de [25]). El área que ocupan los depósitos o estantes (aest) depende: a. De la magnitud a almacenar. b. Método de almacenaje. Entonces hay que determinar aest para cada tipo de almacén Tipos de almacenes: 1. Almacén de lubricante. 2. Almacén de neumáticos. 3. Almacén de combustible. 4. Almacén de piezas y materiales. D .1- ALMACÉN DE LUBRICANTES. El esta se calcula sobre la base de la cantidad de depósitos, sus dimensiones y la forma de colocación,

1. 25 raest ∗∗= π 2. ttest ala ∗= 5 3. ttest ala ∗∗= 3

Fig. 4.2- Ejemplo de colocación de los depósitos.

DFCDest aCanta *= (4.58) Donde:

→DCant Cantidad de depósitos. aDFC → Area del depósito en función de la forma de colocación.+

44

D

ELD V

RCant = (4.59)

Donde: →ELR Reserva de lubricantes. →DV Volumen del depósito. (Hay que seleccionar el depósito deseado con su volumen,

tabla 5.28 pág. 118 de [25]).

RLEL DQR ∗= (4.60) Donde:

→LQ Consumo de lubricantes.

→RD Días de reserva de almacenaje de lubricantes (10 - 30 días, pero esto realmente depende de la norma establecida por cada empresa). Existen dos formas de calcular LQ : 1. Por el consumo diario de combustible. 2. Por el índice de relleno e intercambio de lubricante del cárter del motor, diferencia y

caja de velocidad de las máquinas. 1 - Por el consumo diario de combustible.

CLODCL NCQ ∗= ( L /d) (4.61) Donde:

→ODCC Consumo diario de combustible (Litros). →CLN Norma de consumo de lubricantes por litros de combustible.

Nota: Consumo de lubricante 0.2 – 0.4 % del consumo de combustible (2 – 4 litros cada 1000 litros de combustible). Ver Glosario. 2 - Por el índice de relleno e intercambio de lubricante del cárter del motor, diferencia y caja de velocidad de las máquinas.

eqUTRCd NKlmdICNQl ∗∗∗+∗= (L /d) (4.62) Donde:

→CdN Número de intercambio diario. →C Capacidad del cárter de las máquinas. (L) →RI Índice de relleno en litros cada1000 km (la norma de relleno debe ser menor del 15

% del volumen del aceite empleado para el cambio). (L).

45

Se sustituye en 4.60 y según ELR se seleccionan los depósitos (tabla 5.28 de [25]). Para el caso del diferencial y la caja de velocidad que las revisiones de los niveles se realiza prácticamente de forma planificada, la ecuación toma la forma siguiente.

RDRCd NICNQl ∗+∗= (L/d) (4.63) Donde: NRD → Número de revisiones diaria. Se aclara que el cambio de lubricante de la caja de velocidad y el diferencial se realiza generalmente con una frecuencia de aproximadamente de 3 – 4 cambios del lubricante del motor y en los cambios del aceite del motor que no corresponda con el cambio del aceite de caja de velocidad y diferencial se revisa su nivel y se rellena en caso necesario. Sustituyendo las áreas de todos los estantes ( estia ) de los aceites para motor, caja de velocidad, diferencial, grasas, líquidos de frenos y otros lubricantes y el kd en 4.57 se obtiene el área del almacén para lubricantes.

Figura 4.3- Vista parcial de almacén de lubricante El almacén debe situarse en el lugar adecuado y que cumpla con las siguientes exigencias: • Buen acceso para los vehículos de transporte. • Un lugar despejado para la descarga del vehículo.

46

• Un muelle de descarga adecuadamente equipado con acceso directo al almacén de

productos. • Un lugar libre de polvo y limpio para el desprecintado y vaciado. • Tener una fácil distribución a los puntos principales de uso y no estar alejados de ellos. • Un control sencillo de inventario y una verificación de las condiciones de los envases. • Un lugar para bidones vacíos y otros envases reutilizables, por ejemplo, los

contenedores, los bidones grandes y las paletas. • Rango de temperatura entre 5 y 50 ºC y evitar la entrada de agua. (ver fig.4.3). D.2- ALMACÉN DE NEUMÁTICOS. Según el método de almacenaje se calcula esta 1- Método en estantes.

Figura 4.4 – En estantes

exEest dla ∗= (m2) (4.64) Donde:

→El Largo del estante (m) →exd Diámetro exterior del neumático (m)

NRl EN

E = (m) (4.65)

Donde: REN →Reserva de neumáticos.

→N Cantidad de neumáticos por un metro lineal de estantes. Si se utilizan varios pisos, entonces el El será el resultado de 4.65 dividido por la cantidad de pisos. 2- Método en tongas.

Figura 4.5 – En tongas.

2* rNANa TNTest ∗=∗= π (4.66)

47

Donde:

→TN Número de tongas. AN → Area del neumático. →r Radio del neumático.

NT

ENT N

RN = (4.67)

Donde: NNT → Cantidad de neumáticos en la tonga. El número de neumático en cada tonga debe estar (8-10) como máximo y que el primero debe ser un neumático desechable. Según recomendaciones para neumáticos de menor ó igual a 8 capas no deberá exceder la pila de 1.80 m de altura y para más capas no debe de exceder de 2 m.

RNEN DQR ∗= (4.68) Donde:

→ENR Reserva de neumático. →NQ Consumo de neumático diariamente. →RD Cantidad de días de reserva (20 - 40 días o la norma que establezca cada

empresa).

grgn

RmdUTeqN LL

CantlKNQ

+

∗∗∗= (4.69)

Donde: →RCant Cantidad de ruedas de la máquina (sin la goma de repuesto)

→gnL Norma de garantía del recorrido de neumáticos nuevos sin reparación, la norma promedio para el cálculo puede ser 60 000 – 100 000 Km ? →grL Recorrido de garantía de los neumáticos después del 1er recape, para el cálculo la norma promedio puede ser 20 000 – 30 000 Km ? o del regrabado.

Entonces conocido el esta y el Kd se sustituye en 4.57 y se determina el área general del almacén. REQUISITOS PARA EL ALMACENAJE DE NEUMÁTICOS Los neumáticos son uno de los artículos de la máquina que producen más gastos, se considera que el 25% de los gastos de explotación de la máquina es por concepto de neumáticos (el 30% por concepto de combustible y 1 – 1.8 por concepto de lubricantes), además tienen la peculiaridad de perder sus cualidades con el tiempo, de ahí la importancia que tiene el cuidado durante su almacenaje.

48

Requisitos: Deben ser almacenados en locales cuya temperatura no exceda de 20 oC y humedad

relativa de 50 – 60 %. Protegerlos de la luz solar (ventanas oscuras). No almacenarlos con otros materiales tales como keroseno, aceite, combustibles, etc. Deben ser almacenados en estantes de madera o metálicos en posición vertical,

rotándose el punto de apoyo cada 3 meses (nunca deben apilarse aunque en algunos casos se autorizan tongas de hasta 10 neumáticos cubiertos con polietileno negro).

Las cámaras se almacenan suspendidas en perchas circulares o dentro de las cubiertas ligeramente infladas. Deben ser ligeramente polvoreadas.

El consumo de las cámaras se plantea que debe ser igual al del neumático, cada vez que se cambie un neumático se debe cambiar la cámara. D.3 - ALMACÉN DE COMBUSTIBLE. Dentro del almacén de combustible se considera también el área destinada al reabastecimiento del combustible a los vehículos, por lo tanto:

RCADCAcomb aaA += (4.70) Donde:

→AcombA Área del almacén de combustible. →ADCa Área del almacén donde están los depósitos de combustible.

→RCa Área de la zona de reabastecimiento de combustible. 1 - El área del almacén donde están los depósitos de combustible se calcula:

Kdaa estADC ∗= (m2) (4.71) Donde:

→= 0esta Si el almacén es soterrado (ej. En el caso de gasolina).

→esta Área del depósito, depende de la reserva de combustible (Rcomb) y se calcula cuando los depósitos utilizados para almacenar son aéreo.)

DCDCest aCanta *= (4.71) Donde:

→DCCant Cantidad de depósitos de combustibles.

49

aDC → Area del deposito combustible.

D

RcombDC V

RCant = (4.72)

Donde: →RCombR Reserva de combustibles.

→DV Volumen del depósito.

El esta se calcula sobre la base de la cantidad de depósitos, sus dimensiones y la forma de colocación.

RCombRcomb DQR ∗= (Litros) (4.73) Donde:

→CombQ Consumo de combustible diariamente (Li). →RD Días de reservas (20 – 30 días o según lo establecido en cada empresa).

( ) UDCCTlComb KGGQ ∗+= (4.74)

Donde:

→lG Consumo diario de combustible en la línea de producción (Li). →TG Consumo de combustible en maniobras internas en el garaje y por necesidades

técnicas ( lT GG ∗= 01.0 ). kUDCC : Coeficiente que contempla el aumento o disminución de la norma de consumo de combustible. (0.7 – 1.3).

CCombmdUTeql NlKNG ∗∗∗= (4.75) Donde:

→CCombN Consumo según la norma en litros cada 1000 km 2 - El área de la zona de reabastecimiento se calcula:

ViRCRC Kaa ∗∗= χ (4.76) Donde:

→RCχ Numero de vallas de reabastecimiento. →ia Área del vehículos ( 2m ). →VK Coeficiente de densidad (3 - 4).

50

bETTTT

RAUTeqRC KtC

tKN∗∗∗

∗∗=

60χ (4.77)

Donde:

→RAt Tiempo que demora en reabastecerse un vehículo en min. C → Turnos de trabajo (turnos / día)

→Tt Duración del turno de trabajo (horas). →bETK Coeficiente del estado técnico de la bomba. ( 1≤ETbK ).

movRARAllRA ttt += (4.78) Donde:

→RAllt Tiempo en min de llenado del tanque.

→movRAt Tiempo que considera la maniobra y preparación.

B

daRAll P

Gt = (min.) (4.79)

Donde: →daG Consumo diario de combustible para un vehículo o la cantidad de combustible que

se reabastece a un vehículo de una sola vez.

→BP Productividad de la bomba en litros/min.

CCombmdda NlG ∗= (4.80) D.4 - CÁLCULO DE LAS ÁREAS DE ALMACÉN DE PIEZAS DE REPUESTOS, AGREGADOS Y MATERIALES. En estos materiales al no poder calcular por nomenclatura, las reservas se determinan a partir del cálculo de la reserva en kg. de peso, planteando que:

dAPR KaA ∗= ( 2m ) (4.81)

pRa EM

A = ( 2m ) (4.81-b)

Donde:

51

aA – Area del anaquel.

→EMR Reserva en kg. del tipo de material.

→p Presión permitida por el área del anaquel en 2mk g tomándose:

Para piezas de repuesto 2600mkgpPR =

Para agregados 2500mkgpA =

Para metales 2700600mkgpM −=

Para otros materiales 2250mkgpOM =

10000***** ReqCmdUTeq

EM

DGPlKNR = (Kg.) (4.82)

Donde:

→CP Por ciento del peso del automóvil de consumo de piezas de repuesto por 10 000 km. (tabla 5.29, pág. 119 del 25). Autos (2,5 – 5), ómnibus (1.5 – 2.5) y camiones (1 – 2)

→Geq Peso de la máquina en kg. →RD (40 - 60 días de cobertura).

La expresión anterior se cumple para diferentes rubros, exceptuando los agregados ya que en ese caso:

∑ ∗== agriagriEagriEM GCRR (Kg.) (4.83) Donde:

→EagriR Reserva en kg. del tipo de agregado →agriC Cantidad de agregado del tipo i en el almacén (tabla 5.30 pág. 127 del 19)

Este se calcula a partir de la cantidad de agregados recomendados por cada 100 vehículos en la base y la cantidad total del parque.

→agriG Peso en kg. del agregado i. Se debe destacar que en una empresa de Clase Mundial en su dirección se debe aplicar la filosofía Justo En Tiempo (JIT = Just In Time), no es más que un método de dirección industrial japonés adoptada primeramente por Toyota, donde su principio es eliminar las fuentes de pérdidas (la actividad que no agrega valor al producto), utilizando la cantidad

52

justa del material adecuado, en el lugar correcto y en el momento oportuno, donde hay que eliminar los despilfarros. Despilfarros es cualquier cosa que supere la mínima cantidad de equipos, materiales, tiempo, mano de obra, etc. Se considera despilfarro: sobre producción, operaciones innecesarias (ejemplo, algunas acciones del mantenimiento planificado), transporte innecesario, tiempo de espera, inventario, etc. Se considera que el inventario (stock de piezas, agregados y materiales en los almacenes) es un despilfarro imperdonable ya que el costo financiero, el costo de su gestión, el espacio físico que ocupa, los riesgos de obsolencia, etc. Es un lujo que no debe soportar la organización si quiere ser competitiva. Por lo tanto hay que tener en el almacén la cantidad mínima que garantice la disponibilidad de las máquinas lo cual debe ser resuelto con la filosofía de gestión de mantenimiento conocida como RCM (Reliability Centered Maintenance) y por el departamento de aseguramiento con el uso de los almacenes consignatarios. Por lo tanto las áreas de almacén de piezas de repuesto, agregados y materiales deben ser mínimas. E - CÁLCULO DE LAS ÁREAS DE LOCALES AUXILIARES. Para el cálculo de estas áreas no se darán expresiones analíticas, sino que solo se darán recomendaciones y normativas que deben existir para cada caso según sea el tamaño de la instalación (número de obreros, cantidad de máquina, etc.). Dentro de las áreas auxiliares se consideran las siguientes: 1- Locales administrativos y de dirección. 2- Locales de organizaciones sociales. 3- Locales culturales. 4- Locales para guardarropas. 5- Locales para duchas y lavamanos. 6- Locales para servicios sanitarios. 7- Áreas para fumar.

La estructura y el área de los locales auxiliares y administrativos deben corresponder con las normas de proyección de edificios auxiliares y de locales de unidades industriales que se encuentren vigentes. Para la proyección de estos locales es necesario tener en cuenta la plantilla de la instalación incluyendo las de producción, servicios y administrativos. E.1 - Locales administrativos y de dirección. Teniendo definida la plantilla del personal dirigente se puede considerar lo siguiente: El área del local que le corresponde a un trabajador dirigente es de 4 2m .

53

Los locales de recepción y entrega de hoja de ruta a los chóferes se calculan a partir del 30% de los chóferes que salen en el período de salida máxima con una norma de 1.5 2m por cada chofer (nuca menor de 18 m2).

El departamento de seguridad del tránsito se calcula : En 25 2m cuando la cantidad de chóferes es menor de 1000. En 50 2m cuando la cantidad de chóferes es (1001 - 3000).

E.2 - Locales de organizaciones sociales (UJC, PCC, CTC). Se calcula según plantilla total: 1. Hasta 500 personas----- 48 2m 2. De (501 - 1000)-------------72 2m 3. De (1001 - 3000)-----------144 2m

E.3 - Locales culturales. Se calcula según la cantidad de trabajadores en el turno más cargado: De 151 - 200 obreros---- 18 2m De 201 - 400 obreros---- 30 2m De 401 - 600 obreros---- 45 2m De 601 - 800 obreros---- 57 2m El salón de reuniones se calcula para el 30% de los trabajadores en el turno más

cargado con una norma de área por un puesto de : • 1.2 2m cuando la cantidad de lugares es hasta 100. • 0.9 2m para cada lugar después de 100.

El área para zona deportiva se calcula tomando en cuenta 1 2m por cada trabajador del turno más sobrecargado.

E.4 - Locales para guardarropas. Se pueden construir guardarropas de dos tipos: • Individuales: Se toma igual a la cantidad de trabajadores en todos los turnos, teniendo

un área del piso del guardarropa para una taquilla de 0.25 2m . • Colectivos (percheros): Se toma igual a la cantidad de obrero en los turnos más

sobrecargados, se considera una plaza de 0.1 2m .

Las plazas para guardar ropas para los chóferes de autos ligeros y de ómnibus se toma igual a la cantidad de ellos trabajando en el turno más sobrecargado y para chóferes de camiones según la cantidad existentes.

54

E.5 - Locales para duchas y lavamanos. Para trabajadores de producción en el turno más cargado a razón de 7 - 10 obreros por

cada ducha o llave. Para los chóferes se toma a partir del momento que existen más chóferes de regreso

de la línea, considerando el mismo factor.

El área del piso de una ducha con lugar para vestirse es de 2 2m y para los lavamanos cuando está ubicado a un solo lado es de 0.8 2m . E.6 - Locales para servicios sanitarios. La cantidad de cabinas con tazas sanitarias se calcula por separado: Para mujeres: una cabina por cada 15 mujeres trabajando en el turno más cargado. Para hombres: una cabina por cada 30 hombres trabajando en el turno más cargado.

Nota 1: En el caso de los chóferes la cantidad de cabinas se toma con el mismo criterio anterior pero teniendo en cuenta el número de chóferes que salen en el turno de mayor salida de vehículos a la línea. Nota 2: El área de los servicios sanitarios se toma 2 - 3 2m por cabinas. Nota 3: La distancia del baño al puesto de trabajo más lejano no puede ser mayor de 75 m . E.6- Áreas para fumar. El área de estos lugares no debe ser menor de 9 2m y se calcula para un trabajador en el turno más cargado de dos maneras: ♣ En 0,03 2m por hombre. ♣ En 0.01 2m por mujer. La distancia de los lugares de trabajo hasta los lugares para fumar no debe ser mayor de 75 2m . Se debe tener en cuentas las reglamentaciones para evitar la contaminación de otras personas no fumadores, las áreas deben ser abiertas. Nota, Otras formas de determinar las áreas de producción, auxiliares, de apoyo, almacenes y locales auxiliares. I – Usando la siguiente ecuación. AP = AV + Ab + A f (4.84) Donde:

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AP → Área productiva total. AV → Área de vallas. Ab → Aérea de bancos. A f → Aérea fijas (pañoles, casetas para combustibles). Las áreas de almacenes, baños, taquillas, oficinas, etc. Que no son áreas propiamente productivas se toman como un % del área total productiva. • 8 % del AP para almacenes. • 4 % del AP para oficinas. • 6 % del AP para baños, taquillas. II – Calculo de la demanda de áreas productivas según MICONS. [15] Se entiende por área productiva aquellas superficies de las secciones de una instalación donde se realiza la producción por medio de los obreros productivos. Las áreas productivas se calculan para cada sección de la instalación mediante la multiplicación de la demanda de obreros de cada sección por el coeficiente específico de área por obrero para dicha sección. AP = OPCS * kAOP (4.85) Donde: AP - Area productiva (m2). OPCS - Obrero productivo para cada sección (ob). kAOP - Coeficiente de área por obrero productivo ( m2 / ob). Los valores de los OPCS se obtienen según la demanda obtenida en (4.40 B). Para determinar los valores del kAOP se evalúa el módulo constructivo del taller (distancia entre crujía o luz). Ver tabla 4.6 III - Otras recomendaciones que pueden ser utilizados durante la elaboración de algunas soluciones del planeamiento. 1- Área de una valla universal: --------------------- 22 - 26 m2. 2- Área de una valla de trabajo de una actividad específica: • Mecánica o electricidad: -------------------------3 * 6 = 18 m2 • Chapistería o pintura:-----------------------------4 * 6 = 24 m2 • Chapistería (rectificación de carrocería):-- 5 * 9 = 45 m2 • Lubricación: -----------------------------------------6 * 6 = 36 m2 • Área de valla con planta de elevación de 4 columnas: 4 * 6 = 24 m2 • Área de valla con cámara de pintura: ------------------------5 * 7 = 35 m2

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Tabla 4.6 – Valores del coeficiente de área por obrero productivo para las secciones del taller según su módulo constructivo.

Secciones de trabajo Módulo A (12 m x 6 m) Módulo B (9 m x 6 m) 1 Fregado 72 54

2 Engrase 72 54 3 Mecánica 36 27 4 Electricidad 18 18 5 Soldadura 24 27 6 Chapistería 36 27 7 Pailería 36 27 8 Tapicería 18 18 9 Pintura 72 54

10 Ponchera 24 18 11 Batería 18 18 12 Maquinado 18 18 13 Herrería 24 27 14 Radiadores 18 18

3- Área útil del taller de apoyo para una valla: 70–75 m2, de ellos: • Area de almacenes: ---------------------------------------------10 - 12 m2 4- Área de estacionamiento: ---------------------------------------18 – 20 m2 5- Dimensiones de las vallas de trabajo en el plano: • Largo: ---------------------------------------------------------------- 5 - 5,5 m • Ancho: Cuándo hay planta de elevación: ----------------- 4 - 4,5 m Cuándo no hay planta de elevación: ------------ 3 - 3,5 m 6- Según NRMT 116: 2006. El área mínima disponible por puesto de trabajo (vallas de trabajo)

debe ser: - 10 m2 por automóviles, - 12 m2 por autos rurales y camionetas, - 20 m2 por microbuses y camiones de hasta 3 500 kg de carga, - 30 m2 por vehículos de carga mayores de 3 500 kg de carga y ómnibus.

4.2.2.7- CÁLCULO DEL EQUIPAMIENTO TECNOLÓGICO. Existen varios métodos para realizar este cálculo: 1. Calculo de equipamiento tecnológico en los talleres de apoyo. El cálculo es semejante al cálculo del número de obreros tecnológicamente necesarios. Se determina teniendo las horas – máquinas anuales para el equipo i y el fondo de tiempo anual del equipo i.

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Neqi = tEi

oiPaEi

tEi

PaEi

FtN

FT ∑ ∗

= (4.86)

Donde: TPaEi – Volumen de producción anual del equipo i en la zona que se analice en h – máq. FtEi - Fondo de tiempo anual del equipo i tecnológicamente necesario (h).

∑ →PaEiN Programa de producción anual del equipo i para realizar operación i al año. Toi - h- máq para realizar la operación i. FtEi = (365 − DNTTa) * C * tT * Cu (h) (4.87) Donde: DNTTa →Días que no trabaja el taller al año.

→C Cantidad de turnos de trabajo (1-3). tT → Tiempo de trabajo de un turno. (h) Cu - Coeficiente de utilización del tiempo de trabajo de del equipo en un turno de trabajo.

onibletiempodispajandotiempotrabCU = (4.87B)

Tiempo disponible = tiempo trabajando + tiempo no operador + tiempo no hay trabajo + tiempo no trabajo por otras causas 2. Conociendo las operaciones que se hacen en la valla y el número de valla de un

mismo tipo, pedir el equipamiento para cada operación. (ver ejemplo en tabla 4.9) 3. Determinar la cantidad de equipos que hacen falta por recomendaciones en función

del número de máquina (ver anexo I del texto tomo I, [25]). Demanda de máquinas herramientas. [15, 18] La demanda de máquinas herramientas que requiere un taller para ejecutar los trabajos de maquinado demandados por los servicios técnicos se realiza a partir de la cantidad de operarios de maquinado, los cuales determinan el módulo de máquinas herramientas necesarias (ver tabla 4.7 y 4.8). 1- Si como resultado del cálculo de obrero productivos se demanda cero obreros de

maquinado, en el taller, al menos debe existir 1 afiladora de pedestal y 1 taladro de banco o sea el módulo A.

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Tabla 4.7 – Módulo de máquinas herramientas No Tipo de máquina A B C D E F G H I 1 Tornos -- 1 2 3 4 5 6 7 8 2 Fresadoras -- -- -- 1 1 1 2 2 2 3 Recortadores -- -- 1 1 1 1 1 1 1 4 Afiladora de pedestal 1 1 1 1 2 2 2 3 3 5 Seguetas mecánicas -- 1 1 1 1 2 2 2 3 6 Taladros de columna -- -- 1 1 1 1 2 2 2 7 Taladros radiales -- -- -- 1 1 1 1 2 2 8 Taladros de banco 1 1 1 1 2 2 2 3 3 9 Prensa de + de 10 Tn -- 1 1 1 1 2 2 2 2

Tabla 4.8 – Tipo de módulo en función de los obreros de maquinado 1 Si se demanda cero operario de maquinado Módulo A

2 Si se demanda 1 operario de maquinado Módulo B

3 Si se demanda de 2 a 3 operarios de maquinado Módulo C

4 Si se demanda de 4 a 5 operarios de maquinado Módulo D

5 Si se demanda de 6 a 7 operarios de maquinado Módulo E

6 Si se demanda de 8 a 10 operarios de maquinado Módulo F

7 Si se demanda de 11 a 12 operarios de maquinado Módulo G

8 Si se demanda de 13 a 14 operarios de maquinado Módulo H

9 Si se demanda de 15 a 18 operarios de maquinado Módulo I

2- Cuando la cantidad de operarios de maquinado sea superior a 2 se analizará siempre

la posibilidad que uno de ellos sea un mecánico de taller que pueda trabajar con varias máquinas.

Ejemplos: a - Si se demandan 3 operarios de maquinado, le corresponde módulo C entonces serán 2 torneros y un mecánico de taller b - Si se demandan 5 operarios de maquinado, le corresponde módulo D entonces serán 3 torneros, un fresador y un mecánico de taller. El planeamiento en el taller o la distribución del equipamiento tecnológico se encuentra en Normas Cubana o Normas Ramales (Ejemplo: NRMC – 015 – 1981, Taller de Maquinado y Ensamblaje, Ubicación de Equipos, MICONS).

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Tabla 4.9 Ejemplo de listado de equipamiento por vallas. Zona Equipos

Cantidad

Mantenimiento Toma de aire del compresor 3 Elevador de 2 columnas 1 Bandeja fregado de piezas 2 Extractor de aceite de motor 1 Pistola neumática 1 Juego de llaves (allen, torque, cubos ) 1 (pañol) Gato patín de más de 10 toneladas 2 Gato botella de 10 toneladas 3 burros 6 Manómetro de aire 1 Taladro neumático 1 calibradores 1 (pañol) Llave de expansión 1 (pañol) Partillos mecánicos 4 (pañol) Pinzas de presión 4 (pañol) Limas (planas, ratón, triangulas.) 6 (pañol) Equipo de elevación con recorrido en mono carril elevado a lo largo de la línea de carga

1

Ponchera Compresor de aire 1 Plancha de vulcanizar 1 Medidor de aire 1 Muelas abrasivas 2 Desmontador de neumático 1 Gato botella de 10 toneladas 2 Gato patín de más de 10 toneladas 1 Toma de aire 3 Pistola de inflado con manómetro

1

maquinado Taladro vertical 1.0 x 0.8 m con motor 8 HP 2 Prensa hidráulica 2.0 x 1.0 m con motor 8HP 1 Torno horizontal 3.3 x 1.3 m y 2.2 x 1.3 m con motores de 10 HP

2

Herramientas de corte y desbaste para maquinado (de todo tipo para reparar)

---

Toma de aire comprimido 1 Mesa de trabajo con mordaza 1.5x1.5metros 1 Piedra de amolar 0.5x.0.5 metros con motor de 8 HP 1 Piedra de amolar 0.2x.0.3 metros con motor de 550W 1

Recortador 1.5x1.5 metros con un motor de10 HP¡

1

Cizalla eléctrica 1.0x0.5 metros con un motor de 1HP

1

60

Tabla 4.7 - Continuación Batería Densímetro 2

Cargador de baterías 1 Voltiamperímetro para comprobar régimen de carga 2 Termómetro de batería 1 Carretilla para transporte de baterías, y otros 2 Bastidores soporte tipo bandeja para situar las baterías en carga

2

Tubos para la medición del nivel del electrolito de cada vaso de las baterías

2

Fregadero para el lavado de las baterías en desagüe y registro para la neutralización y limpieza del electrolito derramado

1

Toma de agua 1 Toma de aire comprimido 1 Manguera de agua para limpieza 1 Extractores para la ventilación del local 2 Fuente lava ojos 1 Electos de protección individual (guantes, cubre brazos, delantales, botas, gafas.)

Electricidad Alicate de electricista 4 Pinzas de corte 4 Destornillador de paleta de electricista 4 Multímetro general 2 Cautín mediano 2 Alineanador de luces de vehículos

1

Pintura Careta 3 Espejuelos 3 Lijadora 1 Pistola neumática 1 Escariador

3

Chapistería Pulidora neumática 1 Equipo de chapistería 2 Elementos de protección individual (guates, cubre brazos, polainas, delatar, botas, caretas).

4.2.2.8- CÁLCULO DE ILUMINACIÓN. [8,14, 16, 20, 26] La iluminación industrial es uno de los principales factores ambientales que tiene como principal finalidad el facilitar la visualización de las cosas dentro de su contexto espacial, de modo que el trabajo se pueda realizar en unas condiciones aceptables de eficacia, comodidad y seguridad.

61

A- Sistemas de iluminación. Los sistemas de iluminación industrial pueden clasificarse en varios grupos: 1- Atendiendo a las fuentes de iluminación. 2-Atendiendo a la función.

I - Atendiendo a las fuentes de iluminación. a. Iluminación natural. b. Iluminación artificial. II - Atendiendo a la función: a. Alumbrado general: interiores o exteriores. b. Alumbrado general – localizado. c. Alumbrado suplementario. I A - Iluminación natural. La determinación de los sistemas de iluminación es, quizás, uno de los aspectos que más ligado está a la arquitectura industrial y, por tanto, es uno de los factores más difícilmente modificables o adaptables posteriormente a las necesidades específicas, si en el diseño y construcción de la obra no se han tenido previamente en cuenta. Salvo en casos muy especiales la iluminación natural es deseable. Sin embargo, de forma general es necesario que conozcan algunas formas en que puede aprovecharse al máximo la iluminación natural: 1. Distribución adecuada de ventanas, puertas, tragaluces y tejas traslúcidas. 2. Mantenimiento y limpieza de los elementos anteriores. 3. Ubicación correcta de los puestos de trabajo respecto a los ventanales (cuidado con el deslumbramiento). 4. Utilización adecuada de los colores y buena limpieza de paredes y techo para garantizar la reflexión. No obstante se logre todo lo anterior, es necesario dotar a los locales de iluminación artificial. I B - Iluminación artificial.

I B.1- Selección de la fuente de luz. • Incandescente. • Fluorescente. • Vapores de mercurio.

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Hay que tener en cuenta varios aspectos: 1- Composición espectral de la luz y requerimientos cromáticos de la tarea. Incandescentes: Espectro continuo, refuerza los rojos. Fluorescentes: Espectro continuo, varían según los tipos de polvos (fósforos). Algunos

picos hacia los azules. Vapor mercurio: Espectro discreto. Mayor emisión de violetas, distorsiona los colores.

Lo ideal es escoger la lámpara que su espectro se acerque al espectro de la luz natural. 2 - Flujo luminoso.

Es propio de cada lámpara y depende de la potencia y el tipo de lámpara (fabricación). 3- Consumo de energía y su rendimiento o eficiencia. (rendimiento = lúmenes/Watts).

Incandescentes: Bajo rendimiento o eficiencia. Mucha disipación de energía en forma

de calor. Fluorescentes: Potencias bajas y medias (20, 40, 100 W). Vapor mercurio: Altas potencias (400, 700, 1000 W) y alto rendimiento: instalaciones

altas. Altos NI (Nivel de iluminación) Mayor eficiencia que las incandescentes por lo tanto menor disipación de calor. 4- Ciclo de encendido. Incandescentes: bajos ciclos de encendido. Fluorescentes y mercurio: largos ciclos de encendido. 5- Grado de difusión deseado. Incandescentes y mercurio: Concentradoras - poca difusión Fluorescentes: mayor difusión. Menos sombras. 6- Características del local y la actividad. Dimensiones: Largo, ancho, altura. Niveles requeridos para la actividad.

7- Disponibilidad. I B.2- Luminaria. La selección de la fuente de luz es difícil pues hay que tener en cuenta muchos factores. En ocasiones se trabaja con varias fuentes y al final se selecciona sobre la base de un análisis económico.

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Realmente en los sistemas artificiales no se colocan las lámparas solas, sino éstas con un conjunto de accesorios. Esto recibe el nombre de luminaria. La luminaria: Modifica las características de la lámpara desnuda. Disminuye el deslumbramiento. Favorece el grado de difusión de la luz. Incide en el mantenimiento. Determina la forma en que llega la luz al plano de trabajo. I B 3- Métodos para el diseño de sistema de iluminación: Existen diversos métodos para el diseño de sistema de iluminación, tales como: Método de los lúmenes según Westinghouse. Método del rendimiento según manual Osram. Método de la Phillips. C - Se aplicará el método de los lúmenes según Westinghouse. Este método plantea lo siguiente: 1- Se basa en la distribución homogénea del flujo luminoso en toda la superficie del

local.

CUFMFLSNIN L **

*= (4.88)

Donde: NL → Cantidad de lámparas. NI → Nivel de iluminación que es la cantidad de luxes sobre el plano de trabajo. S → Superfície a iluminar (m²). FL → Flujo luminoso en función de la lámpara seleccionada. FM → Factor de mantenimiento o de depreciación, según la lámpara seleccionada. CU → Coeficiente de utilización. NI se busca en la NC 19-01-11 tabla 1, 2, 3 y 4; también se puede encontrar en el Westinghouse de la página 5-2 a la 5-15. En ambos casos se busca el nivel de iluminación en dependencia de la actividad que se va a realizar. FL se busca en las páginas: 3-17, 3-18, 3-26 a 3-27 y 3-40 del Westinghouse. FM se busca en el mismo texto de la página 6-10 a 6-25 para ello hace falta conocer primero el índice del local que se puede encontrar en las páginas 6-8 a 6-9. Para superficie techado con poco contenido de polvo, FM = 65%.

64

CU se busca igual y en las mismas páginas que el factor de mantenimiento en el Westinghouse y para los coeficientes de reflexión en función del color se va al anexo del [26] 2- Forma de determinar el índice del local (IL) El IL que se determina por la RL para: Luminarias directas, semi-directas, general -difusa y directa – indirecta. Luminarias indirectas y semi-indirectas. Para luminarias directas, semi-directas, general -difusa y directa – indirecta.

( )ALhALRL

m +=

**

(4.89)

Donde: RL – Reflexión del local. L → Largo A → Ancho hm → altura de montaje sobre plano de trabajo. Para luminarias indirectas y semi-indirectas

( )ALhALRL

PT +=

**2**3

(4.90)

Donde: hpt → Altura del plano de trabajo al techo. Con RL se determina el Índice del Local (IL) y con éste y el coeficiente de reflexión de paredes y techo se determina el coeficiente de utilización (CU). Factor de mantenimiento o conservación (FM). Puede ser: Bueno Depende de la limpieza, reposición, Regular mantenimiento, atmósfera. Malo 3- Determinación de la cantidad de luminarias: Calculadas la cantidad de lámparas se pueden calcular la cantidad de luminarias.

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LumLampN

C LLum /

= (4.91)

Donde: CLum → cantidad de luminarias. Lamp / Lum → cantidad de lámparas en una luminaria. 4- Emplazamiento.

Lograr uniformidad del NI (nivel de iluminación) y simetría lo determina la cantidad de luminarias por filas y columnas. Después de haber hecho la distribución, según el tipo de lámpara se averigua si esta distribución cae en el rango mencionado en la página 6-10 a 6-25 de [26]. Si la distribución no cae dentro del rango, entonces no existirán NI homogéneos en todas las superficies y por lo tanto tendría que analizar otra distribución que sería la selección de lámparas menos potentes. 4.2.2.9- CÁLCULO DE EXTINTORES. [17]

La protección contra Incendios es un aspecto muy importante a tener en cuenta debido a que puede provocar cuantiosas pérdidas humanas y materiales. La labor de los expertos es: Detectar los riesgos de incendios y explosiones. Dar soluciones a los riesgos. En etapa de proyecto, considerar las normas sobre protección contra incendios (PCI). El sistema de PCI está integrado por 3 sistemas: 1. Sistema de prevención: Tiene como objetivo excluir la posibilidad del surgimiento de un incendio. 2. Sistema de defensa: Tiene como objetivo limitar la propagación y facilitar la extinción y evacuación. 4. Sistema de extinción: Tiene como objetivo extinguir de la forma más rápida los

incendios originados.

66

Tabla 4.10: Clasificación de los incendios, según (NC 96-00-08). CLASE DE INCENDIO SUSTANCIA

A Sólidos B Líquidos C Gases D Metales, tales como: aluminio, magnesio, sodio, potasio etc.… E Sustancias o materiales que arden en presencia de cables o

equipos eléctricos. Para que se produzca un incendio es necesaria la presencia de tres factores: 1. Fuente de calor. 2. Agente oxidante. 3. Sustancia combustible. Sustancias extintoras más comunes para combatir el incendio. Agua. Espuma CO2. Polvo químico seco. Hidrocarburos halogenados.

La utilización de la sustancia extintora dependerá esencialmente de la sustancia combustible, de esta forma se recomienda cuando y como utilizar uno u otro tipo de extintor. Agua: Se usa en sólidos en forma de chorros. Se usa pulverizada en algunos líquidos como: Keroseno, aceites y lubricantes. En líquidos muy volátiles (alcoholes, acetonas, etc.) el agua pulverizada es buena,

actuando como diluyente de las capas superficiales. En líquidos muy ligeros como la gasolina no resulta eficaz. No se usa en electricidad. Espuma: En general es buena para los líquidos excepto los disolventes polares como alcoholes y acetonas ya que destruyen la espuma y se necesitaría mucha cantidad para lograr un efecto determinado. CO2: ♣ Recomendable para electricidad, pues no es muy conductor. ♣ En sólidos se puede usar pero después hay que usar agua. ♣ En incendios de líquidos de poca magnitud también puede usarse.

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Polvo: ♥ Se usa en casi todos los incendios, incluyendo en metales. Hidrocarburos halogenados: ♠ Sustancia extintora moderna. ♠ Puede usarse en electricidad, líquidos, etc. ♠ Supera en eficacia al agua, espuma, CO2 y compite en este sentido con los polvos. Los extintores más usados en cuba son: Extintor de agua (soda-ácido). Extintor de espuma. Extintor de CO2. Extintor de polvo químico seco. Es muy importante la cantidad y ubicación de los extintores en las zonas de trabajo. Hay dos métodos para determinar la cantidad de extintores: 1- Mediante cálculos 2- Mediante un método directo. I - Mediante cálculos. a- Cuando el cálculo se realice por el área del local:

Q

IFPN **= (4.92)

Donde: N → Cantidad de extintores necesarios. P → Efectividad de la sustancia extintora. F → Área del objetivo en m2 I → Intensidad necesaria de las sustancias extintoras (L / m2.s o kg / m2.s). Q → Flujo (caudal) factible a utilizar en la extinción (L / s o kg / s). b- Cuando el cálculo se realice por el volumen de los equipos o aparatos (Para

extintores de CO2).

QIWPN **

= (4.93)

Donde: W → Volumen de equipos o aparatos a proteger en m3.

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Nota: P se busca en la tabla 3 de [10] en función del tipo de extintor y sustancias a extinguir. I se busca en la misma tabla de la misma norma que P. Q se busca en tabla 4 y 5 de la misma norma. II - Mediante un método directo. Según la tabla 1 de la norma mencionada anteriormente en función del objetivo a extinguir. Precauciones contra incendios en la valla de lubricación y almacén de lubricantes. El aceite y la grasa lubricante envasados no representan un peligro serio de incendio. Sin embargo, la mayoría de los lubricantes son potencialmente combustibles y pueden producir una explosión en ciertas circunstancias. El peligro está relacionado con el punto de inflamación del producto. Los lubricantes con un punto de inflamación inferior a 55 °C deberían almacenarse en recipientes cerrados lejos del calor y en un lugar bien ventilado. Cuando el producto se usa en un tanque abierto, al menos debe estar bien tapado, bien ventilado y conectado a tierra para impedir la producción de chispas por electricidad estática. Cuando no está en uso, el tanque debería cubrirse cuidadosamente. Los productos con un punto de inflamación de 55 °C o mayor no precisan precauciones especiales contra incendios, pero se deberían almacenar tan lejos del calor cuanto fuera posible. El aceite lubricante es potencialmente peligroso en conjunción con materiales más combustibles. No se debe permitir que se acumule el aserrín empapado de aceite, los trapos o el papel de limpieza, si están empapados con aceites se pueden encender simplemente, por ejemplo, por entrar en contacto con un tubo de vapor a temperatura alta. Los almacenes de aceite deben equiparse con extintores de CO2, de espuma o de polvo químico seco y con baldes de incendio llenos de arena. No debe usarse agua para apagar incendios ya que el lubricante encendido puede flotar sobre la superficie y esparcir el incendio. Los almacenes de lubricantes deberían clasificarse como un área de 'Prohibido Fumar’. 4.2.2.10- NORMAS DE SEGURIDAD. [2, 14] Medidas de seguridad e higiene del trabajo de acuerdo al área de la planta: A- Zona de reabastecimiento de combustible. B- Planta de fregado. B- Planta de lubricación y engrase. C- Vallas de de mantenimiento y reparación.

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A- Zona de reabastecimiento de combustible. 1. Antes de empezar a abastecer el equipo, el conductor debe apagar el motor. 2. No debe haber nadie fumando en esa área. 3. No acercar cualquier cosa que puede provocar chispa. 4. Evitar derrame de combustible en el piso, en caso que pase se debe limpiar

inmediatamente. 5. El lugar siempre debe estar limpio. 6. Los pisos de concreto deben tener una superficie áspera para evitar resbalones.

B- Planta de fregado.

1. Los pisos de concreto deben tener una superficie áspera para evitar resbalones. 2. En el momento del fregado, los trabajadores deben usar botas de goma con protección

para los dedos, preferiblemente con suelas y tacones anti resbalables, una chaqueta o delantal de goma.

3. Se les debe advertir a los trabajadores que nunca apuntan hacia nadie los chorros de alta velocidad.

4. Cuando sea necesario se debe suministrar protección para las manos y caras. 5. Los fregadores deben estar alertas y atentos a los bordes afilados y ásperos en el

vehículo, los cuales pueden causar cortadas y abrasiones. 6. Debe haber trampas y canales para el agua, la grasa y el aceite.

C- Planta de lubricación y engrase:

1. Los pisos deben ser mantenidos limpios de grasa y aceite para prevenir resbalones y caídas.

2. Debe haber compuestos absorbentes para cubrir los derrames. 3. Los trabajadores deben estar vacunados con el toxoide - tetánico. 4. Los trabajadores deben ser advertidos del riesgo de aspirar aceites atomizados

durante la lubricación de muelles. 5. Las tapas de los cilindros de grasa deben ser colocadas en su lugar por medio de

tornillos o grapas para evitar que estas puedan saltar y provocar lesiones innecesarias. 6. Debe haber buenas condiciones para que el trabajador pueda ejercer su trabajo. 7. El área de almacenamiento deberá contener un sistema contra incendios, acorde a la

magnitud del establecimiento y mensajes alusivos al posible peligro que representan estos residuos y alejados de las áreas de depósito de basura.

8. El área debe contar con ventilación adecuada. D- Vallas de de mantenimiento y reparación.

1. Conocer las prestaciones y las características de las máquinas. 2. Evite que cualquier persona no autorizada se aproxime a la zona de trabajo

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3. Asegurarse de que la instalación de las máquinas se haya realizado de conformidad

con todas las normas y reglamentaciones vigentes en la materia. 4. Una adecuada supervisión de un personal calificado para asegurar que todos los

trabajadores tienen la capacidad suficiente para asumir lo que se le asigna. 5. Evitar que las etiquetas de advertencia, atención, precaución e instrucción se salgan o

se vuelvan ilegibles, sustituirlas en caso que eso pase. 6. Durante cualquier operación, se debe recoger los cabellos largos, vestirse

adecuadamente (con overall), no llevar puesto anillos y relojes de pulsera que pueden ser atrapados por las partes en movimiento.

7. Las áreas de las plantas deben mantenerse limpias y ordenadas. 8. Las instalaciones eléctricas, tomacorrientes, etc. deben tener señalados claramente su

voltaje, esto es muy importante. 9. Debe haber condiciones para guardar las herramientas. 10. No se debe usar el aire comprimido para secar ropas en el cuerpo. 11. Evitar cualquier derrame del líquido en la planta. 12. Los vehículos levantados con gatos, deben ser bloqueados con calzos de madera en

forma de cuñas para impedir su movimiento, además colocar apoyos debajo de los mismos.

13. Las áreas de trabajo deben de estar previstas de un botiquín de primeros auxilios. 4.2.2.11.- MEDIO AMBIENTE.

El transporte automotor es considerado como la principal fuente portadora de contaminantes en las áreas urbanas, los que al ponerse en contacto con los componentes de la atmósfera provocan una contaminación secundaria favoreciendo en ocasiones a la formación de fenómenos tan importantes como: La inversión de temperatura Destrucción del ozono Lluvias ácidas. Oxidación fotoquímica.

Que de hecho dañan la salud humana, la flora y la fauna. Los principales problemas que se pueden presentar en las instalaciones de transporte pueden estar dados por:

La no existencia de un monitoreo de las emisiones de gases de escape. Se encuentran en mal estado los órganos de tratamiento de agua residuales de las

bases. Deposición incorrecta de los residuos sólidos y líquidos. Carencia de una educación ambiental entre los trabajadores. Derrames de combustibles y lubricantes, lo que provoca erosión en la capa de

rodamiento como en el resto de las capas del pavimento.

71

Afectaciones del lubricante al medio ambiente. Se sabe del daño que ocasiona al medio ambiente ya que por ejemplo: 1- Un litro de lubricante gastado arrojado al agua crea una capa superficial sobre los

cuerpos de agua de más de 8,000 m2, contamina un millón de litros de agua potable.

2- El aceite origina debido a su viscosidad una película fina en el agua que genera una separación física entre la atmósfera y el agua, impidiendo que el oxígeno contenido en la atmósfera se disuelva en el agua, distorsionando el equilibrio biológico de las aguas en un intervalo largo de tiempo.

Un hidrocarburo en el mar puede perdurar entre 10 y 15 años, 3- La incineración inadecuada de 5 litros de aceite provocan la contaminación del

volumen de aire necesario para una persona durante 3 años.

4- Al arrojar aceite usado al suelo reduce la productividad de los mismos y rompen el equilibrio ecológico ya que no son absorbidos por las colonias de bacterias y les causan su muerte.

Por ello se propone establecer una serie de disposiciones generales que induzcan y estimulen la recolección constante y masiva de los lubricantes usados y se evite su deposición irregular en el medio ambiente. Los requisitos establecidos para todos los agentes involucrados buscan evitar la contaminación del medio ambiente con este residuo y de ser posible revalorarlo para aprovecharlo como fuente energética alterna sin transferencia de contaminación a la atmósfera.

Afectaciones del lubricante a la salud. Los lubricantes en sentido general presentan poco o ningún peligro para la salud en aquellas aplicaciones para las que están recomendados. Se debe tener un cuidado razonable para mantenerlos lejos de la piel y de los ojos y para evitar la ingestión o la inhalación de los vapores o neblinas. El contacto frecuente y prolongado con aceites minerales puede producir dermatitis y se aconseja a los operarios que sigan las precauciones básicas de salud y seguridad enumeradas en las fichas de datos de seguridad disponibles para cada producto. El riesgo principal para la salud humana es la exposición repetida a estos productos, ya que pueden contener compuestos cancerígenos, que atacan principalmente al hígado y los riñones, con un efecto bioacumulativo en tejidos grasos. Disposiciones generales: 1. No se deben verter los lubricantes gastados, residuos y subproductos derivados de su

manejo al suelo, cuerpos de aguas superficiales, subterráneas, zonas del mar territorial

72

y sistemas de drenaje o alcantarillado, así como quemarlos en condiciones que provoque una contaminación del medio ambiente o que afecte a la salud.

2. Cuando los lubricantes gastados sean mezclados con residuos peligrosos, éstos se

considerarán residuos peligrosos y su tratamiento deberá ser de acuerdo a lo previsto por la normas de seguridad. (los aceites son considerados contaminantes clase A y ocupan el lugar 13 como desechos tóxicos en Europa, ya que no son biodegradables).

3. Se prohíbe el confinamiento de los lubricantes usados y de los materiales impregnados

de los mismos sin las especificaciones establecidas en las normas recomendadas para tal efecto.

4. En el programa de capacitación del personal de lubricación se recomienda incluir

contenidos ambientales, para estimular una cultura ambiental de manejo de lubricantes gastados, materiales impregnados y deberán contener mensajes orientados a los beneficios que tiene el manejo ambiental de los lubricantes usados y materiales impregnados.

Se debe contar con los siguientes programas preventivos: Programa de capacitación del personal responsable del manejo de lubricantes

usados. Programa de atención a contingencias.

5. Los lubricantes usados y materiales impregnados (trapos, estuches de filtros), deberán

ser depositados por separado, evitando de esta manera la mezcla de ambos.

6. Las cisternas deben almacenarse en lugares con suelo plano e impermeable, para evitar filtraciones al subsuelo, escurrimientos o posibles derrames.

Con relación a los combustibles se puede plantear lo siguiente: 1- Una gota de petróleo es capaz de convertir 25 litros de agua en no potable. 2- Una gota de petróleo en el mar contamina un metro cuadrado de agua. 3- Una gota de diesel en un litro de aceite lo puede sacar de servicio. 4.2.3.- PLANAMIENTO GENERAL (parte gráfica) [4, 10, 25]. I - Una vez realizada toda la secuencia del cálculo tecnológico, surge entonces la necesidad de reflejar los mismos de forma gráfica, o sea, cumplimentar la parte gráfica del proyecto tecnológico, para cuya confección es necesario utilizar o tener en cuenta determinados criterios o compromisos. A esta parte importante del proyecto se le denomina planeamiento.

73

¿Cómo se define entonces el planeamiento? R/ Se define como planeamiento el proceso de distribuir adecuadamente las zonas productivas y áreas auxiliares de la instalación con un aprovechamiento del área total. Un índice que puede ser utilizado a modo de comparación entre diferentes empresas es la relación entre áreas ocupadas con respecto al área total, o sea:

total

ocupáreaaprov A

AK = (4.94)

Donde:

→áreaaprovK Coeficiente de aprovechamiento del área.

→ocupA Área ocupada 2m

→totalA Área total 2m En éste proceso de organización del espacio o planeamiento de las instalaciones existen diferentes condiciones iníciales como son: a) Un proyecto nuevo. b) Una remodelación o reevaluación de una instalación existente. c) Está disponible o no el lugar y área de la empresa. II - Para poder iniciar con determinados elementos el proceso de planeamiento u organización del espacio de las instalaciones debe precisamente estudiarse con detenimiento cuales son los esquemas de: a) Relaciones tecnológicas. b) Flujo de producción. II - A. Esquema de relaciones tecnológicas. Refleja las áreas que poseen vínculos de trabajo entre sí. Tiene interés su conocimiento por cuánto las áreas en las cuáles las relaciones sean en ambos sentidos se deben priorizar en su ubicación geográfica, una con relación a la otra. En fig 4.6 puede observarse como se tienen relaciones en ambos sentidos y por lo tanto se deben priorizar éstas áreas.

74

Ejemplo: Consideremos que estamos en presencia de un proyecto que tiene las siguientes áreas:

Fig.4.6- Esquema de relaciones tecnológicas II - B. Esquema de flujo de producción. Representa las posibles variantes de movimiento que puede realizar la máquina cuándo pasa por el punto de control en función de las necesidades de trabajo de la producción. A continuación se refleja a modo de ejemplo un esquema donde se ilustran algunos de estos factores. (Ver fig 4.7) Los números representan diferentes flujos de producción. Del esquema se observa que para poder darle una utilización al mismo es difícil, por lo que es necesario realizar una diferenciación de cuáles son las líneas más repetidas e importantes. Al final, al hacer el planeamiento se tiene que tener en cuenta los 2 esquemas.

Punto de control

Zona de espera

Parqueo

MTD MT-1 y D1

D2 MT-2 RE valla

RE TALLER Almacén

Entrada o salida de la instalación

75

Punto de control Calle Fig.4.7- Esquema de flujo de producción III- Elementos básicos a tener en cuenta durante el proceso de planeamiento.

1. Garantizar una comunicación rápida y segura a las diferentes áreas y zonas según los

esquemas de relaciones tecnológicas y de flujo de producción.

2. Regulaciones del tránsito. Flujo circular Siempre por la derecha Evitar cruces, colocando las señalizaciones necesarias. Señalar en el plano los sentidos de circulación.

3. Tipos de construcciones de las edificaciones de producción.

En este aspecto debe señalarse que las zonas de producción pueden ubicarse en:

Punto de control

Zona de espera

1, 2, 3, 4,5

MTD D1 D2

MT-1 MT-2 RE

Parqueo

1, 2, 3, 4, 5, 6

6

6

4

2 3 4, 5

1

2 3, 4 4

5

3, 4, 5 2, 3, 4 3, 4

2,3, 4 1, 2, 3, 4

76

Locales separados Locales unidos en un solo edificio.

Esto depende de aspectos tales como: Área disponible (configuración) Proyecto nuevo o remodelación Irregularidades del terreno. Condiciones climáticas y otros

Además, deben utilizarse producciones estandarizadas. IV.- Elementos a destacar en el plano general. 1. Se confecciona en un formato A-1 (594 X 841) y excepcionalmente en un A-0. 2. Se representan en el plano las diferentes construcciones según sus dimensiones

exteriores, señalando las magnitudes fundamentales (distancia entre columnas) y con líneas de puntos se señalan los aleros de los techos.

3. Se señalan las áreas verdes. 4. Se señalan las vías de acceso. 5. Se sitúan las cercas. 6. Se señalan el sentido de circulación. 7. Se señalan las puertas de emergencia (tabla V-21 del [25, 26]). 8. Pueden señalarse algunas divisiones fundamentales dentro de cada nave, para señalar

las diferentes zonas de producción y administrativas de la base. 9. Tiene que aparecer la rosa de los vientos. 10. Tiene que aparecer la escala utilizada. En esta etapa se pueden tener en cuenta los criterios para la definición del ancho de las vías de los elementos en movimiento, los que se pueden determinar por:

a. Por el método gráfico. (por el [25, 26]).

b. Mediante tablas (tablas 6,2 y 6,7, páginas 147 y 152, del [25, 26]). c. Las calles para el flujo interior deben no ser menor de 8 metros.

V.- Planeamiento de las naves de producción. Se confeccionan además del plano general, los planos de cada una de las naves de producción. Sobre la base del módulo constructivo seleccionado, las zonas y el número de vallas se hace la distribución en los planos.

77

En el planeamiento de cada zona deben tenerse en cuenta aspectos tales como: a - La distancia tecnológica entre máquinas; entre vallas de mantenimiento técnico; entre las vías, etc. deben estar dentro de las recomendaciones. Estas distancias se plantean de la siguiente manera ver tabla 4.11: b - Se acepta una diferencia en el cálculo de las áreas respecto a las definitivas de ± 20 % para zonas con un área de hasta 100 m2 y de ± 10 % para zonas de más de 100 m2.

Tabla 4.11 – Distancias tecnológicas 1 Distancia mínima entre vallas de fregado 2 m 2 Distancia mínima entre vallas de MT y RE 1,2 - 1,5 m 3 Distancia mínima entre máquinas (una detrás de otra) 1 m. 4 Distancia mínima entre máquina y la pared ó el equipo estacionario 1,2 m. 5 Distancia mínima entre máquinas y la columna 0,7 m. 6 Distancia mínima entre máquina y puertas 1,5 m.

¿Cómo quedaría cada uno de los planos de las zonas productivas? 1. Se confecciona en el formato A2 (420 X 594). 2. Deben señalarse las ubicaciones de las columnas, paredes, ventanas y puertas. 3. Deben señalarse las medidas constructivas fundamentales, así como las medidas de

los anchos de las vías, la distancia entre los ejes de los fosos, medidas de éstos y su ángulo de disposición. Ver tabla 4.12

Tabla 4.12 - Alto y ancho de los fosos Tipo de vehículo Alto Ancho Para automóviles ligeros 1,3 - 1,5 m. 0,9 - 1,1 m Para Jeeps y camionetas 0,4 - 0,6 m ¿?? 0,9 - 1,1 m Para ómnibus 1,1 - 1,3 m 1,2 - 1,3 m. Para camiones 1,1 - 1,3 m 1,0 - 1,2 m.

El largo del foso depende del vehículo más largo que vaya a entrar al foso y a la cantidad que se vayan a situar simultáneamente en la valla, además hay que dejar un espacio adicional para la entrada del obrero al foso y la salida de emergencia. En algunos casos se pueden usar túneles de entrada al foso, pero siempre hay que dejar espacio para la salida de emergencia En la entrada al foso debe señalarse la altura: 0,15 - 0,20 m. Si el foso es de una valla universal el ancho es del equipo de menos ancho entre ruedas 4. Vista lateral con corte del edificio para apreciar las soluciones y equipos. 5. Representar esquemáticamente los equipos y redes técnicas fundamentales. VI - otros factores a tener en cuenta en el planeamiento general son: 1. Que la distribución de las naves admitan una posible ampliación, producto de un

incremento notable en el parque de equipos a atender.

78

2. La separación entre naves paralelas entre sí no debe ser menor de 30 metros. 3. La nave que posea en su interior los servicios comunes como: chapistería, soldadura,

electricidad, maquinado, etc., deben estar ubicados en forma accesible a las restantes naves de reparación, preferiblemente entre éstas, paralelamente o formando la base de una U.

4. Las instalaciones sanitarias deben de existir dentro de las propias naves, para facilitar el acceso de los obreros y disminuir las pérdidas de tiempo (no mayor de 75 metros).

5. Las naves de MT y reparación mecánica deben de estar abiertas por ambos lados para posibilitar el envallamiento de 2 máquinas en cada crujía.

6. La ubicación de los almacenes de piezas y agregados deben de estar en una zona de fácil acceso a toda la instalación.

7. Las naves deben poseer los equipos de izaje y de transportación para facilitar la manipulación de las piezas y partes del equipo de considerables dimensiones y peso.

8. Deben preverse pasillos interiores a los pañoles en función de que los obreros no obstruyan en su tránsito hacia éstos la labor del resto de los obreros y no tengan que caminar largas distancias para recoger o entregar las herramientas, es por esto que se recomienda, siempre que sea posible, que el pañol se encuentre en el centro de la nave.

9. Una vez terminada la forma definitiva de la ubicación de las distintas naves se debe resolver la iluminación de las áreas productivas y no productivas. Para ello se debe seleccionar que secciones, por el tipo de labor que realizan requieren luz fluorescente y cuáles incandescentes.

10. Es necesario calcular el consumo de energía eléctrica y la ubicación del banco de transformadores, las tomas de la energía eléctrica para los equipos y para la iluminación.

11. Es necesario determinar la toma de aire para limpieza y equipos neumáticos, así como su ubicación en las distintas vallas de trabajo de acuerdo a los requerimientos existentes.

12. Se debe calcular la cantidad de compresores necesarios para la instalación.

VII - Requisitos de las instalaciones (Según NRMT 116:2006). Las entradas y salidas del taller, las vallas, puestos y áreas de trabajo, almacenes,

pañoles, servicios sanitarios y otras instalaciones, señalizadas con letreros visibles. Señales horizontales y verticales en el pavimento y demás áreas del parqueo y del

taller por donde circulan vehículos, cumpliendo lo establecido en la legislación vigente. Vías de acceso hormigonadas o asfaltadas de manera que no exista polvo en las

áreas de trabajo y aceras en las áreas del taller donde la circulación de los vehículos pueda ocasionar accidentes a los trabajadores.

Flujo de trabajo del taller que evite el entrecruzamiento y el movimiento en ambos sentidos por una misma vía y tenderá a disminuir la densidad de circulación interior y en el parqueo del taller.

79

Paredes y techos limpios y en buen estado constructivo y pintado de acuerdo a los

colores establecidos por la autoridad competente. Altura mínima del techo en las áreas de trabajo de 2.40 m. Las instalaciones y sus alrededores, las plataformas, rampas, vallas, pañol, almacenes

y áreas de trabajo, circulación y parqueo, con pisos antirresbalables, planos y sin irregularidades, limpios de grasas u otros productos y suciedades, libres de obstáculos que dificulten la ejecución del trabajo o la circulación de los vehículos, organizadas delimitadas y con cestos para los desechos sólidos.

La iluminación requerida (fija y/o móvil) en las vallas, rampas, fosas u otros puestos de trabajo, en los casos en que la luz natural sea insuficiente.

Baños, taquillas, lavabos, servicios sanitarios y bebederos de agua, en buen estado y limpios según lo establecido en las disposiciones sanitarias vigentes.

Cisternas de agua con todos los medios auxiliares que garanticen un abastecimiento estable e ininterrumpido de esta y redes hidráulicas que posibiliten la limpieza de las áreas, puestos y locales de trabajo y el riego de las áreas verdes.

Sistemas de tratamiento de líquidos residuales, aprobados por la autoridad sanitaria correspondiente.

Sistemas de ventilación o extracción de aire de forma tal que mantenga un adecuado ambiente de trabajo, y no afecte el medio circundante.

Un lugar debidamente identificado, de fácil acceso y techado, únicamente para el depósito de los neumáticos dados de baja y las baterías en desuso, así como depósitos con tapa o lugares específicos y señalizados según corresponda sólidos y líquidos, separados según su composición (hierro, latón cobre, zinc, estaño, plomo, caucho, plástico, nylon, tejido, aceite de motor, grasa de rollete) y según su estructura (agregados, piezas, viruta fragmentada, limalla, polvo), con lo cual se facilita su conservación, reciclaje, comercialización y transportación.

Extintores en las cantidades establecidas en las normas de Protección Contra Incendios.

5 - BALANCE DE INSTALACIONES DE TRANSPORTE. [15] El balance de las instalaciones de transporte es un estudio técnico – organizativo donde se plantea el procedimiento de cálculo según el cual se determinan las necesidades de recursos humanos y materiales en las instalaciones, procediendo finalmente al análisis comparativo de las demandas con las capacidades instaladas en cada caso. Dicho balance de instalaciones de transporte debe realizarse a nivel de cada instalación e imprescindiblemente tiene como punto de partida el plan integral anual de servicios técnicos elaborado al efecto. Quiere esto decir, que las demandas anuales de servicios técnicos a ejecutar en los talleres se tomará unicamente de ese dicho plan integral de servicios técnicos.

80

Los elementos de cálculo que componen el balance de las instalaciones de transporte son las siguientes: 1- Cálculo de la cantidad de servicios técnicos (programa de producción) en el año. 2- Cálculo de la carga de trabajo anual (volumen de producción) según el tipo de servicios

técnicos a ejecutar (horas – hombre). 3- Distribución de la carga de trabajo anual (volumen de producción) según la

especialidad de trabajo (horas – hombres) ej. Fregado, lubricación, pintura, maquinado, mecánica, electricidad, ponchera, batería, chapistería, tapicería – cristalería, etc.

4- Cálculo de la demanda de fuerza de trabajo productiva según la especialidad (cantidad de obreros de producción).

5- Cálculo de la demanda de área productiva para cada sección de trabajo en m 2 (vallas, áreas de producción, auxiliares y de almacenes). 6- Cálculo de la demanda de equipamientos tecnológicos y máquinas herramientas por

tipo. 7- Cálculo de la demanda de equipos móviles de aseguramientos tales como: talleres

móviles, plantas de engrases, pipas de aguas para fregado, pipas de combustibles, etc. (opcional).

8- Estudios comparativos de demanda – capacidad de los recursos humanos y materiales de las instalaciones.

Por lo tanto es necesario hacer un análisis de demanda - capacidad de la fuerza de trabajo productiva por especialidades, por áreas productivas, por secciones de trabajo, de equipamiento y máquinas de herramientas, de equipos móviles de aseguramiento, etc. Para asegurar el buen estado técnico de las máquinas automotrices se confecciona el plan integral anual de servicios técnicos en cada tipo de instalación de transporte, el cual contempla todos los servicios técnicos planificados (fregado, lubricación, mantenimiento y reparaciones). La confección la realiza un equipo de trabajo integrada por el jefe de mantenimiento o su representante, el jefe de taller o su representante, Un mecánico de alta calificación por tipo de máquina (transporte, máquinas ingenieras, complementarias, etc.)y un programador de servicios técnicos.

6 - CÁLCULOS DE LA CAPACIDAD INSTALADA. En ocasiones se necesita saber cuál es la capacidad instalada en determinada valla o área de producción, lo que sirve para saber la oferta que se puede brindar en un determinado servicio técnico diariamente, mensualmente o anualmente según sea el caso. Por lo tanto, si así se desea también se puede calcular la capacidad instalada de toda la instalación, lo que es un trabaja bastante voluminoso. Ejemplo: Si se desea saber la capacidad instalada diariamente de una valla de un determinado servicio técnico. Entonces, empleando las ecuaciones 4.41 y 4.43 se puede determinar el programa de producción diario de un determinado servicio técnico.

81

Ecuación 4.41 ii

iVi R

CoX

η*=

Donde:

→ViX Número de vallas del tipo i (Revisión Mecánica, MT1, Fregado, Lub., Diag, etc.)

→iCo Compás de la valla en minutos, es el tiempo que se encuentra la máquina en valla.

→iR Ritmo de producción: Representa la parte del tiempo de trabajo que se dispone (técnicamente) para realizar la actividad i.

→iη Coeficiente de utilización del tiempo de trabajo en valla (0.85 – 1)

Ecuación 4.43 id

TTTi N

tCR 60∗∗=

Donde: CTT → Cantidad de turnos de trabajo en la zona diariamente. tT → Tiempo de trabajo de la jornada laboral (h). Nid →Programa diario del servicio técnico i Sustituyendo 4.42 en 4.41 y despejando Nid se obtienen las siguientes ecuaciones:

Oi

iTTTiVidMAX C

tCXN

η∗∗∗∗=

60 (6.1)

dV

i

iTTTViidMAX

tO

ttCXN+

∗∗∗∗∗

= 6060 η

(6.2)

Donde: →it Laboriosidad de la actividad i (h – homb). →VO Obrero simultáneamente en la valla (generalmente 1 - 4 ob) →dt Tiempo de movimiento de entrada y salida de las máquinas en la valla (1 - 3 min)

O lo que es lo mismo.

dST

iTTTVUiidMAX tt

tCXN+

∗∗∗∗=

η60 (6.3)

82

. Donde: TST →Tiempo planificado del servicio técnico . 7 - EJEMPLO DE CÁLCULO TECNOLÓGICO DE LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO RÁPIDO A TRAVÉS DEL ACEITE. (En una base de transporte para vehículos de carga por carretera). [2] 1- Datos iniciales: • Tipo de máquina: cuñas tractivas International. • Tipo de taller: base de mantenimiento. • Cantidad de equipos: 74. • Recorrido medio diario: lmd = 300 km. • Año de fabricación de la máquina: 1993. • Coeficiente de utilización técnica: KUT = 0,85 • Días de trabajo al año de la máquina: 365 d • Días de trabajo del laboratorio de aceite al año: 287 días / año. • Laboriosidad del diagnóstico rápido del aceite: 0.7 hora- hombres. • Duración de un turno de trabajo: 7.5 h. • Días de vacaciones de un obrero: 24 días al año. 1- Cálculo del programa de producción de una máquina en el ciclo:

dac

cdac L

LN = (4.1)

Donde: Ndac– Cantidad de diagnóstico de aceite en el ciclo. Lc – Periodicidad del ciclo. Ldac – Periodicidad del diagnóstico de aceite (cada 10000 Km).

2010000200000

==dacN

0 MT5 MT1 MT2 MT3 MT4 0 5 000 10 000 20 000 100 000 200 000 km Fig- 5.1- Ciclo de mantenimiento. 2-Cálculo del programa de producción de una máquina en el año.

adacañodac NN η*= (4.3)

donde:

83

añodacN – cantidad de diagnóstico de aceite que se le dará a la máquina en un año.

aη - coeficiente de corrección del ciclo en el año.

c

UTmdta

c

aa L

KlDLL **

==η (4.4)

46.0200000

85.0*300*365==aη

Sustiyendo en 4.3

2.946.0*20 ==añodacN

3-Cálculo del programa de producción para todo el parque en un año. ∑ = eqañodacdac NNN * (4.16)

Donde: ∑ dacN -cantidad de diagnóstico planificado de aceite para todo el parque en un año.

8.68074*2.9 ==∑ dacN 5- Cálculo del programa de producción del laboratorio al año.

acdacdacLa NN ∆+=∑ ∑ (4.23)

ac∆ - cantidad de diagnóstico de aceite no planificado.

∑−=∆ dacac N*)6.05.0( (4.24)

4.3408.680*5.0 ==∆ ac Sustituyendo en 4.23 ∑ =+= 2.10214.3408.680dacLaN

6- Cálculo del programa de producción del laboratorio diario.

año

dacLadacd D

NN ∑= (4.17)

79.2365

2.1021==DacdN

7- Cálculo del volumen de producción de diagnóstico del aceite.

84

DacDacLapdac tNT *∑= (4.20)

bhTpdac hom84.7147.0*2.1021 −== 8 - Cálculo de obreros tecnológicamente necesarios.

t

pDacTdac F

TO = (4.33)

Tfsdcat tDDDDF *)( −−−= (4.34) Ft = (365 – 52 – 26 - 0) * 7.5 = 2152.5 h Sustituyendo en 4.33

obrerosOtndac 33.05.2152

84.714==

9 - Cálculo de obreros en plantilla.

p

pDacp F

TO = (4.35)

j

Tajvtp A

tDDFF

*)( +−= (4.36)

Daj = 0,03 * (365 – 52 – 24 – 26) = 7.89 días. Sustituyendo en 4.36

bFp hom4.14689,0

5.7*)89.724( 2152.5=

+−=

Sustituyendo en 4.35

obrerosOp 48.04.1468

84.714==

10 - Cálculo de vallas para el diagnóstico de aceite.

η*RC

X ODAC = (4.41)

dv

iO t

OtC +=

60**

min2102

60*7.0=+=OC

id

tTTi N

tCR

60**= minutosRi 2.161

79.260*5.7*1

==

85

Sustituyendo 4.41

vallasX n 13.02.161

21==

11 - Área del local de diagnóstico a través del aceite.

OiTi KXaA ∗∗= ( 2m ) (4.53)

∑= iT aa ( 2m ) (4.53 b) Donde: aT - Area de todos los medios del local. ai - Area de cada medio del local. En el local hace falta un estante con meseta y fregadero, además de un buró. Buró = 1,20 * 0,75 = 0,9 m2

Estante = 3,0 * 0,6 = 1,8 m2

Sustituyendo em (4.53 b) At =0,9 +1,8 = 2,7 m2

Sustituyendo em (4.53 b) ADac = 2,7 * 1 * 3 = 8,1 m2 Tabla 7.1– Resumen del cálculo tecnológico del laboratorio de aceite

t del diagnóstico

Laboriosidad h- homb

ΣNDacLa diag / año

NDacd diag /día

OP homb

XDac Vallas

ADac m2

Area disponible

42 min.

0,7

1021,20

2,79

0,48

0,13

8,1

???

12 – Equipamiento para el área de diagnóstico del aceite. A- Equipamientos: 1- Mini laboratorio Guamá ó Castrol ó Repsol. 2-Lubrisensor. B- Materiales utilizados en el área de diagnóstico del aceite. 1-Papel de filtro 2-Solución indicadora 3-Agua resina 4-Alcohol 5-Estopa 6-Frascos colectores de muestra. C -Herramientas necesarias:

86

1- Juego de llaves españolas 2- Destornillador 3- Pinzas 13 - Medidas de seguridad e higiene en el laboratorio de diagnóstico técnico aceite. 1.- Las herramientas utilizadas deben estar en óptimas condiciones. 2.- No utilizar prendas personales en la realización de los trabajos. 3.- Si las herramientas contienen grasa no se deben usar. 4.- Tener un local apropiado para guardar los equipos y herramientas. 5.- El área debe mantenerse limpia e iluminada. 6.- Las instalaciones eléctricas tales como toma corrientes, deben tener señaladas de forma correcta su voltaje. 7.- El laboratorio debe estar provisto de un botiquín de primeros auxilios. 8.-Inspeccionar el área antes de comenzar a trabajar para detectar posibles condiciones peligrosas. 10.-Prohibir la entrada y estancia de personal ajeno en el local. 11.-No fumar mientras se está trabajando. Se hará en áreas especiales. 12.-Limpiar y guardar al terminar la jornada de trabajo, los equipos, materiales y herramientas en lugares adecuadas.

Fig. 7.1 - Local para el laboratorio de diagnóstico rápido de aceite. 8 - BIBLIOGRAFIA: 1® Acevedo Suárez J.A. y otros. Gestión de las capacidades en los sistemas logísticos.

La Habana, abril del 2002. 2® Alvarez Acosta Nelson y Ontivero Vigoa Erih. “Remodelación de la Sucursal Transporte

AUSA”. Trabajo de diploma, tutor Carlos Manuel Bonet Borjas, CUJAE, Ciudad de La Habana, 2006.

87

3® Amendola, Luis José. “Gestión de proyectos de manufactura” Departamento de Proyectos de Ingeniería, Universidad Politécnica de Valencia. Ed. UPV. España, 2003.

4® Autocad 2000 Migration Assistance 5® Baca Urbiza, G. Evaluación de Proyectos. Ed. Mc. Graw Hill, Colombia, 1998. 6® Bonet Borjas C. M. “Explotación Técnica y Montaje de los Equipos de Elevación de las

Cargas”, Tomo II, Ed. ISPJAE, C. de La Habana, 1987, Cuba. 7® Bonet CM, Raña L del Alba, Basté J y Aguilar N. “Diseño de Instalaciones”,

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FICAV.”. Trabajo de diploma, tutor Carlos Manuel Bonet Borjas, CUJAE, Ciudad de La Habana, 2005.

10® Gutiérrez M. y A.L. Portuondo. La dirección y el flujo de producción CETED. 11® Heredia Rafael. Dirección integrada de proyectos, España. 12® “Herramientas de calidad” UNCETA, 2005/2006. 13® Kramasenko. Fundamentos de proyección de las empresas de transporte. Editora

Universitaria, La Habana, 1976. 14® Luc-Mond Nicolás y Pierre Charles Joseph. “Organización de la explotación del

ómnibus YUTONG modeloZK6120HA”. Trabajo de diploma, tutor Carlos Manuel Bonet Borjas, CUJAE, Ciudad de La Habana, 2006.

15® Metodología de cálculo para el balance de talleres. Departamento de Talleres. Dirección de Mantenimiento y Talleres, MICONS., 1987.

16® NC 19-01-11 “Iluminación” 17® NC 96-01-03 “Extintores” 1998. 18® NRMC – 015 – 1981, Taller de maquinado y ensamblaje, ubicación de equipos,

MICONS, marzo 1987. 19® NRMT 116-2006. Transporte automotor. Talleres para el servicio de mantenimiento y

reparación de vehículos de carretera y sus elementos componentes. Requisitos 20® Organización de Talleres. Departamento de Talleres. Dirección de Mantenimiento y

talleres, MICONS. 21® Philips “Manual de alumbrado Philips” 22® Rodriguez Hernandez Lázaro. “Elaboración de un procedimiento para determinar

los fallos de los vehículos ladas en los órganos del MININT en La Habana” Tesina de Diplomado Tecnologías Avanzadas en Transporte Automotor, tutor Dr. Jorge Basté, CUJAE, Ciudad de La Habana, 2011.

23® Sapag Chaun, N. y Sapag Chaun, R. Preparación y evaluación de proyectos. Tercera edición. Ed. Mc. Graw Hill, Colombia, 1995.

24® Sergio Ferro “Selección de normas cubanas para proyectos arquitectónicas”, ISPJAE, 1986.

25® Sosontov Yuri (Roberto Barroso Martínez) “Metodología para la preparación de la graduación en centros docentes de la especialidad de explotación de vehículos”, Tomo I, Facultad de Transporte, ISPJAE, MES. Ed. ENSPES, La Habana, 1983.

26® Voronov Valery: “Servicio técnico a los vehículos” Tomo II. Ed. Pueblo y Educación. La Habana, 1977.

27® Westinghouse. “Manual de alumbrado de Westinghouse” 1973 28® http://www.solomantenimiento.com.

88

9 - GLOSARIO: 1- Coeficiente de disponibilidad o de fiabilidad (Kd). Representa la probabilidad de que el

artículo esté apto para trabajar en un instante cualquiera durante un periodo comprendido entre 2 mantenimientos. Este índice evalúa la efectividad del mantenimiento en lo referente al aseguramiento de la operatividad del artículo entre 2 mantenimiento.

IdFd tt

tKθ+

=

t - tiempo medio entre fallo (labor →operatividad) IdFtθ - tiempo medio improductivo debido al fallo (estadía→mantenibilidad)

El Kd recomendado debe estar entre 0.82 y 0.90. A mayor Kd implica mayor fiabilidad. Otra forma muy rudimentaria pero muy extendido en las empresas de determinar el Kd es la siguiente:

alesEquiposTotponiblesEquiposDisKd =

2 – Consumo de lubricantes establecido en las cuñas International de Metrobus. a – Aceite 20W50 -------- 0.2 litros por cada 100 litros de combustible (2 L de aceite cada 1000 L de combustible). Reserva en almacén -------30 días. b – Aceite caja Super DB 40 API CE/CG -------- 0.05 litros por cada 100 litros de combustible (1 L de aceite cada 2000 L de combustible). Reserva en almacén -------20 días. c – Aceite diferencial EP 90W140 ------------- 0.033 litros por cada 100 litros de combustible (1 L de aceite cada 3030 L de combustible). Reserva en almacén -------20 días. d - Grasas de usos múltiples ------- 0.6 kg por cada 100 litros de combustible. Reserva en almacén ------- 15 días. 3 - Las 9 S, reglas para lograr un ambiente de calidad en el trabajo. 1. SEIRI: Despeje, clasificación (elimine el por si acaso). 2. SEITON: Organización (un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar). 3. SEISO: Limpieza (que brille). 4. SEIDO: Estandarización (unifique a través de documentos y normas). 5. SHITSUKE: Disciplina (cumpla con el reglamento de la empresa). 6. SEIKETSU: Bienestar personal (cuide su salud física y mental). 7. SHIKARI: Constancia (mantenga los buenos hábitos adquiridos). 8. SEISHOO: Coordinación (trabaje en equipo). 9. SHITSUKOKO: Compromiso (es una obligación contraída) (haga suya la empresa). 3- Eficacia: Virtud, actividad, fuerza y poder para actuar. 4- Halógeno: Metales que forman sales haloideas (metal más metaloides). Metaloides (cuerpo simple mal conductor del calor y la electricidad).

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5 - Medio ambiente, conjunto de elementos abióticos (energía solar, suelo, agua y aire) y bióticos (organismos vivos) que integran la delgada capa de la Tierra llamada biosfera, sustento y hogar de los seres vivos. 6 - Medio ambiente y la destrucción del ozono En las décadas de 1970 y 1980, los científicos empezaron a descubrir que la actividad humana estaba teniendo un impacto negativo sobre la capa de ozono, una región de la atmósfera que protege al planeta de los dañinos rayos ultravioleta. Si no existiera esa capa gaseosa, que se encuentra a unos 40 km de altitud sobre el nivel del mar, la vida sería imposible sobre nuestro planeta. Los estudios mostraron que la capa de ozono estaba siendo afectada por el uso creciente de clorofluorocarbonos (CFC, compuestos de flúor), que se emplean en refrigeración, aire acondicionado, disolventes de limpieza, materiales de empaquetado y aerosoles. El cloro, un producto químico secundario de los CFC ataca al ozono, que está formado por tres átomos de oxígeno, arrebatándole uno de ellos para formar monóxido de cloro. Éste reacciona a continuación con átomos de oxígeno para formar moléculas de oxígeno, liberando moléculas de cloro que descomponen más moléculas de ozono. Al principio se creía que la capa de ozono se estaba reduciendo de forma homogénea en todo el planeta. No obstante, posteriores investigaciones revelaron, en 1985, la existencia de un gran agujero centrado sobre la Antártida; un 50% o más del ozono situado sobre esta área desaparecía estacionalmente. En el año 2001 el agujero alcanzó una superficie de 26 millones de kilómetros cuadrados, un tamaño similar al detectado en los tres últimos años. El adelgazamiento de la capa de ozono expone a la vida terrestre a un exceso de radiación ultravioleta, que puede producir cáncer de piel y cataratas, reducir la respuesta del sistema inmunitario, interferir en el proceso de fotosíntesis de las plantas y afectar al crecimiento del fitoplancton oceánico. Debido a la creciente amenaza que representan estos peligrosos efectos sobre el medio ambiente, muchos países intentan aunar esfuerzos para reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. No obstante, los CFC pueden permanecer en la atmósfera durante más de 100 años, por lo que la destrucción del ozono continuará durante décadas. 7 - Medio ambiente y el dióxido de carbono. Uno de los impactos que el uso de combustibles fósiles ha producido sobre el medio ambiente terrestre ha sido el aumento de la concentración de dióxido de carbono (CO2) en la atmósfera. La cantidad de CO2 atmosférico había permanecido estable, aparentemente durante siglos, pero desde 1750 se ha incrementado en un 30% aproximadamente. Lo significativo de este cambio es que puede provocar un aumento de la temperatura de la Tierra a través del proceso conocido como efecto invernadero. El dióxido de carbono atmosférico tiende a impedir que la radiación de onda larga escape al espacio exterior; dado que se produce más calor y puede escapar menos, la temperatura global de la Tierra aumenta.

Un calentamiento global significativo de la atmósfera tendría graves efectos sobre el medio ambiente. Aceleraría la fusión de los casquetes polares, haría subir el nivel de los mares, cambiaría el clima regional y globalmente, alteraría la vegetación natural y afectaría a las cosechas. Estos cambios, a su vez, tendrían un enorme impacto sobre la civilización

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humana. En el siglo XX la temperatura media del planeta aumentó 0,6 ºC y los científicos prevén que la temperatura media de la Tierra subirá entre 1,4 y 5,8 ºC entre 1990 y 2100.

8 -Medio ambiente y la lluvias ácidas. Asociada también al uso de combustibles fósiles, la acidificación se debe a la emisión de dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno por las centrales térmicas y por los escapes de los vehículos a motor. Estos productos interactúan con la luz del sol, la humedad y los oxidantes produciendo ácido sulfúrico y nítrico, que son transportados por la circulación atmosférica y caen a tierra, arrastrados por la lluvia y la nieve en la llamada lluvia ácida, o en forma de depósitos secos, partículas y gases atmosféricos. La lluvia ácida es un importante problema global. La acidez de algunas precipitaciones en el norte de Estados Unidos y Europa es equivalente a la del vinagre. La lluvia ácida corroe los metales, desgasta los edificios y monumentos de piedra, daña y mata la vegetación y acidifica lagos, corrientes de agua y suelos, sobre todo en ciertas zonas del noreste de Estados Unidos y el norte de Europa. En estas regiones, la acidificación lacustre ha hecho morir a poblaciones de peces. Hoy también es un problema en el sureste de Estados Unidos y en la zona central del norte de África. La lluvia ácida puede retardar también el crecimiento de los bosques; se asocia al declive de éstos a grandes altitudes tanto en Estados Unidos como en Europa. 10 - AUTO EVALUACIÓN. I- Dado los siguientes datos primarios.

A- Para la instalación de transporte 1. Tipo de base de transporte: Taller de explotación técnica (mantenimiento y reparación eventual, revisión técnica, abastecimientos, fregado y lubricación). 2. Cantidad de días de trabajo de la base en el año: 365 3. Cantidad de días de trabajo de la base en la semana: 7 4. Tiempo de trabajo real de un turno del taller (quitando almuerzo y descansos): 7 horas. 5. Cantidad de turnos de trabajo en el día del taller: 3 6. Días feriados: 0 7. Días de vacaciones de los obreros del taller: 26 B- Para la máquina. 1. Cantidad existente y año de fabricación de las máquinas por tipo marca: Existe una sola marca de modelo ZK 6120HA de año de fabricación 2005, con una cantidad de 300 ómnibus que pertenecen a la base y 55 que pertenecen a otras provincias pero reciben revisiones técnicas en la base. 2. Días de trabajo de la máquina al año: 365 días. 3. Labor (Km., h, ton, etc.) media diaria de la máquina: 410 km. 4. Horario de salida y llegada de las máquinas de la línea: Libre es decir se pueden entrar y salir a cualquier hora. 5. Categorías de las condiciones de explotación: 2

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6. Condiciones climatológicas de explotación: Tropical húmedo (humedad relativa 90% y vientos alisios con alta salinidad) 7. Labor media de las máquinas desde el comienzo de su explotación: No precisado porque se han cambiado los ómnibus. 8. Distribución de las máquinas por edades (nuevas, después de la primera reparación general, etc.): todas las máquinas son nuevas 9. Sistema de mantenimiento recomendado: Mantenimiento preventivo planificado según fabricante. 10 - Otros datos (ver tabla) Calcule: 1- Cálculo del programa de producción. • Cálculo del programa de producción para una máquina en el ciclo. • Cálculo del programa de producción para una máquina en el año. • Cálculo del programa de producción de todo el parque en el año. • Cálculo del programa de producción de todo el parque en un día. 2- Cálculo de los volúmenes de producción. 3- Cálculo del número de obreros. 4- Cálculo del número de vallas. 5- Cálcule de las áreas de producción, auxiliares y de almacenes. 6- Calcule el equipamiento, la iluminación y los extintores. 7- Plantee las normas de seguridad y medio ambiente. Realice el planeamiento. Proponga esquemas de relaciones tecnológicas y de flujo de producción.

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Nombre: Carlos Manuel Bonet Borjas. Ingeniero Mecánico especializado en Mecanización Portuaria. Master en Ingeniería de Mantenimiento (26 de Octubre de 2000). Profesor del Departamento Centro de Estudio de Ingeniería de Mantenimiento (CEIM) de la Facultad de Ing. Mecánica, ISPJAE, desde 1979. 32 años de experiencia. Ha impartido hasta el momento 23 asignaturas diferentes en varias disciplinas, fundamentalmente en: “Explotación Técnica y Montaje de Equipos Portuarios” desde 1979 hasta 1988, en la Facultad de Transporte, en La Cujae, "Explotación Técnica de Máquinas Automotrices " en las temáticas de lubricación, fiabilidad, mantenimiento y diagnóstico desde 1988 hasta el 2000, ”Mantenimiento” desde 2001 hasta 2009, profesor principal en esta asignatura en el Departamento de Ingeniería del Transporte, de la Facultad de Ingeniería Mecánica, en La Cujae. Se han impartido 45 postgrados, 19 cursos facultativos y 10 conferencias. Tutor de 86 trabajos de diplomas de pregrado, 23 trabajos de diplomas de diplomados (postgrados), 287 proyectos de curso en 4to y 5to año de la carrera, 19 grupos estudiantiles de trabajo científico (GETC).Asesor de 26 trabajos de diploma y 2 trabajo de diploma de maestría. Oponente de 39 trabajos de diploma de pregrado y 7 de postgrado. Participación en tribunales: 69 tribunales de trabajos de diploma de pregrado y 19 postgrados, en tribunales de proyectos de curso y de Fórum Estudiantil, 6 tribunales provinciales de la UNAICC. Un tribunal nacional de la UNAICC. 56 eventos. Publicaciones: Un textos con 2 tomos (1987), otro en Ecuador (2009), 6 folletos, 18 monografía, 12 artículos y 44 publicaciones en memoria de eventos y otros. Trabajos investigativos: 14 servicios científicos técnicos y asesorías 22. Superación. 31 postgrados recibidos y además de 16 seminarios y cursos especializados. Defensa de La Maestría, octubre del 2000. Grupos de trabajos multidisciplinarios: 5. Países visitados: 3 (Rumanía-estudio de pregrado- un año-1972-1973, Bulgaria-visita--1973, España-misión de estudio- 15 días- 1987